An overview of

LINE BALANCING
Ade Astuti Widi Rahayu, S.T., M.T
A SIMPLE LINE FOR PRODUCTION OR ASSEMBLY

Workstation Workstation Workstation Workstation

1 2 3 4

Input Out
put
ACTIVITY CLASSIFICATION
Value Adding:
Setiap proses yang mengubah
sifat, bentuk atau karakteristik
produk, sesuai dengan
persyaratan pelanggan
mis. pemesinan, perakitan

Non-Value Adding ,
Setiap pekerjaan yang dilakukan namun
tidak meningkatkan nilai produk,
mis. inspeksi, gerakan bagian,
penggantian alat, pemeliharaan

Waste:

Semua aktivitas tidak penting

dan tidak penting lainnya yang
tidak menambah nilai pada produk
dapat Anda hilangkan segera
misalnya mencari alat, menunggu waktu
WASTES
Wastes are caused from:
Transportation
Inventory
Motion
Waiting
Overproduction
Over-processing
Defects
(The 7 Wastes: T.I.M.W.O.O.D)
 Over-processing
Overproduction which defects
Inventory Waiting
causes the other 6
wastes Transportation Motion

5 mins 25 mins 15 mins 10 mins

1 2 3 4

Constraint This operator This operator

Overburden must WAIT must WAIT
for operator 2 for operator 3
25

20

mins 15
10

1 2 3 4
 LINE BALANCING: DEFINITION

Line Balancing adalah proses menetapkan tugas ke

workstation sedemikian rupa
sehingga workstation memiliki persyaratan waktu yang
kira-kira sama.
LINE BALANCING: OBJECTIVES
Main Objectives:
to equalize the work load among the operators
to identify the bottleneck operation
to establish the speed of the production line
to determine the number of workstations
to determine the labor cost of production and pack out
to establish the percentage workload of each operator
to assist in plant layout
to reduce production cost
LINE BALANCING: METHODS

•Ada banyak cara atau metode untuk menyeimbangkan line

•Cara yang umum untuk beberapa metode ini adalah:

Paling banyak menggunakan operator dan mesin yang

efisien, sekaligus memberikan fleksibilitas dalam
produksi.
BALANCED LINE: SIMPLE EXAMPLE
Meningkatkan Menghindari Minimises the 7 Mengurangi
satu aliran beban lebih wastes Variasi

15 mins 15 mins 15 mins 10 mins

1 2 3 4

Redistribute the work

25

20

15
10

5
CONCEPTS
Bottleneck: The work station taking the longest time.

Required Cycle Time: Takt Time

Current Cycle Time: The same as Bottleneck Time.

Flow Time (Total Work Content): Time to complete all

stations.
1 2 3 Flow time= 2+5+3=10min
2min 5min 3min Current cycle time = 5min
Bottleneck
CONCEPTS
Precedence diagram: Jaringan menunjukkan
urutan tugas dan batasan kinerjanya.
B
F
A D

E
G H

Konten pengerjaan total: Jumlah waktu tugas untuk

semua tugas produksi untuk produk.
Minimum number of work stations=
Hasil bagi harus dibulatkan ke bilangan bulat tertinggi
berikutnya.
LINE BALANCING: PRA-SYARAT

 Tentukan elemen kerja rasional minimum.

(Pembagian kerja terkecil yang layak)

 Tentukan Cycle Time

 Hitung jumlah minimum teoritis stasiun kerja.

 Gambar Precedence Diagram

9-12
 

1. Identifikasi tugas yang pendahulunya telah ditetapkan ke stasiun kerja

(tugas yang tersedia).

2. Tentukan dari tugas-tugas yang tersedia, tugas-tugas yang sesuai, yaitu

tugas-tugas yang waktunya tersisa untuk diisi di stasiun kerja ini.

3. Pilih tugas yang sesuai dengan beberapa aturan keputusantugas dengan

waktu terbesartugas dengan sebagian besar penerustugas dengan
jumlah waktu tugas terbesar dari pendahulunya.

4. Lanjutkan langkah 1 sampai 3 sampai tidak ada tugas yang sesuai, lalu
lanjutkan ke stasiun kerja berikutnya.

5. Lanjutkan langkah 1 sampai 4 sampai semua tugas ditetapkan

LINE BALANCING: EXAMPLE
Task Task Time (sec) predecessors
A 70 -
B 80 A
C 40 A
D 20 A
E 40 A
F 30 B,C
G 50 C
H 50 D,E,F,G
Total: 380

Wanted Total Product is 320 Units Per Day

A B C,D E,F G H

70 min 80 min 60 min 70 min 50 min 50 min

Current Conditions:
 Current Cycle Time= Bottleneck Time = 80 sec
 Current No. of Workstations: 6
 Total Product Per Day = (total time available per day)/(cycle
time)
= (8×3600)/(80) = 360 units
According To The Problem:
 Cycle Time = (8×3600)/320 = 90 sec
 Total Work Content = 380 sec
 No. of Workstations = 380/90 = 4.22 5
 Task Task Time predecessor
(sec) s
A 70 -
B 80 A
C 40 A
 Precedence Diagram: D 20 A
E 40 A
F 30 B,C
B
G 50 C
80 sec
H 50 D,E,F,G
F Total: 380
30 sec
C
40 sec

A G
H
50 sec
70 sec
D 50 sec

20 sec

E
40 sec
 Task Task
B Time
Task time +
80 sec follower task
F times
30 sec
70 380
A
C (70+80+40+2
0+40+30+50+
A 40 sec G 50)
70 sec
50 sec
40 170
H C
D (40+30+50+5
50 sec 0)
20 sec
80 160
B (80+30+50)

E G 50 100 (50+50)
40 sec
40 90 (40+50)
E
Workstation 1 Workstation 2 Workstation 3 Workstation 4 Workstation 5 30 80 (30+50)
F
50 70 (20+50)
D
A C B E H 50 50
H
D G F
90 sec 90 sec 80 sec 70 sec 50 sec
Comparing Line Efficiency:
Line Efficiency =(Total Work Content)/(No. of Workstations ×Cycle Time)

Case 1: Line Efficiency = (380)/(6×80) = 79%

Case 1: Line Efficiency = (380)/(5×90) = 84%

PARALLEL WORKSTATIONS

30/hr. 30/hr. 30/hr. 30/hr.

1 min. 1 min. 2 min. 1 min.

Bottleneck

30/hr. 1 min. 30/hr.

60/hr. 60/hr.
1 min. 1 min. 1 min.
30/hr.
1 min. 30/hr.

Parallel Workstations
 30
30

Cycle Time (25 hrs)

25

20
17
15
15

10

1 2 3
total work content = 15 + 30 + 17 = 62 hrs

62 hrs
Line Efficiency = = 69%
(3 x 30)
 30 30
30
Takt (25 hrs) 25 25
25 25 Cycle time(25 hrs)
17
20 15
20
15
12
10
15
5
10
1 2 3
5

No. of workstations = Total Work Content 1 2 3

cycle time
62 hrs
62 hrs
= 2.48
Line Efficiency = = 83%
(3 x 25 hrs)
25 hrs
→ 3 workstations
 Traditional Focus
Lean Manufacturing
• Work Longer-Harder-Faster
• Improve the Value
• Add People or Equipment Stream to Eliminate
Waste

Value
Waste
Added

LEAD TIME
 ELIMINATE WASTE : EXAMPLE
The operators cycle is broken down into elements.
These elements are put into three main categories, these being :

1. Working (man or machine)

2. Walking
3. Waiting
30
Cycle time (25 hrs)
25

20

15

Non value added activity

10

Value added activity

5

1 2 3
30

25

20

15 Operator
other freed up
10 for process or
improvement
5 team

1 2 3