PERBEDAAN DCS DAN PLC

Dalam sebuah artikel dikatakan bahwa PLC dan DCS mempunyai fungsi yang sama. Saat ini
perbedaan DCS dan PLC telah kabur karena masing-masing telah saling mengambil peran. PLC
mengambil sebagian peran DCS dan sebaliknya.
Ini sangat berbeda dengan yang dipahami selama ini bahwa :
- DCS (Distributed Control System) sesuai dengan namanya adalah sebuah SISTEM
PENGONTROLAN yang bekerja menggunakan beberapa controller dan mengkoordinasikan
kerja semua controller tersebut. Masing-masing controller tersebut menangani sebuah plant yang
terpisah. Controller yang dimaksud tersebut adalah PLC.
- Sedangkan PLC (Programmable Logic Controller) sesuai dengan namanya adalah sebuah
CONTROLLER yang dapat deprogram kembali. J ika PLC hanya berdiri sendiri dan tidak
digabungkan dengan PLC yang lain, SISTEM pengontrolannya dinamakan DDC.
J adi, PLC adalah sub sistem dari sebuah sistem besar yang bernama DCS. Yang sejajar dalam
hal ini adalah DDC dengan DCS dan FF, serta PLC dengan SLC, Microcontroller, dan
sebagainya.
Benarkah demikian?
Perkembangan awal PLC, difungsikan lebih ke logic Control (Discrete Input/Output). Tapi
Sekarang, PLC sudah mengakomodasi bukan hanya discrete Input/Output, didalamnya sudah
dapat menerima signal dari Thermocouple, RTD, Load Cell, dan sebagainya langsung ke I/O
PLC.
Mungkin ini yang menjadi kabur, dimana fungsi-fungsi tersebut sebelumnya dipegang oleh
DCS, sekarang dengan PLC saja sudah bisa.
PLC pada dasarnya hanya pengontrol logika yang dapat diprogram. Walaupun pada
perkembangannya PLC sudah dilengkapi analog signal, kemampuan aritmatiknya sangat
terbatas.
Sedangkan DCS, Sistem Pengendali terdistribusi Penekanannya ada di D-nya, Distribusi, yaitu
distribusi tiga hal : Distribusi Resiko kegagalan, Distribusi lokasi dan Distribusi Pengendalian dan
Man Power.
Secara tradisional, memang benar bahwa DCS lebih lambat responnya dibanding PLC. Karena
memang untuk regulatory control tidak perlu respon yang terlalu cepat karena kalau gagal masih
ada safety shutdown system. Satu (1) second overall masih cukup untuk hampir semua aplikasi.
Berbeda dengan safety application yang sering merupakan ladang PLC.
Sekarang, kelihatannya sudah berbeda karena hardware dari yang secara tradisional DCS
vendor makin seperti PLC.
Ada yang mengatakan, PLC itu Install and Forget it, kalau DCS kebalikannya, karena lebih
bersifat kompleks dan perlu monitoring.
Kalau dilihat dari kompleksitas sistemnya, tergantung bagaimana konfigurasi sistem yang
dipasang. Shutdown System Plant dengan menggunakan PLC-based juga bisa sangat kompleks,
jauh lebih kompleks dibanding dengan DCS. Kalau tidak, mengapa para ahli sedemikian peduli
sampai mengeluarkan IEC-61508, IEC-61511, IEC-62601 dan sebagainya.
PLC terbaru saat ini sudah sanggup untuk mengolah sejumlah besar informasi secara real time
karena sudah memiliki RAM antara 2 - 6 MB, memiliki konektivitas dengan Ethernet dan dapat
diprogram dalam bentuk teks terstruktur maupun ladder logic.
Pun, umumnya dioperasikan dengan Windows XP, dilengkapi dengan Human Machine Interface,
HMI (misalnya Rockwell RSView), yang memungkinkan diadopsinya aplikasi Visual Basic, Hysys
dan aplikasi lainnya.

Integrity level PLC tidak bisa dipandang secara individual, seharusnya dipadukan dengan final
element dan sensor sebagai satu kesatuan Safety Instrumented Function (SIF).
Perbedaan PLC dan dcs sekarang sudah tidak ada lagi, karena perkembangan teknologi yang
sudah maju.. dimana PLC sudah banyak yang berperan sebagai DCS, malah lebih dari itu PLC
bisa berperan seperti SAP!
PLC seringkali dipakai untuk safety system (trip system dari suatu equipment). Walaupun di DCS
ada fasilitas LOGIC maupun sequence, kebanyakan untuk trip system, sinyal tripnya tetap
diumpankan ke PLC, misalnya alarm LL dari level steam drum sinyalnya diumpankan ke PLC
untuk men-TRIP-kan Boiler.
J adi perbedaan PLC ama DCS mungkin terletak pada kecepatan responnya.
Dari studi kasus, di Caltex, DCS sudah lama dan ada penggantian dengan sistem PLC+MMI.
Tapi biasanya, kalau di perusahaan migas ada dua sistem DCS dan PLC. PLC untuk Fire/gas
and Shutdown System, DCS untuk Continuous Control. J uga banyak aplikasi yang lainnya,
seperti spesifik kontrol untuk Compresor/turbin, Vibration Monitoring, Flow Computer System,
Optimization,dan lain-lain. Dan semua apikasi itu bisa disambungkan ke DCS. DCS bisa
memonitor semua sistem yang ada (PLC+MMI, flow computer, turbin control, optimization
software, dan lain-lain). Mungkin sebenarnya bisa aja ditangani oleh satu DCS saja atau
PLC+MMI saja. Tetapi di perusahaan Oil and Gas dibuat banyak sistem, salah satu alasannya
untuk redundancy, kalau memakai satu sistem saja sekali mati, mati semua plantnya. Tetapi,
kalau di industri makanan, mungkin cukup PLC+MMI saja, karena lebih murah daripada membeli
DCS yang mahal.
Pendapat lainnnya mengatakan bahwa PLC tidak sama dengan DCS, PLC bukan sub sistem
DCS dan DCS bukan PLC yang dibesarkan.
Bila dilihat dari awal terbentuknya kedua perangkat itu, PLC dibuat untuk menggantikan Relay
Logic yang berfungsi sebagai shutdown system. DCS dibuat untuk menggantikan Controller
(single Loop, multi loop, close loop, open loop, etc), yang mengendalikan jalannya Proses
(Proses Control). Proses Controller tentu tidak sama dengan Logic Controller, dan jangan
dipisahkan, karena akan berbeda maknanya.
Dalam aplikasinyapun begitu. Maukah jika pada sistem pengaman (ESD/PLC) kita terjadi
kegagalan, maka semua Control Process menjadi Uncontrol, karena PLC digunakan sebagai
System Control..?? Atau sebaliknya, kita sudah tidak memiliki sistem pengaman (ESD/PLC),
ketika Sistem Control terhadap proses (DCS) terjadi kegagalan, karena DCS juga digunakan
sebagai ESD..???. Lebih jelas lagi jika kita melihat kewajaran peruntukannya kedua sistem
tersebut. PLC wajar/layak digunakan untuk sistem pengaman (ESD) kompresor, pompa, turbin,
heater, boiler, dan Equipment Proses yang lain. Sementara DCS, kewajaran peruntukannya
adalah sistem Pengendalian / Control. Pengendalian terhadap perubahan level, flow, press, dan
Variable Proses yang lain.
Pada pengembangannya, PLC mulai menggunakan Analog Input. Input dari Transmitter atau
Thermocouple. Tapi coba kita lihat ke Software pemrograman logic. Semua Analog input akan
diubah menjadi Digital dan kembali menjadi parameter digital pada fungsi Logic yang digunakan.
Kalaulah PLC kemudian memiliki fungsi PID Controller, lebih cenderung diperuntukan ke sistem
dimana ESD dan proses control merupakan satu kesatuan Sequence yang tidak bisa dipisah.
Misalnya Turbo Machinery Control.
Tetapi kalau Aplikasi Anti surge, bukanlah ESD, dan lebih cenderung ke fungsi Control (bukan
Logic). Bisa dilihat dari kasus sebagai berikut yang mungkin akan lebih terlihat dimana PLC dan
DCS wajar diaplikasikan.
Pada sebuah kompresor yang menggunakan sistem Auto Start untuk Pompa Lube Oil (L.O).
Pompa yang normal beroperasi adalah Pompa Turbine (PT) dan Stand by adalah Pompa Motor
(PM). J ika Press L.O. turun karena sesuatu hal misalnya PT Trip, setelah mencapai setting Press
PM akan Auto Start. Penggunaan Sensor Press L.O. berupa Electronic Smart Pressure
Transmitter dan Press.Trans. menjadi Analog input di PLC.
Kejadiannya adalah : Saat PT Trip, PM terlambat Start dan kompresor Trip, karena turunnya
press sangat cepat dibawah satu (1) detik. Setelah dilihat terjadi keterlambatan respon pada
Press.transmitter, walaupun damping sudah minimum. Ternyata memang semua peralatan
berbasis microprocessor itu akan memiliki Dead Time (juga dikatakan di Manual Book). Untuk
mengatasinya kembali digunakan Pressure Switch untuk sistem Auto Start L.O. (sesuai desain
awal). Apakah ada standard yang mengatakan sensor dari Sistem Logic ESD harus
menggunakan Switch..??? Alangkah terlambat lagi jika input PLC berasal dari DCS.
Dari cerita di atas, apakah kita akan menggukan DCS untuk fungsi PLC dan PLC untuk DCS..?
Membicarakan mengenai beda antara PLC dan DCS selalu saja akan campur aduk kalau tidak di
set dari awal kerangka berbicaranya pada tataran definisi atau realitas/kemampuan hardware
software architecture-nya dalam mengerjakan tugas tertentu.
Kalau berdasarkan definisinya, maka :
PLC =Programmable Logic Controller
PLC secara definisi adalah sebuah controller (processor) yang bisa diprogram (programmable)
yang fungsinya adalah menjalankan (execute) fungsi-fungsi logic. Logic yang dimaksud di sini,
melihat pada sejarah awal dibuatnya, adalah discrete/sequence function yang biasanya ditangani
oleh relay. Dari awalnya para vendor yang mengusung nama PLC memang bergerak di bisnis
discrete/sequence control.
DCS =Distributed Control System
Apapun system control yang terdistribusi (Sebagai lawan dari DDC =direct digital control)
dikategorikan sebagai DCS. Pada DDC seluruh control dilakukan dalam central processor
sehingga apabila dia kegagalan, seluruh control plant akan ikut gagal. DDC, digunakan hampir,
kalau tidak bisa disebut keseluruhannya sebagai Regulatory Control. Dan dari awalnya vendor-
vendor yang mengusung nama DCS memang menggunakan produknya sebagai regulatory
control.
Celakanya, para vendor yang ada pada masing-masing kubu ini mulai saling berebut pasar
(terutama vendor yang dulunya mengaku vendor PLC). Ini disebabkan karena kemampuan
processor/CPU dan juga memori yang makin cepat dan harganya juga makin murah.
Mereka mulai mengkhianati dan mulailah ada cross application. Vendor yang dulunya
mengusung nama PLC sudah mulai memasuki arena regulatory control karena mereka mulai
pede dengan barang mereka. Demikian pula Vendor yang dulunya mengusung nama DCS mulai
tertarik memasuki arena discrete karena dari segi hardware saat ini sudah memungkinkan
processor-nya punya execution time yang cepat sehingga pasar dicrete sudah bisa dimasuki.
Dengan begitu, kalau melihat pada menyataan kemampuan architecture barang yang dimiliki
masing-masing, maka pengertian PLC dan DCS sudah mulai kabur. Maka kalau standard
mengatakannya adalah Programmable Electronic. Anything programmable and its electronic
based device.
Khusus mengenai dikotomi switch dan transmitter, spesifikasi response transmitter yang
response timenya (include dead time) adalah 100 ~500 miliseconds. Dead timenya sendiri 40 ~
100 miliseconds. Standard tidak menyarankan mana yang lebih baik dipakai karena kedua-
duanya sama baiknya tergantung aplikasinya (bahkan akibat kemampuan transmitter yang bisa
dipakai untuk check trend data analog, maka pemakaian transmitter makin popular.
Kalau terdapat masalah dengan transmitter jangan langsung ambil kesimpulan bahwa switch
lebih baik daripada transmitter. J angan-jangan transmitternya model kuno, atau salah pasang
setting sehingga backup pump terlambat jalan. Untuk pompa berapa kecepatan respon
pompanya sendiri yang notabene mechanical ??? Penentuan settingnya lebih krusial daripada
mempermasalahkan switch atau transmitter.
Dalam teori, controller sebuah safety control disarankan terpisah dari controller process control.
Namun, hal ini bukanlah sebuah kemutlakan yang harus diikuti. Terkadang sebuah process
control tidak bisa dipisahkan dengan safety control. Contoh : pada sebuah test station onshore,
ESD adalah process control itu sendiri termasuk sistem alarmnya. Interlocking system yang
berfungsi mengidentifikasi dan menindaklanjuti alarm-alarm kritikal semisal HHLL pada vessel
juga adalah bagian dari process control.
Artikel yang dimaksud di atas lebih tepat mengatakan bahwa DCS dan PLC mempunyai banyak
fungsionalitas yang sama. Kalau dikatakan bahwa DCS dan PLC mempunyai fungsi yang
sama, dapat diartikan bahwa seluruh functionality DCS dan PLC sama, padahal masih ada
banyak fungsionalitas yang tidak sama antara DCS dan PLC.

Perbedaan fungsionalitas tersebut juga berarti bahwa DCS dan PLC tidak bisa di-
implementasikan pada aplikasi yang sama. Misalnya untuk sebuah large chemical plant, tetap
diperlukan kedua sistem DCS dan PLC, masing-masing untuk aplikasi sesuai dengan rancang
bangun atau kegunaan dari sistem (DCS atau PLC).
* DCS bukanlah PLC yang besar. Kita bisa mempunyai DCS dengan 300 I/O dan 2 Processor
Module, dan PLC dengan 8000 I/O dengan satu atau dua Processor Module; System
Architecture DCS dan PLC berbeda.
* DCS juga bukan PLC-PLC yang terintegrasi menjadi satu system besar. Kata Controller pada
PLC lebih ditujukan sebagai Logic Controller, sedangkan pada DCS lebih ditujukan sebagai
Process Controller
* Baik DCS maupun PLC adalah configurable dan reconfigurable
* DDC dan PLC digabung ataupun tidak adalah dua system yang berbeda
* Kita tidak bisa menyejajarkan sistem yang berbeda-beda; sedangkan untuk sistem yang sama
pun (sesama DCS atau sesama PLC) tidaklah mudah untuk menyejajarkan satu dengan yang
lain.
Tetapi memanglah demikian adanya. Topik ini adalah topik klasik yang sering dibicarakan dalam
berbagai technical forum, tidak hanya di Indonesia tetapi juga secara internasional, dan tetap
tidak membuahkan konklusi. Yang penting kita gunakan sistem yang sesuai dengan kegunaan.