1.

 Programmable
Ini berarti PLC mampu untuk menyimpan program yang dibuat oleh manusia dengan berbagai
macam fungsi dan kegunaan yang tersimpan dalam memori PLC.

2. Logic
PLC mampu memproses input secara aritmatika dan logika untuk melakukan fungsi
penjumlahan, pembagian, pengurangan, negasi, AND, OR, dan lainnya.
3. Controller
PLC juga memiliki kemampuan sebagai pengontrol dan pengatur segala proses yang kita
inginkan sehingga mampu memberikan hasil output yang sesuai.
Pada umumnya, pada sebuah PLC tersusun dari empat komponen utama, yaitu:

 CPU (Control Processing Unit)

CPU adalah komponen yang berfungsi untuk menjalankan program yang tersimpan di dalam
memori serta melakukan fungsi kontrol dan pengawasan operasi PLC. CPU juga komponen yang
menerjemahkan bahasa logika pemrograman. Adapun bahasa program PLC seperti Ladder
Diagram, Instruction/Statement List, Sequential Block Diagram, Function Block Diagram,
dan Visual Basic.
 Memori
Memori PLC adalah tempat penyimpanan program yang menggunakan memori semikonduktor
seperti RAM, ROM, dan PROM. Pada umumnya, PLC juga dilengkapi baterai sebagai sumber
daya listrik untuk dapat menggunakan RAM. 

 Input dan Output
Komponen ini memiliki peranan penting pada PLC karena memiliki fungsi sebagai pemroses
atau sebagai penggerak mesin tersebut. Ibaratnya input dan output adalah perantara perangkat
kontrol dengan CPU. 
Input akan menerima sinyal dari perangkat kontrol, kemudian akan dikirimkan kepada CPU.
Selanjutnya, sinyal tersebut diteruskan ke output.
 Power Supply
Seperti namanya, komponen ini adalah sumber daya PLC. Biasanya daya yang dibutuhkan
adalah sebesar 220 V agar PLC mampu beroperasi.

Cara Kerja PLC

Seperti yang sudah disinggung sebelumnya, cara kerja PLC adalah hal yang mampu dipahami
secara sederhana. Proses akan dimulai ketika Anda mengoperasikan field devices seperti
menekan tombol atau remote control. Field devices ini terhubung dengan
komponen input dan output yang juga akan saling terkoneksi dengan mesin atau komponen lain.
Pada proses itu, PLC menjalankan tiga macam proses scanning yakni membaca dan menerima
sinyal/data, mengeksekusi atau menjalankan program pada memori, dan menulis atau
memperbarui keadaan field devices melalui output interface. 
Setelah proses itu, nanti akan terbentuk sistem interface oleh input/output sehingga field
devices akan terhubung dengan controller. Komponen input akan menerima sinyal yang berupa
instruksi dari field devices, sedangkan komponen output akan melakukan instruksi tersebut.

Fungsi PLC
Fungsi PLC dapat dibedakan menjadi dua yaitu fungsi umum dan fungsi khusus. Fungsi umum
PLC adalah sebagai berikut.

1. Sequential Control
PLC mampu memproses instruksi yang memiliki sekuen atau urutan dan melakukannya langkah
demi langkah sesuai dengan urutan tepat. 

2. Monitoring Plant
PLC juga mampu melakukan pengawasan terhadap sistem yang ada di industri seperti tekanan
atau temperatur. Jika ada indikator yang menunjukan keabnormalitasan, maka PLC mampu
memunculkan pesan tersebut ke operator.
Sementara fungsi khusus dari PLC adalah memberikan input kepada CNC atau Computerized
Numerical Control yang biasa digunakan untuk proses finishing dan moulding  pada industri
metalurgi. CNC mirip dengan PLC namun memiliki tingkat ketelitian yang tinggi sehingga
harganya pun juga lebih mahal.

Penggunaan PLC dalam Industri

Penggunaan PLC adalah bervariasi, dalam artian PLC banyak sekali digunakan pada aplikasi-
aplikasi di Industri seperti untuk proses packaging, automation, penyortiran bahan dan lainnya.
Ini berarti bahwa sebagian besar aplikasi yang dikontrol dengan listrik atau elektronik pasti
menggunakan PLC.
Sebagai tambahan lain, penggunaan PLC adalah antara lain:
 Melakukan metode relay logic
 Operasi penguncian (locking)
 Operasi perhitungan (counting)
 Operasi penambahan
 Operasi pengurangan
 Memberi kontrol waktu (timing)
 Mengendalikan PID (Proportional Integral Derivative)
 Operasi BCD (Binary Coded Decimal)
 Memanipulasi data
 Melakukan perbandingan
 Melakukan pergeseran

SCADA (Singkatan dari Supervisory Control And Data Acquisition) adalah sistem

kendali industri berbasis komputer yang dipakai untuk pengontrolan suatu proses, seperti:
 proses industri : manufaktur, pabrik, produksi, generator tenaga listrik.
 proses infrastruktur : penjernihan air minum dan distribusinya, pengolahan limbah, pipa gas dan minyak,
distribusi tenaga listrik, sistem komunikasi yang kompleks, sistem peringatan dini dan sirine.
 proses fasilitas: gedung, bandara, pelabuhan, stasiun ruang angkasa.
Beberapa contoh lain dari sistem SCADA ini banyak dijumpai di lapangan produksi minyak dan gas
(Upstream), Jaringan Listrik Tegangan Tinggi dan Tegangan Menengah (Power Transmission and
Distribution) dan beberapa aplikasi yang dipakai untuk memonitor dan mengontrol areal produksi yang cukup
luas.
Suatu sistem SCADA biasanya terdiri dari:

 antarmuka manusia mesin (Human-Machine Interface)

 unit terminal jarak jauh yang menghubungkan beberapa sensor pengukuran dalam proses-proses di atas
 sistem pengawasan berbasis komputer untuk pengumpul data
 infrastruktur komunikasi yang menghuhungkan unit terminal jarak jauh dengan sistem pengawasan, dan
 PLC atau Programmable Logic Controller

Yang dimaksud dengan Supervisory Control atau Master Terminal Unit (MTU) adalah kendali yang dilakukan
di atas kendali lokal atau Remote Terminal Unit (RTU), sebagai ilustrasi, pada suatu ladang minyak dan
gas (Oil and Gas Field) ada beberapa sumur minyak (Oil Well) yang berproduksi. Hasil minyak mentah (Crude
Oil) dari masing-masing sumur produksi tersebut dikumpulkan di stasiun pengumpul atau Gathering Station
(GS) di mana proses lanjutan terhadap minyak mentah yang terkumpul tersebut dilakukan. Biasanya pada
masing-masing sumur minyak produksi terpasang suatu sistem (RTU) yang memonitor dan mengontrol
beberapa kondisi dari sumur minyak produksi tersebut. Kendali lokal dilakukan pada masing-masing
production well dan supervisory control yang berada di stasiun pengumpul, melakukan control dan monitoring
kepada semua production well yang ada di bawah supervisi. Jika salah satu production well mengalami
gangguan, dan stasiun pengumpul tetap harus memberikan dengan production rate tertentu, maka supervisory
control akan melakukan koordinasi pada production well lainnya agar jumlah produksi bisa tetap
dipertahankan.
DCS
Distributed Control System atau DCS merupakan suatu platform untuk suatu sistem dengan kontrol dan
operasi otomatis atau proses industri [1]. Dalam arti lain, DCS merupakan “otak” dari sistem kendali. DCS
menggabungkan dan mengintegrasikan Human Machine Interface  (HMI), kontroler, historian, database dan
manajemen alarm ke dalam sistem otomatis tunggal. DCS diciptakan untuk mengendalikan beberapa
pengendali yang saling terpisah yang bekerja pada berbagai operasi yang bersifat kontinyu. Semuanya
terkoneksi menggunakan protokol komunikasi berkecepatan tinggi.
Pada 1980-an, industri mulai melihat DCS sebagai lebih dari sekadar kontrol proses dasar. Implementasi
pertama DCS dengan kontrol digital langsung diselesaikan pada tahun 1981-82 oleh perusahaan Australia
bernama Midac dengan perangkat keras yang dikembangkan oleh RTec Australia [2]. Sistem yang dipasang di
University of Melbourne menggunakan jaringan komunikasi serial yang menghubungkan gedung kampus ke
ruang kendali “front-end”. Setiap unit kendali jarak jauh menjalankan dua mikroprosesor Z80,
sedangkan “front-end” menjalankan sebelas Z80 dalam konfigurasi pemrosesan paralel dengan halaman
memori bersama untuk berbagi tugas, dan mengendalikan hingga 20.000 objek kontrol dapat berjalan secara
bersamaan.
DCS tersusun dari beberapa bagian atau peranti. Beberapa diantaranya seperti komputer pusat, komputer
umum, komputer atau kontroler lokal, display, database  dan jalur data. Komputer pusat merupakan komputer
utama yang terhubung dengan semua yang terkait dengan sistem operasi. Komputer umum merupakan unit
kendali yang digunakan untuk melakukan optimasi, pengaturan lanjutan dan sebagainya. Komputer lokal 
digunakan untuk mengendalikan secara langsung suatu proses, yang biasanya, berbasis PID. Display berfungsi
untuk menampilkan suatu grafik atau analisis dari suatu proses. Database berfungsi untuk menyimpan dan
mengumpulkan data-data. Dan yang terakhir, jalur data merupakan saluran transmisi data digital yang
menghubungkan semua peranti-peranti dalam sistem. Hubungan dari setiap sistem dapat dilihat pada gambar
dibawah ini.
 Gambar 1. Struktur Umum Distributed Control System

Distributed Control System memiliki keuntungan sendiri dibandingkan dengan sistem kontrol lainnya. Adapun
beberapa keuntungan apabila menggunakan DCS, diantaranya:
1. Meminimalisir biaya pengkabelan;
2. Mengalokasikan kesalahan;
3. Loss dalam jalur data tidak mempengaruhi sistem secara keseluruhan;
4. Kemudahan dalam mengaplikasikan algoritma pengaturan digital;
5. Dapat menangani berbagai mode pengaturan dalam setiap loop lokal.
Ada beberapa vendor atau perusahaan yang menyediakan produk DCS. Vendor-vendor tersebut adalah sebagai
berikut:
1. ABB;
2. PLX;
3. Centum – Yokogawa;
4. Siemen;
5. Honeywell;
6. Foxboro;
7. Fisher – Rosemount;
8. dan lain-lain.
Umumnya, DCS digunakan pada proses manufaktur skala besar untuk mempermudah monitoring kontrol.
Selain itu, DCS juga digunakan untuk sistem yang membutuhkan fungsi kontrol khusus, variabel proses, dan
alarm. Contoh penerapannya adalah pada industri minyak dimana terdapat banyak sistem kontrol seperti flow
controller yang merupakan closed-loop controller di mana katup dioperasikan untuk mendapatkan nilai yang
ditetapkan [3].
(Oleh: Ghinna Mahassin, Muhammad Aditya Nugroho, Nicolas Christianto)

Smart Instrument

PLC-SCADA VS DCS
24Oct
Anda pernah bingung apa itu DCS dan apa itu PLC SCADA?

DCS atau Distributed Control System adalah sebuah controller/komputer yang digunakan untuk
melakukan kendali / control secara terdistribusi dalam suatu system. kemudian PLC atau
Programmable Logic Controller adalah sebuah controller/komputer yang dapat di  isi program untuk
melakukan logic tertentu, yang kemudian PLC ini lazim juga disebut PAC (Programmable
Automation Controller) karena secara fungsi yang semakin banyak bukan hanya untuk sebuah logic,
namun banyak hal.

Namun siapa yang menyangka dua barang yang berbeda pada tahun-tahun 1970-1990 ini sekarang
memiliki fitur yang hampir serupa. sebelum membaha fitur, mari kita lihat sejarah awalnya tercipta
DCS dan PLC.

Automation Market by Segment

pada gambar diatas, kita bisa melihat segment market dimana semakin ke kiri, yang dikendalikan
adalah sebuah process atau analog. dan semakin ke kanan yang dikendalikan adalah sebuah Discrete
atau Logic.
pada tahun 1968, PLC ditemukan pertama kali  oleh Dick Morley kemudian PLC ini
dinamakan Modicon084 (di kemudian hari Modicon di akuisisi Schneider Electric) dan
dinobatkan PLC pertama di dunia. Saat itu PLC digunakan untuk menggantikan rangkaian relay-
relay. dan industri yang ditargetkan adalah otomotif (saat itu Modicon dibuat untuk General Motor).
setelah kesuksesan Modicon (Schneider Electric), kemudian di ikuti oleh vendor-vendor lainnya
untuk membuat PLC seperti Siemense, Allen Bradley (Rockwell), Mitsubishi, omron, dan lain-lain

Modicon 184

Selanjutnya pada tahun 1975, Datang lah sebuah teknologi yang dinamakan DCS, dimana DCS
merupakan controller process berbasis komputer (saat itu IBM 1800), karena pada saat itu teknologi
minicomputer sedang populer dan berkembang pesat (saat itu mungkin disebut “mini” namun tidak
untuk era tahun > 2000an) . Pada saat itu untuk pertamakalinya Honeywell dan Perusahaan Electrical
Engineering Jepang yaitu Yokogawa mengembangkan DCS pertama untuk melakukan kendali
process untuk menggantikan system peneumatic. sebagai gambaran jika belum pernah melihat
system monitoring pneumatic yang rumit dan merepotkan, bisa dilihat pada gambar berikut:

kemudian sejak tahun 1990, teknologi DCS dan PLC semakin berkembang. dimana PLC juga

memiliki banyak fitur baru dan kemampuannya bertambah pesat, dapat melakukan kendali pada
sistem terdistribusi, memiliki jumlah kapasitas I/O yang banyak menyerupai DCS. demikian juga
DCS, yang tidak lagi menggunakan UNIX namun beralih ke Windows Operating System dan mulai
menggunakan independent controller layaknya PLC, bahkan juga melahirkan DCS untuk sekala
menengah atau kecil. Setelah Honeywell dan Yokogawa, mereka di ikuti oleh Foxboro (Schneider
Electric), Emerson, dan lain lain.

dengan merged nya dua teknologi PLC dan DCS, saat ini DCS dan PLC hampir dapat dikatakan
barang serupa. kemudian dari market segment  pun semakin membaur dan overlapping. seperti pada
gambar berikut:

Namun pada dasarnya PLC adalah sebuah PLC yaitu hanya sebuah Controller. sedangkan DCS

merupakan kesatuan dari Controller dan Mimic display yang tidak dipisahkan. PLC hanya akan
serupa dengan DCS ketika memiliki HMI atau SCADA(supervisory control and data acquisisition).
dan ada hal yang paling membedakan antara PLC dan SCADA dengan DCS, yaitu pada saat
Engineering, DCS lebih memudahkan engineer, tidak perlu Engineer khusus yang paham dengan
logika pemrograman, atau paham dengan system control secara advance , melainkan cukup
dikerjakan oleh Process engineer yang memahami process yang akan di control. dan tidak perlu
dilakukan oleh banyak orang walaupun jumlah I/O mencapai puluhan ribu.  Karena pada DCS,
engineeringnya lebih kearah konfigurasi bukan programming, dan pada DCS semua sudah dalam
bentuk template object seperti, ibarat ketika mau membentuk gambar DCS seperti Puzzle
sedangkan PLC seperti kertas polos. dan Mimic pada DCS merupakan kesatuan dari konfigurasi
sedangkan pada PLC, mimic akan dikerjakan oleh SCADA / HMI yang benar benar terpisah. Namun
seiring perkembangan teknologi PLC juga memiliki template-template khusus yang di bundling
dengan SCADA jadi hampir serupa dengan DCS, bahkan Schneider Electric dan beberapa vendor
lain juga membuat Hybrid DCS (Ecostruxure Hybrid DCS) dimana DCS
menggunakan PLC sebagai Controllernya dan Engineeringnya menggunakan software yang serupa
dengan DCS.