Nama : Yofy Ega Permana

Kelas : TI18G
NIM : 18416226201141

Distributed Control System (DCS)

1. Pengertian DCS
Distributed Control System merupakan suatu sistem yang mendistribusikan
berbagai fungsi yang digunakan untuk mengendalikan berbagai variabel proses dan
unit operasi proses menjadi suatu pengendalian yang terpusat pada suatu control
room dengan berbagai fungsi pengendalian, monitoring dan optimasi. Distributed
control system (DCS) adalah sebuah system kontrol yang biasanya digunakan pada
sistem manufacturing atau proses, dimana elemen controller tidak berada pada sentral
sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di sistem dengan komponen subsistem di bawah
kendali satu atau lebih controller. Keseluruhan sistem dapat menjadi sebuah jaringan
untuk komunikasi dan monitoring.
 Distributed control system (DCS) digunakan dalam industri untuk memonitor
dan mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur tangan manusia.
Sebuah DCS biasanya menggunakan komputer sebagai controller dan menggunakan
propietary interconections dan protokol untuk komunikasi. Modul input dan output
membentuk part komponen untuk DCS, Prosesor menerima informasi dari modul
input dan mengirim informasi ke modul output. Modul input menerima informasi dari
instrumentasi input dalam sistem dan modul output mengirim ke instrumen output
pada sistem. Bus komputer atau bus elektrikal menghubungkan prosessor dengan
modul melalui multiplexer atau demultiplexer. Mereka juga menghubungkan
kontroller yang tersebar dengan sentral kontroller dan akhirnya terhubung ke Human
machine Interface (HMI) atau panel kontrol.

DCS adalah sebuah istilah yang sangat luas yang menggambarkan sebuah
solusi untuk industri yang sangat variatif, termasuk di dalamnya adalah :

 Electrical power grids dan electrical generation plants

 Environmental control systems
 Traffic signal
 Water management system
 Refining dan chemical plants
 Pharmaceutical manufacturing

Arsitektur memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung

dengan peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem
sekunder seperti sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan
operator untuk operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS
memungkinkan untuk interaksi dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah
sistem yang terin

2. Komponen DCS
Secara umum komponen DCS dapat dibagi menjadi 3 bagian diantaranya:
2.1 Operator Station
Operator Station digunakan untuk melakukan monitoring terpusat
poses dari control room, menyajikan informasi plant terkini kepada operator
melalui graphical user interface (GUI) sehingga dapat melakukan fungsi
operasi, maintenance dan troubleshooting, pengembangan variable proses,
parameter control, alaram, dll

Tegrasi ditujukan untuk mengontrol proses manufakturing yang

kontinyu atau batch-oriented, seperti oil refining, petrochemical, central
station dan pemuatan kertas. DCS dihubungkan dengan sensor dan aktuator
dan mengunakan set poin kontrol untuk mengatur aliran material ke pabrik.
Contoh yang paling umum adalah set point control loop yang terdiri dari
sensor tekanan, kontroler, dan control valve. Pengukuran tekanan atau aliran
cairan ditransmisikan kepada kontroler, biasanya melalui bantuan sebuah alat
sinyal kondisi Input/Output (I/O). saat variabel yang diukur mencapai titik
tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau aktuator untuk membuka
atau menutup sampai proses aliaran cairan mencapai titik yang ditentukan.
 Pengolahan minyak yang besar menggunakan ribuan I/O dan
memberlakukan DCS yang sangat besar. Proses tidak dibatasi untuk mengatur
aliran cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk mesin kertas, kontrol
variasi kecepatan motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-hal
lainnya.

2.2 Control Module

Control modul merupakan bagian utama dari DCS. Control modul adalah
pusat kontrol atau sebagai otak dari seluruh pengendalian proses. Control
modul melakukan proses komputasi algoritma dan menjalankan ekspresi
logika. Pada umumnya control module berbentuk blackbox yang terdapat
pada lemari atau cabinet dan dapat ditemui di control room. Control module
biasanya menggunakan mode redundant untuk meningkatkan kehandalan
control.
Fungsi dari control module adalah mengambil input variable yang akan
dkontrol. Nilai variable tersebut akan dikalkulasi. Hasil dari kalkulasi ini akan
dibandingkan dengan set point yang sudah ditentukan. Set point ini adalah
nilai yang diharapkan sebuah proses. Jika hasil kalkulasi berbeda dengan set
point, nilai tersebut harus dimanipulasi sehingga mencapai set point yang
sudah ditentukan. Hasil manipulasi nilai akan dikirim ke input output modul
dan untuk disampaikan ke aktuator.
Station ini Digunakan sebagai control unit untuk mengendalikan variable-
variabel yang dikendalikan pada proses. Control station dikenal pula dengan
istilah Field Control Station (FCS). Berikut adalah komponen dari FCS:
 Central Processor Unit (CPU)
 Catu daya (Power Supply Unit,PSU)
 VL net coupler
 Modul masukan/keluaran (I/O modules,IOM)
 FCS adalah otak dari DCS yang mengeksekusi kontrol dan mengkoputasi
kontrol di lapangan.

2.3 I/OModule
I/O Module merupakan interface antara control module dengan field
instrument. I/O module berfungsi menangani input dan output dari suatu nilai
proses, mengubah sinyal dari digital ke analog dan sebaliknya. Modul input
mendapatkan nilai dari transmitter dan memberikan nilai proses kepada FCU
untuk diproses, sedangkan FCU mengirimkan manipulated value kepada modul
output untuk dikirim ke actuator. Setiap field instrument pasti memiliki alias di
I/O module. Setiap field instrument memiliki nama yang unik di I/O Module.
DCS memiliki arsitektur yang lengkap dan dibuat untuk sesuai dengan field
dan kebutuhan yang dikontrol. Sistem utama DCS meliputi:
1. Controller
2. I/O
3. Terminal Unit
4. HMI / Supervisory Station
5. Engineering Station
6. Historian
7. Sistem aset management & sistem report
 Sistem utama tersebut dirangkai dalam suatu topografi yang bersusun
membentuk sistem pengontrolan, menghasilkan report, dan penyimpanan data.
Berikut ini topografi sistem DCS
 PROGRAMMABLE LOGIC CONTROL (PLC)

1. Pengertian PLC
Secara mendasar PLC adalah suatu peralatan kontrol yang dapat diprogram
untuk mengontrol proses atau operasi mesin. Kontrol program dari PLC adalah
menganalisa sinyal input kemudian mengatur keadaan output sesuai dengan
keinginan pemakai. Keadaan input PLC digunakan dan disimpan didalam memory
dimana PLC melakukan instruksi logika yang di program pada keadaan inputnya.
Peralatan input dapat berupa sensor photo elektrik, push button pada panel kontrol,
limit switch atau peralatan lainnya dimana dapat menghasilkan suatu sinyal yang
dapat masuk ke dalam PLC. Peralatan output dapat berupa switch yang menyalakan
lampu indikator, relay yang menggerakkan motor atau peralatan lain yang dapat
digerakkan oleh sinyal output dari PLC.

Selain itu PLC juga menggunakan memory yang dapat diprogram

untuk menyimpan instruksi-instruksi yang melaksanakan fungsi-fungsi
khusus seperti: logika pewaktuan, sekuensial dan aritmetika yang dapat
mengendalikan suatu mesin atau proses melalui modul-modul I/O baik analog
maupun digital.
2. PRINSIP KERJA PLC
PLC merupakan peralatan elektronik yang dibangun dari mikroprosesor untuk
memonitor keadaan dariperalatan input untuk kemudian di analisa sesuai dengan
kebutuhan perencana (programmer) untuk mengontrol keadaan output. Sinyal input
diberikan kedalam input card.
Ada 2 jenis input card, yaitu :
1. Analog input card
2. Digital input card

Setiap input mempunyai alamat tertentu sehingga untuk mendeteksinya

mikroprosesor memanggil berdasarkan alamatnya. Banyaknya input yang dapat
diproses tergantung jenis PLC- nya. Sinyal output dikluarkan PLC sesuai dengan
program yang dibuat oleh pemakai berdasarkan analisa keadan input.
Ada 2 jenis output card, yaitu :
1. Analog output card
2. Digital output card

Setiap ouput card mempunyai alamat tertentu dan diproses oleh mikroprosesor
menurut alamatnya. Banyaknya output tergantung jenis PLC- nya. Pada PLC juga
dipersiapkan internal input dan output untuk proses dalam PLC sesuai dengan
kebutuhan program. Dimana internal input dan output ini hanya sebagai flag dalam
proses. Di dalam PLC juga dipersiapkan timer yang dapat dibuat dalam konfigurasi
on delai, off delai, on timer, off timer dan lain- lain sesuai dengan programnya. Untuk
memproses timer tersebut, PLC memanggil berdasarkan alamatnya.
Untuk melaksanakan sebagai kontrol system, PLC ini didukung oleh perangkat
lunak yang merupakan bagian peting dari PLC. Program PLC biasanyaterdiri dari 2
jenis yaitu ladder diagram dan instruksi dasar diagram, setiap PLC mempunyai
perbedaan dalam penulisan program.
3. STRUKTUR DASAR PLC
 Central Prosesing Unit ( CPU )
 Memory
 Input / Output
 Power Supply
1. Central Prosesing Unit (CPU)
CPU berfungsi untuk mengontrol dan mengawasi semua pengopersian
dalam PLC, melaksanakan program yang disimpan didalam memory. Selain
itu CPU juga memproses dan menghitung waktu memonitor waktu
pelaksanaan perangkat lunak dan menterjemahkan program perantara yang
berisi logika dan waktu yang dibutuhkan untuk komunikasi data dengan
pemrogram.

2. Memory
Memory yang terdapat dalam PLC berfungsi untuk menyimpan
program dan memberikan lokasi-lokasi dimana hasil-hasil perhitungan dapat
disimpan didalamnya. PLC menggunakan peralatan memory semi konduktor
seperti RAM (Random Acces Memory), ROM (Read Only Memory), dan
PROM (Programmable Read Only Memory) RAM mempunyai waktu akses
yang cepat dan program-program yang terdapat di dalamnya dapat deprogram
 ulang sesuai dengan keinginan pemakainya. RAM disebut juga sebagai
volatile memory, maksudnya program program yang terdapat mudah hilang
jika supply listrik padam.

Dengan demikian untuk mengatasiu supply listrik yang padam tersebut

maka diberi supply cadangan daya listrik berupa baterai yang disimpan pada
RAM. Seringkali CMOS RAM dipilih untuk pemakaian power yang rendah.
Baterai ini mempunyai jangka waktu kira-kira lima tahun sebelum harus
diganti.

3. Input / Output
Sebagaimana PLC yang direncanakan untuk mngontrol sebuah proses
atau operasi mesin, maka peran modul input / output sangatlah penting karena
modul ini merupakan suatu perantara antara perangkat kontrol dengan CPU.
 Suatu peralatan yang dihubungkan ke PLC dimana megirimkan suatu
sinyal ke PLC dinamakan peralatan input. Sinyal masuk kedalam PLC melalui
terminal atau melalui kaki – kaki penghubung pada unit. Tempat dimana
sinyal memasuki PLC dinamakan input poin, Input poin ini memberikan suatu
lokasi di dalam memory dimana mewakili keadaannya, lokasi memori ini
dinamakan input bit. Ada juga output bit di dalam memori dimana diberikan
oleh output poin pada unit, sinyal output dikirim ke peralatan output.

Setiap input/output memiliki alamat dan nomor urutan khusus yang

digunakan selama membuat program untuk memonitor satu persatu aktivitas
input dan output didalam program. Indikasi urutan status dari input output
ditandai Light Emiting Diode (LED) pada PLC atau modul input/output, hal
ini dimaksudkan untuk memudahkan pengecekan proses pengoperasian input /
output dari PLC itu sendiri.
4. Power Supply
PLC tidak akan beroperasi bila tidak ada supply daya listrik. Power
supply merubah tegangan input menjadi tegangan listrik yang dibutuhkan oleh
PLC. Dengan kata lain sebuah suplai daya listrik mengkonversikan suplai
daya PLN (220 V) ke daya yang dibutuhkan CPU atau modul input /output.
 Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA)

1. Pengertian SCADA
SCADA adalah suatu arsitektur dalam system kendali yang berbasis
computer, network data communication, dan Graphical User Interface (GUI)
untuk pengontrolan maupun pengawasan suatu system.
Untuk terhubung dengan mesin pada suatu indutri SCADA biasanya
menggunakan interface khusus agar dapat terhuung dengan mesin, Interface yang
digunakan dapat berupa Programmable Logic Controller (PLC) atau PID
Controller.

Sebuah sistem SCADA memiliki 4 (empat) fungsi , yaitu:

1. Akuisisi Data,
2. Komunikasi data jaringan,
3. Penyajian data, dan
4. Kontrol (proses).

Fungsi-fungsi tersebut didukung sepenuhnya melalu komponen SCADA, yaitu:

Komponen sistem SCADA terdiri sebagai berikut :

1. Field Instrumentation
 Field instrument mengacu pada sensor dan aktuator yang langsung
dihubungkan ke pabrik atau peralatan. Mereka menghasilkan sinyal analog
dan digital yang akan dipantau oleh Stasiun Remote. Sinyal juga dikondisikan
untuk memastikan mereka yang kompatibel dengan input / output dari RTU
(Remote Terminal Unit) atau PLC di Stasiun Jarak Jauh. Stasiun Remote
dipasang di pabrik terpencil atau peralatan yang dipantau dan dikendalikan
oleh komputer host pusat. Ini bisa jadi RTU atau Programmable Logic
Controller (PLC). Jaringan Komunikasi adalah media untuk mentransfer
informasi dari satu lokasi ke lokasi lain. Hal ini dapat melalui telepon, radio
line atau kabel.
Central Monitoring Station (CMS) mengacu pada lokasi master atau
komputer host. Workstation beberapa dapat dikonfigurasi pada CMS, jika di
perlukan. Menggunakan Human Machine Interface (HMI) program untuk
memonitor berbagai data jenis yang diperlukan untuk operasi. Berikut ini
adalah contoh konfigurasi dari sistem SCADA untuk distribusi air.
 Field Instrument mengacu pada perangkat yang terhubung ke peralatan
atau mesin yang dikontrol dan dipantau oleh sistem SCADA. Ini adalah
sensor untuk memantau parameter tertentu, dan aktuator untuk mengendalikan
modul tertentu dari sistem.
Instrumen ini mengkonversi parameter fisik (misalnya, aliran fluida,
kecepatan, tingkat cairan, dll) ke sinyal listrik (misalnya, tegangan atau arus)
dapat dibaca oleh peralatan Station Remote. Output dapat berada dalam
analog (kisaran terus menerus) atau digital (nilai diskrit). Beberapa output
standar industri analog sensor ini adalah berkisar 0 sampai 5 volt, 0 sampai
10 volt, 4 sampai 20 mA dan 0 sampai 20 mA. Output tegangan digunakan
ketika sensor dipasang di dekat pengendali (RTU atau PLC). Output ini
digunakan ketika sensor berada jauh dari kontroler. Output digital digunakan
untuk membedakan status diskrit perangkat. Biasanya, <1> berarti Perangkat
ON dan <0> untuk status perangkat OFF . Ini juga berarti <1> untuk Full atau
<0> untuk Kosong
Aktuator digunakan untuk menghidupkan atau mematikan peralatan
tertentu. Demikian juga, input digital dan analog yang digunakan untuk
kontrol. Misalnya, digital input dapat digunakan untuk menghidupkan dan
mematikan modul pada peralatan. Sementara input analog yang digunakan
untuk mengontrol kecepatan motor atau posisi valve motorized.

2. Remote Station
Field instrumen terhubung ke pabrik atau peralatan yang dipantau dan
dikontrol yang dihubungkan ke Stasiun Remote untuk memungkinkan
manipulasi proses pada lokasi yang jauh. Hal ini juga digunakan untuk
mengumpulkan data dari peralatan dan mentransfernya ke sistem SCADA
pusat. Stasiun remote baik mungkin berupa RTU (Remote Terminal Unit)
atau PLC (Programmable Logic Controller). Ini juga mungkin berupa sistem
boar atau modular.
 RTU adalah sebuah komputer ruggedized dengan interfacing radio
yang sangat baik. Hal ini digunakan dalam situasi di mana komunikasi yang
lebih sulit. Salah satu kelemahan dari RTU adalah programmability yang
kurang. Namun, RTUsmodern sekarang menawarkan programabilitas baik
dibandingkan dengan PLC.
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah komputer
industri kecil biasanya ditemukan di pabrik-pabrik. Kegunaan utamanya
adalah untuk menggantikan logika relay dari pabrik atau proses. Saat ini, PLC
digunakan dalam sistem SCADA karena programabilitas yang sangat baik.
Sebelumnya PLC tidak memiliki port komunikasi serial untuk interfacing ke
radio untuk mentransfer data. Saat ini, PLC memiliki komunikasi yang luas.
Dalam waktu dekat kita melihat penggabungan dari RTU dan PLC.
Micrologic menawarkan sebuah RTU murah untuk sistem SCADA dimana
PLC dapat menjadi solusi lebih. Ini adalah RTU berbasis mikrokontroler dan
dapat dihubungkan ke modem radio untuk transmisi data ke CMS.
Stasiun Remote biasanya tersedia dalam dua jenis, yaitu single board
dan unit modular. Single board menyediakan sejumlah interface input / output
(I / O) tetap. Hal ini lebih murah, tetapi tidak menawarkan kemudahan
upgrade ke sistem yang lebih canggih. Jenis modular merupakan remote
station yang dapat diperluas dan lebih mahal daripada single board. Biasanya
 digunakan untuk menghubungkan modul. Setiap modul I / O atau komunikasi
yang dibutuhkan untuk ekspansi di masa yang akan datang dapat dengan
mudah di pasang

3. Comunication Network
Jaringan Komunikasi mengacu pada peralatan komunikasi yang
diperlukan untuk mentransfer data ke dan dari lokasi yang berbeda. Media
yang digunakan dapat berupa kabel, telepon atau radio. Penggunaan kabel
biasanya dilakukan di dalam pabrik. Hal ini tidak praktis untuk sistem yang
mencakup wilayah geografis yang luas karena biaya kabel tinggi, saluran dan
tenaga kerja yang luas untuk menginstalnya.

Penggunaan saluran telepon (misalnya leased atau dial-up) merupakan

solusi murah untuk sistem dengan cakupan yang besar. Leased line digunakan
untuk sistem on-line yang membutuhkan koneksi dengan stasiun terpencil. Ini
mahal karena satu saluran telepon akan dibutuhkan per lokasi. Selain lease
line lebih mahal daripada saluran telepon biasa. Dial-up lines dapat digunakan
pada sistem yang membutuhkan update secara berkala (misalnya, update per
jam). Saluran telepon di sini biasa dapat digunakan. Host station dapat
 menghubungi nomor tertentu dari sebuah situs remote untuk mendapatkan
pembacaan dan mengirim perintah. Situs remote biasanya tidak dapat diakses
oleh saluran telepon.
Penggunaan radio menawarkan solusi ekonomis. Modem radio
digunakan untuk menghubungkan situs remote ke host. Sebuah operasi on-
line juga dapat diterapkan pada sistem radio. Untuk lokasi di mana link radio
langsung tidak dapat dibuat, repeater radio digunakan untuk menghubungkan
lokasi lokasi tersebut.

4. CMS (Central Monitoring system)

Central Monitoring System (CMS) adalah unit master dari sistem
SCADA. Hal ini bertugas mengumpulkan informasi yang dikumpulkan oleh
remote station dan menghasilkan tindakan yang diperlukan untuk setiap event
terdeteksi. CMS dapat memiliki konfigurasi komputer atau dapat jaringan
untuk workstation untuk memungkinkan berbagi informasi dari sistem
SCADA
Sebuah Program Human Machine Interface (HMI) akan berjalan pada
komputer CMS. Sebuah alur diagram dari seluruh plant atau proses dapat
ditampilkan pada layar untuk identifikasi lebih mudah dengan sistem real.
Setiap titik I / O dari unit remote dapat ditampilkan dengan representasi grafis
yang sesuai dan pembacaan I / O. Pembacaan flow (aliran) dapat ditampilkan
pada sebuah representasi grafis dari sebuah flowmeter. Satu bendungan dapat
ditampilkan dengan isi cairan yang sesuai tergantung pada tingkat tangki yang
sebenarnya.
Set-up parameter seperti nilai-nilai perjalanan, batas, dll dimasukkan
pada program ini dan download ke unit remote yang sesuai untuk
memperbarui parameter operasi mereka.
 Program HMI juga dapat membuat window terpisah untuk alarm.
Window alarm dapat menampilkan nama alarm tag, deskripsi, nilai, nilai titik
perjalanan, waktu, tanggal dan informasi terkait lainnya. Semua alarm akan
disimpan pada file terpisah untuk diperiksa nanti.
Sebuah tren poin yang dibutuhkan dapat diprogram pada sistem. Tren
grafik dapat dilihat atau dicetak di lain waktu. Generasi laporan manajemen
juga dapat dijadwalkan untuk waktu tertentu dalam sehari, secara periodik,
atas permintaan operator, atau saat alarm.
Akses ke program ini hanya diperbolehkan untuk operator yang
memenuhi syarat (hak). Setiap user diberikan password dan tingkat hak yang
berbeda beda untuk mengakses daerah tertentu dari program ini .. Semua
tindakan yang diambil oleh para pengguna yang login pada file untuk dapat
diperiksa nantinya.

Contoh Tampilan HMI untuk diagram system

Sistem SCADA/EMS bertujuan untuk membantu perusahaan listrik
mendapatkan sistem pengoperasian optimum sesuai dengan berbagai
kenyataan kekurangan-kekurangan maupun segala kelebihan yang terdapat
pada sistem tenaga listrik tersebut.
Dalam rangka untuk mencapai sistem pengendalian sesuai dengan
kriterai-kriteria diatas maka suatu sistem pengendalian tenaga dilengkapi
dengan perangkat-perangkat SCADA. Perangkat ini digunakan sebagai sarana
untuk dapat memantau dan sistem-sistem tenaga secara terpusat dari pusat
pengendalian.
Dalam hal untuk mendapatkan sistem pengoperasian yang optimum,
maka diatas perangkat-perangkat SCADA di-implementasikan fungi-fungsi
perangkatn lunak baik untuk keperluan energi maupun energi management
sistem untuk sistem transmisi, distribution management sistem untuk sistem
distribusi dan perangkat-perangkat otomatisasi para pelanggan.