SISTEM KONTROL TERDISTRIBUSI

(DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM, DCS)

KELOMPOK 2 :

DIAH ANGGRAINI
IC HE D W I PE R M ATA S A R I
KARELINA FEBRIANTI
 SISTEM KONTROL TERDISTRIBUSI
Distributed Control System merupakan suatu sistem yang
mendistribusikan berbagai fungsi yang digunakan untuk mengendalikan
berbagai variabel proses dan unit operasi proses menjadi suatu pengendalian
yang terpusat pada suatu control room dengan berbagai fungsi pengendalian,
monitoring dan optimasi.

Distributed control system (DCS) adalah sebuah system kontrol yang

biasanya digunakan pada sistem manufacturing atau proses, dimana elemen
controller tidak berada pada sentral sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di
sistem dengan komponen subsistem di bawah kendali satu atau lebih controller.
Keseluruhan sistem dapat menjadi sebuah jaringan untuk komunikasi dan
monitoring.
 SEJARAH SISTEM KONTROL TERDISTRIBUSI
Pada awal tahun 1960an mini computer diaplikasikan untuk proses control. Sistem ini
memusatkan semua pengontrolan dari field. DCS sendiri dikenalkan pada tahun 1975 oleh
Honeywell dengan produk TDC 2000 dan Yokogawa dengan produk CENTUM. Di amerika Bristol
mengenalkan UCS 3000 pada tahun 1980 Baley (Bagian dari ABB) meluncurkan NETWORK 90.
DCS berkembang setelah terbukti menaikkan kehandalan mikrokomputer dan mikroprosessor
dalam dunia proses control. DCS yang memakai control fungsi blok dimulai oleh Foxboro
dan memakai teknologi tinggi seperti foundation Fieldbus saat ini.
Karena didasarkan oleh sistem logika maka pengamatan dan sistem memori disesuaikan
dengan sistem kerjanya yaitu bit, byte, word ataupun biner yang lebih luas.
Komunikasi digital diantara kontroler dan HMI atau supervisory control computers
adalah keunggulan utama DCS. Dan dibuat suatu sistem reudandency. DCS saat ini telah berkembang
dan disempurnakan sistemnya mengikuti teknologi saat ini berupa jaringan dan sistem operasinya.
Perkembangan berikutnya didukung oleh OLE for process control (OPC) dan komunikasi lain seperti
fieldbus, profilbus membuat sistem DCS menjadi lebih ringkas tetapi membutuhkan sistem
engineering yang tinggi. Contoh produk DCS saat ini adalah Delta V dari Emerson process
Management, Simatic PCS 7 dari Siemens, Harmonas DEO oleh Yamatake Azbil.
FUNGSI SISTEM KONTROL TERDISTRIBUSI
Mengumpulkan dan memproses data
pengukuran dari proses produksi.
Memonitor dan mengontrol proses.
Mengontrol motor, on off motor&valve.
Mengumpulkan history dari proses produksi menampilkan
ke tampilan trend.
Menampilkan kondisi proses yang sedang
berlangsung di lapangan secara real time.
KONSTRUKSI DCS
 DCS memiliki arsitektur yang lengkap dan dibuat sesuai dengan field dan kebutuhan
yang dikontrol. Arsitektur DCS meliputi HMI (human machine interface) / workstation
sebagai pusat pengawasan, central processor (primary hub), system power supply, I/O,
transmitter, dan sensor.
Bagian Bagian DCS terdiri dari :
1. Operator Console
Alat ini mirip monitor komputer. Digunakan untuk memberikan informasi umpan
balik tentang apa yang sedang dilakukan dalam pabrik, selain itu juga bisa menampilkan perintah
yang diberikan pada sistem control. Melalui konsol ini juga, operator memberikan perintah pada
instrument instrument di lapangan.
2. Engineering Station
Ini adalah station untuk para teknisi yang digunakan untuk para teknisi yang
digunakan untuk mengkonfigurasi sistem dan juga mengimplementasi algoritma pengontrolan.
3. History Module
Alat ini mirip dengan harddisk pada computer. Alat ini digunakan untuk menyimpan
konfigurasi DC dan juga konfigurasi semua titik di pabrik. Alat ini juga bisa
digunakan untuk menyimpan berkas 3 berkas grafik yang ditampilkan di konsol dan
banyak sistem saat ini mampu menyimpan data data operasional pabrik.
4. Data
Biasanya berupa perangkat lunak yang digunakan untuk menyimpan variabel
variabel proses, set point, dan nilai nilai keluaran. Perangkat lunak ini memiliki
kemampuan laju scan yang tinggi dibandingkan history module.
5. Control modules
Ini seperti otaknya DCS, disinilah fungsi fungsi control dijalankan.
6. I/O
Bagian ini digunakan untuk menangani masukan dan luaran dari DCS. Masukan dan
keluaran tersebut bisa analog, bisa juga digital. Masukan/ keluaran digital seperti
sinyal-sinyal ON/OFF.
HARDWARE DCS
I/O hardware :
• AIU 8 adalah Analog Input Unit dengan 8 channel Input yang menerima arus analog
atau data berupa tegangan. Sebagai contoh digunakan untuk membaca data konsistensi
bubur pada konsistensi transmitter
• AOU 4 adalah Analog Output Unit dengan 4 channel output yang mengirimkan arus
analog atau signal tegangan ke sebuah final element controller. Sebagai contoh
digunakan untuk melakukan pengontrolan pada positioned valve:
• BIU 8 adalah Binary Input Unit dengan 8 channel Input digunakan untuk
mengumpulkan data ( menerima signal Binary/digital ), sebagai contoh untuk
mendapatkan status pada suatu motor apakan on/off atau fault.
• BOU 8 adalah Binary Output Unit dengan 8 channel Input digunakan untuk
menontrol relay,on off valve, lampu, motor contactor melalui intermediate relay yang ada
di card tersebut. Digunakan untuk pengontrolan on/off valve, solenoid maupun motor.
Interface I/O :

• PIC (Process Interface Controller) adalah suatu penghubung antara I/O Unit dengan Prosess
Control station ( PCS ). PIC dapat mengontrol sampai 16 I/O unit
Power Supply
 FPU ( Field Power Unit ) Memberikan Power Supply untul I/O cabinet. Memberikan
Power Supply ke IPU. Input FPU adalah 380 VAC 3 phase, Outputnya 28V DC.
 SPU ( Standby Power Unit ) berisikan batu battery yang berguna untuk membuck up
apabila Power Input FPU down.
 FPUS ( Field Power Unit Single Phase ) Memberikan Power Supply untul field I/O sub
cabinet. Dapat Memberikan tegangan catu sampai dengan 2 IPU. FPUS juga di back up
dengan battery apabila Power Input FPU down.
 IPU ( I/O Power Unit ) Memberikan power supply untuk i/o sub rack. Input IPU adalah
tegangan DC dari FPU atau FPUS. Output IPU ada 4 output yaitu 24 V, 12V, -12V, 5V, -5V.
 SISTEM KERJA DCS

• Pertama kali data masuk ke dalam I/O unit yang kemudian dikonversi sehingga menampilkan data
yang sebenarnya, baik berupa data logic “0” atau “1” ataupun data yang berupa arus listrik.
• Kemudian data dikirim ke Process Interface Controller (PIC). Saat ada permintaan data dari
control station, data dari PIC dikirim melalui Field Bus Controller (FBC) yang kemudian data
dikirim ke CPU.
• CPU akan menggunakan data untuk berkomunikasi dengan process station lainnya bila diperlukan
mengggunakan Network Connection station (NCU).
APLIKASI PENGGUNAAN DCS
PADA PT. INDAH KIAT PULP & PAPER – SERANG
• Mengamati Proses produksi dan melakukan perubahan set point pada motor dan
parameter lainnya.
• Mengukur Level campuran air dan kertas pada pulper Alarm High current pada Compax

Machine (alat pembuang air pada waste sisa cleaning)

• Mengatur On/Off valve dan mengatur persentase pembukaan valve(pada positioned

valve) sesuai dengan laju aliran yang diharapkan
• Mengukur level bubur kertas pada dump tower
• Mengukur konsistensi (tingkat kekentalan campuran) bubur kertas
• Mengatur kecepatan motor
• Melakukan On/Off mesin sesuai dengan kebutuhan produksi
KEUNTUNGAN PENGGUNAAN DCS
• Perawatan lebih mudah, karena sistem ini terpusat pada suatu Process
station pada tiap sub sistemnya
• Tingkat pengawasan dan pengontrolan pada proses produksi lebih mudah,
karena bisa dilakukan dengan melihat tampilan pada monitor pada control room
• Dapat mengetahui keseluruhan proses produksi
• Mengetahui mesin atau peralatan yang bekerja dengan baik atau terdapat
suatu permasalahan.
• Apabila dikemudian hari akan dilakukan update software atau ditemukan bug
akan lebih mudah penanganannya, Karena sistem ini terkoneksi jaringan, sehingga
dapat dilakukan analisa maupun update software secara online.
• Jarak tempuh dari sistem DCS cukup jauh, hingga 2,6 Km (aplikasi di PT.
Indah Kiat Pulp & Paper – Serang PM#A sekitar 300 m) sehingga dapat
menjangkau seluruh bagian yang ada di suatu perusahaan hanya dengan satu
sistem kontrol.
 KEKURANGAN PENGGUNAAN DCS

1. Sulit untuk menyajikan informasi secara keseluruhan karena informasi proses

disajikan dalam bentuk part/bagian.

2. Rumit dalam pemasangan hardware yang banyak.