4 Perbedaan PLC dan DCS pada Sistem Kendali Otomasi

PLC terkenal sebagai controller dan DCS merupakan sistem. Walau sama-sama dipakai industri sebagai
kendali, keduanya memiliki perbedaan

Ishak Okta Sagita10 Juli 2021

Sistem otomasi merupakan hal yang penting dalam aktivitas industri saat ini. Pembuatan sistem
kendali bertujuan untuk memudahkan dan mempercepat proses produksi. Sistem kendali yang
biasa digunakan adalah PLC dan DCS. 

newfoodmagazine.com
PLC merupakan kepanjangan dari Programmable Logic Control. Pertama kali digunakan pada
tahun 1968 di Generals Motors. Penemu dari sistem ini bernama Dick Morley. Pemakaian PLC
diperuntukan untuk tugas seperti memindai input dan memperbaharui output. 

new.abb.com
DCS merupakan singkatan dari Distributed Control System. Pertama kali dipakai pada tahun
1970an. Sistem ini berfungsi untuk merangkum serta mengolah data untuk berbagai proses
pengendalian secara real time. Pengunaannya banyak diperuntukan untuk mengendalikan
seluruh sistem dalam pabrik. 

Kedua perangkat ini akan ada dalam industri. Fungsinya sama-sama sebagai sistem kendali.
Lantas apa yang membedakan antara PLC dan DCS?

1. Waktu respon
PLC dapat merespon dengan cepat karena dekat dengan perangkat mekanik seperti motor,
saklar, dan pompa. Kehebatan ini membuat PLC memiliki kendali  tindakan sempurna
seperti firing control dan ESD (Emeergency Shut Down). 

DLC justru memiliki waktu respon lebih lama daripada PLC. Hal ini dipengaruhi oleh banyaknya
sistem yang harus dipegang oleh DLC.

2. Skalabilitas
PLC menangangi ribuan titik Input/ Output (I/O). Sebaliknya DCS memegang ribuan titik
input/Output dan mengakomodasi instrumen baru, integrasi data, serta mengembangkan proses
pengendalian.  
Untuk masalah skalabilitas, DCS jauh lebih populer setelah meningkatkan kontrol proses yang
diperlukan dan memiliki fasilitas yang ditampilkan di wilayah geografis dengan ribuan titik
Input/Output.

3.  Tingkat Kompleksitas

DCS secara tingkat kompeksitas jauh lebih rumit karena banyak proses yang sifatnya
berkelanjutan. Hal ini karena DCS memiliki kemampuan kontrol proses lanjutan.
Penggunaannya banyak pada industri migas, pengolahan zat kimia, hingga pengolahan air.

PLC banyak digunakan pada industri makanan karena membutuhkan pemrosesan secara
cepat. TIngkat kompeksitas dari PLC sangat bergantung dari jenis kategorinya. Terdapat empat
kategori yaitu Micro PLC, Small PLC, Medium PLC, dan Large PLC. 

4. Perubahan proses yang terjadi

PLC sangat cocok untuk pekerjaan yang tidak membutuhkan banyak modifikasi. Sangat
berbeda dengan DCS yang melibatkan banyak sekali pemrosesan yang harus diubah.
Penyebabnya karena DCS metodenya rumit dan butuh perubahan yang cepat karena harus
menganalisa banyak data yang masuk. 

Namun, PLC saat ini sudah jauh lebih kuat dari sebelumnya. Sebutannya
adalah Programmable Automation Control (PAC). Keunggulan lainnya adalah pemrosesan PLC
jauh lebih cepat dan bisa memegang kontrol yang lebih rumit. Jauh lebih andal melebihi DCS.

Hal yang sama juga terjadi pada DCS. Mereka jadi lebih gesit dan adaptif seperti PLC.
Terkadang bisa menjadi pengganti PLC. Sehingga secara fungsional keduanya beda tipis.

Waktu yang tepat untuk memilih PLC dan DCS?

Pemakaian PLC biasanya dipilih ketika memiliki sedikit I/O. Dan tidak membutuhkan banyak
sekali pemrosesan data. Secara harga, PLC jauh lebih murah

Sedangkan DCS dipilih karena membutuhkan banyak I/O. Terutama untuk kebutuhan
pemrosesan data dalma jumlah banyak. Sayangnya DCS membutuhkan biaya yang besar alias
mahal.

Semuanya kembali lagi kepada pembuatan sistem kendali yang diperlukan dan tujuannya. Gak
bisa digeneralisir begitu saja.