BAB IV

PRESS TOOL
4.1 Pengertian Press Tool
Press tool adalah salah satu alat gabungan Jig dan Fixture yang
dapat digunakan untuk membentuk dan memotong logam dengan cara
penekanan. Bagian atas dari alat ini didukung oleh plat atas sebagai alat
pemegang dan pengarah dari punch yang berfungsi sebagai Jig, sedangkan
bagian bawah terdiri dari plat bawah dan Dies sebagai pendukung dan
pengarah benda kerja yang berfungsi sebagai fixture. Proses kerja alat ini
berdasarkan gaya tekan yang diteruskan oleh punch untuk memotong atau
membentuk benda kerja sesuai dengan geometris dan ukuran yang diinginkan.
Peralatan ini digunakan untuk membuat produk secara massal dengan produk
output yang sama dalam waktu yang relatif singkat.
4.2 Klasifikasi Press Tool
Ditinjau dari prinsip kerjanya, alat ini dapat diklasifikasikan menjadi
tiga jenis yaitu :
1. Simple Tool adalah

perkakas tekan sederhana yang dirancang hanya

melakukan satu jenis pekerjaan pada satu stasiun kerja. Dalam operasinya
hanya satu jenis pemotongan atau pembentukan yang dilakukan, misalnya
blangking atau bending saja
Keuntungan simple tool:
Dapat melakukan proses pengerjaan tertentu dalam waktu yang singkat.
Kontruksinya relatif sederhana sehingga mudah proses pembuatannya.
Menghasilkan kualitas produk lebih terjamin
Mudah di assembling
Harga alat relatif murah.

Kerugian simple tool:

Hanya mampu melakukan proses-proses pengerjaan untuk produk yang
sederhana sehingga untuk jenis pengerjaan yang rumit tidak dapat dilakukan
oleh jenis press tool ini.
Proses pengerjaan yang dapat dilakukan hanya satu jenis saja.

3. Shank
4. Plat Atas

1. Punch
2. Dies

5. Plat Pnetrasi
& Punch holder
6. Pegas Stripper
7. Pilar
8. Plat Stripper
9. Plat Bawah
10.Landasan/Bed

Gambar 4.1 Simple Tool

2. Compound Tool atau perkakas tekan gabungan adalah perkakas yang
dirancang utuk melakukan dua atau lebih jenis pekerjaan dalam satu stasiun
kerja, atau mengerjakan satu jenis pekerjaan pada setiap station.
Pemakaian jenis alat ini juga mempunyai keuntungan dan kerugian.
Keuntungan compound tool
Dapat melakukan beberapa proses pengerjaan dalam waktu yang bersamaan
pada station yang sama.
Dapat melakukan pekerjaan yang lebih rumit
Hasil produksi yang dicapai mempunyai ukuran yang teliti.
Kerugian compound tool:
Konstruksi dies menjadi lebih rumit.
Terlalu sulit untuk mengerjakan material yang tebal.
Dengan beberapa proses pengerjaan dalam satu station menyebabkan

perkakas cepat rusak.

Gambar 4.2 Compound Tool

3. Progressive Tool atau perkakas tekan adalah perkakas yang dirancang
untuk melakukan sejumlah operasi pemotongan atau pembentukan dalam
beberapa stasiun kerja Pada setiap langkah penekanan menghasilkan
beberapa jenis pengerjaan dan setiap stasiun kerja dapat berupa proses
pemotongan atau pembentukan yang berbeda, misalnya langkah pertama
terjadi proses pierching, kedua notching dan seterusnya.

Keuntungan progressive tool :

Dapat memproduksi bentuk produk yang lebih rumit
Waktu pengerjaan bentuk produk yang rumit lebih cepat
Proses produksi lebih efektif
Dapat melakukan pemotongan bentuk yang rumit pada langkah yang
berbeda.
Kerugian progressive tool:
Ukuran alat lebih besar bila dibandingkan simple tool dan compound tool.
Biaya perawatan besar.
Harga relatif lebih mahal karena bentuknya rumit.

 Lebih sulit proses assemblingnya.

Gambar 4.3 Progressive Tool

Dari ketiga jenis press tool di atas, konstruksinya mempunyai jumlah
komponen yang berbeda tetapi bentuk, nama dan fungsinya hampir sama
tergantung pada geometris produk yang akan dibuat. Bentuk geometris dan
ukuran benda kerja merupakan faktor utama dalam proses desain suatu press
tool. Semakin komplek bentuk produk maka

semakin banyak komponen dan

station kerja dari prees tool sehingga biasanya lebih baik menggunakan
Progresive Tool .

4.3 Jenis-jenis Pengerjaan pada Press Tool

Bentuk dan proses pengerjaan pada Press Tool dapat dibedakan
menjadi dua kelompok besar, yaitu:
1. Cutting Proces
Yaitu suatu proses pengerjaan yang dilakukan dengan cara menghilangkan
sebagian material atau pemotongan menjadi bentuk yang sesuai dengan
keinginan. Adapun proses yang tergolong dalam cutting tool ini adalah
sebagai berikut :
a. Pierching
Pierching adalah proses pemotongan material oleh punch dengan prinsip
kerjanya sama dengan proses blanking, namun seluruh sisi potong punch
melakukan proses pemotongan. Proses pierching adalah proses pembuatan
lubang melalui penekanan punch pada material.

Gambar 4.4 Proses Pierching

b. Blanking
Merupakan proses pengerjaan material dengan tujuan mengambil hasil
produksi yang sesuai dengan punch yang digunakan untuk menembus
atau dengan sistem langkah penekanan. Pada umumnya proses ini
dilakukan untuk membuat benda kerja dengan cepat dan berjumlah
banyak dengan biaya murah.

Gambar 4.5 Proses Blanking

c. Notching
Notching adalah proses pemotongan oleh punch, dengan minimal dua sisi
yang terpotong, namun tidak seluruh sisi punch melakukan pemotongan.
Tujuan dalam pemotongan ini adalah untuk menghilangkan sebagian
material pada tempat-tempat tertentu yang diinginkan.

Gambar 4.6 Proses Notching

d. Parting
Parting adalah proses pemotongan untuk memisahkan komponen melalui
satu garis potong atau dua garis potong antara komponen yang satu
dengan komponen yang lain. Biasanya proses ini digunakan pada
pengerjaan bentuk-bentuk yang tidak rumit atau bentuk material yang
sederhana.
Punch

Scrap

Die

Gambar 4.7 Proses Parting

Gambar 4.8 Proses Shaving

e. Shaving
Shaving

merupakan

proses

pemotongan

material

dengan

sistem

mencukur, dengan maksud untuk menghaluskan permukaan hasil proses

Blanking atau Pierching guna mendapatkan ukuran teliti dari hasil

pemotongan yang sudah dilakukan terlebih dahulu.
f. Trimming
Trimming adalah merupakan proses pemotongaan material sisa, guna
mendapatkan Finishing, ini digunakan untuk memotong sisa penarikan
dalam maupun benda hasil penuangan.
Excessive Material
Trimmed

Gambar 4.9 Proses Trimming

g. Cropping
Cropping adalah merupakan proses pemotongan material atau benda
kerja tanpa meninggalkan sisa. Proses yang terjadi pada Cropping ini
sama dengan proses yang terjadi pada Blanking, akan tetapi dalam
Cropping tidak ada bagian yang tertinggal. Benda kerja akan terpotong
dan cenderung sudah mempunyai ukuran lebar yang sama dengan
ukuran yang diminta serta mempunyai panjang material sesuai dengan
jumlah komponen yang diminta. Proses Cropping ini digunakan untuk
membuat komponen Blanking berbentuk sederhana, tidak rumit dan
teratur.

Cropped Part

Stock Strip
Scrap

Gambar 4.10 Proses Cropping

h. Lanzing
Lanzing

adalah

merupakan

proses

pengerjaan

gabungan

antara

penekukan (bending) dan pemotongan (cutting). Hasil proses ini berupa

suatu tonjolan. Sedangkan Punch yang digunakan sedemikian rupa,
sehingga Punch dapat memotong pelat pada dua sisi sampai tiga sisi
serta pembengkokannya pada sisi Punch yang keempat.

Gambar 4.11 Proses Lanzing

2. Forming Proces
Yaitu proses pengerjaan material yang dilakukan tanpa pengurangan atau
penghilangan, akan tetapi hanya mengubah bentuk geometris benda kerja.
Yang tergolong dalam forming tool adalah bending, flanging, deep drawing,
curling dan embossing.
a. Bending

Proses bending merupakan proses pembengkokan material sesuai dengan

yang dikehendaki. Proses pembendingan dapat dilakukan pada proses
dingin ataupun pada proses panas. Perubahan yang terjadi pada proses ini
hanya bentuknya saja namun volume material yang dibending adalah tetap.

Gambar 4.12 Proses Bending

b. Flanging
Flanging

adalah

proses

yang

menyerupai

proses

bending

hanya

perbedaanya terletak pada garis bengkok yaitu bukan merupakan garis

lurus namun merupakan radius. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
gambar berikut:

Shrink flange

Gambar 4.13 Proses Flanging

c. Deep Drawing
Deep Drawing merupakan proses penekanan benda yang diinginkan
dengan kedalaman cetakan sampai batas deformasi plastis. Tujuannya
adalah untuk memperoleh bentuk tertentu dan biasanya tebal material akan
berubah setelah proses ini. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar
berikut:

Gambar 4.14 Proses Deep Drawing

d. Curling
Merupakan pembentukkan profil (menggulung dan melipat) yang dilakukan
pada salah satu ujung material.

Gambar 4.15 Curling

e. Embossing
Embossing merupakan proses pembentukkan contour material pada salah
satu atau kedua sisi material tersebut.

Gambar 4.16 Embossing

Contoh dari bentuk komponen banyak ditemui dilapangan mulai dari alat
rumah tangga, kesehatan , automotif maupun komponen permesinan antara
lain adalah :

Gambar 4.17 Contoh produk Press Tool

4.4 Komponen Press Tool
Sesusai dengan fungsinya yaitu memotong atau membentuk material
dari plat maka harus kuat dan keras. Spesifikasi komponen press tool didesain
berdasarkan ukuran , bentuk dan material benda kerja dimana hal ini akan
berpengaruh terhadap besar gaya yang dibutuhkan guna pemotongan ataupun
pembentukan benda kerja tersebut. Adapun nama dan fungsi komponen Press
Tool dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Tangkai Pemegang (Shank)

Tangkai pemegang merupakan komponen Press Tool yang berfungsi sebagai
penghubung alat mesin penekan dengan pelat atas. Shank biasanya terletak
pada titik berat yang dihitung berdasarkan penyebaran gaya-gaya potong
dan gaya-gaya pembentukkan dengan tujuan untuk menghindari tekanan
yang tidak merata pada pelat atas.

Gambar 4.18 Shank

2. Pelat Atas (Top Plate)

Merupakan tempat dudukan dari shank dan guide bush (sarung pengarah).
Plat atas dibalik

Gambar 4.19 Pelat Atas

Gambar 4.20 Pelat Bawah

3. Pelat Bawah (Bottom Plate)
Pelat bawah merupakan dudukan dari dies dan tiang pengarah sehingga
mampu menahan gaya bending akibat dari reaksi yang di timbulkan oleh
punch.
4. Pelat Penetrasi

Pelat penetrasi berfungsi untuk menahan tekanan balik saat operasi

berlangsung serta untuk menghindari cacat pada pelat atas, oleh karena itu
pelat ini harus lebih lunak dari pelat atas.

Gambar 4.21 Pelat Penetrasi

5. Pelat Pemegang Punch (Punch Holder Plate)

Pelat pemegang punch berfungsi untuk memegang punch agar posisi
punch kokoh dan mantap pada tempatnya.

Gambar 4.22 Punch Holder

6. Punch
Punch berfungsi untuk memotong dan membentuk material menjadi produk
jadi. Bentuk Punch tergantung dari bentuk produk yang dibuat. Bentuk punch
dan dies haruslah sama. Punch haruslah dibuat dari bahan yang mampu
menahan gaya yang besar sehingga tidak mudah patah dan rusak. Pada
perencanaan alat bantu produksi ini untuk punch dipilih bahan Amutits,
Assab, HSS dan lainnya yang dikeraskan pada suhu 780 820

C lalu di

Tempering pada suhu 2000 C agar diperoleh sifat yang keras tetapi masih
memiliki kekenyalan.

Gambar 4.23 Punch

7. Tiang Pengarah (Guide Pillar)

Tiang pengarah berfungsi mengarahkan unit atas, sehingga punch berada
tepat pada dies ketika dilakukan penekanan.

Gambar 4.24 Pillar

8. Dies
Terikat pada pelat bawah dan berfungsi sebagai pemotong dan sekaligus
sebagai pembentuk.

Gambar 4.25 Dies

9. Pelat Stripper
Pelat stripper adalah bagian yang bergerak bebas naik turun beserta pegas
yang terpasang pada baut pemegangnya. Pelat ini berfungsi sebagai pelat
penjepit material pada saat proses berlangsung, sehingga dapat menghindari
terjadinya cacat pembentukkan permukaan benda kerja seperti kerut dan
lipatan, juga sebagai pengarah punch.

Gambar 4.26 Pelat Stripper

10.Pegas Stripper
Pegas stripper berfungsi untuk menjaga kedudukan striper, mengembalikan
posisi punch ke posisi awal, dan memberikan gaya tekan pada strip agar

dapat mantap (tidak bergeser) pada saat dikenai gaya potong dan gaya
pembentukan.

Gambar 4.27 Pegas Stripper

11. Baut Pengikat
Baut pengikat berfungsi untuk mengikat dies ke pelat bawah dan pelat
pemegang punch ke pelat atas. Diameter dan panjang baut pengikat
disesuaikan dengan ukuran dua komponen yang diikatnya.

Gambar 4.28 Baut Pengikat

Tabel 4.1 Standar Baut Pengikat
Ukuran

Jarak

Jarak

Tebal Dies

Baut
M5

minimum
15

maksimum
50

10 18

M6
M8
M10
M12

25
40
60
80

70
90
115
150

15 25
22 32
27 38
> 38

12. Pin Penepat/Pengarah

Pin penepat berfungsi untuk menepatkan dies pada pelat bawah dan pelat
pemegang punch (Punch holder) ke pelat atas, sehingga posisi dies ke
pelat bawah dan posisi pelat pemegang punch ke pelat atas dapat tearah
dan kokoh.

Gambar 4.29 Pin Penepat

Tabel 4.2 Standar Pin Penepat
Tebal Dies
19
24
29
34
41
48

Minimum Baut
M8
M8
M10
M10
M12
M16

13. Sarung Pengarah (Bush)

Minimum Pena
6
8
10
10
12
16

Sarung pengarah berfungsi untuk memperlancar gerak plat atas terhadap

dan mencegah cacat pada pelat atas. Pada perencanaan alat bantu ini
biasanya menggunakan bahan kuningan.

Gambar 4.30 Sarung Pengarah

14. Pin/pegas Pelontar
Dalam beberapa proses seperti deep drawing, bending, emboshing dan
lainnya, sebagian material masuk ke dalam dies. Untuk mengeluarkan atau
menggerakkan benda kerja ke proses berikutnya maka diperlukan
pin/pegas pelontar untuk mendorong benda keluar dari dies. Alat ini sering
juga digunakan sebagai stopper untuk menjaga jarak pergerakan material
ke dalam Press Tool.

Gambar 4.31 Pegas/pin Pelontar

Bagian dalam dari alat ini terdapat ruangan tempat pemasangan pegas

Gambar 4.32 Konstruksi Pegas/pin Pelontar

4.5 Perhitungan Dasar Komponen Press Tool

Langkah awal yang dilakukan untuk merencanakan komponen press
tool biasanya dimulai dari adanya kebutuhan konsumen intern atau ekstern.
Kebutuhan konsumen ini diterjemahkan oleh desainer dan dituangkan dalam
bentuk sketsa atau gambar/foto yang bertujuan untuk memperjelas bentuk
geometris dan material produk yang akan dibuat. Mengingat fungsi Press Tool
sebagai alat potong atau pembentukan yang umumnya dari plat maka perlu
perhitungan gaya dan ukuran yang sesuai guna menjaga supaya alat ini aman
dan tahan lama, menghasilkan kualitas produk yang seragam dan effisien.
1. Perhitungan Bentangan Plat.
Proses pembentukan plat seperti bending, deep drawing dan lainnya,
kebutuhan plat biasanya lebih panjang dari ukuran produk jadi. Untuk
mendapat ukuran kebutuhan sesungguhnya dapat dihitung dengan rumus
sebagai berikut :
Panjang Plat total (Lt)
Lt = L1 + A1 + L2 + A2 + L3
Panjang Busur A = (R + x )
dimana, R < 2t

2. .
360

x = 0,33.t

R = (2 4).t

x = 0,4.t

R > 4.t

x = 0,5.t

2. Gaya Pierching, Blanking dan Notcching

Untuk menentukan besarnya gaya potong plat maka dapat dijelaskan
dengan memperhatikan arah gaya terhadap permukaan geser benda. Arah
gaya sejajar dengan bidang geser dan tegak lurus dengan permukaan
benda kerja maka tegangan yang terjadi adalah tegangan geser yang
besarnya dapat diturunkan dari rumus mekanika sebagai berikut :

Fp = A x g

F
A

A = Keliling potong x tebal

g = tegangan geser bahan

g

( 1)

dimana : angka Poison untuk logam = 3 - 4

Tegangan geser bahan g = (0,75 0,8)

m ,

Keliling bekas potong (U)

U = xd

untuk lingkaran

U = 2(a + b) untuk segi empat

U = 2.l + p untuk nothing seperti
pada gambar samping
Jadi besarnya Gaya Potong untuk Pierching, Blanking dan Notching adalah
sama yaitu : Fp = 0,8 . U . t . m
dimana :

(N)

U : panjang sisi potong (mm)

t

: tebal material proses (mm)

m : Tegangan maksimum bahan (N/mm2)

3. Gaya Bending
(N)
b

Gaya Bending Fb = 0,5 . b . t . m

4. Gaya Forming (Deep Drawing)

Gaya pembentukan dan penekanan untuk kedalaman tertentu dapat dicari

dengan menggunakan rumus :

D
- K)
d

Fd = . di . t . m .

Atau

(N)
D

(N)

Fd = d t Rm (

di

Dimana :
F

= Gaya pembentukan (N/mm2)

= Diameter pembentukan benda kerja (mm)

Rm = Tegangan Tarik (N/mm2)

D

= Diameter bentangan benda kerja sebelum dibentuk (mm)

= Tebal Pelat (mm)

= Konstanta (0,6 0,7)

5. Gaya Forming (Curling)

Proses pelipatan/penggulungan ujung plat dibutuhkan gaya yang besarnya
dapat dihitung dengan rumus :
dimana

Fc =

b .t .m
3, 6. Rm

(N)

b : lebar tekukan (mm)

Rm : Radius penggulungan (mm)

t : tebal plat

m : Tegangan maks. bahan

(mm)

(N/mm

6. Gaya Pegas Stripper

Plat stripper berfungsi untuk menjaga gerakan punch supaya tetap pada
sumbunya dan

sekaligus menekan/memegang material plat pada saat

proses penekanan atau pemotongan terjadi. Untuk mengatur besarnya gaya

penjepitan maka di atasnya dipasang pegas. Besar gaya pegas yang
dibutuhkan tergantung pada ketebaalan material yang mana harganya dapat
ditentukan dengan rumus :
untuk cutting

Fps = (5 20)% x Ftotal

untuk forming

Fps = 0,40 x Ftotal

dimana:

bila tebal plat

mm

Fps = 0,30 .x Ftotal

t = 0,5 1,0 mm

Fps = 0,25 .x Ftotal

t 1,0

Fps = Gaya pegas stipper (N)

Ft

t 0,5

= Gaya Total (N)

mm

7. Perhitungan gaya pegas pelontar

Fungsi pin/pegas pelontar adalah untuk mendorong material yang masuk ke
dalam dies. Untuk mendorong/melepas material tersebut diperlukan gaya
dorong pin/pegas yang harganya harus lebih besar dari berat material
tersebut. Untuk mencari besarnya gaya pegas pelontar dapat dicari dengan
menghitung berat benda sebagai berikut :
Volume benda/material : V =

.D 2 .t
4

untuk selinders

(m3)

V = p x l x t untuk balok , tergantung bentuknya

Massa benda

m = massa jenis x volume

Berat benda

W=mxg

Jadi besarnya gaya pegas pelontar

dimana:

(Kg)
(N)

Fpp m x g

(N)
(m 3)

= Volume benda yang di angkat pegas pelontar

massa jenis bahan

(kg/m 3)

Fpp = Gaya pegas (N)

m

= Massa benda yang akan diangkat

= Gravitasi bumi

(kg)
(9,81 m/s 2)

8. Perhitungan Panjang Punch maksimum

Dalam perencanaan ukuran Punch, penampangnya tergantung pada bentuk
benda kerja sedangkan panjangnya disesuaikan dengan langkah gerak,
tinggi pegas dan ketebalan stripper maupun tebal benda kerja. Untuk
menjaga supaya punch tidak bengkok akibat buckling maka panjang punch
yang direncanakan harus lebih kecil atau sama dengan

dari panjang

batang buckling menurut rumus Tetmajer yaitu sebagai berikut :

LMaks

dimana:

2 .E .I
Fb

Lmaks = Panjang Punch maksimum (mm)

E

= Modulus Elastisitas (N/mm2)

= Momen Inersia bahan (mm4)

Fb

= Gaya punch maksimum (N)

Bila rumus di atas dikuadratkan dan Fb diletakkan di depan maka didapat

gaya buckling sesuai dengaan rumus Euler yaitu :

2 .E .I
Lmaks 2

Fb =
dimana :

Fb

Gaya Buckling ( N )

Modulus Elastisitas ( N/mm )

Momen Inersia minimum ( mm4 )

Lmaks =

Panjang Punch ( mm )

Gaya buckling dapat juga dicari berdasarkan kerampingannya, yaitu :

0

Digunakan untuk rumus Euler

< o

Digunakan untuk rumus Tetmejer

= S/i

dimana :

i=

S = Lmaks = Panjang Batang

(mm )

Luas penampang ( mm )

jari- jari girasi

kerampingan

Momen Inersia

( mm )
(mm4)

Tabel 4.3 Harga Elastisitas pada Rumus Tetmejer

Bahan
ST 37
ST 50 dan ST 60
Besi tuang

E( N /mm)
210.000
210.000
100.000

0
105
89
80

Rumus Tetmejer
B = 310 1,14
B = 335 0,6
B = 776 - 12 + 0,053

9. Perhitungan Tebal Plat Atas dan Bawah

Pada saat proses produksi berlangsung maka terjadi gaya dorong yang
memungkinkan plat atas akan mengalami bending, untuk itu maka
perhitungan tebal plat didasarkan pada tegangan bending yaitu :

Tegangan bending

Mb
b Wb

bi

Wb =

b.h 2
6

Ke dua persamaan diatas disubstitusikan maka diperoleh tebah plat atas (h)

6 XMb max
bx bi

h=
dimana : h

bi m

= Tebal pelat atas/bawah

(mm)

MB maks = Momen bengkok maksimum

(Nmm)

= Lebar pelat atas yang direncanakan (mm)

bi

= Tegangan bending izin bahan

= Faktor keamanan beban searah ( 4 6 )

(N/ mm 2)

10. Menentukan Tebal Die

Tebal Die dapat dihitung dari rumus empires yaitu :
H

F tot
g

dimana :

H = Tebal Die

(mm)

g = Gravitasi bumi (9,81 m/det2)

Ftot = Gaya total

(Kgf)

11. Perhitungan Diameter pillar

Pemasangan pilar umumnya fit di Plat bawah, tapi kadang kala ada yang fit
di tengah atau di plat atas. Pada prinsipnya, sewaktu plat atas bergerak
turun maka terjadi gesekan antara busing dengan pilar yang menimbulkan
gaya radial (Fr) pada pilar tersebut. Gaya radial ini akan menimbulkan
tegangan geser, bending dan defleksi radial ( r ) membuatnya bengkok.
Untuk mencegah hal tersebut maka perhitungan ukuran diameter
didasarkan pada jenis tegangan yang terjadi yaitu :
a. Menentukan diameter berdasarkan Tegangan Geser

g FAr gi

Fr = x Ftot

A = / 4 xD 2

Ke tiga persamaan di substitusi maka didapat diameter pilar (D) :

Diameter Pilar

D=

4 xxFtot
xnx gi

harganya relatif kecil

b. Menentukan diameter berdasarkan Tegangan Bending

Mb
b Wb
bi

Mb = Fr x l

Wb =

32

D3

Dengan mensubstitusikan ketiga persamaan tersebut maka didapat :

Diameter pilar

D= 3

xFtot xl
32 xnx bi

Dari kedua perhitungan diameter di atas diambil yang terbesar.

dimana : D : diameter pilar menurut

(mm)

Ftot : Gaya totol yang bekerja

(N)

: Jumlah pillar yang digunakan

: jarak senter antara palat atas dan bawah (mm)

bi / gi : Tegangan bending dan geser izin pilat (N/mm 2)

Gambar 4.33 Defleksi Radial pada Pilar

12. Clearance Punch dan Die
Setiap operasi pemotongan yang dilakukan Punch dan Die selalu ada nilai
kelonggaran antara keduanya yang besarnya dapat ditentukan dengan
rumus berikut :
Untuk tebal pelat (s) 3 mm
dimana : Us

Us = C.S. g

dan

= Kelonggaran tiap sisi

(mm)

Dp

= Diameter Punch

(mm)

Dd

= Diameter lubang Die

(mm)

= Faktor kerja (0,005 0,025)

= Tebal pelat

= Tegangan geser bahan

(mm)
(N/mm 2)

Us =

Dd Dp
2

Dari hasil perhitungan gaya yang bekerja

maka dapat ditentukan ukuran

komponen press tool. Berdasarkan ukuran dan fungsi komponen tersebut

maka dilanjutkan proses penggambaran dengan menyesuaian standard dan
toleransi yang berlaku.

4.6 Menentukan Kordinat Posisi Shank

Shank merupakan holder dari Press Tool dan masuk ke dalam klem
Mesin Press. Gaya tekan Mesin berimpit dan sejajar dengan sumbu shank
sehingga posisinya harus diletakkan pada garis kerja Resultan Gaya
potong/penekanan benda kerja. Untuk mendapatkan garis kerja resultan gaya
maka dalam perencanaan Press Tool dimulai dari penentuan proses produksi
sesuai dengan geometris produk yang akan dibuat. Proses produksi yang
dimaksud adalah menentukan tahapan-tahapan bagian mana yang harus
dipotong/dibentuk terlebih dahulu dan bagian mana tahapan berikutnya.
Penentuan tahapan pekerjaan ini disebut dengan Aliran Proses Produksi.
Desain aliran proses ini menggunakan pengetahuan khusus penuh
analisa, tapi secara sederhana akan dijelaskan berikut ini dengan tujuan dan
faktor-faktor yang harus dipeertimbangkan adalah :
1. Meningkatkan efisiensi penggunaan material.
2. Meningkatkan efektivitas proses produksi
3. Mendapatkan bentuk dasar dari punch dan dies
4. Meningkatkan Kepresisian kerja atau kualitas produk
5. Mendapatkan keseimbangan gaya pada alat sehingga lebih tahan lama.
Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan adalah :
1. Perbandingan panjang dan lebar Press tool harus seimbang
2. Diusahakan antara punch/dies tidak bersentuhan
3. Jarak antara garis potong/pembentukan harus sesuai ketentuan
4. Pemerataan Gaya pemotongan atau pembentukan harus seimbang
5. Diusahakan jumlah stasiun kerja sesedikit mungkin
6. Penggunaan material se efisien mungkin
7. Ketersediaan kapasitas Mesin Press yang ada.

1. Menentukan Aliran Proses

Untuk mempermudah pemahaman penyusunan aliran proses ini, diambil
contoh untuk pembuatan Laci obat yang mempunyai spesifikasi seperti
gambar dari bahan plat Aluminium tebal 2 mm dan tegangan tarik 110 N/mm 2
.

Gambar 4.34 Laci Obat

Untuk mendapatkan ukuran plat guna mencapai spesifikasi produk seperti
gambar (ukuran ruang dalam laci 48 x 120 x 138) mm, maka perlu perhitungan
bentangan dimana R < 2t didapat pertambahan panjang setiap tekukan A =
1,04 mm, Jadi ukuran plat yang sesungguhnya adalah :
Panjang P = 2 (8 + 11 + 46) + 120 + 6 x 1,04 = 256,24 mm
Lebar

L = 138 + 48 + 1,04

= 187,04 mm

Gambar 4.35 Garis Bending Bentangan Produk

Bila diperhatikan konstruksi Laci tersebut maka ada empat jenis pekerjaan
utama yaitu Pierching, bending, notching dan parting, karena itu maka tidak
mungkin menggunakan Simple Tool, tapi bila menggunakan Compound Tool
terpaksa mempunyai empat station yang membuat konstruksi Press Tool
memanjang sehingga konstruksinya tidak seimbang. Disini jelas bahwa
geometris produk mengarahkan desainer untuk merencanakan Progresive Tool
dengan dua atau tiga station kerja (Usahakan seminimal mungkin).

ST1
1.F1=F2=0,8 . u . s . st
2.F3=F4=F5=F6=0,8 . #d . s .st
3.F7=0,8 .#d.st
St2
4.F8=0,8.u.s.st
5.F9=>F9a=0,5.b.s.st
F9b=4(0,5.b.s.st)
0,8=tebal plat

U= plat yg akan di potong

Gambar 4.36 Aliran Proses Dua Station
Station 1 : Notching 1 dan Notching 2

Station 2 : Parting 8

Pierching 3, 4, 5 dan 6

Bending U 9

Pierching 7

Bending alur 10
Bending alur 11

2. Menentukan Titik Kerja Gaya Potong

Bila bentuk pemotongan simetri seperti segi empat dan lingkaran maka garis
kerja gaya berada pada titik tengahnya, tapi bila bentuk lain seperti notching
1 dan 2 , bending bentuk U 9 maka titik kerja gayanya dapat dihitung dengan
rumus Titik Berat Garis sebagai berikut :
X

li.xi
li

li. yi
li

Bila diamati secara seksama gambar produk

dan aliran proses di atas maka posisi notching 2
dapat digambarkan seperti disamping.
Harga x2 dapat dibaca langsung = 73,5 mm
Harga y2 = 55 + h
h= Y

li. yi
=
l

67 ,1 x 67 ,1 53 x 67 ,1
67 ,1 67 ,1 53

= 43,05 mm

Jadi y2 = 55 + 43,05 = 98,05 mm, dengan jalan yang sama dapat dilakukan
terhadap perhitungan y1 dan X9 pada Gambar 4.37 berikut ini.
3. Menentukan Titik Kerja Resultan Gaya
Dari contoh

aliran proses produksi Laci obat diatas dapat digambarkan

bahwa resustan gaya bekerja pada titik G (X,Y). Titik G ini merupakan tempat
pemasangan shank. Nilai X dan Y dihitung dengan menggunakan
keseimbangan momen yang menghasilkan rumus sebagai berikut :
X

Fi.xi
Fi

Fi. yi
Fi

Gambar 4.37 Kordinat Pemasangan Shank

BAB V
MESIN PRESS
4.1 Pengertian Energi danTenaga
Energi yang dimaksud mempunyai pengertian yang cukup luas, ada
yang menyebut sumber tenaga, ada juga yang menyebut sumber bahan bakar
dan lainnya. Menurut ilmu pengetahuan teknologi (IPTEK), Energi

ialah

kemampuan melakukan kerja. Kerja merupakan pergerakan suatu gaya, jadi

Energi dapat juga didefinisikan sebagai perkalian gaya dengan jarak yang
ditempuhnya, hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Energi

Usaha

W = FxS

(Nm) dimana F // S

2. Energi

Momen

M = Fx S

(Nm)

F S

3. Energi

Ekinetik

Ek = .m.V

(Nm)

Nm = Joule

4. Energi

Epotensial

Ep = m . g . h

(Nm)

5. Energi

Emekanik

Em = Ek + Ep

(Nm)

6. Energi

Ekalor

= m.c.t

(joule)

7. Energi

Elistrik

= P:t

(joule)

t : waktu (detik)

Keterangan :
F : Gaya (N) ialah sesuatu penyebab benda berubah/bergerak
S : Jarak (m) perpindahan/pergeseran

V : kecepatan gerak (m/s)

m : massa (kg)

h : tinggi (m)

g : gravitasi bumi (m/s)

c : kalor jenis (joule/kg.K)

t : selisih suhu ( K )

Daya disebut tenaga (Power) ialah kemampuan melakukan usaha setiap

detik. Orang pertama yang melakukan percobaan pengukuran tenaga adalah
James Watt dengan beberapa cara yaitu :
- Meletakkan beban bruto diatas gerobak sebesar 200 pounds dan ditarik oleh
seekor kuda. Dalam beberapa kali percobaan diproleh data bahwa untuk
mencapai jarak 165 feets diperlukan waktu 1 menit.
- Sebuah mobil seberat 3300 pounds ditarik oleh empat ekor kuda. Dalam
beberapa kali percobaan diproleh data bahwa untuk mencapai jarak sejauh
10 feets diperlu kan waktu menit.
Karena dalam percobaan ini menggunakan Kuda maka satuan tenaga dipakai
tenaga kuda (Hourse-power = Hp). Selanjutnya sesuai perkembangan
teknologi maka disesuaikan dengan standard Internasional (SI) berdasarkan
nama penemunya yaitu watt atau Kilowatt.
Hubungan antara Hp dan Kw dapat diuraikan sebagai berikut:
Satuan Daya (Power) menggunakan (HP atau Kw)
Cara 1.

1 Hp = (F x S) : t

= (200 x 165) : 60

Cara 2.

1 Hp = (F x S) : t

= (3300 x 10)/4 : 15 = 550 lbft/det

1 Kw

1 KNm/det

1 Hp

? Kgm/det

1Hp = 550 lbft/det

Jadi

= 550 lbft/det

Kw

= 550 . 0,454 . 0,30

= 74,91

= 75

Kgm/det

= 75 x 9,81 x 0,001

= 0,736 Kw

1Hp = 550 lbft/det = 75 Kgm/det = 0,736 Kw = 736 watt

4.2 Tenaga Pengepressan

Tenaga yang dibutuhkan dalam penggunaan Press Tool adalah
perbandingan antara energi dan waktu.

P Et

FxS
t

FxV

(watt)

Dimana : P : tenaga pengepresan

(watt)

F : Ftot gaya total pada press tool (N)

S : Langkah gerak turun punch

(m)

V : Kecepatan gerak punch

(m/det)

t : Waktu gerak pemotongan

(det)

Kecepatan dan waktu gerak pemotongan/pembentukan berkaitan dengan

kapasitas produksi yang direncanakan, akan tetapi tergantung pada mesin
yang digunakan, misalnya menggunakan mesin press listrik pada putaran 120
rpm berarti sekali penekanan membutuhkan waktu t = 0,5 det.

4.3 Jenis-jenis Mesin Press

Sesuai perkembangan ilmu teknologi maka semakin banyak dan
kompleks Mesin Press yang dibuat, beberapa diantaranya dapat diuraikan
sebagai berikut :
1. Mesin Press Manual
a. Mesin Press Sentrifugal
Mesin Jenis ini menggunakan bandul dengan batang ulir. Bila bandul
diputar maka akan menimbulkan gaya sentrifugal dan arahnya yang tegak
lurus

radius

putar

menimbulkan

sentripetal.

Gaya

sentripetal

ini

menimbulkan momen putar yang mendesak batang ulir bergerak turun.

Gaya tekan mesin ini dapat dihitung dengan rumus Gaya pada ulir yaitu :
FxR
Fp r .
tg ( )

mxaxR
r .tg ( )

Fp : Gaya tekan mesin (N)

m : massa bandul

(Kg)

R : Jari-jari bandul

(m)

r : Jari-jari Batang ulir (m)

: sudut kemiringan ulir (o)

: sudut akibat gesekan ulir (o)
Gambar 4.38 Mesin Press Sentrifugal
b. Dongkrak Hidraulik
Prinsip perhitungan menggunakan
Mekanika dan Hukum Pascal yaitu :
Fh x a = Fsk x b
Fsk x Ask = Fsb x Asb

Fp Fsb

axAsbxFh
bxAsk

Gambar 4.39 Dongkrak Hidraulik

dimaana : Fp = Fsp : Gaya tekan dongkrak

(N)

Fh : Gaya tangan operator

(N)

: Panjang handel dongkrak

(m)

: Jarak sumbu tabung kecil ke ujung engsel

(m)

Ask : Luas penampang tabung kecilkecil

(m 2)

Asb : Luas penampang tabung besar

(m 2)

2. Mesin Press Mekanik

Tipe Mesin ini digerakkan oleh Listrik dan disambung dengan belt ke flywheel dan selanjut
nya dihubungkan ke poros eksentrik. Kapasitas
nya sudah tertentu dan bermacam variasi mulai
dari 10 ton dan seterusnya. Cara pengoperasian
dengan jalan menekan tombol (On) maka mesin
penggerak hidup tapi poros eksentrik belum ber
putar. Jika handel kaki di injak maka poros eksentrik berputar dan mendorong holder pemegang
shank bergerak turun.

Gambar 4.39 MP Mekanik

3. Mesin Press Hidraulik

Tipe mesin inipun menggunakan listrik sebagai tenaga penggerak pompa
hidraulik . Fluid (oli) yang bertekanan bergerak sambil mendorong piston
dalam selinder sehingga menimbulkan Gaya tekan Fp = P x A (N). Kapasitas
mesin ini relatif lebih besar tetapi kecepatan lebih rendah dari mesin
mekanik.

Gambar 4.40 MP Mesin Press Hidrulik

4.4 Otomisasi Pengoperasian Press Tool
Beberapa industri yang penulis sudah pernah kunjungi, banyak
proses produksi yang berjalan secara otomisasi dengan penuh kontrol seperti :
- Proses pengisian dan penutupan botol
- Proses pengepresan dan pembungkusan obat
- Proses pemindahan ingot (batangan Baja masih membara) ke posisinya
- Proses pengelasan rangka outomotive dan sebagainya.
Penggerak dan kontrol kerjanya dilakukan dengan tiga sistem yaitu Elektrik,
Hidraulik dan Pneumatik.
Yang paling sederhana dan aman adalah menggunakan Pneumatik
walaupun tenaga gerak tidak spontan karena sifatnya compressible. Langkahlangkah perencanaan otomisasi ini juga mulai dari aliran proses produksi.
Untuk mempermudah pemahaman maka diambil contoh tugas akhir alumni 20
tahun yang lalu di bawah bimbingan penulis yaitu Rancang Bangun Otomisasi
Compound Tool Penyanggah Obat Nyamuk menggunakan Pneumatik.

Gambar 4.41 Sketsa Otomisasi Press Tool

Prinsip Kerja Optimasi Press Tool
- Selinder A turun menekan plat di atas roll
- Selinder B maju mendorong plat ke dalam dies
- Selinder C turun melakukan proses Lanzing dan Blanking
- Selinder A naik melepas klem plat
- Selinder B mundur bersamaan selinder C naik mengangkat Punch
dan proses berikutnya kembali seperti semula
Proses produksi berjalan secara terus menerus dibawah kontrol otomatis
pneumatik yang dipasang pada kontrol Panel. Proses perencanaan cirkuit
dapat menggunakan sistem Register shift, Intuitif , Cascade atau Modul dan
lainnya.

Dengan menggunakan salah satu dari metode tersebut maka dapat disusun
Cirkuit Pneumatik seperti gambar di bawah ini.

Gambar 4.42 Cirkuit Penggerak Otomisasi