Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Ruang lingkup kerja bangku dan proses pemesinan sangat beragam, pada bab ini kami
membatasi hanya membahas tentang proses mengikir dan membubut.
Mengkikir adalah proses manufaktur yang sanat penting dan sangat sulit dari berbagai
macam pengerjaan kerja bangku. Karena dalam mengkikir kita dituntut untuk telaten dan fokus
untuk mendapatkan hasil yang halus serta sesuai dengan keinginan.
Dewasa ini sangat banyak perlengkapan mesin-mesin modern yang digunakan untuk
menghaluskan benda kerja. Akan tetapi untuk mencapai hasil yang baik, sampai saat ini mengikir
tidak tergantikan dengan mesin apapun yang berada pada bengkel manufaktur. Sebab pada
umumnya untuk pekerjaan-pekerjaan yang sederhana akan lebih ekonomis menggunakan kikir,
baik biaya maupun waktunya jika dibanding dengan menggunakan mesin-mesin modern.
Membubut adalah salah satu dasar pada proses pemesinan, mengingat bahwa mesin ini
sangatlah banyak kegunaannya karena material yang paling bayak dipotong pada bengkel mesin
adalah bentuk silinder. Dan hampir 80% proses pemesinan untuk benda kerja dilakukan dengan
mesin bubut.
Mengebor adalah proses untuk membuat lubang dan atau membesarkan lubang. Mesin
bor sangat penting untuk membuat lubang karena tingkat kepresisiannya yang cukup tinggi.
Selain dengan mengikir, menghaluskan permukaan benda kerja juga bisa dilakukan
dengan mesin bubut dan kedua cara ini benar-benar membutuhkan ketelatenan untuk
mendapatkan hasil yang terbaik.

1.2. Maksud dan Tujuan

Maksud penulis dalam penulisan laporan ini ialah mengangkat suatu masalah yaitu
mengikir, membubut, dan mengebor dapat dilakukan dengan cutting stroke memerlukan waktu
yang lama dan ketelatenan yang tinggi. Untuk menghaluskan permukaan serta menghasilkan

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

permukaan benda kerja yang diinginkan dengan proses membubut dan dengan mengikir, keuletan
seseorang akan teruji dengan baik bila hasil yang dibuatnya juga baik. Sedangkan untuk membuat
lubang, digunakan mesin bor.
Pembuatan laporan ini penulis memiliki batasan masalah yaitu mengikir balok dibentuk
menjadi segi enam, mulai dari menyiapkan peralatan hingga hasil akhir percobaan dan
bagaimana cara membuat batang uji jominy test dari silinder atau poros besi dengan mesin bubut.
Dengan ini penulis mengungkapkan beberapa tujuan pembuatan laporan sebagai berikut:
1. Mempelajari bagaimana cara mengikir secara langsung.
2. Mengetahui cara mengoperasikan mesin bubut dengan baik & benar untuk
menghasilkan benda kerja yang diinginkan.
3. Menghasilkan segi enam dan jominy test (batang uji jominy) yang halus seelah di
kikir atau di bubut.
4. Mengetahui cara mengoperasikan mesin bor dengan baik & benar untuk
menghasilkan lubang yang tepat.

BAB II
Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

DASAR TEORI
2.1. Kerja Bangku
Ruang lingkup kerja bangku meliputi proses-proses operasional yang menggunakan
peralatan semisal ragum/catok ( vise ), gergaji ( hand hacksaw ), kikir ( file ), pahat ( tool ),
penggunaan jangka sorong dan.

2.1.1. Ragum ( vise )

Dipergunakan untuk mengikat benda kerja yang akan dikikir, digergaji, dipahat
dan sebagainya. Ragum biasanya biasanya diikat atau dibaut pada bangku kerja. Rahangrahang bergigi ( saling menyilang ) dibuat dari baja yang dikeraskan. Adanya gerigi
tersebut memungkinkan pengikatan benda kerja semakin erat.

2.1.2. Mesin Gergaji

Gergaji digunakan untuk memotong dan mengurangi tebal dari benda kerja yang
nantinya akan digergaji lagi. Gergaji mesin atau horizontal hacksaw bekerja secara
otomatis untuk memotong benda secara horizontal dengan digerakkan oleh motor.

Gambar 2.1. Gergaji (horizontal hacksaw)

2.1.3. Pahat (Tool)

Pahat sering digunakan untuk mengurang tebal, membuat datar menghilangkan
tonjolan-tonjolan, membuat lubang pada plat besi, membuat alur pada permukaan benda
kerja, serta dapat digunakan untuk memotong besi yang tidak dapat dikerjakan di mesin
potong.

2.1.4. Kikir (file)

Mengikir adalah salah satu dari banyak macam kerja bangku yang penting dan
juga sulit mencapai hasil yang tepat. Sampai saat ini, mengikir tidak dapat diganti dengan
cara lain, meskipun di dalam bengkel dengan perlengkapan mesin-mesin modern. Pada
umumnya untuk pekerjaan-pekerjaan yang lebih ekonomis, baik biaya maupun waktunya,
jika dibanding dengan mesin-mesin modern.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Ada dua cara pembuatan gigi kikir, yaitu dengan cara memahat dan mengefraus.
Gigi kikir yang sudut tatal negatif dan sudut potongnya lebih besar dari 90o digunakan
untuk mengerjakan bahan-bahan yang keras, sebab permukaan benda kerja akan tergeser
dengan baik tanpa tenaga besar. Sudut potong yang besar ini akan memberikan perlawanan
yang baik terhadap mata pemotong itu. Disatu sisi lain gigi kikir yang sudut tatal positif
dengan sudut potong lebih kecil dari 90o ini hanya digunakan untuk mengerjakan bahan
yang lunak.

Gambar 2.1. Bentuk-Bentuk Kikir

Tabel 1. Daftar Ukuran Kikir dan Banyaknya Gigi Tiap Cm
Banyak gigi/cm

Panjang kikir

-3
38
10 12

12

15

20

25

31

38

46

56

68

84

0
1
2

1
2
3

2
3
4

3
4
5

4
5
6

5
6

00

00
0
1

00
0

Keterangan : 00 : kasar

100

116
8

8
8

4 : halus

: setengah kasar

5 : setengah lembut

: agak kasar

6 : lembut

: sedang

8 : lembut sekali

: setengah halus

Ada 4 hal yang perlu diperhatikan pada saat mengikir, yaitu

1. Posisi kaki

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Ketika mengikir, berdiri di sebelah kiri ragum dengan kaki tetap pada tempatnya.
Lutu-lutut harus dibentangkan. Jarak antar kaki disesuaikan dengan panjang kikir. Sudut
antara poros ragum dan kaki kira-kira 300 untuk kaki kiri dan kurang lebih 750 untuk kaki
kanan.
Kaki kanan
Kaki kiri

750

300

Gambar 2.2. Gerakan Badan dan Lutut Saat Mengkikir

2. Gerakan badan dan lutut
- Badan berdiri tegak agak pada posisi permulaan dan selanjutnya dicondongkan ke
depan selama pemotongan
- Kaki kanan tetap lurus selama pengikiran berlangsung dan lutut kiri dibengkokan ke
dalam
- Pandangan mata selalu ditujukan pada benda kerja
3. Cara Memegang Kikir

Gambar 2.3. Cara Memegang Kikir

- Tangan kanan
Peganglah gagang kikir dengan teguh dan tekanlah ujung gagang tersebut dengan
telapak tangan bagian tengah, ibu jari terletak di atas dan jari-jari lainnya di bawah
gagang.
- Tangan kiri

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Letakkan telapak tangan dan ibu jari pada ujung kikir, jari-jari lainnya di luar ujung
kikir tersebut. Dalam keadaan rapat satu sama lain dan melipat ke bawah, tetapi
tidak menggenggam ujung kikir tersebut.
4.

Tekanan pada Kikir

Tekanan pada kikir tergantung pada ukuran kikir da benda kerja. Di bawah ini

akan dijelaskan bagaimana cara penekanan yang diperlukan untuk mendapat hasil yang
terbaik adalah :
1.

Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan
tekanan ringan pada tangan kanan.

tekanan

tekanan

tangan kiri

tangan kanan

tekanan
pahat
benda
kerja
Gambar 2. 4. Tekanan Awal Pada Kikir
2.

Tekanan kedua tangan kanan itu harus sama, manakala kikir berada di tengah-tengah
benda kerja yang dikikir.
tekanan

tekanan

tangan kiri

tangan kanan

tekanan
pahat

benda
kerja
Gambar 2.5. Tekanan Tengah Pada Kikir

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

3.

Jika kedudukan kikir sudah di ujung langkah, tekanan tangan tangan kiri harus
ringan dan tekanan tangan kanan dalam keadaan maksimal.

tekanan

tekanan

tangan kiri

tangan kanan

tekanan
pahat
benda
kerja
Gambar 2.6. Tekanan Akhir Pada Kikir

2.1.7 Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai seperseratus
milimeter. Terdiri dari dua bagian, bagian diam dan bagian bergerak. Pembacaan hasil
pengukuran sangat bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna maupun alat.
Sebagian keluaran terbaru sudah dilengkapi dengan bacaan digital. Pada versi analog,
umumnya tingkat ketelitian adalah 0.05mm untuk jangka sorong dibawah 30cm dan 0.01
untuk yang diatas 30cm. Kegunaan jangka sorong adalah:

Untuk mengukur suatu benda dari sisi luar dengan cara diapit;

Untuk mengukur sisi dalam suatu benda yang biasanya berupa lubang (pada pipa,
maupun lainnya) dengan cara diulur

Untuk mengukur kedalamanan celah/lubang pada suatu benda dengan cara

"menancapkan/menusukkan" bagian pengukur. Bagian pengukur tidak terlihat
pada gambar karena berada di sisi pemegang.
Gambar 2.7. Jangka Sorong

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

2.2. Proses Pemesinan

2.2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan
Pahat yang bergerak relative terhadap benda kerja menghasilkan geram dan
sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan berbentuk menjadi komponen
yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasangkan pada suatu mesin perkakas (M/P) dan dapat
merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat / perkakas potong yang disesuaikan
dengan cara pemotongan dan bentuk hasil akhir bentuk. Untuk sementara, dapat kita
klasifikasikan dua jenis pahat yaitu :
a. Pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools)
b. Pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tools)
Gerak relative dari pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua
macam komponen gerakan yaitu :
a. Gerak potong (Cutting Movement)
b. Gerak makan (Feeding Movement)
Kombinasi gerak potong dan gerak makan pada mesin perkakas akan
menimbulkan proses perautan / pemotongan. Proses pemotongan tersebut akan
menghasilkan geram atau tatal (Chip). Dikatakan kombinasi karena jika hanya ada gerak
potong atau gerak makan maka proses pemotongan tidak akan menghasilkan geram.
Gerak potong / gerak makan dapat dilakukan oleh benda padat kerja / pahat tergantung
mesin perkakasnya. Secara sederhana ciri gerak potong pada mesin perkakas adalah gerak
yang ditimbulkan pada waktu mesin perkakas dihidupkan.
Selain dari klasifikasi menurut gerak relatif pahat terhadap benda kerja, dapat pula
diklasifikasikan menurut tujuan dan cara pengerjaan atau mesin perkakas.
Tabel 2. Daftar Jenis Proses dan Mesin yang Digunakan
JENIS PROSES

MESIN PERKAKAS YANG DIGUNAKAN

Membubut (Turning)
Menggurdi (Drilling)

Mesin bubut (Engine Lathe)

Mesin gurdi

Menyekrap (Shaping,Planning)

Mesin skrap

Mengefrais (Milling)

Mesin milling

Menggergaji (Sawing)

Mesin gergaji

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Mengkoter (Boring)

Mesin koter

Memarut (Broaching)

Mesin parut

Menggerinda (Grinding)

Mesin gerinda

Mengasah (Honing)

Mesin asah

Mengasah halus (Lapping)

Mesin asah halus

Mengasah super halus

(Super finishing)
Mengkilapkan (Polishing,Buffing)

Mesin asah super halus

Mesin pengkilap

2.2.2 Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang banyak digunakan untuk penghalusan benda
kerja atau untuk penajaman alat-alat perkakas, misalnya mata bor, pahat, penggores,
jangka tusuk, dan sebagainya. Yang perlu diperhatikan dalam pemakaian mesin gerinda
adalah jenis permukaan batu gerinda yang digunakan. Untuk permukaan kasar biasanya
digunakan untuk penghalusan awal, sedangkan batu gerinda dengan permukaan halus
digunakan untuk penghalusan atau pengasahan penajaman mata 29 bor atau lainnya.
Kecepatan putar mesin gerinda biasanya sudah tetap, dengan sumber tegangan 3 phasa
dengan daya listrik antara 1.5 PK S.d. 2,5 PK

Gambar 2.8. Mesin Gerinda Meja

a) Menggerinda Permukaan Sejajar
Dalam pekerjaan menggerinda suatu benda kerja sering tidak mendapatkan
permukaan benda kerja yang sudah rata. Dalam menggerinda suatu benda kerja yang
belum rata, sebaiknya tidak menggunakan cekam magnet pada ragum, baru setelah

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

membentuk permukaan yang rata dibuat bidang pedoman dan dipindahkan ke cekam
magnet
b) Mengerinda Permukaan Vertikal
Untuk menggerinda dua permukaan vertikal pada benda kerja berturut-turut sebagai
berikut :
1. Pilihlah roda gerinda yang sisi-sisinya baik.
2. Pasanglah benda kerja pada cekam magnet pada kedudukan yang sesuai untuk
penggerindaan.
3. Perikasalah kerataan benda kerja menggunakan dial indikator (jam ukur).
4. Aturlah pembatas otomatis gerak meja sesuai dengan langkah yang diinginkan.
5. Gerindalah permukaan bagian belakang dengan menggerakkan meja.
6. Pindahkanlah roda gerinda ke depan untuk menggerinda permukaan benda kerja
bagian depan, periksa kedudukan benda kerja.
7. Gerindalah sisi muka benda kerja dengan menggunakan gerakan meja.

Gambar 2.9. Teknik Menggerinda Benda Kerja Vertikal

2.2.3 Mesin Bubut (Engine Lathe)

Mesin bubut, mungkin salah satu dari mesin perkakas yang paling awal
dikembangkan, mengingat bahan mesin ini sangat banyak digunakan karena material

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

10

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

yang

paling

banyak

dipotong

pada

bengkel

mesin

adalah

bentuk

silinder.

Gambar 2.10. Mesin Bubut

2.2.3.1

Bagian-bagian Mesin Bubut dan Kegunaannya

1. Head Stock

: Tempat pengaturan kecepatan pemotongan (speed of

cut)

2. Spindel

: Bagian yang meneruskan putaran mesin ke benda kerja,

sehingga benda kerja dapat berputar, serta tempat
melekatkannya benda kerja.

3. Chuck

: Pemegang benda kerja.

4. Dead Center

: Untuk menunjang ujung benda kerja, center ini tidak

berputar bersama-sama benda kerja.

5. Tail Stock Spindel

: Tempat melekatkannya dead center. Disamping itu

dapat juga untuk meletakkan drill chuck untuk drilling.

6. Tail Stock

: Bagian belakang (ekor) mesin bubut untuk menunjang

ujung benda kerja dengan perantara dead center yang
dilekatkan pada tail stock spindle.

7. Hand Wheel

: Untuk memajukan atau memundurkan posisi dead

center agar kedudukan benda kerja dapat diatur dengan
baik.

8. Bed

: Bagian yang menunjang head stock, tail stock

sedangkan bagian atas dari bed disebut ways.

9. Leg

: Kaki mesin bubut, terdapat hanya pada mesin yang

kecil.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

11

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

10. Carriage

: Bagian yang dapat bergeser dengan arah longitudinal.

11. Cross Slide

: Apabila bagian yang melintang sumbu mesin bubut

Terletak diatas carriage untuk mengadakan gerakan
pemakanan melintang (cross feed).

12. Compound Rest

: Tempat melekatnya tool post.

13. Tool Post

: Tempat melekatnya pahat (cutting tool).

2.2.3.2 Proses Operasional Mesin Bubut

Gambar 2.11. Macam Proses Operasional Mesin Bubut

Macam macam proses operasional/pengerjaan yang dapat dilakukan pada
mesin bubut, adalah :

Turning
Proses pemotongan permukaan silindris dari suatu benda kerja dimana
pemakanan tersebut rata pada semua sisinya.

Facing
Pada proses ini, pahat bergerak memotong ujung benda yang berputar untuk
menghasilkan suatu permukaan yang rata.

Tapering
Suatu proses yang sama dari facing, hanya berbeda dari hasil yang diperoleh
yaitu berupa tirus atau taper.

Drilling

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

12

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Untuk proses drilling pada mesin bubut, maka drill head dipasang pada tail
stock, sehingga dapat memegang pahat drill yang akan melubangi benda kerja
yang berputar pada chuck.

Boring
Proses pembesaran lubang, dimana lubang tersebut dihasilkan dari proses
drilling atau lubang lubang hasil tuangan.

Reaming
Proses untuk menghaluskan lubang yang memerlukan ketelitian yang tinggi.

Knurling
Proses penekanan suatu pahat knurling ke dalam permukaan benda kerja.

Thread Cutting
Thread cutting adalah proses pembuatan ulir, baik ulir dalam maupun luar.

2.2.3.3 Proses Kerja Mesin Bubut

a). Jika letak pahat diatas sumbu, maka garis sumbu dan
sudut tatal/geram akan membuat sudut lebih besar dan sudut
bebasnya berkurang. Akibatnya ia akan melentur dan sisi
depan bagian bawah akan masuk lebih dalam pada benda
kerja.
Gambar 2.12. Posisi Ketinggian Sisi Pahat Diatas Sumbu Mesin Bubut
b). Ujung sisi potong pahat harus disesuaikan tepat pada
gerakan sumbu benda kerja.

Gambar 2.13. Posisi Ketinggian Sisi Pahat Tepat Sumbu Mesin Bubut

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

13

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

c). Jika letak pahat dibawah sumbu, maka besarnya sudut
antara garis sumbu dan sudut geram akan berkurang ,
sudut bebasnya menjadi besar pula. Kedudukan pahat
yang demikian adalah jelek sehingga benda kerja dapat
terangkat.
Gambar 2. 14. Posisi Ketinggian Sisi Pahat DibawahSumbu Mesin Bubut

2.2.3.4 Kehalusan Permukaan

Kehalusan permukaan dapat diukur dengan alat surface roughnes tester.
Kehalusan permukaan dinyatakan dengan besaran Ra (roughness averge). Kita
juga bisa menggunakan Dial indicator dan dial test indicators biasa digunakan
untuk mengukur dimensi benda kerja atau bisa juga digunakan untuk mengecek
kelurusan benda kerja dan pengaturan mesin.

Kehalusan permukaan akan

berpengaruh terhadap :
1. Kekuatan material
2. Ketahanan korosi
3. Kelelahan material
Gambar 2.15. Dial Indicator

2.2.3.5 Perkakas Potong (cutting tool)

Perkakas potong (cutting tool) adalah bagian yang paling kritis dari suatu
proses pemesinan. Material, parameter dan geometri dari perkakas potong serta
gaya pemotongan akan menentukan suatu proses pemesinan dan akan
mempengaruhi umur dari perkakas potong tersebut.
Dalam proses pemesinan yang sering mengalami penggantian adalah
pahat. Pahat merupakan komponen produksi yang dapat habis dan harganya
relatif mahal. Pahat akan mengalami keausan setelah digunakan untuk
pemotongan. Semakin besar keausan pahat maka kondisi pahat akan semakin
kritis. Jika pahat terus digunakan maka keausan pahat akan semakin cepat dan

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

14

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

pada suatu saat ujung pahat sama sekali akan rusak. Kerusakan fatal tidak boleh
terjadi pada pahat sebab gaya pemotongan yang sangat tinggi akan merusakkan
pahat, mesin perkakas, benda kerja dan dapat membahayakan operator serta
berpengaruh besar pada toleransi geometrik dan kualitas permukaan produk.
Pada dasarnya keausan akan menentukan batasan umur pahat. Pemilihan
bentuk/jenis pahat, material benda kerja dan kondisi pemotongan yang tidak tepat
akan berpengaruh terhadap karakteristik pahat tersebut. Oleh karena itu perlu
diketahui pengaruh jenis pahat potong, material benda kerja, dan kondisi
pemotongan (kecepatan potong, kedalaman potong dan gerak makan) terhadap
keausan pahat.
Kualitas pahat ditentukan 2 faktor :
- Material Pahat, bahan dari pahat yang lebih unggul daripada benda kerja baik
dan tahan dari panas waktu terjadi gesekan.
Sifat mekanik yang perlu diperhatikan dalam pemilihan material
- Geometri Pahat, dibentuk dan dibuat sedemikian rupa guna untuk mengurangi
gesekan antara pahat dan benda kerja.

Gambar 2.16. Geometri Pahat

2.2.4 Mesin Drilling (Drilling Engine)

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

15

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Mesin drilling adalah mesin yang berfungsi sebagai alat untuk membuat lubang
dan atau membesarkan lubang. Dimana kondisi pelubangan sangat tergantung pada jenis
dan kemampuan mesin, jenis pahat, putaran pahat, kondisi pengekleman dan pengarahan

Gambar 2.17. Mesin drilling

2.2.4.1 Bagian-bagian Mesin Drilling dan Kegunaannya

1. Column

: Merupakan tulang punggung mesin, tempat bergesernya head dan

table untuk naik turun

2. Head

: Bagian-bagian didalamnya terdapat mekanisme untuk memberi

gerakan pemotongan (memutar drill)

3. Lever

: Bagian untuk menggerakkan drill (spindel) naik turun guna gerakan

pemakanan

4. Spindel

: Bagian mesin dimana chuck melekat

5.Chuck

: Bagian mesin yang memegang drill (cutting tool)

6. Table

: Bagian mesin dimana benda kerja diletakan. Table dapat

digerakkan naik turun untuk mengatur kedudukan benda kerja
supaya benda kerja dapat dikerjakan

7. Base

: Alas mesin, pada mesin yang besar juga merupakan meja mesin.

2.2.4.2 Proses Operasional Mesin Drilling

Macam macam proses operasional/pengerjaan yang dapat dilakukan
pada mesin drilling, adalah :

Drilling
Pembuatan lubang, lubang tembus maupun buntu. Biasanya berdiameter 0.450 mm, apabila kedalaman lubang lebih dari 3x diameter pahat drill, maka
digolongkan sebagai deepth hole.

Boring, Enlarging, Core Drilling

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

16

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Pembesaran lubang dari proses drilling sebelumnya.
Counterbored Holes

Dibuat dengan diameter pada permukaan benda kerja lebih besar guna
penempatan kepala baut atau sekrup dengan rata dengan permukaan benda
kerja.
Countershinking

Dibuat dengan diameter pada permukaan benda kerja lebih besar guna
penempatan kepala baut atau sekrup dengan permukaan benda kerja untuk
sekrup berkepala tirus di bagian bawah.
Spot Facing

Dibuat untuk posisi kepala baut atau mur akan tetapi posisinya berada pada
bagian benda kerja yang miring dan kasar maupun bentuk busur.
Spot Drilling

Dibuat untuk menempatkan posisi untuk proses pengerjaan berikutnya.

Reaming

Dibuat untuk mendapatkan permukaan akhir guna mendapatkan toleransi dan

kondisi permukaan yang baik/halus
Taping

Berfungsi untuk membuat ulir dalam

2.2.4.3 Pahat Drilling

Dalam proses pemesinan drilling memerlukan cutting tool yang disebut
pahat. Pahat ada bermacam-macam antara lain:
a. Material Pahat Drilling
Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung dengan cara
pertemuan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka
jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul dari pada material benda
kerja. Urutan material pahat mulai dari yang paling lunak tetapi ulet sampai
dengan yang paling keras tetapi getas adalah :

Baja Karbon (High Carbon Steels, Carbon Tool Steels, CTS)

HSS (High Speed Steels, Tool Steels)

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

17

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Alloys, Cast Carbides)

Karbida (Cemented Carbides, Hardmetals)

Keramik (Ceramics)

CBN (Cubic Boron Nitrides)

Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds)

b. Geometri Pahat Drilling

Beberapa bagian pahat adalah elemen pahat, bidang pahat dan mata potong
pahat.
Elemen Pahat

Badan (body), adalah bagian pahat yang dibentuk untuk mata potong
atau tempat untuk sisipan pahat.

Pemegang/ gagang (Shank), adalah bagian pahat yang dipasangkan

pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada, maka fungsinya diganti
oleh lubang pahat.

Sumbu pahat (Tool Axis), adalah garis maya yang digunakan untuk
mendefinisikan geometri pahat. Umumnya merupakan garis tengah
dari pemegang.

Bidang Pahat
Merupakan permukaan aktif pahat. Setiap pahat mempunyai bidang aktif
sesuai dengan jumlah mata potongnya (tunggal atau jamak). Tiga bidang
aktif dari pahat adalah :
1. Bidang Geram (A, Face), adalah bidang tempat geram mengalir.
2. Bidang utama/ Mayor (A, Principal Mayor Flank), adalah bidang
yang menghadap permukaan transient dari benda kerja.
3. Bidang Bantu/ Minor (A, Auxiliary Minor Falank), adalah bidang
yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja.
Mata potong
Merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua jenis
mata potong, yaitu :

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

18

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

1. Mata Potong Utama/ Mayor (S, Principal Mayor Cutting Edge), adalah
garis perpotongan antara bidang geram (A) dengan bidang utama
(A).
2. Mata potong Bantu/ Minor (S, Auxilliary Minor Cutting Edge), adalah
garis perpotongan antara bidang geram (A) dengan bidang bantu (A
).

Gambar 2.18. Geometri Pahat Drilling

BAB III
PEMBAHASAN
3.1. KERJA BANGKU (MENGIKIR)
3.1.1 Peralatan
Kerja bangku meliputi proses operasional yang menggunakan peralatan diantaranya
yang digunakan dalam proses mengikir :
1. Ragum
Dipergunakan untuk mengikat benda kerja yang akan dikikir, dan digergaji. Ragum
biasanya diikat atu dibaut dengan benda kerja. Permukaan yang bergerigi dibuat dari baja
yang dikeraskan. Adanya gerigi tersebut memungkinkan pengikatan benda kerja semakin
erat.
2. Kikir
Mengikir merupakan kerja bangku yang sangat penting dan juga sulit untuk mencapai
hasil yang tepat, meskipun demikian kikir masih banyak digunakan untuk pekerjaanpekerjaan sederhana.
3. Gergaji
Gergaji digunakan untuk memotong dan mengurangi tebal dari benda kerja yang nantinya
akan digergaji lagi. Ada banyak tipe bingkai dan daun gergaji dipasaran.
3.1.2 Benda Kerja

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

19

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Benda kerja yang digunakan adalah baja beton yang berbentuk balok yang ukurannya
tidak beraturan .

3.1.3 Proses Pengerjaan

1. Persiapan alat (kikir, ragum, jangka sorong, penggaris besi, dll) dan benda kerja.
2. Pemotongan benda kerja dengan gergaji dari yang tidak berukuran.
Dipotong menjadi

3. Penjepitan benda kerja

4.

dengan menggunakan ragum.

Benda kerja pada pengikiran pertama

dengan menggunakan kikir dengan mata kikir yang kasar
dan mebuat acuan pada pengikiran sisi tertentu yang dikiir
paling rata di sisi A sampai kedalaman 2 mm.

5. Dilihat dan diukur dengan jangka sorong.

6.

Setelah benda kerja mulai

halus, kemudian dihaluskan dengan mata kikir yang
halus sampai mencapai ukuran yang diinginkan.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

20

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

7. Memeriksa kerataan dan panjang dari tiap sisi benda kerja dengan menggunakan jangka

sorong.

8. Membuat lubang dengan menggunakan drilling machine dengan diameter 13,00 mm.
Sebelumnya dilakukan dengan cara melakukan penentuan titik tengah lubang terhadap
benda yang berbentuk segi enam. Kita bisa menggunakan alat penitik atau kita tarik garis
dari setiap sudut, dan perpotongan antar garis itulah merupakan titik tengah.

Titik Pusat

3.1.4 Hasil Pratikum

Bentuk benda yang diinginkan

Ukuran benda kerja yang diinginkan

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

21

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Benda kerja hasil praktikum

B
E
A

H
PROYEKSI dengan ukuran
sebagai berikut:
F

Tabel Hasil Kerja bangku (mengikir)

No

Hasil
Sesuai

1.

2.

Kerataan
A
B
C
D
E
F
G
H
Ketegaklurusan
AB
AC
AD
AE
AF
AG
HB
HC
HD

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Keterangan
Tidak Sesuai

22

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

3.

HE
HF
HG

Kesejajaran
A // H
B // E
D // G
C // F

Proses Pembuatan
No

Proses

Waktu

Memotong benda

5 menit

Memasang pada ragum

2 menit

Membuat gambar segi enam pada

5 menit

benda sesuai dengan ukuran

Mengikir bagian benda sampai
membentuk ukuran segi enam yang

100 menit

didinginkan

Keterangan

Dilakukan setiap memulai

praktikum mengikir
Menggunakan jangka
sorong
Setiap praktikum selama 3
minggu
Waktu dimulai dari

Membuat lubang pada tengah segi

enam menggunakan mesin drilling

mengeset mesin sampai

4 menit

dengan benda berlubang,

menggunakan pahat
ukuran diameter 12,00 mm

3.2. PROSES PEMESINAN (MEMBUBUT)

3.2.1 Peralatan

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

23

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Gambar 13. Mesin Bubut

Gambar 14. Operasi pembubut A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan.
B. Memotong tepi.
3.2.2. Benda Kerja
Benda kerja yang digunakan adalah baja beton yang berbentuk silinder yang
ukurannya 35,00 mm dan panjangnya 120 mm.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

24

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

3.2.3. Proses Pengerjaan

1.

Persiapkan alat alat yang akan digunakan.

2.

Lakukan pengesetan pada mesin bubut, yaitu dengan mengatur putaran spindle,
sesuaikan dengan dimensi benda kerja yang akan dibubut.

3.

Mengatur letak tinggi pahat bubut.

4.

Letakkan ujung sisi potong pahat tepat pada dead center, agar pada hasil akhir
pengerjaan permukaannya rata.

5.

Benda kerja kemudian dicekam pada chuck yang ada pada mesin bubut. Pada saat
pencekaman, benda kerja yang dicekam jangan terlalu panjang, dan yang terpenting
benda kerja tersebut tidak goyang pada saat spindle berputar dan aturlah kecepatan
spindle sesuai yang kita inginkan.

6.

Membubut permukaan benda kerja awal dengan cara facing (pembubutan muka)
cara 2x proses pengerjaan dengan kedalaman 2,00 mm dan 1,00 mm untuk
mendapatkan permukaan rata dan halus sehingga mudah dilakukan pengukuran.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

25

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

7.

Pembubutan dilakukan untuk membuat diameter dalam 25,00 mm sepanjang 100,00

mm dengan cara proses turning dimana rata pada semua sisinya yang dilakukan
dengan 3x pengerjaan dengan kedalaman 1,00 mm, sebelumnya lakukan proses
pembubutan muka (facing). Untuk mendapatkan permukaan rata dan halus dengan
cara 2x pengerjaan dan dengan ketebalan 2,00 mm atau 1,00 mm sehingga mudah
dilakukan pengukuran.

8.

Dengan menggunakan pahat potong dilakukan pembubutan sepanjang 100 mm dan

sedalam 2,50 mm dengan proses turning dengan cara 3x pengejaan dengan
kedalaman 1 mm sepanjang 100,00 mm hingga didapatkan diameter dalam 26,00
mm.

9.

Mengurangi panjang mula-mula 100 menjadi 98.40, tetapi hasil yang kita dapat
setalah melakukan praktikum yakni 98.60.

10.

Ujung benda kerja yang telah dibubut, kemudian dicekam dengan dialasi agar benda
kerja yang sudah dibubut tidak rusak. Kemudian di facing hingga ukuran berkurang
15,00 mm.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

26

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

12.

Kemudian benda diturning untuk memperoleh diameter 33,00 mm dari diameter

35,00 mm.
.

13.

Selanjutnya langkah terakhir adalah finishing. Pada praktikum finishing dilakukan

dengan proses turning dan facing.
- Untuk turning dilakukan pada saat memperkecil diameter dari diameter 26,00 mm
menjadi 25,40 mm. Tetapi hasil menunjukkan, diameter setelah proses turning
menunjukkan 25.30 mm.

- Selanjutnya dilakukan turning juga untuk mengurangi diameter mula-mula 33.00

mm menjadi 31.80 mm. Tetapi hasil tidak sesuai dengan ukuran yang diinginkan
yakni 31.70 mm.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

27

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

- Finishing dilakukan dengan proses facing untuk mengurangi panjang 5,00 mm
menjadi 3,20 mm. tetapi hasil praktek tidak sesuai yakni 3,10 mm.

14.

Setelah semua proses diatas selesai, maka benda kerja dilepas dari chuck.

3.2.4. Hasil Praktikum

Benda kerja yang diinginkan

Benda kerja hasil praktikum

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

28

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

Proyeksi
Benda kerja yang diinginkan

A
B
C
D
Benda kerja hasil praktikum

B
C
D

Dimensi
No

Ukuran Sebenarnya

Hasil

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

Keterangan
Sesuai
Tidak Sesuai

29

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

1

A : 3,20 mm

A : 3,10 mm

B : 25,40 mm

B : 25,30 mm

C : 98,40 mm

C: 98,60 mm

D : 31,80 mm

D: 31,70 mm

Proses Pembuatan
No.

Proses

Waktu

Memotong Benda

7 menit

Chuck + centering

2 menit

Keterangan

Kecepatan putaran
460 rpm, 2x proses
3

Facing

3 menit 40 detik

pemakanan,
dengan kedalaman
2mm
Kecepatan putar
460 rpm,

turning

4 menit 30 detik

kedalaman 1 mm,
9x proses
pemakanan
Kecepatan putar
460 rpm,

Facing off

3 menit 25 detik

kedalaman 2 mm,
4x proses
pemakanan
Kecepatan putar
755 rpm,

Finishing

4 menit 20 detik

kedalaman 0,2
mm, 2x proses
pemakanan

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

30

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

BAB IV
PENUTUP
4.1. Kesimpulan
Dari hasil praktikum yang kami lakukan, kami dapat menarik kesimpulan sebagai
berikut :
1. Setiap benda kerja memiliki beberapa sifat mekanik dan perlakuan panas.
2. Memproses dengan menggunakan mesin akan lebih baik daripada menggunakan cara
manual baik ditinjau dari segi efesiensi waktu, biaya yang dikeluarkan dan produk
yang dihasilkan.
a) Kesimpulan dari Praktikum Kerja Bangku
Dari hasil praktikum mengkikir, kita tahu bagaimana langkah kerja yang benar
untuk mendapatkan hasil yang terbaik setelah mendapatkan teori-teori tentang cara
mengikir yang benar mulai dari posisi mengikir, cara memegang kikir yang benar, alat
alat yang dibutuhkan dan menentukan tekanan pada kikir karena mempengaruhi waktu

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

31

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik I

pengerjaan. Dalam mengikir dibutuhkan juga kesabaran dan ketelatenan (teliti) agar hasil
yang didapat sesuai dengan keinginan.
Di dalam praktek tidak semudah teorinya, karena kesalahan sering terjadi pada
proses pengerjaan, seperti ketidak tepatan sudut, terjadinya goresan, permukaan yang
kasar , dan lain-lain, selain itu dalam mengikir harus pandai pandai melakukan
perencanaaan waktu yang baik.
b) Kesimpulan dari Praktikum Membubut
Dari hasil praktikum bubut dan disertai pembekalan teori mengenai segala sesuatu
tentang mesin bubut, didapat hal-hal apa saja yang perlu diperhatikan untuk mendapatkan
hasil yang terbaik dlam proses pengerjaan mesin bubut. Selain dengan memperhatikan
proses pengerjaan yang benar, membubut diperlukan ketelatenan karena dalam
melakukan penyesuaian ukuran terhadap hasil yang diingankan dibutuhkan teiliti dan
perencanaan yang baik. Keuntungan membubut lebih mudah untuk mendapatkan hasil
yang presisi, halus dan sempurna bila dibandingkan dengan kerja tangan. Kita juga dapat
memperkirakan waktu pengerjaan dalam pembutan produk.
c) Kesimpulan dari Praktikum Drilling
Dari hasil praktikum drilling, kita dapat mengetahui bagaimana membuat lubang
dengan diameter yang diinginkan dan hasil yang presisi. Dalam membuat lubang perlu
memperhatikan ukuran pahat drilling. Untuk membuat lubang yang lebih besar kita perlu
membuat lubang yang kecil dahulu. Yang perlu diperhatikan lagi yaitu penentuan titik
yang akan dibuat lubang harus tepat, misal dalam percobaan pembuatan produk diatas
diperlukan ketelitian dalam menentukan titik tengah lubang yang disesuaikan dengan
bentuk benda (persegi enam). Dalam menentukan titik dapat digunakan penitik atau
dengan menarik garis antar sudut.
4.2 Saran
Untuk praktikum kedepannya diharapkan mempelajari teori-teori dengan baik dan
melakukan penyunsunan planning pengerjaan terlebih dahulu supaya pengerjaan kita
sesuai dengan yang diharapkan dan waktu penyelesaiannya juga tepat.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS

32