LEMBAR PENGESAHAN

Proyek Akhir yang berjudul :

PEMBUATAN TWO PLATE MOULD PRODUK

DUDUKAN KERTAS DAN NAME TAG
POLMAN BANDUNG
Disusun oleh :
Mochammad Izallihadi

211 312 014

Mukhammad Adlan

211 312 017

Nashrudin

211 312 018

Telah disetujui dan disahkan sebagai salah satu syarat kelulusan Program Diploma III
Politeknik Manufaktur Negeri Bandung
Bandung, Juli 2014

Disetujui,
Pembimbing,

Agus Surjana Saefudin, S.T., M.T.

NIP. 196008081985031007
Penguji I,

Penguji II,

Haris Sayoko, S.ST

Akil Priyamanggala D., S.T., M.T.

NIP. 195510221985031002

NIP. 196407271989031003

ABSTRAK
Politeknik Manufaktur Negeri Bandung (Polman) adalah politeknik pertama di Indonesia yang
menemukan dan menerapkan sistem PBE (Production Based Education) dalam proses pendidikan di
Polman. Sistem ini memanfaatkan pesanan/kebutuhan industri menjadi objek pada program praktik
mahasiswa sehingga menjadi produk yang memiliki nilai jual. Mahasiswa dilibatkan dalam proses
produksi di internal Polman sesuai dengan kompetensi yang dimilikinya. Sistem tersebut diterapkan
selama enam semester.
Polman juga merupakan salah satu institusi pendidikan yang menerima kunjungan dari
berbagai institusi pemerintah maupun perusahaan multinasional. Dalam kesempatan kunjungan
tersebut biasanya diakhiri dengan pemberian suvenir. Suvenir yang diberikan memiliki nilai fungsional
sehingga dapat digunakan oleh penerima. Selain memiliki nilai fungsional, suvenir tersebut juga dapat
mencirikan Polman khususnya program studi Tool Making.
Salah satu program yang dilaksanakan dari sistem PBE adalah pembuatan injection mould
oleh program studi Tool Making dengan menggunakan software Cimatron E9.0. Oleh karena itu, pada
semester lima program studi Tool Making dibuatlah two plate mould produk Dudukan Kertas dan
Name Tag Polman Bandung. Kedua produk tersebut merupakan hasil penyempurnaan terhadap produk
sebelumnya yang pernah dibuat pada tahun 2007. Proses pembuatan mould dilakukan dengan
menggunakan mesin yang ada di laboratorium Tool Making.
Mould yang dibuat terdiri dari empat buah cavity dan core dengan menggunakan mould base
tipe AI-2525 yang berasal dari produsen LKM. Material cavity plate dan core plate adalah Machinery
Steel (1.1210). Sedangkan material insert core adalah Mould Steel (1.2710). Mould mememiliki 22
buah ejector tipe pin ejector. Jenis runner yang dibuat adalah trapezoidal dan jenis gate yang dibuat
adalah edge gate.
Mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung ini telah selesai dibuat dan
telah diuji coba di mesin injeksi Demag Ergotech 200-840. Dari hasil uji coba, dimensi produk
Dudukan Kertas tidak sesuai dengan yang diharapkan namun masih dapat berfungsi dengan baik.
Pada perencanaan waktu pengerjaan untuk pembuatan injection mould yaitu selama 25 hari
(58,8 jam), sedangkan pada kenyataannya waktu pembuatan injection mould dikerjakan selama 34 hari
(88,40 jam) atau 50,34% lebih lama dari perencanaan. Hal ini dikarenakan keterbatasan jumlah mesin
di laboratorium Tool Making sehingga harus bergantian dengan kelompok lain dan kedatangan
komponen mould yang terlambat.

KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah Swt yang telah melimpahkan rahmat, karunia, dan inayyah-nya kepada
penulis sehingga karya tulis yang berjudul PEMBUATAN TWO PLATE MOULD PRODUK
DUDUKAN KERTAS DAN NAME TAG POLMAN BANDUNG dapat terselesaikan dengan baik.
Tak lupa juga sholawat serta salam semoga selalu terlimpah kepada Nabi Muhammad Saw. Tugas
karya tulis ini dibuat sebagai salah satu syarat kelulusan program Diploma III Politeknik Negeri
Bandung.
Dalam penulisan karya tulis ini banyak kendala yang dihadapi oleh penulis. Maka dari itu,
dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada seluruh pihak yang telah
memberikan bantuan, dukungan, dan bimbingan baik secara langsung maupun tidak langsung, yaitu:
1. Kedua orang tua dan keluarga penulis yang telah memberikan dukungan, semangat, dan doa
untuk keberhasilan penulis dalam menyelesaikan pembuatan mould dan penulisan karya tulis
ini,
2. Bapak Agus Surjana Saefudin selaku pembimbing dalam pembuatan mould dan dalam
penulisan karya tulis yang telah memberikan bantuan, dorongan, dan semangat kepada penulis
selama proses pembuatan mould dan penulisan kerya tulis ini,
3. Bpk. Yoseph Andriyanto, Bpk. Hartono Widjaja, Bpk. Suseno, Bpk. Bugie Wardoyo, Bpk. Edi
Suherdi, Bpk. Dedi Ariefijanto, Bpk. Albertus Budi Setiawan, dan Bpk. Bernad Sihite yang
telah memberikan arahan, kritikan, nasihat dan dukungan kepada penulis,
4. Para Dosen, PLP, dan Karyawan Politeknik Manufaktur Negeri Bandung yang telah
memberikan banyak bantuan kepada penulis,
5. Seluruh teman seperjuangan kelas 3 TM angkatan 2011 atas semua pengetahuan, dukungan,
dan motivasi yang telah diberikan kepada penulis.
Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang sifatnya mengarah pada perbaikan dan
penyempurnaan karya tulis ini. Semoga karya tulis ini dapat bermanfaat bagi siapa pun yang akan
menjadikan karya tulis ini sebagai referensi dalam pengembangan ilmu dan pengetahuan.
Bandung, Juni 2014

Penulis

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................................................i
ABSTRAK............................................................................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................................................iii
DAFTAR ISI........................................................................................................................................iv
3

DAFTAR TABEL...............................................................................................................................vii
DAFTAR DIAGRAM.......................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................................................1
1.1

Latar Belakang........................................................................................................................1

1.2

Rumusan Masalah..................................................................................................................1

1.3

Batasan Masalah.....................................................................................................................2

1.4

Tujuan Pembuatan..................................................................................................................2

1.5

Metoda Pengumpulan Data.....................................................................................................2

1.6

Sistematika Penulisan.............................................................................................................3

BAB II LANDASAN TEORI...............................................................................................................4

2.1

Produk Berbahan Plastik.........................................................................................................4

2.2

Injection Process....................................................................................................................4

2.3

Injection Mould......................................................................................................................5

2.3.1

Two plate mould..............................................................................................................6

2.3.2

Mould base.....................................................................................................................6

2.3.3

Cavity dan core...............................................................................................................7

2.3.4

Runner............................................................................................................................7

2.3.5

Gate................................................................................................................................8

2.3.6

Sistem ejeksi...................................................................................................................9

2.4
2.4.1
2.5

Material Plastik.......................................................................................................................9
ABS (Acrinitril Butadiene Styrol).................................................................................10
Material Logam....................................................................................................................10

2.5.1

Mild steel......................................................................................................................10

2.5.2

Machinery steel.............................................................................................................10

2.5.3

Mould Steel...................................................................................................................10

2.6

Proses Pemesinan..................................................................................................................11

2.6.1

Proses bor.....................................................................................................................11

2.6.2

Proses bubut..................................................................................................................12

2.6.3

Proses frais...................................................................................................................12

2.6.4

Proses gerinda...............................................................................................................13

2.6.5

Proses CNC milling......................................................................................................14

2.7

Quality Control.....................................................................................................................14

2.8

Heat Treatment.....................................................................................................................15

2.8.1
2.9

Hardening.....................................................................................................................15
Perakitan (Assembly)............................................................................................................15
4

2.10

Uji Coba Injeksi....................................................................................................................16

2.11

Perhitungan Waktu Proses Pemesinan..................................................................................16

2.11.1

Waktu pemotongan (cutting time).................................................................................16

2.11.2

Waktu tanpa pemotongan (non-cutting time)................................................................16

BAB III IDENTIFIKASI DATA........................................................................................................17

3.1

Analisis Produk Lama...........................................................................................................17

3.1.1

Produk Dudukan Kertas................................................................................................17

3.1.2

Produk Name Tag Polman............................................................................................18

3.2

Rancangan Produk Baru.......................................................................................................20

3.2.1

Produk 1........................................................................................................................20

3.2.1

Produk 2........................................................................................................................21

3.3

Rancangan Mould.................................................................................................................22

3.3.1

Mould base...................................................................................................................22

3.3.2

Spesifikasi mould..........................................................................................................23

3.3.3

Konstruksi mould..........................................................................................................23

3.4

Identifikasi Mesin.................................................................................................................23

BAB IV PROSES PEMBUATAN......................................................................................................24

4.1

Pelajari Gambar Kerja..........................................................................................................25

4.2 Perencanaan Pembuatan Mould.................................................................................................25

4.2.1

Pembuatan operation plan............................................................................................26

4.2.2

Estimasi waktu pembuatan mould.................................................................................26

4.3

Pemesanan Material..............................................................................................................27

4.4

Quality Control Material.......................................................................................................27

4.5

Proses Pembuatan.................................................................................................................28

4.6

Quality Control Komponen Mould.......................................................................................29

4.7

Assembly...............................................................................................................................30

4.8

Quality Control Assembly.....................................................................................................31

4.9

Uji Coba Injeksi....................................................................................................................32

4.9.1

Parameter mesin injeksi................................................................................................32

4.9.2

Hasil uji coba................................................................................................................33

4.10

Quality Control Produk........................................................................................................34

4.11

Uji Coba Produk...................................................................................................................37

4.12

Perbandingan Waktu Nyata dan Waktu Perencanaan............................................................37

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................................................39

5.1

Kesimpulan...........................................................................................................................39

5.2

Saran.....................................................................................................................................39
5

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A : GAMBAR KERJA
LAMPIRAN B : OPERATION PLAN
LAMPIRAN C : TEORI PERHITUNGAN WAKTU PEMESINAN
LAMPIRAN D : ESTIMASI WAKTU
LAMPIRAN E : DATA MESIN
LAMPIRAN F : MOULD BASE LKM
LAMPIRAN G : QUALITY CONTROL
LAMPIRAN H : OPERATION PLAN ASSEMBLY
LAMPIRAN I : DATA PENUNJANG

DAFTAR TABE
Tabel 2. 1 Mekanisme Injection Process................................................................................................4
Tabel 2. 2 Konstanta material.................................................................................................................8
Tabel 2. 3 Perhitungan non-cutting time...............................................................................................16
Y
Tabel 3. 1 Daftar tuntutan fungsi produk lama Dudukan Kertas...........................................................18
Tabel 3. 2 Daftar tuntutan spesifikasi produk lama Dudukan Kertas....................................................18
Tabel 3. 3 Daftar tuntutan fungsi produk lama Name Tag Polman Bandung........................................19
Tabel 3. 4 Daftar tuntutan spesifikasi produk lama Name Tag Polman Bandung..................................19
Tabel 3. 5 Daftar tuntutan produk baru Dudukan Kertas Polman Bandung..........................................21
Tabel 3. 6 Daftar tuntutan produk baru Name Tag Polman Bandung....................................................22

Tabel 4. 1 Gants Chart proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung................................................................................................................25
Tabel 4. 2 Daftar material yang dipesan...............................................................................................27
Tabel 4. 3 Daftar bagian-bagian two plate mould.................................................................................28
Tabel 4. 4 Tahapan proses pemesinan tiap komponen two plate mould................................................28
Tabel 4. 5 Daftar parameter mesin injeksi............................................................................................32
Tabel 4. 6 Waktu nyata proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung................................................................................................................37
Tabel 4. 7 Perbandingan waktu nyata dan waktu perencanaan.............................................................38

DAFTAR DIAGRAM
Diagram 4. 1 Diagram alir proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung...........................................................................................................24
Diagram 4. 2 Diagram alir proses pemesanan material........................................................................27
Diagram 4. 3 Tahapan proses perakitan two plate mould......................................................................30

DAFTAR GAMBA
Gambar 2. 1 Mesin injeksi......................................................................................................................5
Gambar 2. 2 Konstruksi two plate mould...............................................................................................6
Gambar 2. 3 Salah satu jenis konstruksi mould base jenis two plate mould...........................................7
Gambar 2. 4 Penampang runner paling ideal (circular runner)..............................................................7
Gambar 2. 5 Pengukuran dimensi gate...................................................................................................8
Gambar 2. 6 Mekanisme pemotongan benda kerja dengan menggunakan alat potong.........................11
Gambar 2. 7 Mekanisme pemotongan proses bor.................................................................................11
Gambar 2. 8 Mekanisme pemotongan proses bubut.............................................................................12
Gambar 2. 9 Mekanisme (a) pemotongan dengan menggunkan bagian helix alat potong dan (b)
pemotongan dengan menggunakan bagian muka alat potong pada proses frais..............12
Gambar 2. 10 Struktur mikro batu gerinda...........................................................................................13
Gambar 2. 11 Mekanisme pemotongan pada proses gerinda................................................................13
Gambar 2. 12 Prinsip kerja proses gerinda datar..................................................................................13
8

Gambar 2. 13 Prinsip kerja proses gerinda silinder..............................................................................14

Y
Gambar 3. 1 Produk lama Dudukan Kertas..........................................................................................17
Gambar 3. 2 Dimensi produk lama Dudukan Kertas............................................................................18
Gambar 3. 3 Produk lama Name Tag Polman Bandung........................................................................19
Gambar 3. 4 Dimensi produk lama Name Tag Polman Bandung..........................................................19
Gambar 3. 5 Dimensi produk baru Dudukan Kertas Polman Bandung.................................................20
Gambar 3. 6 Dimensi standar lambang Polman Bandung.....................................................................21
Gambar 3. 7 Dimensi produk baru Name Tag Polman Bandung..........................................................22
Gambar 3. 8 Konstruksi two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung...23

Gambar 4. 1 Produk hasil uji coba 1.....................................................................................................33

Gambar 4. 2 Produk hasil uji coba 2.....................................................................................................33
Gambar 4. 3 Produk hasil uji coba 3.....................................................................................................34
Gambar 4. 4 Produk hasil uji coba 4.....................................................................................................34
Gambar 4. 5 Hasil uji coba (a) produk Dudukan Kertas dan (2) Name Tag Polman Bandung..............37

BAB I
PENDAHULUAN

Politeknik Manufaktur Negeri Bandung (Polman) adalah politeknik pertama di Indonesia

yang menemukan

dan menerapkan sistem PBE (Production Based Education) dalam proses

pendidikan di Polman. Sistem ini memanfaatkan pesanan/kebutuhan industri menjadi objek pada
program praktik mahasiswa sehingga menjadi produk yang memiliki nilai jual. Mahasiswa dilibatkan
dalam proses produksi di internal Polman sesuai dengan kompetensi yang dimilikinya. Sistem
tersebut diterapkan selama enam semester.
Salah satu program yang dilaksanakan dari sistem PBE adalah pembuatan moulding bagi
mahasiswa program studi Tool Making di semester lima yang pada semester tiga mahasiswa telah
mempelajari pembuatan modeling 3D dengan menggunakan software Cimatron E9.0. Mahasiswa
dilibatkan langsung dalam proses perancangan CAM (Computer Aided Manufacturing) dengan
menggunakan Cimatron E 9.0, pembuatan hingga uji coba di mesin injeksi plastik. Proses tersebut
dilaksanakan selama enam minggu program.

1.1 Latar Belakang

Polman adalah salah satu institusi pendidikan yang menerima kunjungan dari
berbagai institusi pemerintah hingga perusahaan multinasional. Dalam kesempatan kunjungan
tersebut biasanya diakhiri dengan pemberian suvenir. Suvenir yang diberikan memiliki nilai
fungsional sehingga dapat digunakan oleh penerima suvenir. Selain memiliki nilai fungsional,
suvenir tersebut dapat mencirikan Polman khususnya program studi Tool Making.
Berdasarkan uraian di atas, maka diputuskan produk yang akan dibuat berupa
Dudukan Kertas dan Name Tag Polman. Pada tahun 2007, produk ini telah dibuat namun
Polman menjual moulding-nya kepada politeknik lain sebagai alat pembelajaran. Sehingga
program pembuatan moulding kelompok tiga, pada minggu ke 13 hingga 18 atas arahan dari
program studi Tool Making kami menjadikan kebutuhan Polman untuk suvenir berupa
Dudukan Kertas dan Name Tag menjadi objek program. Oleh karena itu, dibuatlah two plate
mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung dengan produk lama yang
dijadikan acuan dan disempurnakan dengan menambahkan bentuk lambang Polman sesuai
standar pada produk.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang dituliskan pada subbab 1.1, maka dirumuskan
masalah sebagai berikut:
1

1. Dibutuhkan produk suvenir Polman yang dapat dijadikan cindera mata pada setiap
acara kunjungan di Polman;
2. Diharapkan produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung dapat disimpan
dan menjadi kenang-kenangan tentang Polman;
3. Proses pembuatan mould dibatasi selama enam minggu program praktikum pada
semester lima.

1.3 Batasan Masalah

Agar lebih fokus, batasan masalah pada pembahasan karya tulis ini sebagai berikut:
1. Hanya membahas perancangan part aktif mould;
2. Hanya membahas jenis two plate mould untuk memproduksi Dudukan Kertas dan
Name Tag Polman Bandung dengan masing-masing dua cavity;
3. Proses pembuatan mould menggunakan mesin-mesin perkakas yang tersedia di
laboratorium Tool Making.

1.4 Tujuan Pembuatan

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam pembuatan two plate mould produk
Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung sebagai berikut:
1. Membuat two plate mould produk suvenir Polman dengan jumlah cavity empat buah
untuk dapat menghasilkan produk suvenir Polman berupa Dudukan Kertas dan Name
Tag Polman;
2. Menghasilkan produk suvenir Polman berupa Dudukan Kertas dan Name Tag Polman
sesuai spesifikasi yang telah ditentukan oleh program studi Tool Making;
3. Mengetahui dan membandingkan waktu pembuatan mould secara teoritis dengan
waktu pembuatan nyata two plate mould produk suvenir Polman yang dikerjakan pada
program pembuatan mould di laboratorium Tool Making Polman Bandung.

1.5 Metoda Pengumpulan Data

Setelah ditentukan tujuan dari pembutan mould suvenir Polman pada subbab 1.4
maka digunakan beberapa metode pengumpulan data sebagai berikut:
1. Menganalisis produk plastik untuk mendapatkan geometri dan fungsi produk;

2. Mengumpulkan data teknik dari buku referensi yang membahas tentang Injection
Moulding;
3. Menganalisis catatan praktikum selama proses pembuatan mould berlangsung;
4. Berdiskusi dengan PLP (Pranata Laboran Pendidikan) dan dosen pembimbing selama
proses pembuatan mould di laboratorium Tool Making.

1.6 Sistematika Penulisan

Karya tulis ilmiah yang berjudul Pembuatan Two Plate Mould Produk Dudukan
Kertas dan Name Tag Polman Bandung ini terdiri dari 5 bab, dengan perincian sebagai
berikut:
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab 1 berisi uraian tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan
masalah, tujuan penulisan, metoda pengumpulan data, dan sistematika penulisan;
BAB 2 LANDASAN TEORI
Bab 2 berisi tentang teori yang dipakai penulis untuk membuat two plate mould
produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung. Hal tersebut diantaranya injection
mould, mould base, material plastik, teori proses pemesinan, dan proses uji coba injeksi;
BAB 3 IDENTIFIKASI DATA
Bab 3 berisi tentang data-data teknik yang mendukung pembuatan mould. Data
tersebut dimulai dari data contoh produk, data mould base, data mesin perkakas, dan data
mesin injeksi;
BAB 4 PROSES PEMBUATAN
Bab 4 berisi tentang perencanaan proses pembuatan, operation plan, proses
pembuatan, quality control, troubleshooting, dan proses uji coba (trial);
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
Bab 5 berisi tentang kesimpulan hasil akhir pembuatan mould yang akan menjawab
tujuan dari pembuatan mould. Terdapat pula saran yang diberikan penulis untuk memperbaiki
dan mengembangkan ide produk suvenir Polman.

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Produk Berbahan Plastik
Menurut data Persatuan Bangsa-bangsa (PBB) bidang program lingkungan
PBB/United Nations Environment Programme (UNEP), konsumsi plastik di dunia yang
diproduksi dalam berbagai varian pada tahun 2010 mencapai 265 juta ton per tahun dan terus
meningkat sebesar 15% per tahun. Produk plastik tersebut diproduksi dengan berbagai macam
proses, diantaranya adalah Injection Process,

Blowing Process,

Extrusion Process,

Thermoforming/Vacuumforming. Mayoritas produk plastik dibuat menggunakan Injection

Process.

2.2 Injection Process

Injection process adalah proses pengerjaan plastik dengan menyuntikkan plastik yang
meleleh pada sebuah cetakan (Pengetahuan Bahan 3:72). Prinsip kerja injection process dimulai
dari menutupnya bagian moving side terhadap fix side pada mould. Selanjutnya dilakukan proses
penguncian (clamping force), lalu diinjeksikan plastik yang sudah melumer pada barrel mengisi
rongga antara cavity dan core. Setelah itu mould ditahan dalam keadaan tertutup selama
beberapa detik (disebut holding time), sehingga temperatur plastik turun. Kemudian holding
pressure dihilangkan, selanjutnya dilakukan proses pendinginan selama beberapa detik (disebut
cooling time). Mould membuka dan produk plastik dikeluarkan dari core (ejecting process).
Proses menutupnya mould hingga produk keluar dari mould disebut satu siklus (cycle time).
Proses tersebut berlangsung pada mesin injeksi.
Tabel 2. 1 Mekanisme Injection Process

Proses Kerja

Penjelasan

Mould menutup lalu screw bergerak mendorong

plastik lumer pada barrel untuk diinjeksikan
kedalam mould.
Mould tetap dalam keadaan tertutup untuk
mempertahankan tekanan injeksi sampai plastik
cair yang disuntikan menjadi padat ke dalam
mould.
Holding

pressure

dihilangkan,

selanjutnya

dilakukan proses pendinginan beberapa detik

(disebut cooling time). Mould membuka dan
produk plastik dikeluarkan dari core (ejecting
process).
Mesin injeksi terdiri dari dua bagian utama, yaitu Injection Side dan Clamping Side.
Pada Injection Side terdapat proses pelumeran material plastik hingga injeksi, sedangkan pada
Clamping Side terdapat proses buka tutup mould oleh gerakan moving plate.

Gambar 2. 1 Mesin injeksi

Berikut adalah bagian-bagian mesin injeksi plastik

1. Hopper

: tempat menampung material plastik granulat sebelum

masuk ke barrel
2. Barrel : tempat material untuk diinjeksikan dan dipanaskan agar melumer
3. Nozzle : pengarah cairan plastik dari barrel ke mould
4. Tie Bar

: poros penyangga dan pengarah moveable plate

5. Hydraulic motor

: motor hidrolik yang digunakan untuk

menggerakan injection screw

6. Stationary plate

: pelat yang tidak bergerak dan tempat fix side

mould
7. Moveable plate

: pelat yang bergerak dan tempat moving side

mould
8. Clamping unit

: bagian mesin injeksi yang digunakan untuk

menggerakan moveable plate

9. Ejector unit

: bagian pendorong pelat ejector pada mould

10. Rear plate

: pelat penyangga bagian belakang

2.3 Injection Mould

Injection Mould adalah cetakan plastik penghasil produk plastik yang dioperasikan di
mesin injeksi plastik. Injection mould terbagi menjadi dua bagian, yaitu fix side dan moving side.
Inti cetakan plastik adalah cavity dan core, dimana bagian luar produk plastik dibentuk oleh
cavity yang berada pada fix side, sedangkan bagian dalam produk dibentuk oleh core yang
berada pada moving side. Terdapat beberapa jenis injection mould diantaranya:
A. Two Plate Mould;
B. Three Plate Mould;
C. Slider Mould;
D. Split Cavity Mould;
E. Unscrewing Mould.
2.3.1 Two plate mould
Two plate mould merupakan mould yang memiliki konstruksi paling sederhana.
Ciri utama two plate mould adalah hanya memiliki satu parting line (satu bukaan).
Berikut ini adalah komponen-komponen pada konstruksi two plate mould.

Gambar 2. 2 Konstruksi two plate mould

Nama-nama komponen two plate mould

1.

Top Plate

2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Cavity Plate
Core Plate
Support Plate
Spacer/Riser
Ejector Holder Plate
Back Plate Ejector
Bottom Plate

9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.

Insert Cavity
Insert Core
Ejector
Ejector Guide Pin
Guide Pillar
Guide Bush
Sprue Bush
Locating Ring

2.3.2 Mould base

17. Mould base merupakan komponen-komponen standar mould yang telah

distandardisasi. Sebelumnya, mould base dibuat oleh seorang tool making namun kini
telah distandarkan oleh produsen mould base. Dalam sebuah konstruksi mould,
komponen standar merupakan komponen pendukung dari cetakan. Komponen standar
dari sebuah two plate mould adalah:
1. Top Plate;
2.
3.
4.
5.
6.

Cavity Plate;
Core Plate;
Support Plate;
Spacer/Riser;
Ejector Plate;

18.
7.
8.
9.
10.
11.

Back Plate Ejector;

Bottom Plate;
Guide Bush;
Guide Pillar;
Guide Ejector Pin.

19. Mould base dibuat oleh beberapa produsen, diantaranya:

1.
2.
3.
4.

HOPPT;
HASCO;
LKM;
FUTABA.

20.
21.

Gambar 2. 3 Salah satu jenis konstruksi mould base jenis two plate mould

2.3.3 Cavity dan core

22. Cavity dan core adalah komponen utama dari sebuah mould karena yang
langsung membentuk produk plastik. Maka cavity dan core harus memiliki permukaan
yang halus untuk menghasilkan permukaan produk yang baik. Dinding cavity dan core
memiliki kemiringan minimal 2

untuk memudahkan proses pengeluaran produk.

Pembuatan cavity maupun core dapat menggunakan sisipan atau insert. Keuntungannya
adalah lebih mudah dalam perbaikannya. Karena apabila ada kerusakan maka hanya akan
memperbaiki sisipannya saja.
2.3.4 Runner

23.

Runner adalah saluran penghubung aliran cairan plastik dari sprue

pada rongga produk melalui gate (Budiarto, 2002:38). Runner yang dimulai dari sprue
disebut primary runner dan runner yang mencabang disebut secondary runner.

24.

Bentuk paling ideal dari runner adalah bulat. Bentuk bulat

memungkinkan pendinginan yang lebih lambat pada aliran plastik sehingga masih dapat
mengalirkan plastik yang mencair dengan baik.

25.
26.

Gambar 2. 4 Penampang runner paling ideal (circular runner)

27.

Dimensi runner dapat ditentukan dari perhitungan tebal dinding

runner dengan mengambil dasar bentuk diameter.

28.

D = Smax + 1,5 (mm)

29.

D = Diameter Runner (mm)

30.

Smax = Ketebalan maksimal dinding produk (mm)

31.
32.

Atau dari pendekatan rumus empiris:

33.
34.

W x 4 L

D=

3,7

(mm)

36. L = Panjang runner dari sprue

D = Diameter runner

(mm)

menuju gate (mm)

35.

37. S = Tebal dinding maksimum

W = Berat produk (gr)

2.3.5 Gate

38. Gate adalah tempat lubang masuk cairan plastik kedalam rongga cetak
(Budiarto, 2002:44). Jenis gate yang biasa digunakan dalam injection mould adalah edge
gate. Edge gate merupakan jenis gate sederhana dan sudah lama digunakan. Gate ini
memiliki keuntungan, yaitu tidak ada tanda gate pada permukaan produk, terjadi
kesamaan shrinkage, dan mudah melepaskan runner. Namun memiliki kerugian, yaitu
dibutuhkan tekanan yang tinggi jika aliran plastik buruk dan pada beberapa kasus terjadi
welding line. Cara menghitung luas gate yang diperlukan dalam mould dapat diketahui
dengan rumus berikut:

39.

w=

n
A [mm] ; h=n .t [mm]
30

Luas gate yang diperlukan

40.

Ag=w . h [mm ]

luas yang diperlukan adalah :

41. w = lebar gate [mm]

42.

Tabel 2. 2 Konstanta material

43.

A = luas permukaan cavity [mm2]

1.

44.

0,6

= tebal dinding produk rata-rata [mm]

2.

PE, PS

3.

4.

POM. PC.

0,7

PP, ABS

5.

6.

0,8

PMMA, PA
8.
PVC

45. n = konstanta material

46.
[mm2]

47.

Ag = luas gate yang diperlukan

7.
0,9

CA,

48.
49.
50.
51.
52.

Gambar 2. 5 Pengukuran dimensi gate

2.3.6 Sistem ejeksi

53. Sistem ejeksi adalah teknik pengeluaran/pelepasan produk plastik dari cetakan
intinya dengan cara disentak (Budiarto, 2002:84). Ejector adalah komponen dari ejection
system sebuah mould. Fungsinya adalah mengeluarkan produk plastik setelah mould
terbuka. Terdapat beberapa jenis ejector, diantaranya adalah:
A.
B.
C.
D.
E.

Pin Ejector
Blade Ejector
Stripper Plate Ejector
Disc + Air Ejector
Sleeve Ejector

: Dapat digunakan untuk semua produk;

: Digunakan untuk produk yang memiliki tulang penguat;
: Digunakan untuk produk dengan layout besar;
: Digunakan untuk produk yang tinggi dan besar;
: Digunakan untuk produk yang tinggi.

54.
2.4 Material Plastik
55.

Plastik adalah bahan sintetis yang bila dipanaskan akan melumer dan mampu

dibentuk dalam pengaruh tekanan (Pengetahuan Bahan 3 : 9). Material plastik dibagi menjadi
dua jenis, yaitu thermoplastic dan thermosetting. Berikut ini adalah uraiannya.
A. Thermoplastic

56.

Plastik yang memiliki struktur molekul 2D sehingga dapat didaur ulang

(Pengetahuan Bahan 3 : 9). Pembuatannya menggunakan proses polimerisasi dan

polikondensasi. Berikut contoh plastik yang tergolong jenis thermoplastic:
a. PS (Polystirene);
b. PP (Polypropilene);
c. PE (Polyetilene);
d. PC (Polycarbonat);
e. ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene).
B. Thermosetting

57.

Plastik yang memiliki struktur molekul 3D sehingga tidak dapat didaur ulang

(Pengetahuan Bahan 3 : 10). Pembuatannya menggunakan proses poliadisi yaitu dengan

mencampurkan bahan tambah (katalis). Berikut plastik yang tergolong jenis thermosetting:
a.
b.
c.
d.

Resin Furan;
Silikon;
Resin Phenol;
Epoxy.

58.
59.
60.
2.2.1

ABS (Acrinitril Butadiene Styrol)

61.

ABS merupakan salah satu produk plastik yang dibuat menggunakan

proses polimerisasi. Namun saat berbentuk granulat akan menyerap air sehingga harus
dikeringkan selama 2-4 jam pada suhu 85oC. ABS juga memiliki sifat permukaan yang
sangat baik (Pengetahuan Bahan 3:24). Sehingga terlihat sangat mewah apabila

10

ditampilkan pada bagian luar produk plastik. Maka pemilihan plastik ABS sebagai
material plastik pembentuk suvenir akan sangat tepat.

62.
2.5 Material Logam
63.

Material logam menjadi material utama yang diproses dalam pembuatan

moulding karena komponen standard moulding (Mould Base) serta komponen utama seperti
core dan cavity merupakan material logam. Sebelum material logam tersebut dipilih dan
diproses maka harus diketahui karakteristik dari masing-masing material logam. Menurut jenis
penggunaannya material logam dibagi menjadi beberapa kelompok, yaitu mild steel, machinery
steel, mould steel, tool steel, special steel dan stainless steel (Pengetahuan Bahan 1:24-25).
Dalam pembuatan mould suvenir, material yang digunakan adalah mild steel, machinery steel,
dan mould steel.
2.2.1

Mild steel

64.

Mild steel adalah baja bukan paduan dan memiliki tingkat carbon (C)

rendah (<0,3%) (Pengetahuan Bahan 1:24). Karena tingkat kandungan carbon yang
rendah, maka baja ini akan menjadi ulet (ductile). Keuletannya tersebut dimanfaatkan
sebagai konstruksi pendukung. Pada konstruksi moulding, mild steel dipakai pada
komponen pelat pendukung seperti top plate, bottom plate, support plate, ejector holder
plate, backplate ejector, dan spacer (Tool Design 3:98).
2.2.2

Machinery steel

65.

Machinery steel adalah baja paduan yang banyak digunakan pada

konstruksi mesin (Pengetahuan Bahan 1:32). Pada konstruksi moulding, material ini
digunakan sebagai elemen bantalan dan pengarah pelat, yaitu guide bush, guide pillar,
dan guide ejector pin.
2.2.3

Mould Steel

66.

Mould steel adalah baja paduan yang dibuat untuk digunakan sebagai

material dasar pembentuk cavity dan core pada konstruksi injection moulding. Mould
steel memiliki kandungan cromium (Cr) yang tinggi dan dibutuhkan cavity dan core
(Tool Design 3:98). Unsur cromium (Cr) memiliki sifat tahan aus, tahan korosi, dan
mampu kilap yang baik (Pengetahuan Bahan 1:19).

2.6 Proses Pemesinan

67.

Proses pemesinan adalah proses dimana alat potong yang tajam digunakan

untuk memotong bahan sehingga didapat bentuk yang diinginkan. Pemotongan di dalam proses
permesinan akan menghasilkan chips yang kemudian dibuang, sehingga mendapatkan
permukaan yang baru (Grover, 2010:484).

68.
11

69.
70.

Gambar 2. 6 Mekanisme pemotongan benda kerja dengan menggunakan alat potong

71.

Dalam hal ini Rochim (1993:5) menjelaskan bahwa menurut jenis kombinasi

dari gerak potong dan gerak makan maka proses pemesinan dikelompokkan menjadi tujuh
macam proses yang berlainan, yaitu:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
2.2.1

Proses Bor (Drilling);

Proses Sekrap (Shaping);
Proses Bubut (Turning);
Proses Frais (Milling);
Proses Gerinda Datar (Surface Grinding);
Proses Gerinda Silinder (Cylindrical Grinding);
Proses Gergaji.

Proses bor

72.

Proses bor adalah proses pemesinan yang digunakan untuk membuat

bentuk lubang bundar di benda kerja. Pengeboran biasanya dilakukan dengan alat
berbentuk silinder yang berputar dan memiliki dua sisi tajam (Grover, 2010:519).

73.
74.

2.2.2

Gambar 2. 7 Mekanisme pemotongan proses bor

Proses bubut

75.

Proses Bubut adalah adalah proses pemesinan dimana alat bersisi

potong tunggal, memotong bahan dari permukaan benda kerja yang berputar. Alat
potong memotong bahan dengan arah paralel sumbu rotasi sehingga menghasilkan
bentuk geometri silindris (Grover, 2010:484). Proses bubut diilustrasikan sebagai
berikut :

12

76.

77.

(a)

78.
79.

2.2.3

(b)

Gambar 2. 8 Mekanisme pemotongan proses bubut

Proses frais

80.

Proses frais adalah proses pemesinan dimana benda kerja dipotong

melewati alat potong berbentuk silinder yang berputar. Alat potong tersebut memiliki
beberapa sisi potong. Sumbu rotasi alat potong proses frais tegak lurus terhadap arah
pemotongan (Grover, 2010:523).

81.

(a)

(b)

82.
83.
Gambar 2. 9 Mekanisme (a) pemotongan dengan menggunkan bagian helix alat
potong dan (b) pemotongan dengan menggunakan bagian muka alat potong pada proses frais

2.2.4

Proses gerinda

84.

Proses gerinda adalah proses pemotongan benda kerja menggunakan

partikel abrasif yang direkatkan. Mata potong pada proses gerinda berupa butiran abrasif
di batu gerinda (Grover, 2010:605).
13

85.
86.
87.
perek
88.
at
89.

Cela
h
Butiran
abrasif

90.
91.

Gambar 2. 10 Struktur mikro batu gerinda

92.

perekat

93.

Butiran abrasif

94.
95.
96.

Gambar 2. 11 Mekanisme pemotongan pada proses gerinda

97.

Butiran abrasif yang terdapat pada batu gerinda merupakan mata

potong dari batu gerinda. Butiran abrasif tersebut berjumlah banyak dan kecil, sehingga
pada proses pemotongan akan menghasilkan bentuk chips yang kecil seperti butiran.

98.

Proses gerinda dibedakan menjadi 2 macam yaitu :

A. Proses gerinda datar

99.

Gerinda datar adalah suatu proses pemotongan atau pengasahan

benda kerja berbentuk bidang rata, dengan menggunakan alat potong yang berupa
batu gerinda silindris

yang berputar, untuk mencapai kerataan dan tingkat

kekasaran tertentu. Batu gerinda berputar pada poros utama mesin dan benda kerja
yang dicekam pada meja gerinda yang bergerak memanjang dan melintang.

100.
101. Gambar 2. 12 Prinsip kerja proses gerinda datar

B.

Proses gerinda silinder

102. Gerinda silinder adalah proses pemotongan benda kerja yang
menggunakan alat potong yang berupa batu gerinda untuk menghasilkan benda
berbentuk silindris. Pada saat proses berlangsung, benda kerja ikut berputar dengan

14

arah putaran yang berlawanan arah dengan gerakan batu gerinda. Meja secara
otomatis bergerak melintang dengan memanfaatkan sistem hidrolik.

103.

(a)
104.

(b)
Gambar 2. 13 Prinsip kerja proses gerinda silinder

105.
2.2.5

Proses CNC milling

106.

Proses CNC milling adalah proses pembuatan benda kerja

menggunakan mesin milling yang dikontrol dengan CNC. Proses tersebut diawali
dengan pembuatan model benda kerja dengan menggunakan software CAD (Computer
Aided Design). Setelah benda CAD jadi, lalu dibuatlah tahapan-tahapan pemotongan
untuk membuat benda tersebut. Pembuatan tahapan-tahapan pemotongan menggunakan
software CAM (Computer Aided Manufacturing). Output dari CAM berupa toolpath
(lintasan pemotongan alat potong). Selanjutnya toolpath tersebut diubah oleh Post
Processor untuk dibuatkan kode-kode instruksi yang digunakan untuk menjalankan
mesin CNC milling.

107.
2.7 Quality Control
108.

Quality control termasuk aktivitas yang digunakan untuk memastikan sebuah

produk maupun jasa sesuai dengan permintaan (Montgomery D. C, 2009:17). Pada proses
pembuatan moulding, setiap komponen yang telah diproses akan diukur kesesuaiannya dengan
gambar kerja (spesifikasi). Berikut format formulir quality control yang digunakan.

15

109.
110.
111.
112. POLITEKNIK
MANUFAKTUR BANDUNG

116. Pemesan

Nama Barang
:

130. No. Gambar

115.

117. Diperiksa tanggal :

120.

114. No. Pesanan

113. FORM QUALITY CONTROL

140. Jumlah

150. Keputusan

: Baik

121.

122.

>

131.

132.

123.

124.

30

133.

134.

118. Peme
125.
120
135.

126.

127.

400

1000

136.

137.

riksa
128. (Na
ma

30

120

400

1000

2000

142.

143.

144.

145.

146.

147.

riksa

0,1 0,2
Diperbaiki

0,3

0,8

1,2

0,5

Gagal

129. (Ste
mpe

peme

141.
TOL

119. QC

151.

l
QC)

152.

153. (Gambar kerja)

154. It
e

155. Sta

156. Tol

nda

era

rd

nsi

Ins

Kh

pek

usu

si

m
N
o
.

168.
177.

169.
178.

170.
179.

157. Hasil Inspeksi

165. 4 166. 5

162. 1

163. 2 164. 3

171.
180.

172.
181.

173.
182.

158. Ket

167.

174.
183.

175.
184.

176.
185.

2.8 Heat Treatment

186.

Heat treatment adalah proses pemanasan dan pendinginan pada logam paduan

dalam bentuk padat dengan tujuan untuk mengubah sifatnya (Singh, 2000:130). Terdapat
beberapa jenis perlakuan panas, diantaranya adalah stress realiving, hardening, tempering, dan
annealing.
2.2.6

Hardening

187.

Tujuan dari hardening adalah untuk mendapatkan tingkat kekerasan

tertentu. Proses pengerasan adalah proses perlakuan panas dimana baja dipanaskan
sampai suhu tertentu, lalu ditahan pada suhu tersebut dalam waktu tertentu dan
kemudian didinginkan dalam media tertentu dengan laju kecepatan pendinginan
tertentu. Media untuk pendinginan antara lain air, oli ,dan udara (Singh, 2000:140).

188.

16

2.9 Perakitan (Assembly)

189.

Proses perakitan adalah pemasangan bersama komponen-komponen untuk

menghasilkan produk yang utuh atau pemasangan bersama sub assembly (bagian dari rakitan
akhir yang terdiri dari beberapa komponen) untuk rakitan yang lebih besar dan rumit.
Komponen dan sub assembly harus dirakit sesuai spesifikasi dan standar kualitas. Pada rakitan
sederhana cukup menggunakan gambar kerja susunan. Gambar kerja akan menunjukan relasi
antar semua bagian komponen-komponen, metode pemasangan, dan jumlah komponen yang
dibutuhkan (Timings, 2004:202).

190.
2.10
191.

Uji Coba Injeksi

Setelah mould selesai dibuat, kemudian mould diuji coba pada mesin injeksi.

Uji coba dilakukan untuk melihat kualitas mould melalui produk yang dihasilkan. Proses uji
coba dimulai dari pemasangan mould pada mesin injeksi dengan menggunakan crane untuk
mengangkatnya dan dicekam dengan menggunakan klem. Setelah itu mengatur parameter
clamping seperti clamping force, cooling time, dan bukaan parting line (daylight). Kemudian
mengatur parameter injeksi seperti suck-back, holding time, injection pressure, dan temperatur
heating band dan nozzle. Lalu mengatur parameter pengeluaran produk (ejection). Pastikan
massa plastik granulat lumer yang diinjeksikan sesuai dengan massa produk. Jika telah sesuai,
maka plastik siap diinjeksikan pada mould.

192.
2.11
193.

Perhitungan Waktu Proses Pemesinan

Perhitungan waktu proses pemesinan merupakan waktu yang dibutuhkan

operator untuk membuat suatu benda kerja pada mesin perkakas dari proses persiapan hingga
proses pemeriksaan akhir di mesin. Perhitungan tersebut dibagi dalam dua kelompok besar
yaitu:
1
2

Waktu Pemotongan (Cutting Time);

Waktu Tanpa Pemotongan (Non-Cutting Time).

2.11.1 Waktu pemotongan (cutting time)

194.

Waktu pemotongan adalah waktu yang dibutuhkan alat potong untuk

memotong benda kerja sesuai spesifikasi gambar kerja. Setiap gerakan alat potong yang
membentuk geram adalah proses pemotongan. Lamanya waktu pemotongan dapat
dihitung secara teoritis dengan mengolah data pada setiap proses pemesinan.
Perhitungan waktu proses pemesinan terdapat pada lampiran D.
2.11.2 Waktu tanpa pemotongan (non-cutting time)

195.

Perhitungan waktu non-cutting dilakukan dengan

menghitung dari rumus empiris yang ada. Didasari tabel non-cutting time (lampiran F),

17

waktu pemotongan hanya mencakup 30% dari seluruh proses pemesinan (Rochim,
1993:255). Sehingga waktu non-cutting time yang dipakai ditentukan sebagai berikut.
196.

Tabel 2. 3 Perhitungan non-cutting time

197. Nama Proses

198. Perhitungan Non-Cutting Time

Pemesinan

200. (63.8% / 36.2%) x cutting time

199. Bubut

bubut

202. (65.1% / 34.9%) x cutting time

201. Bor

bor

204. (68.4% / 31.6%) x cutting time

203. Frais

frais
206. (70% / 30%) x cutting time

205. Gerinda Datar

gerinda datar

207. Gerinda Silinder

208. (65% / 35%) x cutting time

gerinda silinder

210. (60% / 40%) x cutting time CNC

209. CNC Milling

Milling

211. BAB III

212. IDENTIFIKASI DATA
213.
3.1 Analisis Produk Lama

214.

Proses identifikasi produk lama merupakan langkah pertama yang dilakukan

sebelum memulai proses pembuatan mould. Proses ini dilakukan untuk mendapatkan data-data
mengenai produk Dudukan Kertas dan Name Tag lama yang akan dijadikan sebagai acuan
untuk produk baru yang lebih sempurna. Proses analisis meliputi karakteristik produk, dimensi
produk, dan tuntutan produk yang harus dicapai.
3.1.1
a.

Produk Dudukan Kertas

Karakteristik produk

215.

Produk ini berfungsi untuk menjaga kertas agar tidak jatuh

pada saat diberdirikan. Selain itu juga bisa digunakan sebagai hiasan.
216.
Setelah diuji coba, kertas yang ditempatkan pada produk
tersebut dapat berdiri dan tidak mudah jatuh sehingga memenuhi tuntutan
fungsional produk. Namun tidak terdapat suatu bentuk atau motif yang dapat
dijadikan sebagai identitas Polman Bandung. Oleh karena itu, perlu ditambahkan
motif yang dapat mencerminkan Polman Bandung. Berikut adalah tampilan dari
produk awal Dudukan Kertas.

217.
3
18

218.

219.Gambar 3. 1 Produk lama Dudukan Kertas

220.

Pada produk ini besar radius alur kertas (1) dan bentuk

tonjolan pada punggung produk (2) sangat berpengaruh terhadap nilai fungsional
produk. Kemudian terdapat sebuah tonjolan berbentuk lingkaran (3) yang kemudian
b.

bentuknya akan diubah menjadi lambang Polman Bandung.

Dimensi produk
221.
Berikut adalah gambar dimensi produk Dudukan Kertas yang
lama. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan jangka sorong ketelitian 0.02
dan mal radius.

Pot A-A

222.

223.Gambar 3. 2 Dimensi produk lama Dudukan Kertas

c.

Daftar tuntutan produk

224.

Tabel 3. 1 Daftar tuntutan fungsi produk lama Dudukan Kertas

225. N

226. Fungsi

o
227. 1

228. Dapat memberdirikan kertas A4 dengan berat 70 gr/m 2 atau

lebih
229. 2 230. Permukaan produk halus agar bisa digunakan sebagai hiasan

231.
232.

Tabel 3. 2 Daftar tuntutan spesifikasi produk lama Dudukan Kertas

19

233.

234. Spesifikasi

No
235.

236. Ketebalan produk 2 mm

1
237.

238. Bahan atau material adalah thermoplastic jenis ABS

2
239.

240. Berat produk 13.5 gram

3
3.1.2
a.

Produk Name Tag Polman

Karakteristik produk

241.

Fungsi utama produk ini adalah sebagai tanda pengenal

dalam acara-acara yang diselenggarakan oleh Polman, baik itu acara institusi
maupun acara kemahasiswaan. Namun produk ini juga bisa dijadikan sebagai
cindera mata untuk tamu yang berkunjung ke Polman Bandung.
242.
Lambang Polman Bandung yang digunakan pada pembuatan
produk Name Tag lama tidak standar secara dimensi. Oleh karena itu, pada
pembuatan produk yang baru dilakukan perbaikan terhadap lambang Polman
Bandung.

243.

244.
245. Gambar 3. 3 Produk lama Name Tag Polman Bandung

b.

Dimensi produk

246.

Berikut adalah gambar dimensi produk Name Tag Polman

Bandung yang lama. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan jangka sorong

ketelitian 0.02.

20

Pot A-A

247.

248. Gambar 3. 4 Dimensi produk lama Name Tag Polman Bandung

c.

Daftar tuntutan produk

249.

Tabel 3. 3 Daftar tuntutan fungsi produk lama Name Tag Polman

Bandung

250. N

251. Fungsi
o
252. 1 253. Bisa dipasang peniti pada bagian belakang
254. 2 255. Dapat mencirikan Polman Bandung
256. 3 257. Permukaan produk halus

258.
259.

Tabel 3. 4 Daftar tuntutan spesifikasi produk lama Name Tag

Polman Bandung

260. N

261. Spesifikasi
o
262. 1 263. Ketebalan produk 2 mm
264. 2 265. Bahan atau material adalah thermoplastic jenis ABS
266. 3 267. Berat produk 8,3 gram
3.2 Rancangan Produk Baru

268.

Setelah produk lama selesai dianalisis, selanjutnya dibuatlah sebuah

rancangan baru untuk masing-masing produk. Kemudian data-data dari hasil perancangan
nantinya akan digunakan untuk menentukan kontruksi mould yang akan dibuat.
3.2.1

Produk 1

269.

Produk 1 yang akan dibuat memiliki spesifikasi sebagai berikut.

Nama Produk
: Dudukan Kertas Polman Bandung
Jenis Material
: ABS
Penyusutan Produk
: 1,7 %
Volume Produk
: 10869.679 mm3

21

Massa Produk

270.

: 12.8 gram

Perubahan yang terjadi pada produk Dudukan Kertas Polman

Bandung yang baru adalah adanya lambang Polman pada bagian depan produk.
Lambang tersebut dimaksudkan untuk mencirikan Polman Bandung.

271.

Parting line pada produk ini terdapat pada bagian bawah produk.

Penempatan parting line tersebut didasarkan pada nilai estetika produk yang akan
dihasilkan. Berikut adalah dimensi dari produk Dudukan Kertas Polman Bandung yang
baru dan lokasi parting line-nya.

272.
273. Pot A-A
274.Gambar 3. 5 Dimensi produk baru Dudukan Kertas Polman Bandung

275.

Rancangan produk baru yang telah dibuat diharapkan dapat

memenuhi tuntutan-tuntutan yang ada. Berikut ini adalah daftar tuntutan produk
Dudukan Kertas Polman Bandung yang baru untuk menyempurnakan produk
sebelumnya.

276.
277.
278.
279.

Tabel 3. 5 Daftar tuntutan produk baru Dudukan Kertas Polman Bandung

280.
No
282.
1
284.
2
286.
3

281. Tuntutan
283. Dapat mencirikan POLMAN Bandung
285. Dapat memberdirikan kertas A4 dengan berat 70 gr/m 2 atau
lebih
287. Ketebalan produk 2 mm

22

288.
4

289. Bahan atau material adalah thermoplastic jenis ABS

290.
3.2.2

Produk 2

291.

Nama Produk
Jenis Material
Penyusutan Produk
Volume Produk
Massa Produk

: Name Tag Polman Bandung

: ABS
: 1,7 %
: 7487.946 mm3
: 8.5 gram

Ada beberapa hal yang diubah pada produk Name Tag Polman

Bandung yang baru. Diantaranya adalah lambang Polman Bandung yang dibuat sesuai
dengan standar. Berikut adalah dimensi standar dari lambang Polman Bandung yang
didapat dari Jurusan Teknik Perancangan Manufaktur.

292.
293.

294.

Gambar 3. 6 Dimensi standar lambang Polman Bandung

Kemudian parting line pada produk yang baru dibuat berbeda dengan

produk sebelumnya. Perubahan posisi parting line ini dimaksudkan untuk lebih
mengefisiensikan bentuk core dan cavity pada mould yang akan dibuat. Parting line
tersebut seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

23

Pot A-A

295.
296.

297.

Gambar 3. 7 Dimensi produk baru Name Tag Polman Bandung

Rancangan produk baru yang telah dibuat diharapkan dapat

memenuhi tuntutan-tuntutan yang ada. Berikut ini adalah daftar tuntutan produk Name
Tag Polman Bandung untuk menyempurnakan produk sebelumnya.
298.

299. N
o
301. 1

Tabel 3. 6 Daftar tuntutan produk baru Name Tag Polman Bandung

300. Tuntutan
302. Menampilkan lambang POLMAN Bandung sesuai dengan

standar
303. 2 304. Bisa dipasang peniti di bagian belakang
305. 3 306. Ketebalan produk 2 mm
307. 4 308. Bahan atau material adalah thermoplastic jenis ABS

309.
3.3 Rancangan Mould
3.3.1

Mould base

310.

Mould base yang digunakan dalam pembuatan two plate mould

produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung berasal dari produsen LKM
dengan tipe AI-2525. Mould base tersebut dipilih karena sudah tersedia di Laboratorium
Tool Making jurusan Teknik Manufaktur Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.
Tampilan dari mould base LKM tipe AI-2525 terdapat pada lampiran F.

311.
312.
313.

24

3.3.2

Spesifikasi mould

314.

Mould yang akan dibuat terdiri dari 4 buah cavity (2 buah cavity

produk Dudukan Kertas dan 2 buah cavity produk Name Tag). Bahan cavity plate dan
core plate adalah Machinery Steel (1.1210). Sedangkan bahan insert core adalah Mould
Steel (1.2710). Menggunakan 22 buah ejector tipe ejector pin pabrikan Misumi dengan
nomer seri EHSJF-135.00-P4.00-N60 (@6 buah untuk produk Dudukan Kertas Polman
dan @5 buah untuk produk Name Tag Polman). Jenis runner yang dibuat adalah
trapezoidal dan jenis gate yang dibuat adalah edge gate.

315.
3.3.3

Konstruksi mould

316.

Berikut ini merupakan konstruksi two plate mould produk Dudukan

Kertas dan Name Tag Polman Bandung :

317.

318.
319.

Gambar 3. 8 Konstruksi two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung

320.
3.4 Identifikasi Mesin

321.

Mesin yang digunakan dalam proses pembuatan komponen two plate mould

produk Dudukan Kertas Polman dan Name Tag Polman berjumlah 15 mesin yang berada di
Laboratorium Tool Making Jurusan Teknik Manufaktur Polman Bandung. Data-data mesin
yang digunakan dalam pembuatan mould terdapat pada lampiran E.

322.
25

323.
324.
325.
326.
327.
328.
329.
330.
331.
332. BAB IV
333. PROSES PEMBUATAN
334.
335.

Pada bab ini akan dibahas proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Kertas

dan Name Tag Polman Bandung. Bagian yang akan dibahas pada proses pembuatan dimulai dari
mempelajari gambar kerja hingga uji coba two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung. Berikut ini adalah tahapan proses pembuatan two plate mould produk Dudukan
Kertas dan Name Tag Polman Bandung.

336.
337.
338.
339.
340.
341.
342.
343.
344.
345.
tida
346.
k
347.
tida
348.
k
Apakah dapat diperbaiki?
349.
350.
351.
tida
352.
k
353.
354.
355.
356.
357.
358.
359.
360.
361.
362.

Mulai
Perencanaan Pembuatan Mould

tida
k

Apakah operation plan yang dibuat sudah benar?

ya
Pemesanan Material

Material nonstandar

Jenis Material

Material standar
Apakah material standar yang diterima sesuai pesanan? tida

Apakah material non-standar yang diterima sesuai pesanan?

k
ya

ya

ya

ya

Apakah perlu proses pemesinan?

Proses pemesinan
Apakah komponen sesuai dengan gambar kerja?

ya

tida
k

Assembly

Apakah mould telah di -assembly dengan baik?

tida
k

ya
Trial

tida
k

Apakah produk yang dihasilkan telah sesuai tuntutan produk?

ya
Selesai

Diagram 4. 1 Diagram alir proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung

26

4.1 Pelajari Gambar Kerja

363.

Gambar kerja merupakan gambar yang digunakan sebagai acuan kerja yang

bertujuan untuk memberikan instruksi dan informasi kepada operator. Sehingga sebelum
merencanakan proses pembuatan, hal pertama yang harus dilakukan adalah mempelajari
gambar kerja. Gambar kerja komponen two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name
Tag Polman Bandung terdapat pada lampiran A.

364.
4.2 Perencanaan Pembuatan Mould

365.

Setelah mempelajari gambar kerja, selanjutnya yang dilakukan adalah

merencanakan pembuatan mould. Langkah pertama dalam merencanakan pembuatan mould

adalah membuat rencana kerja untuk setiap komponen two plate mould produk Dudukan
Kertas dan Name Tag Polman Bandung. Kemudian langkah selanjutnya adalah membuat
operation plan untuk setiap komponen two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name
Tag Polman Bandung. Setelah itu menghitung estimasi waktu yang diperlukan untuk
memproses semua komponen two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman
Bandung.
366.

Tabel 4. 1 Gants Chart proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung

367.

368. Bubut
370. Frais

369.
371.
27

373.

372. Gerinda Datar

375.

374. Kerja Bangku

377.

376. CNC Frais

379.

378. Hardening

381.

380. BOK

383.

382. Poleshing
384. Bubut

385.

Attacment

387.

386. Trial

389.

388. Perancangan
390. Gerinda

391.

Silinder

393.

392. Perbaikan
394.
395.
396.
397.
4.2.1

Pembuatan operation plan

398.

Operation plan dibuat sebagai petunjuk dalam proses pembuatan two

plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung. Pada operation
plan dijelaskan langkah-langkah proses secara rinci beserta alat bantunya. Tujuannya
adalah untuk meminimalisasi tingkat kesalahan dalam proses pembuatan. Berikut adalah
contoh operation plan sprue puller.

399.
401. Nama Bagian
403. No. Bagian
405. Bahan

400. OPERATION PLAN

: Sprue Puller
402. Ukuran Kasar
: 12
404. Ukuran jadi
: 1.2344
406. Jumlah

: 6 x 150
: 6 x 126
:1

28

407.
408.

409. No

410.

411. Proses

412. W 413. W

414. 1.0
1

415.

416. Pelajari gambar dan periksa bahan

419. 1.0
2
424. 1.0
4

420.

421. Setting mesin mesin bubut (attachment gerinda)

425.

426. Cekam Benda kerja menggunakan collet

429. 1.0 430. N

5

431. Gerinda kepala ejector hingga tebal

+0,02
0

mm

434. 2.0
1

435.

436. Periksa dan ukur dimensi benda kerja

439. 2.0
4

440.

441. Cekam benda kerja menggunakan collet

444. 2.0 445. N

6 446. Gerinda muka panjang sprue puller 130 0,02 mm

5
449. 3.0
1
454. 3.0
5

450.
455.

451. Periksa dan ukur dimensi benda kerja

456. Bentuk radius sprue puller

459. 4.0
1

460.

461. Periksa dan ukur dimensi benda kerja

417. 5

418. 5

422. 1

423. 1

427. 2

428. 2

432. 5

433. 1

437. 2

438. 2

442. 2

443. 2

447. 1

448. 1

452. 2

453. 2

457. 5

458. 5

462. 5

463. 5

464.

29

4.2.2

Estimasi waktu pembuatan mould

465.

Proses perhitungan estimasi waktu dilakukan untuk dapat

memperkirakan waktu yang dibutuhkan dalam membuat mould. Dalam menghitung

estimasi waktu, kondisi mesin diasumsikan ideal. Estimasi waktu proses pembuatan
setiap komponen two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman
Bandung terdapat pada lampiran D.
4.3 Pemesanan Material

466.

Setelah melakukan perencanaan pembuatan mould, selanjutnya adalah

proses pemesanan atau pembelian material yang dibutuhkan. Material yang dipesan terdiri dari
material standar seperti baut, pin ejector, dan sprue puller dan material non-standar seperti
insert core, sprue bush, locating ring type 120, dan locating ring type 125.

467.

Adapun diagram alir proses pemesanan material di Polman Bandung sebagai

berikut:

468.
469.
Mulai
Perencanaan Order

Validasi Instruktur
Validasi Ketua Program Studi
Order
Selesai
470.

471.

Diagram 4. 2 Diagram alir proses pemesanan material

Dibawah ini adalah tabel material yang dipesan:

472.

Tabel 4. 2 Daftar material yang dipesan

473. Nama Komponen

474. Material
476. Nama
477. Stand 478. Nomo
Dagang

479. Locating Ring

483. Sprue bush

480. ST 37
484. VCN

ar
481. DIN

r
482. 1.003

485. Bohle

486. 1.658

30

487. Insert core

491. Pin ejector
495. Sprue puller

488. M200
492. SKD 61
496. SKD 61

r
489. Bohle

2
490. 1.271

493. JIS

494. 1.234

497. JIS

4
498. 1.234
4

499.
4.4 Quality Control Material

500.

Tujuan dari adanya quality control adalah untuk memeriksa kesesuaian

material yang dipesan dengan material yang ada. Jika material yang diterima sesuai dengan
yang dipesan maka dapat dilakukan proses pengerjaan selanjutnya, apabila material yang
diterima tidak sesuai maka harus dipesan ulang.
4.5 Proses Pembuatan

501.

Pada proses pembuatan, tidak semua part dari mould dibuat. Beberapa part

ada yang hanya diproses panjangnya saja (dipotong) seperti sprue puller, pin ejector, pushback,
dan ada juga part yang dibuat dari raw material seperti insert core.

502.

Berikut ini part yang akan diproses :

503.

Tabel 4. 3 Daftar bagian-bagian two plate mould

504. Part standar

506.
508.
510.
512.
514.
516.
518.
520.
522.

Top plate
Cavity plate
Core plate
Ejector plate holder
Suppot plate
Push back
Sprue puller
Pin ejector
Bottom plate

505. Part non-standar

507. Locating ring
509. Sprue bush
511. Insert core
513.
515.
517.
519.
521.
523.

524.
525.

Proses pengerjaan material harus berurutan agar tidak terjadi masalah pada

proses selanjutnya. Pada tahap ini ditentukan proses yang harus dilakukan pertama kali sampai
part tersebut selesai. Urutan proses ini menentukan dalam pembuatan tiap part. Urutan
pembuatan tiap part sangat berpengaruh, terutama untuk part yang saling berhubungan.

526.

Untuk mempermudah pengelompokkan dan tahapan proses pemesinan dapat

dilihat pada tabel.

527.

Tabel 4. 4 Tahapan proses pemesinan tiap komponen two plate mould

31

528.
529.

Keterangan :

530.

BOK

535.

Bor

koordinat

Gerinda

531.

536.

KB
:
Kerja bangku
532.
CNCFR
: CNC
frais
533.
BU
:
Bubut
534.
FR
:
Frais
4.6 Quality Control Komponen Mould

540.

GE

GS
Gerinda silinder
537.
GD
datar
538.
HT
treatment
539.
POL

:
:
:

Gerinda
: Heat

: Poleshing

Proses quality control dilakukan setelah proses pembuatan setiap part. Tujuan

dari prsoes QC adalah untuk memeriksa kesesuaian antara benda kerja yang dibuat dengan
gambar kerja. Untuk lembar quality control semua benda yang telah diproses dapat dilihat pada
lampiran G. Berikut ini adalah lembar quality control dari salah satu bagian two plate mould
produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung. Berikut ini contoh quality control
sprue puller.

541.

543. FORM QUALITY

542. POLITEKNIK
MANUFAKTUR BANDUNG

546. Pemesan

: POLMAN

544. No. Pesanan

545. TM 2014

CONTROL

548. PenanggungJaw

547. Diperiksatanggal : 18-06-2014

ab

557. Pe
549.

NamaBarang
: Sprue Puller

559. No. Gambar

: 12

569. Jumlah

:1

579. Keputusan

: Baik

550.
>

551.
0

552.
6

553.
30

554.
120

555.
400

556.
1000

560.

570.
TOL

561.
6
571.
0,1

562.
30
572.
0,2

563.
120
573.
0,3

564.
400
574.
0,5

565.
1000
575.
0,8

566.
2000
576.
1,2

Perbaiki

Gagal

mer
iks
a
567. Nas
hru
din

580.

558. QC

568.
581.

32

582.

584. Stan
583.
No.

dard
Insp
eksi
(2)

588. Ketera
587. Hasil Inspeksi (4)

585. Toleransi
586. Khusus (3)

ngan
(5)

592. 1 593. 2 594. 3 595. 4 596. 5

597.

601. 1 602. 1 603. 1

598.
A

607.
B

616.
C

625.
D

599. 125

608. 5

617. 2

626. 6

600. -

609.

0
0,02

618. -

627. -

1
610. 4

1
611. 4

1
612. 4

9
619. 2

8
620. 2

9
621. 2

0
628. 6

8
629. 6

9
630. 6

604. -

605. -

606. Sesuai

613. -

614. -

615. Sesuai

622. -

623. -

631. -

632. -

624. Tidak
Sesuai

633. Sesuai

634.
635.
636.
637.
638.
639.

33

4.7 Assembly

640.

Tahapan assembly menjelaskan tentang tahapan dalam proses perakitan

mould. Pada saat proses assembly dilakukan beberapa tahap sub assembly. Mould base yang
digunakan telah siap pakai, yaitu guide bush dan guide pillar telah terpasang pada core plate
dan cavity plate sehingga tidak perlu melakukan mould setting. Untuk operation plan assembly
terdapat pada lampiran H.

641.

34

642.

35

643.
644.
645.
646.
647.
648.
649.
650.
651.
652.
653.

Diagram 4. 3 Tahapan proses perakitan two plate mould

4.8 Quality Control Assembly

Tahapan quality control assembly adalah proses untuk memeriksa mekanisme dari
mouldingdimana pada tahapan ini dilakukan pemeriksaan bukaan antara fix side dengan
moving side, kesetangkupan antara cavity dan core, kelancaran mekanisme ejecting system,
ketinggian ring setting, dan kesumbuan antara sprue bush dengan nozzle. Pada tahapan ini
dilakukan pemeriksaan untuk memastikan semua komponen two plate mould produk Name Tag
dan Dudukan kertas Polman Bandung sudah terpasang dengan benar. Berikut adalah check
sheet assembly two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung.

656. No.

654. POLITEKNIK
655. FORM QUALITY CONTROL

MANUFAKTUR

Pesanan

657. TM 2014
660. Pe

BANDUNG

659. Diperiksa tanggal : 18-06-2014

658. Pemesan

POLMAN

mer

661.

iks

QC

662.

Nama
Barang

Mould

663.

664.

665.

666.

>

30

673.

674.

675.

676.

30

120

683.

684.

685.

686.

TOL

0,1 0,2 0,3

Diperbaiki

667.
120

668.
400

669.
1000

670. Nas

Suvenir

672. No. Gambar

682. Jumlah

:1

692. Keputusan

: Baik

hru
677.

678.

679.

400

1000

2000

687.

688.

689.

0,8

1,2

0,5

Gagal

671.

din

693.

694.

36

695.

696.
697.
698. Standard Inspeksi

Item

701.
A

705.
B

700. Keter

699. Hasil Inspeksi

angan

702. Gerakan Ejecting System

703. Berfungsi dengan baik

704. Sesuai

706. Bukaan moving dan fix side

707. Berfungsi dengan baik

708. Sesuai

711. Setangkup

712. Sesuai

715. Satu sumbu

716. Sesuai

709.

710. Kesetangkupan cavity dan

713.

core
714. Kesumbuan radius sprue

bush dengan nozzle

719. 1 720. 1 721. 1

717.

718. Tinggi Locating Ring (15

mm)

, 722. -

723.
-

724. Sesuai

4.9 Uji Coba Injeksi

725.

Setelah mould selesai dirakit, maka dilakukan proses uji coba injeksi pada

mould untuk mengetahui keberhasilan dari pembuatan mould tersebut. Uji coba injeksi
dilakukan pada mesin injeksi Demag Ergotech 200-840 yang ada di laboratorium Tool Making
Jurusan Teknik Manufaktur Polman Bandung.
4.9.1

Parameter mesin injeksi

726.

Pada mesin injeksi terdapat parameter yang harus diatur untuk

menghasilkan produk yang baik. Berikut parameter yang dipakai saat uji coba injeksi :

727. Perhitungan Suck-back

728. Dik :
mm

Suck-back awal =

729.
35

Berat awal

31

gram

730. Berat

= 45,9 gram

731. Dit : Suck-back

37

SuckBack awal
Berat awal

732. Jwb :

734.

35 x 45,9
31

SuckBack
Berat

735.
35
31

733.

Perhitungan

Clamping

Force
=

736.

Dik
737.

X
45,9

: e ABS

= 0,388-0,62

Aproyeksi

= 117,3456 cm2

738.

Dit

739.

Jwb : Fc = e x Aproyeksi

740.

: Fc

Fc

0,62

Fc

= 72,754 Ton

117,3456

741.
742.
743.

x = 3,225 mm
744.

745.
N

Fc = 720 kN

Tabel 4. 5 Daftar parameter mesin injeksi

747. N
746. Parameter Mesin
Injeksi

750. N

il

748. 749. Parameter Mesin

il

No

Injeksi

753. 2
751. 752. Temperatur Injeksi
1

Zone 1

3
5

756. 8
754.
9

755. Ejector Forward 3

757. 758. Temperatur Injeksi

2

Zone 2

762. 7
760.
10

761. Ejector Back

Zone 3

769. 770. Temperatur Injeksi

2
5

0
m
m

C
765. 2

763. 764. Temperatur Injeksi

m
m

C
759. 2
3

768. 2
766.
11

767. Clamping Force

C
771. 2 772. 773. Holding Time

0
K
N
774. 3
38

2
4

Zone 4

12

C
777. 1
5

775.
5

776. Tekanan Injeksi

778.

13

779. Cooling Time

780. 1
0

a
r

783. 4
781.
6

782. Ejector Forward 1

786. 5
784.

m 14

785. Suck-back

m
789. 6

787.
7

788. Ejector Forward 2

790.

m 15

791. Suck-back Stop

794. Volume Material

2
m
m

798. 2

5
8

m
m
792. 5

m
795. 4

793.

796.

16

797. Temperatur Nozzle

g
r

799.
800.

Keterangan :

801.

Jenis plastik

: ABS

802.

Berat produk

: 1. Dudukan Kertas (12,6 gram)

2. Name Tag (8,3 gram)

4.9.2

803.

Berat sprue dan runner : 4,1 gram

804.

Berat total

: 45,9 gram

Hasil uji coba

805.

Proses uji coba dilakukan berkali-kali hingga produk yang dihasilkan

sempurna. Berikut tahapan proses injeksi beserta masalah dan solusinya.

A. Uji Coba 1

39

806. Gambar 4. 1 Produk hasil uji coba 1

807. Masalah
sebabkan oleh

: Hasil produk terdapat flashing yang tebal di

volume material yang berlebihan

808. Solusi : Hitung kembali volume yang dibutuhkan pada saat trial
B. Uji Coba 2

809. Gambar 4. 2 Produk hasil uji coba 2

810. Masalah

: Terdapat flashing yang tipis dan salah satu cavity

tidak terisi

811. Solusi : Memperbesar parameter clamping force

812.
813.
814.
815.
816.
817.
818.
819.
820.
C. Uji Coba 3

40

821. Gambar 4. 3 Produk hasil uji coba 3

822. Masalah

: Salah satu produk Name Tag masih tersangkut pada

cavity

823. Solusi : Poles kembali cavity

D. Uji coba 4

824. Gambar 4. 4 Produk hasil uji coba 4

825.

Produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman Bandung dapat keluar

(ejecting) dengan baik.

826.
4.10 Quality Control Produk

827.

Dari hasil uji coba injeksi, produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman

Bandung berhasil diinjeksi. Namun permukaan produk tidak mengkilap karena plastik yang
tidak di-drying terlebih dahulu serta permukaan produk yang masih terlihat kasar hasil dari
proses pemesinan frais. Quality control produk dilakukan dengan cara pengukuran dan
pemeriksaan produk terhadap spesifikasi (gambar kerja produk). Berikut hasil pengukuran
produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman.

828.
829.
830.

41

MANUFAKTUR BANDUNG

835. Pemesan
839.

: POLMAN
Nama Barang
: Name Tag

849. No. Gambar

860. Jumlah

:1

870. Keputusan
873.

: Baik

833. No.

832. FORM QUALITY

831. POLITEKNIK

Pesanan

CONTROL

834. TM 2014

836. Diperiksatanggal : 18-06-2014

840.

841.

842.

843.

844.

845.

846.

>

30

120

400

1000

850.

851.

852.

853.

854.

855.

856.

861.

6
862.

30
863.

120
864.

400
865.

1000
866.

2000
867.

TOL

0,1

0,2

0,3

0,5

0,8

1,2

Diperbaiki

Gagal

847.
857. M.
Izal

848.
859.

858.

874.
875. *Terlihat bentuk radius pada sisi bentuk Polman karena kompensasi alat potong
876. It
883. Keterangan
882. Hasil Inspeksi (4)
e
884. (5)
878. Sta
880. Tol
m
nda

N
o
.

877. (
1

era

rd
Ins
pek
si

879. (2)

nsi
khu
sus

888. 1 889. 2 890. 3 891. 4 892. 5

881. (3)

894. 1

895. 54,
5

896.

897. 5 898. 5 899. 5 900. - 901. 5

902. Sesuai

5
42

4
8
8
906. 8 907. 8 908. 8

903. 2

904. 80

905.

909. - 910. -

911. Sesuai

915. 3 916. 3 917. 3

912. 3

913. 30,
31

914.

918. - 919. -

920. Tidak
sesuai

0
4
4
924. 4 925. 4 926. 4

921. 4

922. 40

923.

927. - 928. -

929. Sesuai

936. - 937. -

938. Sesuai

945. - 946. -

947. Sesuai

954. - 955. -

956. Sesuai

963. - 964. -

965. Sesuai

8
0
2
969. 4 970. 5 971. 5 972. - 973. -

974. Sesuai

0
6
6
933. 4 934. 4 935. 4

930. 5

931. 46

932.

942. 6 943. 6 944. 6

939. 6

940. 7

941.

951. 6 952. 7 953. 6

948. 7

949. 7

950.

6
0
0
960. 6 961. 7 962. 7

957. 8

966. 9

958. 7

967. 5

959.

968.

43

975. (
1

976. (2)

977.

978. (4)

(3)

979. (5)

983. 2 984. 2 985. 2

980. 1
0

989. 1

981. 2

982.

990. 1

991.

986. - 987. -

988. Sesuai

992. 1 993. 1 994. 1 995. - 996. -

997. Sesuai

1001. 2 1002. 2 1003. 2

998. 1
2

999. 2,5

1000.

1004. - 1005. -

1006. Sesuai

1013. - 1014. -

1015. Sesuai

1022. - 1023. -

1024. Sesuai

1010. 2 1011. 2 1012. 2

1007. 1
3

1008. 20

1009.

4
2
4
1019. 1 1020. 1 1021. 1

1016. 1
4

1017. 16,
5

1018.

2
2
0
1028. 4 1029. 4 1030. 4

1025. 1
5

1026. 4,5

1027.

1031. - 1032. -

1033. Tidak
sesuai

1037. 4 1038. 4 1039. 4

1034. 1
6

1035. 4

1036.

1040. - 1041. -

1042. Tidak
sesuai

1043.
1044. POLITEKNIK
MANUFAKTUR
BANDUNG

1045.

FORM QUALITY
CONTROL

1046. No.
Pesanan

1047. TM 2014

44

1048. Pemesan

POLMAN

1052.

1050. Pe

1049. Diperiksatanggal : 18-06-14

me

NamaBarang
1053.

: Dudukan

1054.

>

1055.

1056.

1057.

1058.

1059.

30

120

400

1000

1065.

1066.

1067.

1068.

1069.

30

120

400

1000

2000

1076.

1077.

1078.

1079.

1080.

0,2

0,3

0,5

0,8

1,2

1051.
QC

riks

1060.a

1061.

Kertas
1063.

1062. No. Gambar

1073. Jumlah

:1

1083. Keputusan
1086.

: Baik

1064.

1074.

1075.

TOL

0,1

Diperbaiki

1070. M.
Izal

1072.

1071.

Gagal

1087.

1088. It
e
m
N
o
.

1089. Sta

1090. Tol

nda

era

rd

nsi

Ins

Kh

pek

usu

si

1091. Hasil Inspeksi

1092. Keterangan

1096. 1 1097. 2 1098. 3 1099. 4 1100. 5

1101.

1105. 7 1106. 7 1107. 7

1102. 1

1111. 2

1103. 70

1112. 40

1104.

1113.

1108. - 1109. -

1114. 4 1115. 4 1116. 4 1117. - 1118. 0

1110. Tidak
sesuai

1119. Tidak
sesuai

45

1120. 3
1129. 4

1121. R2
5
1130. R1

1122.
1131.

0
2
0
1123. O 1124. O 1125. O
K
K
K
1132. O 1133. O 1134. O

2
4.11 Uji Coba Produk

1126. - 1127. -

1128. Sesuai

1135. - 1136. -

1137. Sesuai

1138. Produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman yang dihasilkan, telah dapat
berfungsi sesuai yang diharapkan. Dudukan kertas dapat memberdirikan kertas dan Name Tag
dapat digunakan sebagai tanda pengenal. Berikut dokumentasi penggunaan produk.

1139.
1140. (a)
1141.

(b)

Gambar 4. 5 Hasil uji coba (a) produk Dudukan Kertas dan (2) Name Tag Polman Bandung

1142.
4.12 Perbandingan Waktu Nyata dan Waktu Perencanaan

1143. Untuk membuat two plate mould Name Tag dan Dudukan Kertas Polman
Bandung dibutuhkan waktu sebagai berikut:
1144. Tabel 4. 6 Waktu nyata proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag
Polman Bandung

46

1145.

1146. Bubut
1148. Frais
1150. Gerinda Datar
1152. Kerja Bangku
1154. CNC Frais
1156. Hardening
1158. BOK
1160. Polishing
1162. Bubut

1147.
1149.
1151.
1153.
1155.
1157.
1159.
1161.
1163.

Attacment

1164. Trial
1166. Perancangan
1168. Gerinda

1165.
1167.
1169.

Silinder

1170. Perbaikan

1171.

1172.
47

1173.
1174.
1175. Catatan:
1176. Pada minggu ke-19 dan minggu ke-20 mould tidak dikerjakan karena minggu program praktik
pembuatan mould telah selesai dan penulis mengikuti program praktik GMP (General Mechanic
Production). Setelah dilakukan pemeriksaan, ternyata terdapat perbedaan yang sangat jauh
antara waktu perkiraan dengan waktu yang sebenarnya. Perbedaan antara waktu perkiraan
dengan waktu nyata terjadi dikarenakan oleh beberapa hal, seperti pada perhitungan waktu
perencanaan kondisi mesin ditentukan dalam kondisi yang ideal, terjadi penundaan proses
pemesinan yang diakibatkan oleh ketidaktersediaan mesin di laboratorium Tool Making,
keterbatasan alat potong sehingga harus bergiliran dengan kelompok lain, dan kedatangan
komponen ejector pada minggu ke 21 program yaitu 2 minggu setelah program pembuatan
mould selesai.
1177.

Tabel 4. 7 Perbandingan waktu nyata dan waktu perencanaan

1178.

1179.

E = Estimasi

R= Real Time

W = Waiting time

48

1180. Bubut
1182. Frais
1184. Gerinda Datar
1186. Kerja Bangku
1188. CNC Frais
1190. Hardening
1192. BOK
1194. Polishing
1196. Bubut

1181.
1183.
1185.
1187.
1189.
1191.
1193.
1195.
1197.

Attacment

1198. Trial
1200. Perancangan
1202. Gerinda

1199.
1201.
1203.

Silinder

1204. Perbaikan

1205.

49

1206.

1207. Pada perencanaan waktu pengerjaan untuk pembuatan

injection mould yaitu

selama 25 hari (58,8 jam), sedangkan pada kenyataannya waktu pembuatan injection mould
dikerjakan selama 34 hari (88,40 jam) atau 50,34% lebih lama dari waktu perencanaan.

50

1208. BAB V
1209. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan

1210.

Dari proses pembuatan two plate mould produk Dudukan Dertas dan Name

Tag Polman yang telah dilaksanakan maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman dengan empat
buah cavity telah selesai dikerjakan dengan baik melalui tahapan proses yang sesuai
dengan perencanaan;
2. Two plate mould produk Dudukan Kertas dan Name Tag Polman berhasil diuji coba
dan dapat menghasilkan produk plastik dudukan kertas dan name tag Polman sesuai
dengan yang diharapkan;
3. Pada perencanaan waktu pengerjaan untuk pembuatan injection mould yaitu selama
25 hari (58,8 jam), sedangkan pada kenyataannya waktu pembuatan injection mould
dikerjakan selama 34 hari (88,40 jam) atau 50,34% lebih lama dari waktu
perencanaan. Hal ini dikarenakan keterbatasan jumlah mesin di Laboratorium Tool
Making sehingga harus bergantian dengan kelompok lain dan kedatangan komponen
mould yang terlambat.

1211.
5.2 Saran
1. Sebaiknya cavity untuk produk Name Tag Polman diproses dengan mesin EDM, agar
tampilan produk lebih sempurna.
2. Pada program pembuatan Injection Mould, perencanaan pemakaian mesin dengan
kelompok lain sebaiknya lebih dikoordinasikan. Sehingga tidak terjadi antrean yang
terlalu lama

dalam penggunaan mesin dan dapat mengurangi penundaan waktu

penyelesaian proses pembuatan mould.

39