BAB I

PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang
Perkembangan dunia industri sekarang ini menuntut kemajuan dalam teknologi yang

dapat menghasilkan produk dengan jumlah yang banyak dan memiliki tingkat kesalahan
yang kecil, dalam hal ini mesin perkakas merupakan elemen yang penting pada system
manufaktur. Pembuatan produk tersebut dilakukan dengan menggunakan mesin perkakas
konvensional maupun CNC.
Mesin perkakas CNC secara luas banyak digunakan untuk membuat produk yang sulit
dan memiliki ketelitian yang tinggi. Disamping itu, mesin CNC memiliki kecepatan dalam
proses produksinya sehingga mesin ini cocok untuk membuat produk yang bersifat massal.
(Subagio. 2012 : 3)
Dalam dunia industri proses manufaktur dengan bantuan komputer atau yang lebih
dikenal dengan CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aided Manufacture) juga
merupakan cara untuk peningkatan produktivitas dan kualitas. Tapi kebanyakan industri
hanya memiliki mesin perkakas CNC dengan fasilitas pemrograman manual (bahasa
manual, Kode G), hal ini dikarenakan cara ini lebih murah dibandingkan dengan
menggunakan fasilitas pemrograman APT (Automatically Programmed Tools) atau sistem
CAD. Akan tetapi pada penggunaan bahasa manual (Kode G) ini seringkali operator
menggunakan secara berulang sehingga program yang dibuat tidak effisien.
Oleh karena itu dengan memanfaatkan kode G makro benda kerja yang bentuknya sama
dengan ukuran yang berbeda dapat dibuat tanpa membuat program lagi.
1.2.

Rumusan Masalah
Penggunaan sistem CAD/CAM untuk produksi membutuhkan peralatan tambahan

(sistem computer), sedangkan pemrograman dengan menggunakan kode-G manual biasa

dalam suatu pengerjaan produksi atau kompleksitas tinggi yang bentuknya rumit terlalu
sulit dan harus dilakukan secara berulang. Dalam kasus ini dibutuhkan suatu program
makro yang merupakan suatu fasilitas pemrograman CNC yang menjadikan bahasa manual
kode-G mempunyai kemampuan yang menyerupai kemampuan bahasa tingkat tinggi

dengan menuliskan suatu sub-program, sehingga dapat membuat produk yang sama dengan
ukuran yang berbeda hanya dengan mengubah nilai parameter yang ada pada program
makro.
1.3.

Batasan Masalah
Dalam penulisan ini hanya dibahas mengenai pembuatan program dengan

memanfaatkan kode-G makro (G65) pada Mesin Freis CNC Mori Seiki NMV series.
1.4.

Tujuan Penulisan
Tujuan dari penulisan ini berhubungan dengan permasalahan diatas, adalah:

1. Merancang program makro yang dapat dipanggil secara berulang dalam bentuk subprogram pada Mesin Freis CNC Mori Seiki NMV Series.
2. Membuat produk yang memiliki kerumitan kontur atau profil yang terlalu sulit bila
menggunakan kombinasi kode-G yang umum.
1.5.

Manfaat Penulisan
Manfaat dari penulisan ini, adalah:

1. Bagi Penulis
Menjadi sumber informasi dan pengetahuan baru tentang cara penyusunan pemanfaatan
program kode-G makro pada Mesin Freis CNC Mori Seiki NMV Series.
2. Mahasiswa Teknik Mesin
Sebagai masukan dan edukasi dalam memahami pemanfaatan program kode-G makro
pada Mesin CNC.
3. Industri/perusahaan yang menggunakan mesin CNC
Sebagai masukan pada industri yang menggunakan mesin CNC dalam menghasilkan
produk yang rumit bisa dengan pemanfaatan kode-G makro, sehingga industri dapat
meningkatkan hasil produksinya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1.

Mesin Perkakas CNC

Mesin perkakas merupakan mesin yang digunakan untuk membuat suatu komponen
atau produk dimana pada perkembangan teknologi, meisn perkakas ini mengalami dari yang
sederhana sampai dengan menggunakan komputer. Mesin perkakas dapat dikelompokkan
menjadi tiga, yaitu :

1. Mesin perkakas konvensional, seperti mesin bubut, mesin gurdi, mesin freis dan mesin
serkrap.
2. Mesin perkakas non konvensional, seperti chemical machining, dan Ultrasonic
machining.
3. Mesin perkakas CNC, mesin ini merupakan mesin perkakas konvensional dilengkapi
dengan komputer sebagai pengontrol pemesinan.
Mesin

perkakas

CNC

memerlukan

perangkat

lunak

(program)

didalam

pengoperasiannya misalnya sistem pengoperasian (Operating System) serta programprogram kelengkapannya (Ultility Programs) bagi komputer pengontrolnya.
Program-program CNC dibuat oleh pembuat sistem kontrol serta pembuat mesin pada
sistem kontrol (Computer Controller) digabungkan dengan mesin perkakas sehingga
disebut CNC (Computer Numeric Control). Penggunaan mesin perkakas CNC secara
langsung dan tidak langsung memanfaatkan program tersebut dalam rangka pembuatan
program khusus untuk pengoperasian mesin bagi pemrosesan benda kerja. Pembuatan
program-program dilakukan dengan memasukan angka-angka dimensi benda kerja dan
kode-kode yang telah ditentukan untuk menentukan jenis pergerakan pisau freis ataupun
jenis-jenis pengoperasian yang lain.
Akan tetapi setiap mesin perkakas CNC mempunyai ciri tersendiri sesuai dengan jenis
mesin, tipe mesin maupun pabrik pembuatannya. Dengan kata lain, suatu program yang
dituliskan bagi suatu mesin belum tentu bisa dimengerti sepenuhnya oleh mesin lain kecuali
dengan satu atau beberapa perubahan dan penyesuaian kode.

2.1.1. Sistem Koordinat Mesin

Sumbu Mesin CNC memagang peranan penting karena menentukan gerakan pahat
terhadap benda kerja. Untuk mempermudah pembuatan program CNC, ISO (International
Standard Organization) telah mengeluarkan standar untuk sumbu mesin yaitu gerakan Z
orientasinya bersamaan dengan gerak putar spindel,

sumbu X dengan arah gerak

horizontal, kemudian sumbu Y yang mengikuti kaidah tangan kanan sehingga membentuk
system sumbuh XYZ untuk menyatakna gerakan translasi pahat. (Subagio. 2012 : 57)

Gambar 2.1 Sistem koordinat pada mesin (Subagio. 2012 : 57)

Gambar 2.2 Gerakan sumbu pada mesin freis CNC Mori Seiki NMV Series (Mori Seiki
NMV Series Programming Manual. 2011 : 35)

Tabel 2.1. Gerakan sumbu pada mesin freis CNC Mori Seiki NMV Series (Mori Seiki
NMV Series Programming Manual. 2011 : 35)
Sumbu
X

Unit
Spindel

Spindel

Spindel

Meja

2.2.

Meja

Gerakan Sumbu Aktual

Arah (+)

Gerakan Sumbu Dalam Program

Arah yang sama pada gerak sumbu

Ke kanan, dilihat dari

aktual

depan mesin.
Arah (+)

Arah yang sama pada gerak sumbu

Menjauhi operator, dilihat

aktual

dari depan mesin.

Arah (+)

Arah yang sama pada gerak sumbu

Ke atas, dilihat dari depan

aktual

mesin.
Arah (+)

Arah (+)

Meja ke berputar ke kiri,

Meja ke berputar ke kenan, dilihat

dilihat dari atas mesin

Arah (+)

dari atas mesin

Arah (+)

Berputar searah jarum

Berputar berlawanan jarum jam,

jam, dilihat dari atas mesin

dilihatdari atas mesin

Struktur Program Pada Mesin CNC

Struktur program pada mesin CNC sangat penting diketahui oleh setiap pengguna atau

operator mesin CNC karena bermanfaat agar tidak terjadi kesalahan dalam pembuatan
program. Terdapat 4 dasar istilah yang digunakan mesin CNC untuk menyusun sebuah
struktur program pada mesin CNC. Istilah tersebut adalah: (1) Karakter, (2) Word, (3) Block,
(4) Program. (Smid , 2000 : 41)
2.2.1. Karakter (Character)
Karater adalah bagian terkecil dalam sebuah program CNC. Didalam karakter terdapat
tiga bagian yaitu :

1. Digit

Digits merupakan urutan angka 0-9 yang digunakan pada mesin CNC untuk penulisan
nomor. Digits bias digunakan dalam dua mode yaitu pertama untuk penulisan nomor
dengan menggunakan decimal yang kedua tidak menggunakan decimal. Nilai pada
nomor bias positif dan negatif.
2. Alamat (Address)
Semua dari dua puluh enam huruf pada alphabet adalah untuk digunakan dalam sebuah
pemrograman CNC, yang memiliki arti dan fungsi yang berbeda antar setiap huruf.
3. Symbols
Simbol digunakan pada pemrograman CNC untuk penambahan dalam penulisan
sepuluh digit angka dan semua huruf. Simbol yang biasa digunakan adalah desimal,
plus minus, persen dan lain lain.
2.2.2. Kata (word)
Word adalah suatu program yang disusun oleh dua bagian utama yaitu alpha-numerical.
Word digunakan untuk menggambarkan informasi yang penting seperti gerakan mesin dan
ukuran-ukuran demensi pada program.
2.2.3. Blok (block)
Block adalah suatu baris yang lengkap dari suatu informasi yang dapat dijalankan oleh
sumbu mesin perkakasi CNC. Baris yang lengkap terdiri dari satu word atau susunan word.
Blok-blok bias terbentuk panjang ukuranya sehingga pembuatan program hanya perlu
memasukkan word ke dalam satu blok yang diperlukan untuk memasukkan word yang
diperlukan dan dijalankan oleh suatu keterangan dari fungsi mesin.
2.2.4. Program
Program

merupakan

rangkain

blok

yang

saling

berkesinambungan

yang

menggambarkan secara detail gerakan dari mesin perkakas CNC ke dalam proses pergerakn
benda kerja. Gambar di bawah adalah struktur dasar dari program CNC

Karakter
6
F
Words
F275.0

G01

N5

Block
N5 G01 Y-6 F275
Gambar 2.3. Struktur dasar dari program CNC (Smid. 2000 : 42)
2.3.

Pemrograman Bahasa Manual

Bahasa pemrograman dengan kode yang merupakan kombinasi huruf abjad dan angka.

Bahasa pemrograman mesin perkakas CNC telah distandarkan ISO (International Standard
Organization). Jenis kode-kode huruf (address) yang telah distandarkan (ISO 1056 atau
EIA RS 274 A/B) dapat dilihat pada tabel 2.2.
Tabel 2.2. Kode huruf (Address) menurut standar EIA (Electronic Industries Association,
USA) RS 274 B. Rochim (1993) dalam Yanis (2011 : 16)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

Angular dimension around X axis

Angular dimension around Y axis
Angular dimension around Z axis
Angular dimension around special
axis or third feed function
Angular dimension around special
axis or second feed function
Feed function
Preparatory function
Unassigned
Distance to arc center or thread
lead parallel to X
Distance to arc center or thread
lead parallel to Y
Distance to arc center or thread
lead parallel to Z
Do not use
Miscellaneous function
Sequence number

O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
Z

Reference rewind stop

Third rapid traverse dimension or
tertiary motion dimension parallel to X
Third rapid traverse dimension or
tertiary motion dimension parallel to Y
Third rapid traverse dimension or
tertiary motion dimension parallel to Z
Spindle speed function
Tool function
Secondary motion dimension parallel to
X
Secondary motion dimension parallel to
Y
Secondary motion dimension parallel to
Z
Primary X motion dimension
Primary Y motion dimension
Primary Z motion dimension

Word yang dibentuk dari kode huruf sebagaimana diperlihatkan pada tabel 2.1 pada
umumnya memiliki arti turunan yang bervariasi kecuali kode huruf G (Preparatory
Function) dan M (Miscellaneous Function). Kode G dan M ini yang digunakan untuk
melakukan pergerakan pahat dan pengoperasian mesin. Tabel 2.3 dan 2.4 memperlihatkan
kode G dan M menurut standar ISO. Setiap kode-kode G maupun M dapat berbeda antara
satu mesin perkakas CNC ke mesin Perkakas CNC lainnya. Pada tabel 2.5 dan 2.6
meperlihatkan jenis kode G dan M pada mesin freis CNC Mori Seiki NMV5000 DCG.
Tabel 2.3. Kode G menurut standar EIA (Electronic Industries Association,USA) RS 274 B
Rochim (1993) dalam Yanis (2011 : 17)
Code
G00
G01

Function
Point to point positioning
Linear interpolation (normal
dimension)
G02
Circular interpolation arc CW
G03
Circular interpolation arc
CCW
G04
Dwell
G05
Hold
G06-G07 Unassigned
G08
Acceleration
G09
Deceleration
G10
Linear interpolation (long
dimension)
G11
Linear interpolation (short
dimension)
G12
Unassigned
G13-G16 Axis selection
G17
XY plane selection
G18
ZX plane selection
G19
YZ plane selection
G20
Circular interpolation arc CW
(long dimension)
G21
Circular interpolation arc CW
(short dimension)
G30
Circular interpolation arc CW
(long dimension)

Code
G42
G43
G44
G53
G54-G59
G60
G61
G62
G63
G64
G70
G73
G74
G75
G80
G81-G89
G90
G91
G92

Function
Cutter competition of cutter
tool radius-right
Cutter competition Positive
Cutter competition negative
Delection of zero point shift
Zero point shift
Target value tolerance 1
Target value tolerance 2 or
loop cycle
Rapid positioning rapid
traverse only
Full speed as in thread cutting
Change in feed rate and/or rev
perminute
Travel initial position in Z axis
Single axis travel at
programmed feed trate
Travel to reference point 1st and
2nd axes
Travel to reference point 3rd and
4th axes
Fixed cycle cancel
Fixed drilling and boring
cycles
Reference dimension input
Relative dimension input

G31
G32
G33
G34
G35
G40
G41

Circular interpolation arc CW

(short dimension)
Unassigned
Thread cutting, constant lead
Thread cutting, decreasing lead
Thread cutting, decreasing lead
Cutter competition cancel
Cutter competition of cutter
tool radius-left

G94
G95

Programmed reference point

shift
Feed rate (in mm per minute)
Feed rate (in mm per minute)

Tabel 2.4. Kode M menurut standar EIA (Electronic Industries Association,USA) RS 274B.
Rochim (1993) dalam Yanis (2011 : 17)
Code
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M12
M13
M14
M15

Function
Program stop
Optional (planed) stop
End program
Spindle CW
Spindle CCW
Spindle off
Tool change
Coolant No. 2 ON
Coolant No. 1 ON
Coolant off
Clamp
Unclamp
Unassigned
Spindle CW and Coolant ON
Spindle CCW and Coolant ON
Motion +

Code
M16
M17-M18
M19
M20-M29
M30
M31
M32-M35
M36-M39
M40-M45
M50
M51
M60
M68
M69
M70-M99

Function
Motion
Unassigned
Oriented spindle stop
Permanently unassigned
End of rate
Interlock bypass
Constant cutting speed
Unassigned
Gear changes if used:
otherwise unassigned
Coolant 3 on
Coolant 4 on
Workpiece change
Clamp workpiece
Unclamp workpiece
Unassigned

Tabel 2.5. Kode G pada mesin freis CNC Mori Seiki NMV Series. (Mori Seiki
NMV Series Programming Manual. 2011 : 42)
G-Code

Function

G00
G01
G02
G02.2
G02.3
G03
G03.2
G03.3
G04
G05
G05.1
G06.2
G07
G07.1(G107
)
G08
G09
G10
G11
G12.1
G13.1
G15
G16
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G27
G28
G29
G30
G30.1
G31
G33

Positioning
Linear interpolation
Circular interpolation/helical interpolation/spiral interpolation/conical
interpolation, CW
Involute interpolation, CW (clockwise)
Exponential interpolation,CW (clockwise)
Circular interpolation/helical interpolation/spiral interpolation/conical
interpolation, CCW)
Involute interpolation, CCW (counterclockwise)
Exponential interpolation, CCW (counterclockwise)
Dwell/Exact stop
AI contour control II high-speed processing (number of blocks read
ahead: 1000) (high-precision contour control compatibility command)
AI contour control II high-speed processing (number of blocks read
ahead: 1000) / Nano smoothing/Smooth interpolation
NURBS interpolation
Hypothetical axis interpolation
Cylindrical interpolation/Cutting point offset for cylindrical
interpolation
AI contour control (look-ahead control compatibility command)
Exact stop
Data setting
Tool retraction data
Polar coordinate interpolation mode
Polar coordinate interpolation mode cancel
Polar coordinate command cancel
Polar coordinate command
XY plane selection
ZX plane selection
YZ plane selection
Data input in inch system
Data input in metric system
Stored stroke check function ON
Stored stroke check function OFF
Zero return check
Automatic zero return
Return from zero point
Second/third, fourth zero return
Floating reference point return
Skip function
Thread cutting/synchronizes feed

G34
G35
G36
G40
G41
G42
G42.2
G42.3
G41.4

Variable lead threading

Circular threading CW
Circular threading CCW
Tool radius offset cancel/Tool nose radius offset cancel
Tool radius offset, left/Tool nose radius offset, left
Tool radius offset, right/Tool nose radius offset, right
Cutter compensation for 5-axis machining left (type 1)
Cutter compensation for 5-axis machining (leading edge offset)
Cutter compensation for 5-axis machining left (type 1) (MSX-5**
compatible command)
G41.5
Cutter compensation for 5-axis machining left (type 1) (MSX-5**
compatible command)
G41.6
Cutter compensation for 5-axis machining left (type 2)
G42.2
Cutter compensation for 5-axis machining left (type 1)
G42.4
Cutter compensation for 5-axis machining right (type 1) (MSX-5**
compatible command)
G42.5
Cutter compensation for 5-axis machining right (type 1) (MSX-5**
compatible command)
G42.6
Cutter compensation for 5-axis machining right (type 2)
G40.1 G150) Normal direction control cancel mode
G40.1 G151) Normal direction control ON (left side)
G40.1 G152) Normal direction control ON (right side)
G43
Tool length offset, +
G43.1
Tool length compensation in tool axis direction
G43.4
Tool center point control (type 1)/Smooth velocity control
G43.5
Tool center point control (type 2)
G43.7
Tool length offset for turning
G43.8
Cutting point control (type 1)
G43.9
Cutting point control (type 2)
G44
Tool length offset,
G45
Tool position offset, increase
G46
Tool position offset, decrease
G47
Tool position offset, double-increase
G48
Tool position offset, double-decrease
G49
Tool length offset cancel/Tool center point control cancel
G50
Scaling cancel/Programmable mirror image cancel (negative
magnification)
G51
Scaling/Programmable mirror image (negative magnification)
G50.1
Programmable mirror image cancel
G51.1
Programmable mirror image
G50.2
Polygon cutting cancel

G51.2
G52
G53
G53.1
G54
G54.1
G54.2
G54.4
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62
G63
G64
G65
G66
G66.1
G67
G68
G68.2
G69
G72.1
G73
G74
G76
G80
G81
G81.1
G82
G83
G84
G84.2
G84.3
G85
G86
G87

Polygon cutting
Local coordinate system setting
Machine coordinate system selection
Tool axis direction control
Work coordinate system 1 selection/Additional work coordinate system
selection
Additional work coordinate system selection
Rotary table dynamic fixture off-set function
Work setting error offset
Work coordinate system 2 selection
Work coordinate system 3 selection
Work coordinate system 4 selection
Work coordinate system 5 selection
Work coordinate system 6 selection
Uni-directional approach
Exact stop mode
Automatic corner override mode
Tapping mode
Cutting mode (exact stop check mode)
Macro call
Macro modal call (call after execution of axis movement commands)
Macro modal call (call in each block)
Macro modal call cancel
Coordinate rotation/3D coordinate conversion
Tilted working plane command (euler angle)
Coordinate rotation cancel/3D coordinate conversion cancel
Copy-rotation
Copy-shift
High-speed deep hole drilling cycle
Reverse tapping cycle
Chopping mode OFF/Hole machining canned cycle cancel
Spot drilling cycle
Chopping
Counter boring cycle
Deep hole drilling cycle
Tapping cycle
Synchronized tapping cycle (F15 format)
Reverse synchronized tapping cycle (F15 format)
Boring cycle
Boring cycle
Back boring cycle

G88
G89
G90
G91
G92
G92.1
G93
G94
G95
G96
G97
G98
G99
G107
G313
G332
G355
G382

Boring cycle
Boring cycle
Absolute command
Incremental command
Work coordinate system change/Maximum turning spindle speed setting
Work coordinate system preset
Inverse time feed
Feed per minute mode
Feed per revolution mode
Constant surface speed control
Controlling turning spindle at constant speed
Initial point return (hole machining canned cycle)
Point R return (hole machining canned cycle)
Cylindrical interpolation
Calling the load monitor macro program
Rotation axes measurement
Tilted working plane command (roll-pitch-yaw)

Tabel 2.6 Kode M pada mesin freis CNC Mori Seiki NMV Series (Mori Seiki
NMV Series Programming Manual. 2011 : 127)
M-Code
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M10
M11
M19
M20
M21
M22
M23
M24
M25

Function
Program stop
Optional stop
Program end
Spindle start(normal)
Spindle start(reverse)
Spindle stop
Tool change
Coolant discharge ON
Oil shot OFF Coolant discharge OFF
C-axis clamp
C-axis unclamp
Spindle orientation
Automatic power shut off
External output
External output
External output
External output
External output

M26
M27
M28
M29
M30
M31
M32
M33
M44
M45
M46
M47
M48
M49
M50
M52
M53
M55
M58
M59
M60
M61
M66
M68
M69
M70
M72
M73
M74
M75
M76
M77
M80
M81
M82
M83
M84
M85
M86
M88

External output
External output
External output
Synchronized tapping mode
Program end and rewind
Axis interlock bypass ON
Axis interlock bypass OFF
Tool return
Table-mount sensor UP
Table-mount sensor DOWN
Sensor selection signal ON
Sensor selection signal OFF
Override cancel OFF
Override cancel ON
Oil-hole drill coolant ON
Air blow ON
Sensor air blow ON
Oil mist ON
Sensor air blow OFF
Air blow OFF
APC start command
APC start command
Tool skip ON
B-axis clamp
B-axis unclamp
Work counter/total counter
Chip removal coolant ON
Y-axis mirror image OFF
Y-axis mirror image ON
X-axis mirror image OFF
X-axis mirror image ON
External output
Shower coolant ON
Shower coolant OFF
Automatic door open
Automatic door close
Load monitor (teaching, monitoring) mode ON
Load monitor (teaching, monitoring) mode OFF Adaptive control mode
OFF
Adaptive control mode ON
Through-spindle coolant ON

M89
M90
M91
M95
M96
M97
M98
M99
M119
M120
M121
M122
M123
M124
M125
M126
M127
M128
M129
M144
M145
M165
M166
M167
M180
M181
M182
M183
M192
M193
M198
M200
M201
M203
M204
M205
M216
M226
M227
M229
M230

Through-spindle coolant OFF

Tool-spindle/ turning spindle simultaneous operation mode ON
Tool-spindle/ turning spindle simultaneous operation mode OFF
Chip removal coolant OFF
Macro interrupt mode
Macro interrupt mode cancel
Sub-program call in NC memory
Sub-program end Repeat program
Spindle (second) orientation
External output
External output
External output
External output
External output
External output
External output
External output
External output
External output
Optical sensor power ON
Optical sensor power OFF
Oil-hole air blow ON
Cs contouring control mode
Cs contouring control mode cancel
Mist collector ON
Mist collector OFF
Auxiliary output 2 ON
Auxiliary output 2 OFF
ATC preparation mode ON
ATC preparation mode OFF
Subprogram call in external I/O device
Chip conveyor start (forward direction)
Chip conveyor stop
Turning spindle start (normal)
Turning spindle start (reverse)
Turning spindle stop
Lubrication cycle start for break-in operation
Semi dry ON
Semi dry OFF
ID reader forward
ID reader return

M252
M253
M258
M259
M270
M271
M272
M273
M274
M275
M276
M277
M302
M303
M304
M305
M306
M510
M511
M512
M513
M514
M515
M516
M517
M608
M609
M1003
M1004
M1005
M1010
M1011
M1019
M1044
M1045
M1046
M1047
M1068
M1069
M1082
M2000-2020

Through-spindle air blow ON

Through-spindle air blow OFF
Automatic opening/closing protector open
Automatic opening/closing protector close
Coolant discharge pressure level 0
Coolant discharge pressure level 1
Coolant discharge pressure level 2
Coolant discharge pressure level 3
Coolant discharge pressure level 4
Coolant discharge pressure level 5
Coolant discharge pressure level 6
Coolant discharge pressure level 7
Tool life count override set
Turning mode OFF (C-axis indexing mode ON)
Turning mode ON
End face coolant ON
End face coolant OFF
Fixture 1 clamp
Fixture 1 unclamp
Fixture 2 clamp
Fixture 2 unclamp
Fixture 3 clamp
Fixture 3 unclamp
Fixture 4 clamp
Fixture 4 unclamp
3D interference checking function ON
3D interference checking function OFF
Spindle start (normal)
Spindle start (reverse)
Spindle stop
C-axis clamp
C-axis unclamp
Spindle orientation
Sensor down
Sensor up
Sensor selection signal ON
Sensor selection signal OFF
B-axis clamp
B-axis unclamp
Automatic door open
Multi counter display function

2.4.

Fungsi G-Kode
Kode G mempunyai peran penting sebagai fungsi persiapan perlaksanaan proses

(Preparatory Function) maka bahasa ini sering dinamakan kode-G (Smid , 2000 : 47).
Sebagai contoh adalah G00 berfungsi sebagai penempatan posisi pahat dari start point ke
end point dan kode-G lainnya yang berfungsi sebagi persiapan perlaksanaan proses.
2.4.1. Penempatan Posisi Pahat
Untuk melakukan proses pergerakan pahat perlu diketahui jarak gerakan yang
dinyatakan oleh dimension word (X, Y, dan Z), kemudian untuk melakukakn gerakan
diperlukan juga fungsi persiapan (kode-G) dan fungsi perlengkapan (kode-M).
Gerakan pada umumnya dimulai dari start point menuju end point dengan
menggunakan modus gerakannya misalnya G00 ataupun G01 tergantung proses yang akan
dijalankan.
2.4.1.1. Modus Absolute (G90)
Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah
menetapkan titik referensi yang berlakau tetap selama proses operasi mesin berlangsung.
(Subagio. 2012 :5)
2.4.1.2. Modus Incremental (G91)
Pada sistem ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah selalu
berpindah sesuai titik actual yang dinyatakan terakhir. Setiap kali suatu gerakan pada proses
pengerjaan benda kerja terakhir, maka titik akhir dari gerakna alat potong itu dianggap
sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya. (Subagio. 2012 :5)

200

End point: (absolute 50,200)

dan (incremental -100,100)

100

Start point: (absolute 150,100)

Dan (incremental 150,100)

50

150

Gambar 2.4. Koordinat Absolute dan Incremental (Subagio. 2012 : 33)

2.4.1.3. Penempatan Pahat Gerak Cepat (G00)
Perintah G00 digunakan untuk menempatkan posisi pahat dari start point menuju end
point secara cepat. Kode ini digunakan untuk menggerakan pahat menuju koordinat yang
akan dilakukan sedara cepat tanpa melakukan pemakanan.
Y

Penulisan program G00 X150 Y 100

100

End Point

40
Start Point
0

50

150

Gambar 2.5. Lintasan G00 (Subagio. 2012 : 34)

2.4.2. Gerak Pemakanan
Gerak pemakanan merupakan perintah yang dipilih pemrogram untuk melakukan
proses pemakanan benda kerja, seperti halnya perintah G00 gerakan pemakanan harus
memerlukan informasi posisi pahat dari start point menuju end point. Gerakan pemakanan
harus diikuti dengan kecepatan langkah proses pemotongan yang biasanya dilambangkan
dengan huruf F atau feeding.
2.4.2.1.Interpolasi Liner (G01)
Perintah G01 digunakan untuk gerak pemakanan yang mengikuti lintasa lurus. Pahat
yang digerkan dari start point menuju end point.

Penulisan program G01 X150 Y 100

100

End Point

40
Start Point
0

50

150

Gambar 2.6. Lintasan G01 (Subagio. 2012 : 35)

2.4.2.2. Interpolasi Sirkuler (G02 dan G03)
Perintah G02 dan G03 digunakan untuk gerak pemakanan yang berbentuk lingkaran
baik setengah lingkaran maupun satu lingkaran penuh. G02 untuk arah melingkar searah
jarum jam atau CW dan G03 untuk arah melingkar berlawanan arah jarum jam atau CCW

G03

0.0

0.0

G02
R50

Gambar 2.7. Lintasan G02 dan G03 (Subagio. 2012 : 71)

Penulisan program untuk lintasan pahat dalam satu lingkaran penuh adalah sebagai
berikut :
Program G02

Program G03

G00 X-55 Y0

G00 X55 Y0

G02 X 55 Y0 R55 F100

G03 X-55 Y0 R55 F100

G02 X-55 Y0 R55 F100

G03 X55 Y0 R55 F100

2.4.2.3. Pengeboran (Drilling)

Proses pengeboran adalah proses pembuatan lubang, tetapi dalm proses pemesinan ada
beberapa perintah yang fungsinya sama untuk membuat lubang tetapi prosesnya berbeda.

Proses tersebut adalah proses peluas lubang (reamering), tapping cycle, boringcycle, dan
lain lain. Proses pengeboran dengan menggunakan kode G80 sampai G99 dapat dilihat
dilampiran.
Tabel 2.7. Drilling cycle (Subagio. 2012 : 86)
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Kode
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G98
G99

Fungsi
Cycle Cancel
Spot Drilling
Counter Drilling
Peck Drilling Cycle
Tapping Cycle
Reamering (Boring Cycle)
Boring Cycle
Back Boring Cycle
Boring Cycle
Boring Cycle
Return to Initial Point Level
Return to R Point Level

Format pengeboran :
G90 G00 X.. Y..
G98 G81 Z...... R.. F atau G99 G81 Z. R.. F..
G98 G83 Z.. R..Q.. F atau G99 G83 Z.. R.. QF..
Keterangan:
1. G98 dan G99 adalah pengembalian mata bor
2. G98 adalah pengembalian mata bor ke titik awal mata bor
3. G99 adalah pengembalian mata bor ke titik R
4. Q adalah jumlah proses pengulangan untuk setiap lubang

Mata bor
G0 X

Y
Rapid

Point R
Feed (F)

Point Z0
Benda Kerja

Gambar 2.7. Operasi Pengeboran (Subagio. 2012 : 87)

2.5.

Program Utama (Main Program) dan Sub-Program

Dalam pemrograman CNC ada dua bentuk program yaitu program utama (main
program) dan subprogram (subprogram). Sub-program adalah program yang dipanggil dari
program utama untuk melakukan proses kerjanya. Pembuatan dengan menggunakan
fasilitas subprogram akan efektif karena dalam hal ini program dapat dipersingkat.
(Subagio. 2012 : 40).
Sebuah sub-program dapat dipanggil dari subprogram yang lain. Ketika program utama
memanggil suatu sub-program ini dianggap sebagai satu puataran pemanggilan subprogram.
Program Utama

Sub-program

Sub-program

Gambar 2.8. Perputaran pemanggilan sub-program (Subagio. 2012 : 40)

Sub-program harus diberi nomor serupa dengan nomor pemanggilan pada program
utama. Sub-program dapat berisikan beberapa program blok program CNC dan diakhiri
dengan blok yang mengandung Kode M99.
Dengan kode M99 ini pointer dikembalikan ke blok pertama yang melakukan
pengulangan atau ke program yang memanggilnya (program utama) pada blok dibawah
blok pemanggilan.
2.6.

Program Makro Pada Mesin CNC Mori Seiki NMV Series (Fanuc 31i Series)

Program makro merupakan suatu fasilitas pemrograman CNC yang menjadikan bahasa
kode-G mempunyai kemampuan unutk memanipulasikan data (parameter) dan dapat
menjalankan proses aritmatika. Program makro dapat digabungkan dengan bahasa manual
kode-G yang lainnya dengan menuliskan kedalam suatu sub-program. Berikur adalah cara
pemanggilan sub-program makro
Program Utama
O0001
.

Sub-Program
O9010
#1 = #18/2

G01 G42 X#1 Y#1 F300

G65 P9010 R50.0 L2;

02 X#1 Y#1 R#1

.
M30;

M99 ;

Gambar 2.9. Cara pemanggilan sub-program makro (Fanuc 31i Series Users Manual :
437)
Sub-program makro memiliki perbedaan dengan sub-program biasa (M98) antara lain :
1. Sub-program makro dapat memasukkan sejumlah pernyataan (pemrogram dapat
memanipulasi data dengan menggunakan sejumlah variabel sehingga dapat membuat
proses aritmatika), sedangkan sub-program biasa (M98) tidak bisa.
2. Pada sub-program makro dapat mengubah tingkatan level pada variabel local, sedangkan
pada su-program biasa (M98) tidak bisa.
3. Dengan sub-program makro data bisa ditentukan sedangkan sub-program biasa tidak
bisa.
2.6.1. Variabel Makro
Variabel makro merupakan media untuk menyimpan harag atau parameter pada suatu
lokasi memori yang spesifik. Dengan program makro nilai numeric bisa ditentukan secara
langsung menggunakan variabel angka, ketika variabel digunakan nilai variabel bisa diubah

oleh program. Penjelasan mengenai penulisan variabel makro (Fanuc 31i Series Users
Manual : 438) :
1. Ketika menentukan sebuah variabel, tanda (#) harus diikuti oleh kode angka. Misalnya :
#5, #109, #1005.
2. Sebuah variabel bisa direpresentasikan sebagai berikut menggunakan <ekspresi> yang
menjelaskan tentang operasi aritmatika dan operasi logika. Misalnya : #[#100], #[#10011], #[#6/2].
2.6.2. Tipe Variabel Makro
Variabel bisa dikelompokan menjadi 3 jenis yaitu variabel local, variabel umum, dan
variabel system. Diantara variabel-variabel itu memiliki kegunaan dan karakter sendiri
makro (Fanuc 31i Series Users Manual : 438)
2.6.2.1.

Variabel Lokal (Local Variable #1-#33)

Variabel lokal pada suatu sub-program makro yang berarti bahwa variabel lokal tidak
bisa diakses oleh sub-program lainnya. Terdapat pernyataan spesifikasi yang digunakan
dalam variabel lokal.
1. Pernyataan 1
Suatu pernyataan dapat dilakukan untuk semua address kecuali untuk address G, L, N, O
dan P. penulisan address pada suatu blok tidak harus menurut abjad, kecuali khusus address
I, J, dan K, penempatannya harus sesuai dengan urutan abjad.

Tabel 2.8. Variabel Lokak Pernyataan I (Fanuc 31i Series Users Manual : 521)
Address

Variabel

Address

Variabel

Address

Variabel

Makro
#1

Makro
#4

Makro
#20

#2

#5

#21

#3

#6

#22

#7

#13

#23

#8

#17

#24

#9

#18

#25

#11

#19

#26

2. Pernyataan II
Dalam sejumlah penulisan variabel yang berhubungan dengan address kode huruf
(khusus I, J, K) dapat ditulis berulang dalam satu blok (maksimum 10 kali). Dalam
pernyataan II ini menggunaka juga kode huruf A, B, dan C.
Tabel 2.9. Variabel Lokak Pernyataan II (Fanuc 31i Series Users Manual : 521)
Address

Variabel

Address

Makro

Variabel

Address

Makro

Variabel
Makro

#1

K3

#12

J7

#23

#2

I4

#13

K7

#24

#3

J4

#14

I8

#25

I1

#4

K4

#15

J8

#26

J1

#5

I5

#16

K8

#27

K1

#6

J5

#17

I9

#28

I2

#7

K5

#18

J9

#29

J2

#8

I6

#19

K9

#30

K2

#9

J6

#20

I10

#31

I3

#10

K6

#21

J10

#32

J3

#11

I7

#22

K10

#33

2.6.2.2. Variabel Umum (Command Variable #100-#199, #500-#999)

Variabel umum serupa dengan variabel lokal akan tetapi variabel umum dapat diakses
oleh sub program lainnya. Setelah didefinisikan (secara langsung ataupun lewat ekpresi
aritmatika) maka lokasi dimemorikan mesin perkakas CNC akan menjadi tetap dan dijaga
walaupun sub-program makro yang didefinisikannya telah berakhir.