LAPORAN AKHIR

Computer Aided Manufacturing (CAM)

Disusun Oleh:
Kakanda Tukka Putra P. Sitompul
NIM: 2007036548

LABORATORIUM CAD, CNC-CAM PROGRAM

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN D-III
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan berkat, rahmat, dan hidayah-Nyalah sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Akhir tentang Computer Aided Manufacturing
(CAM) dengan judul “ CNC Lathe dan CNC Milling”.

Penulis juga tidak lupa menyampaikan rasa terima kasih yang

sebesar- besarnya kepada dosen, dan pihak-pihak yang telah membantu
dan membimbing penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
ini, penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat dan mampu menambah
wawasan bagi semua orang yang membacanya.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa laporan ini masih jauh dari

sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran dari banyak pihak sangat
diharapkan untuk menyempurnakan laporan ini.

Pekanbaru, September 2022

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Computer Aided Design adalah suatu program komputer untuk

menggambar suatu produk atau bagian dari suatu produk. Produk yang
ingin digambarkan bisa diwakili oleh garis-garis maupun simbol-simbol
yang memiliki makna tertentu. CAD bisa berupa gambar 2 dimensi dan
gambar 3 dimensi.
Berawal dari menggantikan fungsi meja gambar kini perangkat lunak
CAD telah berevolusi dan terintegrasi dengan perangkat lunak CAE
(Computer Aided Engineering) dan Computer Aided Manufacturing
(CAM). Integrasi itu dimungkinkan karena perangkat lunak CAD saat ini
kebanyakan merupakan aplikasi gambar 3 dimensi atau biasa disebut solid
modelling. Solid model memungkinkan kita untuk memvisualisasikan
komponen dan rakitan yang kita buat secara realistik. Selain itu model
mempunyai properti seperti massa, volume, pusat gravitasi, luas permukaan
dll.

Gambar 1. 1 CAM (Computer Aided Manufacturing).

 Computer Aided Manufacturing (CAM)) adalah sebuah
teknologi aplikasi yang menggunakan perangkat lunak komputer dan
mesin untuk memfasilitasi dan mengotomatisasi proses manufaktur.
Computer Aided Manufacturing (CAM)) adalah penerus dari Computer
Aided Engineering (CAE) dan sering digunakan bersama dengan
Computer-Aided Design (CAD).Selain persyaratan bahan, sistem
Computer Aided Manufacturing (CAM) modern termasuk kontrol
real-time dan robotika.Computer Aided Manufacturing (CAM)) mengurangi
limbah dan energi untuk meningkatkan produksi dan efisiensi produksi
melalui kecepatan produksi meningkat, konsistensi bahan baku dan akurasi
perkakas yang lebih tepat.
1.2 Tujuan Praktikum
Pembuatan laporan ini merupakan hasil praktikum tentang CNC
Lathe dan CNC Milling. Berikut tujuan dari pembuatan/penulisan laporan
akhir ini:
1. Untuk mengetahui sejarah CAM dan dasar-dasar dari CNC
2. Untuk mengetahui prosedur kerja CNC Lathe
3. Untuk mengetahui prosedur kejra CNC Milling
4. Untuk menyelesaikan tugas pada mata kuliah
1.3 Manfaat Praktikum
Dengan adanya laporan akhir ini harapannya dapat memberikan
manfaat bagi khalayak banyak, seperti:
1. Meningkatkan pemahamanan tentang CAM dan CNC
2. Membantu khalayak yang ingin mengetahui tentang CAM dan CNC
3. Menambah pengalam tentang cara kerja dari CNC
 BAB II
TEORI DASAR

2.1 Sejarah Mesin CAM

Perkembangan teknologi komputer saat ini telah mengalami kemajuan

yang amat pesat. Dalam hal ini komputer telah diaplikasikan ke dalam alat-
alat mesin perkakas di antaranya Mesin Bubut, Mesin Frais, Mesin Skrap,
Mesin Bor, dll. Hasil perpaduan teknologi komputer dan teknologi mekanik
inilah yang selanjutnya dinamakan CNC (Computer Numerically
Controlled).

Sistem pengoperasian CNC menggunakan program yang dikontrol

langsung oleh komputer. Secara umum konstruksi mesin perkakas CNC dan
sistem kerjanya adalah sinkronisasi antara komputer dan mekaniknya. Jika
dibandingkan dengan mesin perkakas konvensional yang setaraf dan sejenis,
mesin perkakas CNC lebih unggul baik dari segi ketelitian (accurate),
ketepatan (precision), fleksibilitas, dan kapasitas produksi. Sehingga di era
modern seperti saat ini banyak industri- industri mulai meninggalkan mesin-
mesin perkakas konvensional dan beralih menggunakan mesin-mesin
perkakas CNC.

Computer Numerical Control/ CNC (berarti "komputer kontrol

numerik") merupakan sistem otomatisasi Mesin perkakas yang dioperasikan
oleh perintah yang diprogram secara abstark dan disimpan dimedia
penyimpanan, hal ini berlawanan dengan kebiasaan sebelumnya dimana
mesin perkakas biasanya dikontrol dengan putaran tangan atau otomatisasi
sederhana menggunakan cam. Kata NC sendiri adalah singkatan dalam
Bahasa inggris dari kata Numerical Control yang artinya Kontrol Numerik.
Mesin NC pertama diciptakan pertama kali pada tahun 40-an dan 50-an,
dengan memodifikasi Mesin perkakas biasa. Dalam hal ini Mesin perkakas
biasa ditambahkan dengan motor yang akan menggerakan pengontrol
mengikuti titik-titik yang dimasukan kedalam sistem oleh perekam kertas.
Mesin perpaduan antara servo motor dan mekanis ini segera digantikan
dengan sistem analog dan kemudian komputer digital, menciptakan Mesin
perkakas modern yang disebut Mesin CNC (computer numerical control)
yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain.

Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan
program CAD Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan di
dunia manufaktur modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk
dapat dijamin hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan
hasil yang sama persis dan waktu permesinan yang cepat. NC/CNC terdiri
dari tiga bagian utama:
1. Program
2. Control Unit/Processor
3. Motor listrik servo untuk menggerakan kontrol pahat
4. Motor listrik untuk menggerakan/ memutar pahat
5. Pahat
6. Dudukan dan pemegang

Prinsip kerja NC/CNC secara sederhana dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Programer membuat program CNC sesuai produk yang akan dibuat

dengan cara pengetikan langsung pada mesin CNC maupun dibuat pada
komputer dengan software pemrogaman CNC.
2. Program CNC tersebut, lebih dikenal sebagai G-Code, seterusnya
dikirim dan dieksekusi oleh prosesor pada mesin CNC menghasilkan
pengaturan motor servo pada mesin untuk menggerakan perkakas yang
bergerak melakukan proses permesinan hingga menghasilkan produk
sesuai program.
 Gambar 2. 1 Mesin CNC.

G-Code, atau kode persiapan atau fungsi, adalah fungsi kontrol

numerik dalam bahasa pemrograman. G-kode adalah kode posisi alat dan
melakukan pekerjaan yang sebenarnya, berbeda dengan M-kode, yang
mengelola mesin; T untuk alat-kode terkait. S dan F adalah alat-Speed dan
alat-Feed, dan akhirnya D- kode untuk alat kompensasi.

Bahasa pemrograman Numerical Control (NC) adalah informal

kadang disebut G-kode. Namun dalam kenyataannya, Gkode ini hanya
sebagian dari NC-bahasa pemrograman yang mengendalikan NC dan
peralatan mesin CNC. Kontrol numerik istilah diciptakan di Laboratorium
Servomechanisms MIT, dan beberapa versi dari NC itu dan masih
dikembangkan secara mandiri oleh pabrik mesin CNC. Versi standar utama
yang digunakan di Amerika Serikat telah diselesaikan oleh Electronic
Industries Alliance di awal 1960-an. Revisi terakhir yang telah disetujui
pada bulan Februari 1980 sebagai RS274D. Di Eropa, standar DIN 66.025 /
ISO 6.983 sering digunakan sebagai gantinya. Karena kurangnya
pengembangan lebih lanjut, yang sangat besar alat mesin berbagai
konfigurasi, dan sedikit permintaan untuk interoperabilitas, beberapa mesin
alat pengontrol (CNCs) mengikuti standar ini. Ekstensi dan variasi telah
ditambahkan secara terpisah oleh produsen, dan operator kontroler tertentu
harus menyadari perbedaan dari masing-masing produsen 'produk. Ketika
awalnya diperkenalkan, sistem CAM terbatas pada alat konfigurasi
didukung. Saat ini, produsen utama dari sistem control CNC Fanuc GE
Automation (perusahaan patungan General Electric dan Fanuc), Siemens,
Mitsubishi, dan Heidenhain, tetapi masih ada yang lebih kecil dan / atau tua
sistem controller.

Beberapa produsen mesin CNC berusaha untuk mengatasi kesulitan

kompatibilitas dengan standarisasi pada alat mesin dibangun oleh Fanuc
controller. Sayangnya, tidak Fanuc tetap konsisten dengan RS-274 atau
versi sebelumnya sendiri, dan telah lambat menambahkan fitur baru, serta
memanfaatkan peningkatan daya komputasi. Misalnya, mereka mengubah
G70/G71 untuk G20/G21; mereka gunakan tanda kurung untuk komentar
yang menyebabkan kesulitan ketika mereka memperkenalkan perhitungan
matematis jadi mereka menggunakan tanda kurung persegi untuk
perhitungan makro; mereka sekarang memiliki teknologi nano akhir- akhir
ini dalam mode 32-bit tetapi dalam Fanuc 15mb kendali yang mereka
memperkenalkan HPCC (presisi tinggi kontur DNS) yang menggunakan
64-bit RISC processor dan sekarang ini memiliki 500 blok penyangga untuk
melihat ke depan untuk benar-bentuk permukaan Contouring dan program
blok kecil dan 5- sumbu mesin terus-menerus. Mesin Bubut CNC secara
garis besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu :
1. Mesin Bubut CNC Training Unit (CNC TU)
2. Mesin Bubut CNC Production Unit (CNC PU)

Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan

tetapi yang membedakan kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya
di lapangan. CNC TU dipergunakan untuk pelatihan dasar pemrograman
dan pengoperasian CNC yang dilengkapi dengan EPS (External Programing
Sistem). Mesin CNC jenis Training Unit hanya mampu dipergunakan untuk
pekerjaanpekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak. Sedangkan
Mesin CNC PU dipergunakan untuk produksi massal, sehingga mesin ini
dilengkapi dengan assesoris tambahan seperti sistem pembuka otomatis
yang menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan sebagainya.
(Widarto, 2008)

CNC (Computer Numerically Controlled) adalah salah satu sistem

pengendali yang banyak digunakan untuk mengendalikan atau mengatur
pengoperasian mesin perkakas. Mesin perkakas yang dilengkapi dengan
sistem CNC (Mesin Perkakas CNC) secara umum tidak berbeda dengan
mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak
menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional,
misalnya pekerjaan mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap
memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali keposisi siap
memotong. Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan
(kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta
fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan
transmisi daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama,
pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.

Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis atau semiotomatis setelah

diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada. Program yang
dimaksud merupakan program membuat benda kerja yang telah
direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut
dieksikusi atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut di
cek berulang-ualang agar program benar- benar telah sesuai dengan bentuk
benda kerja yang diinginkan, serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin
CNC. Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang terdapat pada
mesin atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui monitor (seperti pada
CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang dipasang pada
tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar telah
berjalan seperti rencana, baru kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin
CNC.
 Gambar 2. 2Mesin CNC

2.2 Prinsip Kerja Mesin CNC

NC (Numerical Control) adalah pengontrolan mesin perkakas

menggunakan pita berlubang (punched tape) atau deprogram. NC
dikembangkan oleh Electronic Indutries Association (EIC) sebagai suatu
system yang aktifitasya dikontrol oleh data numeric yang diisikan pada
beberapa titik. System harus secara otomatis diterjemahkan oleh
pengendalian mesin dan sekurang-kurangnya dengan porsi data tertentu.
Satu part system merupakan sekumpulan data numeric yang diperlukan
untuk menghasilkan suatu komponen.

2.3 Jenis Jenis Mesin CNC

Di industri menengah dan besar, akan banyak dijumpai penggunaan
mesin CNC dalam mendukung proses produksi. Secara garis besar, mesin
CNC dibagi dalam 2 (dua) macam, yaitu :
 1. Mesin bubut CNC

Gambar 2. 3 Mesin Bubut CNC

2. Mesin frais CNC

Gambar 2. 4 Mesin frais CNC

2.4 Jenis-Jenis Mata Pahat Mesin CNC

Adapun macam macam mata pahat yang digunakan dalam mesin
CNC berdasarkan bahannya adalah sebagai berikut:
a. Pahat HSS (High Speed Steel)

Bila diartikan kedalam bahasa indonesia maka menjadi baja

berkecepatan tinggi. Namun dapat dipahami HSS merupakan
peralatan yang berasal dari baja dengan unsur karbon yang tinggi.
Biasanya digunakan untuk mengasah atau memotong benda kerja.
Pahat ini sering digunakan karena kuat dalam pengerjaan panas.
Pahat HSS memiliki ketahanan terhadap abrasif yang tinggi, jadi
awet jika digunakan.
b. Carbide
Pahat jenis ini dibentuk dengan campuran bahan kimia. Dalam
bentuk dasarnya carbide berbentuk butir – butir abrasif yang sangat
halus, tetapi dapat dipadatkan dan dibentuk menjadi peralatan
dalam perindustrian. Carbide ini memiliki kekerasan 3 kali lipat
dari baja. Sehingga hanya dapat dilakukan proses pemolesan
menggunakan silikon karbida, boron nitrida bahkan
berlian.Beragam bentuk benda kerja yang ingin kita buat di mesin
bubut menuntut kita untuk mempersiapkan bentuk – bentuk pahat
bubut yang umum dipakai. Gambar berikut menjelaskan macam –
macam bentuk pahat bubut dan benda kerja yang dihasilkan.
Bagian pahat yang bertanda bintang adalah pahat kanan, artinya
melakukan pemakanan dari kanan ke kiri saat proses pengerjaan.
Berdasarkan bentuknya, pahat bubut diatas dari kanan ke kiri adalah:

Gambar 2. 5 Macam-Macam Mata Pahat

1. Pahat alur lebar

2. Pahat pinggul kiri
3. Pahat sisi kiri
4. Pahat ulir segitiga
5. Pahat alur segitiga (kanan – kiri)
6. Pahat alur

7. Pahat ulir segitiga kanan

8. Pahat sisi/ permukaan kanan (lebih besar)
9. Pahat sisi/permukaan kanan
10. Pahat pinggul/champer kanan
 11. Paha sisi kanan
Berikut adalah gambar, penjelasan dan fungsi pahat-pahat pada mesin
bubut CNC :
1. Pahat Ulir atau Insert Ulir

Gambar 2. 6 Pahat Ulir

Fungsinya digunakan untuk membuat ulir, baik ulir tunggal maupun
ulir ganda. Bentuk pahat ulir harus sesuai dengan bentuk ulir yang
diinginkan, misalnya sudut ulir yang di inginkan 45˚ maka pahat yang
harusnya dibuat adalah memiliki sudut 45˚. Untuk itu diperlukan
pengasahan pahat sesuai dengan mal ulirnya. Standart sudut pahat ulir di
lihat dari bentuknya di bagi menjadi 2 : sudut metris 60˚ dan sudut ulir
whitwoth 55°.

Gambar 2. 7 Contoh Pembuatan ulir

Cara pemakanan ulir agar pahat tidak mudah aus dan patah:
Miringkan sudut tirus searah jarum jam dengan sudut (sudut
pahat ulir / 2; metris 60°/2=30°, whitwoth 55°/2 = 27,5°)

a. Baskan ketinggian pahat dengan sumbu senter.

b. Tegak luruskan pahat dengan benda kerja dengan
menggunakan mal pahat ulir
c. Demakanan harus 2:1 yaitu nonius eretan bawah dua kali lipat
dari nonius eretan atas yaitu eretan tirus (misal: nonius eretan
bawah pemakanan 2 strip atau 2 garis nonius dan ditambah
nonius eretan atas atau tirus 1 strip atau 1 garis nonius.

2. Pahat Rata Kiri

Gambar 2. 8 Pahat Rata Kiri

Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang
pemakanannya di mulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi
kepala lepas. Pahat rata kiri ini memiliki sudut baji 55˚.
3. Pahat Rata Kanan

Gambar 2. 9 Pahat Rata Kanan

Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang

pemakanannya di mulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi
cekam. Pahat bubut rata kanan memiliki sudut baji 80˚ dan sudut-
sudut bebas lainnya.
4. Pahat Bor
Kegunaan Pahat Bor yaitu digunakan untuk mendapatkan
kedalaman yang diharapkan, letaknya di ujung rangkaian pipa
pemboran dinamakan mata bor atau bit. Semakin besar diameter
pahat maka semakin kecil kecepatan putaran sehingga tools / pahat
bor menjadi awet.

Gambar 2. 10 Mata Bor

Ada tiga macam mata bor jika dilihat dari jenis batuan yang dibor,
yaitu :
1. Mata bor untuk batuan lunak , bentuk gigi panjang dan langsing.
2. Mata bor untuk batuan sedang, bentuk gigi agak pendek dan
 tebal.
3. Mata bor untuk batuan keras, bentuk gigi pendek dan tebal.

Ukuran – ukuran pahat yang biasa dipakai :

1 Pahat 36” untuk pipa selubung 30”
2 Pahat 26” untuk pipa selubung 20”
3 Pahat 17. 1/2 untuk pahat selubung 13. 3/8”
4 Pahat 12. 1/4” untuk pipa selubung 9. 5/8”
5 Pahat 8. 1/2” untuk selubung 7”
6 Pahat 6” untuk pipa selubung 4.1/2”
5. Pahat Potong

Gambar 2. 11 Pahat Potong

Sesuai dengan namanya pahat ini memiliki fungsi yang digunakan
untuk memotong benda kerja. Setalah dilakukan pembubutan hingga
hasil akhir maka selanjutnya diteruskan dengan pemotongan benda
kerja lihat gambar dibawah ini bentuk pahat potong untuk bubut.
 BAB III

PROSEDUR KERJA JOB SHEET 4 MILLING

3.1 Gambar Kerja Milling`

Gambar 3. 1 Jobsheet 4 Milling

3.2 Rencana Pengerjaan

Adapun langkah-langkah pengerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Proses Facing, dengan menggunakan cutting tool pada gambar 3a
2. Proses chamfer, dengan menggunakan cutting tool pada gambar 3b
3. Proses dynamic mill, dengan menggunakan cutting tool pada gambar 3c
4. Proses contour, dengan menggunakan cutting tool pada gambar 3d
5.

a. Tool facing b. Tool Chamfer c. Tool Dynamic Mill d. Tool countour

Gambar 3. 2 Tool yang digunakan

3.3. Prosedur Kerja CAM MILLING

6. Klik ikon pada layar.

7. Atur satuan dengan memilih



8. Klik F9 untuk menampilkan garis koordinat

Gambar 3. 3 Garis Koordinat

9. Pembuatan circle dengan diameter 200 mm

Gambar 3. 4 Circle Diameter 200mm

10. Setelah terbentuk kemudian buat circle berikutnya dengan diameter 43,76

Gambar 3. 5 Circle Diameter 43,76

11. Setelah terbentuk kemudian buat circle berikutnya dengan diameter 75,30

Gambar 3. 6 Circle Diameter 75,30

12. Buatlah line dengan sudut 12° panjang 100mm

Gambar 3. 7 Membuat line Bersudut 12°

13. Kemudian buatlah circle pada circle kedua dari dalam dengan diameter 6,58mm

Gambar 3. 8 Membuat circle Diameter 6,58

14. Setelah terbentuk buatlah circle diameter 14mm pada circle ketiga dari dalam

Gambar 3. 9 Membuat Circle Diameter 14mm

15. Setelah membuat kedua circle hubungkan kedua circle dengan line panjang 42.83

Gambar 3. 10 Menghubungkan Circle Dengan Line

16. Setelah menghapus linedengan trim atau divide line yang tidak diperlukan
sehingga menjadi seperti gambar dibawah

Gambar 3. 11 Menghapus Line Dengan Trim atau Divide

17. Setelah selesai proses pembuatan sketsa,maka lakukan setting job set up dengan cara
klik Toolpath - job set up - boundaries lalu atur parameter stock dan chuck.

Gambar 3. 12 Mengatur stock setup

18. Setelah mengatur stock setup dilanjutkan dengan proses facing dengan
menggunakan mata tool face mill 55mm

Gambar 3. 13 Proses Facing

19. Tahap selanjutnya yaitu dynamic mill dengan menggunakan mata tool flat endmill
2mm

Gambar 3. 14 Proses Dynamic Mill

20. Tahap selanjutnya membuat perintah transform pada perintah dynamic mill dengan
total sweep 30 dan sudut 12° dari 360°

Gambar 3. 15 Proses Transform Dynamic Mill

21. Setelah proses transform lanjutkan proses cicle mill dengan tool diameter 14mm.

Gambar 3. 16 Proses Circle Mill

22. Tahap selanjutnya chamfering pada circle pertama dengan ukuran 2mm x 45°
menggunakan tool chamfer diameter 10mm

Gambar 3. 17 Proses Chamfering

23. Tahap selanjutnya contour menggunakan tool flat end mill 20mm

Gambar 3. 18 Proses Contour

24. Tahap terakhir proses chamering cirle luar dengan ukuran 2mm x 45° menggunakan
tool chamfer diameter 10mm

Gambar 3.19 Proses Chamfering

25. Hasil akhir dari job sheet 4 milling

Gambar 3. 20 Hasil Akhir Job Sheet 4 Milling

 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil selama praktikum CAM
milling dan turning yaitu:
1. Sebelum membuat kode dari program CNC turning dan
milling buatlah gambarnya terlebih dahulu pada CAD, ini
agar mempermudah menentukan jarak/dimensi baik untuk
besarnya pemakanan dan pemosisian tool.
2. Untuk membuat kode dari program CNC turning dan milling
dimulai dengan proses seperti berikut yakni: facing, roughing,
dan finishing.
3. Untuk menghindari patahnya tool, maka sekali pemakan
hanya 2mm – 3mm.
4. Pemakanan dengan membuat alur/parit yang langsung
membentuk produk yang akan dibuat dapat berpotensi juga
terjadinya kerusakan/patahnya tool.

4.2 Saran
Saran yang dapat penulis sampaikan selama praktikum
CAM milling dan turning yaitu:
1. Pada saat pembuatan program pada CNC simulator baik
turning atau milling sebaiknya kode seperti;
menghidupkan mesin, mematikan mesin, perputarn
spindel, menghidupkan coolant, dan mematikan coolant
jangan dilupakan. Karena akan berpebgaruh pada saat
diinputkan ke mesin CNC-nya.
2. Sebaiknya pada pembuatan program CNC langkahnya
lebih efisien (tidak terlalu banyak) dan tidak menyalahi
aturan. Karena dengan efisiennya langkah dapat
mempercepat produksi yang dilakukan secara masal.

31
3. Buat nomor pada setip langkah, agar dapat dengan mudah mencari
baris program yang terjadi kesalahn.
4. Untuk membuat program milling sebaiknya gambar dan posisi tool
yang diinginkan dibuat terlebih dahulu di CAD karena dengan
CAD dapat mempermudah pemosisian tool-nya dan dapat lansung
mengetahui jarak pada sumbu x dan y.

32
 DAFTAR PUSTAKA

(t.thn.). Dipetik September 20, 2022, dari

http://www.3ds.com/productsservices/solidworks/capabilities/
(t.thn.). Dipetik September 20, 2022, dari
http://cadcamfunda.com/cadcam_softwares
Anonim. (2013). Mesin Frais CNC. Jakarta. Dipetik September 20, 2022, dari
http://filosofi-mesinbubut.blogspot.com/2013/01/mesin-frais-cnc.html
Laksana, M. B. (2017). Pengertian dan Cara Kerja Mesin Bubut CNC. Jakarta.
Dipetik September 20, 2022, dari
http://mahadibyalaksana.blogspot.com/2017/11/pengertian-dan-cara-kerja-
mesin-bubut.html
Machining, M. (2019). Sejarah Mesin CNC. Jakarta. Dipetik September 20, 2022,
dari http://mymachining.blogspot.com/2012/03/sejarah-mesin-cnc.html
MasterAdmin. (2013). Sejarah Teknologi Mesin CNC. Jakarta: Sejarah Teknologi.
Dipetik September 20, 2022, dari
https://sejarahteknologi.wordpress.com/2013/09/10/sejarah-teknologi-
mesin-cnc/
Seho World. (2017). Pusat Mesin Vertikal Area CNC. Jakarta. Dipetik September
20, 2022, dari https://www.sehoworld.com/id/product/PUSAT-MESIN-
VERTIKAL-AWEA- CNC/AWEA-CNC-VERTICAL-MACHINING-
CENTER-AV1000.html
Widarto. (2008). Teknik Permesinan Jilid 2. Jakarta: Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan.
Wikipedia. (2022). CAD. Jakarta: Wikipedia Indonesia. Dipetik September 20,
2022, dari https://id.wikipedia.org/wiki/CAD

33