1.

Tujuan
1. Mendeteksi adanya cacat pada material atau produk tanpa merusak
material atau produknya
2. Mengetahui kondisi material atau produk tersebut dari hasil pengujian
untuk menentukan lokasi cacat tersebut.

2. Metodologi Percobaan
2.1 Liquid Penetrant
2.1.1 Alat dan bahan yang digunakan
1. Spesimen
2. Kain lap/tissue
3. Developer SKD-S2
4. Penetrant SKL-SP1
5. Thinner
6. Mistar Ukur
2.1.2 Langkah percobaan
1. Permukaan material dibersihkan kemudian dikeringkan.
2. Dimensi spesimen diukur.
3. Penetrant disemprotkan pada spesimen lalu didiamkan
selama 5 menit.
4. Spesimen dibersihkan

dari

penetrant

dengan

menggunakan tissue.
5. Developer disemprotkan pada permukaan spesimen lalu
didiamkan. Apabila terdapat cacat, akan timbul bercak
merah pada permukaan.
6. Cacat yang timbul pada spesimen diukur dan digambar.
2.2 Magnetic Particle
2.2.1 Alat dan bahan yang digunakan
1.
Spesimen
2.
Magnetic Particle 7HF
3.
Kain lap
4.
Yoke MAGNAFLUX 220 V
5.
Mistar Ukur
6.
Pylox warna putih
2.2.2 Langkah Percobaan
1. Permukaan spesimen dibersihkan.
2. Dimensi spesimen diukur dengan mistar.
3. Semprotkan pylox pada permukaan spesimen. Tunggu hingga
kering.

4. Yoke diletakkan pada permukaan spesimen untuk diinduksikan

dengan listrik selama kurang lebih 15 menit.
5. Magnetic particle disemprotkan pada permukaan spesimen.
6. Saat magnetic particle disemprotkan, spesimen tetap diberi
induksi listrik.
7. Yoke dilepaskan lalu diukur dan digambar bentuk cacat yang
timbul pada spesimen.
2.3 Ultrasonic Inspection
2.3.1 Alat dan bahan yang digunakan
1. Spesimen
2. Kain lap/tissue
3. Pesawat Ultrasonic SIUI CTS-9005
4. Probe SIUI 2.5Z20NL00
5. Standard Blok
6. Gliserin
7. Mistar ukur
2.3.2 Langkah Percobaan
1. Spesimen dibersihkan dari kotoran.
2. Alat ultrasonic inspection dikalibrasi menggunakan standard block
yang sudah diberi gliserin.
3. Setelah dikalibrasi, spesimen diberi gliserin dan mulai diinspeksi
dengan membuat kotak kotak kecil seukuran probenya pada
permukaan spesimen..
4. Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan yang akan
diuji. Kemudian amati pulse echo pada layar
CRT.
5. Posisi cacat yang timbul pada spesimen ditandai
seberlangsungnya pengujian.
3. Hasil yang Didapatkan
3.1 Liquid Penetrant
3.1.1 Hasil Percobaan

Gambar 3.1. Hasil Percobaan Liquid Penetrant pada spesimen

3.1.2

Pembahasan
Liquid

Penetrant

merupakan

pengujian

material

yang

mana

menggunakan prinsip kapilaritas. Dari gambar 3.1 dapat terlihat letak cacat
yang berupa retakan pada permukaan spesimen yang ditandai dengan
adanya warna merah. Pada spesimen yang memiliki dimensi panjang 85
mm dan lebar 50 mm, memiliki cacat berupa retakan dengan lokasi 35 mm
dari sisi kiri diatas yang mana memanjang kebawah sejauh 27 mm. lalu
terdapat retakan tambahan yang berada didekat retakan sebelumnya sejauh
3 mm kearah kanan yang memanjang lagi sejauh 9 mm ke arah bawah.
Pada percobaan ini tampak cacat atau retakan pada permukaan
spesimen. Cacat tersebut dapat terlihat dengan ditandai warna merah
tersebut dikarenakan adanya peristiwa kapilaritas yang sebelumnya
penetran yang berwarna merah berhasil masuk ke celah retakan, lalu
setelah dibersihkan dengan menggunakan tissue, dengan adanya developer
yang berfungsi menarik penetran tersebut untuk keluar membuat hasil
akhir yang dapat menunjukkan letak dan bentuk cacat permukaan pada
spesimen.
Biasanya pengaplikasian liquid penetrant pada produk atau benda
yang susah untuk dibawa kelaboratorium. Hal tersebut juga dikarenakan
keuntungan dari pengujian ini yang bersifat fleksibel. Sehingga
penggunaannya bisa pada poros propeller, perpipaan, hingga baja berat
pada kereta api.
Praktikum yang dilakukan telah sesuai dengan teori yang ada
karena letak dan bentuk cacat dapat terlihat jelas setelah developer
diberikan pada permukaan spesimen.
3.2 Magnetic Particle
3.2.1 Hasil Percobaan

Berikut data
yang didapatkan dari
percobaan magnetic
particle :

Gambar 3.2. Hasil Percobaan magentic paricle

3.2.2

Pembahasan
Magnetic

Particle

feromagnetik untuk

merupakan

pengujian

untuk

material

mendeteksi adanya cacat atau retakan pada

permukaan maupun subsurface material tersebut. Dari hasil pengujian,

pada spesimen dengan dimensi panjang 233 mm dan lebar 101 mm,
didapatkan 2 cacat pada subsurface yang berbentuk lingkaran dengan

diameter 20mm. cacat yang pertama terletak sejauh 70mm dari sisi kiri
dengan jarak 49 dari sisi bawah keatas. Sedangkan cacat kedua berada
pada jarak 89,83 mm dari jari jari lingkaran cacat yang pertama dan 45
mm dari sisi bawah keatas.
Pada percobaan ini tampak cacat yang dikelilingi oleh magnetic
particle yang menandakan adanya kutub magnetic baru yang diakibatkan
oleh cacat tersebut. Hal ini juga dapat diindikasikan adanya cacat yang
berada

pada

daerah

permukaan

atau

sedikit

dibawah

permukaan/subsurface.
Pengaplikasian pada magnetic particle dapat dilakukan pada
produk/benda yang ferromagnetic pastinya. Seperti penginspeksian pada
jalur kereta api.
Praktikum yang dilakukan telah sesuai dengan teori yang ada
karena letak dan bentuk cacat dapat terlihat jelas dengan indikasi dari
serbuk-serbuk magnetik yang berkumpul pada permukaan spesimen.
3.3 Ultrasonic Inspection
3.3.2

Pembahasan
Ultrasonic

Inspection

merupakan

pengujian

material

guna

mengetahui adanya cacat bagian dalam spesimen dengan menggunakan

pesawat ultrasonic. Tetapi untuk kesempatan kali ini tidak dapat dilakukan
praktikum ultrasonic Inspection dikarenakan terjadi suatu hal yang tidak
6

diingankan sehingga tidak dapat diakanannya praktikum subbab ini. Tetapi

sebagai gantinya terdapat beberapa penjelasan pada pengujian ini.
Pada percobaan ini diawali dengan pengkalibrasian. Dimana
biasanya dapat terlihat noise. Noise inilah salah satu yang diatur agar
diminimalisir kemunculannya dengan pilihan gain pada layar CRT. Lalu
dilakukan juga pengaturan Spath yang mana diperuntukan untuk
menyesuaikan dengan jarak spesimen nantinya. Lalu barulah dapat
dilakukan pengujian. Cacat pada spesimen dapat dideteksi dengan melihat
panjang gelombang ultrasonic yang tampak pada layar CRT. Cacat
tersebut dapat diketahui karena terdapat perbedaan ukuran gelombang
antara gelombang awal yang sudah dikalibrasi dengan gelombang pada
saat pengujian. Hal ini dapat terjadi karena cacat pada spesimen memiliki
kerapatan yang berbeda sehingga panjang gelombang yang dipancarkan
pun menjadi berbeda, panjang gelombang yang berbeda inilah yang dapat
diindikasikan sebagai cacat.
Pengaplikasian dari ultrasonic inpection cukup luas. Sering kali
digunakan untuk mencari suatu cacat dalam. Sehingga biasanya
penggunaannya pada pipa, atau hasil welding. Bahkan bidang kesehatan
pun menggunakan metode ini untuk mendeteksi kanker ataupun tumor
Praktikum yang dimaksud dan dijelaskan telah sesuai dengan teori
yang ada karena dengan pengujian ini dapat melihat perbedaan adanya
cacat atau tidak melalui panjang gelombang yang tampak pada layar CRT.
4. Kesimpulan
Pada pengujian cacat material dengan metode Non Destructive Test dapat
diambil kesimpulan bahwa :
1.

Pengujian material dengan metode liquid penetrant memiliki dimensi panjang 85

mm dan lebar 50 mm, serta letak cacat yang berupa retakkan berada pada 35 mm
dari sisi kiri spesimen bagian atas lalu turun kebawah sejauh 27mm. Cacat
lanjutannya berada pada 3 mm disebelah kanan cacat sebelumnya dengan panjang
kebawah 9 mm.

2.

Hasil pengujian material dengan metode Magnetic Particle yang spesimennya

memiliki dimensi panjang 233 mm dan lebar 101 mm. Cacat yang pertama
berdiameter 20 mm terletak pada jarak 70 mm dari sisi kiri dan 49 mm dari
bawah. Sedangkan Cacat yang kedua berdiameter 2,3 cm terletak pada jarak 89,83
mm dari jari jari luar cacat yang pertama kearah kanan dan 45 mm dari bawah.
3.

Pada pengujian material dengan metode pengujian Ultrasonic Inspection

tidak dapat dilakukan dikarenakan suatu hal.