PERBAIKAN RETAK STRUKTUR DI SLAB BETON

Pada konstruksi slab beton yang memiliki luasan cukup besar, sering dijumpai kasus retaknya permukaan. Jenis
retak juga bermacam-macam tergantung penyebab awalnya. Jika area terekspose oleh panas matahari setelah
dicor dan ditambah kurang baiknya curing, retakan dipermukaan karena susut yang cepat (rapid shrinkage)
kemungkinan besar bisa terjadi. Dan untuk perbaikan retak permukaan karena susut ini, relatif lebih mudah dan
cepat.
Retakan yang terjadi akibat kontraksi beban awal yang diluar perkiraan bisa dikonotasikan sebagai retakan
struktur. Seberapa besar tingkat kebahayaannya dan metodologi penanganannya, tergantung dari investigasi
awal tentang dimensi retak tersebut. Baik menyangkut kedalaman, lebar, lokasi retakan dan perkiraan sebaran
retakan didalam badan slab tersebut.

Mengambil contoh kasus retakan struktur di top slab yang pernah terjadi di salah satu konstruksi bangunan
Instrument Technical Room (ITR) 52 di proyek Qatar Gas 2 Onshore, saya ingin berbagi cerita tentang
metodologi penanganan kejadian tersebut.
ITR adalah salah satu bangunan yang sangat penting dalam beroperasinya suatu kilang/Plant. Karena dari
dalam gedung ini operator bekerja mengendalikan peralatan-peralatan kilang dan didalam gedung juga terdapat
peralatan instrument yang sangat mahal, sensitif terhadap temperature, dan rentan terhadap air tentunya.
Sehingga, tidak ada toleransi terhadap kebocoran air dari manapun.
Retakan struktur ditemukan ketika diadakan inspeksi permukaan beton sebelum pekerjaan pelapisan tahan air
(waterproofing job) dillaksanakan. Sebaran retakan banyak terjadi di jalur pertemuan antara balok utama/main
girder dengan plat/slab beton. Bentuknya memanjang seiring dengan letak main girder, lebar retakan bervariasi
dengan minimum lebar 2 mm dan kedalaman berkisar 30 40 mm.
Investigasi awal menyebutkan, retakan terjadi karena turunnya posisi slab didaerah tengah bentang berawal dari
perancah scaffolding yang mengalami penurunan akibat beban dari beton dan beban ikutan sementara seperti
pekerja dan peralatan. Sehingga terjadi tarik berlebihan dan belum waktunya di joint main girder dengan slab.
Dan berujung pada keretakan didaerah tersebut.
Untuk memastikan sebaran retakan yang mungkin juga terjadi didalam lapisan beton slab, dilakukan
pemeriksaan ultra sonografi. Hasil pemeriksaan memperlihatan ada bagian-bagian didalam slab yang mengalami
kekosongan (void) yang diduga berkaitan dengan kejadian ini.
Setelah melewati berbagai diskusi dan pertimbangan teknis, dipilih metode penanganan berupa injeksi low

viscosity epoxy resin kedalam slab. Tim kerja memilih material Nitofill EPLV/Conbextra EP 10 untuk diinjeksi
kedalam beton, sedangkan untuk penutup akhir/sealer digunakan Nitomortar FC.
Tidak ada maksud untuk mempromosikan material tersebut diatas, namun hanya berdasarkan pertimbangan
unjuk kerja material disesuaikan dengan kondisi lapangan dan tenggat waktu yang harus dipenuhi.
Berikut adalah langkah-langkah injeksi retakan dan penutupan retakan permukaan dalam Method Statement no
MS-846-467 Rev B yang disetujui Tim untuk dilaksanakan:
(Saya tulis dalam bahasa Inggris)
I. Scope:
This method statement is applicable fro cracks Injection in the Roof Slab of ITR-52
II. Criteria:
Cracks Width more than 0.15 mm should be injected by Nitofill EPLV/Conbextra EP 10 Low Viscosity Epoxy
Resin. These are type of material low viscosity epoxy injection resin system for injecting into cracks in concrete or
masonry to form a permanent strong bond. Cracks should be identified and marked off based on agreed used
cracks maps.
III. Surface Preparation
1. Grind clean an area of about 5 cm wide along the cracks and close the
Cracks with two components, solvent free epoxy putty Nitomortar FC/Nitomortar FC (B) in a band with of 3 4
cm.
2. All sealer coats of Nitomortar FC/Nitomortar FC (B) to be cured continuous and properly for 8 hours at
maximum temperature 35 C.
IV. Injection
1. Drill 14 mm holes at an angle on either side of the cracks. The holes to be drilled at a staggered interval of
200-300 mm (depending upon the width and depth of the crack) as a stitch format. At an angle to reach the joint
at approximately the center of the structure.
2. Blow/vacuum clean the holes to remove loose material out. Remained loose material may cause an
obstruction the flow of the repair fluid.
3. Fix metal screw packers into the drilled holes. These screw packers are tightened into the holes to withstand
pressure and also to a tool on non return action. Since these packers are fitted with non return valves and it helps
to build up pressure within the structure and keep it up. The nipples will be fixed at one by one step before
injection.
Alternatively, a flat aluminium/plastic packer can also be fixed along the cracks using epoxy Nitomortar FC putty.
4. Inject a two components, solvent free, low viscosity epoxy resin Nitofill EPLV/Conbextra EP 10 by means using
an electric injection machine through the packers into the cracks. Injection pressure shall be a minimum of 20
bars.
5. All injection works shall be carried out in the presence of Consultants representative.
6. After the resin has cured sufficiently (minimum 24 hours continuously), remove the packers and rectify the

holes with modified repair mortar inside case of screw packers.

Selanjutnya dilakukan pengamatan lapangan selama 1 minggu berturut-turut dan tidak ditemukan munculnya
retakan baru di area yang diperbaiki. Pengujian ultra sono grafi dilakukan kembali untuk memastikan tidak ada
void yang tertinggal.
Perlu diingat dan ditekankan bahwa pemakaian kompresor yang menghasillan tekanan minimum (20 bars) yang
disyaratkan pada waktu penginjeksian adalah mutlak. Dengan tekanan tersebut, memaksa material epoxy resin
berjalan dan memenuhi sela-sela retakan dan void didalam beton.
Bagaimana mengetahui tanda-tanda semua celah dan retakan telah terisi resin?
Secara visual, karena tekanan kompresor, epoxy resin akan muncul ke permukaan sekitar, hkususnya dari
retakan-retakan yang tidak kasat mata bahkan hingga menyebar diradius yang cukup jauh. Retakan-retakan
yang sangat kecil ini biasanya tidak terdeteksi oleh mata kita pada waktu pemeriksaan awal lapangan.
Setelah tinggal dan mengisi semua celah dan retakan, selanjutnya epoxy resin ini akan bersenyawa dengan
kondisi sekitar dan menghasilkan ikatan yang kuat. Bahkan lebih kuat dari kuat tekan karakteristik beton
9sebagai rumah induk) itu sendiri. Epoxy resin ini memiliki kekuatan tekan (compressive strength) 93 N/mm2,
kuat tarik (tensile strength) 26 N/mm2 serta kuat lentur (flexural strength) 63 N/mm2. Semuanya pada suhu
operasi 35 C.
Selanjutnya,di area permukaan slab beton tersebut aman dilaksanakan pekerjaan berikutnya yaitu roof
waterproofing, tanpa ada kekhawatiran kebocoran yang bersumber dari struktur beton itu sendiri.