PKL - Rio Hudy Hudoro - Analisa Pengaruh Laju Alir Treated Water Terhadap Kinerja Pompa 24-E-202 Ab Unit Sour Water Stripper - Teknik Kimia - Akamigas Balongan

ANALISA PENGARUH LAJU ALIR TREATED WATER TERHADAP
KINERJA POMPA 24-E-202 A/B UNIT SOUR WATER STRIPPER

PT. PERTAMINA (Persero) RU VI BALONGAN
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh
RIO HUDY HUDORO
NIM 111203039
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN
INDRAMAYU
2015
LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
ABSTRAK
Unit Sour Water Stripper harus dibangun untuk meningkatkan efisiensi

penggunaan air dan pemanfaatan limbah, khususnya sulfur. Unit ini dibagi menjadi
dua seksi yaitu seksi Sour Water Stripper dan seksi Spent Caustic Treating. Seksi
sour water stripper terdiri dari dua train, yang perbedaannya didasarkan atas asal feed
(air buangan proses) yang diolah. Kemampuan pengolahan dirancang sebesar 67,0
m3/jam untuk Train No. 1 dan 65,8 m3/jam untuk Train No. 2, sedangkan seksi
netralisasi mempunyai kapasitas 17,7 m3/hari. Salah satu alat yang membantu proses
di unit sour water stripper adalah pompa.
Pompa merupakan alat yang digunakan untuk mengalirkan fluida dari suatu
tempat yang lebih rendah ke tempat yang lebih tinggi atau untuk mengalirkan fluida
dari suatu tempat yang bertekanan rendah ke tempat yang bertekanan tinggi. Prinsip
kerja pompa yaitu mengubah energi mekanik dari suatu penggerak menjadi energi
aliran pada fluida yang melaluinya, sehingga apabila fluida melewati pompa maka
energi dari fluida tersebut akan meningkat dan dapat mengalir ke tempat yang lebih
tinggi lokasinya maupun tekanannya.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Unit Sour Water Stripper harus dibangun untuk meningkatkan efisiensi
penggunaan air dan pemanfaatan limbah, khususnya sulfur. Unit ini dibagi
menjadi dua seksi yaitu seksi Sour Water Stripper dan seksi Spent Caustic
Treating. Seksi sour water stripper terdiri dari dua train, yang perbedaannya
didasarkan atas asal feed (air buangan proses) yang diolah. Kemampuan
pengolahan dirancang sebesar 67,0 m3/jam untuk Train No. 1 dan 65,8 m3/jam
untuk Train No. 2, sedangkan seksi netralisasi mempunyai kapasitas
17,7 m3/hari.
Fungsi utama dari unit ini adalah untuk membersihkan air sisa proses
(sour water) dari sisa minyak dan gas-gas yang ada, khususnya gas NH3 dan
H2S sehingga air sisa proses tersebut menjadi bersih (stripped water) dan
dapat dipakai kembali sebagai air proses. Disamping itu unit ini juga
berfungsi menetralisir spent caustic (caustic bekas) sehingga bisa lebih aman
bila dibuang.
Unit SWS terdiri dari berbagai macam alat, salah satu alat yang sangat
penting penggunaannya pada unit SWS adalah pompa. Pompa merupakan alat
yang digunakan untuk mengalirkan fluida dari suatu tempat yang lebih rendah
ke tempat yang lebih tinggi atau untuk mengalirkan fluida dari suatu tempat
yang bertekanan rendah ke tempat yang bertekanan tinggi. Prinsip kerja

pompa yaitu mengubah energi mekanik dari suatu penggerak menjadi energi
aliran pada fluida yang melaluinya . sehingga apabila fluida melewati pompa
maka energi dari fluida tersebut akan meningkat dan dapat mengalir ke tempat
yang lebih tinggi lokasinya maupun tekanannya. Penggunaan pompa sendiri
harus disesuaikan dengan kebutuhan terhadap kapasitas pompa yang
dibutuhkan, tinggi kenaikan, dan bahan fluida yang dialirkan.
1.2
Tema Tugas Akhir

Tema yang akan diambil dalam Tugas Akhir ini adalah tentang
Evaluasi dan Analisa Pengaruh Laju Alir Terhadap Kinerja Pompa 24-P-202
A/B di Unit Sour Water Stripper (SWS) PT. Pertamina RU VI Balongan.
1.3
Tujuan
1.3.1 Tujuan Umum
1.
Mengetahui gambaran mengenai pelaksanaan pekerjaan di

PT Pertamina RU VI Balongan.
2.
Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama menjalani

perkuliahan.
3.
Untuk meningkatkan keahlian dan daya kreativitas mahasiswa.
4.
Melatih kemampuan dan kepekaan mahasiswa untuk mencari

solusi, masalah yang dihadapi di dunia industri atau dunia kerja.
1.3.2 Tujuan Khusus

1. Mengetahui secara langsung proses pemurnian minyak bumi di
PT. Pertamina RU VI Balongan.
2. Mengetahui dan memahami peralatan yang digunakan dalam
Evaluasi dan Analisa Pengaruh Laju Alir Terhadap Kinerja Pompa
24-P-202 A/B di Unit Sour Water Stripper (SWS) PT. Pertamina
RU VI Balongan
3. Mengetahui bagian, jenis, dan cara perhitungan efisiensi Pompa.
1.4
Manfaat
1.4.1 Manfaat Bagi Perusahaan
1.
Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa yang tugas

akhir
dalam
membantu
menyelesaikan
tugas-tugas
untuk
kebutuhan di unit-unit kerja yang relevan.

2.
Perusahaan mendapatkan alternatif calon
karyawan pada
spesialisasi yang ada pada perusahaan tersebut.

3.
Menciptakan
kerjasama
yang
saling
menguntungkan
dan
bermanfaat antara perusahaan tempat tugas akhir dengan jurusan

Teknik Kimia AKAMIGAS BALONGAN.
1.4.2 Manfaat Bagi AKAMIGAS BALONGAN

1.
Terbinanya suatu jaringan kerjasama dengan institusi tempat

praktek kerja dalam
kesepadanan
antara
upaya meningkatkan keterkaitan dan

substansi
akademik
dengan
kegiatan
manajemen maupun operasional institusi tempat kerja praktek.

2.
Meningkatkan
kapasitas
dan
kualitas
pendidikan
dengan
melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan tugas

akhir.
3. Mendapatkan kontribusi yang positif terhadap perusahaan tempat
mahasiswa tugas akhir.
1.4.3 Manfaat Bagi Mahasiswa

1. Dapat mengenal secara dekat dan nyata kondisi di lingkungan
kerja.
2. Dapat mengaplikasikan keilmuan mengenai Teknik Kimia yang
diperoleh dibangku kuliah dalam praktek dan kondisi kerja yang
sebenarnya, khususnya mengenai peralatan dan proses pengolahan
minyak bumi.
BAB II
TINJAUAN TEORI
2.1
Pengertian Pompa
Pompa merupakan alat yang digunakan untuk mengalirkan fluida dari
suatu tempat yang lebih rendah ke tempat yang lebih tinggi atau untuk
mengalirkan fluida dari suatu tempat yang bertekanan rendah ke tempat yang
bertekanan tinggi. Prinsip kerja pompa yaitu mengubah energi mekanik dari
suatu penggerak menjadi energi aliran pada fluida yang melaluinya . sehingga
apabila fluida melewati pompa maka energi dari fluida tersebut akan
meningkat dan dapat mengalir ke tempat yang lebih tinggi lokasinya maupun
tekanannya. Kebutuhan energi pada pompa bergantung pada ketinggian
tempat yang akan dicapai oleh fluida, tekanan yang dibutuhkan pada delivery
point, laju alir fluida, dan sifat fisik fluida terutama viskositas dan
densitasnya.
Pompa
banyak digunakan pada
industri proses untuk
mengalirkan fluida ke berbagai tempat seperti reaktor, heat exchanger,

maupun tangki storage. Karena banyaknya jenis kebutuhan maka pompa
sendiri memiliki bermacam macam jenis seperti sentrifugal, piston, gear,
screw, dan peristaltik. Pompa sentrifugal merupakan jenis pompa yang paling
umum digunakan baik di industri kimia maupun di industri petroleum.
2.2
Klasifikasi Pompa
Pada industri terdapat banyak jenis pompa maupun klasifikasinya.
Diantaranya Pompa
berdasarkan perubahan bentuk energinya dapat
dikelompokkan menjadi :
a. Pompa Pemindah Positif (Positive Displacement Pump)
Pompa Pemindah Positif merupakan pompa dengan ruang kerja
yang secara periodik berubah-ubah dari besar ke kecil atau sebaliknya
selama pompa bekerja. Energi yang diberikan kepada cairan yang
dipompakan ialah energi potensial, sehingga cairan berpindah secara
volume per volume. Jenis jenis Pompa Pemindah Positif antara lain :
1. Pompa Reciprocating
Pompa reciprocating adalah suatu
jenis
dari Positive
Displacement Pump dengan menggunakan aksi displacement. Pompa

Reciprocating, jika perpindahan dilakukan oleh maju mundurnya
jarum piston. Pompa reciprocating merupakan pompa bolak-balik
yang dirancang untuk menghasilkan kapasitas yang cukup besar dan
merupakan pompa yang mengubah energi mekanis penggeraknya
menjadi energi aliran fluida dengan menggunakan bagian pompa yang
bergerak bolak-balik di dalam silinder. Umumnya menggunakan head
yang rendah dan digunakan pada perbedaaan ketinggian yang tidak
terlalu besar antara suction dan discharge. Adanya perpindahan zat
cair disebabkan adanya perubahan volume ruang kerja pompa yang
diakibatkan oleh gerakan elemen pompa yaitu maju mundurnya piston.

Dengan perubahan tersebut, zat cair pada bagian luar ( katup buang
memiliki tekanan yang lebih tinggi daripada tekanan pada katup isap),
sehingga kapasitas yang dihasilkan sesuai dengan volume yang
dipindahkan
Gambar 2.1 Pompa Reciprocating
2. Pompa Rotary
Pompa rotari terdiri dari rumah pompa yang diam yang
mempunyai roda gigi, baling-baling, piston, kam (cam), segmen,
sekrup, dan lain-lain, yang beroperasi dalam ruang bebas (c1eareance)
yang sempit.
Gambar 2.2 Pompa Rotary

b.
Pompa Pemindah Non Positif (non positive displacement pump)

Pompa pemindahan non positif merupakan pompa yang ruang
kerjanya tidak berubah saat pompa bekerja. Energi yang diberikan pada
cairan yang dipompakan adalah energi kecepatan sehingga cairan yang
berpindah karena adanya perubahan energi kecepatan yang kemudian
diubah lagi menjadi energi mekanis dalam rumah pompa itu sendiri. Yang
termasuk pompa pemindah non positif antara lain:
1. Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal merupakan sebuah mesin kinetis yang
mengkonversi energi mekanik menjadi energi fluida dengan
menggunakan gaya sentrifugal, pompa sentrifugal terdiri dari sebuah
impeller yang berputar di dalam sebuah rumah pompa (Casing).
Rumah pompa dihubungkan dengan saluran hisap dan saluran keluar.
Sedangkan impeller terdiri dari sebuah cakram dan terdapat sudusudu, arah putaran sudu-sudu itu biasanya dibelokkan ke belakang
terhadap arah putaran.
2.
Pompa Jet
Pompa Jet adalah pompa yang mempunyai prinsip kerja
dimana sebagian debit pompa yang keluar dikembalikan ke saluran
isap.
2.3
Prinsip Kerja Pompa Pemindah Non Positif

Salah satu jenis pompa pemindah non positif adalah pompa
sentrifugal. Pompa sentrifugal bekerja menurut prinsip gaya sentrifugal
dimana fluida yang bergerak secara melengkung akan mengalami gaya yang
arahnya keluar dari titik pusat lintasan yang berbentuk melengkung. Cara
kerja dari pompa sentrifugal antara lain, Energi mekanis dari luar diberikan
pada poros untuk memutar impeler. Akibatnya fluida yang berada dalam
impeler, oleh dorongan sudu-sudu akan terlempar menuju saluran keluar. Pada
proses ini fluida akan mendapat percepatan sehingga fluida tersebut
mempunyai energi kinetik. Kecepatan keluar fluida ini selanjutnya akan
berkurang dan energi kinetik akan berubah menjadi energi tekanan di sudusudu pengarah atau dalam rumah pompa. Beberapa keunggulan pompa
sentrifugal adalah: harga yang lebih murah, kontruksi pompa sederhana,
mudah pemasangan maupun perawatan, kapasitas dan tinggi tekan (head)
yang tinggi, kehandalan dan ketahanan yang tinggi.
2.4
Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal

Jenis Pompa yang digunakan pada Unit SWS merupakan jenis pompa
sentrifugal. Pompa sentrifugal adalah salah satu jenis pompa pemindah non
positif (non positive displacement pump). Secara umum bagian bagian pada
pompa dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.3
Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal
Keterangan:
1. Vane
2. Packing
3. Shaft
4. Discharge nozzle
5. Casing
6. Impeller
7. Bearing
8. Eye of impeller
Fungsi dari bagian-bagian pompa sentrifugal adalah sebagai berikut :
a. Vane
Vane adalah sudut impeller yang berfungsi sebagai tempat
berlalunya cairan pada impeller.
b. Packing
Packing digunakan untuk mencegah dan mengurangi kebocoran
cairan dari casing pompa yang berhubungan dengan Poros,
biasanya terbuat dari Asbes atau Teflon.
c. Shaft
Shaft atau Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari
penggerak selama beroperasi dan tempat tumpuan impeller dan
bagian-bagian lain yang berputar.
d. Discharge nozzle
Discharge nozzle adalah bagian dari pompa yang berfungsi
sebagai tempat keluarnya fluida hasil pemompaan.
e. Casing
Casing merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi
sebagai pelindung elemen di dalamnya.
f. Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa
menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara
kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan
masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang
masuk sebelumnya.
g. Bearing
Bearing atau bantalan berfungsi untuk menumpu atau menahan
beban dari Poros agar dapat berputar. Bearing juga berfungsi untuk
memperlancar putaran poros dan menahan poros agar tetap pada
tempatnya, sehingga kerugian gesek dapat diperkecil.
h. Eye of impeller
Eye of impeller adalah bagian masuk pada arah hisap impeller.
2.5
Gangguan Pada Kinerja Pompa

2.5.1 Kavitasi
Kavitasi dikenal sebagai masalah terbesar dalam operasi
pompa sentrifugal. Kavitasi terjadi apabila tekanan fluida pada saat
memasuki pompa turun hingga di bawah tekanan uap jenuhnya (pada
temperatur lingkungan), gelembung-gelembung uap kecil akan mulai
terbentuk. Gelembung-gelembung uap ini akan terbawa oleh aliran
fluida dan masuk pada daerah yang bertekanan lebih tinggi, sehingga
gelembung akan pecah dan menimbulkan suara berisik dan getaran.
Selain itu performansi pompa akan turun secara tiba tiba sehingga
pompa tidak dapat beroperasi dengan baik. Jika pompa dijalankan
dalam keadaaan kavitasi secara terus-menerus dalam jangka waktu
lama, maka permukaan dinding saluran di sekitar aliran akan termakan
sehingga menjadi berlubang-lubang. Peristiwa ini yang dinamakan
erosi kavitasi, sebagai akibat tumbukan gelembung-gelembung uap

yang pecah pada dinding secara terus-menerus. Secara umum dapat
disimpulkan bahwa terjadinya kavitasi akan mengakibatkan beberapa
kerugian sebagai berikut :
a. Penurunan head dan kapasitas pemompaan
b. Penurunan efisiensi pompa
c. Pecahnya gelembung-gelembung uap saat melalui daerah
yang bertekanan lebih tinggi akan menyebabkan suara
berisik, getaran dan kerusakan pada beberapa komponen
terutama impeler dan difuser.
2.5.2 Gejala Surging

Gejala surging merupakan jenis gangguan sering terjadi pada
pompa. Laju aliran berubah-ubah secara periodik dan pada aliran
terjadi fluktuasi tekanan. Surging muncul akibat pompa beroperasi
dengan head yang semakin menurun dan head sistem yang naik atau
head pompa tidak mampu mengatasi head dari sistem secara normal.
Untuk mencegah surging harus dipilih pompa yang memiliki head
yang cukup tinggi, sehingga pada saat head pompa mengalami
penurunan tidak sampai terjadi surging.
2.5.3 Fluktuasi Tekanan

Fluktuasi tekanan di dalam aliran merupakan jenis gangguan
yang banyak sekali terjadi pada pompa sentrifugal. Gejala fluktuasi
tekanan yang berasal dari pompa dapat terjadi pada setiap kali sisi
keluar sudu impeller pada waktu berputar, tekanan zat cair akan
berdenyut. Denyut yang terus menerus akan dirasakan sebagai
fluktuasi tekanan yang merambat pada zat cair pada pipa keluar.
Selama denyutan tekanan yang timbul di dalam pompa hanya
dirambatkan melalui zat cair saja, tidak akan menjadi masalah. Akan
tetapi jika denyutan tersebut kemudian beresonansi dengan kolom air
di dalam pipa, maka akan dapat timbul getaran dan bunyi. Denyutan
tekanan ini dapat dicegah dengan cara mengurangi perambatan dari
pompa ke pipa, oleh karena itu pada pipa keluar pompa dipasang
peredam denyutan.
BAB III
METODOLOGI PELAKSANAAN
Metode pelaksanaan yang dilakukan selama tugas akhir, meliputi :

3.1
Orientasi Lapangan
Dimana data yang diperoleh dari penelitian secara langsung tentang
analisa performa Pompa 24-P-202 A/B. Berdasarkan penelitian itulah penulis
mendapatkan datadata yang akan menjadi sumber data dalam pembuatan
laporan.
3.2
Metode Wawancara
Datadata diperoleh dari konsultasi langsung dengan pembimbing
lapangan maupun dengan operator operator yang bersangkutan yang berada
di area pabrik.
3.3
Study Literature
Merupakan data yang diperoleh dari bukubuku referensi tentang Pompa
dalam penyusunan laporan yang berkaitan dengan tema yang diambil.
BAB IV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)
Indonesia merupakan salah satu Negara yang menjadikan minyak bumi
sebagai sumber energi dalam memenuhi kebutuhan masyarakat Indonesia. Proses
pengolahan minyak bumi menjadi suatu produk dengan nilai ekonomi yang
cukup tinggi adalah tujuan utama dari perusahaan yang bergerak di bidang
eksploitasi sampai dengan industri petrokimia hilir.
Kegiatan eksploitasi minyak di Indonesia dimulai pada era 1800an.
Jan Raerink seorang berkebangsaan Belanda yang melakukan pemboran minyak
di daerah Cirebon pada tahun 1871, namun usaha tersebut mengalami kegagalan.
Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang melakukan pengeboran di
daerah Sumatera Utara dan pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil ditemukan sumber
minyak pertama di Indonesia dengan disusul pendirian Royal Dutch Company di
Pangkalan Brandan pada tahun 1885. Namun pada era tersebut, Indonesia masih
dibawah kepemimpinan Belanda hingga dilanjutkan dengan kepemimpinan
Jepang. Sumber minyak pertama yang dimaksud adalah sumur telaga said.
Kegiatan industri perminyakan di Indonesia terus berkembang semenjak
diproduksikannya sumur telaga said hingga era 1950an antara lain ditemukannya
sumber minyak baru didaerah Jawa Timur, Jawa Tengah, Sumatera Selatan,
Sumatera Tengah, dan Kalimantan Timur. Setelah kemerdekaan Indonesia,
Bangsa Indonesia mulai mengelola lapangan dan sumur minyak yang di

tinggalkan oleh Belanda dan Jepang.
Untuk mengelola aset perminyakan tersebut, pada tanggal 10 Desember
1957, Pemerintah Indonesia mendirikan sebuah PT Perusahaan Minyak Nasional
atau disingkat PT PERMINA. Sesuai dengan PP No. 198/1961, PT PERMINA
dilebur menjadi PN PERMINA. Perusahaan itu lalu bergabung dengan PN
PERTAMIN menjadi PN PERTAMINA pada tahun 1968. Untuk memperkuat
perusahaan yang masih muda ini, lahirlah UU No.8/1971 pada tanggal 15
September 1971. Dengan adanya UU tersebut, semua perusahaan minyak yang
hendak menjalankan usaha di Indonesia wajib bekerja sama dengan PT
PERTAMINA. Semenjak itu pula, PN PERTAMINA berubah menjadi PT
PERTAMINA berdasar UU No 8/1971 dan dengan PP No. 31/2003 PT
PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)
yang menempatkan PT
PERTAMINA sebagai perusahaan minyak dan gas bumi milik Negara.

PT PERTAMINA sebagai perusahaan perseroan memiliki tujuan
memberikan konstribusi dalam
kesejahteraan
dan
kemakmuran
PERTAMINA
memiliki
peranan
meningkatkan kegiatan ekonomi untuk

masyarakat
Indonesia
sehingga
penting
Indonesia
dalam
di
PT
sektor
perekonomian, yaitu sebagai sumber devisa Negara serta menyediakan dan

menjamin pemenuhan kebutuhan BBM. Untuk memenuhi dan menjamin
pemenuhan
kebutuhan
BBM,
PT
PERTAMINA
membangun
dan
mengoperasikan 6 buah unit kilang di berbagai wilayah di Indonesia dengan

kapasitas total mencapai 1.046,70 ribu barrel. Adapun kapasitas produksi untuk
masing masing unit pengolahan PT PERTAMINA, sebagai berikut :
Tabel 4.1 Kapasitas Kilang PT PERTAMINA
No
Unit Pengolahan
Kapasitas
Million
Barel Per Stream Day

(MBSD)
1
UP- II Dumai, Riau
170.0
UP- III Plaju, Sumatera Selatan
133.7
UP- VI Cilacap, Jawa Tengah
348.0
UP- V Balikpapan, Kalimantan Timur
260.0
UP- VI Balongan, Jawa Barat
125.0
UP- VII Kasim
10.0
Sumber : PERTAMINA, 2012
4.2 Visi dan Misi PT PERTAMINA (Persero)

4.2.1 Visi
Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia.
4.2.2 Misi
Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
4.3 Tata Nilai Perusahaan

Pedoman yang dimiliki oleh PT PERTAMINA untuk seluruh karyawan
dalam menjalankan usahanya dituang dalam enam tata nilai perusahaan, sebagai
berikut :
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman
pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan
menghargai kinerja.
3. Confident (PercayaDiri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focus (Fokus pada Pelanggan)
Berorientasi
pada
kepentingan
pelanggan
dan
berkomitmen
untuk
memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan.

5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil keputusan
berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta
dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan
riset dan pengembangan.
4.4 Logo PT PERTAMINA (Persero)

Logo adalah suatu simbol atau lambang yang memberikan identitas diri
bagi suatu perusahaan sehingga dapat memberikan suatu perbedaan antara
perusahaan atau organisasi satu dengan yang lain. Sehingga ketika masyarakat
melihat logo suatu perusahaan maupun suatu organisasi, maka mereka dapat
mengenal perusahaan ataupun organisasi tersebut. Logo juga memberikan
penggambaran akan cita cita suatu perusahaan.
PT PERTAMINA adalah salah satu dari berbagai perusahaan yang
memiliki suatu logo yang telah dikenal oleh kalangan masyarakat. Logo PT
PERTAMINA dari tahun ke tahun mengalami perubahan atau pembaharuan.
Logo kuda laut yang saling berhadapan mengapit bintang merupakan logo PT
PERTAMINA pertama yang diresmikan berdasarkan keputusan direksi PT
PERTAMINA 914/kpts/dr/du/1971.
Gambar 4.1 Logo Pertama PT PERTAMINA (Persero)

Arti makna logo :
1. Kuda Laut : Fosil-fosil yang mengandung minyak dan mempunyai daya hidup
yang besar;
2. Pita (banner) : Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan tekad;
3. Warna merah : Keuletan, ketegasa dan keberanian dalam menghadapi
pelbagai kesulitan;
4. Warna Kuning : Keagungan cita-cita yang hendak dicapai dalam ketekunan
dan penuh keyakinan;
5. Warna Biru : Kesetian kepada Tanah air, dasar negara Pancasila dan dasar
(lambang) UUD 1945.
PT PERTAMINA kembali mengalami pergantian logo pada tahun 2005.
Hal ini didorong karena hadirnya kompetisi yang baru sehingga pergantian
lambing atau logo ini diharapkan dapat membangun semangat baru dalam hal
mendorong daya saing dalam menghadapi perubahan perubahan yang terjadi
serta mendapatkan image yang baik diantara gas companies dan gas oil. PT
PERTAMINA mengukuhkan
pergantian logo PERTAMINA menjadi logo
berhuruf P yang telah terdaftar pada Direktorat Hak Cipta Desain Industri
Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu dan Rahasia Dagang Departemen Hukum dan
HAM RI dengan surat pendaftaran ciptaan No. 028344 pada tanggal 10 oktober
2005.
Gambar 4.2 Logo PT PERTAMINA (Persero)

Arti makna logo :
1. Elemen logo yang membentuk huruf P memberikan maksud bahwa PT
PERTAMINA yang bergerak maju dan progresif.
2. Logo warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil
Pertamina tercermin pada tiga bidang belah ketupat, dan aspirasi
perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana :
a. Warna biru: Andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
b. Warna hijau: Sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
c. Warna
merah
Keuletan
dan
ketegasan
serta
dalam menghadapi berbagai macam kesulitan.
keberanian
4.5 PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Kilang Balongan dibangun pada tahun 1990 dan mulai beroperasi pada
tahun 1994. Daerah balongan dipilih sebagai lokasi proyek kilang yang
dinamakan proyek kilang EXOR-I (Export Oriented Refinery-I) berdasarkan
hasil dari studi kelayakan dengan sasaran antara lain :
1. Meningkatkan nilai tambah dengan memanfaatkan peluang ekspor
2. Mampu memecahkan kesulitan pemasaran minyak mentah jenis duri
3. Pengembangan daerah
4. Pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri
Pembangunan kilang minyak di Balongan merupakan langkah proaktif PT
PERTAMINA untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri yang semakin hari kian
meningkat, khususnya bagi kota kota besar di Indonesia serta dengan
meningkatkan kapasitas pengolahan minyak dalam negeri serta mampu
memanfaatkan peluang ekspor ke luar negeri.Keberadaan kilang minyak
Balongan memiliki makna yang cukup besar bagi PT PERTAMINA maupun
bagi masyarakat Indonesia. Adapun alasan pemilihan Balongan sebagai lokasi
didasarkan pada:
1. Dekat dengan konsumen BBM terbesar antara lain DKI Jakarta dan Jawa
Barat.
2. Dekat dengan sumber gas alam, yaitu UEP III ARCO.
3. Tersedianya sarana penunjang yaitu Depot UPPDN II, terminal UEP III,
Conventional Buaoy Mooring (CBM) dan Simgle Buoy Mooring (SBM).
4. Tersedianya lahan yang cukup luas
5. Tersedianya sarana infrastruktur
Pembangunan kilang minyak Balongan melibatkan konsorsium luar
negeri JGC-Foster Wheeler dan sekitar 27 perusahaan swasta nasional sebagai
mitra usaha. Kilang minyak PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
dibangun sejak tahun 1990 dan baru diresmikan pada tanggal 24 Mei 1995 oleh
Presiden Soeharto.
Kilang minyak balongan ini merupakan kilang minyak yang relatif baru
dan kilang ini mengolah minyak mentah duri (80%) dan minas (20%).
Kandungan residu dari minyak duri yang sangat tinggi, serta kandungan logam
berat dan karbon maupun nitrogen yang cukup tinggi menyebabkan harga jual
minyak duri menurun dikarenakan kualitas yang kurang baik sebagai bahan
baku.Kandungan residu, logam, nitrogen maupun karbon yang cukup tinggi
tersebut akan tidak mungkin diolah oleh kilang yang ada didalam negeri secara
efektif dalam jumlah yang besar, disisi lain produksi minyak dari lapangan duri
meningkat cukup besar dengan diterapkannya metode secondary recovery.
PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan memiliki unit terpenting
yaitu RCC. Residue Catalytic Cracking (RCC) merupakan unit yang berfungsi
untuk mengubah residu (sekitar 62% dari total feed) menjadi komponen ringan
yang bernilai tinggi. Kilang residu RCC ini merupakan unit terbesar didunia
dengan kapasitas 83 ribu barrel per hari. Kilang minyak balongan ini
mengahsilkan produk samping berupa propylene sebagai bahan baku plastik.
4.5.1 Visi PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025.
4.5.2 Misi PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

1. Mengolah minyak bumi untuk memproduksi BBM, BBK, dan non BBM
secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba serta berdaya
saing tingi untuk memenuhi kebutuhan pasar.
2. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara
aman, handal, esien serta berwawasan lingkungan.
3. Mengelola aset RU VI secara professional yang didukung oleh sistem
manajemen
yang
tangguh
berdasarkan
semangat
kebersamaan,
keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan.
4.5.3 Slogan dan Logo PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Meraih keunggulan komparatif dan kompetitif
Maksud dari isi slogan tersebut adalah :
1. Meraih : menunjukan upaya maksimal yang penuh dengan ketekunan
dan keyakinan serta profesionalisme untuk mewujudkan Visi
2. Keunggulan Komparatif : keunggulan dasar yaitu lokasi yang strategis
karena dekat dengan pasar BBM dan non BBM yang dimiliki oleh PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dibandingkan dengan kilang

sejenis
3. Kompetitif : keunggulan daya saing terhadap kilang sejenis dalam hal,
efisiensi, mutu, produk, dan harga.
Gambar 4.3 Logo PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Logo PT. Pertamina (Persero) UP VI Balongan memiliki makna
sebagai berikut:
a. Lingkaran, mempunyai makna fokus ke bisnis inti dan energi.
b. Gambar mempunyai arti konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC
(Residu Catalytic Cracking) yang menjadi ciri khas dalam proses
pengolahan minyak bumi di Unit Pengolahan VI Balongan.
c. Warna hijau menunjukkan warna asli generator yang berarti juga selalu
menjaga lingkungan hidup.
d. Warna putih menunjukkan warna asli reaktor yang berarti bersih,
profesional, proaktif, inovatif dan dinamis dalam setiap tindakan yang
selalu berdasarkan kebenaran.
e. Warna biru merupakan logo Pertamina yang berarti loyal kepada visi
Pertamina.
f. Warna kuning diambil dari warna logo Pertamina yang berarti
keagungan visi Unit Pengolahan VI Balongan.
4.5.4 Lokasi PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Lokasi PT PERTAMINA RU-VI Balongan berada diwilayah
Balongan, daerah tingkat II kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Indramayu
terletak dipesisir pantai utara laut jawa dengan luas wilayah 200.099 HA.
Tepatnya kurang dari 40 km ke arah barat laut Cirebon.
Gambar 4.4 Letak PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Lokasi ini sangat strategis dengan ditinjau dari segi teknis dan
ekonomi, meliputi:
a. Bahan baku
Sumber bahan baku yang diolah PT PERTAMINA RU-VI Balongan
berasal dari Riau (minyak mentah duri 50% feed) dan Dumai (minyak
mentah minas 50% feed), serta gas alam dari jawa barat bagian timur
sebesar 18 Million Meteric Cubic Feet per Day (MMSCFD).
b. Sumber air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, 65
km dari Balongan le arah Subang. Pengangkutan dilakukan dengan pipa
yang berukuran 24 inch dengan kecepatan operasi 1.100 m3/jam dengan
batas kecepatan maksimum 1200 m3/jam. Air tersebut digunakan untuk
steam boiler, sebagai media pendingin untuk Heat Exchanger, air
minum maupun untuk kebutuhan perumahan.
c. Sarana transportasi
Posisi PT PERTAMINA RU-VI Balongan dekat dengan jalan raya dan
lepas pantai utara jawa yang saling menghubungkan antara satu kota
dengan kota lainnya sehingga memudahkan dalam mendistribusi hasil
produk, terutama untuk wilayah kota-kota besar.
d. Tenaga kerja
Tenaga kerja yang digunakan di PT PERTAMINA RU-VI Balongan
dalam pendirian kilang Balongan melibatkan masyarakat sekitar
sehingga dapat meningkatkan taraf hidup dan kesejahteraan masyarakat
setempat.
Sejak tahun 1970 minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini
sebanyak 224 buah sumur berhasil digali dan berhasil diproduksi adalah
pada Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat dan Timur, Tugu Barat dan
lepas pantai. Produksi gas alam berjumlah 239.65 MMSCF disalurkan ke
PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, PT. Semen
Cibinong, dan Palimanan.
Untuk membantu distribusi suplai bahan bakar di daerah Cirebon
dan sekitarnya, maka dibangun terminal Balongan UPPDN III pada tahun
1980, yang berfungsi untuk menyalurkan BBM. Untuk penyiapan lahan
kilang, yang semula tanah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan
pasir dari laut yang diambil dari pulau Atol Gosong Tengah. Pulau ini
berjarak 70 km ke arah bujur timur dari pantai Balongan. Kegiatan
penimbunan dilakukan dalam waktu empat bulan dimulai dari bulan
Oktober, sebelumnya dilakukan pengurukan pasir selama 10 bulan.
Transportasi dari tempat penampungan ke area penimbunan dilakukan
dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.
Area kilang terdiri dari :
Sarana kilang
: 50 Ha daerah kontruksi kilang.

: 200 Ha daerah penyangga.
Sarana Perumahan
: 200 Ha
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa sehingga memudahkan

jalannya proses serta mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Unit yang memiliki resiko tinggi diletakkan ditengah kilang, sedangkan
unit yang saling berhubungan dengan unit yang lain diletakkan dengan
jarak yang berdekatan agar dapat menghemat penggunaan energy untuk
distribusi aliran dan meminimalisasi pipa yang digunakan. Untuk unit
utilitas serta tangki tangki yang berisi air ditempatkan dekat dengan
perkantoran.
4.5.5 Sistem Kontrol PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
Sistem control di kilang minyak Balongan atau populernya dikenal
dengan EXOR 1 menggunakan control secara automatik dan manual.
Sistem pengendalian terpusat di DCS (Distributed Control System)
meliputi CDU Complex, HTU Complex, RCC Complex, dan Hidrogen
Plant. DCS merupakan sistem kontrol yang mampu menghimpun data dari
lapangan dan memutuskan akan diapakan data tersebut, DCS bertugas
untuk mengambil atau baca data kemudian melakukan pengontrolan
berdasar data tersebut. Data-data yang telah diakuisisi (diperoleh) dari
lapangan bisa disimpan untuk rekaman atau keperluan-keperluan masa
datang, atau digunakan dalam proses-proses saat itu juga, atau bisa juga,
digabung dengan data-data dari bagian lain proses, untuk kontrol lajutan
dari proses yang bersangkutan. Kontrol yang digunakan adalah kontrol
pneumatik, hal ini karena didasarkan pada bahan yang diproses bersifat
mudah terbakar dan kemudian diubah menjadi signal elektrik agar dapat
terbaca di DCS. Sistem kontrol di PT PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan menggunakan sistem control PID (Proportional Integral
Derrivative) untuk mengontrol variabel-variabel keluaran tersebut
4.5.6 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi pada PT PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan menjelaskan hubungan kerja antara bagian yang satu dengan
bagian yang lain serta mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian.
Tujuan dari dibuatnya struktur organisasi adalah untuk mempertegas
kedudukan
suatu
bagian
dalam
memjalankan
tugas
sehingga
mempermudah untuk mencapai tujuan dari organisasi. Sehingga struktur

organisasi dibuat sesuai dengan tujuan masing-masing.
Organisasi PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan mengacu
pada surat Keputusan General Manajer RU-VI No.Kpts-0104/E6000/2000SO pada tanggal 21 Desember 2000. Struktur organisasi terbagi atas
beberapa bidang yang masing-masing mempunyai fungsi dan tanggung
jawab sebagai berikut :
1. Bidang Perencanaan dan Perekonomian
Bidang ini bertanggung jawab dalam memonitor, mengkoordinir
terlaksananya ketersediaan minyak mentah menjadi produk BBM dan
Non BBM serta bertanggung jawab dalam memenuhi kebutuhan minyak
Nasional.
Bidang ini membawahi :
a. Perencanaan dan Produksi
b. Penjadwalan Produksi dan Crude oil.
2. Bidang Engineering dan Pengembangan

Bidang ini bertanggung jawab dalam mengevaluasi, menganalisa serta
melakukan penelitian dan pengembangan untuk kehandalan operasi
kilang RU-VI dalam jangka panjang.
Bagian ini membawahi tiga bagian yaitu :
a. Proses Engineering,
b. Fasilitas Engineering,
c. Proyek Engineering
3. Bidang Lindungan Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(LKKK)
Bagian ini membawahi tiga bagian yaitu:
a. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
b. Lindungan Lingkungan (LL)
c. Penanggulangan Kebakaran, Pelatihan dan Adminstrasi (PK, Lat dan
Adm).
4. Bidang Jasa dan Sarana Umum
Berfungsi dalam pengelolaan, pengawasan dan pengendalian atas
penerimaan, pengadaan dan distribusi material yang dibutuhkan bagi
keperluan kegiatan operasional tangki. Bertanggung jawab atas
terjaminnya persediaan material, jasa angkutan alat ringan dan berat
serta kelancaran pelayanan jasa perkantoran dan perumahan. Bidang ini

membawahi empat bagian yaitu:
a. Bagian Pengadaan.
b. Bagian Fasilitas Umum.
c. Bagian Marine.
d. Bagian Kontak.
5. Bidang Umum
Fungsi ini membawahi tiga bagian yaitu Hupmas, Security, Hukum dan
Pertahanan (HKP).
6. Bidang SDM (Sumber Daya Manusia)
Fungsi ini membawahi lima bagian yaitu Penggajian dan Benefit,
Perencanaan dan Pengembangan (Ren & Bang), Hubungan Industrial
dan Kesejahteraan (HIK), Organisasi, Prosedur, dan Kesehatan.
7. Bidang Keuangan
Fungsi ini membawahi tiga bagian yaitu bagian Kontroler, Akuntansi
Kilang dan Pembendaharaan.
8. Bidang Sistem Informasi dan Komunikasi (Infokom)
Berfungsi menyelenggarakn komunikasi intern dan ekstern kilang
sehingga informasi yang dibutuhkan dapat segera diperoleh, sehingga
bidang ini berfungsi dalam kelancaran komunikasi untuk memperoleh
informasi bagi para pekerja di lingkungan PT PERTAMINA (Persero).
Bagian ini membawahi dua bagian yaitu Operasi Telkom dan Jaringan,
Pengembangan Informasi (Bang.Info).
9. Bidang Kilang
Berfungsi melaksanakan kegiatan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM dan Non BBM secara efektif dan efisien. Bagian ini
membawahi satu bagian dan dua fungsi yaitu bagian Produksi LPG
Mundu, Fungsi Unit Produksi, dan Fungsi Unit Reliabilitas.
10. Bidang Unit Produksi
Fungsi ini membawahi enam bagian atau unit yaitu S.S Produksi, DHC,
RCC, ITP, Utilities, dan Laboratorium.
11. Bidang Unit Reliabilitas
Fungsi
ini
membawahi
bagian
Perencanaan
Reliabilitas
dan
Pengendalian Reliabilitas.
12. Bidang Jasa Pemeliharaan Kilang
Fungsi ini membawahi delapan bagian yaiut Perencanaan, Pemeliharaan
I, Pemeliharaan II, Pemeliharaan III, Engineering Pemeliharaan,
Bengkel, Logistik dan Keuangan.
13. Rumah Sakit Pertamina Balongan (RSPB).
4.5.7 Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LKKK)
PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan telah mengambil

suatu kebijakan untuk selalu memprioritaskan aspek LKKK dalam semua
kegiatan untuk mendukung pembangunan nasional. Manajemen PT
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan sangat mendukung dan ikut
berpartisipasi dalam progam pencegahan kerugian baik terhadap karyawan,
harta benda perusahaan, terganggunya operasional serta keamanan
masyarakat sekitarnya yang diakibatkan dari kegiatan perusahaan.
Pelaksanaan tugas bidang LKKK berdasarkan :
a. UU No.1/1970 tentang keselamatan kerja karyawan dibawah koordinasi
Depnaker.
b. UU No.2/1951 tentang ganti rugi akibat kecelakaan dibawah koordinasi
Depnaker.
c. PP No.11/1979 tentang persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk
keselamatan kerja di bawah koordinasi Dirjen Migas.
d. UU No.4/1982 tentang ketentuan pokok pengolahan dan lingkungan
hidup di bawah coordinator Depnaker.
e. KLH PP No.29/1986 tentang ketentuan AMDAL dibawah koordinasi
KLH.
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh KK dan LL RU-VI untuk
mendukung program diatas terdiri dari 5 kegiatan:
a. Keselamatan kerja.
b. Pelatihan.
c. Penanggulangan kebakaran.
d. Lindungan lingkungan.
e. Rekayasa.
Sebagai pelaksana kegiatan kegiatan tersebut, maka dibentuklah seksiseksi, antara lain:
1. Seksi Keselamatan Kerja bertugas
a. Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang.
b. Bertindak sebagai instruktur safety.
c. Membuat rencana pencegahan.
d. Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja.
2. Seksi Lindungan Lingkungan bertugas:
a. Meprogram rencana kelola lingkungan dan rencana pemantauan
lingkungan.
b. Mengusulkan tempat pembuangan limbah dan house keeping.
3. Seksi
Penanggulangan
Kebakaran,
Administrasi
dan
Latihan
mempunyai tugas yang cukup banyak, antara lain:

a. Membuat prosedur emergency agar penanggulanagn berjalan dengan
baik.
b. Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu
diperlukan.
c. Mengadakan pemeriksaan alat-alat firring.
d. Membuat rencana kerja pencegahan kecelakaan.
e. Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan

kontraktor agar lebih menyadari tentang keselamatan kerja.
f. Membuat dan menyebarkan bulletin KK dan LL.
g. Meninjau ulang gambar dan dokumen proyek.
Lingkungan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LKKK) membuat program
dengan pedoman A-850/E-6900/99-30:
1. Bendera Kecelakaan yang masing masing berwarna:
a. Kuning ( 1 minggu dikibarkan): untuk kecelakaan ringan.
b. Abu-abu muda (2 minggu dikibarkan): untuk kecelakaan fatal.
c. Hitam dengan strip putih (1 bulan dikibarkan) : kecelakaan fatal yang
menyebabkan kematian.
2. Bendera Kebakaran dengan warna:
a. Merah (1 minggu dikibarkan) : untuk kerugian di bawah US$ 10.000.
b. Merah strip hitam (1 bulan dikibarkan): untuk kerugian melebihi US$
10.000.
3. Bendera Pencemaran dengan warna :
a. Biru (1 minggu dikibarkan) : untuk pencemaran yang tidak terjadi
klaim dari penduduk.
b. Hitam ( 1 bulan dikibarkan) : untuk pencemaran dimana tidak terjadi
klaim dari penduduk.
4. Papan Informasi.
4.5.8 Proyek Kilang Langit Biru Balongan

Proyek kilang langit biru di desain untuk menunjukan partisipasi
dan peran aktif kilang Balongan dalam mengurangi kadar polusi udara
yang ditimbulkan oleh pembakaran bahan bakar (terutama bahan bakar
timbale) dan dalam rangka mengantisipasi Program Indonesia MOGAS
Unleaded (MUL) yang merupakan program Effective 2003, maka
dilaksanakan program MUL yang telah dicanangkan pada tanggal 1 Juli
2001 untuk daerah jabotabek dan kilang balongan yang merupakan satusatunya penghasil MOGAS Unleaded. Dampak program MUL terhadap
konfigurasi kilang PERTAMINA, antara lain :
a. LOMC surplus (80 MBSD) : masalah penjualan.
b. Penurunan Produksi MOGAS.
c. Penurunan impor HOMC : masalah pembelian.
Kekuatan Hukum (Legal) :
a. Lol RI IMF- Pb Phase Out (Lol 1998 butir 50 dan 2000 butir 93).
b. Surat Men. LH/Ka. Bapedal No. B 722/BAPEDAL/04/2000 (tentang
Penghapusan Bensin Bertimbal).
Persetujuan Mentamben (Ketua DKKP) No. 02/K/DKPP/2000
4.6 Unit Proses

Proses utama pada pengolahan Minyak Bumi di PT PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan, antara lain:
4.6.1 Hydro Skimming Complex (HSC)
Hydro Skimming Complex (HSC) adalah unit pengolahan awal dari
keseluruhan proses di Pertamina RU VI Balongan. Produk dari unit ini
selanjutnya akan di proses pada unit-unit lainnya sehingga didapatkan
produk yang sesuai dengan kebutuhan pasar. Unit ini terdiri dari
Distillation Treating Unit (DTU) dan Naptha Processing Unit (NPU).
A. Distillation Treating Unit (DTU)

Unit DTU terdiri atas empat unit, yaitu Crude Distillation Unit
(Unit 11), Amine Treatment (Unit 23), Sour Water Stripper (Unit 24)
dan Sulphur Plant (Unit 25).
a) Unit 11 : Crude Distillation Unit (CDU)

Crude Distillation Unit (CDU) adalah unit utama dalam
memproses crude oil sebesar 125.000 BPSD (828,1 m3/jam) dengan
cara destilasi yakni perbedaan titik didih. Sebelum masuk ke proses
distilasi, minyak tersebut dilewatkkan ke beberapa alat penukar panas
dengan memanfaatkan panas dari produk yang dikeluarkan dari

fraksinasi hingga pada akhirnya di panaskan di dalam furnace. Unit
ini bertujuan untuk memaksimalkan produk akhir dengan merecycle
sebagian residunya ke unit AHU dan sebagian lagi ke unit RCC.
Pada awalnya, CDU digunakan untuk mengolah campuran minyak
mentah dari Duri dan Minas dengan komposisi umpan 80% Crude
Oil yang berasal dari Duri dan 20% Crude Oil berasal dari Minas,
tetapi karena kondisi sekarang komposisinya diubah menjadi 50%
Crude Oil berasal dari Duri dan 50% Crude Oil berasal dari Minas.
Gambar 4.5 Peralatan Proses pada CDU (Crude Distilation Unit)

Unit CDU terdiri dari dua seksi, yaitu:
a. Seksi Crude Distillation
Seksi Crude Distillation dirancang untuk memisahkan
campuran crude oil menjadi produk overhead distillation,
combined gas-oil dan atmospheric residue.
b. Seksi Overhead Fractionator dan Stabilizer

Seksi Overhead Fractionator dan Stabilizer dirancang
untuk
distilasi
lanjutan
kondensat
overhead
dari
Main
Fractionator menjadi produk LPG, naptha dan kerosene. Unit

CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran Wild Naptha
dari Gas Oil dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini
beroperasi dengan baik pada kapasitas antara 50-100% kapasitas
desain.
Proses yang terjadi :
Pencampuran minyak mentah Duri dan Minas di lakukan di
off site (area tank farm) dan dialirkan oleh crude oil charge pump
(11-P-101 A/B) melalui cold preheater train dan desalter menuju
furnace (F-101). Minyak mentah mula-mula dipanaskan oleh produk
light gas oil (LGO), kemudian oleh HGO (Heavy Gas Oil), residu,
top pump around dan intermediate residu pada exchanger (11-E-101)
sampai (11-E-105) secara seri sebelum masuk ke desalter yang
dipasang berurutan (11-V-101 A/B). Desalter berfungsi untuk
mengurangi kandungan garam dalam minyak mentah tersebut hingga
batas 250 ppm dimana garam yang terkandung berupa garam klorida
sehingga terbentuk HCl yang akan menyebabkan korosi pada
peralatan. Wash water dipanaskan oleh desalter effluent water pada
exchanger (11-E-116). Kemudian diinjeksikan ke dalam minyak
mentah di upstream mixing valve pada desalter crude oil charge

pump (11-P-102 A/B) melalui hot preheated train. Wash water ini
diperlukan untuk menghilangkan kandungan garam pada Crude Oil
karena dapat meracuni katalis pada AHU dan RCC. Crude Oil bebas
garam ini lalu dipanaskan oleh mid pump around, intermediate
residue, HGO produk, bottom pump around dan hot residue pada
exchanger (11-E-106) sampai (11-E-111) secara berurutan.
Minyak mentah yang keluar terakhir dari alat penukar panas
memiliki tekanan yang mampu menekan terjadinya penguapan,
sehingga menyak mentah yang sudah keluar tersebut sudah berupa
vapour. Vapour tersebut kemudian mengalir melalui bagian konveksi
dan radian heater dari furnace (11-C-101), kemudian masuk ke flash
zone dari main fractionator (11-C-101) untuk fraksinasi steam
stripping. Stripping menggunakan low pressure steam, yang sudah
dipanaskan di bagian konveksi (11-F-101) menjadi superheated
steam, sebelum diinjeksi ke stripper. Keluar dari fractionator arus
terbagi menjadi overhead vapor, LGO, HGO, dan atmospheric
residu. Overhead dari main fractionator terdiri dari kerosene dan
fraksi ringan yang selanjutnya mengalir ke overhead condenser (11E-114) dan akan sebagian besar terkondensasi, kecuali gas inert dan
sedikit hidrokarbon ringan yang akan terpisah di overhead
accumulator (11-V-102). Gas yang terkondensasi dilewatkan ke off
gas KO-drum (11-V-103) kemudian ke furnace (11-F-101) untuk

dibakar.
Kondensat dari overhead distilat dipompakan ke stabilizer
unit. Sour kondensat dari (11-V-102) yang mengandung H2S dan
NH3 dipompakan ke sour water stripper unit dimana terjadi
pemisahan fraksi minyak berat (naphta dan kerosene) dengan fraksi
gas. Overhead distillate dari (11-V-102) dipanaskan dengan produk
kerosene panas dan stabilizer bottom (11-E-118) dan (11-E-119)
secara berurutan sebelum dialirkan ke stabilizer (11-C-104). Setelah
itu dikondensasikan ke stabilizer condenser (11-E-121) dan
dimasukan ke stabilizer overhead drum (11-V-104). Liquid yang
terkondensasi dikembalikan lagi ke stabilizer sebagai refluks dan uap
yang dihasilkan dialirkan ke amine treating facilities yang dikontrol
oleh control tekanan. Stabilizer bottom dipanaskan kembali oleh
bottom pump around (11-E-120). Produk bawah yang berupa naphta
dan kerosene yang sudah stabil dialirkan ke splitter (11-C-105) dan
diatur oleh level control sesudah dipakai memanaskan umpan (11-C104) di alat penukar panas (11-C-108).
LGO dan HGO dikeluarkan dari (11-C-101) dengan level
control sebagai side stream product yang kemudian masuk ke
stripper(11-C-102) dan (11-C-103), dimana fraksi ringannya akan distripping oleh steam. Produk LGO dipompakan dari (11-C-102) dan
digunakan sebagai pemanas crude di preheated train (11-E-101).

Produk HGO dipompakan dari (11-P-106) dan digunakan sebagai
pemanas crude di preheated train (11-E-108) dan (11-E-102) secara
berurutan. Campuran dari gas oil bisa juga dialirkan ke storage
melalui pressure control setelah didinginkan di gasoil train cooler
(11-E-102).
Residu di stipping dengan superheated steam didalam
stripping water (11-C-101) dan dipompakan dari (11-C-101) untuk
digunakan sebagai pemanas crude di preheated train (11-E-111, 110,
107, 105, dan 103 secara berurutan). Normal operasi residu dialirkan
ke AHU dan RCC Unit.
Untuk mengambil panas dari (11-C-101) selain dengan
overhead condensing system juga digunakan tiga pump around
stream:
a. Top pump around stream diambil dari tray nomor 5 dari kolom
fraksinasi dan dipompakan ke crude preheated train (11-E-104)
untuk memanaskan crude kemudian dikembalikan ke top tray.
b. Middle pump around stream diambil dari tray nomor 15 pada
kolom fraksinator dan dipompakan ke splitter reboiler (11-E-122)
sebelum dikembalikan ke tray nomor 12.
c. Bottom pump around stream diambil dari tray nomor 25 dari
kolom fraksinator dan dipompakan ke stabilizer reboiler (11-ELAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
120). Kemudian dialirkan ke crude preheated train (11-E-109)

sebelum dikembalikan ke tray nomor 22.
Disamping itu, suhu side stream turun akibat pengambilan
panas
sehingga
digunakan
sebagai
refluks
untuk
mengatur
temperature pada tray diatasnya dan mencegah adanya fraksi berat

yang terbawa keatas.
b) Unit 23 : Amine Treatment

Amine Treatment (Unit 23) merupakan unit proses yang
berfungsi untuk mengolah off gas
yang mengandung H2S yang
berasal dari unit CDU, GO-HTU, LCO-HTU dan ARHDM agar bisa
dimanfaatkan sebagai bahan bakar kilang dan umpan Hydrogen
Plant. H2S yang terkandung dalam off gas harus dihilangkan karena
menyebabkan korosif akibat dari sifatnya yang asam. H2S yang ada
dalam produk diharapkan tidak melebihi batas maksimal yaitu 50
ppm.
Proses
yang
dipakai
adalah
SHELL
ADIP
dengan
menggunakan larutan MDEA (methyl diethanol amine) sebagai

larutan penyerap dengan kadar 2 kgmol/m3.
Reaksi antara H2S dan CO2 dengan MDEA adalah :
1. Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfide.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2S (C2H5SH)2-N-CH3 + 2H2O
2. Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat (berjalan lambat).
CO2 + H2O H2CO3
3. Reaksi MDEA dengan asam karbonat.

(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2CO3 (C2H5CO3)2-N-CH3 + 2H2O
Gambar 4.6 Peralatan proses pada Amine Treatment Unit (ATU)

Unit Amine Treatment Unit (ATU) terdiri dari tiga alat utama,
yaitu :
1. Off gas absorber
Off gas absorber berfungsi untuk mengolah off gas sebesar 18.522
m3/jam dari CDU, AHU, GO HTU. Produk keluarannya
digunakan untuk fuel gas system sebagai bahan bakar dan umpan
gas Hydrogen plant.
2. RCC Unsaturated Gas Absorber
RCC Unsaturated Gas berfungsi untuk mengolah sour gas dari
RCC unit dan hasilnya ke Fuel Gas System. Produk dari absorber
ini tidak diumpankan ke Hydrogen plant karena mengandung

Ethane dan Ethylene yang dapat merusak katalis di Hydrogen
Plant. Kapasitasnya sebesar 39.252 m3/jam.
3. Amine regenerator
Amine regenerator berfungsi untuk meregenerasi larutan amine
setelah digunakan dalam kedua absorber di atas dengan kapasitas
100% gas yang keluar. Spesifikasi produknya yang keluar dari
masing-masing menara mengandung H2S maksimal 50 ppm
volume. Gas H2S keluar digunakan sebagai umpan Sulphur Plant.
Umpan off gas absorber berasal dari off gas CDU (Unit 11),
GO HTU (Unit 14), LCO-HTU (Unit 21), dan AHU (Unit 12 dan
Unit 13). Umpan dicampur menjadi satu kemudian dilewatkan ke
exchanger (14-E-201) dengan menggunakan air pendingin, kemudian
ditampung di vessel gas KO Drum (14-V-101). Umpan masuk ke
dalam kolom amine absorber (16-C-105) berasal dari off gas yang
merupakan produk dari RCC. Produk atas dari kolom amine absorber
(16-C-105) yang berupa treated off gas ditampung di off gas
absoerber (14-C-210) dan distabilkan di KO drum (16-V-107) untuk
digunakan sebagai fuel gas system dan umpan H2 plant. Produk
bawah dari off gas absorber dicampur dengan produk bawah RCC
Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) dan RCC Unsaturated

Treated Gas KO Drum (16-V-107).
Campuran di atas sebagian dilewatkan di rich amine filter
(23-S-103). Sedangkan sebagian lagi di-bypass dan dicampur
kembali, kemudian dilewatkan di exchanger (23-E-102), kondisi
aliran disesuaikan dengan regenerator (23-C-101). Reboiler yang
digunakan pada regenerator menggunakan pemanas LP steam.
Produk keluaran reboiler yang berupa cairan dimasukkan kembali ke
regenerator pada bagian dasar kolom, sedangkan produk uapnya
dimasukkan ke regenerator dengan posisi setingkat di atas cairan.
Produk atas regenerator (23-C-101) dilewatkan ke kondensor
(23-E-104), kemudian ditampung di vessel (23-V-101).Cairan yang
keluar vessel ditambahkan make-up water dan dipompa untuk
dijadikan refluks. Uap dari vessel merupakan Sour Gas Sulphur
Plant. Sedangkan produk bawah regenerator dicampur dengan amine
dari Amine Tank (23-T-101) yang dialirkan dengan menggunakan
pompa (23-P-103). Campuran produk bawah tersebut digunakan
sebagai pemanas pada (23-E-102), kemudian dipompa dengan (23-P101-A/B), lalu sebagian dilewatkan ke lean amine filter (23-S-101)
dan lean amine carbon filter (23-S-102). Produk keluarannya
dicampur kembali, sebagian dilewatkan di exchanger (23-E-101) dan
sebagian di-bypass. Dari exchanger (23-E-101), aliran diteruskan ke
RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) untuk digunakan

kembali.
c) Unit 24 : Sour Water Stripper (SWS)
Unit SWS ini adalah unit proses yang berfungsi untuk
menghilangkan H2S dan NH3 terlarut dalam air sisa proses (Sour
Water). Selain itu, unit ini juga berfungsi untuk mengoksidasi
komponen S yang terdapat dalam larutan spent caustic sehingga
larutan spent caustic dapat dialirkan ke effluent facility atau langsung
dibuang kelingkungan. Spesifikasi produk SWS dimana kandungan
NH3 nya < 25 ppm dan kandungan H2S <10 ppm. Selain itu
dihasilkan off gas yang kaya akan H2S untuk dikirim sebagai umpan
pada Sulphur Plant dan off gas yang kaya akan NH3 yang terbakar di
incinerator.
Gambar 4.7 Peralatan proses pada unit Sour Water Stripper (SWS)
Unit Sour Water Stripper (SWS) secara garis besar dibagi

menjadi dua seksi yaitu seksi SWS dan seksi Spent Caustic Treating.
1. Seksi Sour Water Stripper (SWS).

Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train
yang perbedaannya didasarkan atas feed berupa air buangan proses
yang diolah. Fungsi kedua train adalah menghilangkan H2S dan
NH3 yang ada di air sisa proses.
Kemampuan pengolahannya
dirancang untuk train pertama sebesar 67 m3/jam dan untuk train

kedua sebesar 65, 8 m3/jam.
Train pertama mengolah air buangan yang berasal dari
CDU, AHU, GO HTU dan LCO HTU. Air buangan ini
mengandung banyak H2S dan NH3 sehingga dilakkan dua kali
stripping untuk masing masing komponen. Train kedua
memproses air buangan yang berasal dari RCC Complex. Air
buangan ini hanya mengandung sedikit H2S sehingga hanya
diperlukan satu kali stripping.
Selanjutnya air yang telah diolah tersebut disalurkan ke
Effluent Treatment Facility atau diolah kembali ke CDU dan
AHU. Sedangkan gas yang mempunyai kandungan H2S yang
cukup tinggi (Sour Gas) digunakan sebagai feed di Sulphur Plant.
2. Seksi Spent Caustic Treating.
Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m3/hari. Spent Caustic

yang berasal dari beberapa unit operasi selanjutnya dinetralkan
dengan asam sulfat (H2SO4) dan disalurkan ke effluent facility.
Komponen sulfur dalam spent caustic dapat berupa S2- atau HS-.
Reaksi yang terjadi adalah :
2S2- + 2O2 + H2O S2O32- + 2OH2HS- + 2O2 S2O32- + H2O
Selanjutnya thiosulfat dioksidasi menjadi :
S2O32- + O2 + 2OH- 2SO42- + H2O
Kemudian pH treated spent caustic diatur dengan NaOH atau
H2SO4.
Ditinjau dari sumber Spent Caustic yang diproses seksi ini
dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
a) Spent
Caustic
yang
rutin (routinous)
dan
(intermittent) yang berasal dari unit-unit:

LPG Treater Unit (LPGTR)
Gasoline Treater Unit (GTR)
Propylene Recovery Unit (PRU)
Catalytic Condensation Unit (Cat. Cond.)
b) Spent Caustic merupakan regenerasi dari unit-unit:
Gas Oil Hydrotreater (GO-HTU)
Light Cycle Oil Hydrotreater (LCO-HTU)
non
rutin
c) Unit 25: Sulphur Plant (SP)

Sulfur Plant adalah unit yang digunakan untuk mengambil
unsure sulfur dari offgas amine treatment dan H2S stripper train
nomor 1 unit SWS. Sulfur merupakan zat yang cukup mencemari
lingkungan terutama dengan baunya, dan dapat pula menguntungkan
jika dimanfaatkan dengan benar. Dengan pertimbangan kedua hal
tersebut, plant ini didirikan. Pada unit ini terdapat fasilitas
pembakaran untuk mengolah gas sisa dari unit Claus dengan
menggunakan Claus Catalyst
untuk menghasilkan sulfur sebesar
29,8 ton per hari dengan kemurnian 99,9 %. H2S yang masih tersisa
dibawa ke incinerator.
Gambar 4.8 Peralatan proses pada unit Sulphur Plant (SP)
Proses yang terjadi:

Proses claus terdiri dari 2 tahap yaitu :
1. Thermal recovery
Pada tahap ini gas asam sekitar 1/3 H2S, hidrokarbon dan
amonia yang terdapat dalam gas umpan, yang kemudian dibakar
dalam furnace. Senyawa SO2 yang terbentuk dari pembakaran
akan bereaksi dengan senyawa H2S yang tidak terbakar
menghasilkan senyawa sulfur. Sulfur yang dihasilkan pada tahap
ini sekitar lebih 60%. Produk hasil pembakaran didinginkan di
waste heat boiler dan thermal sulphur condenser. Panas yang
diterima di alat ini digunakan untuk membangkitkan kukus.
2. Catalytis Recoveries
Setelah tahap Thermal recovery dilanjutkan dengan 3 tahap
catalys recoveries yang terdiri dari reheater, catalytic conversion
(converter), dan cooling with sulfur condensation. Sulfur yang
keluar dari tiap kondenser dialirkan ke sulphur pit untuk dilakukan
proses deggased. Pada unit ini sulfur yang berasal dari unit Claus
diubah dari fase cair menjadi fasa padat berbentuk serpihan yang
kemudian akan disimpan.
Reaksi reaksi yang terjadi pada proses Claus adalah sebagai

berikut :
H2 S + O 2
H2S + SO2
SO2 + H2O (thermal)

S + H2O (thermal dan catalyst)
Sulfur yang tersisa dari unit Claus, membakar gas gas

mengandung amoniak dari unit SWS dan membaakar gas dari
sulphur pit. Pada sulfur plant terdapat incinerator yang berfungsi
untuk membakar sulfur yang tersisa dari unit Claus, serta
membakar gas gas yang mengandung NH3 dari unit SWS.
B. Naphta Processing Unit (NPU)
a) Unit 31: Naptha Hydrotreating Unit (NTU)
Unit Naptha Hydrotreating Process (NHDT) dengan fasilitas
kode 31 didesain untuk mengolah naptha dengan kapasitas 52.000
BPSD atau (345 m3/jam) dari Straight Run Naptha.
Gambar 4.9 Peralatan proses pada Naptha Hydrotreating Unit

(NTU)
Bahan yang digunakan sebagian besar diimpor dari beberapa

Kilang PT. PERTAMINA (Persero) dengan menggunakan kapal serta
dari kilang sendiri, yaitu Crude Distillation Unit (unit 11). Unit
NHDT merupakan proses pemurnian katalitik dengan
memakai
katalis dan menggunakan aliran gas H2 murni untuk mengubah

kembali sulfur organik, O2, dan N2 yang terdapat dalam fraksi
hidrokarbon sekaligus berfungsi untuk pemurnian dan penghilangan
campuran metal organik dan campuran olefin jenuh. Oleh karena itu,
fungsi utama dari NHDT dapat disebut juga sebagai operasi
pembersihan. Dengan demikian, unit ini sangat kritikal untuk operasi
kilang unit selanjutnya.
Unit NHDT didesain oleh UOP. Unit ini terdiri dari 4 seksi
yaitu:
1. Seksi Oxygen Stripper
Feed naptha masuk ke unit NHDT dari tangki intermediate
yaitu 42-T-107 A/B/C atau dari proses lainnya. Tangki tersebut
harus dilengkapi dengan gas blanketing untuk mencegah O2
terlarut dalam naptha, khususnya feed dari tangki. Kandungan O2
atau olefin dalam feed dapat menyebabkan terjadinya polimerisasi
dari olefin dalam tangki bila disimpan terlalu lama.
Polimerisasi dapat juga terjadi apabila kombinasi feed

reaktor yang keluar exchanger tidak dibersihkan sebelumnya. Hal
ini akan menyebabkan terjadinya fouling yang berakibat pada
hilangnya efisiensi transfer panas. Keberadaan campuran O 2 juga
dapat merugikan operasi unit Platformer. Setiap campuran O2
yang tidak dihilangkan pada unit hydrotreater akan menjadi air
dalam unit Platforming, yang menyebabkan kesetimbangan airklorida pada katalis Platforming akan terganggu.
2. Seksi Reaktor
Seksi reaktor mencakup: reaktor, separator, recycle gas
compressor, sistem pemanas atau sistem pendingin. Campuran
sulfur dan nitrogen akan meracuni katalis di Platforming serta
akan membentuk H2S, NH3 yang akan masuk ke reaktor dan
selanjutnya
dibuang
mengandung
H2
disirkulasikan
oleh
ke
yang
seksi
downstream.
mempunyai
recycle
gas
Recycle
kemurnian
compressor
saat
gas
tinggi,
reaksi
hydrotreating dengan tekanan H2 pada kondisi atmosfer.

3. Seksi Naptha Striper
Alat ini didesain untuk memproduksi sweet naptha yang
akan membuang H2S, air, hidrokarbon ringan serta melepas H2
dari keluaran reaktor. Sebelum masuk stripping, umpan dipanskan
terlebih dahulu dalam heat exchanger (31-E-107) dengan
memanfaatkan bottom product dari naptha stripper. Sedangkan

top product didinginkan menggunakan fin - fan (31-E-108) dan
kemudian masuk ke vessel (31-V-102). Fraksi didalam vessel
sebagian akan direfluks. Sedangkan gas yang ada akan dialirkan
akan ke unit amine treatment dan flare.
Air yang masih
terkandung kemudian di buang ke unit SWS. Bottom product

sebagian dipanaskan dan sebagian lagi dikirim ke naptha splitter.
4. Seksi Naptha Splitter
Seksi Naptha Splitter didesain untuk memisahkan Sweet
Naptha yang masuk menjadi 2 aliran, yaitu Light Naptha (dikirim
langsung ke unit Penex) dan Heavy naptha sebagai feed pada unit
Platforming. Pemisahan berdasrkan specifis grafity dan boiling
point. Heavy naphta sebagian akan dimasukkan kedalam reboiler
(31-F-103) untuk memanaskan kolom naphta splitter dan sebagian
lagi akan dijadikan feed untuk unit platforming, sedangkan light
naphta akan keluar dari atas kolom dan menjadi feed untuk unit
penex.
b) Unit 32: Platforming (PLT)

Unit Proses Platforming dengan fasilitas kode 32 didesain
untuk memproses 29,000 BPSD (192 m3/jam) heavy hydrotreated
naptha yang diterima dari unit proses NHDT (Facility Code 31).
Tujuan unit proses platforming adalah untuk menghasilkan aromatik

dari naptha dan parafin untuk digunakan sebagai bahan bakar
kendaraan bermotor (motor fuel) karena memiliki angka oktan yang
tinggi.
Gambar 4.10 Peralatan proses pada unit Platforming (PLT)

Unit Platforming terdiri atas seksi reactor, seksi net gas
compressor, seksi debutanizer , seksi recovery plus. Net gas
(hidrogen) dari unit proses CCR Platforming ditransfer untuk
digunakan pada unit proses NHT (Naptha Hydrotreating) dan unit
Penex.
Sebelum memasuki reaktor, heavy naptha (umpan) dari
NHDT dipanasi melalui beberapa heat exchanger dan furnace.
Setelah
itu
umpan
memasuki
reaktor
yang
disusun
seri
berurutan.Katalis platformer dari unit CCR dimasukkan kedalam
reaktor dari bagian atas. Katalis tersebut mempunyai inti metal

berupa platina dan inti asam berupa klorida, oleh karena itulah unit
ini dinamakan platformer (dari kata plaatina).Reaksi yang berjalan
direaktor adalah reaksi reforming, yaitu penataan ulang struktur
molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas dari katalis
sehingga bersifat endotermal.Hasilnya diharapkan berupa senyawa
aromatik atau naphtenik dari reforming parafin.Umpan masuk ke
reaktor satu (paling atas), kemudian keluarananya dipanaskan oleh
furnace karena terjadi penurunan suhu akibat reaksi.Setelah itu
masuk ke reaktor 2 dan terus berlanjut sampai ke reaktor 3.
Katalis yang keluar dari reaktor 3 diolah lagi di CCR. Gas
buangan dari furnace dimanfaatkan untuk pembangkit steam. Hasil
dari reaktor 3 digunakan untuk memanaskan umpan (32-E-101) dan
pemanas pada (32-E-302), lalu dimasukkan pada separator untuk
memisahkan fraksi gas (berupa H2, senyawa klorin dari katalis of
gas, dan fraksi LPG dari reaksi hydrocracking sebagi reaksi samping)
dan fraksi naphta hasil reaksi. Hasil reaksi yang berupa gas dialirkan
melalui kompresor, sebagian digunakan untuk purge gas katalis
(membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan
katalis) sebelum dikirim ke unit CCR dan sebagian didinginkan.
Fraksi gas yang tidak terkondensasi di campur dengan gas dari CCR
dan debutanizer kemudian diolah menjadi fuel gas, booster gas untuk
CCR, dan hydrogen, akan tetapi sebelumnya dialirkan ke net gas

chloridetreatment dahulu untuk menghilangkan kandungan klorida
yang akan berbahaya jika berada dalam bentuk gas. Net gas
(hydrogen, off gas, dan LPG) dari unit proses CCR.
Platforming sebagian digunakan untuk fuel gas.Sebagian lagi
dipisahkan dengan systen compresor menjadi H2 untuk unit NHT dan
penex dan gas hidrokarbon (LPG dan off gas) untuk dikembalikan
keseparator (32-V-101) atau dicampur dengan aliran naptha dari
vessel recovery. Aliran naptha dari vessel recovery diproses di
butanizer untuk memisahkan fraksi naptha dengan fraksi gas yang
mengandung LPG.Sumber panas yang digunakan berasal dari heat
exchanger dari sebagian bottom product yang dipanaskan. Top
product didinginkan dan dipisahkan fraksi gas dan fraksi airnya.
Fraksi gas ringan dikembalikan ke net gas chloride treatment, fraksi
LPG sebagian dikembalikan kekolom sebagian refluks dan sebagian
diolah menjadi unstabillized LPG yang akan dikirim ke penex dengan
menghilangkan kandungan klornya terlebih dahulu, sedangkan fraksi
airnya ke SWS. Bottom product sebagian lagi digunkan untuk
pemanas feed dan kemudian didinginkan untuk disimpan dalam
tangki.
c) Unit 32: Continuous Catalyst Regeneration (CCR)

Tugas unit CCR adalah untuk meregenerasi katalis yang telah

terdeaktivasi akibat reaksi reforming pada seksi platforming. Dalam
seksi reaksi tersebut, katalis reforming terdeaktivasi lebih cepat
karena coke menutupi katalis dengan laju yang lebih cepat. Oleh
sebab itu, pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis dalam
seksi regenerasi katalis akan memastikan kontinuitas reaksi
platforming. Dengan cara ini reaksi platforming akan tetap kontinyu
beroperasi, sementara katalis diregenerasi secara kontinyu.
Dua fungsi utama CCR Cycle Max adalah sirkulasi katalis dan
regenerasi katalis dalam suatu sirkuit kontinyu. Hal ini berlangsung
melalui 4 langkah seksi regenerasi, yaitu pembakaran coke, oksiklorinasi, pengeringan dan akhirnya reduksi. Kemudian katalis siap
berfungsi pada reaksi platforming pada sirkuit berikutnya. Urutan
dan logika sirkuit tersebut dikendalikan oleh The Catalyst
Regenerator Control System (CRCS).
Katalis
yang
sudah
direaksikan
di
unit
platformer
disemprotkan purge gas untuk membersihkan hidrokarbon yang

menempel pada permukaan katalis. Katalis yang masih panas dan
mengandung coke dikirim ke regenerator melalui hopper lalu
dikontakkan dengan udara panas sehingga terjadi rekasi pembakaran.
Reaksi yang terjadi adalah
C(s) + O2
CO2(g)
Katalis kemudian diklorinasi untuk meningkatkan inti

asamnya yang telah berkurang akibat reaksi platforming. Kandungan
air yang terkandung dalam katalis dikeringkan dengan menggunakan
dryer. Katalis kemudian didinginkan dengan udara dingin dan
kemudian dibawa ke hopper untuk diangkut ke reaktor platformer.
Katalis dialirkan secara fluidisasi dengan menggunakan udara
melalui pipa. Saat proses fluidisasi, banyak katalis yang rusak akibat
benturan dengan dinding pipa, oleh karena itu untuk menjaga
kestabilan sistem maka dilakukan make up katalis di unit CCR.
d) Unit 33: Penex

Tujuan unit Penex adalah proses catalytic isomerization dari
pentana, hexana dan campuran dari CCR Process Unit. Reaksi yang
terjadi
menggunakan hidrogen pada tekanan atmosfer,
dan
berlangsung di fixed bed catalyst pada pengoperasian tertentu yang

dapat mengarahkan proses isomerisasi dan meminimasi proses
hydrocracking. Proses ini sangat sederhana dan bebas hambatan.
Gambar 4.11 Peralatan proses pada unit Penex

Pelaksanaannya pada tekanan rendah, temperatur rendah,
LHSV yang tinggi, dan tekanan hidrogen parsial rendah. Penex unit
33 terdiri dari lima bagian utama sebagai berikut:
1. Sulphur guard bed.
Tujuan utama sulphur guard adalah untuk melindungi
katalis dari sulfur yang terbawa di dalam liquid feed, meskipun
sebagian besar sulfur telah mengalami pengurangan di dalam unit
NHT. Kandungan sulfur diharapkan berada di bawah level aman
selama operasi HOT (Hydrogen One Throught) Penex sebagai
jaminan apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi
akibat adanya gangguan pada unit NHT.
2. Liquid feed dan make-up gas drier.
Semua normal parafin sebagai feedstock dan make-up
hydrogen harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum masuk
reaktor. Dryer berfungsi sebagai alat untuk membersihkan/
menghilangkan air dari normal parafin, karena air akan meracuni
katalis pada saat digunakan.
3. Reactors, associated heaters, dan exchangers
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi
untuk
mengoptimalkan
energi
utilitas.
Proses
isomerisasi
berlangsung di dalam reaktor dan mengubah normal parafin

menjadi isoparafin hingga mencapai efisiensi 100%. Untuk

mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat
diganti sebagian saja. Selain itu juga dapat dilakukan dengan
menaikkan LHSV, seperti butiran katalis yang kecil. Proses
isomerisasi dan benzene hydrogenation adalah proses eksotermik,
yang menyebabkan kenaikan temperatur reaktor. Disyaratkan
menggunakan sistem dua reaktor untuk mengatur temperatur
tinggi dengan reaktor yang dilengkapi heat exchanger dengan
media pendingin cold feed.
Sebagian besar isomerisasi
berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan

sisanya temperatur rendah pada reaktor yang kedua, untuk
menghindari reaksi balik.
4. Product stabilizer
Sebagai
promotor
ditambahkan
perchloride
secara
kontinyu yang akan terpecah menjadi hydrogen chloride (HCl)

dalam jumlah yang sangat kecil. Keluaran reaktor disebut product
(yaitu Penexate, yang mengandung isoparafin) yang dipisah dari
stabilizer gas dengan product stabilizer. Jumlah gas yang keluar
dari stabilizer sangat kecil, hal ini disebabkan oleh pemilihan jenis
katalis yang menghasilkan hydrocracking dari C5/C6 feed yang
berubah. Kandungan stabilizer gas adalah sebagai berikut:
a) Gas hidrogen yang tidak dipakai di dalam reaktor.
b) Gas-gas ringan (C1 sampai C4) yang dimasukkan dengan make

up gas dan yang timbul di dalam reaktor akibat proses
hydrocracking.
c) Gas HCl (berasal dari perchloride) yang dapat dibersihkan di
Caustic Scrubber. Setelah itu stabilizer gas masuk refinery fuel
gas system.
5. Caustic scrubber
Caustic scrubber sangat diperlukan untuk membersihkan
hidrogen klorida (HCl). Material balance untuk scrubber ini
menunjukkan 10% berat larutan caustic diturunkan hingga 2%
berat yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya akan
dibuang dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik
khusus dapat dikembangkan untuk penetralan dari caustic yang
dipakai, dengan menginjeksikan Sulfuric acid ke dalam aliran ini.
4.6.2 Distilation and Hydrotreating Complex (DHC)

Unit ini terdiri dari ARHDM/AHU dan DTU.
A. Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit
Unit AHU merupakan unit yang mengolah Atmospheric Residue
dari Crude Distillation Unit (CDU) menjadi produk Demetallized
Catalytic Residue (DMAR) yang disiapkan sebagai umpan untuk Unit
Residue Catalytic Cracker (RCC). Selain DMAR, juga dihasilkan

produk lain seperti off gas, naphta, kerosene, dan gas oil.
Gambar 4.12 Peralatan proses pada AHU (unit 12 dan unit 13)
Unit AHU beroperasi dengan kapasitas 58.000 BPSD (384
m3/jam). Selain mengolah residu, unit ini juga berfungsi mengurangi
pengotor yang tidak diijinkan seperti kandungan logam Nikel (Ni),
Vanadium (V). Kedua logam berat tersebut dapat mematikan katalis
secara permanen di unit RCC . Selain menyingkirkan pengotor, di
ARHDM pun terjadi reaksi reaksi perengkahan sehingga minyak yang
dihasilkan memiliki titik didih serta viskositas yang rendah. Unit AHU
terdiri dari dua train yang diberi nomor 12 dan 13. Masing-masing train
memiliki tiga buah reaktor dengan satu fraksionator yang digunakan
bersama-sama.
Bahan baku : Atmospheric Residue (AR).
Reaksi reaksi yang terjadi di unit ARHDM :
1. Carbon residue removal
Micro Carbon Residue (MCR) merupakan bagian dari residu

yang berbentuk padat apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi
tanpa adanya H2. Tahapan pengambilan MCR adalah :
1) Penjenuhan cincin poliaromatik dengan hidrogen.
2) Pemecahan cincin jenuh poliaromatik.
3) Konversi (perubahan) molekul-molekul besar menjadi molekulmolekul yang lebih kecil.
Dengan menggunakan hidrogen akan terjadi pemecahan reaksi
polimerisasi yang menyebabkan terbentuknya coke. Sebagai hasilnya
adalah produk yang mengandung sedikit molekul-molekul besar, yang
menyebabkan rendahnya konsentrasi MCR dalam produk.
2. Hidrodemetalisasi
Nikel dan Vanadium merupakan logam yang utama dan
memiliki kandungan terbanyak dalam campuran residu dari Minas dan
Duri. Pada reaksi ini terjadi dua tahapan:
a) Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi).
b) Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hidrogen.
3. Hidrodenitrogenation
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan
hidrogenasi membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Amonia
diambil dari reaktor effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang
tertinggal dalam produk.
4. Hydrocracking
Hydrocracking
merupakan
proses
pemecahan
molekul
hidrokarbon dengan boiling range yang tinggi menjadi molekul dengan

boiling range yang rendah, terjadi hampir pada semua proses dengan
lingkungan hidrogen yang berlebih. Contoh dari reaksi perengkahan :
RCH2CH2CH2CH3 + H2 CH3CH2CH3 + RCH3
5. Hidrodesulphurization
Pada proses ini bahan baku mengalami proses desulfurisasi,
yaitu hidrogenasi dari komponen yang mengandung sulfur membentuk
hidrokarbon dan H2S. kemudian H2S diambil dari effluent reaktor
sehingga hanya hidrokarbon yang terdapat dalam produk minyak.
Unit ARHDM terdiri dari lima seksi, yaitu seksi feed, reaksi,
pendinginan dan pemisahan produk reaktor, recyle gas, dan seksi
fraksinasi.
1. Seksi Feed
Seksi feed adalah pemanasan awal dan penyaringan kotoran
feed sebelum dialirkan ke feed surge drum. Feed Atmospheric
Residue (AR) didapat langsung dari CDU (Hot AR) atau dari tangki
42-T-104 A/B (Cold AR). Setelah kedua feed bergabung dan
dipanaskan, feed kemudian masuk ke feed filter, dimana padatan atau
solid yang dapat menyebabkan deposit pada top katalis reaktor
pertama akan disaring dan terakumulasi di elemen filter. Feed yang

sudah difiltrasi dialirkan ke Filtered Feed Surge Drum 12-V-501
yang di blanket dengan nitrogen. Kemudian feed dipanaskan
kembali ke furnace sebelum dialirkan secara paralel ke modul 12 dan
13.
2. Seksi Reaksi
Masing-masing modul terdiri atas tiga reaktor fixed bed yang
disusun secara seri dengan spesifikasi yang sama. Katalis yang
digunakan disebut Multiple Catalyst Selectivity. Oleh karena reaksi
Hydrotreating adalah eksotermis, maka temperatur campuran oil/gas
akan naik pada saat bereaksi. Untuk mengatur kenaikan temperatur
dan mengontrol kecepatan reaksi diinjeksikan Cold Quench Recycle
Gas. Effluent reactor kemudian dialirkan ke seksi pendinginan dan
pemisahan.
3. Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk Reaktor
Pendinginan pertama dilakukan di exchanger, dimana
sebagian panasnya diambil oleh combine feed reactor selanjutnya
effluent feed reactor mengalir ke Hot High Pressure Separator
(HHPS). Fungsi HHPS adalah untuk mengambil residu oil dari
effluent
reactor
sebelum
didinginkan,
karena
residu
yang
mengandung endapan akan menyumbat exchanger di effluents vapor

cooling train. Dengan temperatur 370oC residu sudah mempunyai
cukup sumber panas untuk memisahkan naptha,kerosene dan produk

gas oil pada atmospheric fractionator.
Aliran liquid panas dari HHPS mengalir ke Hot Flow
Pressure Separator, dimana uap yang terpisah dari liquid panas
dalam HHPS ini banyak mengandung H2, NH3, CH4,gas ringan
hidrokarbon,
dan
liquid
hidrokarbon
lainnya.
Uap
tersebut
selanjutnya didinginkan di Heat Reactor, dimana panas dari HE ini

akan ditransfer ke Combine Feed Reactor. Setelah itu aliran
campuran uap dialirkan ke Effluent Air Cooler masuk ke Cold High
Pressure Separator (CHPS). Recycle gas yang kaya hidrogen serta
terpisah dari minyak dan air, sebagian masuk ke Recycle Gas
Compressor dan sebagian lagi ke unit Hydrogen Membrane
Separator untuk dimurnikan.
Air yang terkumpul di bottom drum Cold Low Pressure
Separator (CLPS) dialirkan ke Sour Water Stripper (SWS).
Sedangkan minyaknya dipanaskan terlebih dahulu dengan Heat
Exchanger sebelum dialirkan ke Atmospheric Fractionator. Liquid
dari bottom HHPS di-flash di dalam Hot Low Pressure Separator
(HLPS).Uap yang kaya H2 dipisahkan untuk recovery dan produk
minyak berat digabung dengan produk HLPS modul 13, kemudian
dialirkan ke Fractionator. Flash gas dari HLPS modul 12 dan 13
didinginkan dengan exchanger dan air cooler sebelum di-flash di
Cold low Pressure Drum (CLPFD). Flash gas dari CLPFD yang
kaya akan H2 dialirkan ke make up gas compressor untuk dikompresi
dan dikembalikan ke unit AHU. Liquid ringan di-flash kembali
bersama dengan liquid dari CHPS ke CLPS.
4. Seksi Recycle Gas
Aliran gas yang kaya hidrogen dari CHPS terbagi dua,
sebagian dikembalikan ke reaktor dengan Recycle Gas Compressor
dan sebagian aliran (Bleed Stream) ke Membrane Separation Unit.
5. Seksi Fraksinasi
Seksi fraksinasi memisahkan produk AHU menjadi Naptha,
Kerosene, Diesel dan Hydrodemetallized Atmospheric Residue
(DMAR) yang diperoleh melalui Atmospheric Fractionator dibantu
dua buah stripper. Sebelum dikirim ke luar, naptha dimurnikan di
Naptha Stabilizer sedangkan Kerosene di dalam Clay Treater.
Atmospheric Fractionator terdiri dari dua seksi, yaitu seksi atas (top)
yang mempunyai 32 tray dengan diameter 3,2 meter dan seksi bawah
(bottom) yang mempunyai 15 tray dengan diameter 3,66 meter. Jarak
antar tray pada kedua seksi dalam kolom sebesar 610 mm. Produk
Heavy Oil dari HLPS masuk ke fraksionator pada tray 33.Cold Feed
dari CLPS masuk ke fraksionator pada tray 28 (tray di atas flash
zone).Pada seksi Bottom Fractionator diinjeksikan stripping steam
yang telah dipanaskan lebih lanjut (Superheated Steam) di seksi

konveksi pada furnace.
Produk Atmospheric Fractionator terdiri dari:
a. Sour Gas
b. Unstabilized Naptha
c. Kerosene
d. Gas Oil
e. DMAR sebagai RCC Feed
Overhead vapor dari fraksionator sebagian terkondensasi
dalam fractionator Overhead Air Cooler. Vapor dan liquid ini
dialirkan ke Overhead Accumulator. Vapor dari air Cooler dinaikkan
tekanannya dengan off gas compressor. Kompresor ini mempunyai
dua stage dimana outlet compressor stage pertama didinginkan pada
interstage cooler dan kondensat liquid dipisahkan dalam interstage
KO Drum. Kemudian vapor dikompresi pada stage kompresor kedua.
Unstabilized Naptha dari overhead accumulator dicampur dengan
aliran vapor yang sudah dikompresikan. Aliran dua fase ini
selanjutnya didinginkan dalam cooler.
Unstabilized Naptha, sour water dan net off gas dipisahkan
dalam Sour Gas Separator. Off gas dialirkan ke fuel gas treating,
sedangkan unstabilized naptha dipanaskan sebelum di-treating di
Naptha Stabilizer, didinginkan lalu dikirim ke tangki.
Feed untuk Gas Oil Stripper diambil dari tray 24 dan

direfluks ke tray 22. Produk Gas Oil dapat dikirim langsung ke Gas
Oil Hydrotreating Unit kemudian ke tangki produk.
Kerosene dialirkan dari down comer pada tray ke-10
fraksionator.
Kemudian
dipanaskan
kembali
dengan
bottom
fraksionator stripper vapor pada kerosene side cut stripper untuk

dikembalikan ke fraksionator melalui tray ke-9. Selanjutnya kerosene
diproses dalam clay treater untuk memperbaiki kestabilan warna
sebelum dikirim ke tangki penimbunan.
Bottom fractionator yang menghasilkan DMAR, dipompa dan
dibagi menjadi dua aliran:
a. Aliran terbanyak digunakan untuk memanaskan feed dingin di
fraksionator, dan selanjutnya memanaskan AR yang akan masuk
ke Feed Filter.
b. Aliran yang sedikit digunakan untuk memanaskan kerosene
stripper reboiler.
Kemudian kedua aliran di atas bergabung dan dapat langsung
dikirim ke RCC unit, atau didinginkan lebih lanjut sebelum dialirkan
ke tangki. Sebagian aliran bottom fractionator pada downstream
digunakan sebagai backwash pada feed filter, lalu bergabung kembali
dengan aliran produk DMAR ke RCC dan tangki.
B. Hydro Treating Unit (HTU)

Unit ini terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), GO HTU (Unit
14), dan LCO HTU (Unit 22). Unit ini berfungsi untuk mengurangi
impurities dalam minyak bumi dan fraksi-fraksinya serta memperbaiki
colour stability dengan proses hidrogenasi yaitu dengan mereaksikan
kotoran yang terikut tersebut dengan hydrogen yang dihasilkan dari
Hydrogen Plant dan bantuan katalis. Kandungan yang ingin dihilangkan
antara lain senyawa sulfur organic, nitrogen, serta senyawa logam. Unit
HTU terdiri dari :
a) Unit 22 : Hydrogen Plant

Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang
untuk memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99% sebesar 76
MMSCFD dengan feed dan kapasitas sesuai desain. Pabrik ini
dirancang dengan feed dari Refinery Off Gas dan natural gas.
Kandungan impurities yang dimiliki minyak mentah relatif
cukup tinggi, antara lain: nitrogen, senyawa sulfur organik, dan
senyawa-senyawa metal. Produk gas hidrogen dari Hydrogen Plant
digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit AHU, LCO
Hydrotreater unit, dan Gas Oil Hydrotreter Unit.
Gambar 4.13 Peralatan proses pada unit Hydrogen Plant

Proses dasar hydrogen plant mencakup:
1. Hidrogenasi dan Desulfurisasi
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kadar sulfur yang ada
dalam feed gas, sehingga sulfur yang masuk reformer memiliki kadar
sesuai yang diizinkan. Hal ini dilakukan karena sulfur merupakan
racun bagi katalis di Reformer.
2. Stream Reforming
Proses ini bertujuan memproses atau mengubah gas hidrokarbon
yang direaksikan dengan steam menjadi gas hidrogen, CO, dan CO2.
Produksi bergantung pada kecepatan feed ke reformer dan derajat
konversi yang dicapai.
3. Pemurnian Hidrogen.
Pemurnian hidrogen dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu:
a. High Temperatur Shift Converter (HTSC), bertujuan untuk
mengubah CO menjadi CO2 melalui reaksi berikut:
CO + H2O CO2 + H2
b. Pressure Swing Adsorption (PSA)
Setelah melalui reaksi di HTSC, feed didinginkan. Sedangkan
kondensat dalam feed gas dipisahkan di Raw Gas KO Drum
sebelum masuk ke PSA unit. PSA plant didesain untuk
memurnikan gas hydrogen secara kontinyu. Aliran keluar PSA
adalah hydrogen murni dengan tekanan tinggi.
Pada dasarnya proses terjadi melalui tiga tahapan, yaitu tahap
pemurnian umpan di reaktor (22-R-101), tahap pembentukan H 2 di
reformer dan tahap pemurnian H2 di pressure swing unit. Hidrogenasi
diperlukan untuk mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH)
dan COS menjadi H2S.
Reaksi pada reaktor (22-R-101) yaitu:
COS + H2 H2S + CO
RHS + H2 RH + H2S
Kemudian H2S diserap di sulfur adsorber (22-R-102 A/B).
Reaksi desulfurisasi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + ZnO ZnS + H2O
Umpan hidrokarbon yang telah bebas sulfur (kandungan sulfur
maksimum 0,2 ppm) dicampur dengan HP steam melewati flow ratio
control dengan rasio steam/karbon tertentu.
Reformer 22-F-101
Gas panas campuran di atas memasuki tube katalis di reformer,
sehingga terjadi reaksi reforming yang bersifat endotermis. Produk ini
keluar reformer pada suhu 850oC dan mengalir melalui Reformer Waste
Heat Boiler (22-WHB-101), di sini gas sintetis (syngas) didinginkan
sampai 375oC. Di dalam reformer, hidrokarbon yang ada di dalam
umpan bereaksi dengan steam menghasilkan hidrogen, karbon dioksida,
dan karbon monoksida.
Minimisasi sisa metana yang tidak bereaksi dilakukan dengan
suhu reaksi yang tinggi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer
harus dalam temperatur yang tinggi guna menyediakan panas yang
dibutuhkan untuk reaksi reforming yang bersifat endotermis. Reaksi
yang terjadi pada Reformer 22-F-101 adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O
CO + 3H2
CO + H2O
CO2 + H2
High Temperature Shift Converter dan Waste Heat Recovery

Reaksi yang terjadi antara gas karbon monoksida dengan steam
menghasilkan gas karbon hidroksida dan hidrogen.
Reaksinya ditunjukkan seperti di bawah ini:
CO + H2O CO2 + H2
Pressure Swing Adsorber Unit (PSA)
Adsorber beroperasi secara bergantian antara adsorpsi dan

regenerasi. Feed gas mengalir melalui adsorber dari bawah ke atas.
Impurities (air, hidrokarbon berat/ringan, CO2, CO dan N2) akan
diadsorpsi secara selektif. H2 dengan kemurnian tinggi akan mengalir ke
line produk. Proses regenerasi meliputi empat tahap yaitu: penurunan
tekanan, penurunan tekanan lanjutan dengan membuat tekanan ke arah
berlawanan dengan arah feed, purge H2 murni (melepas impurities),
menaikkan tekanan menuju tekanan adsorpsi.
Selanjutnya produk H2 dari adsorber akan disaring ke produk
filter 22-S-102 dan padatan-padatan akan tertahan disini, kemudian gas
H2 didinginkan sampai temperatur 40oC oleh produk cooler (22-E-106)
sebelum disalurkan ke unit lain.
b) Unit 14: Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU)
Unit ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen
menjadi gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas
32.000 BPSD (212 m3/jam).Feed untuk gas oil diperoleh dari Crude
Distillation Unit (CDU) dan Atmospheric Residue Hydrometalization
Unit (AHU). Make up hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant yang
telah diolah sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan unit
Pressure Swing Adsorption (PSA). Katalis hydrotreating yang
digunakan mengandung oksida nikel/molybdenum di dalam alumina

base yang berbentuk bulat atau extrudate.
Gambar 4.14 Peralatan Proses pada unit GO HTU

GO HTU terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi Reaktor, untuk proses reaksi dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan gas oil hasil reaksi dari produk
lain, seperti off gas, wild naptha, hydrotreated gas oil.
1. Seksi Feed
Feed GO HTU yang berasal dari AHU, CDU dan storage
dialirkan melalui feed filter (14-S-101) untuk menghilangkan partikel
padat yang lebih besar dari 25 mikron, kemudian masuk ke feed
surge drum (14-V-101). Air yang terbawa oleh feed dari tangki akan
terpisah di bottom feed surge drum, sedangkan yang tidak terpisah
ditahan oleh wire mesh blanket agar tidak terikut ke suction pompa
feed kemudian dialirkan ke sour water header.
Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur oleh split range
sebagai pressure balance section dari reaktor charge pump. Hal ini
dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan udara. GO dari
surge drum dipompa oleh pompa (14-P-102) ke Combined Feed
Exchanger (14-E-101) sebagai feed bypass. Kemudian masuk ke inlet
effluent reaktor sebelum masuk ke HE kedua. Setelah keluar dari HE
kedua, diinjeksikan air yang berasal dari Wash Water Pump (14-P103) selama start up. Lalu feed dapat langsung dialirkan ke High
Pressure Stripper (14-C-101).
2. Seksi Reaktor
Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dulu oleh effluent
reaktor di dalam Combined Feed Exchanger (14-E-101), kemudian
campuran GO dan H2 bergabung dan langsung ke Charge Heater
(14-F-101) dan dipanaskan sampai suhu reaksi.
Feed dalam dapur kemudian masuk di bagian atas reaktor
(14-R-101) dan didistribusikan dengan merata di atas permukaan bed
katalis melalui inlet dari vapour/liquid tray. Karena reaksinya
bersifat eksotermis, maka temperatur yang keluar dari reaktor akan
lebih tinggi dari temperatur feed. Panas hasil reaksi bersama panas
yang terkandung dalam feed reaktor akan diambil oleh Combined
Feed Exchanger untuk memanaskan feed.
Selanjutnya effluent
reaktor didinginkan dalam effluent produk dengan menggunakan

kondensor (14-E-102) yang terdiri dari 8 tube bank, dan
didistribusikan secara merata.
Sebelumnya, air diinjeksikan ke dalam effluent reaktor
sebelum masuk ke HE. Setelah didinginkan, effluent reaktor lalu
masuk ke dalam produk separator (14-V-102) melalui distributor
inlet, dimana hidrokarbon dapat terpisah dengan sendirinya. Wire
mesh blanket demister yang dipasang di separator berfungsi untuk
memisahkan air dari hidrokarbon. Air terkumpul dalam water boot
separator akan diatur oleh level controler dan dikirim ke Water SWS
Unit. Air tersebut mengandung H2S dan NH3. Gas yang kaya
hidrogen keluar dari separator dan kemudian dikirim ke Recycle Gas
Compressor melalui Recycle Gas Knock Out Drum (14-V-103) yang
dilengkapi dengan dua buah tray untuk keperluan regenerasi.
Sedangkan wire mesh blanket digunakan untuk mencegah kondensat
terbawa ke kompresor.
3. Make-Up Compressor
Tekanan pada reaktor diatur oleh hidrogen dari H 2plant yang
dinaikkan tekanannya menggunakan kompressor make-up dua stage.
Kemudian H2 dimasukkan ke discharge recycle gas compressor.
Sebelumnya gas dari make-up kompressor tingkat satu didinginkan
dengan melewatkannya ke dalam make-up inter stage (14-E-103)

sebelum masuk ke tingkat dua.
Spill back digunakan untuk mengontrol pressure suction drum
tingkat satu, dimana diperlukan pendingin sebelum kembali ke
suction drum.Aliran make-up hidrogen masuk ke seksi reaktor untuk
mempertahankan tekanan di High Pressure Separator (14-V-102).
Make-up hidrogen bersama recycle gas menuju Combined Feed
Exchanger (14-E-101). Discharge dari tingkat satu akan tergabung
dengan spill back H2 dari discharge tingkat dua. Gas keluar melalui
top langsung menuju suction dari compressor recycle gas. Recycle
gas dikirim ke Combined Feed Exchanger bersama umpan cair.
Kemudian aliran terbagi menjadi dua, menuju combined feed
exchanger dan bed kedua reaktor.
4. Seksi Fraksionasi
Hidrokarbon yang terkumpul dalam produk separator (14-V102) dikirim ke High Pressure Stripper (14-C-101) yang masuk
melalui bagian samping atas tray nomor satu dari 15 tray. Kemudian
masuk ke Interstage Cooler (14-E-103) dengan pendingin air,
sebelum masuk ke Make-up Gas Interstage Drum (14-V-104) untuk
menghilangkan cairan yang terbentuk. Kondensat yang terbentuk
dikirim ke High Pressure Stripper (14-C-101) melalui Exchanger
(14-E-104).
5. Seksi Recycle Gas Compressor

Recycle gas yang terpisah dari cairan dalam separator, akan
dikirimkan ke Recycle Gas Knock Out Drum (14-V-103). Vessel ini
dilengkapi dua buah tray. Feed yang mengalir ke High Pressure
Stripper (14-V-106) dipanasi oleh produk bawah dari Fraksionator
(14-C-102), di dalam High Pressure Stripper Feed Exchanger (14-E104) yang dilengkapi dengan sistem bypass pada temperatur ti nggi.
High Pressure Stripper (14-C-101) dilengkapi dengan stripping
steam untuk menghilangkan H2S dari produk menuju Fraksionator
(14-C-102).
Vapour yang keluar dari (14-C-101) diinjeksi dengan
inhibitor melalui Pompa (14-P-105). Untuk mencegah korosi, vapour
tersebut didinginkan oleh High Pressure Stripper Condensor (14-E105) dengan menggunakan fan dari produk Fraksinator Overhead
Condenssor (14-E-106). Lalu dikirim ke High Pressure Stripper
Receiver (14-V-106) melalui distributor. Cairan hidrokarbon yang
terbentuk dikembalikan sebagai feed (14-E-101) sebelum masuk (14E-104) dengan menggunakan High Pressure Stripper Overhead
Pump (14-P-104). Sebagian cairan dipakai sebagai pengencer Unicor
dan sebagian lagi disirkulasi ke (14-V-106).
Air yang terpisah dalam (14-V-106), dikirim ke effluent
reaktor sebelum ke (14-E-102) dan ke masing-masing tube bundle
(14-E-102) sebagai wash water, atau ke (14-V-103). Kemudian

sisanya ke SWS (Unit 24) dan sebagian lagi dikembalikan ke (14-V106) untuk menjaga minimum aliran pompa. Gas yang tidak
terkondensasi keluar dari (14-V-106) disalurkan ke Amine Treatment
Unit (Unit 23) untuk menghilangkan kandungan H 2S bersama dengan
sour water dari (14-V-102). Liquid yang telah bebas dari H2S keluar
dari bottom (14-C-102) yang terbagi menjadi dua aliran yang sama.
Kemudian masuk ke Preheater Product Fractionator (14-F-102).
Vapour
yang
meninggalkan
telah
top
produk
Fraksinator,
didinginkan dalam produk Fractionator Condensor (14-E-106)

dengan pendingin fan. Lalu masuk ke produk Fractionator Receiver
(14-V-107) melalui inlet distributor, dimana air yang terbawa
dipisahkan dari liquid hidrokarbon. Sebagian hidrokarbon dipompa
dengan (14-P-108), sebagian lagi menjadi refluks untuk mengontrol
end point dari fraksi overhead,sedangkan sisanya didinginkan dalam
Net Naptha Cooler (14-E-107) sebagai wild naptha dan diteruskan ke
Stabilizer CDU (Unit 11).
Air dipompakan dengan menggunakan Combined Water
Pump (14-P-107) menuju Suction Pump (14-P-103) setelah
didinginkan di Wash Water Cooler (21-E-109) sebagai wash water
untuk effluent reaktor. Air make-up berasal dari cold kondensat yang
dimasukkan ke dalam tangki untuk kondensat berat (14-V-109) dan
dipompakan ke suction (14-P-107) dengan menggunakan pompa

make-up (14-P-109). Karena tidak ada gas yang diproduksi di (14-C102), maka untuk mempertahankan tekanan dari fraksionator
dilakukan pengontrolan dengan memasukkan fuel gas ke dalam (14V-107). Produk hydrotreating GO dipompakan dengan (14-P-106) ke
HE (14-E-104) yang dilengkapi dengan saluran bypass dan Net GO
cooler (14-E-108) yang didinginkan. Sebelum dikirim ke tangki
penyimpan, produk dimasukkan ke Coalecer (14-S-102) untuk
memisahkan air yang terikut dan dikeringkan dengan melewatkannya
ke dalam bejana yang berisi garam (salt dryer) di (14-V-108). Air
dan keluaran dari (14-S-101) yang terpisahkan bersama, dikirimkan
ke waste water treatment.
c) Unit 21: Light Cycle Hydrotreating Unit (LCO HTU)

LCO-HTU merupakan suatu kilang untuk mengolah Light Cycle
Oil (LCO) dari RCC unit yang masih banyak mengandung sulfur dan
nitrogen. Tujuan unit ini adalah menghilangkan sulfur dan nitrogen dari
feed tanpa perubahan boiling range yang berarti agar produk yang
dihasilkan memenuhi persyaratan dan spesifikasi pemasaran.
Gambar 4.15 Peralatan proses pada unit LCO-HTU

Kapasitas unit LCO-HTU adalah 15.000 BPSD (99,4 m3/jam)
dengan menggunakan katalis UOP S-19 M. LCO HTU terdiri dari dua
seksi, yaitu:
1. Seksi reaktor, terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan
hidrogen.
2. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk
lain
seperti off gas, wild naptha dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi:
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum
(S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam alumina base dan
dibuat berbentuk bulat atau extrude.
3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit.
Produk LCO HTU berupa:

1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap
dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa
harus diolah lagi.
3. Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
4. Wild naptha dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih
lanjut.
Feed LCO HTU berasal dari RCC dan storage dimasukkan ke
dalam feed surge drum (21-V-101).LCO sebelumnya dimasukkan ke
feed filter (21-F-101) untuk menghilangkan pertikel padat yang lebih
besar dari 25 micron. Air yang terbawa feed dari tangki akan terpisah di
bottom feed surge drum dan yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh
blanket agar tidak terbawa ke suction pump feed, kemudian dialirkan ke
sour water header. Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur oleh split
range sebagai balance tekanan dari reaktor charge pump dan mencegah
feed tercampur udara. LCO dari surge drum dipompa oleh pompa (21-P102) ke Combined Feed Exchanger (21-E-101). LCO bersama dengan
recycle. Gas hydrogen masuk ke combined feed exchanger (21-E-101).
Sebagian feed di-bypass (21-E-101) langsung ke inlet effluent reactor
sebelum masuk ke HE kedua. Keluaran dari HE kedua diinjeksikan air
yang berasal dari wash water pump (21-P-103). Selama start-up, feed
dapat langsung dialirkan ke high pressure stripper (21-C-101).
1. Seksi Reaktor
Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent
reaktor di dalam combined feed exchanger (21-E-101). Kemudian
campuran LCO dan hidrogen bergabung dan langsung ke charge
heater (21-F-101) dan dipanaskan sampai suhu reaksi. Feed dari
dapur kemudian masuk ke bagian atas reaktor (21-R-101) dan
didistribusikan dengan merata di atas permukaan bed katalis melalui
inlet dari vapour/liquid tray. Karena reaksi eksotermis, temperatur
yang keluar dari reaktor akan lebih tinggi dari temperatur feed. Panas
hasil reaksi bersama panas yang terkandung dalam feed reaktor akan
diambil oleh combined feed exchanger untuk memanaskan feed.
Selanjutnya effluent reaktor didinginkan dalam effluent produk
kondensor (21-E-102) yang terdiri dari 8
tube bank dan
didistribusikan secara merata. Sebelumnya air diinjeksikan ke dalam

effluent reaktor.
Injeksi air dilakukan di effluent reaktor sebelum masuk HE
ini. Setelah effluent reaktor didinginkan, kemudian masuk ke dalam
produk separator (21-V-102) melalui distributor inlet dimana
hidrokarbon terpisah dengan sendirinya. Wire mesh blanket demister
yang dipasang di separator berfungsi untuk membantu memisahkan

air dari hidrokarbon.
Air yang terkumpul dalam water boot separator akan diatur
oleh level controller dan dikirim ke unit water SWS. Air tersebut
mengandung H2S dan NH3.Gas yang kaya H2 keluar dari separator
dan kemudian dikirim ke recycle gas kompresor melalui recycle gas
knock out drum (21-V-103) yang dilengkapi dua buah tray untuk
keperluan regenerasi dan wire mesh blanket untuk mencegah
kondensat terbawa ke kompresor.
2. Make-Up Compressor
Tekanan reaktor diatur oleh hidrogen dari Hydrogen plant
yang dinaikkan tekanannya menggunakan kompresor make-up 2
stage dan H2 dimasukkan ke kompresor discharge recycle gas. Gas
ini di make-up compressor tingkat 1 sebelumnya harus didinginkan
dahulu dengan jalan melewatkan make-up interstage (21-E-103)
sebelum masuk ke tingkat 2.Spill back digunakan untuk mengontrol
pressure suction drum stage 1 yang juga diperlukan pendingin
sebelum kembali ke suction drum. Aliran make-up hidrogen masuk
ke seksi reaktor untuk mempertahankan tekanan di high pressure
separator (21-V-102).
Make-up hidrogen dan recycle gas bersama-sama menuju ke
combined feed exchanger (21-E-101). Discharge dari stage 1 akan
bergabung dengan spill back H2 dari discharge stage 2. Gas keluar

melalui atas menuju suction dari kompressor recycle gas. Recycle gas
dikirim ke combined feed exchanger bersama liquid feed. Kemudian
aliran terbagi menjadi dua, ke combined feed exchanger dan bed
keluar reaktor.
3. Seksi Fraksinasi
Hidrokarbon yang terkumpul dalam produk separator (21-V102) kemudian dikirim ke high pressure stripper (21-C-101) melalui
bagian samping atas tray pertama dari 15 tray. Kemudian masuk ke
interstage cooler (21-E-103) dengan air pendingin, sebelum masuk
ke make-up gas interstage drum (21-V-104) untuk menghilangkan
cairan yang terbentuk. Kondensat yang ada dikirim ke high pressure
stripper (21-C-101) melalui exchanger (21-E-104).
4. Seksi Recycle Gas Compressor
Recycle gas yang terpisah dari cairan dalam separator akan
dikirim ke recycle gas knock out drum (21-V-103). Vessel ini
dilengkapi dua buah tray. Feed yang ke high pressure stripper,
ditambah liquid dari high pressure stripper (21-V-106), dipanasi oleh
produk bottom dari produk fraksionator (21-C-102) didalam high
pressure stripper feed exchanger (21-E-104) yang dilengkapi sistem
bypass pada temperatur tinggi. High pressure stripper (21-C-101)
dilengkapi dengan stripping steam untuk menghilangkan H2S dari
produk, menuju ke produk fraksionator (21-C-102).Vapor yang

keluar dari (21-C-101) diinjeksikan dengan inhibitor melalui pompa
(21-P-105). Untuk mencegah korosi, vapor tersebut didinginkan oleh
high pressure stripper condensor (21-E-105) dengan menggunakan
fan dari produk fractionator overhead kondensor (21-E-106) dan
dikirim masuk ke high pressure stripper receiver (21-V-106) melalui
distributor.
Cairan hidrokarbon yang terbentuk dikembalikan sebagai feed
(21-E-101) sebelum masuk (21-E-104) dengan menggunakan pompa
high pressure stripper overhead (21-P-104). Sebagian cairan dipakai
sebagai pengencer Unicor dan sebagian disirkulasi ke (21-V-106).Air
yang terpisah dalam (21-V-106) dikirim ke effluent reaktor sebelum
ke (21-E-102) dan masing-masing tube bundle (21-E-102) sebagai
wash water atau ke (21-V-103). Kemudian sisanya dialirkan ke SWS
(Unit 24) dan sebagian air dikembalikan ke (21-V-106) untuk
menjaga aliran minimum pompa. Gas yang tidak terkondensasi
keluar dari (21-V-106) kemudian disalurkan ke Amine Treatment
Unit (Unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S bersama-sama
dengan sour water dari (21-V-102).Liquid yang bebas H2S keluar
dari bottom (21-C-102) terbagi menjadi dua aliran yang sama, masuk
ke dalam preheater produk fraksinator (21-F-102). Vapor yang
meninggalkan top produk fraksinator, didinginkan dalam produk
fraksinator kondensor (21-E-106) dengan pendingin fan dan masuk

ke produk fractionator receiver (21-V-107) melalui inlet distributor
dimana air yang terbawa dipisahkan dari liquid hidrokarbon.
Sebagian hidrokarbon dipompakan dengan (21-P-108),
sebagian lagi digunakan sebagai refluks untuk mengontrol end point
dari fraksi overhead dan sisanya didinginkan dalam net naptha dan
diteruskan ke stabilizer CDU (Unit 11). Air dipompa dengan
combined water pump (21-P-107) ke suction pump (21-P-103)
setelah didinginkan di wash water cooler (21-E-109) sebagai wash
water untuk effluent reaktor.
Air make-up berasal dari kondensat dingin yang masuk ke
dalam tangki kondensat berat (21-V-109) dan dipompa ke suction
(21-P-107) dengan pompa make-up (21-P-109). Karena tidak ada gas
yang diproduksi di (21-C-102), maka untuk mempertahankan tekanan
dari fraksinator dikontrol dengan memasukkan fuel gas ke dalam (21V-107). Produk hydrotreating LCO dipompa dengan (21-P-106) ke
HE (21-E-104) yang dilengkapi saluran bypass dan Net LCO cooler
(21-E-108) yang didinginkan. Produk kemudian masuk Coalescer
(21-S-102) untuk memisahkan air yang terbawa dan dikeringkan
dengan dilewatkan ke dalam bejana yang berisi garam salt dryer di
21-V-108, sebelum dikirim ke tangki penyimpan. Air yang
terpisahkan bersama dengan air dari (21-S-101) dikirimkan ke waste

water treatment.
4.6.3 Residue Catalytic Cracker Complex (RCC)

Unit ini merupakan unit emas yang dimiliki PT PERTAMINA
(Persero) yang berfungsi mengolah residu menjadi produk produk
minyak yang bernilai tinggi. Unit berfungsi untuk mengolah hasil residu
dari unit CDU dan unit ARHDM. Produk yang dihasilkan berupa LPG,
Gasoline, LCO,DCO, Propylene dan Polygasoline. RCCC terdiri dari unit
RCU (Residue Catalytic Cracker Unit) dan LEU (Light End Unit).
A. Unit 15 : Residue Catalytic Cracker Unit
Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut
(secondary
processing)
untuk
mendapatkan
pengolahan residu yang merupakan campuran
nilai
tambah dari
dari DMAR produk
ARHDM/AHU dan AR produk CDU dengan cara perengkahan

memakai katalis. Di dalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst
condenser, main air blower, cyclone, catalyst system, dan CO boiler.
Unit ini berkaitan erat dengan Unsaturated Gas Plant Unit yang akan
mengelola produk puncak main column RCC Unit menjadi stabilized
gasoline, LPG dan non condensable lean gas. Produk-produk yang
dihasilkan antara lain:
1. Liquified Petroleum Gas (LPG)
2. Gasoline dari fraksi naptha

3. Light Cycle Oil (LCO)
4. Decant Oil (DCO)
RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric Residue
yang berasal dari unit AHU dengan desain 29500 BPSD (35,5 % vol)
dan Untreated Atmospheric Residu yang berasal dari unit CDU dengan
desain 53.000 BPSD (64,5 % vol). Kedua jenis residu ini kemudian
dicampur. Kapasitas terpasang adalah 83.000 BPSD. Produk bawah
DCO dijual ke Jepang, dimanfaatkan untuk Independent Power Plant
untuk pembangkit listrik, dan digunakan untuk carbon black. Produk
lainnya dikirim ke LEU untuk diolah lebih lanjut. Reaksi yang terjadi di
unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan thermal). Thermal
cracking terjadi melalui pembentukan radikal bebas, sedangkan
catalytic cracking melalui pembentukan ion carbonium tersier. Reaksi
cracking merupakan reaksi eksotermis.
Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit, silica, dan lain-lain.
Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk memecah
molekul yang besar.
Proses utama yang terjadi pada unit RCU ini meliputi proses
reaksi di reaktor dan regenerasi katalis di regenerator serta terjadi
pemisahan di main column section. Berikut adalah deskripsi proses yang

terjadi :
a. Proses reaksi di reaktor dan regenerasi
Umpan untuk RCC dicampur di surge drum (15-V-105)
dengan syarat tertentu dan dipompakan ke riser sambil melewati
beberapa heat exchanger untuk dipanaskan oleh produk bottom main
column dan produk bottom stripper. Kandungan logam Ni, V, dan
MCRT pada umpan harus dijaga karena logam-logam tersebut akan
menjadi racun dan perusak katalis RCC. Sebelum mencapai riser,
raw oil panas di-atomize (dikabutkan) oleh steam berdasarkan
perbedaan tekanan dan masuk ke dalam reaktor dengan metode tip
and plug. Pada reaksi ini diperlukan katalis. Katalis yang digunakan
terdiri atas zeolit, silika, dan zat lain. Pengontakan katalis dengan
feed dilakukan dengan cara mengangkat regenerated catalyst dari
regenerator ke riser menggunakan lift steam dan lift gas dari off-gas
hasil Gas Concentration Unit. Lift gas juga berfungsi sebagai nickel
vasivator.
Katalis kemudian kontak dengan minyak dan mempercepat
reaksi cracking, selain itu katalis juga memberikan panas pada
hidrokarbon (raw oil) sehingga lebih membantu mempercepat reaksi
cracking yang terjadi. Katalis dan hidrokarbon naik ke bagian atas
riser karena kecepatan lift steam dan lift gas yang sangat tinggi.
Aliran katalis ke riser ini diatur untuk menjaga suhu reaktor. Setelah
reaksi terjadi di bagian atas riser (reaktor) maka katalis harus
dipisahkan dari hidrokarbon untuk mengurangi terjadinya secondary
cracking sehingga rantai hidrokarbonnya menjadi lebih kecil dan
akhirnya membentuk coke. Pada bagian atas, sebagian besar katalis
akan terpisah dari atomized hidrocarbon dan jatuh ke seksi stripping,
selain itu katalis juga dipisahkan pada cyclone dekat reaktor dengan
memanfaatkan gaya sentrifugal sehingga katalis terpisah dari
atomized hidrocarbon berdasarkan perbedaan densitasnya dan jatuh
ke seksi stripping.
Steam
diinjeksikan
ke
stripping
untuk
mengambil
hidrokarbon yang masih menempel pada permukaan spent catalyst.

Atomized hidrocarbon yang terkumpul di plenum chamber keluar
dari top riser mengalir ke main column (15-C-101) pada seksi
fraksinasi. Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas
dan bagian bawah. Dari stripping, spent catalyst turun ke regenerator
(15-R-101)
diregenerasi
pada
bagian
dengan
upper
membakar
regenerator.
coke
yang
Spent
catalyst
menempel
pada
permukaan katalis dengan mengalirkan udara pada katalis. Coke

terjadi akibat reaksi cracking dan tidak bisa diambil oleh steam pada
stripping sehingga mengurangi aktivitas katalis. Pada bagian upper
regenerator terjadi partial combustion, dimana coke akan dibakar
menjadi CO. Coke yang dibakar hanya 80%. Sedangkan pada bagian
lower regenerator terjadi total combustion, dimana semua sisa coke
dibakar menjadi CO2.
Gas CO dari upper regenerator ini tidak
langsung dibuang karena dapat mencemari lingkungan, tetapi dibakar

terlebih dahulu pada CO boiler menjadi CO2. Hal ini dilakukan
dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO tersebut ke dalam
cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang
terikut.
Tekanan
fuel
gas
yang
keluar
dikurangi
dengan
memanfaatkan panas hasil pembakaran CO menjadi CO2 dalam. CO

boiler
untuk
memproduksi steam
tekanan
tinggi.
Biasanya
electostatic presipitator digunakan untuk mengambil debu katalis

yang masih ada sebelum keluar dari stack, namun saat ini RCC
belum dilengkapi alat tersebut. Setelah dibakar di upper regenerator,
katalis dialirkan ke lower regenerator. Aliran katalis ini diatur untuk
mengontrol level lower regenerator, temperatur lower regenerator
slide valve, dan catalyst cooler slide valve. Kelebihan udara dalam
lower regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa pada
katalis dan diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Katalis panas
dari lower generator dialirkan ke riser melalui regenerated slide
valve untuk kembali beroperasi, tetapi sebelumnya didinginkan
dengan catalyst cooler terlebih dahulu. Catalyst cooler (15-V-501)
mengambil kelebihan panas dari regenerator oleh boiler feed water

(BFW) dan diubah menjadi steam.
b. Main Column Section
Atomized hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari
reaktor ke column fractionator untuk dipisahkan menjadi Decant Oil
/ Slurry Oil (DCO), Heavy Cycle Oil (HCO), Light Cycle Oil (LCO),
naphta, unstabilized gasoline, dan wet gas. Atomized hidrocarbon
masuk ke bottom kolom dan didinginkan sebelum pemisahan terjadi.
Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian DCO dari
bottom kolom yang melalui steam generator (15-E-104) dan
beberapa heat exchanger.
Sirkulasi DCO dingin dikembalikan ke kolom sebagai refluks.
Sebagian DCO masuk ke stripper untuk dipisahkan dari fasa gasnya,
kemudian melalui beberapa exchanger untuk memanaskan feed dan
masuk ke tangki produk. Dari seksi DCO terjadi penguapan /
fraksinasi pertama, yaitu seksi HCO. HCO tidak diambil dan hanya
digunakan sebagai refluks pendingin, pengatur penguapan dan
pemanas untuk raw oil preheater dan debutanizer reboiler di dalam
gas concentration section.
HCO digunakan untuk
menjaga
temperatur kolom bagian bawah tempat masuknya feed yang panas

agar tetap di bawah 350 oC sehingga mencegah terbentuknya coke.
Net HCO kadang-kadang diambil untuk bahan bakar pada torch oil.
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO.
Sebagian produk LCO dikirim ke sponge absorber dalam Gas
Concentration Unit (Unit 16).LCO akan mengabsorp C3, C4, dan
beberapa C5 dan C6 yang terikut dari material sponge gas dan
dikembalikan ke main column. Kandungan CO diambil melalui LCO
stripper column (15-C-103) untuk mengatur flash point. Sebelum
LCO masuk ke storage, panasnya digunakan untuk raw charge
preheater,
Gas
Concentration
Unit,
dan
stripper
reboiler
debutanizer.
Produk atas main column lainnya adalah heavy naphta. Heavy
naphta tidak diambil menjadi produk sama halnya dengan HCO.
Sirkulasi naphta digunakan dalam preheater umpan atau peralatan
penukar panas lain sebelum kembali ke kolom sebagai refluks.
Sebelum kembali ke kolom, heavy naphta ditambahkan wild
naphta/heavy naphta dari GO HTU dan LCO HTU untuk menambah
naphta yang akan dihasilkan RCC pada seksi teratas kolom. Light gas
dan gasoline/naphta teruapkan melalui top column (seksi teratas) dan
melewati overhead condenser untuk dikondensasikan dan dipisahkan
dalam (15-V-106) menjadi fraksi air, fraksi minyak, dan fraksi gas.
Sebagian dari unstabilized gasoline (fraksi minyak) dikirim kembali
ke main column sebagai refluks. Sebagian fraksi minyak dan fraksi
gas dikirim ke Gas Concentration Unit untuk diproses lebih lanjut,

dan fraksi air dikirim ke SWS.
B. Light End Unit (LEU)
Unit Light End Unit (LEU) ini terdiri atas beberapa unit:
a) Unsaturated Gas Plant (Unit 16)
b) LPG Treatment (Unit 17)
c) Gasoline Treatment (Unit 18)
d) Propylene Recovery (Unit 19)
e) Catalytic Condensation (Unit 20)
a) Unit 16: Unsaturated Gas Plant
Fungsi untuk memisahkan produk puncak, kolom utama RCU
menjadi Stabilized gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas
yang sebagian akan dipakai sebagai lift gas sebelum mengalami
treating di unit amine sebagai off gas. Unit ini menghasilkan
sweetened fuel gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk
diproses lebih lanjut.
Produk yang dihasilkan berupa :
a. untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment
Unit (Unit 17)
b. Gasoline yang akan diproses lebih lanjut di Gasoline Treatment
Unit (Unit 18).
c. Off gas
Gambar 4.16 Peralatan proses pada unit Unsaturated Gas Plant

1. Seksi Wet Gas Compressor
Overhead product dari RCU yaitu off gas (campuran
metana, etana, dan H2S), LPG (campuran propilen dan propana)
serta naphta (campuran butana, butilena, dan C5+) masuk ke dalam
vessel (15 V-106). Off gas akan dialirkan ke flare, fraksi ringan
akan masuk ke vessel (16 V-101), sementara fraksi minyak berat
(lebih berat dari naphta) akan dipompa masuk ke dalam kolom (16
C-101). Fraksi ringan dari (15-V-106) yang telah berada di (16-V101) akan masuk ke dalam WGC (Wet Gas Compressor) dua
tingkat kemudian ke cooler sampai akhirnya masuk ke dalam
vessel (16-V-104).
2. Seksi High Pressure Receiver

Vessel (16-V-104) disebut juga High Pressure Receiver
(HPR)yang berfungsi sebagai surge drum, meredam perubahan
yang diakibatkan proses, dan memisahkan lagi fraksi ringan hasil
pemisahan di (15-V-106) menjadi fraksi ringan dan fraksi berat.
Fraksi ringannya (off gas dan sebagian LPG) akan masuk ke
bagian bawah primary absorber (16-C-101) sementara fraksi
beratnya (LPG dan naphta) akan dipompa masuk ke dalam
stripper (16-C-103) setelah melalui pemanasan oleh heat
exchanger (16-E-108). Di dalam HPR sudah terjadi pemisahan
fraksi ringan dan fraksi beratnya, namun sejumlah off gas dan
LPG dalam fasa uap masih ada yang terdapat dalam fasa cair
karena kurang sempurnanya pemisahan dan tekanan tinggi, oleh
karena itu perlu pemisahan lebih lanjut melalui stripper dan
debutanizer.
3. Seksi Stripper
Fungsi dari stripper adalah untuk menghilangkan C2 dan
fraksi yang lebih ringan seperti H2 dan H2S yang terkandung
dalam fraksi minyak dari HPR. Dalam stripper tersebut, fraksi
ringan yang masih terikut dalam fraksi berat yang masuk akan
dikembalikan ke dalam vessel (16-V-104), sementara fraksi berat
yang telah di stripped (LPG dan naphta) akan masuk ke dalam

debutanizer (16-C-104).
4. Seksi Debutanizer
Fungsi debutanizer ini adalah untuk memisahkan untreated
LPG dengan untreated naphta/gasoline dengan cara melucuti
butan (komponen berat LPG). Produk untreated gasoline dari
debutanizer dipakai sebagai pemanas kolom bawah debutanizer
untuk mengangkat LPG dan pemanas umpan stripper yang
kemudian didinginkan untuk dialirkan ke Gasoline Treatment
(unit 18) dan sebagian dikembalikan ke primary absorber sebagai
stabilized gasoline (gasoline bebas LPG). LPG ditambahkan pada
debutanizer receiver kemudian dipompakan ke debutanizer
sebagai refluks untuk mengurangi fraksi berat yang terikut pada
LPG dan ke LPG Treatment Unit (unit 17). Syarat keluaran LPG
dari debutanizer adalah wet test > 95, sedangkan syarat keluaran
untreated gasoline adalah RVP < 9. Wet test menggambarkan
jumlah pentan dan fraksi yang lebih berat yang terikut di LPG,
yang akan berwujud cair pada suhu kamar sehingga merugikan
konsumen. RVP menyatakan tekanan uap yang diakibatkan oleh
fraksi ringan yang terikut dalam untreated gasoline.
5. Seksi Primary Absorber

Fungsi dari primary absorber adalah untuk menyerap
unsaturated C3 dan C4 (LPG) dalam aliran gas HPR. Fraksi berat
dari vessel (15-V-106) akan bergabung dengan fraksi ringan dari
vessel (16-V-104) dalam absorber (16-C-101) untuk diambil
fraksi beratnya (LPG). Absorbent yang digunakan adalah
stabillized gasoline/naphta dari debutanizer. Karena mekanisme
absorbsi bersifat eksotermik dan akan terjadi lebih baik pada
temperatur rendah, maka absorber dilengkapi dengan intercooling
dimana naphta sebagai absorbent didiginkan terlebih dahulu oleh
chilled water untuk meningkatkan perolehan LPG.
Fraksi ringan dari absorber dialirkan ke dalam sponge
absorber (16-C-102) agar lebih banyak fraksi berat yang terambil.
Fraksi
berat
(LPG
dan
naphta)
dari
primary
absorber
dikembalikan ke HPR untuk diproses lebih lanjut.

6. Seksi Sponge Absorber
Fraksi ringan dari primary absorber dialirkan ke bawah
secondary absorber atau sponge absorber. Pada sponge absorber,
fraksi
berat
lainnya
seperti
menggunakan kontak langsung
yang
>C5
diambil
dengan
dengan larutan pengabsorb.
Absorbent yang digunakan adalah LCO (Light Cycle Oil) yang

diperoleh dari main column RCC. Di dalam absorber ini terdapat
foul ring yang berfungsi untuk meningkatkan luas permukaan

kontak antara fraksi yang akan di absorb dengan absorbent.
Fraksi ringan keluarannya akan masuk ke knock out drum
dimana akan dipisahkan kembali fraksi gas dan fraksi beratnya,
fraksi ringannya dibawa ke unit amine, lift gas untuk RCC, dan
offgas. Sedangkan fraksi beratnya (LCO dan hidrokarbon > C5)
dicampur fraksi berat (LCO dan hidrokarbon > C5) dari sponge
absorber dan dibawa ke main column RCC untuk di-recycle.
7. Seksi Amine
Fraksi ringan dari knock out drum (16-V-105) masuk ke
amine absorber untuk dihilangkan kandungan H2Snya. Treated
off-gas dialirkan ke unsaturated treated gas knock out drum dan
kemudian dialirkan ke fuel gas system. Amine yang terbawa
dikeluarkan dan masuk ke aliran rich amine.
b) LPG Treatment (Unit 17)
Unit ini berfungsi untuk memurnikan LPG produk dari unit
16 dengan cara mengambil senyawa merkaptan dan organik sulfur
lainnya dengan merubahnya menjadi senyawa disulfida. Produk yang
dihasilkan berupa treated mixed LPG yang kemudian di kirim ke
propylene recovery unit (unit19).
Gambar 4.17 Peralatan Proses pada unit LPG Treatment

i) Sistem Ekstraksi Hidrogen Sulfida di Vessel I
Unsaturated LPG melewati strainer untuk menghilangkan
partikel-partikel padatan yang berukuran lebih besar dari 150
mikron. Lalu masuk ke H2S ekstraktor fiber film contactor,
dimana akan terjadi kontak dengan caustic. Pemisahan antara fase
LPG dengan larutan caustic terjadi di separator.
LPG mengalir berlawanan arah dengan caustic, yaitu
keluar dari bagian puncak menuju tahap ekstraksi merkaptan,
sedangkan caustic mengalir ke bawah dan keluar menuju tempat
penampungan caustic. Dalam tahap ekstraksi, H2S
yang
terkandung dalam LPG akan bereaksi dengan caustic bebas yang

akan menjadi spent caustic.
ii) Sistem Ekstraksi Merkaptan Sulfur di Vessel II dan Vessel III

LPG yang berasal dari sistem ekstraksi H2S selanjutnya
masuk ke dalam sistem ekstraksi merkaptan sulfur. Setelah
melalui dua stage ektraksi merkaptan sulfur, LPG akan terpisah
dari caustic dan keluar dari bagian atas separator. Selanjutnya
LPG akan mengalir ke seksi System Aquafining. Aliran treated
LPG dari separator yang masih mengandung sejumlah kecil
entrainment caustic, selanjutnya masuk ke bagian puncak
contactor (Vessel IV) dimana terjadi kontak dengan serat-serat
logam yang dibasahi oleh sirkulasi air. LPG dan larutan air yang
disirkulasikan mengalir secara countercurrent dan melalui shroud
contractor, dimana caustic yang terikat akan diambil oleh air.
LPG yang telah tercuci kemudian diproses lebih lanjut di
Propylene Recovery Unit.
c) Unit 18: Gasoline Treatment Unit
Unit ini berfungsi untuk mengolah produk napthta dari
Unsaturated GasPlant agar produksi yang dihasilkan memenuhi
standar kualitas komponen blending premium. Unit ini dirancang
untuk memproses sebanyak 47.500 BPSD untreated RCC gasoline
yang dihasilkan oleh unit RCC complex.
Gambar 4.18 Peralatan proses pada Gasoline Treatment Unit

Untreated RCC Gasoline mengalir ke dalam sistem caustic
treating sebanyak 47500 BPSD yang terbagi dua secara paralel.
Udara untuk oksidasi diinjeksikan di bagian upstream fiber film
contractor (FFC) melewati air sparger. RCC Gasoline selanjutnya
mengalir melewati tahapan ekstraksi merkaptan di bagian puncak
FFC, dimana akan terjadi kontak dengan bahan-bahan film yang telah
dibasahi dengan caustic yang berasal dari pompa recycle caustic.
Banyaknya aliran sirkulasi caustic kira-kira 20% volume dari aliran
untreated RCCG. Pemisahan antara fase RCCG dengan caustic
terjadi di separator. Hidrokarbon dan larutan caustic mengalir ke
bawah terjadi ekstraksi H2S dan oksidasi merkaptan.
d) Unit 19: Propylene Recovery Unit

Fungsi utama unit ini berfungsi untuk memisahkan mixed
butane dan memproses LPG C3 dan C4 dari gas concentration unit
untuk mendapatkan produk propilene dengan kemurnian yang tinggi
(99,6%). Produk yang dihasilkan di unit ini adalah propylene,
prophane serta campuran buthane. Proses yang digunakan adalah
SHP ( Selective Hydrogenation Process) dengan reaktor yang
digunakan adalah reaktor Huels.
Feed Propylene Recovery Unit ini adalah Treated LPG
(Liquid Petroleum Gas) yang berasal dari LPG (Liquid Petroleum
Gas) treatment Unit (unit 17). Feed dipompakan ke C3/C4splitter (19C-101) pada suhu 38 oC dan tekanan 12,3 kg/cm2g. Sebelum masuk
ke C3/C4Splitter, feed dipanaskan sampai suhu 69,7 oC oleh Splitter
Feed/Bottom Exchanger (19-E-101). Pada C3/C4Splitter (19-C-101)
akan dipisahkan antara mixed C3 pada bagian atas dan mixed C4 pada
bagian bawah. Mixed C4 yang terbentuk di bottom C3/C4Splitter (19C-101) sebagian dipanaskan di C3/C4 Splitter Reboiler dan sebagian
lagi dikirim ke Catalytic Condensation Unit (Unit 20). Namun
sebelumnya mixed C4 ini akan mengalami penurunan suhu secara
bertahap di Splitter Feed/Bottom Exchanger (19-E-101) dari 107,3 oC
ke 64 oC kemudian di C3/C4 Splitter Net Bottom Cooler (19-E-104)
sampai suhu 36,7 oC. Jika mixed C4 masih tersisa, maka dikirim ke
tangki penampungan. Sebagai pemanas di C3/C4Splitter Reboiler
selain dari mixed C4 juga naptha yang merupakan produk dari RCC
(Residue Catalytic Cracker) Unit (unit 15) yang dialirkan melalui
pompa (15-P-109 AB).
Uap yang terbentuk di bagian overhead
masuk ke C3/C4 Splitter Condenser (19-E-102) pada suhu 48,9 oC,

sedangkankondensat yang terbentuk masuk ke C3/C4 Splitter Receiver
(19-V-101). Sebagian mixed C3 direfluks ke C3/C4 Splitter (19-C-101)
melalui pompa (19-P-102 A/B). Mixed C3 bersih dialirkan ke Solvent
Settler (19-V-103) oleh pompa (19-P-102 A/B). Pada Solvent Settler
(19-V-103), mixed C3 dihilangkan kandungan sulfurnya yang biasa
disebut COS (Carbonyl Sulphide). Solvent yang digunakan adalah
campuran dari 20 oBe caustic dan MEA (Mono Ethanol Amin). Spent
caustic ini berasal dari Catalytic Condensation Unit (unit 20) dan
ditampung di Caustic Degassing Drum (19-V-105).
Kemudian solvent mengalir dari bawah solvent settler (19-V103) untuk disirkulasikan kembali dengan mixed C3. Kecepatan alir
dari solvent diatur mendekati 15 % dari kecepatan alir LPG (Liquid
Petroleum Gas). Secara periodik kebutuhan solvent diganti.
Kemudian spent caustic / MEA (Mono Ethanol Amine) dipompa
keluar ke Water Degassing Drum (19-V-106)melalui pompa 19-P113 yang selanjutnya dikirim ke Sour Water Stripper Unit (unit 24).
Dari Solvent Settler (19-V-103), mixed C3 dikirim ke Wash Water

Column (19-C-103) untuk dikontakkan dengan larutan phospat dari
arah berlawanan (counter current).
Produk atas kolom ini dipisahkan airnya pada sand filter (19S-101), sedangkan produk bottom sebagian di-recycle dan sebagian
lagi ditampung di water degassingdrum (19-V-106) untuk kemudian
dikirim ke unit 24 (Sour Water Stripper Unit). Mixed C3 dari sand
filter dikeringkan airnya di C3 Feed Driers (19-V-104 A/B). Keluaran
C3 Feed Driers (19-V-104 A/B)tersebutdiperiksa kadar moisture-nya
untuk keperluan regenerasi drier. Dari C3 Feed Drier (19-V-104
A/B), mixed C3 yang tidak mengandung air dikirim ke C3 Splitter (19C-102).Mixed C3 masuk ke C3 Splitter (19-C-102) pada satu dari tiga
Feed Nozzle dengan dikontrol tekanannya untuk mendapatkan
kondisi yang diinginkan.
Pada C3 Splitter (19-C-102) dipisahkan antara propane dan
propylene. Uap propylene terbentuk di bagian atas overhead dan
propane di bottom. Propane yang dihasilkan dikirim ke tangki
penampungan menggunakan pompa (19-P-103 A/B), sedangkan
propylene masuk ke C3 Splitter Flash Drum (19-V-102). Sebagian
propylene direfluks dan sebagian lagi dikompresikan oleh C3 Splitter
Heat Pump Compressor (19-K-111) untuk memanaskan propana di
C3Splitter Reboiler. Propylene kemudian dialirkan ke COS Removal
melalui pompa 19-P-105 A/B untuk dipisahkan kandungan COS-nya

(Carbonyl Sulphide).
Selanjutnya propylene dialirkan ke Propylene Metals Treater
(19-V-111) untuk memisahkan logam (arsin, phospin dan logam
lainnya) agar memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan. Dari
metal treater , propylene dimasukkan ke reaktor SHP (Selective
Hydrogenation Process) Reactor (19-R-101 A/B) untuk mengubah
kandungan diane dan acetylene yang ada menjadi mono olefin guna
memenuhi persyaratan produksi.
Propylene keluaran reaktor didinginkan dan dikirim ke tangki
penampungan dengan dilengkapi analisa kandungan propane. Namun
sampai saat ini reaktor SHP (Selective Hydrogenation Process)
Reactor (19-R-101 A/B) tidak digunakan karena tidak terdapat diene
dan acetylene pada produk propylene sehingga produk propylene
yang telah dihilangkan metalnya di Metals Treater (19-V-111)
langsung ditampung di tangki penampungan.
e) Unit 20: Catalytic Condensation Unit

Unit ini berfungsi mengolah campuran butane dari Propylene
Recovery Unit (Unit 19) menjadi gasoline dengan angka oktan yang
tinggi dengan kapasitas 13.000 BPSD dengan menggunakan tiga
reaktor yang disusun parallel, sehingga menghasilkan produk dengan
berat molekul tinggi menggunakan katalis Solid Phosporous Acid.

Produk yang dihasilkan adalah polygasoline ( gasoline dengan berat
molekul tinggi) dan butane. Polygasoline dibentuk dari campuran
senyawa-senyawa C4 tak jenuh (butilen) dan butan dari RCC
Complex dengan proses UOP.
1. Seksi Reaktor
UOP catalytic merupakan salah satu unit yang dirancang
UOP untuk memproses Unsaturated Mixed Butan dari unit-unit
RCC complex. Feed campuran butane/butilene dari Propylene
Recovery Unit masuk ke wash water column untuk dicuci dengan
larutan fosfat secara counter current untuk memudahkan reaksi
(katalis) dan menghilangkan kotoran. Wash water sebagian
disirkulasi dan sisanya dibuang. Campuran butana bersama aliran
rectifier dipompakan ke tiga reaktor yang dipasang secara paralel.
Pada reaktor terjadi reaksi isomerisasi (membentuk isobutan dan
isobutilen) dan alkilasi.
2. Seksi Rectification
Hasil reaktor disaring oleh filter untuk mencegah katalis
padat terikut dalam produk. Effluent-nya masuk ke flash rectifier.
Di dalam rectifier ini, effluent dipisahkan dengan cara penguapan
menghasilkan saturated LPG, polygasoline, dan unreacted feed
sebagai hasil bawah. Sedangkan hasil atasnya berupa uap butilen

dan butan yang dialirkan ke rectifier receiver untuk dijadikan
kondensat seluruhnya. Kondensat yang terbentuk sebagian
dikembalikan ke flash rectifier sebagai refluks dan sebagian
sebagai produk recycle untuk kembali direaksikan pada reaktor.
Hasil bawah flash rectifier masuk ke stabilizer.
3. Seksi Stabilizer
Umpan masuk ke tray 16 dari 30 tray, dimana pada seksi
ini terjadi pemisahan secara distilasi. Hasil atas berupa LPG
butana kemudian masuk ke stabilizer receiver dan dihilangkan
airnya dengan water boot. Kondensat yang ada sebagian
dikembalikan ke stabilizer dan sebagian dialirkan ke caustic wash
(untuk menyerap senyawa sulfur) kemudian dialirkan ke sand
filter (untuk menyaring padatan natrium) dan selanjutnya
dimasukkan ke storage. Produk bawahnya berupa polygasoline
didinginkan sebelum masuk ke tangki penyimpanan.
4.6.4 RCC Off Gas to Propylene Project (ROPP)

Unit RCC Off Gas to Propylene Project (ROPP )ini terdiri dari :
a. Low Pressure Recovery Unit (Unit 34)
b. Selective C4 Hydrogenation Unit (Unit 35)
c. Catalytic Distillation Deisobutenizer (Unit 36)
d. Olefins Conversion Unit (Unit 37)

e. Regeneration Systems (Unit 38)
f. Binary Refrigeration System (Unit 39).
Unit ini berfungsi mengolah offgas dari unit RCC menjadi propylene yang
memiliki nilai jual tinggi.
A. Unit 34: Low Pressure Recovery Unit (LPR)
i. Amine atau Water Wash Tower, proses yang terjadi adalah
penghilangkan bulk acid gases dan mengambil H2S dan CO2.
Absorben yang digunakan adalah Larutan DEA.
ii. Oxygen Converter, proses yang terjadi adalah mereaksikan O2
dengan H2 dalam feed off gas menjadi H2O, menghilangkanNitride
and nitriles, COS, H2S, DMDS dan senyawa
sulfur lain serta
acetylene.
iii. Caustic atauWater Wash Tower, terjadi proses penghilangkan
residual acid gas dalam feed offgas dan mencegah carry overkaustik
ke
unit
downstream.
Off
GasDrier,
terjadi
proses
penghilangkankandungan air, mercaptans, senyawa nitrogen, karbon

dioksida, H2S and COS.
iv. Mercury Removal, terjadi proses penghilangkan uap merkuri dalam
offgas feed.
v. RCC Offgas Cooler, terjadi proses penghilangkan uap merkuri dalam

offgas feed.
vi. RCC Offgas Cooler, terjadi proses pertukaran kalor secara kriogenik.
vii. Demethanizer, proses yang terjadi pemisahan C1 dari C2= +.
viii. FE Deethylenizer, proses yang terjadi pemisahan C2= dari C2+.
ix. Deethanizer, proses yang terjadi Pemisahan C2 dari C3+.
x. Amine Regeneration System, proses yang terjadi meregenerasi DEA
untuk proses amine absorbtion.
xi. Sour Water Stripper, proses yang terjadi pelucutan CO2, H2S, NH3
and hidrokarbon dalam waste water.
xii. Spent Caustic Treatment Systems, terjadi proses penetralan spent
causticdengan H2SO4 sebelum dikirim ke Waste Water Treatment.
xiii. DMDS Injection, terjadi proses injeksi DMDS ke Oxygen converter.
B. Unit 35: Selective C4Hydrogenation Unit (SHU)
1. C4 Feed Water Wash Tower dan C4 Feed Surge Drum, proses yang
terjadi penghilangkan carry over caustic (sodium)dan surge drum
(vessel penampung drain saat regenerasi)
2. C4 Feed Treater, proses yang terjadi penghilangan temporary
catalyst poisons (impurities): Oksigen, sulfur, alkohol, carbonyls,
mercaptans, and water.
3. C4 Metal Treater, proses yang terjadi penghilangan Arsen dan fosfin
4. Selective C4 Hydrogenation Reactor (SHU Reactor),

a. proses yang terjadi reaksi hidrogenasi butadiena danC4acetylenes
agar diperoleh feed yang sesuai untuk Unit
CD Hydro
Deisobutenizer dan OCU.

Reaktan
: BD + H2
Main produk : 2-butene (cis/trans-2-butene)

b. Reaksi dengan katalis BASF:
i. Hidrogenasi 1,3 BD dan 1,2 BD
Hasil: butene-1& butene-2
ii. Penjenuhan olefin-Butene-1 n-buthane
(hidrogenasi olefin <<B.D karena lebih reaktif)
Order adsorbsi : BD >> n.butene > isobutylen
Reaksi: eksotermis
C. Unit 36: Catalytic Distilation Deisobutenizer
Peralatan Proses pada unit ini berupa CD
de
IB
Column,
sebagai kolom reaksi distilasi dengan objektif :

a. Isomerisasi 1-butene menjadi 2-butene.
b. Menghilangkan 1,3 BD (hidrogenasi)
c. Memfraksinasi iso-butene (ditambah sedikit 1-butene) dari 2-butene.
d. Menghasilkan konsentrat 2-butene di bottom produk.
D. Unit 37: Olefin Convertion Unit (OCU)

Peralatan Proses pada unit ini berupa:
1. C4Surge Drum, berfungsi sebagai penampung C4s daribottom 36
C101 dan side draw 37 .
2. OCT
Feed
Treater,
terjadi
proses
penghilangkan
racun
katalisoxygenate, sulfur, karbonil, alkohol dan air.

3. Feed Preheater, sebagai tempat menguapkan dan memanaskan feed.
4. DP Reaktor, terjadi proses :
Isomerisasi :
1-butene 2-butene
Methatesis :
2-Butene + ethylene C3=
Dengan hasil samping C5-C8
5. Deethylenizer berfungsi sebagai tempat memisahkan C2= dan C2+.
6. Depropylenizer berfungsi sebagai tempat memisahkan propylene dari
fraksi C4+.
7. Debutanizer befungsi sebagai tempat memisahkan fraksi LPG dan
gasoline.
E. Unit 38 : Regeneration System
Peralatan Proses pada unit ini berupa :
1. Close Loop System berfungsi sebagai tempat regenerasi dryer
(Treater 35 V 101).
2. Open Loop System(dengan Reagen Gas) sebagai tempat regenerasi

dryer, (Treater34 V 104, 37 V 108, dan 38 V 103/104) diregenerasi
setelah untuk regenerasi DP reaktor, simultan dengan regenerasi 37 V
108.
3. Regenerasi ReaktorSistem sebagai tempat regenerasi dan aktivasi
katalis reaktor 34 R 101, 35 R 101 dan 37 R 101.
4. Nitrogen Feed Treater, berfungsi sebagai tempat menghilangkan
kontaminan dalam nitrogen sebelum digunakan untuk regenerasi
katalis di reactor.
5. Nitrogen
Chloride
Treater,
sebagai
tempat
menghilangkan
kontaminan dalam nitrogen sebelum digunakan untuk regenerasi

katalis di reaktor
F. Unit 39 : Binary Refrigeration System
Peralatan Proses pada unit ini berupaBR Kompresor sebagai
tempat refrigerasi menggunakan 2 komponen yaitu ethylene (31 % mol)
dan propylene (69 % mol) (Wheeler Foster, 1993).
BAB V
PEMBAHASAN
5.1
Spesifikasi Pompa
Pompa
yang akan dibahas disini adalah pompa sentrifugal
24-P-202-A/B yang ada pada Sour Water Stripper (SWS) di PT. Pertamina
RU VI Balongan. Pompa 24-P-202-A/B merupakan dua buah pompa
sentrifugal yang memiliki spesifikasi dan fungsi yang sama, dimana dalam
pengoperasiannya harus ada yang berperan sebagai pompa cadangan,
sehingga apabila terjadi kerusakan pada pompa yang sedang beroperasi,
proses produksi tidak terhambat karena fungsi pompa tersebut dapat di
gantikan oleh pompa cadangan.
Arti kode 24-P-202-A/B adalah :
1. 24 yaitu menunjukan unit tempat pompa tersebut dipasang, yaitu di SWS
2. P yaitu menunjukan kode peralatan, dalam hal ini adalah pompa
3. 202 yaitu menunjukan penomoran alat
4. A/B yaitu menunjukan bahwa alat tersebut merupakan dua unit pompa
bagian dari pompa nomor 202
Secara garis besar pompa 24-P-202-A/B memiliki data dan spesifikasi

sebagai berikut :
1. Device : Centrifugal Pumps
2. Unit : SOUR WATER STRIPPING
3. Service : RCC SWS BOTTOM PUMPS
4. Liquid : Treated Water
5. Density : 1 gr/cm3 = 1000 kg/m3
6. Capacity : 81.5 m3/hr (rated)
69.7 m3/hr (normal)
7. Viscosity : 0.23 cp
8. Pumping Temperatur : 123 C
9. Sp. GR : 0.940
10. Suction pressure : 1.5 kg/cm2G
11. Discharge pressure : 8.3 kg/cm2G
12. Differential head : 72.3 m
13. NPSH Available Perfomance : 3.1 m
14. Motor : 2920 rpm
15. Daya Motor : 15.1 kW
16. Voltase Motor : 400 V
Spesifikasi secara lengkap dapat di lihat pada lampiran Pump Data Sheet.
5.2
Persamaan Dasar Pompa Sentrifugal

5.2.1 Head
Adalah tinggi energi angkat atau dapat dinyatakan sebagai
satuan untuk energi pompa per satuan berat fluida, sehingga
berdasarkan persamaan Bernoulli diatas didapatkan persamaan :
H=
(1)
H=
(2)
Dimana : Pd = Tekanan pada sisi keluar / discharge (N/m2)

Ps = Tekanan pada sisi masuk / suction (N/m2)
5.2.2 Daya Fluida

Adalah daya dari pompa yang bisa digunakan dan dipindahkan
ke fluida.
=
. . .
Dimana : = massa jenis zat alir (kg/m3)

g = percepatan grafitasi (m/s2)
H = tinggi kenaikan pompa (m)
Q = kapasitas pompa (m3/s)
(3)
5.2.3 Daya Pada Motor

Daya yang harus disediakan oleh mesin penggerak pompa
(motor) untuk memindahkan fluida ke suatu tempat.
=
. .
3 .
(4)
Dimana : E = Voltage (V)

I = Kuat Arus (A)
= fasa
= efisiensi
5.2.4 Efisiensi Pompa

Adalah perbandingan antara daya fluida dengan daya pada
poros pompa
=
5.3
(5)
Perhitungan Performance
5.3.1 Perhitungan Performance Pompa 24-P-202-A/B berdasarkan data

sheet
Data data yang diperlukan di bawah ini diambil dari data sheet
pompa yang terdapat pada lampiran.
1. Kondisi operasi design :
Sp. GR
: 0,940
Kapasitas (Q)
: 81,5 m3/hr = 0.022638889 m3/s
Psuction
: 1,5 kg/cm2G = 147150 N/m2
Pdischarge
: 8,3 kg/cm2G = 814230 N/m2
fluida
: 0,940 x 1000 kg/m3 = 940 kg/m3
2. Menghitung Head
H
= 72.34042553 m
3. Menghitung Daya Motor

Untuk daya motor bisa dilihat dari data sheet atau di name
plate
yang
terpasang
di
casing
motor,
yaitu
23,3 kW = 23300 W.
4. Menghitung Daya Fluida

=
. . .
= 940 x 9,81 x 72.34042553 x 0.022638889

= 15101.95 W
5. Menghitung Efisiensi Design Pompa

=
=
x 100 % = 64.81523605 % = 65 %
(sesuai dengan data sheet)

sebesar
5.3.2 Perhitungan Performance Pompa 24-P-202-A/B berdasarkan data

aktual
Data data yang terdapat dilapangan antara lain :
Pdischarge
: 8,7 kg/cm2 = 853470 N/m2
T in
: 122,5 oC
T out
: 123 oC
Input Current (I)
: 36 A
Kapasitas rata rata (Q)
: 52 ton/hr = 0.01835 m3/s
Psuction
: 1,28 kg/cm2 = 125568 N/m2
P motor
: 30 kW = 30000 W
A. Menghitung Head
H
= 78.93617 m
B. Menghitung Daya Fluida

=
. . .
= 940 x 9,81 x 78.93617 x 0.01835 = 13359.158 W

C. Menghitung Efisiensi
=
=
x 100% = 44.530528 % = 45 %
5.4
Pembahasan
Berdasarkan hasil perhitungan di atas diperoleh data bahwa efisiensi
aktual pompa lebih rendah dari pada efisiensi dari perhitungan data sheet
(teoritis). Secara teoritis efisiensi pompa 24-P-202-A/B adalah 65 %,
sedangkan secara aktual (kondisi di lapangan) efisiensinya turun 20 %
menjadi 45 %. Ada banyak hal yang mempengaruhi turunnya efisiensi pompa,
antara lain :
1. Secara teoritis pompa akan bekerja secara adiabatik reversible (tidak
mengalami losses), sedangkan pada kenyataannya hal itu sulit terjadi
karena banyak kerugian kerugian yang dialami pompa, seperti adanya
gesekan antara fluida kerja dengan pipa pipa dan sudut impeller.
2. Kondisi aktual beroperasi pada kapasitas yang rendah dari normalnya,
sedangkan keadaan teoritis kapasitasnya mendekati maksimum.
3. Dengan kapasitas pada keadaan desain yang lebih besar dari aktual maka
daya fluida yang dihasilkan oleh kondisi desain juga lebih besar daripada
kondisi aktual, walaupun head yang terjadi pada aktual lebih besar tetapi
perbedaannya tidak sebesar daya fluida yang dihasilkan.
4. Kerusakan kerusakan yang sering dialami oleh pompa 24-P-202-A/B
yang dapat menurunkan efisiensi :
a. Casing adalah bagian terluar dari rumah pompa yang berfungsi sebagai
pelindung semua elemen yang berputar, tempat kedudukan difuser
guide vane, inlet dan outlet nozzle, tempat yang memberikan arah
aliran dari impeller, tempat mengkonversikan energi kinetik menjadi

energi tekan (untuk rumah pompa keong atau volute). Pada umumnya
kerusakan casing yang sering terjadi pada pompa 24-P-202-A/B adalah
keausan dan erosi / abrasi pada permukaan bagian dalam pompa.
Keausan pada casing terletak disekeliling dinding, seating wearing
ring dan bagian volute.
b. Kerusakan pada impeller pompa yang disebabkan oleh erosi dari fluida
yang mengandung zat-zat korosif sehingga dapat menimbulkan
kerusakan pada impeller. Hal ini dapat menurunkan efisiensi karena
dengan tidak maksimalnya fungsi impeller maka akan mengurangi
head tekanan pada pompa. Fluida yang mengalir melewati impeller
akan mengalami perubahan dari head kecepatan ke head tekanan pada
sisi buang, dengan kecepatan sentrifugal yang berkurang maka energi
kecepatan yang diubah menjadi tekanan pun akan berkurang.
c. Kerusakan pada mechanical seal akan mengakibatkan kebocoran pada
pipa fluida yang akan dipompakan, hal ini tentu mengurangi efisiensi
karena debit fluida yang dipompakan akan berkurang dari debiit fluida
yang seharusnya dapat dipompakan.
d. Wearing ring adalah ring yang dipasang pada casing (tidak berputar)
sebagai wearing ring casing dan dipasang pada impeller (berputar)
sebagai wearing ring impeller. Fungsi utama wearing ring adalah
untuk memperkecil kebocoran cairan dari impeller yang masuk
kembali ke bagian eye of impeller. Wearing ring yang mengalami

kerusakan pada pompa ini adalah casing wearing ring dan impeller
wearing ring. Kerusakan yang terjadi adalah keausan / erosi pada
permukaan. Keausan ini dapat mengakibatkan semakin besar
clearance antara kedua bagian tersebut dan dapat menyebabkan
semakin besar resirkulasi cairan sehingga menyebabkan efisiensi
menurun.
BAB VI
PENUTUP
6.1
Kesimpulan
Dari analisa design performance dan actual performance pada pompa
24-P-202-A/B selama tugas akhir di PT Pertamina RU VI Balongan dapat
disimpulkan :
1. Berdasakan hasil perhitungan data desain didapatkan hasil sebagai
berikut :
- Head = 72.34042553 m
- Daya Fluida = 15101.95 W
- Daya Motor = 23300 W
- Efisiensi = 65 %
2.
Berdasarkan hasil perhitungan data aktual didapatkan hasil sebagai

berikut :
- Head = 78.93617 m
- Daya Fluida = 13359.158 W
- Daya Motor = 30000 W
- Efisiensi = 45 %
3.
Komponen komponen dalam pompa yang sering rusak antara lain :

- Casing Pompa
- Mechanical Seal
- Wearing Ring
- Impeller
4.
Penyebab turunnya efisiensi antara lain disebabkan oleh :

- Penurunan tekanan masuk dan tekanan keluar.
- Gesekan gesekan antara fluida kerja dan pipa / katup.
- Banyak komponen dalam pompa (Wet Area) yang terkena abrasi oleh
katalis dan mengalami keausan.
6.2
Saran
1.
Berdasarkan rumus, head (ketinggian pompa) perlu dinaikkan agar

efisiensi pompa besar.
2.
Untuk memonitoring performance pompa maka sebaiknya dipasang

pressure gauge pada suction dan discharge pompa, dan flowmeter
dimana alat alat tersebut diharapkan dapat memudahkan dalam
pelaksanaan perawatan dan perbaikan pompa.
3.
Untuk mengurangi gesekan, perlu adanya perawatan atau bahkan

pergantian pipa pipa yang berhubungan dengan pompa 24-P-202A/B. Karena pipa pipa yang sudah tua mengakibatkan gesekan fluida
dengan pipa menjadi besar. Perawatan atau pergantian seharusnya
dilakukan setiap 4 atau 5 tahun sekali.
4.
Agar proses perawatan dari rotating equipment dapat berjalan dengan

baik,maka perlu adanya suatu pembuatan buku prosedur tentang
perawatan dari peralatan-peralatan tersebut masing-masing unit

pemeliharaan berdasarkan inspeksi dan perbaikan atau perawatan yang
pernah dilakukan sehingga proses perawatan dapat berjalan dengan
efisien dan efektif.
DAFTAR PUSTAKA
PERTAMINA , Pedoman OP . Kilang Unit 11 Crude Distillation Unit
Ivanky, Khair dan Yunia Karyati. 2011. Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA
(Persero) Refinery Unit VI Balongan-Indramayu (Periode 1 Agustus 31 Agustus
2011). Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.Semarang
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 11 : Crude Distillation Unit Vol I/II, JGC
Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited. Pertamina UP VI Balongan.
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi
Unit 12/13
: ARHDM Unit Vol I/II, JGC

Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 14 : Gas Oil Hydrotreatin Vol I/II, JGC
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 15: Residual Catalytic Cracker Unit Vol
I/II, JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited. Pertamina UP VI
Balongan. Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 16 : Unsaturated Gas Plant Unit Vol I/II,
JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited. Pertamina UP VI Balongan.
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 17 : LPG Treatment Unit Vol I/II, JGC
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 18 : Naphta Treatment Unit Vol I/II, JGC
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 19 : Propylene Recovery Unit Vol I/II, JGC
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 20 : Catalytic Condensation Unit Vol I/II,
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 21: Light Cycle Hydrotreating Unit Vol I/II
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 22 : Hydrogen Plant Unit Vol I/II, JGC
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 23: Amine Tratement Unit Vol I/II, JGC
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 24 : Sour Water Stripper Unit Vol I/II ,
Indonesia.
Pertamina. 1992. Pedoman Operasi Unit 31 : Naphta Hydrotreating Unit Vol I/II,
Indonesia.
http://mechanic-mechanicalengineering.blogspot.com/2011/03/pompa-pump.html
http://en.wikipedia.org/wiki/pump.html

PKL - Rio Hudy Hudoro - Analisa Pengaruh Laju Alir Treated Water Terhadap Kinerja Pompa 24-E-202 Ab Unit Sour Water Stripper - Teknik Kimia - Akamigas Balongan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PKL - Rio Hudy Hudoro - Analisa Pengaruh Laju Alir Treated Water Terhadap Kinerja Pompa 24-E-202 Ab Unit Sour Water Stripper - Teknik Kimia - Akamigas Balongan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA PENGARUH LAJU ALIR TREATED WATER TERHADAP

KINERJA POMPA 24-E-202 A/B UNIT SOUR WATER STRIPPER

LAPORAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Unit Sour Water Stripper harus dibangun untuk meningkatkan efisiensi

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

yang bertekanan rendah ke tempat yang bertekanan tinggi. Prinsip kerja

Tema Tugas Akhir

Mengetahui gambaran mengenai pelaksanaan pekerjaan di

Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama menjalani

Untuk meningkatkan keahlian dan daya kreativitas mahasiswa.

Melatih kemampuan dan kepekaan mahasiswa untuk mencari

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

1.3.2 Tujuan Khusus

Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa yang tugas

kebutuhan di unit-unit kerja yang relevan.

Perusahaan mendapatkan alternatif calon

spesialisasi yang ada pada perusahaan tersebut.

bermanfaat antara perusahaan tempat tugas akhir dengan jurusan

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

1.4.2 Manfaat Bagi AKAMIGAS BALONGAN

Terbinanya suatu jaringan kerjasama dengan institusi tempat

upaya meningkatkan keterkaitan dan

manajemen maupun operasional institusi tempat kerja praktek.

melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan tugas

1.4.3 Manfaat Bagi Mahasiswa

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

banyak digunakan pada

industri proses untuk

mengalirkan fluida ke berbagai tempat seperti reaktor, heat exchanger,

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

berdasarkan perubahan bentuk energinya dapat

Displacement Pump dengan menggunakan aksi displacement. Pompa

diakibatkan oleh gerakan elemen pompa yaitu maju mundurnya piston.

Gambar 2.1 Pompa Reciprocating

Gambar 2.2 Pompa Rotary

Pompa Pemindah Non Positif (non positive displacement pump)

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Prinsip Kerja Pompa Pemindah Non Positif

Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Gangguan Pada Kinerja Pompa

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

erosi kavitasi, sebagai akibat tumbukan gelembung-gelembung uap

2.5.2 Gejala Surging

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

2.5.3 Fluktuasi Tekanan

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Metode pelaksanaan yang dilakukan selama tugas akhir, meliputi :

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

LAPORAN TUGAS AKHIR PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Bangsa Indonesia mulai mengelola lapangan dan sumur minyak yang di

PERTAMINA sebagai perusahaan minyak dan gas bumi milik Negara.

meningkatkan kegiatan ekonomi untuk

perekonomian, yaitu sebagai sumber devisa Negara serta menyediakan dan

mengoperasikan 6 buah unit kilang di berbagai wilayah di Indonesia dengan

Tabel 4.1 Kapasitas Kilang PT PERTAMINA

Barel Per Stream Day