Disusun Oleh:
Nim : 41606110045
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini
merupakan hasil karya saya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata dikemudian
hari penulis Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.
Penulis,
(Lily Octavia)
LEMBAR PENGESAHAN
Disusun Oleh:
Mengetahui, Pembimbing
Koordinator TA/KaProdi
ABSTRAKSI
Kata Kunci : Failure Mode Effect Analysis, Heat treatment Fundamental, Quality
ABSTRACT
1
A. PENDAHULUAN effect analysis tersebut disampaikan oleh
Banyak ahli yang mendefinisikan :
mutu dan pengertian kualitas, yang Menurut Roger D. Leitch,
sebenarnya definisi atau pengertian yang definisi dari failure modes and
satu hampir sama dengan definisi atau effect analysis adalah analisa
pengertian yang lain. Beberapa teknik yang apabila dilakukan
pengertian kualitas tersebut adalah : dengan tepat dan waktu yang
Deming(1982) "kualitas harus bertujuan tepat akan memberikan nilai
memenuhi kebutuhan pelanggan yang besar dalam membantu
sekarang dan di masa mendatang." proses pembuatan keputusan dari
Feigenbaum(1991) "kualitas merupakan engineer selama perancangan
keseluruhan karakteristik produk dan dan pengembangan. Analisa
jasa yang meliputi marketing, tersebut bisa disebut analisa
engineering, manufacture, dan bottom up, seperti dilakukan
maintenance, dalam mana produk dan pemeriksaan pada proses
jasa tersebut dalam pemakaiannya akan produksi tingkat awal dan
sesuai dengan kebutuhan dan harapan mempertimbangkan kegagalan
pelanggan. sistem yang merupakan hasil dari
Sehingga kesimpulan dari pengertian keseluruhan bentuk kegagalan
kualitas tersebut adalah : yang berbeda.
Kepuasan konsumen dengan Menurut John Moubray, definisi
kesempurnaan produk merupakan dari failure modes and effect
sesuatu langkah yang tepat dalam proses analysis adalah metode yang
produksi melalui peningkatan terus digunakan untuk
menerus secara bersama-sama mengidentifikasi bentuk
FMEA (failure mode and effect kegagalan yang mungkin
analysis) adalah suatu prosedur menyebabkan setiap kegagalan
terstruktur untuk mengidentifikasikan fungsi dan untuk memastikan
dan mencegah sebanyak mungkin mode pengaruh kegagalan berhubungan
kegagalan (failure mode). FMEA dengan setiap bentuk kegagalan.
digunakan untuk mengidentifikasi
sumber-sumber dan akar penyebab dari
suatu masalah kualitas. Suatu mode Filosofi dasar dari FMEA adalah: cegah
kegagalan adalah apa saja yang termasuk sebelum terjadi. FMEA baik sekali
dalam kecacatan/kegagalan dalam digunakan pada system manajemen mutu
desain, kondisi diluar batas spesifikasi untuk jenis industri manapun. Standar
yang telah ditetapkan, atau perubahan ISO/TS-16949 (standar system
dalam produk yang menyebabkan manajemen mutu untuk industri
terganggunya fungsi dari produk itu. automotive) mensyaratkan dilakukan
Para ahli memiliki beberapa FMEA pada saat perancangan produk
definisi mengenai failure modes and maupun perancangan proses produksi.
effect analysis, definisi tersebut memiliki ISO-9001 tidak secara explicit
arti yang cukup luas dan apabila mensyaratkan dilakukannya FMEA.
dievaluasi lebih dalam memiliki arti Meski begitu, baik sekali bila
yang serupa. Definisi failure modes and perusahaan menerapkannya untuk
2
memenuhi persyaratan tentang tindakan Adalah suatu analisa teknik untuk
pencegahan. memahami potential kegagalan pada
Terdapat dua penggunaan FMEA proses produksi. Asumsi dibuat
yaitu dalam bidang desain ( Desain bahwa design produk sudah baik
FMEA) dan dalam proses (Proses akan tetapi proses produksi gagal
FMEA). FMEA Desain akan membantu memenuhi tuntutan atau persyaratan
1. Design FMEA (DFMEA) pada design. Misalnya :
Adalah suatu analisa teknik untuk Diameter lubang kebesaran
memahami potential kegagalan pada Pelapisan yang kurang
design produk. Asumsi dibuat bahwa Kekerasan material kurang, dll
produksi sudah membuat produk Definisi customer pada PFMEA pada
sesuai design, akan tetapi produk umumnya adalah Penggunaan akhir
masih tidak berfungsi atau tidak / end user. Customer dapat juga
berfungsi optimal. Kegagalan pada proses selanjutnya atau proses
design produk dapat berupa : assembly, service, peraturan
Produk tidak berfungsi pemerintah.
maksimal PFMEA adalah living dokumen dan
Produk tidak dapat bekerja harus dimulai
pada kondisi tertentu Sebelum atau pada tahapan
Produk dibuat dengan feasibility
tingkatan reject yang Sebelum produksi tooling dan
tinggi Masukkan semua pertimbangan
Produk sulit untuk dibuat selama proses produksi dimulai
atau diassembly (design for dari komponen individu sampai
manufacturability and design assembly.
assembly) Terdapat langkah dasar dalam
Design FMEA selain proses FMEA yang dilakukan oleh
mempertimbangkan kegagalan pada tim desain for six sigma (DFSS)
produk, juga mempertimbangkan : adalah :
Keterbatasan / kemampuan 1. Membangun batasan proses yang
manufacturing dan assembly, dibatasi oleh struktur proses.
seperti misalnya : 2. Membangun proses pemetaan
keterbatasan ruang untuk dari FMEA yang
melakukan assembly, mendiskripsikan proses produksi
keterbatasan / kemampuan secara lengkap dan alat
mesin penghubung tingkat hirarki
Keterbatasan / kemudahan dalam struktur proses dan ruang
servise dan recycle produk, lingkup.
misalnya : ruang untuk akses 3. Melihat struktur proses pada
tooling untuk perbaikan. seluruh tingkat hirarki dimana
Kemampuan diagnostic, masing-masing parameter
klasifikasi material (untuk rancangan didefinisikan.
kepuasan recycle). 4. Identifikasi kegagalan potensial
pada masing-masing proses.
2. Proses FMEA (PFMEA) 5. Mempelajari penyebab kegagalan
dari pengaruhnya.
3
Pengaruh dari kegagalan adalah 9. Identifikasi mengukur tindakan
konsekuensi langsung dari bentuk korektif. Menurut nilai risk
kegagalan pada tingkat proses priority number (RPN), tim
berikutnya, dan puncaknya ke melakukannya dengan :
konsumen. Pengaruh biasanya Mentransfer resiko kegagalan
diperlihatkan oleh operator atau sistem pada sistem diluar ruang
pengawasan. Terdapat dua hal utama lingkup pekerjaan.
penyebab pada keseluruhan tingkat, Mencegah seluruh kegagalan.
dengan diikuti oleh pertanyaan seperti : Meminimumkan resiko
1. Apakah variasi dari input kegagalan dengan :
menyebabkan kegagalan ? Mengurangi severity.
2. Apakah yang menyebabkan Mengurangi
proses gagal, jika diasumsikan occurance
input tepat dan sesuia spesifikasi Meningkatkan
? kemampuan
3. Jika proses gagal, apa deteksi.
konsekuensinya terhadap 10. Analisa, dokumentasi dan
kesehatan dan keselamatan memperbaiki FMEA. Failure
operator, mesin, komponen itu modes and effect analysis
sendiri, proses berikutnya, (FMEA) merupakan dokumen
konsumen dan peraturan ? yang harus dianalisa dan diurus
4. Pengurutan dari bentuk secara terus-menerus.
kegagalan proses potensial FMEA tidak dapat
menggunakan risk priority menyelesaikan maslah sehingga harus
number (RPN) sehingga tindakan dikombinasikan dengan metode-metode
dapat diambil untuk kegagalan problem solving. FMEA hanya
tersebut. memberi gambaran tentang tingkat
5. Mengklasifikasikan variabel resiko suatu kegagalan. Problem solving
proses sebagai karakteristik : Brainstroming, fishbone diagram,
khusus yang membutuhkan Design of Experiment, etc.
kendali seperti keamanan Persiapan FMEA dimulai
operator yang berhubungan dengan membentuk team multi
dengan parameter proses, yang disiplin. Anggota team FMEA
tidak mempengaruhi produk. dapat terdiri dari : process
6. Menentukan kendali proses engineer, industrial engineer,
sebagai metode untuk design engineer, operator
mendeteksi bentuk kegagalan produksi, tooling engineer,
atau penyebab. Terdapat dua tipe maintenance engineer, quality
kendali yaitu : engineer, lain-lain, termasik
7. Rancangan yang digunakan pemasok, marketing.
untuk mencegah penyebab atau
bentuk kegagalan dan B. PEMBAHASAN
pengaruhnya. B.1 Identifikasi Masalah
8. Kegiatan tersebut dilakukan Faktor yang menyebabkan
untuk mendeteksi penyebab terjadinya masalah dalam perusahaan
dalam tindakan kotektif. adalah masalah kualitas di Departemenet
4
Forging pada proses heat treatment.
Sejauh ini persentase produk cacat masih Berikut data Defect over dan under
tinggi dan sistem pengendalian kualitas hardness standard bulan Januari -
yang diterapkan hingga kini belum Desember tahun 2009
berjalan baik, sehingga perlu untuk
menganalisa permasalahan tersebut
dengan menggunakan alat-alat
pengendalian kualitas dengan metode
statistik.
Tabel (1)
Sumber : PT.mitsuba Indonesia Tabel (2)
Sumber : PT.mitsuba Indonesia
5
adalah melakukan penurunan biaya
dikarenakan proses repair.
6
terlalu tinggi dikarenakan - metode kerja/cara kerja
settingan Oil pressure terlalu - mesin/alat
besar (standard setting 0,5 - material/bahan
kg/cm2) sehingga jumlah buih - lingkungan
yang dihasilkan lebih banyak.
Temperature zona hardening
furnace turun sampai 840C
dikarenakan belum ada standard
loading material, pada saat
loading barang dengan
temperature lebih berat, kapasitas
heater tidak cukup kuat untuk
menaikkan temperature.
Setiap pergantian heat number,
material mengalami hardness
over atau under standard
sehingga harus dilakukan proses
ulang dikarenakan settingan
temperature tempering terlalu Gambar (2)
tinggi atau terlalu rendah
diseragamkan 620C. saat B.3 Menghitung Nilai Risk Priority
material dengan karbon (C) dan Number (RPN)
(Cr) lebih tinggi, hardness
cenderung over standard, Setelah penyebab-penyebab
sebaliknya saat material dengan timbulnya cacat dimensi pada proses
kadar karbon (C) dan krom (Cr) pembuatan rotor boss teridentifikasi
lebih rendah, hardness cenderung dengan diagram sebab akibat dan akar
under standard. penyebab teridentifikasi dengan diagram
Diagram sebab akibat ini Cause Failure Mode Effect (CFME),
digunakan untuk mencari semua unsur maka langkah analisa yang dilakukan
penyebab yang diduga menimbulkan berikutnya adalah menganalisa
akibat sehingga timbul suatu masalah. kegagalan proses yang potensial, dan
Dengan demikian diagram ini dapat juga mengevaluasi prioritas resiko untuk
digunakan untuk menentukan faktor- nantinya membantu menentukan
faktor yang menyebabkan suatu tindakan yang sesuai pada tahap
karakteristik kualitas menyimpang dari implementasi.
spesifikasi yang sudah ditetapkan. Data-data yang digunakan untuk
Diagram ini menunjukkan suatu membuat Failure Modes and Effect
hubungan antara sebab (faktor-faktor) Analysis (FMEA) ini diambil dari hasil
yang mengakibatkan sesuatu pada analisia akar permasalahan yang
kualitas ( karakteristik kualitas ). Ada didokumentasikan dalam diagram Cause
lima faktor utama yang perlu Failure Mode Effect (CMFE). Untuk
diperhatikan untuk mengenali faktor- membedakan antara modus kegagalan
faktor yang berpengaruh atau berakibat (modes of failure), penyebab (cause of
pada kualitas, yaitu : failure), dan efek (effect of failure),
- manusia maka diambil 3 kotak terakhir dan tiap-
7
tiap analisis akar penyebab masalah Belum adanya standard loading
masing-masing sebagai cause of failure, material, saat loading barang
modes of failure, dan effect of failure. dengan temperatur lebih berat,
Angka-angka bobot yang digunakan kapasitas heater tidak cukup kuat
pada Failure Modes and Effect Analysis untuk menaikkan temperature
(FMEA) ini didapat dari hasil diskusi karena over capacity sehingga
subyektif pihak-pihak terkait antara lain menyebabkan temperatur
operational, maintenance dan quality hardening furnace turun sampai
control. 840C.
Rank 3, RPN 324
Setting temperatur tempering
terlalu tinggi/ terlalu rendah,
settingan temperatur tempering
diseragamkan 620C. Yang
menyebabkan setiap pergantian
heat number, material mengalami
over hardness atau under
hardness standard dimana saat
material dengan kadar karbon (C)
dan krom (Cr) lebih tinggi,
hardness cenderung over
Tabel (3) standard sebaliknya, saat
FMEA defect Rotor boss Under dan material dengan kadar karbon (C)
Over Hardness Standard dan krom (Cr) lebih tinggi,
hardness cenderung under
Pada tabel 3 RPN defect rotor standard sehingga harus
boss under dan over hardness standard dilakuakan proses ulang.
dihasilkan beberapa modus kegagalan
yang memiliki nilai resiko tertinggi : B.4 Action Planning for Failure
Rank 1, RPN 405 Mode
Oil pressure terlalu tinggi (setting
0,5 kg/cm2) sehingga jumlah Dari tabel 3 terdapat enam
buih yang dihasilkan lebih bentuk kegagalan potensial yang perlu
banyak, sehingga menyebabkan mendapat perhatian lebih untuk
persebaran hasil kekerasan dilakukan perbaikan diantaranya
hardness pada bagian tengah/core settingan oil pressure terlalu tinggi, jarak
terlalu besar. Apabila oil pressure antara material beda heat number
terlalu tinggi akan meyebabkan berdekatan, Settingan temperatur
bagian part yang bersentuhan tempering terlalu tinggi atau rendah,
dengan buih, kekerasannya akan operator belum tahu tentang proses haet
lebih rendah dibandingkan treatment, belum ada standard loading
dengan yang langsung material yang meyebabkan temperature
bersentuhan dengan oil, karena hardening furnace zone 1 turun, identitas
pendinganan yang lebih lambat. material tidak ada. Solusi tindakan
Rank 2, RPN 336 perbaikan ini akan diberikan pada semua
8
bentuk potensi kegagalan yang ada
(dapat dilihat pada tabel 3)
9
Tabel (5)
Biaya repair bulan Januari - Desember
tahun 2009 Grafik (4)
Sumber : PT. Mitsuba Indonesia
Dari analisa FMEA (Failure
Mode And Effect Analysis) dan solusi
action FMEA suatu tahap yang
dilakukan untuk hasil perbaikan. Dimana
akan dijadikan sebagai pembanding
dengan nilai sebelum perbaikan rata-rata
jumlah defect tiap bulan adalah 0.85%
dan setelah perbaikan nilai defect turun
Grafik (3)
30% menjadi 0,46%, serta penurunan
Dari grafik 3 terlihat biaya repair biaya (Efisiensi) biaya repair proses heat
rotor boss selama bulan januari ~
desember tahun 2009 dimana persentase treatment dari 8 juta menjadi 3 juta
terakhir mengalami peningkatan yang
tinggi, sehingga diperlukan analisa lebih
lanjut untuk melakukan perubahan. Agar C Kesimpulan
dapat meningkatkan efisiensi biaya
produksi rotor boss kembali. Berdasarkan hasil implementasi
rekomendasi usulan perbaikan yang
Biaya Repair Setelah Perbaikan telah dilakukan, dapat diambil
kesimpulan :
1. Berdasarkan pengolahan data
defect case selama 2009 dari bulan
Januari ~ Desember 2009
diperoleh data bahwa rotor boss
NG over hardness dan under
Tabel (6) hardness reject rotor boss sebelum
Biaya repair bulan Januari - Desember perbaikan sebesar 7.57 % dan
tahun 2009 setelah perbaikan mengunakan
metode FMEA reject turun 30%.
10
2. Standard operational proses dikaji E.DAFTAR PUSTAKA
dan disempurnakan dengan ccAriani, Dorothea W. Pengendalian
Standarlisasi Kualitas Statistik. Jilid 1.
Penentuan jarak antara material Yogyakarta : Penerbit ANDI.
beda heat number dari 60 menit Feigeunbaum, A.U. 1981. Total Quality
menjadi 80 menit. Control. Third Edition MC.
Penentuan temperatur tempering Graw Hill Book Company.
dilakukan oleh QC berdasarkan Gasperz, Vincent. 1998. Statistical
hasil trial. Proses Control Penerapan
Penyusunan part pada conveyor Teknik-teknik Statistikal dalam
disesuaikan menurut berat dan Manajemen Total. Jakarta :
dimensi part. Gramedia Pustaka Umum.
3. Sebelum perbaikan rata-rata Iftikar, Z, Sutalaksana. 1979. Teknik
jumlah defect tiap bulan adalah Tata Cara Kerja. Bandung :
0.85 % dan setelah perbaikan nilai Jurusan Teknik Industri ITB.
defect turun 30% menjadi 0,46%, Ishikawa, Kaoru. 1998. Teknik Penuntun
serta penurunan biaya (Efisiensi) Pengendalian Mutu. Penerbit
biaya repair proses heat treatment Mediyatama Sarana Perkasa.
dari 8 juta menjadi 3 juta. Tjiptono, Fandy., dan Anastasia Diana.
2001. Total Quality Manajemen.
Yogyakara : Penerbit Andi.
D Saran Ir R Bagus Yosan, MT. 2009. Modul
Realibility Centered
Setelah melakukan penelitian dan Maintenance. Jakarta : Jurusan
analisa defect untuk rotor boss Teknik Industri Universitas
diharapkan hasilnya dapat membantu Mercu Buana.
pihak perusahaan terkait untuk Fitrona Indonesia, Sidoarjo Company.
mengurangi defect rotor boss over dan 2006. Upaya Menurunkan
under hardness standard. Jumlah Cacat Pada Mesin Dual
Saran-saran yang dapat D3E dengan Menggunakan
digunakan berkaitan dengan penelitian Metode FMEA
yang telah dilakukan adalah sebagai http://www.google.com/ITS_Und
berikut : ergraduate-713-
1. Memberikan training secara berkala 1502109025/06April 2010/11:43
untuk setiap departemen yang AM.
dimaksudkan Agus Purwanto.2009. Analisa Defect
untuk skill up setiap anggotanya Report Untuk Produk Contact
sehingga tersedia sumber daya Series di PT.JST Indonesia.
manusia yang berkualitas dan Tugas Akhir, Jurusan Teknik
berkopeten. Industri., Universitas Mercu
2. Perbaikan secara terus menerus Buana.
untuk mengurangi defect perlu
dilakukan secara berkesinambungan
untuk mencapai zero defect sehingga :
prioritas pada customer satisfaction
dapat tercapai.
11
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan
hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Tugas Akhir ini yang
berjudul Aplikasi Metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) untuk
Laporan Tugas Akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik pada Universitas Mercu Buana Jakarta. Namun selesainya laporan Tugas
Akhir ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini
1. Bapak M. Kholil, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri dan Pembimbing Tugas
Akhir Universitas Mercu Buana atas bimbingan dan bantuan referensi-referensi yang
diberikan.
2. Bapak R Bagus Yosan, selaku Pembimbing Tugas Akhir Universitas Mercu Buana
pada PT. MITSUBA INDONESIA atas ijin dan bantuannya dalam memberikan data
dan informasi yang dibutuhkan dalam penyusunan Laporan Tugas Akhir ini.
4. Ibu Ari Uliana, selaku Forging Production Manager atas masukan dan bantuannya
5. Bapak Arif Hidayat, selaku Foreman lini Forging atas referensi-referensi yang telah
diberikan.
vi
6. Bapak Munadih Murkasan, selaku koordinator training atas referensi-referensi yang
telah diberikan.
7. Seluruh staff dan karyawan bagian Forging atas bantuan dan kebaikannya dalam
membimbing penulis.
8. Kedua Orang tuaku yang tercinta dan keluarga semua, atas bantuan dan
9. Teman-temanku ulil, vera, jen-jen, riko, andin, haris, I love U full (Aza-aza fighting)
10. Seluruh rekan-rekan angkatan 9 Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana
Jakarta.
Semoga Tuhan YME melimpahkan rahmat dan hidayahnya kepada mereka semua,
Amin. Namun penulis menyadari bahwa masih terdapat kekurangan atau kesalahan
dalam penyajian Laporan Tugas Akhir ini. Akhir kata, penulis mengharapkan saran dan
kritik yang positif sehingga dapat bermanfaat bagi penulis, pembaca dan pihak-pihak
yang terkait.
Penulis
vii
DAFTAR ISI
Halaman Judul .. i
Lembar Pengesahan . ii
Kata Pengantar . vi
Daftar Tabel . xi
BAB I PENDAHULUAN
viii
2.2 CFME ( Cause Failure Mode Effect) ............................. .......... 11
Effect Analysis) . 19
2.9.2 Occurance . 25
ix
3.6 Pengolahan Data ....................................................................... 37
.................................................... 48
Effect) .... 52
4.6.2 Occurance .. 54
x
5.4 FMEA Defect Rotor Boss Under Hardness Dan Over 64
Hardness ....................................................................................
Rekomendasi . 70
Lampiran
xi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Tabel Data Defect Proses Forging Bulan Januari ~ Desember 3
2009
Tabel 2.1 Tabel Kriteria Evaluasi Dan Sistem Peringkat Untuk Severity 23
Tabel 4.2 Tabel Data Defect Over Hardness Dan Under Hardness Bulan 50
Januari ~ Desember 2009
Tabel 4.3 55
Nilai Severity, Detection, Occurance
Tabel 5.1 Failure Modes And Effect Analysis 63
Action for Failure Modes berdasarkan urutan prioritas (rank)
Tabel 5.2 67
Solusi dan Tanggung Jawab Implementasi
Tabel 5.3 70
Biaya repair Sebelum Perbaikan
Tabel 5.4 71
Biaya repair Sebelum Perbaikan
Tabel 5.5 73
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 5.1 Fish Bone Diagram Over Hardness dan Under Hardness 57
Standard
xiii
DAFTAR GRAFIK
Halaman
Grafik 1.1 Diagram Jumlah Produksi Forging Bulan Januari ~ Desember 2009 2
Grafik 4.2 Pergerakan Defect Over Hardness Dan Under Hardness Bulan 53
Grafik 5.1 Biaya repair sebelum perbaikan bulan januari ~ Desember 2009 73
Grafik 5.2 Biaya repair setelah perbaikan bulan januari ~ Desember 2009 dan 74
xiv