BAB III

PERHITUNGAN

3.1 Komponen Mechanical Polishing Machine

Mechanical Polishing Machine untuk menghaluskan permukaan

sehingga dapat membantu melihat struktur mikro suatu bahan dalam suatu

observasi metalografi terdiri dari tiga bagian utama, yaitu bagian titik operasi,

bagian pemindah daya dan bagian alat bantu. Tiga bagian utama mesin

Mechanical Polishing tersebut adalah:

1. Bagian titik operasi dengan komponen:

a. Disk

b. Poros dan bantalan pendukung

2. Pemindah daya, dengan komponen:

a. Puli

b. Sabuk-V

c. Sumber tenaga motor listrik

3. Alat bantu, dengan komponen:

a. Pegas penekan

b. Rumah pegas (Spring Base)

c. Rangka

38
 39

3.2 Diagram Alir Perhitungan

Perencanaan elemen mesin yang membangun mesin Mechanical

Polishing untuk menghaluskan permukaan sehingga dapat membantu melihat

struktur mikro suatu bahan dalam suatu observasi metalografi meliputi

perencanaan:

a. Disk

b. Pegas

c. Poros dan banatalan

d. Transmisi (puli dan sabuk-V)

e. Perencanaan daya motor

f. Perencanaan rangka dudukan alat

Adapun urutan perencanaan elemen mesin yang membangun mesin

Mechanical Polishing ditunjukkan oleh Gambar 3.1.

 40

Data Perancangan

Kapasitas Penekanan
Putaran Mesin
Gaya Penekana

Tahap III
Tahapan I Tahapan II
Perencanaan Poros
Perencanaan DIsk Perencanaan Pegas
& Bantalan

Tahapan VI Tahapan V Tahapan IV

Perencanaan Perencanaan Daya Perencanaan

Rangka Motor Transmisi

Tahapan VII

Analisa Sambungan
Las

Gambar 3.1 Tahapan Perencanaan Elemen Mesin

Untuk mempermudah proses perancangan mesin Mechanical

Polishing, maka dibuat urutan proses untuk tahapan-tahapan perhitungan

yang ditunjukkan oleh diagram alir pada Gambar 3.2.

 41

Gambar 3.2 Diagram Alir Perhitungan

 42

3.3 Kekuatan Geser Benda Kerja (BK), Kapasitas Mesin (Qmesin) dan

Kebutuhan Daya Motor (Hmotor)

3.3.1 Kekuatan geser benda kerja

Benda kerja yang digunakan pada perencanaan Mechanical

Polishing Machine dipilih dengan kekuatan geser bahan. Benda kerja

yang dipilih untuk dipoles pada perencanaan ini adalah ST 60 dengan

kekuatan tarik 60 kg/mm2 dan kekuatan geser 48 kg/mm2.

3.3.2 Kapasitas Mesin

Kapasitas Mechanical Polishing Machine yaitu sebesar 0,5

mm/min. Kapasitas dari mesin ini didapatkan dari percobaan dengan

cara manual. Sehingga kapasitas mesin dalam milimeter per jam

adalah:

= 0,5 60 = 30

3.3.3 Putaran Disk

Putaran Disk yang pada Mechanical Polishing Machine

didapatkan dari putaran motor listrik yang berhubungan dengan poros

dan transmisi dengan menggunakan puli. Untuk puli yang digunakan,

direncanakan menggunakan perbandingan 1:4. Putaran motor listrik

yang digunakan adalah 1450 rpm. Sehingga putaran Disk adalah:

=

1450
= 4

= 362,5
 43

3.3.4 Kecepatan linear Disk

Kecepatan linear Disk dapat dihitung degan rumus sebagai

berikut:

=
60 1000

Dengan: dDisk = diameter Disk (mm) = 225 mm

Sehingga,

= 601000

225 362,5
= 601000

= 4,270

3.3.5 Daya Proses Pemolesan

Daya proses pemolesan dipengaruhi oleh besarnya gaya

penekanan yang diberikan oleh pegas yang berfungsi untuk menekan

benda kerja secara tegak lurus terhadap permukaan disk. Untuk lebih

mempermudah pemahaman dapat diasumsikan seperti pada gambar

3.3 berikut ini.

Gambar 3.3 Ilustrasi Gaya Penekanan

Untuk menghitung daya pemolesan yang dibutuhkan, maka

diperlukan beban pemolesan yang terjadi terhadap Disk yang

berhubungan dengan poros dan transmisi. Beban pemolesan pada Disk

terjadi karena adanya tegangan geser benda kerja dan penekanan

 44

pegas untuk benda kerja terhadap Disk. Apabila beban penekanan

pegas diasumsikan sebesar 1 kg, maka beban penekanan dari benda

kerja dan pegas adalah

= ( ) +

Dengan: Ftotal = Beban Total

Fpegas = Beban penekanan pegas (1 kg)

a = Tegangan geser bahan pegas (kg/mm2)

(Persamaan 2.2)

A = luas bidang yang dipoles (mm2)

Sehingga,

= ( ) +

2
= (60 2 1 ) + 1

= 61

Untuk daya pemolesan (H) dapat dihitung dengan rumus:

Dengan: Ftotal = Beban Total

VDisk = Kecepatan linear Disk (Sub-bab 3.3.4)

= 61 0,3794

.
= 23,1434 0,3086 (1 HP = 75 kg.m/s)

3.4 Perencanaan Elemen Mesin

 45

Perencanaan elemen mesin yang membangun Mechanical Polishing

Machine meliputi: pegas, poros dan bantalan, puli dan sabuk-V serta

perencanaan dudukan atau rangka utama.

3.4.1 Perencanaan Pegas

Pegas merupakan salah satu elemen mesin yang digunakan

pada perancangan Mechanical Polishing Machine. Untuk

mempermudah visualisasi pegas yang digunakan, dapat

diasumsikan seperti pada gambar 3.4 sebagai berikut.

Gambar 3.4 Pegas

Pegas yang digunakan pada perencanaan Mechanical

Polishing Machine berfungsi sebagai penckan benda kerja dan

sebagai pendorong benda kerja ke disk agar benda kerja secara

kontinyu tertekan ke disk secara stabil dan dapat meningkatkan

faktor keamanan.

Pada pegas tekan ini direncanakan dapat menerima beban

maksimum (Wl) 1 kg, dengan lendutan (total) 18-20 mm, panjang

bebas (Hf) 50 mm dan panjang awal terpasang (Hs) 45 mm,

diameter lilitan rata-rata (D) 15 mm.

 46

Sifat mekanis yang harus diperhatikan pada penggunaan

pegas ini antara lain yaitu (1) Modulus Geser; (2) Modulus

Elastisitas; (3) tegangan geser maksimum; (4) harga.

Pemilihan bahan pegas yang digunakan untuk perencanaan

dapat dipilih dengan menggunakan metode digital logic seperti

tertera pada Tabel 3.1 Perbandingan Alpha (), Tabel 3.2

Mechanical Properties untuk Bahan Pegas, Tabel 3.3 Perbandingan

Faktor Skala (), dan Tabel 3.4 Performance Index Pegas ().

Tabel 3.1 Perbandingan Alpha ()

Sifat Bahan 1:2 1:3 1:4 2:3 2:4 3:4 M
1 0 0 1 1 0,17
2 1 1 0 2 0,33
3 1 0 1 2 0,33
4 0 1 0 1 0,17
6 1
(Sumber: Tabel Digital Logic)

Tabel 3.2 Mechanical Properties untuk Bahan Pegas

Tegangan
Modulus Modulus
Geser
Bahan Lambang Geser Elastisitas
Maksimum
(kN/mm2) (kN/mm2)
(MPa)
JIS G
Carbon Steel 4801 80 210 525
SUP 4
JIS G
Stainless Wire 4314 SUS 70 196 350
302
JIS H
Phospor Bronze 3751 44 105 245
PBW 2
(Sumber: Sularso, 2004, Hal: 313)
 47

Tabel 3.3 Perbandingan Faktor Skala ()

3
1 2
Tegangan
Bahan Modulus Modulus
Geser
Geser Elastisitas
Maksimum
80 210 525
Carbon Steel 100 100 100
80 210 525
= 100 = 100 = 100
70 196 350
Stainless Wire 100 100 100
80 210 525
= 87,5 = 93,30 = 66,7
44 105 245
Phospor Bronze 100 100 100
80 210 525
= 55 = 50 = 46,70
(Sumber: Tabel Digital Logic)
Keterangan:

= 100

= 100

Setelah faktor skala () diketahui selanjutnya yaitu

menghitung performance indexs () sesuai dengan rumus

perhitungan sebagai berikut:

= (1 1 ) + (2 2 ) + (3 3 ) + (4 4 ) + (5 5 )

Sehingga,

SUP 4 = (100 0,17) + (100 0,33) + (100 0,33) +

(100 0,17)

= 167

SUS 302 = (87,5 0,17) + (93,3 0,33) + (66,7 0,33) +

(66 0,17)

= 123,71
 48

PBW 2 = (55 0,17) + (50 0,33) + (46,7 0,33) +

(33 0,17)

= 78,36

Tabel 3.4 Performance Index Pegas ()

Bahan Performance Index ()
Carbon Steel
Stainless Wire 123,71
Phospor Bronze 78,36
(Sumber: Tabel Digital Logic)

Berdasarkan pada perbandingan bahan dengan

menggunakan metode digital logic, bahan yang paling aman

digunakan untuk pegas adalah Carbon Steel JIS G 4801 SUP 4

karena mempunyai performance index yang paling tinggi.

1) Pegas direncanakan dengan = 1 ; = 18

20 ; = 15

2) Misalkan indeks pegas = = 7,5; maka = 157,5 =

2 . Hal ini sesuai dengan Gambar 2.4 (Sularso, 2004: 316)

maka factor tegangan k (faktor tegangan dari Wahl) diambil k

= 1,2

815 5
3) = 1,2 = 28,66 dari persamaan pada
23

persamaan 2.30 didapat tegangan geser = 28,66 kg/mm2

4) Dengan tegangan geser = 28,66 kg/mm2, diameter bahan 2

mm dan sesuai dengan Gambar 2.11 (Sularso, 2004: 317)

maka dipilih kawat baja biasa (JIS G 4801 SUP 4) dengan

tegangan maksimum 115 kg/mm2 (Tabel 3.2).

 49

5) Dengan dipilihanya JIS G 4801 SUP 4, diameter kawat 2 mm

dan tegangan maksimum 65 kg/mm2 maka dapat dihitung

tergangan rencana sebagai berikut:

= 115 0,8 = 92 2

6) Karena tegangan geser yang dibutuhkan lebih kecil dari pada

tegangan geser ijin bahan atau 28,66 2 < 92 2

maka bahan aman digunakan.

8 153 5 20 24
7) 20 = = = 18,96 19 dari
24 8 153 5

persamaan 2.32 didapat jumlah lilitan yang bekerja n = 19, dan

8000 kg/mm2 adalah modulus geser untuk JIS G 4801 SUP 4.

18,5
8) = 20 18,96 = 19,51 (18 20 ), baik

9) = 10018,5 = 5,41 2

10) = 50 ; = 45

11) = (50 45) 5 = 25 ; = 18,5 5 = 13,5 ;

= 45 13,5 = 31,5

12) Jumlah lilitan mati untuk masing-masing ujung diambil 1.

13) = 2(18,5 + 1,5) = 40

14) = 50 = 3,33 < 5; dari ketentuan maka tidak
15

terjadi tekukan pada pegas.

15) = 2 ; 4; = 18,5; = 13,5 ; =

40 ; = 25
 50

Jadi, penggunaan pegas aman dengan menggunakan diameter

lilitan (D) 15 mm dengan diameter kawat (d) 2 mm dan panjang

pegas (Hf) 50 mm dan jumlah lilitan n = 18,5 dan mampu menahan

beban maksimal 5 kg.

3.4.2 Disk

Disk adalah sebuah piringan yang berfungsi sebagai tempat

amplas dan berputar sesuai dengan sumbu poros unruk memoles

atau mengikis benda kerja. Bentuk disk dapat diasumsikan seperti

pada gambar 3.6 berikut ini.

Gambar 3.6 Disk

Disk yang direncanakan pada Mechanical Polishing

Machine. Disk yang direncanakan mempunyai 225 mm dan

ketebalan 10 mm. Sehingga berat disk dapat dihitung yaitu:

= 2

Dengan: V = Volume disk (mm3; m3)

r = Radius disk (mm)

t = tebal disk (mm)

 51

sehingga,

= 112,52 10

= 397.406,25 3

= 3,974 104 3

Selain memperhitungkan volume disk untuk mengetahui

berat disk tersebut, perlu dipertimbangkan dari adanya gaya tekan

dan gaya geser yang terjadi. Gaya tekan yang terjadi pada disk

adalah gaya dari penekanan pegas denga gaya tekan sebesar 25 kg

yang dihitung dari tekanan yang diberikan oleh pegas sesuai

perhitungan pada sub-bab 3.4.1.

Gaya geser dari benda kerja yang akan dikerjakan dengan

menggunakan Mechanical Polishing Machine adalah ST 60 dengan

kekuatan tarik 60 kg/mm2 dan kekuatan geser 48 kg/mm2, maka

bahan disk direncanakan mempunyai gaya geser yang lebih besar

dibandingkan gaya geser benda kerja.

Sifat mekanis yang harus diperhatikan pada penggunaan

disk ini antara lain yaitu (1) tensile strength ultimate; (2) tensile

strength yield; (3) kekerasan; (4) density; (5) harga.

Oleh karena itu maka bahan disk yang direncanakan ada 3

macam, yaitu JIS S 17 C, AISI 1025, ASTM A29. Untuk

mempermudah maka dapat dilihat perbandingannya pada tabel

berikut:

Metode yang digunakan untuk memlilih dan menentukan

bahan untuk disk adalah metode digital logic seperti tertera pada
 52

Tabel 3.5 Perbandingan Alpha (), Tabel 3.6 Mechanical

Properties Bahan untuk Disk, Tabel 3.7 Perbandingan Faktor

Skala (), dan Tabel 3.8 Performance Index Disk ().

Tabel 3.5 Perbandingan Alpha ()

Sifat Bahan 1:2 1:3 1:4 1:5 2:3 2:4 2:5 3:4 3:5 4:5M
1 1 0 0 0 1 0,1
2 0 1 0 1 2 0,2
3 1 0 1 1 3 0,3
4 1 1 0 1 3 0,3
5 1 0 0 0 1 0,1
10 1
(Sumber: Tabel Digital Logic)

Tabel 3.6 Mechanical Properties Bahan untuk Disk

Tensile Tensile
Strength Strength Kekerasan Density
Lambang
Ultimate Yield (HB) (kg/m3)
(MPa) (MPa)
JIS S 17 C 420 316 126 7.870
AISI 1025 460 310 143 7.858
ASTM A29 525 290 149 7.845
(Sumber: Matweb)

Tabel 3.7 Perbandingan Faktor Skala ()

1 2 3 4
Tensile Tensile
Bahan Strength Strength Density
Kekerasan
Ultimate Yield

7870
420 316 126
100 100 100 7870
JIS S 17 C 525 316 149 100
= 80 = 100 = 84,56
= 100
7858
460 310 143
100 100 100 7870
AISI 1025 525 316 149 100
= 87,62 = 98,10 = 95,97
= 99,85
7845
525 390 149
100 100 100 7870
ASTM A29 525 316 149 100
= 100 = 91,77 = 100
= 99,68
(Sumber : Tabel Digital Logic)
 53

Keterangan:

= 100

= 100

Setelah factor skala () diketahui selanjutnya yaitu

menghitung performance indexs () sesuai dengan rumus

perhitungan sebagai berikut:

= (1 1 ) + (2 2 ) + (3 3 ) + (4 4 ) + (5 5 )

Sehingga,

JIS S 17 C = (80 0,1) + (100 0,2) + (84,56 0,3) +

(100 0,3) + (100 0,1) = 93,37

AISI 1025 = (87,62 0,1) + (98,10 0,2) + (95,97 0,3) +

(99,85 0,3) + (92,86 0,1)

= 96,414

ASTM A29 = (100 0,1) + (91,77 0,2) + (100 0,3) +

(99,67 0,3) + (96,67 0,1)

= 96,922

Tabel 3.8 Performance Index Disk ()

Bahan Performance Index ()
JIS S 17 C 93,37
AISI 1025 96,414
ASTM A29 ,
(Sumber : Tabel Digital Logic)
 54

Berdasarkan pada perbandingan bahan dengan

menggunakan metode digital logic, bahan yang paling aman

digunakan adalah ASTM A29 karena mempunyai performance

index yang paling tinggi.

Setelah mengetahui bahan yang digunakan, langkah

selanjutnya adalah meghitung berat disk tersebut. Berat disk dapat

dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

= 3,974 104 3 7.845 3
= 3,11

Pada disk yang direncanakan ini akan ditempel amplas

sesuai dengan kehalusan yang diinginkan, diantaranya dengan

menggunakan amplas 1000 , 1500 , 2000 dan lain sebagainya.

Disk menggunakan bahan ASTM A29, dengan dimensi

225 mm dan ketebalan 10 mm. Mempunyai volume 3,974

104 3 . Berat disk 3,11 . Sehingga disk aman digunakan

(Fgeser < Fbahan atau 48 kg/mm2 < 53,53 kg/mm2 dan Ftekan < Fbahan

atau 25 kg < 53,53 kg/mm2).

3.4.3 Poros dan Bantalan

Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari

setiap mesin. Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama-

sama dengan putaran. Untuk lebih jelas mengenai bentuk poros

yang digunakan, poros dapat diasumsikan sesuai pada gambar 3.8

dibawah ini.
 55

Gambar 3.8 Poros dan Bantalan

Poros disk berfungsi untuk meneruskan putaran dan daya

dari mekanisme puli dan sabuk-V. Adapun pembebanan pada poros

disk adalah beban puntir dan beban lengkung. Dengan adanya jenis

pembebanan tersebut maka poros yang dirancang adalah poros

transmisi.

Sifat mekanis yang harus diperhatikan pada penggunaan

poros ini antara lain yaitu (1) kekuatan tarik; (2) kekerasan; (3)

tegangan geser; (4) laju korosi; (5) harga.

Poros direncanakan menggunakan beberapa material,

diantaranya yaitu JIS G 3141(96), ASTM A512, UNS G10400.

Metode yang digunakan untuk memilih dan menentukan

bahan untuk poros adalah metode digital logic seperti tertera pada

Tabel 3.9 Perbandingan Alpha (), Tabel 3.10 Material Properties

untuk Poros, Tabel 3.11 Perbandingan Faktor Skala (), dan Tabel

3.12 Performance Index Poros.

 56

Tabel 3.9 Perbandingan Alpha ()

Sifat Bahan 1:2 1:3 1:4 1:5 2:3 2:4 2:5 3:4 3:5 4:5 M
1 1 1 1 1 4 0,4
2 0 1 0 1 2 0,2
3 0 0 1 0 1 0,1
4 0 1 0 0 1 0,1
5 0 0 1 1 2 0,2
10 1
(Sumber : Tabel Digital Logic)

Tabel 3.10 Material Properties untuk Poros

Kekuatan Tegangan Laju
Kekerasan
Lambang tarik Geser Korosi
(HB)
(kg/mm2) (kg/mm2) (mm2/hari)
JIS G
17,33 86 0,96 20
3141(96)
ASTM
31,61 205 1,76 40
A512
UNS
29,57 170 1,64 30
G10400
(Sumber: Matweb)

Tabel 3.11 Perbandingan Faktor Skala ()

1 3 4
Kekuatan 2 Laju
Bahan Tegangan
tarik Kekerasan Korosi
Geser
17,33 0,96
86 20
JIS G 17,33 100 0,96 100
205 40
3141(96) 100 100
= 42 = 50
= 100 = 100
17,33 0,96
205 40
31.61 100 1,76 100
ASTM A512 100 205 40
100
= 100 = 100
= 55 = 54
17,33 0,96
170 30
UNS 29,57 100 1,64 100
205 40
G10400 100 100
= 83 = 75
= 59 = 58
(Sumber : Tabel Digital Logic)
 57

Keterangan:

= 100

= 100

Setelah factor skala () diketahui selanjutnya yaitu

menghitung performance indexs () sesuai dengan rumus

perhitungan sebagai berikut:

= (1 1 ) + (2 2 ) + (3 3 ) + (4 4 ) + (5 5 )

Sehingga,

JIS G 3141 (96) = (100 0,4) + (42 0,2) + (100 0,1) + (50 0,1)

+(100 0,2) = 83,4

ASTM A512 = (55 0,4) + (100 0,2) + (54 0,1) + (100 0,1)

+(62 0,2) = 69,8

UNS G10400 = (59 0,4) + (83 0,2) + (58 0,1) + (75 0,1)

+(71 0,2) = 67,7

Tabel 3.12 Performance Index Poros

Bahan Performance Index ()
JIS G 3141(96) 83,4
ASTM A512 69,8
UNS G10400 67,7
(Sumber : Tabel Digital Logic)

Jadi berdasarkan metode digital logic yang dilaksanakan

maka bahan yang dipilih adalah JIS G 3141 (96).

Diagram alir perencanaan poros disk ditunjukkan pada

diagram alir pada gambar 3.9 Diagram Alir Perancangan Poros

 58

Berdasarkan pada tabel 3.2 Tabel Material Properties untuk

Poros, maka bahan yang dipilih untuk dihitung adalah JIS G

3141(96) karena mempunyai nilai ekonomis yang tinggi dan sudah

memenuhi kebutuhan yang direncanakan sesuai dengan

perhitungan berikut ini:

1) Daya yang digunakan = 0,31 = 0,231167

Putaran yang direncanakan = 362,5

2) Faktor koreksi yang dipilih adalah = 1,0. Angka tersebut

dipilih karena daya yang digunakan untuk perhitungan adalah

daya normal yang diperlukan (Sularso, 2004: 7).

3) Setelah mengetahui daya normal yang digunakan dan faktor

koreksi berdasarkan tabel faktor koreksi (Tabel 2.2), maka

selanjutnya adalah menghitung daya rencana yang dibutuhkan

dengan rumus sebagai berikut:

= 1,0 0,231167 = 0,231167

4) Langkah selanjutnya adalah menghitung torsi yang dihasilkan

dari daya rencana yang telah dihitung dengan rumus:

0,231167
= 9,74 105 = 621,122 .
362,5

dari persamaan (2.7) sehingga didapatkan torsi (T) = 621,122

kg.mm

5) 3141(96), = 17,33 2 ; 1 = 6,0; 2 = 3,0
17,33
6) = 6,0 3,0 = 0,96 2 dari persamaan (2.8)

didapat tegangan geser bahan (a) = 1,44 kg/mm2

 59

7) Perhitungan selanjutnya adalah menentukan faktor lenturan,

harga faktor lenturan Cb antara 1,2-2,3 (Jika diperkirakan tidak

terjadi pembebanan lentur maka harga Cb = 1).

Selain faktor lenturan harus diperhitungkan Faktor koreksi

untuk momen puntir (Kt). Sesuai dengan ketentuan ASME,

faktor ini dinyatakan dengan Kt 1,0 jika beban dikenakan

secara halus, 1,0-1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan,

dan 1,5-3,0 jika beban dikenakan dengan kejutan atau

tumbukan besar. Sehingga untuk faktor lenturan Cb dan Faktor

koreksi momen puntir Kt dipilih:

= 2,0; = 1,5

8) Langkah berikutnya yaitu menghitung diameter poros yang

dibutuhkan dengan menggunakan rumus dibawah ini:

1
5,1 3
= [ 2,0 1,5 621,122] = 21,47
0,96

Namun, untuk mempermudah pemasangan dan penyesuaian

dengan bantalan yang tersedia di pasaran, maka diameter poros

yang diambil yaitu 25 mm

9) Dengan ukuran poros yang digunakan adalah 25 mm maka

ukuran pasak yang digunakan adalah 8 x 7 mm dari Tabel 2.4.

10) Tegangan geser poros yang terjadi jika menggunakan diameter

yang dipilih yaitu:

621,122
= 5,1 = 0,2027 2 dari persamaan (2.8)
253

didapat tegangan geser yang terjadi () = 0,2027 kg/mm2

 60

11) Karena tegangan geser yang terjadi pada bahan yang

direncanakan < tegangan geser bahan atau < atau 0,2027

kg/mm2 < 0,96 kg/mm2 maka bahan yang direncanakan (JIS G

3141(96) aman digunakan.

12) Jadi, ukuran poros yang digunakan adalah 25 mm, ukuran

pasak 8 x 7 mm, bahan JIS G 3141(96).

Dengan menggunakan bahan JIS G 3141(96) poros aman

digunakan. Selain dari faktor keamanan, bahan poros yang telah

dihitung mempunyai nilai ekonomis yang lebih tinggi bila

dibandingkan dengan acuan bahan poros yang akan digunakan.

Karena poros ditumpu oleh bantalan, maka berdasarkan

Tabel 2.5, bantalan yang digunakan adalah bantalan jenis terbuka

dengan nomor seri bantalan 6005 dengan diameter dalam = 25

mm, diameter luarr = 47 mm, tebal bantalan (B) = 12 mm,

kapasitas nominal dinamis spesifik (c) = 790 kg, dan kapasitas

nominal statis spesifik (co) = 530 kg.

Jenis bantalan terbuka yang dipilih karena pada bantalan

jenis ini mempunyai kemampuan yang lebih tinggi dari kebutuhan,

hal ini dapat dilihat dari kapasitas nominal dinamis spesifik dan

kapasitas nominal statis spesifik dari jenis bantalan yang dipilih

sehingga bantalan jenis ini aman digunakan.

3.4.4 Transmisi

Transmisi adalah suatu rangkaian yang digunakan untuk

mereduksi putaran. Ada berbagai macam transmisi yang digunakan

 61

dalam perancangan konstruksi mesin, diantaranya yaitu: roda gigi,

puli dan sabuk-V, dan lain sebagainya.

Pada perancangan Mechanical Polishing Machine transmisi

yang diasumsikan menggunakan puli dan sabuk-V karena daya

yang digunakan kecil, mempunyai nilai effisiensi yang tinggi

(96%) dan tahan terhadap beban kejut.

Diagram alir perencanaan puli dan sabuk-V ditunjukkan

pada diagram alir pada Gambar 3.11 Diagram Alir Perancangan

Puli dan Sabuk-V.

Data perencanaan puli dan sabuk-V yang diketahui pada

perancangan Mechanical Polishing Machine yaitu:

Daya putar : 0,31 HP = 0,231167 kW

Putaran poros : n1 = 1450 rpm

Faktor koreksi : 1,4 (untuk variasi beban kecil,

antara 4-10 jam kerja)

Diameter luar puli motor : dkmotor = 50 mm

Adapun perhitungan sabuk-V dan puli Mechanical

Polishing Machine adalah sebagai berikut:

1) Perbandingan transmisi pada sabuk-V dan puli Mechanical

Polishing Machine adalah

1450
= = 362,5 = 4; ( dari Sub-bab 3.3.3)

2) Diameter luar puli mesin

Dari persamaan (2.XX) maka diameter puli mesin dapat

dihitung dengan rumus:

 62

= =

1450 50
= = 200
362,5

3) Diameter jarak bagi puli motor dan puli mesin

= + (2) = 50 (2 4,5) =

41

= + (2) = 200 (2 4,5) =

191

4) Grafik dan tabel pemilihan sabuk-V. Nomer nominal untuk

sabuk-V standar ditunjukkan oleh Tabel 3.13 Panjang sabuk-V

standar.

Tabel 3.13 Panjang Sabuk-V Standar

Nomor Nomor Nomor Nomor
Nominal Nominal Nominal Nominal
(Inch) (mm) (Inch) (mm) (Inch) (mm) (Inch) (mm)
10 254 45 1143 80 2032 115 2921
11 279 46 1168 81 2057 116 2946
12 305 47 1194 82 2083 117 2972
13 330 48 1219 83 2108 118 2997
14 356 49 1245 84 2134 119 3023
15 381 50 1270 85 2159 120 3048
16 406 51 1295 86 2184 121 3073
17 432 52 1321 87 2210 122 3099
18 457 53 1346 88 2235 123 3124
19 483 54 1372 89 2261 124 3150
20 508 55 1397 90 2286 125 3175
21 533 56 1422 91 2311 126 3200
22 559 57 1448 92 2337 127 3226
 63

23 584 58 1473 93 2362 128 3251

24 610 59 1499 94 2388 129 3277
25 635 60 1524 95 2413 130 3302
26 660 61 1549 96 2438 131 3327
27 686 62 1575 97 2464 132 3353
28 711 63 1600 98 2489 133 3378
29 737 64 1626 99 2515 134 3404
30 762 65 1651 100 2540 135 3429
31 787 66 1676 101 2565 136 3454
32 813 67 1702 102 2591 137 3480
33 838 68 1727 103 2616 138 3505
34 864 69 1753 104 2642 139 3531
35 889 70 1778 105 2667 140 3556
36 914 71 1803 106 2692 141 3581
37 940 72 1829 107 2718 142 3607
38 965 73 1854 108 2743 143 3632
39 991 74 1880 109 2769 144 3658
40 1016 75 1905 110 2794 145 3683
41 1041 76 1930 111 2819 146 3708
42 1067 77 1956 112 2845 147 3734
43 1092 78 1981 113 2870 148 3759
44 1118 79 2007 114 2896 149 3785
(Sularso & Suga, K,2004:168)

5) Untuk menentukan type sabuk-V yang akan digunakan

didasarkan pada daya dan putaran yang akan ditransmisikan

oleh sabuk, pemilihan type sabuk ditunjukkan oleh Gambar

3.12 Diagram Pemilihan Sabuk-V.

 64

Gambar 3.11 Diagram Pemilihan Sabuk-V

(Sularso & Suga, K, 2004:164)

6) Jarak sumbu poros sementara (C) :

190

7) Perhitungan panjang keliling (L)

1
= 2 + 2 ( + ) + 4 ( )2 = (2 190) +

1
(41 + 191) + (191 41)2 = 773,845
2 4190

8) No. Nominal yang dipilih menurut tabel 3.1 adalah no. 31

dengan panjang 787 mm, karena panjang keliling sabuk no. 31

mendekati panjang keliling sabuk yag dibutuhkan yaitu

773,845 mm

9) Jarak sumbu poros sebenarnya Creal

= 2 3,14(( + ) = (2 787) (3,14(191 +

41)) = 845,52

+ 2 8( )2
845,52+845,522 8(19141)2
= = =
8 8

197,11

10) Sudut kontak

57( ) 57(19141)
= 180 = 180 = 136,623
197,11

= 0,87

11) Daya rencana

= = 1,4 0,231167 kW = 0,325 kW

12) Kecepatan linear sabuk

411450
= = = 3,11
601000 601000
 65

13) Gaya keliling tangensial yang dipindahkan

325
= = = 104,5 = 10,66
3,11

14) Jumlah sabuk yang digunakan 1 buah

15) Penampang sabuk yang digunakan adalah tipe A karena daya

yang ditrasmisikan hanya 0,3 HP, Panjang keliling sabuk 787

mm dengan nomor nominal 31, jumlah sabuk yang digunakan

1 buah dan jarak sumbu poros sebenarnya adalah 845,52 mm.

Gambar 3.12 Penampang Sabuk Tipe A

3.4.5 Daya Motor

Dalam perancangan Mechanical Polishing Machine, motor

yang digunakan adalah motor listrik. Daya pemolesan yang

dibutuhkan 0,3086 HP. Kerugian yang terjadi dalam penggunaan

motor listrik ini diantaranya adalah penggunaan 2 buah bantalan,

transmisi dengan menggunakan puli dan sabuk-V. Sehingga daya

yang maksimal yang dapat ditransmisikan harus lebih besar dari

0,3086 HP (H > 0,3086 HP).

 66

Tabel 3.14 Values of Coeficient of Efficiency For Various

Transmission and Supports
Type of transmission or support Coefficient of efficiency
Belt Drive With Flat Belt 0.98
Belt Drive With V-Belt 0.96
Spur gear Drive 0.98
Helical gear Drive 0.97
Bevel gear Drive 0.96
Ball & roller bearing 0.995
Crank & silinder mechanism 0.90
Jaw Clucth 0.95
Multiple-disc friction clutch operating in oil 0.90
(N.K Mehta, 1986:6)

Koefisien efisiensi Mechanical Polishing Machine berdasarkan

Tabel 3.14 Values of Coeficient of Efficiency For Various

Transmission and Supports adalah sebagai berikut:

Dua buah bantalan gelinding : 0,995 x 0,995 = 0,99

Puli dan sabuk-V : 0,96

Maka,

0,3086
0,99 0,96
0,325

Daya motor yang aman digunakan adalah 0,325 HP. Namun

karena daya motor listrik yang dijual dipasaran hanya 0,25 HP, 0,5

HP, 0,75 HP dan 1 HP, maka daya motor listrik yang dipilih adalah

0,5 HP dengan putaran motor listrik 1450 rpm.

Sehingga effisiensi motor dapat dihitung sebagai berikut:

= 100%

0,325
= 100% = 65%
0,5
 67

3.4.6 Rangka

Rangka Mechanical Polishing Machine berfungsi sebagai

dudukan untuk mekanisme Mechanical Polishing Machine, bahan

rangka menggunakan baja dengan profil L, yang memiliki dimensi

30 x 30 x 3 mm dan dimensi rangka yang direncanakan adalah 400

x 400 x 700 mm.

1 = Rangkaian dudukan Spesimen 5 = Bantalan

2 = Disk 6 = Puli Motor

3 = Rangka 7 = Motor Ac

4 = Poros 8 = Sabuk-V

Gambar 3.14 Konstruksi Mesin

 68

Gambar 3.15 Batang Rangka Mesin

Gambar 3.16 Sambungan Rangka Mesin

 69

Keterangan:

B : Batang

S : Sambungan

K : Batang Kaki Vertikal

Beban yang terjadi pada sambungan las adalah sebesar total

seluruh elemen mesin. Sambungan las menerima beban rata-rata

sebagai berikut:

16 =

715 =

1619 =

Beban total yang ditumpu dapat dihitung berdasarakan pada berat

komponen sesuai dengan Tabel 3.5 Berat Komponen berikut ini:

Tabel 3.15 Berat Komponen

Berat Berat
Nama Volume Jml Batnag
No. Bahan Jenis Komponen
Komponen (mm3) (pcs) Penumpu
(kg/mm3) (kg)
ASTM 7,845 x
1. Disk 396476,8469 1 3,110 B5
A29 10-6
JIS G
7,872 x B5, B9
2. Poros 220893,2335 3141 -6 1 1,739
10 dan B10
(96)
JIS G B6, B7,
7,850 x
3. Puli 804890,0463 4051 2 6,318 B9 dan
10-6
S 45 C B10
B6, B7,
4. Sabuk-V - - - 1 0,5 B9 dan
B10
Motor B6 dan
5. - - - 1 2
Listrik B7
JIS
Pegas 7,870 x
6. 3769,9112 4801 1 0,03 B4
Penekan 10-6
SUP 4
Total Berat Komponen 13,697
(Sumber : Metweb)
 70

4,879
16 = = = 0,813
6

13,697
715 = = = 1,521
9

13,697
1619 = = = 3,424
4

Beban yang terberat pada sambungan 16 hingga sambungan 19

dengan beban tiap sambungan 3,424 kg.

Untuk analisa batang pada sambungan S6 dan S3 dapat dilihat

sebagai berikut:

Gambar 3.17 Ilustrasi pembebanan yang terjadi pada sambungan 2 dan 2

= 0 6 + 3 1 = 0

400. 6 1 . =0
2

400 456,6
400 = 2,283 = 456,6 6 = = 1,1415
2 400

6 + 3 1 = 0

1,1415 + 2,283 = 0 = 1,1415

Dengan menggunakan bantuan software MDSolid maka dapat

dihitung dan dihasilkan diagram Normal Force Diagram (NFD),

Share Force Diagram (SFD), dan Bending Moment Diagram

(BMD) yang dapat dilihat pada Gambar 3.15 NFD, SFD dan BMD.
 71

Normal Force Diagran (NFD)

Shear Force Diagram (SFD)

Bending Moment Diagram (BMD)

Gambar 3.18 NFD, SFD dan BMD.

Analisa Sambungan Las

Penampang las yang menerima beban adalah sepanjang

lebar profil L. Las yang digunakan pada perancangan Mechanical

Polishing Machine menggunakan las listrik dengan menggunakan

elektroda E6013 /High titania potassium (Klasifikasi AWS). Untuk

analisa perhitungan kekuatan las yaitu:

a. Tegangan tarik kampuh las

= 411,52

= 41,95 2
 72

b. Bahan rangka adalah baja dengan profil L dengan dimensi :

30 30 3 mm.

c. Untuk mencari tegangan geser yang terjadi pada sambungan

las menggunakan persamaan berikut :

1) Tegangan geser pada sambungan las : L F

a.l

s
2) Tebal kampuh las : a
2

Dengan : F = Beban pada sambungan las

a = Tebal kampuh las

l = Panjang kampuh las

s = Tebal plat

d. Perhitungan kekutan las pada sambungan rangka

1) Menentukan panjang C dan tebal profil rangka, digunakan

pendekatan phytagoras :

Batang 14
Batang 15

Gambar 3.19 Penampang las pada rangka

C A2 B 2 302 302 42,426mm

Sehingga : l 4 30 120mm
 73

3
= 3 = = = 2,12
2 2

2) Tegangan geser yang terjadi pada setiap sambungan:

FJ 3,424
sambungan 0,01346 kg
a.l 2,12 120 mm2

Sambungan las dinyatakan AMAN untuk digunakan

karena harga sambungan a , yaitu :

0,01346 kg 41,95 kg
mm2 mm2

Tabel 3.16 Spesifikasi Elektroda Terbungkus dari Baja Lunak

(AWS A5.1 64T)
 74

(Harsono .W & T. Okumura, 2000: 14)