37

BAB III
PERHITUNGAN BAGIAN-BAGIAN UTAMA MESIN

3.1. Perhitungan Daya Yang Direncanakan

Demi kelancaran dalam pemakai motor penggerak dan daya yang

digerakkan, maka perlu diketahui berapa putaran dan daya yang berkerja pada

proses mesin yang direncanakan.

3.1.1. Perhitungan Volume Hopper

Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:14) volume benda yang

berbentuk pyramid puntung dapat ditentukan volumenya dengan persamaan:

= ( + 2 + 1 2 )
3 1

Dimana : V = Volume benda

h = Tinggi

A1 = Area dasar

A2 = Area permukaan puncak

Bentuk dari hopper yang direncanakan, yang akan digunakan pada mesin

pencacah ikan untuk pembuatan abon adalah sebagai berikut :

Perencanaan Mesin Produksi

 38

Gambar 3.1 bentuk hopper yang direncanakan

Maka:

a. Menentukan area permukaan dasar

1 =

= 0,420,15

= 0,063 m

b. Menentukan area permukaan puncak

2 =

= 0,420,2

= 0,084 m

Dan tinggi hopper adalah h = 122,57 mm

= ( + 2 + 1 2 )
3 1
0,122
= (0,063 + 0,084 + 0,0630,084)
3
0,122
= (0,219)
3

= 0,0089 3

Perencanaan Mesin Produksi

 39

3.1.2. Perhitungan Kapasitas Mesin

Untuk menentukan kapasitas mesin direncanakan putaran silinder yang

bekerja sebesar n = 300 Rpm. Dari hasil pengamatan yang dilakukan penulis,

daging ikan yang telah dilakukan perebusan memiliki perbedaan dari daging ikan

mentah, dimana daging ikan yang telah direbus memiliki sifat kekenyalan lebih

rendah dari daging mentah dan memiliki sifat potong yang lebih tinggi dari daging

mentah. Dan diketahui massa jenis dari daging ikan sebesar = 1,1 kg/m3. Maka

untuk menentukan kapasitas kerja mesin digunakan persamaan berikut :

= . .

Dimana:

Q = Kapasitas (kg/jam)

V = Volume hopper (m3)

n = Putaran (rpm)

= Massa jenis ( kg/m3)

maka :

Q = 0,0089 x 300 x 1,1

= 2.937 kg/menit = 2.937 x 60 = 176,22 kg/jam

Berarti dalam 1 jam dapat menghasilkan = 176,22 kg/jam

3.1.3. Menentukan putaran yang berkerja

Putaran yang bekerja pada silinder pencacah dapat diketahui dengan

terlebih dahulu mengetahui kecepatan sudut silinder pencacah dan kecepatan

linier silinder pencacah. Dari mesin penggiling terdapat 2 silinder.

Perencanaan Mesin Produksi

 40

Gambar 3.2 Diagram pemilihan sabuk

Telah diketahui diameter silinder R = 0,057 m. Untuk mendapatkan

kecepatan sudut dan kecepatan linier, menurut Ir. Ramses Y. Hutahaean, MT

(2006:24) untuk mendapatkan kecepatan sudut dan kecepatan linier digunakan

persamaan berikut:

Menentukan kecepatan sudut:

2
= .
60

Dimana:

= Kecepatan sudut (rad/s)

n = Putaran silinder (rpm)

maka:

23,14
= . 300
60

= 31,4 /

Menentukan kecepatan linier

= .

Perencanaan Mesin Produksi

 41

Dimana :

= Kecepatan sudut (rad/s)

R = Radius silinder (m)

VB = Kecepatan linier silinder (m/s)

Maka :

= 0,05731,4

= 1,79

Menurut George H. Martin (1984:20) putaran untuk semua titik dalam

sebuah benda yang berputar mempunyai kecepatan sudut yang sama w, jadi

kecepatan sudut antara silinder dan puli besar sama. Kecepatan linier silinder dan

puli besar berbeda. Dari perhitungan diatas telah diketahui kecepatan linier dari

silinder, maka dengan mengunakan persamaan dibawah ini dapat kita ketahui

kecepatan linier puli besar.

Dimana :

VA = Kecepatan linier puli besar (m/s)

VB = Kecepatan linier silinder (m/s)

RA = Radius puli besar (m)

RB = Radius silinder pencacah (m)

Maka :

0,104
=
1,79 0,057

= 1,824
1,79

Perencanaan Mesin Produksi

 42

= 1,791`, 824

= 3,265/

Jadi kecepatan linier untuk puli besar adalah sebesar = 3,265 m/s. Maka

untuk menentukan putaran yang bekerja digunakan persamaan berikut :

. 60
=
2. .

Dimana :

N = Putaran yang bekerja pada silinder

V = Kecepatan linier

r = Radius

3,265.60
=
23,140,057

= 547,2

3.1.4. Daya kerja yang terjadi pada silinder

Daya yang dibutuhkan untuk memutar silinder dan mencacah ikan, untuk

perencanaan awal daya yang terjadi antara silinder dengan daging ikan. Menurut

Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:17) gaya yang berkerja pada silinder pencacah

dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :

2
=

Dimana :

F = Gaya (N)

V = Kecepatan sudut silinder (m/s)

r = Radius silinder pencacah (m)

Perencanaan Mesin Produksi

 43

m = Massa yang diberikan (kg)

Maka :

11,451,792
=
0,057

= 643,63

Maka untuk mengetahui torsi yang terjadi digunakan persamaan berikut :

T = R.F

Dimana:

T = Torsi yang terjadi (Nm)

R = Radius silinder pencacah (m)

F = Gaya pada silinder (N)

Maka :

T = 0,057 x 643,63

T = 36,687 (Nm)

Bahan plat yang direncanakan S 30 C

Untuk mengetahui daya yang ditransmisikan menggunakan persamaan berikut:

P = T.

Dimana :

P = Daya (watt)

T = Torsi yang terjadi (Nm)

= Kecepatan sudut (rad/s)

maka :

P = 36,687 x 31,4

P = 1151,97 Watt

Perencanaan Mesin Produksi

 44

P = 1,15197 KW

P = 1,54482 HP

Dari hasil perhitungan diatas didapat daya transmisi 1,54482 HP, jadi

dipilih motor yang ada dipasaran dengan karakteristik 1,5 hp 1450 rpm.

3.2. Perhitungan Daya Motor

Dari hasil perhitungan daya kerja yang terjadi pada silinder diperoleh data

dengan daya transmisi sebesar 1,5 HP, putaran 1450 rpm. Menurut Sularso dan

Kiyokatsu Suga (1987:7).

Maka;

1,5 Hp = 1.11855 Kw

(T / 1000).( 2n / 60)
Pd KW (Sularso & Suga, 1997:7)
102

Dimana :

Pd = Daya rencana

T = Torsi = 36,687 Nm

2n/60= 31,4 rad/s

Sehingga :

(3,6687.(31,4)
Pd KW
102

= 1,129 KW

Hasil perhitungan daya rencana motor adalah 1,129 KW dimana

karakteristik dipasaran dengan daya motor yang di dapat adalah 1,5 HP.

Perencanaan Mesin Produksi

 45

3.3. Perhitungan Sabuk dan Pulli

3.3.1. Pemilihan Bahan Sabuk

Daya motor yang direncanakan (1,129 KW). Karena motor yang ada

dipasaran hanya memiliki spesifikasi 1,5 HP dan putaran 1450 rpm. Maka

berdasarkan (gambar 4.1) didapat sabuk dengan tipe A

Gambar 3.3 Diagram pemilihan sabuk

Sumber: Sularso dan Kiyokatsu Suga. Elemen Mesin (1987:164)

a) Kecepatan Putar Sabuk (v) :

.Dp .n1
v (Dobrovolsky, tt:252)
60.1000

dimana, Dp = diameter puli penggerak (104 mm)

n1 = putaran motor (1200 rpm)

.Dp .n1
v
sehingga : 60.1000

3,14.104.1200
v 6,53 m/dtk
60.1000

Perencanaan Mesin Produksi

 46

b) Panjang keliling sabuk (L)

Sesuai dengan rancang bangun rangka, penulis mengambil panjang sabuk

sesuai dengan perhitungan dan ukuran rangka yang sesuai. Data perhitungan yang

telah ada : Dp : 104 mm, dp : 54 mm, Cs : 421,45 mm dimana jarak antara poros

mesin dengan poros silinder (Cs) telah di dapat dari gambar 3.5.

Gambar 3.4 Jarak sumbu poros

Panjang sabuk dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:

1
L 2C ( Dp dp) ( Dp dp) 2 (Sularso & Suga, 1997:170)
2 4C

3,14 1
L 2.421,45 (104 54) (104 54) 2
2 4.421,45

L 1092,44 mm

Panjang sabuk yang digunakan :

(L) : 1092,44 mm atau 43 inch, Dp: 104 mm, dp: 54 mm

Untuk Perhitungan ini kami menyesuaikan panjang sabuk (belt) yang ada

dipasaran, sesuai dengan tabel panjang sabuk di tabel Sularso dan Suga

(1997:168).

Perencanaan Mesin Produksi

 47

c) Jarak antara kedua sumbu poros (C)

Jarak antar poros motor dengan poros mesin (C)

2L 3.14( Dp d p ) 2L 3.14(D
d p ) 8( Dp d p )2
2

C
p

2(1092,44) 3.14(104 54) 2(1092,44) 3.14(104 54)2 8(104 54) 2

C
8

C = 671,851 mm

Jadi jarak sumbu poros yang diperoleh, C= 671,851 mm dan diperoleh

panjang sabuk L= 1092,44 mm.

d) Sudut kontak ()

Sudut kontak sabuk :

( DP d p )
180 o .60 0 (Dobrovolsky, tt:252)
C

(104 54) 0
180 o .60
421,45

= 172,882 0

e) Luas penampang sabuk (A)

Berdasarkan putaran dan daya rencana, dalam pemilihan sabuk V tipe-A

didapatkan tinggi 9 mm dan lebar 9,72 mm. Sehingga :

A t l = 9 x 9,72= 174,96 mm2 (Khurmi, 1980:671)

f) Penentuan berat sabuk (W)

W A.L. (Khurmi, 1980:672)

dimana,

A = luas penampang sabuk (mm2)

L = panjang sabuk (mm)

Perencanaan Mesin Produksi

 48

= massa jenis bahan sabuk (1,14 gr/cm3)

Sehingga:

Berat sabuk (W)

W1 (174,96.10 2 ).(1092,44.10 1 ).(1,14) = 217.93 gr = 0,21793 kg

g) Gaya-gaya yang terjadi pada sabuk

1. Gaya Keliling (Pratd)

102.N
Prated (Dobrovolsky, tt:252)
v

dimana: N = daya motor ( 1,129 kW)

sehingga:

102.(1,129)
Prated 17,635 Kg
6,53

2. Beban Tarik Sabuk Terhadap Poros

R 1,5FSin (Dobrovolsky, tt:252)
2

172,882 0
R 1,5.17,635.Sin
2

R 26,34 kg

3. Gaya Akibat Beban Lebih (P)

P .Prated (Dobrovolsky, tt:252)

dimana: = faktor kontak (1,5 - 2), diambil 1,5

sehingga:

P sabuk

P (1,5).(17,635) 26,4525kg

4. Tegangan Maksimum Sabuk ( max )

Perencanaan Mesin Produksi

 49

p .v 2 h
max 0 Eb (Dobrovolsky, tt:253)
2.z.F 10.g D

dimana:

0 = tegangan awal sabuk V (12 kg/cm2)

P = gaya aksial beban lebih (kg)

F = luas penampang sabuk (cm2)

z = jumlah sabuk (2)

= berat jenis sabuk (1,25 1,5), diambil 1,5

g = percepatan gravitasi bumi (9,81 m/detik2)

Eb= modulus elastis bahan sabuk

= 800 1000 kg/cm2, diambil 800 kg/cm2

h = tebal sabuk (0,9 cm)

D = diameter puli penggerak (104 cm)

sehingga:

max sabuk

2,64525 1,5.(12) 2 0,9

max 12 800.
(2).( 2).(1,749) 10.(981) 10,4

81,6299 kg/cm2

5. Gaya sentrifugal (Fc)

W 2
Fc .v (Khurmi, 1980:669)
g

dimana, W = Berat sabuk (kg)

g = grafitasi bumi (9,8 m/dt2)

v = kecepatan sabuk (m/dt)

Perencanaan Mesin Produksi

 50

Sehingga:

Gaya sentrifugal sabuk

0,21793
Fc .(6,53) 2 = 0,948 kg
9,8

h) Umur Sabuk

Umur sabuk dapat dihitung dengan rumus:

m
N base dat
H ... (jam) (Dobrovolsky, tt:248)
3600.u.x max

Dimana :

H = Umur Sabuk (jam)

NBase = Dasar dari tes titik lelah diasumsikan sama dengan 105 putaran

fat = Batas daya tahan sabuk V sama dengan 90 kg/cm2

max = Tegangan maksimum pada sabuk (88,58 kg/cm2)

u = Jumlah putaran sabuk setiap detiknya (u= v / L = 6,53 / 1092,44 =

0,00597)

x = Jumlah puli ( 4 buah)

Maka:

m
N base dat
H
3600.u.x max

8
10 7 90
H
3600.0,00597.4 81,6299

H =253908,431 Jam

Perencanaan Mesin Produksi

 51

3.3.2. Pemilihan Pulli

a) Pemilihan Bahan Pulli

(Menurut Sularso 1978: 335) Untuk bahan puli dipilih besi cor kelabu (FC

20) dengan standart jepang JIS G 5501. Hal ini didasarkan karena koefisien

geseknya lebih tinggi dari pada baja tempa dan juga dapat menahan getaran.

b) Pulli 1 (pulli yang digerakkan)

Dari tabel V-Belt, untuk sabuk tipe A diketahui ukuran-ukuran puli

sebagai berikut : e = 12,5 mm ; c = 2,5 mm ; t = 9 mm ; s = 10 mm ; = 40o

(Dobrovolsky, tt:226)

1. Diameter Luar Pulli 1(dout)

d out1 d p 2.c (Dobrovolsky, tt:231)

50 (2).( 2,5) = 55 mm

2. Diameter Dalam Pulli 1(din)

din1 dout 2.e (Dobrovolsky,

tt:231)

55 (2).(12,5) = 30 mm

3. Lebar Pulli (B)

B = (z-1) . t + 2.s (Dobrovolsky, tt:231)

= (2-1) . 9 + (2) . (10) = 29 mm

4. Volume Pulli (V)

V .(d p ) 2 .B.
4

3,14
V .(77) 2 .36
4

Perencanaan Mesin Produksi

 52

V 167553,54 mm2

5. Berat Pulli

W=V.

W = 167553,54 . 7,2.10-6

W = 1,2 kg

c) Pulli 2 (penggerak)

Dari tabel V-Belt, untuk sabuk tipe A diketahui ukuran-ukuran puli sebagai

berikut : e = 12,5 mm ; c = 2,5 mm ; t = 9 mm ; s = 10 mm ; = 40o

(Dobrovolsky, tt:226)

a. Diameter Luar Puli 2(Dout)

Dout D p 2.c (Dobrovolsky, tt:231)

100 (2).( 2,5) = 105 mm

b. Diameter Dalam Puli 2(Din)

Din Dout 2.e (Dobrovolsky,

tt:231)

105 (2).(12,5) = 80 mm

c. Lebar Puli (B)

B = (z-1) . t + 2.s (Dobrovolsky, tt:231)

= (2-1) . 9 + (2) . (10) = 29 mm

d. Volume Puli (V)

V .(d p ) 2 .B.
4

3,14
V .(97) 2 .36
4

Perencanaan Mesin Produksi

 53

V 265898,34 mm2

e. Berat Pulli

W=V.

W = 265898,34 . 7,2.10-6

W = 1,9 kg

3.4. Perhitungan Pisau dan Silinder

Mata pencacah dan silinder adalah salah satu komponen utama dari

kontruksi mesin dimana direncanakan

A. Mata Penggiling

Panjang keseluruhan = 7 mm

Panjang dari permukaan silinder = 3,5 mm

Panjang dari permukaan ke dalam = 3,5 mm

Diameter mata pencacah = 7 mm

Jarak antara mata ke mata = 12 mm

Bahan = stainless steel

Gambar 3.5 Detail mata penggiling

B. Silinder

Panjang = 500 mm

Perencanaan Mesin Produksi

 54

Diameter = 115 mm

Bahan = besi plat

3.4.1. Menghitung Jumlah Mata Penggiling

Banyaknya jumlah mata pengiling yang berfungsi sebagai penggiling

sangat mempengaruhi baik tidaknya hasil penggilingan yang dilakukan berikut ini

menunjukan gambar mata pencacah yang direncanakan:

Gambar 3.6 Silinder penggiling

dari gambar diatas didapat jumlah pisau yang terdapat pada silinder

penggilig dengan mengetahui terlebih dahulu panjang keliling lingkarannya

dengan persamaan berikut :

keliling lingkaran = . R .2

= 3,14 x 57,5 x 2

= 361,1 mm

Jadi

=
12

Dimana:

N = jumlah baris mata penggiling

Perencanaan Mesin Produksi

 55

361,1 = keliling lingkaran

12 = jarak antara baris kebaris lain

Maka :

361,1
=
12

= 30,09

= 30

Maka untuk menentukan jumlah mata penggiling tiap silinder adalah sebagai

berikut :

a) Jumlah mata penggiling untuk silinder A

1 =

Dimana :

M1 = jumlah mata penggiling silinder A

P = panjang silinder

i = jarak antara mata kemata

Maka :

500 12
1 =
12

1 = 4045 = 1800

Jadi jumlah keseluruhan mata penggiling untuk silinder A

J1 = M x N

Dimana :

M1 = jumlah mata penggilingn silinder A

N = jumlah baris mata penggiling

J1 = jumlah mata penggiling untuk silinder A

Perencanaan Mesin Produksi

 56

Maka

J1 = 40 x 30

= 1200 buah

b) Jumlah mata penggiling untuk silinder B

2 =

Dimana :

M1 = jumlah mata penggiling silinder B

P = panjang silinder

i = jarak antara mata kemata

maka :

500
2 =
12

2 = 4145 = 1845

Jadi jumlah keseluruhan mata penggiling untuk silinder B

J2 = M2 x N

Dimana :

M2 = jumlah mata penggiling silinder B

N = jumlah baris mata penggiling

J2 = jumlah mata penggiling untuk silinder B

Maka :

J2 = 41 x 30

= 1230 buah

Maka jumlah keseluruhan mata penggiling untuk kedua silinder adalah :

J = J1 + J2

Perencanaan Mesin Produksi

 57

Dimana :

J = jumlah keseluruhan mata penggiling

J1 = jumlah mata penggiling untuk silinder A

J2 = jumlah mata penggiling untuk silinder B

Maka :

J = 1200 + 1230

= 2430 buah

3.4.2. Menghitung Beban Yang Terjadi Pada Pisau Penyerat

Momen bengkok yang terjadi pada mata penggiling dapat ditentukan

dengan persamaan beikut :

Mb = F . l

Dimana :

Mb = momen bengkok

F = gaya pada mata penggiling (N)

l = panjang mata penggiling (mm)

maka :

Mb = 643,63 x 3,5

= 2252,705 Nmm

3.4.3. Menentukan Tegangan Bengkok Pada Pisau Penggiling

Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:28) tegangan bengkok pada

suatu bidang dapat ditentukan dengan persamaan :

Perencanaan Mesin Produksi

 58

Dimana :

b = tegangan bengkok (kg/mm2)

Mb = momen bengkok (kg.mm)

Wb = momen tahanan bengkok (mm2)

Sedangkan besarnya momen tahanan bengkok yang terjadi dapat

ditentukan dengan persamaan berikut :

- momen tahanan bengkok untuk pisau penyerat:

= ( )3
32

3,14
= (0,015)3
32

= 0,331 3

Maka :

2252,705
=
0,331

= 6805,755 /2

3.4.4. Menentukan Berat Silinder

Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:15) mengatakan volume benda

berbentuk silinder berlubang dapat diketahui dengan persamaan berikut :

= (2 2 )
4

Dimana :

V = Volume silinder

Perencanaan Mesin Produksi

 59

h = Tinggi silinder

D = Diameter luar silinder

d = Diameter dalam silinder

maka :

3,14.0,5
= (0,1152 0,1102 )
4

= 0,0000098125 3

Berat silinder (W)

W1 =Vx

= 9812,5 x 7,2.10-6

= 0,07065 kg

Dibagian silinder memiliki mata-mata penggiling yang terbuat dari besi

dan berbentuk bulat. Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:15) volume

silinder dapat ditentukan dengan persamaan berikut :

2
=
4

Dimana :

V = Volume silinder

h = Tinggi silinder

d = Diameter silinder

maka:

3,14. 0,1152
= 0,5
4

= 0,00519 3

Perencanaan Mesin Produksi

 60

Berat mata penggiling dan silinder (W)

W =Vx

= 0,00519 3 x 7,2.10-6

= 3,8925 kg

3.5. Perhitungan Poros

3.4.1. Pemilihan Bahan Poros

Dalam poros untuk mesin peggiling ikan ini dipilih bahan S 45 C dan

berdiameter 25 mm. Dengan komposisi dan sifat mekanis sebagai berikut:

Karbon (C) = 0,32 0,38 %

Silikon (Si) = 0,15 0,35 %

Mangan (Mg) = 0,60 0,90 %

Fosfor (P) = 0,030 %

Sulfur (S) = 0,035 %

Kekuatan tarik = 52 kg/mm2 (Sularso & Suga, 1997:329)

3.4.2. Momen Puntir (T)

Pd
T 9,74.10 5. (Sularso dan Suga, 1997:7)
n1

dimana, T = momen puntir (kg.mm)

Pd = daya yang direncanakan = 1,129 KW

n1 = 1450 rpm

Perencanaan Mesin Produksi

 61

1,129
maka, T 9,74.10 5.
1450

= 758,37655 kg.mm

3.4.3. Gaya-gaya yang Bekerja Pada Poros Mesin

Untuk menghitung besar diameter dan bahan poros yang sesuai maka

terlebih dahulu perlu penganalisa gaya gaya yang berkerja pada poros. Poros ini

mendapat beban kombinasi puntir dan lentur.

Gambar dibawah ini memperlihatkan gaya gaya yang berkerja pada

poros.

Gambar 3.5 Hasil analisa yang terjadi pada poros

Dari gambar diatas titik F1 adalah pembebanan oleh sabuk , titik A dan B

adalah titik penempat (bantalan) titik F2 adalah titik pembebanan oleh silinder dan

mata penggiling.

1. Gaya yang terjadi pada titik F1

Fav = Gaya tarikan sabuk terhadap poros + Berat pulli

= 26,34 + 1,2 = 31,608 Kg

2. Gaya yang terjadi pada titik F2

Fcv = Berat pisau dan selinder tempat pisau

= 3,8925 kg

3. Gaya reaksi arah vertikal ( F1 dan F2)

F1 = 1,9 kg

Perencanaan Mesin Produksi

 62

F2 = 3,8925 kg

MA = 0

F1. 60 + F2 . 500 + 60 = 0

1,9 x60+3,8925 x500+60 = 2120,25 kg

4. Tegangan geser yang diizinkan (a)

Dalam perencanaan ini bahan poros dipilih dari bahan S 45 C dengan

kekuatan tarik B = 58 kg/mm2Menurut sularso dan kiyokatsu suga (1997 : 8)

tegangan geser yang diizinkan dapat dihitung dengan persamaan berikut :

=
1. 2

Dimana :

a = tegangan geser yang diizinkan (kg.mm2)

B = kekuatan tarik maxsimum bahan

Sf1= faktor keamanan bahan poros

= umumnya diambil, 6

Sf1= faktor konsentrasi tegangan

= 1,5 3,0 diambil 1,5

Maka:

58
=
63

= 3,2 2

3.4.4. Menghitung Diameter Poros

Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:8), besarnya diameter poros

dapat dihitung dengan persamaan berikut :

Perencanaan Mesin Produksi

 63

1
5,1 3
= [ . . ]

dimana,

Kt = faktor koreksi (2 untuk beban dikenakan secara cukup besar)

Cb = momen lentur harga pembebanan lentur (Cb) diambil 2,0 dari

(1,2,2,3).

T = momen puntir (758,37655 kg.mm)

sehingga,
1
5,1 3
= [ 2.2.758,37655]
3,2

= 21,76 (disesuaikan menjadi 25 mm)

Tabel 3.1 Faktor-faktorkoreksi daya yang akan ditransmisikan

Daya yang akan ditrasmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 2,0

Daya maksimu yang diperlukan 0,8 1,2

Daya normal 1,0 1,5

(Sumber: Sularso & Suga, 1997:7)

Tegangan Geser yang Terjadi ( )

5,1.T

d3

5,1.T

d3

5,1.(758,37655 )
= 0,2475 kg/mm
253

Perencanaan Mesin Produksi

 64

3.4.5. Pemeriksaan keamanan poros

Akibat momen puntir

Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1987;17), tegangan geser yang

terjadi akibat momen puntir dapat dihitung dengan persamaan berikut :

16.T

.d 3

Maka:

16.758,37655

3,14.253

0,2473kg / mm

3.5. Perhitungan Pasak

1) Pemilihan bahan pasak

Menurut Sularso (1997:25) bahwa pasak umumnya dipilih dari bahan yang

mempunyai kekuatan tarik lebih dari 60 kg/mm2, lebih kuat dari porosnya. Namun

kadang-kadang sengaja dipilih bahan yang lemah untuk pasak, sehingga pasak

akan lebih dulu rusak daripada porosnya dan nafnya. Ini disebabkan harga pasak

lebih murah serta mudah menggantinya.

Adapun bahan pasak yang direncanakan adalah ST 40 dengan kekuatan

tarik bahan ( t ) = 55 kg/mm2.dengan factor koreksi Sf1= 6 dan Sf2 = 3 maka

didapatkan:

t 55
a 3,0555 kg/mm2
fc 6.3

2) Perencanaan pasak poros

1) Ukuran Pasak

Perencanaan Mesin Produksi

 65

Menurut Sularso (1997: 10) dimensi pasak untuk diameter poros 20 25

mm adalah sebagai berikut:

Ukuran nominal pasak (b x h) = 8 x 7 mm

Kedalaman alur pasak pada poros (t1) = 4.1 mm

Kedalaman alur pasak pada naf (t2) = 3.85 mm

Panjang pasak = 20 mm

2) Gaya Tangensial Pada Pasak (Ft)

T
Ft Sularso (1997: 25)
ds / 2

dimana: ds = diameter poros (mm)

sehingga:

(758,37655 )
Ft = 15,1675 kg
25 / 2

3) Tegangan Geser Pada Pasak ( g )

Ft
g = (kg/mm2) Sularso (1997: 25)
b.l

dimana, b = lebar pasak (mm)

l = panjang pasak (mm)

sehingga:

15,1675
g = = 0,2708 kg/mm2
8.(7)

4) Tekanan Permukaan Pasak (Pp)

Ft
Pp
l.t1

dimana, l = panjang pasak (mm)

t1 = kedalaman pasak pada poros (mm)

Perencanaan Mesin Produksi

 66

sehingga:

15,1675
Pp = 0,185 kg/mm2
20.(4,1)

Karena tegangan geser yang diizinkan lebih besar dari tegangan geser

yang terjadi, maka pasak aman digunakan.

3,0555 Kg/mm2 0,2708 Kg/mm2

3.6. Perhitungan dan Pemilihan Bantalan

1. Pemilihan Bantalan

Menurut Sularso (1997:143) untuk poros dengan diameter 25 mm dipilih

bantalan gelinding nomor 6005, dengan ukuran sebagai berikut :

Diameter dalam (d) = 25 mm

Diameter luar (D) = 62 mm

Lebar (B) = 15 mm

Jari-jari (r) = 1,5 mm

Kapasitas nominal dinamis spesifik (C) = 790 kg

2. Perhitungan Bantalan

a. Resultan Gaya-gaya Reaksi Pada Bantalan

Pada bantalan B

RB RBV RBH
2 2

29,1922 02 = 29,192 kg

Pada Bantalan D

Perencanaan Mesin Produksi

 67

RD RDV RDH
2 2

7,882 02 = 7,88 kg

b. Beban Ekivalen Dinamis (Pr)

Pr X .V .Fr Y . Fa Sularso (1997: 135)

dimana : X = faktor beban radial (1)

V = faktor beban putaran cincin dalam (1)

Y = faktor beban aksial (0)

Fr = gaya radial pada tumpuan beban terbesar (29,192 kg)

Fa = gaya aksial (0)

sehingga:

Pr 1.1.(29,192 ) 0. 0 = 29,192 kg

Gambar 3.6 Perhitungan beban ekivalen

c. Faktor Kecepatan (fn)

Perencanaan Mesin Produksi

 68

1
33,3 3
fn Sularso (1997: 135)
n

dimana: n = putaran poros transmisi (1450 rpm)

sehingga:

1
33,3 3
fn = 0,322
1450

d. Faktor Umur Bantalan (fh)

Cn
fh fn.
Pr

dimana : Cn = beban nominal spesifik (790 kg)

Pr = beban ekivalen dinamis (29,192 kg)

sehingga:

790
fh 0,322. = 8,71
29,192

e. Umur Nominal Bantalan (Lh)

Lh 500. fh3

10
500 . (8,71) 3

632455,41 jam

f. Pengecekan Bantalan

Untuk bantalan yang bekerja tidak terus menerus Lh = 5000 sampai 15000

jam (Sularso, 1997: 137). Dalam perencanaan ini umur bantalan direncanakan

15000 jam, maka:

Lh 15000 jam

632455,41 jam 15000 jam (memenuhi syarat)

Perencanaan Mesin Produksi

 69

3.7. Perencanaan Rangka

Pada perencanaan mesin penggiling ikan ini menggunakan rangka yang

sederhana di mana rangka berfungsi untuk menopang semua elemen mesin yang
terpasang serta menahan gaya-gaya yang bekerja, adapun bentuk serta ukuran
rangkanya adalah sebagai berikut:

Gambar 3.7 Rangka Mesin Pengiling Ikan

Pada perencanaan ini bahan dari rangka mesin penggiling ikan ini di buat

dari baja karbon untuk kontruksi mesin dari standart JIS G 4051 dengan lambang

S35C lebar 5 mm, dan tebal 0,5 mm.

Perencanaan Mesin Produksi