PAPER PENGETAHUAN BAHAN ( PLASTIK )

“PROSES PENGERJAAN PLASTIK”

DISUSUN OLEH :

STEPHANUS RIARDO BISMO PRANOTO

NIM : 215313027

KELAS : 3 MED

POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG

2018
 PROSES PENGERJAAN PLASTIK

Plastik merupakan salah satu bahan yang sangat umum ditemukan dalam kehidupan kita sehari –
hari. Ada kurang lebih 350.000 item berbahan plastik yang ada di dunia. Tentu untuk menjadi sebuah barang
yang dapat digunakan diperlukan sebuah proses pengerjaan dari plastik dari bahan mentah menjadi barang
yang siap pakai. Plastik secara umum memiliki 2 jenis yaitu : Thermoplastic & thermosetting, tidak semua
proses pengerjaan plastik bisa digunakan untuk keduanya. Oleh sebab itu berikut adalah cara/proses
pengerjaan plastik dari masing – masing jenis plastik.

1.1 Proses Pengerjaan Pada Thermoplastic

Berikut adalah proses – proses yang dapat digunakan untuk pengerjaan thermoplastic :

 Pengerjaan Pemesinan
 Pengeleman
 Pengelasan
 Pengerolan/Calendering
 Ekstrusi
 Injeksi
 Cetak tiup/Blowing
 Thermoforming/vacum forming
 Rotate casting
 Expanding foming
 Spinning
 Blow film

1.1.1 Pengerjaan Pemesinan

Pada prinsipnya pengerjaan plastik dengan permesinan dapat dikerjakan dengan pengerjaan
logam/kayu yang biasa, hanya harus mengadakan perubahan pada alat potong. Hal yang harus diperhatikan
adalah sifat plastik yang sensitif terhadap panas dibanding logam. Dapat melakukan proses pemotongan
sedikit-sedikit dengan kecepatan potong yang tinggi dan pemakanan rendah.
Beberapa Pengerjaan yang termasuk pemesinan :
 Menggores dan memotong

Plastik yang cukup sensitif terhadap takik seperti contohnya PMMA lembaran, dapat seperti kaca
digores dan dipatahkan. Plastik lunak seperti PVC lunak dapat dengan pisau khusus dipotong. Lembaran
dan plat sampai 3 mm dari bahan thermoplastik dapat dipotong dengan pengerat baik dalam bentuk garis
lurus atau lengkung.

 Kikir

Proses pengikiran pada plastik biasanya digunakan untuk pembuatan chamfer atau debured. Untuk
thermoplastik digunakan kikir untuk non ferous (misalnya Al) dan dikikir ke satu arah saja. Kikir yang
digunakan tergantung permukaan yang diinginkan, untuk permukaan kasar menggunakan kikir kasar (9 gigi
/ 25 mm) dan untuk permukaan sedang menggunakan kikir sedang (12 gigi / 25 mm).

 Bor

Untuk pengeboran dapat menggunakan bor spiral normal yang mempunyai sudut mata bor dari 60⁰ s/d
120⁰ untuk pendinginan mungkin dipilih pemakanan besar dan pendinginan dengan udara bertekanan, ini
karena emulsi dan air tidak cocok untuk semua plastik. Untuk plastik lunak seperti PE dan PP adalah baik
bila kecepatan pemotongannya rendah dan pemakanan besar, dimana panas hasil gesekan dapat dibawa
oleh tatalnya. Plastik pada pemanasan akan memuai lebih banyak daripada metal yang mana akan
menyebabkan lubang hasil pengeboran akan lebih kecil dari diameter bornya. Untuk itu orang memilih
mata bor kurang lebih 0,05 s/d 0,1 mm lebih besar.

 Gergaji

Bisa menggunakan gergaji tangan atau gergaji mesin, yang harus diperhatikan adalah daun gergajinya
dimana gigi-giginya harus sedikit menyilang seperti pada daun gergaji untuk kayu lunak. Untuk
thermoplastik gigi gergaji sedikit menyilang, untuk termosetting bisa menggunakan gergaji pita metal atau
gergaji pita khusus dari baja chromvanadium. Untuk pemotongan sisi yang bersih bisa dicapai dengan
gergaji piringan dengan kecepatan kurang lebih 3000 m/menit dan gigi gergajinya tidak menyilang. Jarak
antar gigi 2 mm s/d 20 mm.

 Pembuatan ulir

Untuk memotong ulir luar dan dalam lazimnya digunakan pahat ulir dan tap (bor berulir). Tetapi untuk
plastik yang sensitif terhadap takik sebaiknya dihindari pembuatan ulir ini. Untuk pengikatan dengan baut
yang sering buka pasang sebaiknya menggunakan insert dari metal.
 Gerinda dan poles

Pada penggerindaan perlu diperhatikan adalah ukuran grain gerinda yang dipakai. Grain bisa dipilih
dari 60-500. Semakin dalam pengerjaan semakin besar grain yang dipakai. Step pertama dengan yang kasar
(biasanya kering), dan pengerjaan selanjutnya dengan halus dan step terakhir sebelum poles (bila ingin
dipoles) harus digerinda basah. Di bawah ini ada step-step untuk mendapatkan permukaan yang baik.

- Gerinda awal grain 60

- Gerinda selanjutnya grain 120
- Gerinda selanjutnya grain 240
- Gerinda halus grain 400-600
- Poles dengan gerinda menggunakan pasta poles

 Bubut

RPM yang digunakan saat membubut harus tinggi, untuk pendinginannya bisa dengan udara dan cairan.
Bentuk dan ukuran dari pahat harus diubah sesuai untuk plastik. Bahan thermoplastik bisa menggunakan
pahat HSS, sedangkan thermosetting dan kebanyakan plastik dengan penguat serat gelas harus
menggunakan pahat hardmetal.

 Frais

Tatal frais kebalikan dari tatal bor dan bubut yang tidak kontinyu, mesin harus disetting cepat
dengan demikian bisa dicapai kecepatan potong yang tinggi. Pisau potong untuk plastik bertolak belakang
dengan untuk metal dimana jumlah pemotongannya sedikit. Pisau potongnya harus dari HSS atau hardmetal
dan harus tajam.

1.1.2 Pengeleman
 Pengeleman adalah suatu sistim penyambungan modern. Dengan pengeleman bahan yang akan
disambung tidak perlu dilelehkan seperti pada pengelasan, oleh karena itu pengeleman lebih baik beberapa
segi dari pengelasan.
- Pengeleman bisa dipakai untuk menyambung plastik yang tidak bisa atau tidak baik untuk dilas.
Misalnya : Acrylglass.
- Pengeleman bisa dipakai untuk penyambungan bahan yang berbeda- beda, yang mana hanya dengan
pengeleman saja bisa dibuatnva. Misalnya dalam pengerjaan teknik anti korosi, interior rumah dan
pembuatan meubel.
- Pengeleman juga sangat ekonomis untuk pekerjaan assembling. Misalnva : penyambungan pipa atau
komponen-komponen.
Kekuatan ikat suatu sambungan lem dihasilkan oleh/melalui Adhesi dan Kohesi. Dalam Adhesi
kekuatan sambungan didapat pada daerah batas permukaan benda dan bahan lem sedang. Kohesi kekuatan
sambung didalam bahan lem itu sendiri. Adhesi itu terjadi berdasarkan /pada pokoknva akibat pertukaran
elektromagnit antara bahan lem dan permukaan bahan yang disambung. Pertukaran elektromagnit ini adalah
penumpukan muatan negatif atau positif pada permukaan bahan yang disambung. Bahan yang mempunyai
penumpukan muatan disebut polar. Bahan yang meneruskan elektrik dalam keadaan netral disebut unpolar.
Sedang kohesi adalah kekuatan sambung atom-atomnya sendiri.

1.1.3 Pengelasan

Pengoperasian welding terdiri dari tahapan : persiapan plat plastik yang hendak dijoining serta
pakan welding rodnya, welding (pengelasan), weld finishing (tahap dressing/perapihan). Persiapan material
: pemilihan material antara welding rod dan plastiknya haruslah polymer plastik yang
setipe/sama. Penting untuk memastikan keduanya bersih dan kering. Bilamana tebal plat plastik
kurang dari 6 mm, cukup dengan membuat sudut 60° V-chamfer satu sisi, bila tebal yang dipakai lebih dari
6 mm gunakan 60° double V-chamfer.

Bilamana weldingnya berbentuk ‘T’ tidak perlu di chamfer, meskipun begitu kedua permukaannya perlu
diamplas. Setelah persiapan material, kedua permukaan yang akan diwelding didekatkan satu sama lainnya
pada posisi seharusnya, selanjutnya di ‘tack’ menggunakan tacking nozzle dengan maksud agar kedua
substrat yang hendak disatukan dapat ‘berpegangan’ , sesaat setelah substrat saling memegang, kedua
materialpun dapat diwelding dengan menggunakan round nozzle ataupun high speed nozzle. Tack welding
membantu mengurangi pemakaian clamps, jigs, atau tambahan bantuan tenaga manusia.

Heat Tacking Plastics

Round nozzle welding (Low speed welding)

Pada welding plastik, material difusikan dengan cara kombinasi yang tepat antara panas dan
tekanan. Pada hot gas dengan menggunakan round nozzle welding, welding rod diumpankan pada alur
welding dengan tekanan tangan sementara pada saat yang sama dengan tangan satunya lagi memegang
welding torch menggerakkan dan mengarahkan nozzle mengikuti alur welding (welding torch bergerak
seperti gerakan pendulum) sampai selesai.

Mulailah dengan memegang welding torch dan berikan jarak welding tip dari material yang akan diwelding
antara 6-20 mm, panaskan area yang diwelding dan welding rod sampai terlihat agak ‘shiny’ (terang/cerah)
dan ‘tacky’ (menempel), pegang welding rod pada sudut 90° untuk plastic PVC, (untuk plastik
polyethylene, polypropylene, fluorocarbon dll sebaiknya 45°) dari dasar material plastic. Gerakan welding
torch secara vertical keatas dan kebawah (kira-kira dua kali gerakan atas-bawah per-detiknya) seperti
gerakan pendulum dengan maksud supaya panas menyebar merata antara rod dan material plastiknya. Pada
saat yang sama tekan rod ke material dengan tekanan ringan (kurang lebih 3lb – 1.5kg). Karena welding
rod mempunyai kepadatan yang lebih rendah dari material dasarnya maka dipastikan welding rod akan
lebih cepat panas dibanding material dasarnya, untuk itu sebagai kompensasinya konsentrasikan 60% dari
waktu gerakan kepada material dasarnya. Kecepatan rata-rata welding antara 150-200 mm per menit.

Pada pilihan dengan menggunakan metode ini, penting untuk menjaga agar tekanan dan kecepatan
pengumpanan pada welding rod konstan mengikuti substratnya (terlalu kuatnya tekanan pada rod berakibat
pada meregangnya bead menyebabkan hasil welding yang kurang baik), Terlalu panaspun akan
mengakibatkan substrat gosong, meleleh, dan rusak. Untuk itu setelan panas hot gun, kecepatan
pengumpanan dan tekanan welding rod harus dikombinasikan dengan tepat, untuk itu usahakan agar posisi
kita senyaman mungkin pada saat welding. Round nozzle hot gas welding umumnya dipakai ketika kita
sulit mendapatkan akses untuk me-welding, sebagai contoh welding pada posisi di sudut.

Speed welding
Las plastik kecepatan tinggi (speed welding) menggabungkan metode-metode dasar yang
digunakan dalam pengelasan kecepatan lambat (low speed welding). Perbedaan utamanya terletak pada
penggunaan ujung (tip nozzle) kecepatan tinggi yang dirancang khusus yang memungkinkan tukang las
untuk menghasilkan lasan yang lebih seragam dan bekerja di tingkat yang lebih cepat. Seperti juga pada
low speed welding, panas yang konstan dan tekanan harus dipertahankan. Laju peningkatan las di las
kecepatan tinggi dimungkinkan melalui pemanasan baik dari batang las (welding rod) dan bahan dasar
(parent material) sebelum mencapai titik fusi. Batang las ini dipanaskan saat melewati tabung di ujung
nozzle yang mirip kaki (toe). Parent material dipanaskan oleh aliran gas panas yang melewati lubang di
ujung nozzle disebelah belakang toe. Toe nozzle memberikan tekanan pada batang sekaligus
menghilangkan kesulitan bagi operator untuk menerapkan tekanan yang konstan sebagaimana
menggunakan cara low speed welding. Bentuk ujung nozzle seperti ini memungkinkan operasi pengelasan
yang lebih cepat dan seragam, kecepatan pengelasan rata-rata dengan nozzle ini sekitar 1000 mm per menit.

Untuk memulai las dengan metode ini, mula-mula pegang welding torch seperti memegang belati, angkat
di atas material parent sekitar 75 mm sehingga udara panas tidak mengenai material parent terlebih dulu,
selanjutnya masukkan batang las ke tabung pemanasan awal, dan letakkan ujung runcing toe pada parent
material pada titik awal las, selanjutnya dorong batang las tegak lurus terhadap parent material sampai
berhenti pada titik awal las, angkat sedikit sehingga memungkinkan batang las lewat di bawah toe dan
berikan tekanan ringan pada batang las dengan tangan kiri selanjutnya tarik perlahan welding torch.
Selanjutnya welding torch dibawa tarik ke sudut 45° dan batang las akan mengumpan secara otomatis tanpa
tambahan bantuan tekanan pada batang las. Welding torch diarahkan bergerak sepanjang alur las yang telah
disiapkan pada tahap tacking welding sebelumnya.
 Perhatikan hasil las selama pengelasan berlangsung secara visual. Sebagai contoh hasil las dengan
tepi coklat atau hangus (seperti pada pvc) dapat disebabkan laju pengelasan terlalu lambat. Pada
polyethylene maupun polypropylene terlalu lambatnya pengelasan ditandai dengan ‘bead’ welding rod
yang terlalu mendatar dan garis welding yang transparan. Terputusnya garis las dapat disebabkan batang
las terlalu panas; kurangnya tekanan ataupun laju welding terlalu cepat.

Sudut antara welder dan parent material akan menentukan tingkat kecepatan pengelasan. Karena
lubang preheater di ujung sepatu mendahului kecepatan. Maka sudut antara welder dengan material yang
akan dilas menentukan seberapa dekat antara lubang nozzle dengan material dasar dan berapa besar
‘preheating’ yang sebelumnya terjadi. Inilah alasan mengapa welding torch pada awal pengelasan dipegang
pada sudut 90° dan selanjutnya 45°.
 Ketika berlangsung inspeksi visual selama pengelasan yang mengindikasikan laju welding terlalu
cepat, maka welding torch seharusnya dibawa pada posisi semula sudut 90° dengan maksud memperlambat
laju pengelasan, selanjutnya sudut kembali disesuaikan untuk mendapatkan kecepatan pengelasan yang
tepat..
Yang penting untuk selalu diperhatikan adalah sekali memulai pengelasan, kecepatan welding
harus dijaga konstan. Untuk menghentikan pengelasan sebelum batang las diisi kembali bawa posisi torch
kesudut 90° dan potong batang las dengan ujung toe nozzle. Setelah itu batang rod yang tertinggal dalam
preheater tube harus segera disingkirkan. Batang rod tersisa yang tidak segera dibuang dalam preheating
tube akan menyebabkan gosong atau meleleh didalam dan menyebabkan sumbatan pada pipa nozzle.

Laju kecepatan las yang tepat pada ‘V’ join akan terlihat seperti ‘mahkota bead’ yang rapi, halus,
mengkilap (pada tiap sisi) serta seragam. Untuk menjaga hasil yang baik, ujung nozzle seharusnya
dibersihkan sewaktu-waktu dengan wire brush untuk membuang sisa kotoran (lelehan) batang rod.
Berikut dapat kita saksikan melalui video youtube bagaimana proses pengerjaan welding plastics dengan
menggunakan cara tacking nozzle, round nozzle, dan speed welding. Mesin hot gun welding yang
digunakan LEISTER.

1.1.4 Calendering/Roll

Calendaring adalah sebuah proses dimana lembaran – lembaran dari material thermoplastik dibuat
dengan cara melewatkan polimer halus yang dipanaskan diantara dua buah rol atau lebih. Biasanya roll
untuk pengerjaan lembaran ini terdiri dari 4 – 5 roll utama. Susunan roll tersebut ada bermacam-macam
yaitu susunan I,L,F, dan Z.

Dalam proses calendering, plastik dibuat menjadi gulungan antara dua rol yang membuatnya ke
sebuah yang kemudian lewat sekitar satu atau lebih tambahan gulungan sebelum melepas sebagai film
berkelanjutan. Kain atau kertas dapat diberi umpan melalui gulungan yang terakhir, sehingga mereka
menjadi diresapi dengan plastik.

Prinsip Kerja Mesin Roll/Calendar

Thermoplastik dilelehkan pada ekstruder kemudian di ekstruksi keluar. Plastik dalam keadaan leleh
ditempatkan diantara bantalan rol dan dirol untuk membentuk menjadi lembaran. Plastik yang diektrusi ini
dipindahkan pada ban berjalan dan di roll awal. Bantalan rol tersebut dalam keadaan panas, dan menjaga
keadaan plastik dalam keadaan bentuk yang semi-leleh sehingga memungkinkan untuk di rol dalam bentuk
yang lebih tipis sebagaimana dihasilkan dari roller tersebut yang posisinya semakin dekat dan semakin
dekat satu sama lainnya. Dari roll ini dipindahkan pada ban berjalan lagi, dibawa pada alat pengaduk, keluar
dari alat ini, dipindahkan lagi dengan ban berjalan ke mesin rollnya.

Di mesin ini thermoplastik di roll sesuai dengan ukuran yang diinginkan dan dilakukan pada roll
penarik. . Apabila ketebalan lembaran sudah sesuai dengan kriteria, kemudian didinginkan pada roll
pendingin dan kemudian digulung.

Contoh Produk Plastik Hasil Calendaring :

1.1.5 Ekstrusi

Pada prinsipnya semua thermoplastik dapat diekstrusi, tetapi disini berlaku

thermoplastik yang mempunyai viskositas tinggi. Dibawah ini ada tabel thermoplastik
yang dapat diekstrusi :
 Temperatur
Bahan Contoh Pengerjaan
Pengerjaan (°C)

CA 160 ÷ 200 Profil, lembaran, pipa

PS 170 ÷ 210 Lembaran busa

SB 170 ÷ 220 Lembaran, profil

ABS 170 ÷ 220 Lembaran, pipa, profil

LDPE 130 ÷ 200 Pipa, lembaran, bungkus kawat

Pipa, lembaran, bungkus kawat, pipa
HDPE 140 ÷ 220
pengikat
PP 180 ÷ 260 Pipa, lembaran, pipa pengikat

PVC-keras 180 ÷ 200 Pipa, profil, lembaran

PVC-lunak 150 ÷190 Selang, profil, bungkus kabel, dan karet

PMMA 160 ÷ 190 Lembaran, profil, pipa

PC 300 ÷ 340 Lembaran, profil

PA 260 ÷ 300 Selang, bungkus kabel, pipa

POM 170 ÷ 200 Pipa, profil

Bentuk-bentuk yang biasanya diekstrusi adalah :

Gambar 1.9 Bentukan yang biasa diekstrusi

Prinsip Kerja Mesin Ekstrusi

Gambar 1.10 Bagian-bagian mesin

ekstrusi

Awalnya thermoplastik baik berupa tepung atau granulat dilelehkan pada Ekstruder
(1), kemudian diinjeksikan melalui cetakan (2), setelah keluar dari cetakan yang sesuai
dengan profil yang diinginkan dimasukkan ke dalam alat kalibrasi (3). Keluar dari alat
kalibrasi masuk tangki air (4) untuk didinginkan, setelah dingin dimasukkan ke ban
penarik (5), kemudian dipotong-potong sesuai dengan ukuran yang diminta pada alat
potong (6) dan disusun pada alat penyusun (7).

Suatu proses yang dikenal dengan nama pelapisan ekstrusi digunakan secara meluas
untuk melapisi kertas, kain, dan lembaran logam. Bahan thermoplastik diekstrusi melalui
cetakan yang pipih (lihat gambar di bawah ini) pada lembaran kertas/kain atau logam yang
bergerak dibawahnya, lapisan yang diekstrusi yang masih lunak, melekat pada lapisan
bawahnya kemudian ditekan oleh rol karet pada rol logam.
 Gambar 1.11 Prinsip kerja roll dalam ekstrusi
Sisi lapisan dipotong sebelum digulung. Meskipun setiap bahan thermoplastik
dapat diekstrusi untuk pelapis, bahan yang paling banyak digunakan adalah vinil,
polietilen, dan polipropilen. Proses lapis ekstrusi lainnya yang penting juga adalah
penyalutan isolasi pada kawat dan kabel.

1.1.6 Injeksi

Pengerjaan dengan cara ini adalah untuk membuat produk dari plastik dalam jumlah
massal/banyak. Mesin cetak injeksi mirip dengan mesin pengecoran cetak (die casting). Bahan
termoplastik yang tadinya berbentuk butiran dicairkan lalu diinjeksikan dalam rongga cetakan di
mana bahan membeku. Bahan ini dapat diubah berulang kali dari bahan padat menjadi cairan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan susunan kimia, oleh karena itu bahan ini sangat sesuai untuk
pemrosesan yang cepat.

Kapasitas mesin cetak injeksi tergantung pada besar gaya tekan pada cetakan dan banyaknya
bahan yang yang dapat diolah per siklus. Umumnya mesin cetak injeksi mempunyai gaya tekan
yang berkisar antara 0,4 hingga 22 MN, dan jumlah bahan yang dapat dicetak bervariasi antara 1
gram sampai 9 kg.

Gambar di bawah merupakan skema yang menggambarkan operasi mesin cetak injeksi.
Bahan cetak diumpamakan di bawah pengaruh gaya gravitasi dari pengumpan (hopper) melalui
alat pengukur, langsung masuk ke dalam ruang pemanas, dimana bahan mengalami plastisasi.
Selanjutnya diinjeksikan ke dalam cetakan tertutup di bawah tekanan yang cukup besar. Produk
cetakan di bawah pengaruh tekanan yang cukup besar. Produk cetak akan mengeras dalam rongga
cetakan di bawah pengaruh pendinginan air yang bersirkulasi melalui- saluran-saluran dalam
cetakan. Suhu ruang pemanas pada cetakan diatur antara 120-260°C, tergantung pada bahan dan
besarnya cetakan yang digunakan.

Pada beberapa jenis mesin cetak, proses injeksi untuk bahan termoplastik menggunakan
mesin ulir umpan-balik, menggantikan mesin penekan.dari pengumpan bahan dialirkan ke skrupo
yang berputar yang membawa bahan ke bagian depan dari tabung ekstrusi. Panas dihasilkan oleh
pemanas listrik yang mengelilingi silinder skrup ditambah panas gesekan yang ditimbulkan skrup
yang berputar. Skrup berputar terus dan bahan yang terplastisir masuk ke dalam cetakan. Bahan
tersebut akan berada di situ sampai membeku. Suatu katup akan menghalangi bahan masuk
kembali ke dalam silinder ekstrusi. Keunggulan cetak injeksi termoplastik diantaranya :

- Jauh lebih cepat dibandingkan cetak tekan.

- Cetakan berada pada suhu tetap biasanya 75 sampai 95°C.

- Siklus produksi berkisar antara dua sampai enam cetakan per menit.

- Harga cetakan lebih murah karena lebih sederhana.

- Berbagai bentuk produk, baik rumit maupun yang tipis dapat dihasilkan.

- Pemakaian bahan hemat karena spru dan saluran masuk dapat digunakan kembali.

Gambar 1.3 Mesin cetak injeksi untuk plastik

- Cara kerja mesin injeksi :

 Cetakan plastik yang digunakannya ini terdiri dari dua bagian, yaitu bagian tetap dan bagian
yang bergerak. Cetakan bagian yang tetap akan dicekam pada meja mesin yang tetap, sedang
cetakan bagian yang bergerak akan dipasang pada meja mesin yang dapat bergerak maju mundur,
dalam hal ini akan membuka dan menutup kedua belah cetakan plastik tadi.

Penginjeksian berlangsung pada saat cetakan tertutup. Setelah penginjeksian akan ada
tekanan berikutnya yang disebut “back pressure” supaya tidak ada tekanan balik dari cetakan dan
untuk memadatkan struktur plastik. Setelah proses ini berlangsung beberapa detik, maka ada
proses pendinginan. Proses pendinginan inipun berlangsung beberapa detik dan kemudian cetakan
membuka, setelah membuka produk yang ada dalam cetakan akan didorong jatuh. Kemudian
cetakan akan kembali menutup untuk penginjeksian selanjutnya. Satu putaran proses tersebut
disebut siklus injeksi.

- Press Dingin

Pada pengerjaan ini biasanya resin + pengeras + katalisator sudah menjadi satu. Bahan
tersebut dicetak pada suatu cetakan press dan dibiarkan dalam temperatur ruangan. Untuk
pengerasan cepat dapat dibantu dengan temperatur sampai 60°C. Biasanya bahan untuk proses
pengerjaan ini berupa lembaran.

Gambar 1.4 Pengerjaan plastik dengan press dingin

- Press Panas

Pada prinsipnya prosesnya sama dengan proses press dingin. Tetapi bahan yang digunakan
disini adalah resin + pengeras + panas. Jadi bukan katalisator seperti pada press dingin. Panas yang
dibutuhkan adalah 90° - 110°C , dan cetakan yang digunakan adalah dari aluminium, baja, besi
tuang.

- Injeksi Press

Pengerjaan dengan injeksi press ini menggunakan mesin otomatis, dimana bahan akan
dicetak disimpan dalam suatu tempat penyimpanan diinjeksikan melalui gate (lubang masukan)
kedalam cetakan tertutup yang dipanaskan untuk dipress.

Gambar 1.5 Pengerjaan plastik dengan injeksi press

- Injeksi Tuang

Pengerjaan dengan injeksi ini persis sama dengan pengerjaan injeksi untuk thermoplastik.
Untuk pengerjaan ini dibutuhkan temperatur cetakannya antara 1450 sampai 180°C. Tekanan
injeksinya 50 – 150 N/mm2.
 Gambar 1.6 Pengerjaan plastik dengan injeksi tuang

1.1.7 Cetak Tiup/Blowing

Untuk pembuatan kantong plastik dimana bahan dasarnya adalah plastik lembaran
yang tepinya tanpa sambungan, atau seperti selang besar yang tipis. Biasanya bahan yang
diproses cara ini adalah PE, PP, PVC, dan PS. Pembuatan lembaran ini menggunakan mesin
ekstrusi tiup.

Gambar 1.12 Mesin ekstrusi tiup

1.1.8 Thermo forming/Vaccum Forming

Proses pemberian bentuk vakum (vaccum snappack forming) seperti pada gambar
dibawah ini. Setelah lembaran plastik dipanaskan dijepit, ruang cetakan divakumkan,
akibatnya lembaran tersebut tertarik ke bawah, lihat garis putus. Cetakan atas kemudian
 ditekankan pada lembaran yang akan dibentuk. Vakum ditiadakan dengan perlahan-lahan
yang menyebabkan lembaran tersebut kembali ke cetakan atas. Pada gambar tersebut
dipaparkan cara pemberian bentuk pada lembaran dengan menggunakan tekanan udara. Di
sini lembaran yang telah dipanaskan ditiupkan pada permukaan cetakan. Proses ini
digunakan untuk membuat produk yang rumit yang tidak memerlukan ketelitian yang ketat.
Cacat permukaan yang tidak terlalu mencolok masih diperbolehkan. Dengan menggunakan
pelumas sintetis khusus dalam cetakan, kecenderungan untuk terjadi cacat permukaaan
dapat ditekan. Pada pembentukan selubung (drape forming), lembaran plastik dijepit
kemudian direntangkan di atas permukaaan cetakan, atau cetakan ditekankan ke dalam
lembaran tadi. Contoh produk dari proses thermo forming ini, diantaranya : tempat
penyimpanan telur, bungkus tablet, tempat jelly, pintu bagian dalam interior mobil, dan
lain-lain.

Gambar 1.13. Pemberian bentuk vakum

1.1.9 Rotate Casting

Pada cetak rotasi suatu cetakan yang berdinding tipis berputar melalui dua sumbu secara
serempak. Sumbu pertama dan kedua tegak lurus sesamanya. Setelah diisi bahan plastik, sambil
berputar cetakan dipanaskan, hal ini menyebabkan partikel meleleh pada bagian dalam cetakan
membentuk lapisdan-lapisan hingga akhirnya bahan menjadi satu. Cetakan kemudian di buka
sehingga dapat di keluarkan dan cetakan siap diisi kembali. Proses ini terutama digunakan untuk
membuat produk berongga dari bahan termoplastik.
 Gambar 1.15 Proses cetakan rotasi

Metode serbuk rotasi berbeda dengan proses cetak lainnya, pada proses cetak lainnya
diperlukan panas dan tekanan untuk plastisitasi resin sedangkan dalam proses serbuk rotasi hanya
memerlukan pemanasan cetakan.

Cetakan aluminium cor yang tipis dapat digunakan dalam cetakan rotasi, begitu pula
tembaga yang dibentuk secara elektro atau lembaran logam. Bagian-bagian cetakan harus rapat
sambungannya sehingga cairan tidak dapat memasuki cetakan dan menyebabakan
pelengkengungan. Kedua sumbu cetakan biasanya dijalankan oleh motor yang berbeda, biasanya
dengan perbandingan 3 : 1 antara sumbu utama dan sumbu tambahan. Kecepatan putar sumbu
utama biasanya kurang dari 18 rpm sedangkan suhu cetakan berkisar antara 260º sampai 370º
Celcius.
 Gambar 1.16 Skema sistem cetak dengan lengan-putar

Sumbu cetakan dapat berputar 90º, dari dapur pemanas dan ruang pendingin. Penambahan
ruang pendingin kedua dan gerak putar (garis terputus-putus) mengurangi waktu siklus cetak.
Beberapa desain lainnya mempunyai motor dan sumbu putar pada trak sehingga dapat digerakkan
keluar masuk dapur, ruang pendingin dan tempat pengeluaran.

Keunggulan dari cetak rotasi diantaranya :

a. Biaya investasi yang rendah.

b. Fleksibilitas yang memungkinkan dibuatnya berbagai jenis produk pada mesin yang sama.

c. Biaya peralatan yang murah.

d. Benda cetak yang tertutup seluruhnya maupun yang terbuka ujung-ujungnya.

e. Detil yang tajam.

f. Penyelesaian permukaaan yang halus dan biaya produksi yang rendah .

 Produk dengan menggunakan cetak rotasi dari serbuk dapat mencapai ukuran yang cukup
besar. Sebagai contoh : kursi anak-anak, drum untuk menyimpan bahan makanan berkapasitas 0,2
m³, kotak gramafon, pelindung mesin, tempat sampah dan tangki bahan bakar. Perangkat mesin
yang sama dapat digunakan untuk mencetak serbuk termoplastik atau plastisol.

1.1.10 Foaming

Plastik dapat dibusakan/dileburkan (foaming) dalam beberapa cara. Plastik yang telah
dibusakan merupakan selular atau pelemuran plastik, memiliki banyak kegunaan yang sangat
penting.

Langkah-langkah pembuatan plastik dengan foaming pertama-tama adalah udara dikocok

dan dimasukan ke dalam dispersi plastik, yang kemudian akan mengeras karena panas atau
keadaan katalik dari keduanya. Kemudian cairan dengan titik didih rendah dimasukan juga dan
bercampur akibat panas. Gas karbon dioksida akan dihasilkan dalam plastik akibat reaksi kimia.
Kemudian gas nitrogen, dilarutkan juga dalam plastik di bawah tekanan dan akan meluas dengan
pengurangan tekanan ketika peleburan terjadi. Maka terbentuklah manik-manik berongga kecil
yang tertanam dalam matriks resin.

Gambar 1.17 Skema daur ulang dengan proses foaming

 Gambar 1.18 Contoh mesin foaming

Produk yang dihasilkan dari proses foaming adalah styrofoam, plastik polistiren.

Gambar 1.19 Produk hasil foaming

1.1.11 Spinning

Spinning, sebagaimana proses yang digunakan untuk fiber alami, dengan cara menggulung
fiber-fiber pendek menjadi panjang secara berkelanjutan. Dalam industri fiber modern, cara ini
digunakan untuk semua proses produk yang berkelanjutan. Suatu fiber dapat didefinisikan sebagai
sebuah unit yang memiliki panjang sekurang-kurangnya 100 kali diameternya. Satu individu dari
panjang yang berkelanjutan disebut filamen. Gulungan bersama-sama beberapa filamen menjadi
satu disebut benang filamen.

Proses pabrikasi utama pembuatan fiber adalah spinning. Dalam beberapa kasus polimer
akan meleleh atau larut dalam larutan pelarut dan dihasilkan bentuk filamen.
Gambar 1.20 Skema 3 jenis pengerjaan Spinning

Gambar 1.21 Proses pengerjaan dengan Spinning

 Gambar 1.22.Skema produksi fiber polyacrylonitrile dengan Spinning

Gambar 1.23 Contoh produk hasil pengerjaan Spinning

1.1.12 Blown Film

Blown film extrusion adalah proses pembuatan lembaran plastic untuk kebutuhan
pengepakan di industri. Mesin ini memproses plastik dengan cara menarik plastik melalui circular
die dan metode ini adalah metode umum dalam pembuatan plastik yang dapat digunakan untuk
menghasilkan bermacam-macam jenis pengepakan dan laminasi. Plastik cair ditarik melalui
sebuah die di dalam mesin untuk dibentuk manjadi sebuah pipa yang tipis. Pipa tipis ini akan ditiup
oleh udara sehingga pipa ini seperti balon, lembaran panas dari plastik kemudian didingainkan
dengan menggunkan udara dingin dan kemudian diratakan. Jenis resin yang digunakan adalah
HDPE, LLDPE, LDPE, dan lain-lain.
Gambar 1.24.Diagram pengerjaan plastik dengan blown mold
Gambar 1.25. Skema sederhana blown mold

Gambar 1.26. Contoh mesin blown mold

 Gambar 1.27. Contoh produk hasil blown mold

1.2 Proses Pengerjaan Plastik Thermosetting

Berikut adalah bebrapa proses pengerjaan untuk Thermosetting :

• Hand lay up

• RIM (Reaction Injection Moulding)

• Compression molding

• Transfer moulding

• Spraying

• Casting

1.1.1 Hand Lay Up

Proses ini adalah proses pengerjaan yang termurah, dimana disini kita hanya membutuhkan
model sebagai cetakan dan beberapa peralatan lainnya seperti kwas, roll busa, roll grip terbuat dari
PTFE, PE, atau alumunium.
 Gambar 1.28 Pengerjaan plastik dengan hand lay up

Cara mengerjakannya :

1. Siapkan cetakan. Cetakan biasanya terbuat dari kayu, gips, atau metal.
2. Lapisi cetakan dengan bahan pemisah. Bahan pemisah ini nanti akan menjaga jangan sampai
resin melekat pada cetakan.
3. Lapisi cetakan dengan resin dengan menggunakan kwas.
4. Setelah resin, lapiskan potongan serat gelas dalam bentuk lembaran, ditekan juga dengan
menggunakan roll.
Untuk mendapatkan ketebalan yang diinginkan tinggal mengulang urutan seperti di atas,
hanya tidak perlu lagi melapiskan bahan pemisah. Pengerasannya pada temperatur kamar atau
dalam ruangan khusus yang dipanaskan pada 40 - 60ºC.

Adapun ciri-ciri dari proses pengerjaan ini, diantarany a: untuk produk dengan jumlah yang
sedikit, bagian luar produk halus, dan bagian dalam produk tidak presisi. Sebagai contoh: papan
luncur/perosotan, bak mandi, kursi pada bus,dll.

1.1.2 Reaction Injection Moulding (RIM)

Untuk pengerjaan dengan proses injeksi ini dibutuhkan cetakan tertutup. Kemudian
dengan vakum atau dengan tekanan campuran resin diinjeksikan kedalam cetakan.

Pengerasan bisa dengan suhu kamar atau langsung bila cetakannya dari metal dipanaskan
pada cetakannya.
 Gambar 1.30 Pengerjaan plastik dengan RIM

1.1.3 Cetak Tekan (Compression Moulding)

Prinsip cetak tekan dapat dilihat pada gambar, sejumlah bahan dimasukan ke dalam cetakan
logam yang telah dipanaskan terlebih dahulu. Ketika cetakan ditutup, bahan yang telah lunak
tertekan sehingga mengalir mengisi rongga cetakan. Bahan yang digunakan dapat berupa serbuk
atau tablet pembentuk. Tekanan yang lazim digunakan berkisar antara 0,7 sampai 55 Mpa,
tergantung pada bahan yang digunakan dan bentuk produk. Suhunnya berkisar antara 120 hingga
205°C. Panas sangat penting bagi termoseting, karena awalnya diperlukan untuk plastisasi,
kemudian untuk polimerisasi atau pengerasan. Serbuk uintuk dipanaskan secara merata suatu hal
yang cukup sulit karena daya hantar panas bahan tidak baik. Suatu siklus pemanasan dan
pendinginan cetakan yang cepat akan menimbulkan kesulitan. Produk mungkin cacat sewaktu
dikeluarkan bila pendinginan cetakan tidak sempurna. Ada berbagai macam jenis mesin press
hidrolik mulai dari yang dikendalikan oleh tangan sampai dengan yang otomatis. Fungsi dari press
ialah memberikan tekanan dan panas yang cukup sekaligus sehingga terjadi plastisasi yang
sempurna dari bahan. Panas yang diperlukan dapat dialirkan melalui pelat pemanas, atau langsung
dari uap, cairan yang dipanaskan, listrik, atau arus berfrekuensi tinggi.
 Gambar1.31 Proses dengan reaction injection molding

1.1.4 Cetak Transfer (Transfer Moulding)

Pada cetak transfer, serbuk thermoseting atau benda prabentuk diletakan pada tempat
tersendiri atau dalam ruang tekanan di atas rongga cetakan. Pada proses ini bahan mengalami
plastisasi akibat panas dan tekanan dan diinjeksikan ke dalam rongga cetakan, sebagai cairan
panas, disini bahan tersebut kemudian mengalami pengerasan.
 Proses cetak transfer

Ganbar 1.32 Siklus pengerjaan plastik dengan transfer mold

1.1.5 Spraying
 Pengerjaan plastik dengan cara spraying menggunakan suatu alat penyemprot yang
dikendalikan oleh seorang operator atau kontrol komputer, ini merupakan hal yang cukup popular
yang digunakan sejak pertengahan abad 21. Hal ini dimungkinkan dengan cara hati-hati
meregulasikan deposit material dan akan sangat efektif dalam pembentukan plastik di industri.

Pembuatan produk dengan cara spraying sering digunakan sebagai komponen pendukung
untuk struktur solid dan aplikasi lainnya. Alat penyemprot itu sendiri biasanya dilengkapi dengan
mekanisme yang dapat memotong serat fiber menjadi helaian-helaian, yang kemudian di
distribusikan sepanjang permukaan cetakan. Kemajuan teknologi dengan cara spraying telah
terbukti lebih efisien dan merupakan sistem penyemprotan yang lebih bersih, dengan mengurangi
emisi stirena, kapasitas penyemprotan yang lebih besar dan keseragaman lebih baik diantara pola
penyemprotan. Alat penyemprot dihasilkan dengan konfigurasi yang bermacam-macam, masing-
masing dengan kemampuan yang berbeda-beda.

Gambar 1.33. Pengerjaan plastik dengan cara spraying

Produk yang dihasilkan dari proses pengerjaan ini adalah kolam renang, rak piring,
bagian belakang wajan.
 Gambar1.34 Contoh produk hasil pengerjaan spraying

1.1.6 Casting (Pengecoran)

Bahan termosetting yang dicor antara lain adalah phenol, polyester, epoksi dan resin alyl.
Yang terakhir ini sangat cocok untuk lensa optik dan penggunaan lainnya yang memerlukan plastik
yang sangat jernih. Resin ini mudah dicor karena memiliki sifat fluiditas yang baik. Akrilik
digunakan untuk mengecor benda yang tembus cahaya dan lembaran

Plastik di cor apabila jumlah tidak seberapa. Sering kali dibuat cetakan terbuka dari timah
hitam dengan mencelupkan mandril baja dengan bentuk tertentu dalam timah hitam cair yang
kemudian dilepaskan setelah membeku.

Dapat digunakan inti timah hitam, adukan semen atau karet bila diperlukan. Cetakan yang
kosong dibuat dengan cara pengecoran ‘slush-casting’ yaitu bahan baku dituang dalam cetakan,
lalu kelebihannya dikeluarkan kembali.

Benda padat dapat dibuat dengan menggunakan cetakan dari adukan semen, gelas, kayu,
logam, atau karet sintetis.
Cetakan, baik untuk proses kompresi atau proses injeksi dibuat dari baja yang telah
mengalami perlakuan panas. Pembuatan cetakan memerlukan pemesinan dan presisi yang sama
dengan cetakan untuk pengecoran tekan pada logam terdapat perbedaaan dalam konstruksi karena
ciri khas bahan yang diproses, diantaranya :

a) Diperlukan tirus dan sudut-sudut untuk memudahkan pengeluaran benda dari cetakan.
b) Pin ejector hendaknya ditempatkan di titik-titik dimana jejak pen tersebut tidak mengganggu.
Plastik mengalami penyusutan antara 0,003 hingga 0,009 per milimeter (0,3-0,9%), itupun
tergantung pada jenis bahan dan cara pemrosesan.
 Ada dua jenis cetakan tekan, yaitu :

a) Cetakan Tangan
Cetakan ini diisi dan dibongkar di atas bangku. Pada pres terdapat sarana pemanasan dan
pendinginan.

b) Cetakan Semi Otomatis

Cetakan ini terpasang kokoh pada mesin pres dan dipanaskan atau didinginkan oleh pelat.
Pada waktu cetakan membuka, benda dikeluarkan secara otomatis dari cetakan jenis tunggal
ataupun ganda.

Cetakan injeksi terdiri dari dua bagian, satu bagian yang terpasang dan bagian lainnya yang
dapat digerakan. Kedua permukaan pada bagian ini diselesaikan dengan teliti dan saling menutupi
dengan tepat. Ruang cetak harus sentral terhadap saluran turun pada cetakan tetap sehingga bahan
dari tekanan diteruskan secara merata. Pen pemandu dilekatkan pada belahan cetakan. Namun,
sebaliknya diusahakan agar bagian luar dari benda cetak terdapat di belahan cetakan tetap.

Pada proses pendinginan bahan cenderung menyusut dan terlepas dari dinding cetakan,
produk kemudian dapat dikeluarkan bila cetakan dibuka. Produk yang masih melekat pada inti
belahan cetakan yang dapat bergerak, dikeluarkan dengan menggerakkan mekanisme ejector.

Pada cetakan injeksi terdapat saluran pendingin pada kedua belahan cetakan agar dapat
dijaga suhu benda cetak yang uniform yang umumnya terbuat dari bahan termoplastik. Bahan
didesak masuk ke dalam cetakan di bawah tekanan 30 sampai 275 Mpa dan memasuki ruang cetak
pada suhu sekitar 50°C. Benda dikeluarkan oleh pen ejector atau pelat setelah cetakan terbuka. Inti
yang diperlukan diletakan pada belahan cetakan yang bergerak.
Karena penyusutan, ada kecenderungan dari produk untuk melekat pada inti, sehingga
memudahkan pengeluarannya dari belahan cetakan tetap ketika cetakan dibuka. Saluran udara
yang memungkinkan keluarnya udara yang terperangkap sangat kecil dan dibuat sedemikian
sehingga memudahkan keluarnya udara dengan cepat.
 Polyethylene Terephthalate (PETE atau PET), juga dikenal sebagai plastik #1, merupakan plastik
yang paling umum digunakan di seluruh dunia. Tidak mengherankan, ini juga merupakan plastik yang
paling banyak didaur-ulang, terutama botol air kemasan yang mengerikan itu. PET lahir pada tahun 1973,
dan pertama kali di daur-ulang tahun 1977 – Masih terngiang the Bee Gees bernyanyi, “More than plastic,
More than plastic to me.” Tahun 2005, rata-rata rumah tangga di Amerika menggunakan lebih dari 20 kilo
plastik jenis ini, ini memang terlalu banyak.

Sifat & Karakteristik :

 Kekuatan ( Strength ) Tinggi

 Kaku ( Stiffness )
 Dimensinya stabil
 Tahan bahan kimia & cuaca
 Tahan panas
 Daya serap air rendah
 Sifat Elektrikal baik
 Pembuatannya :
o Ekstrusi di suhu 518-608°F
o Cetak Injeksi
o Cetak Tiup

*Sebelum dicetak Resin PET Dikeringkan hingga kandungan uap air maksimum 0,02% untuk mencegah
proses hidrolisis
Contoh Penggunaan :