Laporan Modul I, TAM 4008

KOMINUSI (Crushing dan Grinding)

Devina Dianmahendra (11160980000010) / Kelompok 2 / Rabu, 7 Februari 2019
Asisten : Samuel (12515012)

Abstrak – Praktikum Modul I – Kominusi adalah salah satu tahapan dalam pengolahan bahan galian (PBG).
Kominusi terdiri dari proses crushing dan grinding. Crushing merupakan tahap pertama dalam pengolahan
bijih dengan tujuan mereduksi ukuran ukuran bijih. Alat yang digunakan pada percobaan ini dalah jaw crusher
dan roll crusher dengan bantuan pengayak manual dengan berbagai ukuran mesh. Sedangkan Grinding atau
penggerusan merupakan proses size reduction dalam suatu proses pengolahan mineral yang dilakukan setelah
proses crushing untuk mereduksi partikel mineral halus. Alat yang digunakan dalam percobaan ini adalah ball
mill dengan bantuan pengayak getar atau Dillon Screen. Tujuan percobaan crushing pada modul ini adalah
untuk memahami mekanisme peremukan dan cara kerja alat remuk serta memahami mekanisme pengayakan
dan cara kerja alat. Sedangkan pada Grinding bertujuan untuk memahami mekanisme penggerusan dan cara
kerja alat, mengetahui variabel operasi yang terdapat dalam peremukan serta mengetahui Reducting Ratio alat
remuk serta untuk mempelajari pengaruh waktu grinding terhadap halusan hasil gerus.

A. Tinjauan Pustaka Dalam proses crushing bijih dengan ukuran diatas

Dalam proses pengolahan bijih tahap pertama yang
harus dilalui adalah pengecilan ukuran bijih dengan
cara mekanik yaitu peremukan dan penggerusan
atau disebut kominusi. Kominusi atau pengecilan
ukuran merupakan tahap awal dalam proses PBG
yang bertujuan untuk :
1) Membebaskan atau meliberasi mineral berharga
dari material pengotornya.
2) Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang
sesuai dengan kebutuhan pada proses
berikutnya.
3) Memperluas permukaan partikel agar dapat
mempercepat kontak dengan zat lain, misalnya
reagen flotasi.
Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu :
1) Peremukan/pemecahan (crushing) untuk proses
kering
2) Penggerusan/penghalusan (grinding) untuk
1) Primary crusher
proses basah dan kering
Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun
penggerusan, bisa terdiri dari beberapa tahap, yaitu
:
- Tahap pertama/primer (primary stage)
- Tahap kedua/sekunder (secondary stage)
- Tahap ketiga/tersier (tertiary stage)
 Jaw Crusher
 CRUSHING ATAU PEREMUKAN
Proses crushing dalam proses pengolahan mineral
tempatnya dapat dilihat dalam bagan di bawah:
2,5 cm (biasanya diameter bijih ± 1 m) diumpankan
pada crusher sehingga di reduksi menjadi ukuran
sekitar 25 mm. Proses Crushing dibagi menjadi
beberapa tahap yaitu primer, sekunder, dan tersier.
Tahapan-tahapan tersebut dilakukan bergantung
pada keadaan bijih yang akan diremukan dan alat-
alat yang digunakan.
Pada operasi peremukan primer alat yang
digunakan adalah Jaw Crusher, dan Gyratory
Crusher, peremukan tahap dua (sekunder)
menggunakan Cone crusher,dan Roll Crusher,
peremukan tahap ketiga (tersier) menggunakan
Cone Crusher.
Berdasarkan kebasahannya, semua proses crushing
digolongkan pada proses kering karena dalam
pelaksanaannya tidak melibatkan air/fluida lainnya.
Primary crusher merupakan crusher utama
dalam memecahkan raw material berukuran
lebih dari 1 meter menjadi ukuran kurang lebih
20 mm. Alat yang biasa digunakan dalam
primary crusher adalah jaw crusher dan
gyratory crusher.
Alat crusher berbentuk rahang yang terdapat
satu rahang yang diam (fixed jaw) dan satu
rahang lainnya bergerak (moving jaw). Adapun
faktor-faktor yang dapat mempengaruhi
efisiensi kerja jaw crusher, yaitu: lebar lubang
 bukaan feeder, variasi dari throw, kecepatan,
ukuran feed, dan reduction ratio (RR).

Jaw crusher digunakan untuk menghancurkan

berbagai material, terutama batuan jenis
pertambangan seperti batu granit, kokas, batu
bara,bijih mangan, bijih besi, ampelas, melebur
aluminium, oksida, kalsium karbida menyatu,
batu kapur, kuarsit, paduan, dll. Kompresi
terbesar perlawanan dari material yang akan
hancur adalah 320MPa. Jaw Crusher banyak
digunakan di pertambangan, metallurgical 2) Secondary crusher
industri, bahan bangunan, jalan raya, kereta api Merupakan crusher tahap kedua setelah
dan industri kimia. melakukan primary crushing. Hasil dari
secondary crushing harus memiliki ukuran yang
sesuai dengan alat grinding yang akan
digunakan. Alat yang digunakan pada
secondary crushing biasanya roll crusher atau
cone crusher.
 Cone Crushing
cocok untuk menghancurkan berbagai macam
bijih dan batu dengan kekerasan
menengah.crusher ini memiliki produktivitas
 Gyratory Crusher yang tinggi dan biaya operasi murah.
Terdiri dari permukaan cekung dan kepala
kerucut dengan kedua permukaan biasanya Cone Crusher cocok untuk menghancurkan
dilapisi dengan permukaan baja mangan. berbagai macam bijih dan batu dengan
Kerucut bagian dalam memiliki gerakan kekerasan menengah. Hal ini merupakan
melingkar sedikit, tetapi tidak memutar, keunggulan yangdapat diandalkan konstruksi,
gerakan ini dihasilkan oleh eccentric assembly. produktivitas yang tinggi, penyesuaian yang
mudah dan kurang biaya operasi.
Gyratory crusher dibuat lebih lebar dan luas
dalam bidang dari bijih lebar yang keras dan
aplikasi penghancur mineral. Pada dasarnya
seperti pada adukan semen dan palu
penghancur. Kepala penghancur dapat
dipindahkan seperti bentuk kerucut yang
dipotong ujungnya dan didalam sebuah
selubung kerucut yang dipotong ujungnya.
Kepala penghancur berputar secara eksentris
dan bahan penghancur yang terjerat diantara
campuran kerucut yang keluar dan bagian
dalam kerucut yang berputar.

 Roll Crusher
Type crusher dengan system gilas rotary dengan
kecepatan rpm. Roll crusher tergantung padda
jenis dan kualitas material, ukuran shaft, dan
ukuran roda dimana semuanya harus
disesuaikan dengan raw material roll crusher
biasanya digunakan pada batuan dengan tingkat
kekerasan relative rendah.
Roll crushers memiliki maksimum teoritis
pengurangan rasio 4:1. Jika 2 inci partikel
diumpankan ke crusher roll mutlak ukuran
terkecilyang bisa diharapkan dari crusher
adalah 1 / 2 inci. Roll crushershanya akan
menghancurkan materi ke ukuran partikel
minimum sekitar 10 Mesh (2 mm).
Sebuah roll crusher meremukkan menggunakan
kompresi, dengan dua rol berputar mengenai
suatu poros, terhadap kesenjangan antara roll.
Kesenjangan antara gulungan diatur ke ukuran
produk yang diinginkan, dengan kesadaran
bahwa partikel pakanterbesar hanya dapat 4 kali
kesenjangan dimensi. Partikel ditarik kedalam
celah antara gulungan oleh gerakan berputar
dan membentuk sudut gesekan antara gulung
dan partikel, yang disebut sudut nip. Dua gaya
gulungan partikel antara permukaan yang
berputar mereka kedaerah kesenjangan yang
lebih kecil, dan patah tulang dari kekuatan
kompresi yang disajikan oleh gulungan
berputar. Beberapa keuntungan utama roll
crushers yang mereka berikan sangat bagus dan
distribusi ukuran produk yang mereka hasilkan
sangat sedikit debu atau denda. Roll crushers
secara efektif digunakan dalam menghancurkan
mineral bijih di mana tidak terlalu kasar dan
mereka juga digunakan dalam produksi skala
yang lebih kecil lebih abrasive pertambangan
bijihlogam, seperti emas. Batubara mungkin
adalah pengguna terbesar roll crushers.
Biasanya, crushers ini akan memiliki bentuk
gigi atau dibesarkan di muka gulungan. (Roll
crushers digunakan untuk mineraldan bijih
logam memiliki gulungan dihadapi halus).
 Gravity Stamp Mill
Gravity Stamp Mill merupakan secondary
crushing yang tertua. Cara kerjanya menyerupai
lumping/lesung (mortar) dan alu (pastle). Alu
diangkat sampai titik tertinggi lalu dijatuhkan
diatas mortar blok yang berlubang-lubang.
Batuan yang tertimpa oleh alu akan pecah,
demikian terjadi berulang-ulang. Partikel yang
sudah halus dapat keluar melalui lubang-lubang
yang terdapat pada mortal blok. Reduction
Ratio alat ini tinggi, bias mencapai angka 150,
tetapi kapasitasnya kecil.
 GRINDING ATAU PENGGERUSAN
merupakan proses size reduction dalam suatu
proses pengolahan mineral yang dilakukan setelah
proses crushing untuk mereduksi partikel mineral
halus dengan ukuran kurang dari 25 mm. Proses
grinding terbagi menjadi primary grinding dan fine
grinding.
Pada proses grinding, material digerus dengan
menggunakan media grinding. Media grinding
dapat bermacam-macam bentuknya seperti bola-
bola baja, bola-bola keramik, batang-batang baja,
antar partikel (autogeneous) atau campuran antara
bola baja dan partikel itu sendiri (semi
autogeneous). Ukuran dari partikel akan tereduksi
oleh kombinasi dari impact, attrition, dan shear
seperti pada mekanisme crushing.
Alat grinding yang biasa digunakan berupa silinder A. Ball mill
dihubungkan pada suatu rotor sehingga berputar
pada sumbu horizontalnya. Alat grinding biasa Mill ini merupakan sebuah silinder horizontal
disebut tumbling mill. dengan diameter sama dengan panjangnya,yang
dilapisi dengan suatu plat. Alat ini memiliki suatu
Bagian-bagian utama pada mill yaitu: silinder yang terisi dengan bola baja.cara kerjanya
1. Shell, lempengan baja yang menempel pada yaitu dengan diputar, sehingga material yang
silinder mill. Shell didesain untuk menahan dimasukkan hancur oleh bola-bola baja. Biasanya
impact dan beban yang berat. Permukaan shell diameter ball mill sama dengan panjang ball mill.
dibuat untuk tahan gerusan.
2. Liner, bagian yang menempel pada bagian
dalam shell dan memiliki kemampuan untuk
tahan terhadap impact dan beban berat serta
tahan pula terhadap attrition. Liner dibuat
dengan bentuk bergelombang agar
menghasilkan perputaran grinding media yang
bagus. Terbuat dari baja yang kuat terhadap
impact.
3. Mill Feeder, terdiri dari :
B. Rod mill
 Spout Feeder
 Drum Feeder Media grinding ini alat ini berupa batang-batang
 Scoop Feeder besi/baja yang panjangnya sama dengan panjang
mill.Cara kerjanya dengan diputar.sehingga batang
Berbeda dari proses crushing, proses grinding dapat baja terangkat lalu jatuh dan menjatuhi material
dilakukan dalam kondisi basah ataupun kering. yang ada dalam rod mill sehingga hancur.
Faktor-faktor yang menentukan apakah
penggerusan dilakukan dengan cara kering atau
basah antara lain:
1. Proses pengolahan berikutnya apakah
digunakan cara kering atau basah.
2. Pada penggerusan dengan cara basah
memerlukan energi lebih sedikit dibandingkan
cara kering.
3. Proses klasifikasi grinding cara basah lebih
mudah dan memerlukan ruang lebih kecil
dibandingkan cara kering.
4. Lingkungan pada penggerusan cara basah
lebih bersih dan tidak memerlukan alat
penangkap debu karena akan terbentuk pulp.
5. Proses penggerusan dengan cara kering
memerlukan material yang kering sehingga
untuk material yang basah perlu proses
pengeringan terlebih dahulu.
6. Pada proses penggerusan cara basah, media
gerus yang digunakan dan bahan pelapis dari
silinder diperlukan lebih banyak karena rentan
C. Hammer mill
terjadi korosi.
7. Dry grinding mengurangi kebutuhan Penggiling ini memiliki sebuah rotor yang berputar
dewatering produk. dengan kecepatan tinggi dalam sebuah casing
berbentuk silinder. Umpan masuk dari bagian
Alat-alat untuk melakukan proses Grinding adalah: puncak casing dan dihancurkan, selanjutnya
dikeluarkan melalui bukaan pada dasar casing.
Umpan dipecahkan oleh seperangkat palu ayun
yang berada pada piring rotor. Kemudian pecahan
ini terlempar pada anvil plate di dalam sebuah
casing sehingga dipecahkan lagi menjadi bagian
yang lebih kecil. Lalu digosok menjadi serbuk.
Akhirnya didorong oleh palu ke luar bukaan.
b. Compression (cleavage)
Terjadi apabila energi cukup untuk membuat
partikel remuk, menghasilkan ukuran partikel
tidak jauh berbeda dengan ukuran umpan.

c. Impact (shatter)
Terjadi ketika energi sangat mencukupi untuk
terjadinya peremukan partikel, meghasilkan
banyak partikel dengan distribusi ukuran yang
lebar.

D. Impactor

Impactor menyerupai hammer mill tetapi tidak

dilengkapi dengan ayakan. Impactor merupakan
mesin pemecah primer untuk batuan dan biji,
dengan kemampuan mengolah sampai 600 ton/jam. B. Data Percobaan
Partikel yang dihasilkan hampir seragam  Crushing: Jaw Crusher
menyerupai kubus. Pada impactor hanya terjadi Berat Awal = 1000 gram
aksi pukulan. Berat Akhir = 820 gram

E. Semi autogenous mill (SAG)

 Crushing: Roll Crusher
Bila media penggerusnya sebagian adalah bahan
galian atau bijihnya sendiri.

F. Autogenous mill
Bila media penggerusnya adalah bahan galian atau
bijihnya sendiri.

Mekanisme peremukan dapat dibedakan menjadi 3

jenis, yaitu

a. Abrasion (attrition)
Terjadi bilamana energi yang kurang mencukupi
 Grinding: Ball Mill
diterapkan pada partikel, menyebabkan terjadinya
localized stressing dan remuknya sebagian kecil
area sehingga menghasilkan distribusi ukuran
partikel yang halus.
C. Pengolahan Data Percobaan
 Grinding: Ball Mill
Langkah percobaan
 Crushing: Jaw Crusher
Isi silinder gerus dengan bola gerus (1.5"(
kira-kira setengahnya)

Siapkan kerikil berukuran 4-5 cm sebanyak 1 kg

Ukur setting Jaw Crusher yaitu open setting dan
close setting
Jalankan Jaw Crusher dalam keadaan kosong dan
amati cara kerjanya
Masukkan umpan (pasir berukuran 2mm)
sebanyak 1 kg
Putar penggerus selama 10 menit, keluarkan
isi, ayak dengan ayakan 65, 100, 150 dan
200 mesh. Timbang dan catat fraksi yang
terbentuk

Masukkan umpan perlahan-lahan dan tampung Ulangi dengan umpan baru untuk waktu
hasilnya putar 15 menit dan 20 menit

Hitung banyaknya material halus 100 mesh,

Amati hasil peremukan meliputi bentuk ukuran minus 150 mesh dan minus 200 mes untuk
bijih setiap menit

Ambil contoh dari batu hasil peremukan Jaw

Crusher kira-kira 0.5 kg, ayak dengan seri ayakan Hasil Perhitungan
13,4 ; 9,4 ; dan 2,3 mm
 Roll Crusher

Timbang dan buat grafik distribusi ukuran

menentukan ukuran ayakan yang meloloskan 80%

Hasil peremukan Jaw Crusher jangan dibuang

Data Grafik P 80 Crusher

 Crushing: Roll Crusher

Siapkan Roll Crusher dengan baik

Jalankan Roll Crusher dan amati cara kerjanya  Grinding

T = 5 Menit

Dengan menggunakan umpan hasil Jaw Crusher

umpankanlah dengan hati-hati ke Roll Crusher

Tampung hasilnya amati ukuran dan bentuk

partikel

Ambil contoh sebanyak 0.5 kg dari hasil

remukan ini dan kerjakan seperti langkah ke-7 di
atas
 T = 10 Menit Grafik

T = 15 Menit

Data Grafik P 80 Grinding vs Grinding Time

Contoh Perhitungan: Perhitungan P80

 % Berat
𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒇𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 Berdasarkan grafik yang dihasilkan didapatkan
% 𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 = × 𝟏𝟎𝟎%
𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒔𝒆𝒍𝒖𝒓𝒖𝒉𝒏𝒚𝒂 nilai persamaan y dan regresi linearnya. Maka data
𝟏𝟎𝟓𝟎 tersebut digunakan untuk mendapatkan nilai P80
=
𝟏𝟐𝟕𝟎
𝒙 𝟏𝟎𝟎%
dari alat roll crusher. Selain itu untuk nilai P80 dari
= 82.68% alat ball mill selama waktu 5, 10 dan 15 menit.

 % Berat Tertahan Komulatif  P80 Roll crusher

%BERAT TERTAHAN KOMULATIF = ∑ Y = 3,9222x + 0,6803

% BERAT
80 = 3,9222x + 0,6803

%Berat tertahan komulatif fraksi 0.177 mm 79,32 = 3,9222x

= 82.68 + 5.51
= 88.19 % X = 20.223 mm

 % Berat Lolos Komulatif  P80 Grinding, t = 5menit

% BERAT LOLOS KOMULATIF = 100% - Y = 37,331x + 4,8282

% BERAT TERTAHAN KOMULATIF
80 = 37,331x + 4,8282

% Berat lolos komulatif fraksi 20# 75,1718 = 37,331x

= 100% - 82.68%
= 17.32% X = 2.013 mm

 P80 Grinding, t = 10 menit

Y = 99,11x – 12,081

80 = 99,11x – 12,081
 67,919 = 99,11x
X = 0,685 mm
 P80 Grinding, t = 15 menit
Y = 101,24x + 13,17
80 = 101,24x + 13,17
66,83 = 101,24x
X = 0,660 mm
Setelah didapatkan hasil P80 Grinding dari setiap
waktu yang ditentukan yaitu 5, 10 dan 15 menit.
Maka akan dihasilkan grafik perbandingan antara
P80 yang dihasilkan dengan pengaruh waktu
penggerusan.
D, Analisis Hasil Percobaan
Crushing
Faktor - faktor yang mempengaruhi faktor
yang dapat mempengaruhi kinerja dari roller
crusher, yaitu ukuran feed, kapasitas umpan per
jam, jarak antara roll, kecepatan, bentuk dari feed
(rounded atau lancip).
Hasil perhitungan yang dilakukan didapatkan
nilai P80 untuk roll crusher adalah 20.223 mm.
Sehingga jika dilihat dari hasil grafik yang dibuat
makan kurva dari roll crusher menunjukkan
semakin besar fraksi maka %berat lolos komulatif
juga semakin besar. Perhitungan P80 didapatkan
dari hasil regresi linear dan persamaan y dari grafik
yang telah dibuat.
Grinding
Setelah melakukan praktikum dan mengolah
data serta melakukan perhitungan didapatkaan
hasil bahwa pada saat proses grinding
dilakukan, semakin lama waktu penggerusan
maka akan semakin banyak material yang lolos
dari ayakan. Dengan demikian dapat
disimpulkan bahwa semakin lama proses
grinding yang dilakukan akan semakin banyak
hasil crushing dengan ukuran partikel yang
sangat kecil.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses
grinding pada ball mill tersebut adalah
kecepatan putaran pada mill, persen solid yang
masuk ke dalam mill, jenis bijih yang masuk ke
dalam mill, diameter dari tabung mill dan tentu
bola baja yang digunakan. Dari pengolahan data
yang dihasilkan didapatkan nilai P80 dari
grinding pada setiap waktu yang ditentukan
yaitu 5, 10 dan 15 menit. Pada waktu menit ke-
5 didapatkan hasil P80 sebesar 2,013 mm, lalu
untuk menit ke-10 dihasilkan nilai P80 sebesar
0,685 mm dan sedangkan untuk menit ke-15
didapatkan P80 sebesar 0,660 mm. P80 tersebut
didapatkan dari hasil grafik dengan persamaan
y dan regresi linear. Jika dilihat dari grafik,
kurva yang dihasilkan dari grafik menit ke-10
dan ke-15 menit saling berhimpit sehingga
dapat disimpulkan nilai yang dihasilkan tidak
jauh berbeda, sedangkan pada grafik menit ke-5
sedikit berbeda dikarenakan adanya kesalahan
pada saat percobaan sehingga material loss pada
saat menit ke-5. Dilanjutkan dengan grafik
perbandingan antara P80 yang dihasilkan
dengan pengaruh waktu. Namun kurva yang
didapatkan turun pada menit ke-10 dan
meningkat pada menit ke-15. Hal ini
disebabkan adanya kesalahan pada saat
percobaan dimana terjadi material loss pada
saat menit ke-5. Sehingga material yang masuk
untuk proses grinding ke-10 tidak masuk semua
kedalam tabung mill.
D. Kesimpulan
 Proses kominusi, yaitu proses pengecilan
ukuran bijih dengan cara peremukan dan
penggerusan sehingga mineral berharga
dapat terliberasi dari mineral pengotor untuk
mempermudah proses konsentrat
selanjutnya. Peremukan dilakukan melalui
tiga tahapan, yaitu tahap pertama (Jaw
Crusher, Gyratory Crusher), tahap kedua
(Cone Crusher, Roll Crusher), dan tahapan
ketiga dengan Cone Crusher.
 Pengayakan hasil peremukan dapat
dilakukan secara manual atau dengan
tangan, sementara pengayakan hasil
penggerusan harus dilakukan dengan ayakan
getar. Pengayakan yang dilakukan pada
material dilakukan secara bertingkat dengan
 tujuan untuk membedakan tingkat kehalusan
produk dan menganalisis penyebaran
ukuran material yang ada karena proses
kominusi ini. Sehingga ayakan dibagi
menjadi beberapa ukuran fraksi umpan.
 Pada praktikum yang telah dilakukan proses
primary crushing dilakukan dengan
menggunakan jaw crusher dengan
mekanisme kerja seperti rahang manusia.
Sedangkan pada saat proses secondary
crushing dilakukan dengan roll crusher,
yang cara kerjanya berdasarkan rotasi yang
mengakibatkan materi terjepit dan
teremukkan.
 Semakin lama waktu penggerusan, semakin
halus ukuran material yang dihasilkan. Hal
ini akibat dari gaya-gaya yang bekerja
selama proses grinding dilakukan, seperti
gaya tumbuk, serta aksi abrasi, kompresi
dan impact. Namun, perlu diperhatikan
selang waktu penggerusan agar tidak terjadi
overcrushing.
 Dari percobaan yang dilakukan, didapatkan
hasil perhitungan nilai-nilai:
1. P80 Roll Crusher : 20.223 mm
2. P80 Grinding (5menit) : 2,013 mm
3. P80 Grinding (10menit) : 0,685
mm
4. P80 Grinding (15menit) : 0,670
mm
E. Daftar Pustaka
Barry A. Wills, Tim Napier-Munn. 2006.
Mineral Processing Technology: “An
Introduction to the Practical Aspects of Ore
Treatment and Mineral Recovery”. Elsevier
Science & Technology Books: Australia
ITB. 2016. Modul Praktikum Pengolahan
Bahan Galian. ITB: Bandung.
Kelly, Errol G.; 1982; “Introduction of Mineral
Processing”; John Wiley&Sons, Inc.; US
America.
Operasi Pengecilan Ukuran. Diperoleh pada 24
Februari 2019 (pukul 15.30) dari
http://ardra.biz/sain-teknologi/mineral/
pengolahan-mineral/kominusi-operasi-
pengecilan-ukuran/
Tabel Konversi Mesh ke Milimeter. Diperoleh
pada 24 Februari 2019 (pukul 19.00) dari
http://repository.usu.ac.id/bitstream/handle/12
3456789/47315/Appendix.pdf?sequence=1&is
Allowed=y
F. Lampiran
I. Jawaban Pertanyaan
Crushing
1. Jelaskan istilah gape, setting dan angle of nip!
 Gape: Jarak mendatar pada mouth yang
diukur pada bagian mouth dimana umpan
yang dimasukkan bersinggungan dengan
mouth. Pada jaw crusher, gape adalah jarak
antar dua jaw di bukaan umpan. Pada
gyratory crusher, gape adalah jarak ujung
atas mantle terhadap shell bagian atas
gyratory.
 Setting: Bagian dari jaw crusher untuk
mengatur agar lubang ukuran sesuai dengan
yang dikehendaki. Bila setting block
dimajukan, maka jarak antara fixed jaw
dengan swing jaw menjadi lebih pendek
atau lebih dekat, dan sebaliknya. Pada jaw
crusher ada open setting dan close setting.
Open setting adalah jarak maksimum antara
kedua jaw, sedangkan closed setting adalah
jarak minimum antara kedua jaw.
 Angle of nip: sudut jepit, pada jaw crusher
adalah sudut yang dibentuk antara fixed
jaw dan movable jaw, sedangkan pada roll
crusher adalah sudut yang dibentuk oleh
tangen kedua permukaan roll pada titik
kontak dengan partikel.
2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan reduction
ratio, limitting reduction ratio dan reduction
ratio 80%. Apakah faktor-faktor yang
mempengaruhi besarnya reduction ratio dari
hasil peremukan?
 Reduction ratio adalah perbandingan
antara ukuran umpan yang masuk dengan
ukuran produk yang dihasilkan.
 Limitting reduction ratio adalah
perbandingan antara ukuran bukaan screen
dimana semua feed bisa lolos terhadap
ukuran bukaan screen yang sama dimana
semua produkta bisa lolos.
 Reduction Ratio 80% (RR 80):
perbandingan antara ukuran screen yang
 meloloskan 80% dari feed dengan ukuran
bukaan screen yang meloloskan 80% dari
produkta.
Faktor-faktor yang mempengaruhi
besarnya reduction ratio di antaranya
adalah kekerasan, kandungan air,
komposisi mineral, ukuran butir, porositas,
selain itu juga dipengaruhi oleh discharge
dari crusher.
3. Ada berapa macam tipe Jaw Crusher menurut
desainnya dan dimana letak perbedaannya?
Jaw Crusher ada empat tipe berdasarkan
desain, yaitu Blake, Overhead Pivot, Overhead
Eccentric, dan Dodge. Perbedaan dari keempat
tipe tersebut adalah dalam hal ukuran umpan,
power, kecepatan putar, dan karakteristik, serta
aplikasinya.
4. Jelaskan apa yang dimaksud dengan Choke
Crushing dan Arrested Crushing pada operasi
peremukan serta beri contoh alat yang
menggunakan cara tersebut!
 Choke crushing adalah mekanisme
peremukan dimana dalam prosesnya
material diremukkan oleh alat serta
tumbukan dengan material itu sendiri.
Contoh alat: roll crusher.
 Arrested crushing adalah mekanisme
peremukan yang selama prosesnya
material diremukkan oleh alat sampai
material lolos ke zona discharge. Contoh
alat: jaw crusher.
5. Jelaskan mekanisme remuknya material!
1) Abrasion (attrition)
Terjadi bilamana energi yang kurang
mencukupi diterapkan pada partikel,
menyebakan terjadinya localized stressing
dan remuknya sebagian kecil area sehingga
menghasilkan distribusi ukuran partikel
yang halus.
2) Compression (clevage)
Energi cukup untuk membuat partikel
remuk, menghasilkan ukuran partikel
ukurannya tidak jauh berbeda dengan
ukuran umpan.
3) Impact (shatter)
Energi sangat mencukupi untuk terjadinya
peremukan partikel, menghasilkan banyak
partikel dengan distribusi ukuran yang lebar.
6. Jelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi laju
partikel melewati permukaan ayakan!
 Ukuran bukaan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan
akan semakin banyak material yang lolos.
 Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang
sama dengan panjangnya akan memiliki
kecepatan dan kesempatan masuk yang
berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang
satu melintang dan lainnya membujur.
 Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka
material akan membentur kisi-kisi screen
sehingga akan terpental ke atas dan jatuh
pada posisi yang tidak teratur.
 Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan
membantu tapi bila sedikit malah akan
menyumbat screen.
Faktor-faktor yang juga mempengaruhi laju
partikel melewati permukaan diantaranya
adalah densitas bulk, permukaan ayak,
persentase area bukaan, bentuk partikel, ukuran
jarak antar mantel, kelembapan permukaan,
bentuk lubang, ketebalan mantel, frekuensi, dan
sudut inklinasi.
7. Bagaimana menyatakan ukuran dari alat Jaw
Crusher, Gyratory Crusher, Roll Crusher dan
pengayak getar!
Jaw crusher : gape x width
Gyratory crusher : gape x mantle
diameter
Roll crusher : diameter x width
Pengayak getar: banyaknya lubang dalam
ukuran 1 inch linear (mesh), atau ukuran
geometri 1 lubang (mm).
Grinding
1. Jelaskan mekanisme pengecilan ukuran yang
terjadi di dalam ball mill, demikian juga dengan
rod mill!
 Ball mill: Jadi bola-bola baja yang besar
berada pada diameter shell yang besar
untuk menghancurkan partikel besar,
sedang bola-bola baja yang kecil (sudah
aus) berada pada cone section dekat ujung
pengeluaran untuk menghancurkan
partikel yang sudah halus. Feed (umpan)
untuk ball mill dapat berukuran 3 inci
(max) dan digiling sampai menjadi 50
 mesh (0,29 mm). kalau feed (umpan)  Kekuatan abrasi liner yang tergantung
makin kecil, maka produknya dapat lebih pada jenis materialnya.
halus lagi (200 mesh = 0,074 mm). Dalam  Kecepatan rotasi, ukuran umpan, bahan
operasi ball mill kecepatan perputan shell dasar liner, ketebalan liner, dan zona
cascading.
silinder harus dibuat setinggi mungkin,
tetapi dihindarkan agar muatanya 4. Jelaskan apa yang dimaksud dengan kecepatan
(grinding media dan batuan) tidak ikut kritis dan turunkan persamaannya!
berputar bersama shell silinder. Pada ball Kecepatan kritis yaitu kecepatan putar cell pada
mill, bola akan ikut berputar dengan operasi milling dimana pada saat itu grinding
tumbling mill. Kemudian di suatu titik media menempel pada dinding cell sehingga
ketika kecepatannya sama dengan nol, tidak terjadi proses abrasi maupun impact.
bola akan jatuh dan menumbuk bijih di 𝑚𝑉 2⁄ = 𝑚. 𝑔. 𝑐𝑜𝑠 ∝
dalam mill. 𝑅
 Roll mill : Roll Mill bentuknya hampir V dinyatakan dalam,
2𝜋𝑅𝑁
sama dengan Ball mill, berbentuk shell 𝑉=
silinder dengan ukuran panjangnya lebih 60
disubtitusikan,
besar dari diameternya (1 1/3 – 3 kali),
4𝜋 2 𝑅2 𝑁 2
dimuati dengan grinding media berupa cos ∝ =
batang-batang baja (stel rod) pengganti 602 𝑔
bola-bola baja. Silinde. Pada rod mill, 0,0011(𝐷 − 𝑑)𝑁 2
cos ∝ =
material akan berada di antara dua rod dan 2
Kecepatan kritis terjadi saat α=0, sehingga nilai
dalam kondisi terjepit. Penggerusan terjadi
cos α=1,
akibat berat dari rod.
0,0011(𝐷 − 𝑑)𝑁 2
1=
2. Kenapa pengunaan bijih pada pengolahan 2
2
bahan galian umumnya dilakukan dengan cara 𝑁2 =
0,0011(𝐷 − 𝑑)
basah? 42,3
𝑁=
 Penggerusan cara basah memerlukan √(𝐷 − 𝑑)
energi lebih sedikit dibandingkan cara Kecepatan kritis ini dinyatakan dalam satuan
kering. revolusi per menit (rpm).
 Klasifikasi cara basah lebih mudah dan 5. Jelaskan tiga hubungan putaran mill dengan
memerlukan ruang lebih kecil aksi penggerusan!
dibandingkan cara kering. Berdasarkan kecepatan putaran mill terdapat
 Lingkungan pada penggerusan cara basah dua mekanisme penggerusan yaitu, cascading
lebih bersih dan tidak memerlukan alat dan cataracting. Kedua mekanisme ini akan
penangkap debu. menghasilkan distribusi ukuran produk yang
 Penggerusan cara kering memerlukan berbeda.
material yang betul-betul kering, maka a) Mekanisme Cascading
perlu proses pengeringan lebih dahulu. Pada putaram mill yang relatif rendah,
Selain itu, agar bijih tidak lengket pada liner, muatan akan bergerak naik tidak begitu
dan karena proses selanjutnya dalam tinggi dan setelah mencapai titik
pengolahan bahan galian adalah dengan cara kesetimbangan muatan segera kembali
basah. menggelincir atau menggelinding di atas
muatan lain yang sedang bergerak ke atas.
3. Jelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi Pada mekanisme ini pengecilan ukuran
keausan bola pelapis (liner) pada ball mill! terjadi akibat gaya abrasi. Produk yang
Pada cara basah, biasanya bijih bersifat korosif dihasilkan dengan mekanisme ini adalah
terhadap liner, sehingga liner terkorosi dan sangat halus.
membutuhkan pelumas, b) Mekanisme Cataracting
 Gesekan antara liner dengan bijih yang Ketika mill berputar cukup tinggi, muatan
digiling bisa mengakibatkan abrasi untuk ikut berputar dan bergerak naik relatif tinggi
liner berbahan baja. dengan kesetimbangan yang tinggi pula.
 Setelah kesetimbangan tercapai, muatan
akan jatuh bebas ke dasar
mill.Padamekanismeinipengecilanukuranaki
batpengaruhgaya impact dan kompressi.
Produk yang dihasilkan berukuran relatif
lebih kasar.
c) Putaran kritis
Putaran mill dimana muatan mulai
menempel pada dinding mill dan ikut
berputar bersama mill. Pada kondisi ini tidak
terjadi mekanisme pengecilan ukuran

II. Tabel Konversi Mesh ke Milimeter

III. Foto Praktikum