Industri Gula

Gula merupakan salah satu bahan makanan pokok di Indonesia. Rata – rata manusia di Indonesia
mengkonsumsi gula sebanyak 12 – 15 kg per tahun. Dengan semakin bertambahnya jumlah
penduduk, tentu kebutuhan akan gula akan semakin meningkat pula. Di Indonesia gula kristal
yang konsumsi sehari – hari didominasi oleh gula tebu. Gula kristal ini dibuat dan diproses dari
tanaman tebu. Bagi penduduk di daerah pedesaan Jawa tentu sudah sangat kenal dengan Tebu
ini. Tanaman ini merupakan jenis tanaman semusim yang dipanen atau ditebang satu tahun
sekali..
Pernah kah anda membayangkan bagaimana membuat gula dari Tebu ?? lain hal nya dengan
beras atau jagung atau bahan pokok lain. Proses pembuatan gula dari tebu memerlukan beberapa
tahapan dan proses kimia serta mekanis. Kalau beras yang kita makan hanya dilakukan proses
penggilingan dari gabah menjadi beras beda dengan pembuatan gula dari tebu yang harus
dilakukan dalam skala pabrik. Untuk mengetahui langkah pembuatan gula dari tebu dapat anda
lihat di diagram di bawah :

Pada umumnya pemrosesan tebu di pabrik gula dibagi menjadi beberapa tahap yang dikenal
dengan proses pemerahan (gilingan), pemurnian, penguapan, kristalisasi, pemisahan dan
penyelesaian (sugar handling)..
GILINGAN
Langkah pertama dalam proses pembuatan gula adalah pemerahan tebu di gilingan. Pada proses
ini tebu yang ditebang dari kebun dicacah menggunakan alat pencacah tebu. Biasanya terdiri dari
cane cutter, hammer shredder atau kombinasi dari keduanya. Tebu diperah menghasilkan “nira”
dan “ampas”. Nira inilah yang mengandung gula dan akan di proses lebih lanjut di pemurnian.
Ampas yang dihasilkan pada proses pemerahan ini digunakan untuk berbagai macam keperluan.
Kegunaan utama dari ampas adalah sebagai bahan bakar ketel (boiler) dan apabil berlebih bisa
digunakan sebagai bahan partikel board, furfural, xylitol dan produk lain.
PEMURNIAN
Setelah tebu diperah dan diperoleh “nira mentah” (raw juice), lalu dimurnikan. Dalam nira
mentah mengandung gula, terdiri dari sukrosa, gula invert (glukosa+fruktosa) ; zat bukan gula,
terdiri dari atom-atom (Ca,Fe,Mg,Al) yang terikat pada asam-asam, asam organik dan an
organik, zat warna, lilin, asam-asam kieselgur yang mudah mengikat besi, aluminium, dan
sebagainya. Pada proses pemurnian zat-zat bukan gula akan dipisahkan dengan zat yang
mengandung gula.
Proses pemurnian ini dapat dilakukan secara fisis maupun kimiawi. Secara fisis dengan cara
penyaringan sedangkan secara kimia melalui pemanasan, pemberian bahan pengendap.
Pada proses pemurnian nira terdapat tiga buah jenis proses, yaitu :

1. Defekasi
2. Sulfitasi
3. Karbonatasi

Pada saat ini sebagian besar pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi dalam
memurnikan nira. Pada proses sulfitasi nira mentah terlebih dahulu dipanaskan melalui heat
exchanger sehingga suhunya naik menjadi 700 C. Kemudian nira dialirkan kedalam defekator
dicampur dengan susu kapur. Fungsi dari susu kapur ini adalah untuk membentuk inti endapan
sehingga dapat mengadsorp bahan bukan gula yang terdapat dalam nira dan terbentuk endapan
yang lebih besar. Pada proses defekasi ini dilakukan secara bertahap ( 3 kali ) sehingga diperoleh
pH akhir sekitar 8.5 – 10. Reaksi antara kapur dan phospat yang terdapat dalam nira :
CaCO3 --> CaO + CO2
CaO + H2O --> Ca(OH)2 + 15.9 Kcal
Ca(OH)2 --> Ca2+ + 2 OH-
2+ -
3Ca + 2PO43 --> Ca3(PO4)2
Setelah itu nira akan dialirkan kedalam sulfitator, dan direaksikan dengan gas SO2. Reaksi
antara nira dan gas SO2 akan membentuk endapan CaSO3, yang berfungsi untuk memperkuat
endapan yang telah terjadi sehingga tidak mudah terpecah, pH akhir dari reaksi ini adalah 7.
Tahap akhir dari proses pemurnian nira dialirkan ke bejana pengendap (clarifier) sehingga
diperoleh nira jernih dan bagian yang terendapkan adalah nira kotor. Nira jernih dialirkan ke
proses selanjutnya (Penguapan), sedangkan nira kotor diolah dengan rotary vacuum filter
menghasilkan nira tapis dan blotong.
PENGUAPAN
Hasil dari proses pemurnian adalah “nira jernih” (clear juice). Langkah selanjutnya dalam proses
pengolahan gula adalah proses penguapan. Penguapan dilakukan dalam bejana evaporator.
Tujuan dari penguapan nira jernih adalah untuk menaikkan konsentrasi dari nira mendekati
konsentrasi jenuhnya.
Pada proses penguapan menggunakan multiple effect evaporator dengan kondisi vakum.
Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan untuk menghemat penggunaan uap.
Sistem multiple effect evaporator terdiri dari 3 buah evaporator atau lebih yang dipasang secara
seri. Di pabrik gula biasanya menggunakan 4(quadrupple) atau 5 (quintuple) buah evaporator.
Pada proses penguapan air yang terkandung dalam nira akan diuapkan. Uap baru digunakan pada
evaporator badan I sedangkan untuk penguapan pada evaporator badan selanjutnya
menggunakan uap yang dihasilkan evaporator badan I. Penguapan dilakukan pada kondisi vakum
dengan pertimbangan untuk menurunkan titik didih dari nira. Karena nira pada suhu tertentu ( >
1250 C) akan mengalamai karamelisasi atau kerusakan. Dengan kondisi vakum maka titik didih
nira akan terjadi pada suhu 700 C. Produk yang dihasilkan dalam proses penguapan adalah ”nira
kental” .
KRISTALISASI
Proses kristalisasi adalah proses pembentukan kristal gula. Sebelum dilakukan kristaliasi dalam
pan masak ( crystallizer ) nira kental terlebih dahulu direaksikan dengan gas SO2 sebagai
bleaching dan untuk menurunkan viskositas masakan (nira). Dalam proses kristalisasi gula
dikenal sistem masak ACD, ABCD, ataupun ABC.
Tingkat masakan (kristalisasi) tergantung pada kemurnian nira kental. Apabila HK nira kental >
85 % maka dapat dilakukan empat tingkat masakan (ABCD). Dan apabila HK nira kental < 85 %
dilakukan tiga tingkat masakan (ACD). Pada saat ini dengan kondisi bahan baku yang rendah
pabrik gula menggunakan sistem masakan ACD, dengan masakan A sebagai produk utama.
Langkah pertama dari proses kristalisasi adalah menarik masakan (nira pekat) untuk diuapkan
airnya sehingga mendekati kondisi jenuhnya. Dengan pemekatan secara terus menerus koefisien
kejenuhannya akan meningkat. Pada keadaan lewat jenuh maka akan terbentuk suatu pola kristal
sukrosa. Setelah itu langkah membuat bibit, yaitu dengan memasukkan bibit gula kedalam pan
masak kemudian melakukan proses pembesaran kristal. Pada proses masak ini kondisi kristal
harus dijaga jangan sampai larut kembali ataupun terbentuk tidak beraturan.
Setelah diperkirakan proses masak cukup, selanjutnya larutan dialirkan ke palung pendingin
(receiver) untuk proses Na – Kristalisasi. Tujuan dari palung pendingin ialah : melanjutkan
proses kristalisasi yang telah terbentuk dalam pan masak, dengan adanya pendinginan di palung
pendingin dapat menyebabkan penurunan suhu masakan dan nilai kejenuhan naik sehingga dapat
mendorong menempelnya sukrosa pada kristal yang telah terbentuk. Untuk lebih
menyempurnakan dalam proses kristalisasi maka palung pendingin dilengkapi pengaduk agar
dapat sirkulasi
PEMISAHAN (Centrifugal Process)
Setelah masakan didinginkan proses selanjutnya adalah pemisahan. Proses pemisahan kristal
gula dari larutannya menggunakan alat centrifuge atau puteran. Pada alat puteran ini terdapat
saringan, sistem kerjanya yaitu dengan menggunakan gaya sentrifugal sehingga masakan diputar
dan strop atau larutan akan tersaring dan kristal gula tertinggal dalam puteran. Pada proses ini
dihasilkan gula kristal dan tetes. Gula kristal didinginkan dan dikeringakan untuk menurunkan
kadar airnya. Tetes di transfer ke Tangki tetes untuk di jual.
PROSES PACKING
Gula Produk dikeringkan di talang goyang dan juga diberikan hembusan uap kering. Produk gula
setelah mengalami proses pengeringan dalam talang goyang, ditampung terlebih dahulu ke dalam
sugar bin, selanjutnya dilakukan pengemasan atau pengepakan. Berat gula dalam pengemasan
untuk masing-masing pabrik gula tidak sama, ada yang per sak plastiknya 25 kg atau 50 kg.
Setelah itu gula yang berada di sak plastik tidak boleh langsung dijahit, harus dibuka dulu supaya
temperatur gula dalam sak plastik mengalami penurunan suhu/temperatur. Suhu gula dalam
karung tidak boleh lebih dari 30 oC/suhu kamar, setelah gula dalam plastik dinyatakan dingin
maka boleh dijahit. Jika gula dalam sak plastik dalam keadaan panas dijahit maka berakibat
penurunan kualitas gula.

Untuk flowsheet industri gula bisa diunduh di flowsheet industri gula

http://teknikkimia-yosi.blogspot.com/2012/11/gula-merupakan-salah-satu-bahan-makanan.html

http://www.gunungmadu.co.id/index.php?modul=artikel&id=utama&kodebrt=pabrik&colvis=false
Proses pembuatan gula pasir dari Tebu

Dec 22

Posted by untung s

12 Votes

Gula merupakan salah satu bahan makanan pokok di Indonesia. Rata – rata manusia di Indonesia
mengkonsumsi gula sebanyak 12 – 15 kg per tahun. Dengan semakin bertambahnya jumlah
penduduk, tentu kebutuhan akan gula akan semakin meningkat pula. Di Indonesia gula kristal
yang konsumsi sehari – hari didominasi oleh gula tebu. Gula kristal ini dibuat dan diproses dari
tanaman tebu. Bagi penduduk di daerah pedesaan Jawa tentu sudah sangat kenal dengan Tebu
ini. Tanaman ini merupakan jenis tanaman semusim yang dipanen atau ditebang satu tahun
sekali..

Pernah kah anda membayangkan bagaimana membuat gula dari Tebu ?? lain hal nya dengan
beras atau jagung atau bahan pokok lain. Proses pembuatan gula dari tebu memerlukan beberapa
tahapan dan proses kimia serta mekanis. Kalau beras yang kita makan hanya dilakukan proses
penggilingan dari gabah menjadi beras beda dengan pembuatan gula dari tebu yang harus
dilakukan dalam skala pabrik. Untuk mengetahui langkah pembuatan gula dari tebu dapat anda
lihat di diagram di bawah :
Pada umumnya pemrosesan tebu di pabrik gula dibagi menjadi beberapa tahap yang dikenal
dengan proses pemerahan (gilingan), pemurnian, penguapan, kristalisasi, pemisahan dan
penyelesaian (sugar handling)..

GILINGAN
Langkah pertama dalam proses pembuatan gula adalah pemerahan tebu di gilingan. Pada proses
ini tebu yang ditebang dari kebun dicacah menggunakan alat pencacah tebu. Biasanya terdiri dari
cane cutter, hammer shredder atau kombinasi dari keduanya. Tebu diperah menghasilkan “nira”
dan “ampas”. Nira inilah yang mengandung gula dan akan di proses lebih lanjut di pemurnian.
Ampas yang dihasilkan pada proses pemerahan ini digunakan untuk berbagai macam keperluan.
Kegunaan utama dari ampas adalah sebagai bahan bakar ketel (boiler) dan apabil berlebih bisa
digunakan sebagai bahan partikel board, furfural, xylitol dan produk lain.

PEMURNIAN
Setelah tebu diperah dan diperoleh “nira mentah” (raw juice), lalu dimurnikan. Dalam nira
mentah mengandung gula, terdiri dari sukrosa, gula invert (glukosa+fruktosa) ; zat bukan gula,
terdiri dari atom-atom (Ca,Fe,Mg,Al) yang terikat pada asam-asam, asam organik dan an
organik, zat warna, lilin, asam-asam kieselgur yang mudah mengikat besi, aluminium, dan
sebagainya. Pada proses pemurnian zat-zat bukan gula akan dipisahkan dengan zat yang
mengandung gula.

Proses pemurnian ini dapat dilakukan secara fisis maupun kimiawi. Secara fisis dengan cara
penyaringan sedangkan secara kimia melalui pemanasan, pemberian bahan pengendap.

Pada proses pemurnian nira terdapat tiga buah jenis proses, yaitu :

1. Defekasi
2. Sulfitasi
3. Karbonatasi
Pada saat ini sebagian besar pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi dalam
memurnikan nira. Pada proses sulfitasi nira mentah terlebih dahulu dipanaskan melalui heat
exchanger sehingga suhunya naik menjadi 700 C. Kemudian nira dialirkan kedalam defekator
dicampur dengan susu kapur. Fungsi dari susu kapur ini adalah untuk membentuk inti endapan
sehingga dapat mengadsorp bahan bukan gula yang terdapat dalam nira dan terbentuk endapan
yang lebih besar. Pada proses defekasi ini dilakukan secara bertahap ( 3 kali ) sehingga diperoleh
pH akhir sekitar 8.5 – 10. Reaksi antara kapur dan phospat yang terdapat dalam nira :

CaCO3 ? CaO + CO2

CaO + H2O ? Ca(OH)2 + 15.9 Kcal

Ca(OH)2 ? Ca2+ + 2 OH-

3Ca2+ + 2PO43- ? Ca3(PO4)2

Setelah itu nira akan dialirkan kedalam sulfitator, dan direaksikan dengan gas SO2. Reaksi antara
nira dan gas SO2 akan membentuk endapan CaSO3, yang berfungsi untuk memperkuat endapan
yang telah terjadi sehingga tidak mudah terpecah, pH akhir dari reaksi ini adalah 7.

Tahap akhir dari proses pemurnian nira dialirkan ke bejana pengendap (clarifier) sehingga
diperoleh nira jernih dan bagian yang terendapkan adalah nira kotor. Nira jernih dialirkan ke
proses selanjutnya (Penguapan), sedangkan nira kotor diolah dengan rotary vacuum filter
menghasilkan nira tapis dan blotong.

PENGUAPAN
Hasil dari proses pemurnian adalah “nira jernih” (clear juice). Langkah selanjutnya dalam proses
pengolahan gula adalah proses penguapan. Penguapan dilakukan dalam bejana evaporator.
Tujuan dari penguapan nira jernih adalah untuk menaikkan konsentrasi dari nira mendekati
konsentrasi jenuhnya.

Pada proses penguapan menggunakan multiple effect evaporator dengan kondisi vakum.
Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan untuk menghemat penggunaan uap.
Sistem multiple effect evaporator terdiri dari 3 buah evaporator atau lebih yang dipasang secara
seri. Di pabrik gula biasanya menggunakan 4(quadrupple) atau 5 (quintuple) buah evaporator.

Pada proses penguapan air yang terkandung dalam nira akan diuapkan. Uap baru digunakan pada
evaporator badan I sedangkan untuk penguapan pada evaporator badan selanjutnya
menggunakan uap yang dihasilkan evaporator badan I. Penguapan dilakukan pada kondisi vakum
dengan pertimbangan untuk menurunkan titik didih dari nira. Karena nira pada suhu tertentu ( >
1250 C) akan mengalamai karamelisasi atau kerusakan. Dengan kondisi vakum maka titik didih
nira akan terjadi pada suhu 700 C. Produk yang dihasilkan dalam proses penguapan adalah ”nira
kental” .

KRISTALISASI
Proses kristalisasi adalah proses pembentukan kristal gula. Sebelum dilakukan kristaliasi dalam
pan masak ( crystallizer ) nira kental terlebih dahulu direaksikan dengan gas SO2 sebagai
bleaching dan untuk menurunkan viskositas masakan (nira). Dalam proses kristalisasi gula
dikenal sistem masak ACD, ABCD, ataupun ABC.

Tingkat masakan (kristalisasi) tergantung pada kemurnian nira kental. Apabila HK nira kental >
85 % maka dapat dilakukan empat tingkat masakan (ABCD). Dan apabila HK nira kental < 85 %
dilakukan tiga tingkat masakan (ACD). Pada saat ini dengan kondisi bahan baku yang rendah
pabrik gula menggunakan sistem masakan ACD, dengan masakan A sebagai produk utama.

Langkah pertama dari proses kristalisasi adalah menarik masakan (nira pekat) untuk diuapkan
airnya sehingga mendekati kondisi jenuhnya. Dengan pemekatan secara terus menerus koefisien
kejenuhannya akan meningkat. Pada keadaan lewat jenuh maka akan terbentuk suatu pola kristal
sukrosa. Setelah itu langkah membuat bibit, yaitu dengan memasukkan bibit gula kedalam pan
masak kemudian melakukan proses pembesaran kristal. Pada proses masak ini kondisi kristal
harus dijaga jangan sampai larut kembali ataupun terbentuk tidak beraturan.

Setelah diperkirakan proses masak cukup, selanjutnya larutan dialirkan ke palung pendingin
(receiver) untuk proses Na – Kristalisasi. Tujuan dari palung pendingin ialah : melanjutkan
proses kristalisasi yang telah terbentuk dalam pan masak, dengan adanya pendinginan di palung
pendingin dapat menyebabkan penurunan suhu masakan dan nilai kejenuhan naik sehingga dapat
mendorong menempelnya sukrosa pada kristal yang telah terbentuk. Untuk lebih
menyempurnakan dalam proses kristalisasi maka palung pendingin dilengkapi pengaduk agar
dapat sirkulasi

PEMISAHAN (Centrifugal Process)

Setelah masakan didinginkan proses selanjutnya adalah pemisahan. Proses pemisahan kristal
gula dari larutannya menggunakan alat centrifuge atau puteran. Pada alat puteran ini terdapat
saringan, sistem kerjanya yaitu dengan menggunakan gaya sentrifugal sehingga masakan diputar
dan strop atau larutan akan tersaring dan kristal gula tertinggal dalam puteran. Pada proses ini
dihasilkan gula kristal dan tetes. Gula kristal didinginkan dan dikeringakan untuk menurunkan
kadar airnya. Tetes di transfer ke Tangki tetes untuk di jual.

PROSES PACKING
Gula Produk dikeringkan di talang goyang dan juga diberikan hembusan uap kering. Produk gula
setelah mengalami proses pengeringan dalam talang goyang, ditampung terlebih dahulu ke dalam
sugar bin, selanjutnya dilakukan pengemasan atau pengepakan. Berat gula dalam pengemasan
untuk masing-masing pabrik gula tidak sama, ada yang per sak plastiknya 25 kg atau 50 kg.
Setelah itu gula yang berada di sak plastik tidak boleh langsung dijahit, harus dibuka dulu supaya
temperatur gula dalam sak plastik mengalami penurunan suhu/temperatur. Suhu gula dalam
karung tidak boleh lebih dari 30 oC/suhu kamar, setelah gula dalam plastik dinyatakan dingin
maka boleh dijahit. Jika gula dalam sak plastik dalam keadaan panas dijahit maka berakibat
penurunan kualitas gula.

Source : http://www.risvank.com

http://r3870me.wordpress.com/2012/12/22/proses-pembuatan-gula-pasir-dari-tebu/
Proses pembuatan Gula PG Tasikmadu

Proses pengolahan Gula di PG Tasikmadu

Pabrik Gula Tasikmadu terletak di Desa Ngijo Kecamatan Tasikmadu Kabupaten Karanganyar,
adalah salah satu pabrik gula yang berada dibawah pengelolaan PT Perkebunan Nusantara IX
(Persero) Jawa Tengah

Didirikan pada tahun 1871 oleh K.G.P.A.A. Mangkoenagoro IV, Adipati dari Mangkunegaran.

Mulai dari awal berdirinya, Pabrik Gula Tasikmadu memproses tebu menjadi gula kristal putih
melalui sistem Karbonatasi Rangkap, pada tahun 2007 dilakukan alih proses ke Proses Sulfitasi
didalam perjalanannya sampai dengan sekarang telah mengalami beberapa kali rehabilitasi
sehingga dapat memenuhi kelayakan standard industri.

Wilayah kerja saat ini meliputi 7 (tujuh) Kabupaten, yaitu Karanganyar, Sukoharjo, Wonogiri,
Boyolali, Salatiga, Semarang dan Sragen.

Proses produksi

Proses yang digunakan di PG Tasikmadu adalah proses Sulfitasi dengan bahan pembantu proses
berupa kapur tohor untuk memperoleh susu kapur dan belerang untuk menghasilkan gas SO2

Proses-prosesnya adalah

1. Pemerahan Nira di Stasiun Gilingan

2. Pemurnian Nira Mentah
3. Penguapan Nira Encer
4. Masakan / Kristalisasi Kental
5. Puteran & Penyelesaian

Keterangan :

1. Pemerahan Tebu di Stasiun Gilingan

Proses Pemerahan bertujuan untuk mengambil nira sebanyak-banyaknya dari batang tebu,
dengan menekan kehilangan nira dalam ampas sesedikit mungkin

Tebu yang telah ditimbang ditarik ke muka meja tebu, selanjutnya diatur masuk ke cane carrier.
Tebu terlebih dulu dipotong-potong oleh pisau tebu dan dipecah-pecah oleh hammer shreeder
selanjutnya diperah di gilingan I dan berturut-turut sampai gilingan IV, sebagai pengencer untuk
mendapatkan nira sebanyak-banyaknya digunakan air imbibisi pada ampas yang keluar dari
gilingan III, nira yang keluar dari gilingan IV digunakan sebagai pengencer ampas yang keluar
dari gilingan II. Nira yang keluar yang keluar dari gilingan III digunakan sebagai pengencer
ampas yang keluar dari gilingan I,sedangkan nira yang keluar dari gilingan I dan II ditampung
sebagai nira mentah yang belum tersaring, lalu disaring dengan DSM Screen dan hasilnya
ditampung di bak nira dan dipompa menuju timbangan nira mentah (Timbangan Boulogne )

2. Pemurnian Nira di Stasiun Pemurnian

Proses Pemurnian bertujuan untuk memisahkan kotoran yang terdapat dalam nira mentah
sehingga didapatkan nira encer dan Blotong

Proses-prosesnya adalah

 Dari St Gilingan nira ditimbang dalam Timbangan Boulogne

 ke Juice Heater I dipanasi sampai 750 C
 ke Proses Defekasi dengan ditambah susu kapur di Defekator I ( pH + 8,5 ) , Defekator III ( pH 9 -
9,5 )
 Dilewatkan di Sulfitator Tower dengan ditambahkan gas SO2, lalu masuk ke Reaction tank untuk
menyempurnakan reaksi
 Dipanaskan di Juice Heater II sampai suhu 105 oC
 Masuk ke flash tank kemudian ditambahkan flokulan, lalu masuk ke STC ( Single Tray Clarifier )
untuk memisahkan Nira Jernih dan endapan.
 Nira Jernih disaring dengan saringan Nira Jernih / Nira Encer kemudian masuk ke Tangki Nira
Jernih
 Endapan ( Nira Kotor ) masuk ke tangki Nira Kotor, dipompa ke Mixer dengan ditambah ampas
halus, hasil filtrat dikembalikan lagi ke Bak NM tertimbang, blotongnya dipergunakan sebagai
pupuk organik

3. Penguapan Nira encer di Stasiun Penguapan

Proses Penguapan bertujuan untuk menguapkan air di dalam nira encer sampai didapatkan
kekentalan tertentu

Prosesnya:

 Nira encer dipanaskan dalam Pemanas Nira III sampai mencapai suhu 1100C
o Kemudian nira diuapkan dalam Evaporator Quadruple menjadi Nira Kental berkadar 600
brix
o Nira kental kemudian disulfitir dengan gas SO2 sampai pH 5,6-5,7

4. Kristalisasi Nira Kental di Stasiun Kristalisasi

Proses Kristalisasi bertujuan untuk menguapkan air yang terdapat dalam nira kental dan
membentuk kristal gula dengan diameter sesuai standart dengan kehilangan gula dalam tetes
sesedikit mungkin

Prosesnya menggunakan sistem masakan 3 tingkat

 Masakan A bahan : Bibit A/B, Nira kental,Klare SHS,Leburan Gula D II

 Masakan B bahan : Bibit A/B, Stroop A+ Nira Kental + Klare SHS + Leburan Gula D2
 Masakan D bahan : Bibit D, Stroop B, Klare D II,Stroop A
 Dari Pan Masakan masuk ke Palung Pendingin
 5. Puteran & Penyelesaian

Proses Puteran & Penyelesaian bertujuan untuk memisahkan kristal gula dengan larutan gula
(stroopnya), menekan kehilangan gula yang terikut tetes sesedikit mungkin

Proses-prosesnya adalah :

 Gula A dan Gula B dicampur dalam Mixer dengan Klare SHS untuk memaksimalkan pemisahan
stroop yang masih menempel pada kristal selanjutnya diputar di putaran SHS hasilnya adalah
SHS dan Klare SHS
 Gula dilewatkan pada talang goyang yang dihembus udara ( juga dilengkapi saringan kasar
dan halus )
 Gula normal dimasukkan dalam karung, sedangkan gula kasar dan gula lembut diproses kembali.
 Selanjutnya Gula SHS dimasukkan dalam karung dan ditimbang, selanjutnya masuk ke Gudang
Gula

Kapasitas giling PG Tasikmadu adalah 4.000.000 kuintal tebu per musim giling dan merupakan
Pabrik Gula dengan kapasitas terbesar di Jawa Tengah

Untuk Gambar prosesnya bisa di download di sini

http://slametgyt.wordpress.com/2011/11/16/proses-pembuatan-gula-pg-tasikmadu/

Pendahuluan

Kata teknologi mempunyai arti aplikasi dari ilmu pengetahuan (scientific) yang digunakan
dalam rangka untuk mempermudah kehidupan manusia. Sebagaimana sebuah kalimat yang
mengatakan “The scientist makes things known, the engineer makes things work” (ulrich, 1984),
atau dalam terjemahan bebasnya dapat dikatakan bahwa ilmu pengetahuan membuat sesuatu
menjadi dapat difahami (diketahui), sedangkan teknologi akan membuat sesuatu tersebut dapat
lebih bermanfaat. Dengan teknologi, maka manusia akan dapat melakukan sesuatu menjadi lebih
mudah.
 Pabrik kimia / industri kimia bertugas untuk melakukan pengolahan bahan mentah/ bahan
baku / raw material, menjadi hasil / produk yang digunakan. Pengolahan dilakukan / dapat
bersifat fisik maupun kimia.
Sedangkan proses secara umum merupakan perubahan dari masukkan (input) dalam hal ini
bahan baku setelah melalui proses maka akan menjadi keluaran (output) dalam bentuk produk.
Ada tiga kata kunci dalam mengartikan proses, yaitu input, perubahan dan output, sebagaimana
terlihat pada gambar 1.

Pabrik / Industri
pengolahan fisik
dan kimia Hasil / produk
Gambar 1 :
Hubungan antara Bahan baku dan Produk
Dengan demikian “teknologi proses” merupakan aplikasi dari ilmu pengetahuan untuk
merubah bahan baku menjadi produk atau bahan yang mempunyai nilai lebih (added value),
dimana perubahan dapat berupa perubahan yang bersifat fisik maupun perubahan yang bersifat
kimia dalam skala besar atau disebut dengan skala industri. Perubahan yang bersifat fisik
disebut dengan satuan operasi (unit operation), sedangkan yang bersifat perubahan kimia disebut
dengan satuan proses (unit process), sebagaimana yang telah dijelaskan pada bab I. Di bagian
awal akan dibahas mengenai bagaimana membaca suatu sistem proses yang merupakan
gabungan dari elemen-elemen proses.
Dalam mengolah bahan mentah menjadi hasil, industri memikirkan efisiensi yang yang
pada intinya dilihat baikdari segi teknis maupun social ekonomi. Tujuan ini diwujudkan dalam
praktek dengan asumsi dalam setiap operasi diupayakan mendapatkan hasil yang sebanyak-
banyaknya, waktu singkat dan biaya murah.
Berdasarkan pengolahan dilakukan oleh suatu pabrik, proses produksi dapat dibagi dalam
tiap unit, seperti skema tersebut dibawah ini :
PROSES PRODUKSI
UNIT I UNIT II UNIT III
Persiapan Pengolahan / Finishing
Bahan baku syantetis

Tugas dari mesin – mesin tentu berbeda-beda, dapat secara keseluruhan mempunyai berbagai
tugas. Apabila salah satu hasil tidak dapat bekerja secara optimal, unit lain dapat merasakan
akibatnya. Karenanya dalam menangani proses produksi harus selalu dipikirkan seluruh unit
selanjutnya.
Seperti telah tergambar dalam skema proses produksi tersebut, tugas dari mesin – mesin/ unit
dapat diuraikan seperti dibawah ini :

Unit I Persiapan bahan baku

 Unit ini bertugas mempersiapkan bahan baku / bahan mentah/ bahan dasar/ raw material sesuai
dengan kondisinya dengan kondisi yang dipersyaratkan pada unit pengolahan (Unit II)
Persiapan itu dapat berupa :
1. Penyesuaian bentuk / unit fasa : kasar, kecil, serbuk, cair dan sebagainya
2. Penyesuaian kosentrasi / komposisi : murni , pekat , encer larutan dan sebagainya
3. Penyesuaian kondisi : tekanan, suhu, konsentrasi
4. Trasnportasi bahan dasar/ pengambilan bahan baku sebelum diolah unit proses II
Untuk melaksanakan tugas persiapan bahan baku maka pada unit I ini pada umumnya akan
terdapat alat-alat :
1. Alat-alat penyesuaian bentuk dan fase
Termasuk alat – alat yaitu mulai dari alat penukar pans (heat exchanger), crusher, melting,
condenser, stabilasator, evaporator, ball mill, dan laian alat – aat pengubah fase
2. Alat-alat pemisah
Tugas dari alat – alat ini adalah untuk memisahkan dari berbagai fasa misalnya fasa padat
menjadi cair (contoh tebu menjadi nira). Fasa cair menjadi gas (contoh : minyakmentah menjadi
bensin, bensol), fasa gas menjadi cair (contoh : Nitrogen menjadi amonik)dan alat –alat itu
misalnya kolom fraksinasi, evaporator, separator dan lain sebagainya. Skema/ daftar tersebut
diabwah ini menunjukkan perbedaan sifat dari komponen-komponen campurannya dimanfaatkan
sebagai dasar pemisahan oleh alat – alat pemisah.
Daftar : Bahan pemisah dan alat pemisahannya
No Perbedaan sifat Nama alat
1. Titik ddih Kolom fraksinasi, dryer
2. Titik lebur Melter
3. Kelarutan Absorber, kritaliasator
4. Ukuran butir Sreen filter
5. Fasa Filter, centrifuse, settler
6. Berat jenis centrifuse, settler, clarifier
7. Kekerasan crusher
8. Magnit belt conveyor magnit
9 Sifat kimia reaktor
3. Alat – alat penyesuai suhu, tekanan dan komposisi
Termasuk dalam kelompok ini antara lain :
Penyesuai suhu : heater , cooler Heat Exchanger umumnya .
Penyesuai tekanan : kompresor, pompa , kran ,expansion valve .
Penyesuai komposisi : mixer ,blender ,tangki tangki berpengaduk .
4. Alat-alat transportasi dan alat pendamping sementara
Misalnya: belt conveyor, elevator pompa, pipa ,dan berbagai macam convoyer yang lain .
Tangki tangki penampung dan sebagainya .
Diatas telah disebutkan bahwa tugas unit I adalah mempersiapkan bahan dasar, sendiri menurut
bisa tidaknya diperbaharui dapat dibedakan menjadi 2 (dua) golongan :
1. Bahan mentah/bahan dasar yang bisa diperbaharui :
termasuk dalam kelompok ini :
a Hasil hasil pertaniaan dan perkebunan .
b Hasil hasil binatang : peternakan dan perikanan
c Air dan udara
2. Bahan mentah /bahan dasar yang tidak dapat diperbaharui, antara lain :
a Minyak bumi dan gas alam
b Mineral mineral logam
c Mineral mineral bukan logam : kaolin ,kapur ,belerang

Unit II. Pengolahan /Synthesa

Unit ini bertugas melakukan pengolahan bahan dasar, mengubahnya menjadi senyawa hasil
yang diinginkannya .pengolahan dapat bersifat fisika maupun kimia .namuun untuk industri
kimia, pengolahan yang dilakukan umumnya berupa pengolahan kimia
Untuk pengolahan bahan bahan dasar itu pada umumnya diperlukan tenaga, dalam bentuk
panas listrik ,cahaya maupun tenaga fisik (pukulan gesekan dsb). Panas sebagai tenaga,
sebagaian besar diperoleh dari pembakaran bahan bakar (gas alam, minyak bumi ,arang , tenaga
matahari , tenaga panas reaksi kimia ,nuklir dsb .
Dalam industri efisiensi penggunaan tenaga panjang sekali .
Pada unit pengolahan ,bahan bahan beku diubah menjadi hasil /produk .dalam synthesa itu,
sering kali terjadi perubahan sifat dari bahan-bahan. Alat untuk terjadinya reaksi reaksi synthesa
kimia ini disebut reactor
Pada umumnya reactor diperlengkapi dengan alat alat lain .lisl itu disebabkan karena dalam
reactor inilah terjadi nya synthesa yang memerlukan kondisi operasi yang sesuai kondisi operasi
yang dimaksud antara lain : suhu , tekanan perbandingan pereaksi /komposisi .untuk lebih
memahami pengolahan ini ,dapat diikuti pembahanan tersendiri dalam bab proses kimia dalam
unit pengolahan (bab VII)
Hasil dari unit pengolahan masih berupah campuran dan sisa sisa bahan baku,hasil hasil
reaksi samping ,intert dan yang mungkin memerlukan pemurnian, atau pengolahan lanjut agar
diperoleh spesifikasi hasil yang diinginkan .tugas tersebut dikerjakan oleh unit selanjutnya ,yaitu
unit finishing /unit akhir .

UNIT III FINISHING

Hasil yang keluar dari unit kemungkinan masih memerlukan penyesuian kwalitas
.penyesuaian kwalitas itu dapat berupa :
1. Penyesuaian bentuk dan fase
2. Penyesuain komposisi /konsentrasi .
3. Penyesuaian kondisi : suhu dan tekanan .
4. Pengantongan ,penyimpanan /gudang dsb .

Daftar II Unit Operasi dan Alatnya

No Jenis Operasi Nama Alat
1. Aliran fluida Pompa, tangki
2. Transfer panas Heat exchanger, boiler, heat cooler, kiln,
rotary kiln, furnace, burner, condenser
3. Penguapan Evaporator
4. Humidifikasi Humidifier
5. Absorsi Absorbsi, absorsiving tower, purifier
tower, shelves
6. Ekstraksi pelarut Extraxtor perforator, tower
7. Adsorpsi Tangki
 8. Destilasi Rectifier, buble tower, fractionation
column
9. Pengeringan Dryer, rotary and fan dryer, flow stage
heated cylinder
10. Pencampuran Mixer, mixing water
11. Klasifikasi/ sedimentasi Benefication equipment
12. Filtrasi Plate and frame filter
13. Screeming Screem, vibrating screem
14. Kristalisasi Tangki, kristalizer
15. Centrifuge Centrifuge
16. Size reduction Mill, fiber making, ball mill
17. Material handling Conveyer, special conveyer

Catatan : alat-alat yang tercantum dalam daftar tersebut hanya merupakan beberapa contoh saja,
yang lain masih banyak yang tidak dicantumkan dalam daftar tersebut

4.1. DIAGRAM ALIR PROSES

Flow Diagram Proses memberikan gambaran dari rangakain urutan alat pokok, yang
memberikan keterangan mengenai peristiwa / perlakuan yang dialami oleh bahan dasar dan
bahan pembantu samapai menjadi hasil yang diinginkan
Flow Diagram Proses juga memberikan keterangan tentang kondisi proses yang dialami oleh
bahan-bahan tersebut, kondisi operasi alat-alatnya. Keterangan tersebut dapat bersifat kuantitatif
dan kualitatif.
Ada beberapa macam Flow Diagram Proses antara lain :
1. Flow diagram proses Kualitatif
Flow Diagram Proses hanya memberikan gambaran proses kwalitatif saja. Tidak dapat
memberikan jawaban pertanyaan terperinci kwantitatif bahan, tenaga, dan kondisi yang ada.
2. Flow Diagram Proses Kuantitatif
Disamping memberikan uraian peristiwa yang terjadi secara kwalitatif, juga memberikan
informasi kwantitatifnya.
3. Flow Diagram Proses teknik / process engeneering flow diagram ( PEFD)
PEFD ini jauh lebih lengkap dari kedua macam FDP tersebut diatas. PEFD sudah mencakup alat
– alat control, levasi ukuran / perbandingan ukuran alat –alat pokok dan lain sebagainya.
Kwantitatif bahan – bahan serta komposisinya jika dapat diketahui dari PEFD ini.

Untuk menghindari kerumitan dalam permasalah, maka suatu sistem kadang kala dibuat
sederhana (simple). Hal ini sering dilakukan dalam bidang keteknikan, salah satunya merubah
diskripsi dalam bentuk gambar atau diagram. Selain lebih mudah untuk difahami, bentuk
diagram atau dalam bentuk simbol akan mempercepat seseorang dalam melihat suatu proses.
Salah satu bentuk diagram yang sederhana adalah bentuk diagram kotak (block diagram), dimana
dibagian dalam dari kotak-kotak terdapat keterangan yang menerangkan fungsi, jenis peralatan,
ataupun kondisi operasi.
Sebagai contoh proses pembuatan garam dapur dari air laut,sebagaimana yang ditampilkan pada
gambar 8
 Gambar 2: Proses pembuatan garam dapur dari air laut

Proses pembuatan garam dapur sebagaimana yang ditunjukkan pada gambar 1 diawali dengan
memompa Air laut ke sawah yang miring pada musim kemarau. Pengaliran diatur sehingga
terjadi proses penghabluran pada sudut petak tambak yang tinggi. Dari tambak ini hablur
diagkut ke pabrik di mana hablur ini dikristalkan lagi, dimumikan, dicampur dengan iod
(bila perlu) kemudian dicetak.

Contoh lain bentuk diagram balok, sebagaimana yang ditunjukkan pada gambar 3, yaitu proses
pembuatan gula dari tebu.
Pada proses tersebut diawali dari bahan baku gula berupa tebu mempunyai komposisi gula 16%,
air 25% dan pulp (bubur) 59% berat. Kemudian bahan baku tebu tersebut dimasukkan kedalam
alat penggilingan dimana akan terpisahkan baggase dengan gula beserta air dan sebagian pulp.
Dimana baggase merupakan ampas dari tebu, yang sudah tidak mengandung gula, dan baggase
ini merupakan bahan baku untuk pabrik kertas atau dapat juga digunakan sebagai bahan bakar.
Hasil keluaran dari mesin penggiling, berupa gula cair dan masih ada padatan pulpnya,
dimasukkan kedalam alat penyaring, maka akan dipisahkan padatan pulp dengan campuran gula
dan air yang disebut dengan sirup. Selanjutnya, sirup tersebut dikentalkan dengan menggunakan
alat penguapan (evaporator) Dan keluaran dan mesin penguap, selanjutnya dimasukkan dalam
alat pengkristal (kristaliser) dan akan didapat gula kristal.

http://widyanurhayati-kimiaindustri.blogspot.com/

PROSES PEMISAHAN NIRA DAN AMPAS

Pabrik Gula di Indonesia pada umumnya menggunakan sistem gilingan ( Mill Tandem ) sebagai berikut :

 Three Roll Mill + fooding roll ( total 4 roll )

 Fourth Roll Mill ( total 4 roll )
 Three Roll Mill + pressure feeder ( total 5 roll )
 Sixth Roll Mill ( total 6 roll )
Semua jenis sistem di atas bertujuan sama yaitu mendapatkan hasil pemerahan tebu yang
semaksimal mungkin. Tetapi pada prinsipnya pemerahan utama terjadi pada tiga roll antara lain :

 Rol depan (feeding roll)

 Rol atas (top roll)
 Rol belakang (bagasse roll)

Aliran proses yang terjadi di bagian Gilingan telah ditunjukkan pada bagan di atas. Komponen
peralatan yang berperan antara lain :

Unit Gilingan, merupakan peralatan utama terjadinya proses pemerahan. Macam mill tandem
telah tersebut diatas.

Turbin Uap ( steam turbine ), merupakan peralatan penggerak roll gilingan

Intermediate Carrier ( IMC ), merupakan peralatan transfer ampas antar gilingan

Bagasse Elevator ( BE ), merupakan peralatan transfer ampas hasil akhir gilingan dikirim
sebagai bahan bakar boiler.

Mekanisme kerja gilingan:

Gilingan memerah nira dengan jalan memadatkan umpan (ampas). Rol pengumpan (feeding roll)
akan mengatur tebu sedemikian rupa sehingga masuk ke bukaan depan (voor opening) dengan
baik. Pada bukaan depan ampas mengalami pemerahan yang pertama. Selanjutnya ampas
melewati ampas plate dan masuk ke bukaan belakang (bagasse opening) dan mengalami
pemerahan yang kedua. Selanjutnya ampas akan mengalami proses pemerasan di beberapa unit
gilingan dengan bukaan depan dan bukaan belakang unit gilingan berikutnya dibuat lebih kecil
sebab sebagian nira sudah terperas di gilingan di depannya.
Selama ampas dipadatkan maka timbul gaya reaksi dari ampas. Gaya reaksi ini menyebabkan rol
gilingan atas (top roll) naik turun tergantung besarnya gaya. Proses naik turunnya rol gilingan
atas (top roll) akan mengurangi kemampuan memerah nira pada bukaan depan maupun bukaan
belakang. Untuk mengatasi hal tersebut tidak hanya menggunakan gaya berat dari rol gilingan
atas saja, melainkan diperlukan gaya tambahan untuk menekan rol gilingan atas sehingga
pemadatan ampas dapat sesuai dengan yang direncanakan. Gaya tambahan yang dipakai
merupakan suatu sistem tekanan hidrolik dari pompa hidrolik.
Pada waktu gilingan bekerja diusahakan jangan sampai terjadi slip. Bila terjadi slip maka ampas
yang akan digiling bertumpuk di muka roll gilingan sehingga terjadi slip. Sebaliknya,
pengeluaran ampas pada gilingan juga harus lancar sebab kemacetan pengeluaran akan
mengakibatkan ampas melimpah keluar gilingan.
Alat bantu pada unit gilingan yaitu :

Pompa hidrolik
Menstabilkan gerakan rol gilingan. Pada top roll dilengkapi dengan alat hidrolik dengan tujuan
untuk melawan rol gilingan atas pada saat ada beban dengan menambahkan tekanan, namun jika
tekanannya melebihi tekanan optimum 2600 psi – 3000 psi maka hidrolik akan pecah. Cara
kerjanya menggunakan prinsip pompa piston.

Pompa Pelumas
Perputaran rol menyebabkan adanya gesekan yang dapat memicu terjadinya panas. Untuk
mencegah timbulnya percikan api maka digunakan mesin pendingin pada tiap rol yang
dipisahkan dengan bantalan luncur.

Mekanisme proses pada stasiun gilingan

Proses pengolahan tebu menjadi gula pada stasiun gilingan terbagi menjadi dua tahap yaitu :
Perlakuan awal dengan memotong dan mencacah tebu.
Menggiling cacahan tebu.
Pada perlakuan awal dalam mencacah tebu dengan kapasitas tinggi maka diperlukan pisau tebu
yang dapat dioperasikan pada kecepatan tinggi. Pisau tebu I cenderung dipasang dengan arah
yang searah dan pisau tebu II dengan arah yang berlawanan. Setelah melewati pisau tebu, hasil
potongan tebu melewati unigrator untuk menumbuk tebu hingga halus sehingga mempermudah
proses penggilingan.
Proses penggilingan tebu diawali dari pengumpanan serat tebu dari main carrier ke gilingan I
melalui alat bantu donally chute. Pada gilingan I umpan masuk pada celah di antara roll depan
dan roll atas (bukaan depan) setelah melewati feeding roll sebagai rol pengatur umpan, kemudian
ampasnya terdorong ke celah antara roll atas dan roll belakang (bukaan belakang) melalui
perantara ampas plate. Nira yang dihasilkan gilingan I disebut NPP (Nira Perahan Pertama) dan
dialirkan ke penampung A. Jumlah penampung nira pada stasiun ini sebanyak 4 buah.
Ampas tebu dari gilingan I dengan kekeringan 41% melalui alat bantu transportasi yaitu
intermediate carrier I dialirkan ke gilingan II yang selanjutnya digiling pada gilingan II. Dalam
pemerahan agar lebih efisien maka perlu ditambahkan nira imbibisi dari gilingan III. Nira yang
terperah pada gilingan II kemudian dialirkan pada penampung A bercampur dengan nira perahan
gilingan I dan dipompa ke saringan DSM untuk memisahkan nira yang masih terkontaminasi
ampas dan kotoran. Nira hasil penyaringan selanjutnya dialirkan ke stasiun pemurnian. Pada
saringan DSM ditambahkan susu kapur yang bertujuan untuk mempertahankan kenetralan pH
nira mentah.
Ampas tebu dari gilingan II dengan kekeringan 44% digiling oleh gilingan III dan ditambahkan
nira imbibisi dari gilingan IV. Nira yang dihasilkan gilingan III ditampung pada penampung B
dan dialirkan sebagai nira imbibisi menuju gilingan II.
Ampas tebu dari gilingan III dengan kekeringan 47% digiling oleh gilingan IV dan ditambahkan
nira imbibisi dari gilingan V. Nira yang dihasilkan gilingan IV ditampung pada penampung C
dan dialirkan menuju gilingan III sebagai nira imbibisi.
Ampas tebu dari gilingan IV dengan kekeringan 50% digiling oleh gilingan V dan ditambahkan
air imbibisi dengan temperatur 70 - 80derajat celcius yang dipompa dari stasiun penguapan. Nira
yang dihasilkan gilingan V ditampung pada penampung D dan dialirkan sebagai nira imbibisi
menuju gilingan IV.
Ampas dari gilingan V dengan kekeringan 50% dibawa ke baggase silo separator melalui belt
conveyor. Ampas halus dihembuskan ke mud mixer dengan menggunakan blower. Ampas dapat
dipergunakan sebagai bahan bakar ketel uap dimana uapnya digunakan untuk menggerakkan
turbin gilingan. Pada tiap unit gilingan terjadi dua kali pemerahan nira. Pemerahan pertama
dilakukan top roll (roll atas) dan voor roll (roll depan). Pemerahan kedua dilakukan top roll dan
achter roll (roll belakang). Karena digunakan lima unit gilingan, maka diperoleh 10 kali
pemerahan. Hasil pemerahan gilingan I merupakan yang terbanyak, kemudian makin ke
belakang makin sedikit nira yang dihasilkan. Nira hasil perahan gilingan I dan II dicampur pada
penampung A dan campuran ini disebut nira mentah.
Selama proses penggilingan tersebut masih tetap dapat terjadi kehilangan gula atau sakarosa.
Kehilangan gula ini kemungkinan disebabkan oleh :

 masih adanya gula yang tidak dapat diperah dan tertinggal di dalam ampas.
 aktivitas mikroorganisme Leuconostoc
 kurangnya air imbibisi.
 banyaknya kebocoran pada talang nira.
 tekanan hidrolik yang rendah pada tiap gilingan
 mantel dari rol gilingan banyak yang pecah atau rompal sehingga nira tidak bisa terperah
dengan baik.
 adanya sudut-sudut mati pada peti nira yang mengakibatkan berkurangnya sirkulasi.

Air Imbibisi
Pemberian air maupun campuran nira pada ampas yang akan masuk gilingan II, III, IV, dan V
disebut imbibisi. Tujuan pemberian imbibisi adalah untuk melarutkan kandungan gula (sukrosa)
yang masih tertinggal dalam ampas secara maksimal tanpa memberatkan pada proses
selanjutnya. Ampas akhir diharapkan mengandung kadar gula serendah mungkin karena apabila
hal itu tercapai berarti proses pemerahan berjalan dengan baik. Ada dua sistem pemberian
imbibisi, yaitu:

 Imbibisi tunggal
Pemberian air imbibisi dilakukan hanya pada ampas yang akan masuk pada unit gilingan
terakhir.
 Imbibisi ganda
Pemberian air imbibisi ditujukan pada lebih dari satu unit gilingan. Imbibisi ganda ini ada yang
berupa double compound, triple compound, ataupun quadruple compound imbibisi.

Dalam penggunaan air imbibisi ada dua macam air imbibisi, yaitu imbibisi panas dan imbibisi
dingin. Air imbibisi panas merupakan air imbibisi yang dipompakan ke gilingan V dengan suhu
sekitar 70 - 80 derajat Celcius. Air imbibisi dingin merupakan air imbibisi yang berasal dari air
sungai yang sudah dijernihkan dan bertemperatur 30 derajat Celcius. Keuntungan yang diperoleh
dengan pemanfaatan air imbibisi panas pada proses penggilingan adalah :
  larutan glukosa yang dapat diperah menjadi lebih banyak karena dapat lebih membuka pori-pori
pada ampas.
 dapat menghambat aktivitas dan membunuh mikroorganisme perusak nira.

Sementara kerugian dari penggunaan air imbibisi panas adalah:

 melarutkan zat-zat bergetah lilin (pektin) sehingga hasil perahan menjadi kurang bagus.
 pengoperasian dan pengontrolan lebih sulit karena adanya penguapan.
 kebutuhan air panas (energi) lebih besar.

Keuntungan yang diperoleh dengan pemanfaatan air imbibisi dingin pada proses penggilingan
adalah :

 tidak melarutkan zat-zat pengotor nira sehingga memudahkan proses pemurnian.

 tidak menyulitkan proses penggilingan karena jika temperatur tinggi dapat menyebabkan slip.

Sementara kerugian dari penggunaan air imbibisi panas adalah:

 proses pelarutan gula dalam ampas kurang sempurna.

 mikroorganisme pengganggu masih aktif.

Diposkan oleh Ratmanto di 02.48 2 komentar: Link ke posting ini

8.14.2008

TEBU MASUK PABRIK GULA

Tahap Persiapan Bahan

Pada tahap ini, tebu ( cane ) yang akan di giling dipersiapkan, baik itu kualitas maupun kuantitasnya.
Kualitas meliputi kondisi fisik tebu, tingkat kebersihan dan potensi kandungan gula ( rendemen ) di
dalamnya. Sedang dari segi kuantitas, dilihat jumlahnya dengan ditimbang yang akhirnya menentukan
jumlah gula yang akan dihasilkan.

Dari segi kualitas, tebu ( cane ) yang baik adalah secara umum memenuhi 3 persyaratan, antara lain :

1. Manis, berarti tebu yang akan di giling harus memiliki kandungan gula ( rendemen ) yang
mencukupi. Besarnya kandungan gula dipengaruhi oleh varietas, sistem tanam, iklim dan tingkat
kemasakan pada saat tebang.
2. Bersih, berarti tebu yang akan di giling harus bersih dari kotoran, baik itu kotoran berupa tanah,
daun atau akar yang terikut pada saat tebang.
 3. Segar, berarti waktu yang diperlukan dari mulai tebu ditebang, masuk pabrik hingga di giling
harus secepat mungkin. Karena semakin lama waktunya, kandungan gula dalam tebu juga
semakin menurun.

Cane preparation.

Pada tahap ini tebu yang akan di giling dipersiapkan sehingga mempermudah proses pemisahan air tebu
( nira ) di bagian penggilingan.Peralatan utama ( machine ) yang digunakan pada tahap ini dalam proses
produksi gula di Pabrik Gula akan diuraikan sebagai berikut.

Transfer / lifter machine, berfungsi untuk transfer tebu dari kendaraan pengangkutnya ( truck
atau lori ). Sebagai alatnya ada beberapa jenis mesin yang digunakan di Pabrik Gula, antara lain
MRC ( Mono Rail Crane ), OHC ( Over Head Crane ), truck dumper, cane tipler. Kapasitas
masing - masing menyesuaikan kapasitas giling ( Mill Capasity ) dari PAbrik Gula, mulai dari
SWL ( Safe Working Load ) 10 hingga 25 ton.

Cane table, berfungsi untuk transfer dan mengatur jumlah tebu yang akan di giling. Beberapa
komponen pada mesin ini, antara lain :

 Rantai penggerak yang berfungsi mentransfer tebu menuju conveyor. Sebagai penggeraknya
digunakan motor listrik yang dirangkai dengan gear reducer untuk memperoleh kecepatan
transfer yang diinginkan. Sedangkan rantai yang dipakai adalah jenis rantai conveyor ( Conveyor
chain ). Spesifikasi disesuaikan dengan mill capasity.
 Cane leveller yang berfungsi mengatur jumlah tebu yang masuk ke conveyor. Sebagai
penggeraknya digunakan motor listrik yang dirangkai dengan gear reducer untuk memperoleh
kecepatan putar yang diinginkan.

Cane Conveyor ( Cane Carrier ), berfungsi untuk mentransfer tebu menuju mesin giling (
milling machine ). Beberapa komponen ( part ) pada mesin ini antara lain :

 Slate sebagai tempat jatuhan tebu dan menggerakkannya menuju milling machine.
 Rantai penggerak, berfungsi untuk menggerakkan slate. Sebagai penggeraknya digunakan motor
listrik ( variable speed electric motor ) yang dirangkai dengan gear reducer untuk memperoleh
kecepatan transfer yang diinginkan. Sedangkan rantai yang dipakai adalah jenis rantai conveyor (
Conveyor chain ) dengan spesial attachment. Spesifikasi disesuaikan dengan mill capasity.
 Cane leveller yang berfungsi mengatur ketebalan tebu pada conveyor. Sebagai penggeraknya
digunakan motor listrik yang dirangkai dengan gear reducer untuk memperoleh kecepatan putar
yang diinginkan.
Cane Cutter ( cane knife ), berfungsi untuk memotong tebu yang masuk masih dalam bentuk
batangan, menjadi potongan yang lebih kecil berukuran 10 - 15 cm. tujuannya untuk
memperoleh luas permukaan pemerahan yang lebih besar sehingga air tebu ( nira ) dapat
semaksimal mungkin terperah di mill station. Beberapa komponen ( part ) pada mesin ini antara
lain :

 Cane cutter ( pisau tebu ) terdiri dari, mata pisau ( cutting edge ), tangkai pisau ( disc ) dan disc
holder. Bentuk ukuran dan jumlah disesuaikan dengan mill capasity
 Cane cutter driven dalam hal ini yang sering dipakai adalah steam turbine ( turbin uap )
merupakan penggerak dari cane cutter. Kapasitas turbin uap menyesuaikan kapasitas cane
cutter.

Cane shreeder ( cane hammer / unigrator / heavy duty cane shreeder )berfungsi untuk mencacah
potongan tebu menjadi serat potongan yang lebih kecil. tujuannya untuk memperoleh luas
permukaan pemerahan yang lebih besar sehingga air tebu ( nira ) dapat semaksimal mungkin
terperah di mill station. Beberapa komponen ( part ) pada mesin ini antara lain :

 Cane shreeder terdiri dari, mata pisau ( hammer tip), tangkai pisau ( disc ) dan disc holder.
Bentuk ukuran dan jumlah disesuaikan dengan mill capasity
  Cane cutter driven dalam hal ini yang sering dipakai adalah steam turbine ( turbin uap )
merupakan penggerak dari cane cutter. Kapasitas turbin uap menyesuaikan kapasitas cane
cutter.

Diposkan oleh Ratmanto di 01.34 1 komentar: Link ke posting ini

GULA DIOLAH BUKAN DI BUAT

Dalam proses pembuatan gula membutuhkan sumber daya seperti material, energi, tenaga kerja,
informasi serta mesin dan peralatan yang terkoordinasi. Peran utama sumber daya mesin dan
peralatan yaitu membantu proses produksi sebagai salah satu faktor yang mempengaruhi
produktivitas khususnya pada proses penggilingan di pabrik gula dalam mencapai target
produksi. Proses penggilingan merupakan faktor terpenting dalam penentuan efisiensi proses
produksi karena menunjukkan banyaknya nira dalam tebu yang terekstraksi untuk diproses
menjadi gula pasir. Kondisi proses penggilingan yang efisien ditunjukkan dengan makin banyak
nira yang terekstraksi maka makin banyak pula gula pasir yang diproduksi. Proses produksi
sangat dipengaruhi oleh sumber daya mesin dan peralatan yang berperan vital sebagai fasilitator
terselenggaranya proses pengolahan. Oleh karena itu keandalan dari mesin dan peralatan harus
terjaga dengan baik, terutama mesin dan peralatan pada stasiun giling. Menurut Hajek (1988),
yang erat hubungannya dengan parameter keandalan adalah faktor pemeliharaan/perawatan,
ketersediaan, dan keefektifan.

Produksi gula khususnya gula pasir pada pabrik-pabrik gula di Indonesia menggunakan tanaman
tebu sebagai bahan baku. Garis besar proses pembuatan gula mulai dari bahan baku tebu sampai
menjadi gula kristal terdiri dari lima tahapan proses, yaitu :
  Proses pemerahan tebu menjadi nira di bagian / Stasiun Gilingan ( Mill Station ).
 Proses pengendapan kotoran dari nira di Stasiun Pemurnian ( Purification Station ).
 Proses pemekatan nira encer menjadi nira jernih di Stasiun Penguapan ( Evaporation Station ).
 Proses Kristalisasi gula di Stasiun Masakan ( Boiling Station ).
 Proses Pemisahan kristal gula dari tetes di Stasiun Puteran ( Cetrifuge Station )

Diposkan oleh Ratmanto di 00.49 Tidak ada komentar: Link ke posting ini

8.06.2008

TANTANGAN INDUSTRI GULA

Pabrik Gula akhir - akhir ini menjadi sorotan, bukan karena teknologinya melainkan hal - hal lain diluar
itu. Apakah soal harga gula, persaingan harga dengan gula import, gula rafinasi yang berbondong-
bondong membanjiri pasaran yang menyebabkan harga gula anjlok.

Jika ditelaah secara mendalam mungkin hal itu disebabkan oleh kita sendiri, para pengawal industri gula.
Oleh karena itu perlu secepatnya dicari solusinya

Perlu disadari bersama, teknologi di Pabrik Gula sangat kompleks. Kalo diibaratkan semua disiplin ilmu
bisa bermanfaat. KArena itu patut kiranya mulai digunakan teknologi-teknologi terbaru untuk lebih
memajukannya.
Diposkan oleh Ratmanto di 05.35 Tidak ada komentar: Link ke posting ini

Posting Perdana

Hallo Indonesia
Hallo para engineer Indonesia
Hallo para engineer Pabrik Gula di seluruh Indonesia

Ilmu bisa dikatakan sempurna, jika bermanfaat bagi banyak orang. Ilmu yang disimpan rapi didalam
pikiran tak ubahnya seperti buku yang usang teronggok di gudang yang dilirikpun tidak. Mari kita
bersama - sama berbagi ilmu demi kemajuan teknologi kita. Aku yakin masih banyak ilmu yang bisa
tertuang, bagaikan satu titik air di kubangan air di danau toba. Sayang memang kalo dilewatkan sia-sia .

Saya berharap sekarang dan dikemudian hari, blog ini bisa menjadi tempat dan ajang berbagi informasi,
ilmu, ide mengenai segala hal mengenai teknologi yang sedang dan akan dipakai di proses pengolahan
gula.

Segala komentar, kritik, saran, ide sangat saya butuhkan untuk pelengkap blog ini. Dengan demikian
bersama bisa diwujudkan cita-cita bersama Indonesia berswasembada gula dan target akhir bisa
bersaing dengan pabrik gula di dunia.

http://favetech.blogspot.com/

http://dewismkn1tmg.wordpress.com/2012/10/22/bab-iii-teknologi-proses-dan-diagram-alir/