Studi Pengembangan Tambang & Smelter IMN Rev04 PDF

STUDI PENGEMBANGAN DAN PERENCAAN PENAMBANGAN,
PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN BIJIH NIKEL MENJADI NICKEL
PIG IRON (NPI) PT INTEGRA MINING NUSANTARA
Kabupaten Konawe Selatan Provinsi Sulawesi Tenggara – Indonesia

Laporan Dibuat Oleh:
Ade Kadarusman Ph.D
Wayan Prenata
PT Rancabulan Penjuru Mineral

Tanggal Efektif
09 Augustus 2017

KONTROL DOKUMEN

Nama Klien : PT Integra Mining Nusantara
Nama Laporan : Studi Pengembangan dan Perencanaan Penambangan,
Pengolahan dan Pemurnian Bijih Nikel Menjadi Nickel Pig Iron
(NPI)
Lokasi : Kecamatan Laeya, Kabupaten Konawe Selatan, Provinsi
Sulawesi Tenggara ‐ Indonesia

Otorisasi:

Nama Posisi Tanda Tangan Tanggal
Ade Kadarusman, Ph.D, Principal
Penulis Utama
CPI (Ni), MAusIMM Consultant
Principal
Penulis Wayan Prenata
Consultant
Direktur
Disetujui Asep Indra Maulana
PT RPM

Revisi:

No Rev Tanggal Revisi Penulis Disetujui

0 Original

Distribusi:

Laporan Hard Laporan
Organisasi Penerima Keterangan
Copy Elektronik
PT IMN

Studi Pengembangan dan Perencanaan Penambangan, Pengolahan dan Pemurnian Bijih Nikel
ii
Menjadi Nickel Pig Iron (NPI) PT Integra Mining Nusantara – Konawe Selatan
DAFTAR ISI

KONTROL DOKUMEN ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI .................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................................. viii
1. PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1
1.1. LATAR BELAKANG ............................................................................................ 1
1.2. MAKSUD DAN TUJUAN .................................................................................... 2
1.2.1. Maksud ............................................................................................................ 2
1.2.2. Tujuan .............................................................................................................. 3
1.3. RUANG LINGKUP .............................................................................................. 3
1.4. SUMBER INFORMASI ....................................................................................... 3
1.5. SANGGAHAN (DISCLAIMER) ............................................................................ 4
2. KEADAAN UMUM .................................................................................................... 5
2.1. LOKASI DAN LUAS WILAYAH IZIN USAHA PERTAMBANGAN ........................... 5
2.2. KESAMPAIAN DAERAH DAN SARANA PERHUBUNGAN ................................... 6
2.3. KONDISI LINGKUNGAN DAERAH ...................................................................... 7
2.3.1. Penduduk ......................................................................................................... 7
2.3.2. Iklim ................................................................................................................. 8
2.3.3. Tataguna Lahan ............................................................................................... 9
2.4. TOPOGRAFI DAN MORFOLOGI ........................................................................ 9
3. GEOLOGI DAN SUMBERDAYA MINERAL ................................................................. 12
3.1. GEOLOGI REGIONAL ...................................................................................... 12
3.2. PENGETAHUAN GEOLOGI SAAT INI ............................................................... 15
3.2.1. Nikel Laterit ................................................................................................... 15
3.2.2. Seismisitas ..................................................................................................... 18
3.3. SUMBERDAYA MINERAL ................................................................................ 19
3.3.1. Evaluasi Data Sumberdaya ............................................................................ 19
3.3.2. Metode Perhitungan ..................................................................................... 19
3.3.3. Klasifikasi dan Jumlah Sumberdaya ............................................................... 19
3.4. EKSPLORASI LANJUTAN ................................................................................. 20
4. RENCANA PENAMBANGAN ................................................................................... 21
4.1. METODE DAN TATA CARA PENAMBANGAN.................................................. 21
4.2. TAHAPAN KEGIATAN PENAMBANGAN .......................................................... 22
4.2.1. Penebangan Pohon ........................................................................................ 23
4.2.2. Pembersihan Lahan ....................................................................................... 24
4.2.3. Pengupasan tanah pucuk dan tanah penutup .............................................. 24
4.2.4. Penggalian Bijih ............................................................................................. 25
4.3. RENCANA PRODUKSI ..................................................................................... 25
iii
4.4. RANCANGAN DAN DESAIN TAMBANG .......................................................... 27
4.4.1. Pit Penambangan ........................................................................................... 28
4.4.2. Disposal .......................................................................................................... 29
4.4.3. Tempat Penimbunan Sementara (Stockpile) ................................................. 30
4.4.4. Jalan Utama tambang .................................................................................... 30
4.4.5. Kolam Pengendapan Sedimen ....................................................................... 31
4.4.6. Quarry ............................................................................................................ 31
4.4.7. Pengangkutan ke Pabrik Pengolahan ............................................................ 32
4.5. RENCANA PERALATAN ................................................................................... 32
4.5.1. Alat Gali ......................................................................................................... 32
4.5.2. Alat Angkut .................................................................................................... 32
4.5.3. Jam Kerja ........................................................................................................ 35
4.5.4. Kebutuhan Peralatan Tambang ..................................................................... 35
5. RENCANA PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN .......................................................... 37
5.1. RINGKASAN PROYEK ...................................................................................... 37
5.2. METODE PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN ................................................... 38
5.3. DISKRIPSI PROSES PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN .................................... 40
5.3.1. Preparasi Umpan ........................................................................................... 40
5.3.2. Proses Sintering ............................................................................................. 40
5.3.3. Pencampuran Umpan Tanur Cupola ............................................................. 42
5.3.4. Proses Peleburan ........................................................................................... 43
5.3.5. Pencetakan dan Penyimpanan NPI................................................................ 45
5.3.6. Pembangkit Tenaga Listrik ............................................................................. 46
5.3.7. Pasokan Air .................................................................................................... 47
5.3.8. Gas Industri .................................................................................................... 47
5.3.9. Neraca Material/ Bahan dan Energi .............................................................. 48
5.3.10. Kapasitas Alat ................................................................................................ 54
5.3.11. Denah Pabrik ................................................................................................. 56
6. INFRASTRUKTUR ................................................................................................... 62
6.1. DERMAGA ...................................................................................................... 62
6.2. JALAN ............................................................................................................. 63
6.3. KANTOR, CAMP DAN AKOMODASI ................................................................ 66
6.4. SUMBER AIR ................................................................................................... 66
6.5. SUMBER TENAGA LISTRIK .............................................................................. 67
6.6. FASILITAS KOMUNIKASI DAN TEKNOLOGI INFORMASI ................................. 68
7. JADWAL PEMBANGUNAN PROYEK ........................................................................ 70
7.1. KONDISI PERALATAN SMELTER YANG SUDAH TERPASANG .......................... 70
7.2. KELANJUTAN PEMBANGUNAN SMELTER ...................................................... 71
8. LINGKUNGAN, KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ......................................... 74
8.1. LINGKUNGAN HIDUP ..................................................................................... 74
8.1.1. Prakiraan Potensi Dampak Penting ............................................................... 74
8.1.2. Pengelolaan Lingkungan ................................................................................ 79
8.1.3. Pemantauan Lingkungan ............................................................................... 82
8.2. KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ....................................................... 83
iv
8.2.1. Identifikasi Resiko Bahaya Kondisi Alam ....................................................... 83
8.2.2. Strategi ........................................................................................................... 85
8.2.3. Organisasi Penanganan K‐3 ........................................................................... 86
8.2.4. Program Kerja ................................................................................................ 86
8.2.5. Langkah – Langkah Penanganan K‐3 ............................................................. 88
8.2.6. Alat Pelindung Diri ......................................................................................... 89
9. ORGANISASI DAN TENAGA KERJA ........................................................................ 102
9.1. STRUKTUR ORGANISASI ............................................................................... 102
9.2. PERKIRAAN JUMLAH DAN KRITERIA TENAGA KERJA ................................... 103
9.3. TINGKAT GAJI DAN UPAH ............................................................................ 104
9.4. PROGRAM PENERIMAAN TENAGA KERJA LOKAL ........................................ 105
10. PEMASARAN ....................................................................................................... 106
10.1. PROSPEK PASAR NIKEL................................................................................. 106
10.1.1. Konsumsi Nikel ............................................................................................ 106
10.1.2. Permintaan Nickel Pig Iron (NPI) ................................................................. 108
10.2. INDUSTRI NICKEL PIG IRON (NPI) DUNIA ..................................................... 110
10.3. HARGA NIKEL ............................................................................................... 112
10.4. PROSPEK NPI YANG DIPRODUKSI OLEH PT IMN .......................................... 113
11. INVESTASI DAN ANALISIS KELAYAKAN ................................................................. 115
11.1. BIAYA INVESTASI .......................................................................................... 115
11.2. KURVA‐S INVESTASI (S‐CURVE) .................................................................... 121
11.3. BIAYA OPERASI ............................................................................................ 123
11.2.1. Biaya Penyediaan Bijih Nikel Umpan ........................................................... 123
11.2.2. Biaya Komoditas .......................................................................................... 123
11.2.3. Kebutuhan Tenaga Listrik ............................................................................ 124
11.2.4. Kebutuhan Air .............................................................................................. 124
11.2.5. Biaya Diesel dan Biaya Perawatan Kendaraan Berat .................................. 125
11.2.6. Biaya Tenaga Kerja....................................................................................... 125
11.2.7. Biaya Perawatan Pabrik (Maintenance Cost) .............................................. 125
11.2.8. Biaya Umum dan Administrasi .................................................................... 126
11.2.9. Ringkasan Biaya Operasi Keseluruhan ......................................................... 126
11.4. ANALISIS KELAYAKAN EKONOMI PROYEK ................................................... 126
11.5. ANALISIS KEPEKAAN (SENSITIVITAS) ........................................................... 130
12. KESIMPULAN ....................................................................................................... 131
DAFTAR REFERENSI .................................................................................................... 132
LAMPIRAN
‐ QUOTATION PERALATAN SMELTER
‐ LAYOUT NPI PLANT
‐ NERACA MASSA DAN NERACA PANAS NPI SMELTER
‐ RINGKASAN DESAIN PABRIK PENGOLAHAN BIJIH NIKEL PT IMN
‐ KURVA‐S FASE 1

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Peta lokasi IUP PT IMN .................................................................................. 5
Gambar 2.2. Peta kesampaian lokasi IUP PT IMN di daerah Wonua Kongga .................... 7
Gambar 2.3. Penampang topografi Baratdaya‐TimurLaut menunjukan punggungan‐
punggungan yang relative landai ................................................................ 10
Gambar 2.4. Morfologi perbukitan pada daerah selatan WIUP PT IMN ......................... 11
Gambar 3.1. Peta geologi regional Sulawesi (Kadarusman, dkk, 2004) .......................... 12
Gambar 3.2. Peta geologi regional WIUP PT IMN............................................................ 14
Gambar 3.3. Sesar Utama Lengan Tenggara Sulawesi (Surono, 2013)............................ 15
Gambar 3.4. Peta sebaran litologi IUP IMN ..................................................................... 16
Gambar 3.5. Profil umum geokimia laterit ...................................................................... 17
Gambar 3.6. Peta sebaran gempa di daerah Konawe Selatan ........................................ 18
Gambar 4.1. Meode Penambangan Endapan Nikel Laterit ............................................. 21
Gambar 4.2. Skema Tahapan Penambangan ................................................................... 23
Gambar 4.3. Metode Pengambilan Sampel ..................................................................... 27
Gambar 4.4. Dimensi dan metode disposal ..................................................................... 29
Gambar 4.5. Penampang Jalan Utama tambang ............................................................. 30
Gambar 4.6. Desain Kolam Pengendapan Sedimen ........................................................ 31
Gambar 5.1. Blok diagram proses pengolahan bijih nikel menjadi NPI .......................... 39
Gambar 5.2. Lokasi pabrik peleburan NPI PT IMN di Konawe Selatan Sulawesi
Tenggara ...................................................................................................... 57
Gambar 5.3. Diagram sederhana tunggal proses peleburan NPI ........................................... 57
Gambar 5.4. Diagram keseluruhan pabrik peleburan NPI ..................................................... 58
Gambar 5.5. Denah pabrik NPI secara umum ...................................................................... 59
Gambar 6.1. Dermaga PT IMN ......................................................................................... 62
Gambar 6.2. Infrastruktur pendukung operasi pabrik dan tambang .............................. 69
Gambar 7.1. Kondisi saat ini pada peralatan yang dibangun pada tahun 2013 ............ 711
Gambar 9.1. Rencana Struktur Organisasi Pabrik NPI PT IMN ...................................... 103
Gambar 10.1. Perkiraan konsumsi baja tahan karat hingga 2020 ................................... 107
Gambar 10.2. Produksi Kendaraan Total di Asia ............................................................. 109
Gambar 10.3. Pertumbuhan Produksi Baja Tahan Karat ................................................. 109
vi
Gambar 10.4. Pasokan Nikel LME .................................................................................... 111
Gambar 10.5. Perkembangan Harga Nikel ...................................................................... 113
Gambar 11.1. Kurva‐S biaya investasi berupa akumulasi persentase investasi
terhadap waktu ......................................................................................... 122
Gambar 11.2. Kurva‐S biaya investasi berupa akumulasi nilai $ investasi terhadap
waktu ......................................................................................................... 122

vii
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Ringkasan perizinan pertambangan PT IMN ................................................. 6
Tabel 2.2. Curah Hujan di Kabupaten Konawe Selatan Tahun 2015 ............................. 8
Tabel 4.1. Data Rencana Produksi ............................................................................... 25
Tabel 4.2. Kriteria desain tambang .............................................................................. 28
Tabel 4.3. Perbandingan tipe truk ............................................................................... 33
Tabel 4.4. Kebutuhan Alat utama tambang dan Alat Penunjang Tambang ................ 34
Tabel 4.5. Jam Kerja efektif per bulan ......................................................................... 35
Tabel 4.6. Parameter alat yang digunakan .................................................................. 36
Tabel 5.1. Tipikal komposisi terak tanur cupola .......................................................... 45
Tabel 5.2. Tipikal komposisi produk nickel pig iron (NPI) ............................................ 46
Tabel 5.3. Neraca material/ bahan dalam basis per satu tahun ................................. 49
Tabel 5.4. Ringkasan laju material/ bahan per tahun ................................................. 50
Tabel 5.5. Neraca material/ bahan dalam basis pre satu jam ..................................... 51
Tabel 5.6. Perkiraan kebutuhan bijih nikel selama 20 tahun masa operasi ................ 51
Tabel 5.7. Komposisi dan sifat fisik kokas yang dibutuhkan ........................................ 52
Tabel 5.8. Spesifikasi batukapur yang diperlukan ....................................................... 52
Tabel 5.9. Neraca panas sederhana proses sintering pada mesin sinter .................... 52
Tabel 5.10. Neraca panas sederhana proses peleburan pada tanur cupola ................. 52
Tabel 5.11. Jumlah alat dan kapasitas masing‐masing alat ........................................... 56
Tabel 7.1. Jadwal pembangunan proyek smelter PT IMN ........................................... 72
Tabel 7.2. Biaya dan Keseluruhan jadwal pembangunan smelter NPI PT INM ........... 72
Tabel 9.1. Jumlah tenaga kerja di pabrik peleburan NPI dan perkiraan gaji pekerja
dalam US$ per tahun ................................................................................ 104
Tabel 10.1. Klasifikasi Pasar NPI................................................................................... 106
Tabel 10.2. Perkiraan konsumsi baja tahan karat hingga 2020 ................................... 106
Tabel 11.1. Ringkasan biaya investasi PT IMN untuk seluruh fase pembangunan
pabrik peleburan NPI ................................................................................ 116
Tabel 11.2. Ringkasan biaya investasi fase 1 dan fase 2 .............................................. 116
Tabel 11.3. Ringkasan biaya investasi fase 3 dan fase 4 .............................................. 117
Tabel 11.4. Rincian biaya investasi fase 1 .................................................................... 117
viii
Tabel 11.8. Kapasitas produksi PT INM vs biaya investasi pada setiap fase
pembangunan ........................................................................................... 121
Tabel 11.9. Jumlah kebutuhan komoditas dan perkiraan harga komoditas ............... 124
Tabel 11.10. Perkiraan kebutuhan daya listrik .............................................................. 124
Tabel 11.11. Kebutuhan diésel dan biaya perawatan untuk kendaraan berat ............. 125
Tabel 11.12. Ringkasan biaya operasi per tahun secara keseluruhan ........................... 126
Tabel 11.13. Asumsi yang diaplikasikan dalam model keuangan proyek ..................... 127
Tabel 11.14. Analisa finansial proyek pabrik peleburan NPI PT IMN ............................ 129
Tabel 11.15. Hasil kajian analisis kepekaan ................................................................... 130

ix
BAB I
1. PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG
Pasal 33 Undang‐Undang Dasar 1945 mengamanatkan bahwa bumi air dan kekayaan alam
yang terkandung di dalamnya dikuasai oleh negara dan dipergunakan sebesar‐besar untuk
kemakmuran rakyat. Amanat ini merupakan landasan pembangunan pertambangan dan
energi untuk memanfaatkan potensi kekayaan sumber daya alam mineral yang dimiliki
secara optimal dalam mendukung pembangunan nasional yang berkelanjutan.
Sumber daya alam masih merupakan salah satu faktor yang sangat penting dalam rangka
menunjang pembangunan di Indonesia. Posisi Indonesia yang terletak pada tiga tumbukan
lempeng kerak bumi, yakni lempeng Benua Eurasia, lempeng Benua India‐Australia dan
lempeng Samudra Pasifik melahirkan suatu struktur geologi yang memiliki kekayaan
potensi pertambangan yang diakui di dunia sebagai ”ring of fire”. Namun, potensi yang
sangat tinggi ini masih belum tergali secara optimal; tingkat investasi di sektor ini relatif
rendah dan menunjukkan kecenderungan menurun akibat lambannya kegiatan eksplorasi
yang pada gilirannya menghambat kegiatan pertambangan secara umum.
Bijih nikel adalah salah satu bahan tambang yang merupakan sumber daya alam potensial
yang dimiliki Pulau Sulawesi. Sejarah penambangan nikel di pulau ini telah diusahakan oleh
beberapa perusahaan penambangan, baik milik pemerintah maupun swasta.
Bijih nikel yang berada di Sulawesi Tenggara sangat potensial untuk dieksploitasi sesuai
dengan peraturan perundang‐undangan yang berlaku. Di daerah Sulawesi Tenggara
menyimpan bijih nikel yang cukup potensial, untuk dilakukan penambangan. Dalam rangka
optimalisasi pemanfaatan kekayaan alam tersebut, PT Integra Mining Nusantara (IMN)
berpartisipasi melalui kegiatan eksplorasi endapan nikel laterit di Kecamatan Laeya,
Kabupaten Konawe Selatan, Provinsi Sulawesi Tenggara.
Pemanfaatan bahan galian nikel memerlukan perencanaan tambang yang matang;

mengingat sifatnya yang tidak dapat diperbaharui, keberadaannya sangat dikontrol oleh
kondisi geologi yang tidak mengenal batas administrasi, umumnya ditemukan di daerah‐
daerah terpencil yang miskin infrastruktur, dan pengusahaannya harus dilakukan di tempat
dimana bahan tambang itu ditemukan.
Dalam rangka optimalisasi pemanfaatan kekayaan alam dan peningkatan nilai tambah
sumberdaya mineral, PT IMN berencana akan melakukan pengolahan dan pemurnian
1
bahan galian nikel. Sistem pengolahan dan pemurnian bahan galian nikel yang
direncanakan adalah dengan menggunakan tanur cupola (cupola furnace) untuk
menghasilkan produk Nickel Pig Iron (NPI).
Stimulan pengusahaan komoditi nikel didasari oleh meningkatnya sisi permintaan, kendati
harga pasar dunia (London Metal Exchange/LME) saat laporan studi awal ini disusun
berfluktuasi hebat akibat resesi ekonomi global, namun ada kecenderungan terus
membaik. Selain itu, sektor pertambangan nikel dapat memberikan sumbangan yang
cukup besar bagi perekonomian daerah, khususnya kabupaten Konawe Selatan.
Sasaran yang ingin dicapai dalam studi awal ini adalah sumberdaya dan cadangan nikel
laterit yang dapat ditambang, diolah dan dimurnikan menurut kaidah teknis, modal kerja
(capital cost) dan biaya‐biaya pelaksanaan (operation cost) dari proyek penambangan,
pengolahan serta pemurnian PT IMN pada tingkat akurasi yang layak dengan
memperhatikan aspek lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja sehingga
memperoleh manfaat ekonomis yang tinggi.
1.2. MAKSUD DAN TUJUAN
1.2.1. Maksud
Maksud dari studi awal kegiatan penambangan, pengolahan dan pemurnian bahan galian
bijih nikel adalah:
(a) Mengidentifikasi rencana kegiatan penambangan, pengolahan dan pemurnian

tersebut pada setiap tahap kegiatan mulai dari tahap pra konstruksi (eksplorasi),
konstruksi (persiapan eksploitasi), operasional (eksploitasi) hingga tahap pasca
eksploitasi, terutama yang berpotensi menimbulkan dampak penting terhadap
lingkungan, baik berupa dampak langsung maupun dampak tidak langsung;
(b) Memastikan kelayakan teknis dan kelayakan finansial penambangan dan pengolahan
serta pemurnian bijih yang akan dilakukan;
(c) Memperkirakan dan mengevaluasi dampak yang akan terjadi akibat rencana kegiatan
penambangan, pengolahan dan pemurnian;
(d) Mengkaji manfaat kegiatan penambangan, pengolahan dan pemurnian bijih nikel
untuk kepentingan masyarakat, pemerintah daerah, pemerintah pusat,
pembangunan daerah serta perusahaan dengan tetap menjaga keseimbangan
lingkungan.
2
1.2.2. Tujuan
Studi awal ini bertujuan untuk memberikan informasi dan gambaran yang dibutuhkan oleh
PT IMN untuk membuat keputusan mengenai evaluasi dan pengembangan lebih lanjut dari
rencana kegiatan penambangan, pengolahan dan pemurnian bijih nikel, dan infrastruktrur
serta memberikan dasar untuk perkiraan, asumsi, parameter dan kriteria yang termasuk
dalam laporan teknis ini.
1.3. RUANG LINGKUP
Ruang lingkup studi awal proyek penambangan, pengolahan dan pemurnian di lokasi PT
IMN ini mencakup seluruh aspek yang direncanakan dan mempengaruhi keterkaitan
kelayakan dari proyek, baik aspek teknik, aspek lingkungan, aspek keselamatan, aspek
sosial serta aspek ekonomi, meliputi:
 Kajian kondisi daerah setempat;
 Model geologi dan profil laterit;
 Karakteristik endapan nikel meliputi: penyebaran, kualitas, sumberdaya, cadangan;
 Kajian bidang tambang: metode/sistem, desain, tahapan penambangan, kontrol kadar,
jenis dan jumlah peralatan tambang, jadwal dan urutan penambangan;
 Kajian bidang finansial dan ekonomi;
 Kebutuhan sarana dan prasarana penunjang: dermaga, jalan, camp dan akomodasi,
sumber air, sumber tenaga listrik dan fasilitas komunikasi;
 Kajian bidang pengolahan dan pemurnian;
 Bentuk organisasi dan jumlah tenaga kerja;
 Pengelolaan dan pemantauan lingkungan, organisasi serta program kesehatan dan
keselamatan kerja (K3);
 Rencana pemasaran, prospek pasar, prakiraan harga dan rencana pemasaran;
 Rincian kebutuhan investasi dan gambaran kelayakan proyek.

1.4. SUMBER INFORMASI
Informasi yang disajikan, pendapat dan kesimpulan dinyatakan, dan perkiraan yang dibuat
didasarkan pada informasi berikut:
 Sumber dokumen yang digunakan dalam laporan ini dirangkum dalam Daftar
Referensi;
 Asumsi, kondisi, dan kualifikasi sebagaimana tercantum dalam Laporan Teknis;
 Asumsi yang diambil dari proyek dan literatur serupa;
3
 Tidak ada uji fisik dan pengukuran aktual yang dilakukan dalam studi awal ini;
 Data, laporan, dan pendapat sebelumnya dari perusahaan atau pihak ketiga.

1.5. SANGGAHAN (DISCLAIMER)
Semua data dan informasi dalam laporan ini diberikan oleh PT IMN. Penulis tidak
melakukan pengecekan dan meninjau informasi yang diberikan. Keakuratan hasil dan
kesimpulan dari review sepenuhnya bergantung pada keakuratan dan kelengkapan data
yang diberikan. Laporan ini dibuat oleh penulis menggunakan informasi yang tersedia
untuk penulis seperti pada tanggal yang tertera pada halaman sampul.
Laporan ini berisi prakiraan, estimasi dan temuan yang mungkin secara material bisa
berubah dikarenakan informasi yang diberikan kepada penulis tidak akurat atau material
berubah. Penulis tidak berkewajiban untuk memperbarui informasi yang terdapat dalam
laporan.
Penulis tidak bertanggung jawab atas kesalahan atau kelalaian dalam informasi yang
diberikan dan tidak menerima kewajiban apapun yang timbul dari keputusan komersial
atau tindakan yang dihasilkan.
Penilaian dan asumsi yang terdapat dalam laporan ini disusun secara profesional dan dapat
diterima sesuai dengan evaluasi geologi endapan nikel. Pendapat yang disajikan dalam
laporan ini berlaku untuk kondisi lokasi yang ada pada saat penulis melakukan investigasi.
Pendapat ini tidak selalu berlaku untuk kondisi dan hasil yang mungkin timbul setelah
tanggal dilaporkan, atau tentang yang penulis tidak memiliki pengetahuan sebelumnya
maupun memiliki kesempatan untuk mengevaluasi.
Hasil kajian teknis yang dilakukan oleh Penulis tidak tergantung pada setiap perjanjian
sebelumnya mengenai kesimpulan yang dapat ditarik, dan juga tidak ada pemahaman yang
dirahasiakan mengenai segala urusan bisnis kedepannya.
4
BAB II
2. KEADAAN UMUM

2.1. LOKASI DAN LUAS WILAYAH IZIN USAHA PERTAMBANGAN
Lokasi wilayah izin usaha pertambangan (IUP) PT IMN terletak pada wilayah Kabupaten
Konawe Selatan yaitu termasuk dalam dua Desa yaitu Desa Labokeo dan Desa Wonua
Kongga Kecamatan Laeya. Lokasi ini berada pada bagian selatan Provinsi Sulawesi
Tenggara, kurang lebih 75 km di sebelah baratlaut Kota Kendari, Ibukota Provinsi Sulawesi
Tenggara (Gambar 2.1).

Gambar 2.1. Peta lokasi IUP PT IMN

Luas keseluruhan wilayah IUP PT IMN adalah 395.6 ha yang terdiri dari dua IUP
(berdasarkan SK Bupati Kabupaten Konawe Selatan No 734 Tahun 2010 Tanggal 11 Januari
2010 tentang persetujuan penyesuaian kuasa pertambangan eksploitasi menjadi Izin
Usaha Pertambangan Operasi Produksi PT Integra Mining Nusantara (KW 74.05 JAN 10
OP.02) dan SK Bupati Kabupaten Konawe Selatan No 545/716 Tahun 2012 Tanggal 09 Juli
2012 tentang peningkatan izin usaha petambangan eksplorasi menjadi menjadi Izin Usaha
5
Pertambangan Operasi Produksi PT Integra Mining Nusantara (KW 74.05 JL 12 OP.15). Izin
bahan galian berupa nikel.
Pada 17 September 2014 IUP operasi produksi PT IMN 295,6 ha beralih nama menjadi PT
Mega Nikel Indonesia sesuai dengan SK Bupati Konawe Selatan NO 540/1142 Tahun 2014.
Tabel 2.1. Ringkasan perizinan pertambangan PT IMN
Nama No Surat Tahap

No Luas Masa berlaku Lokasi
Perusahaan Keputusan Kegiatan
PT Integra IUP
734 Tahun 100 19 Tahun Desa Wonua Kongga, Kec.
1 Mining Operasi
2010 Ha (11 Jan 2010 – 11 Jan 2029) Laeya
Nusantara Produksi
PT Integra IUP
545/716/ 295,6 6 Tahun Desa Labokeo dan
2 Mining Operasi
Tahun 2012 Ha (09 Jul 2012 ‐ 10 Jul 2018) sekitarnya, Kec. Laeya
Nusantara Produksi
Pengalihan Dari Sk
PT Mega IUP
540/1142 295,6 15 Tahun Integra Mining Nusantara
3 Nikel Operasi
Tahun 2014 Ha (17 Sept 2014 – 9 Jul 2029) No. 72/2010 Dan
Indonesia Produksi
545/716/Tahun 2012

2.2. KESAMPAIAN DAERAH DAN SARANA PERHUBUNGAN
Wilayah IUP PT IMN dapat dicapai melalui rute Jakarta ‐ Kendari ditempuh dengan
menggunakan pesawat terbang selama ± 3 jam, dilanjutkan dengan melalui jalan darat dari
Kendari ibukota Provinsi Sulawesi Tenggara menuju Desa Wonua Kongga memerlukan
waktu tempuh sekitar ± 2 jam yaitu dengan jarak ± 75 km (dapat dilihat pada Gambar 2.2
dibawah ini).
6

Gambar 2.2. Peta kesampaian lokasi IUP PT IMN di daerah Wonua Kongga

2.3. KONDISI LINGKUNGAN DAERAH
2.3.1. Penduduk
Penduduk di Kecamatan Laeya Kabupaten Konawe Selatan secara sosiologi, merupakan
daerah sebaran 3 etnis yang dominan yakni suku Pancana, Tolaki, dan Moronene, yang
telah berinteraksi dengan suku bangsa lain yang mendiami wilayah tersebut sejak lama,
seperti suku Bajo, Bugis‐Makassar, dan Buton.
Berdasarkan data Badan Pusat Statistik Kabupaten Konawe Selatan tahun 2015, jumlah
penduduk yang bermukim di Kecamatan Laeya mencapai 21.216 Jiwa, yang terdiri 10.667
jiwa laki‐laki dan 10.534 jiwa perempuan dengan rincian 4.770 rumah tangga. Kepadatan
penduduk rata rata di Kecamatan Laeya sebanyak 76 jiwa per km2 (BPS Konawe Selatan,
2016).
Sebagai daerah pedesaan, sebagian besar penduduk Kecamatan Laeya memiliki mata
pencaharian pada umumnya bertumpu pada sektor pertanian dan perkebunan. Tetapi
semakin banyaknya perusahaan pertambangan biji nikel yang beroperasi, dalam kurun
waktu beberapa tahun terakhir banyak penduduk yang beralih bekerja di sektor
pertambangan sebagai buruh pertambangan disebabkan karena gaji yang diperoleh relatif
7
lebih tinggi. Sementara beberapa dari mereka merupakan wiraswasta dan pegawai negeri
sipil (PNS).
Mayoritas penduduk dalam wilayah ini memeluk agama Islam (96,29%) dan minoritas
beragama Kristen (protestan dan katolik) (20,03%), Hindu (1,60%) dan Budha (0,08%).
2.3.2. Iklim
Konawe Selatan memiliki dua musim, yaitu musim kemarau dan penghujan. Musim
kemarau terjadi antara Juni sampai dengan September, dimana angin timur yang bertiup
dari Australia tidak banyak mengandung uap air, sehingga mengakibatkan musim kemarau.
Sebaliknya musim hujan terjadi antara Desember sampai dengan Maret, dimana angin
barat yang bertiup dari Benua Asia dan Samudera Pasifik banyak mengandung uap air
sehingga terjadi musim hujan. Bulan April‐Mei dan Oktober‐November merupakan masa
peralihan atau yang lebih dikenal sebagai musim pancaroba. Akan tetapi akhir‐akhir ini
akibat dari perubahan kondisi alam yang sering tidak menentu, keadaan musim juga sering
menyimpang dari kebiasaan (BPS Konawe Selatan 2016). Data curah hujan dapat dilihat
pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Curah Hujan di Kabupaten Konawe Selatan Tahun 2015
Bulan Hari Hujan Curah Hujan (mm)

Januari 24 116,2
Pebruari 25 506
Maret 23 396,8
April 25 343,5
Mei 20 248,6
Juni 23 337,0
Juli 11 58,9
Agustus 7 6,3
September 1 TTU
Oktober ‐ ‐
November 2 17,6
Desember 11 152,8
Tahun 2015 172 2203,7

Tahun 2014 185 2450,5
Tahun 2013 200 2736,3
Tahun 2012 182 2053,3
Tahun 2011 204 2427,0
Sumber: Lanud Haluoleo
Ket : TTU = Tidak Terukur
8
Curah hujan dipengaruhi oleh perbedaan iklim, orografi dan perputaran arus udara
sehingga menimbulkan perbedaan curah hujan setiap bulan. Curah hujan di Kabupaten
Konawe Selatan tahun 2015 mencapai 2.203,7 mm dalam 172 Hari Hujan (BPS Konawe
Selatan 2016).
Tinggi rendahnya suhu udara dipengaruhi oleh letak geografis wilayah dan ketinggian dari
permukaan laut. Konawe Selatan yang terletak di daerah khatulistiwa dengan ketinggian
pada umumnya di bawah 1.000 meter, sehingga beriklim tropis. Pada tahun 2015, suhu
udara maksimum rata‐rata berkisar antara 30o C ‐ 35o C, dan suhu minimum rata‐rata
berkisar antara 18o C ‐ 24o C. Tekanan udara rata‐rata 1.008,0 milibar dengan kelembaban
udara ratarata 79 persen. Kecepatan angin pada umumnya berjalan normal yaitu disekitar
4 m/detik (BPS Konawe Selatan 2016).
2.3.3. Tataguna Lahan
Tanah mengemban fungsi yang amat vital bagi umat manusia. Bagi masyarakat yang
bermukim di wilayah perkotaan, fungsi tanah lebih dominan untuk kebutuhan yang
berhubungan dengan pemukiman; sedangkan untuk masyarakat pedesaan, fungsi tanah
tidak hanya sekadar sebagai wahana bagi petani untuk menyemai berbagai tanaman bahan
makanan dan tanaman lain yang bernilai ekonomi serta tempat untuk memelihara dan
mengembalakan ternak, melainkan juga untuk kepentingan simbolis, seperti penanda bagi
status sosial ekonomi. Selain itu, dari perspektif ekologi, tanah merupakan tempat bagi
tumbuh dan berkembangnya berbagai jenis tumbuhan, hewan dan plasma nutfah lainnya
yang berfungsi untuk terciptanya keseimbangan ekosistem. Salah satu di antara elemen
ekosistem yang tidak berfungsi sebagaimana seharusnya, maka akan berimplikasi negatif
bagi kelangsungan hidup populasi manusia.
Data penggunaan tanah di Kecamatan Laeya sebagian besar adalah lahan pertanian dan
perkebunan. Lahan perkebunan umumnya berupa perkebunan rakyat. Akan tetapi lahan
perkebunan sebagian besar tidak terawat dan sebagian yang lain sudah berubah menjadi
lahan perkebunan sawit dan area penambangan bijih nikel.

2.4. TOPOGRAFI DAN MORFOLOGI
Morfologi lokal daerah wilayah IUP PT IMN dan sekitarnya dibagi atas beberapa satuan
morfologi yaitu morfologi pedataran dan morfologi perbukitan. Morfologi perbukitan
terdapat pada bagian tengah, utara dan selatan dari daerah IUP PT IMN. Morfologi
perbukitan ini memanjang dari timur laut ke barat daya lokasi tertinggi berada pada bagian
selatan IUP dengan ketinggian antara 70 m sampai 80 m dari permukaan air laut.
9
Morfologi perbukitan memiliki kemiringan lereng 4 –16° (Gambar 2.3). Satuan ini biasanya
membentuk perbukitan landai hingga terjal yang ditumbuhi pohon pohon yang lebat yang
termasuk dalam kategori hutan primer. Sungai daerah ini berpola aliran denritik.
Gambar 2.3. Penampang topografi Baratdaya‐TimurLaut menunjukan punggungan‐
punggungan yang relative landai
10
Morfologi dataran umumnya disusun oleh material‐material alluvial dari proses erosi dan
pengendapan material sedimen. Morfologi ini dapat dijumpai pada bagian timur dan
baratdaya. Beda tinggi berkisar antara 0 sampai 10 m dengan ketinggian kira kira 0 – 20
meter dari permukaan air laut. Morfologi Pedataran dicirikan oleh kemiringan lereng 0 ‐ 4°.

Gambar 2.4. Morfologi perbukitan pada daerah selatan WIUP PT IMN
11
BAB III
3. GEOLOGI DAN SUMBERDAYA MINERAL

3.1. GEOLOGI REGIONAL
Pulau Sulawesi merupakan salah satu pulau yang telah mengalami suatu proses tektonik
yang sangat kompleks dalam waktu geologi. Bentuk pulau ini yang menyerupai huruf “K”
setidaknya memberikan gambaran bahwa pulau ini mempunyai karakteristik berbeda
khususnya kondisi geologi. Bentuk “K” dari pulau Sulawesi (sebelumnya Celebes) terdiri
dari empat semenanjung yang dikenal sebagai “lengan atau arm”. Lengannya terdiri dari
Lengan Selatan, Lengan Utara, Lengan Timur dan Lengan Tenggara (Gambar 3.1).
Gambar 3.1. Peta geologi regional Sulawesi (Kadarusman, dkk, 2004)
Pulau Sulawesi terletak pada pertemuan 3 Lempeng besar yaitu Eurasia, Pasifik, dan
IndoAustralia serta sejumlah lempeng lebih kecil (Lempeng Filipina) yang menyebabkan
kondisi tektoniknya sangat komplek. Kumpulan batuan dari busur kepulauan, batuan
12
bancuh, ofiolit, dan bongkah dari mikrokontinen terbawa bersama proses penunjaman,
tubrukan, serta proses tektonik lainnya (Van Leeuwen, 1994).
Berdasarkan keadaan litotektonik, Pulau Sulawesi dibagi 4 yaitu:
 Mandala barat (West & North Sulawesi Volcano‐Plutonic Arc) sebagai jalur
magmatik (Cenozoic Volcanics and Plutonic Rocks) yang merupakan bagian ujung
timur Paparan Sunda;
 Mandala tengah (Central Sulawesi Metamorphic Belt) berupa batuan malihan yang
ditumpangi batuan bancuh sebagai bagian dari blok Australia
 Mandala timur (East Sulawesi Ophiolite Belt) berupa ofiolit yangmerupakan segmen
dari kerak samudera berimbrikasi dan batuan sedimen berumur Trias‐Miosen
 Banggai–Sula and Tukang Besi Continental fragments kepulauan paling timur
Banggai‐Sula dan Buton merupakan pecahan benua yang berpindah ke arah barat
karena strike‐slip faults dari New Guinea.
Daerah Konawe Selatan termasuk dalam bagian dari Ofiolit Sulawesi Timur (East Sulawesi
Ophiolite/ESO) dan Metamorf Sulawesi Tengah (Central Sulawesi Metamorphic Rock).
Ofiolit Sulawesi Timur (ESO) adalah satu dari tiga ofiolit terbesar di dunia. Total panjang
ESO lebih dari 700 km dari Teluk Gorontalo, melewati Lengan Barat dan Tengah mengarah
ke Lengan Tenggara Sulawesi dan dan pulau Buton serta Kabaena. ESO juga meluas ke
Kompleks Lamasi Lengan Selatan melewati Teluk Bone. Total area singakapan lebih dari
15000 km2, lihat Gambar 3.1. (Kadarusman, dkk, 2004).
Deretan litologi ofiolit (ultramafik dan mafik sekuen) hadir disepanjang bagian Utara pesisir
Lengan Barat. Pada bagian yang lebih besar dari ESO, sekuen ultramafik mendominasi pada
Lengan Tenggara, bagian selatan Lengan Barat dan Pulau Kabaena, sedangkan unit vulkanik
basaltic muncul di area Lamasi. Batuan ultramafik Sulawesi Tenggara dan Sulawesi Tengah
sebagian besar tersusun oleh peridotit yang telah terserpentinisasi pada berbagai derajat
(Kadarusman, dkk, 2004).
Berdasarkan peta geologi regional lembar Kolaka Sulawesi Skala 1 : 250,000 yang
diterbitkan oleh Pusat Penelitian dan Pengembangan Geologi Bandung (Simandjuntak dkk,
1993), Formasi yang menyusun daerah sekitar IUP PT IMN yaitu Formasi Langokala,
Formasi Eemoiko dan Aluvial (Gambar 3.2). Batuan ultramafik disekitar lokasi umumnya
terdapat setempat‐setempat dan sebagian besar tertutup oleh endapan sedimen kuarter.
Berdasarkan laporan geologi regional tersebut serta dari hasil survey tinjau
(reconnaissance) yang telah dilakukan, maka kondisi Geologi Regional Daerah penelitian
secara garis besar dapat diuraikan sebagai berikut:
13
 Aluvium (Qa) : Pasir, kerikil, kerakal, lempung dan lumpur;
 Formasi Eemoiko (Tmpe) : Kalkarenit, batugamping koral, batupasir dan napal;
 Formasi Langkowala (Tml) : Konglomerat, batupasir, serpih dan setempat
kalkarenit;
 Kompleks Ultramafik (Ku) : Hasrburgit, dunit, wherlit, serpentinit, gabro, basal,
dolerite, mafik meta, ampibolit dan setempat rodingit.

Gambar 3.2. Peta geologi regional WIUP PT IMN

Struktur geologi yang sangat penting pada pulau Sulawesi adalah Sesar Palu Koro yang
masih sangat aktif. Sesar ini membentang dari sebelah barat Kota Palu sampai Teluk Bone
yang panjangnya kurang lebih 250 km, dengan kecepatan pergerakan transkaren sekitar 2
– 3,5 nn sampai 14‐17 mm/tahun (Sudradjat, 1981 dalam Surono dan Hartono, 2013).
Selain itu struktur yang berkembang pada lengan Timur dan Tenggara Sulawesi yaitu Sesar
Matano, Kelompok Sesar Kolaka, Kelompok Sesar Lawanopo, dan Kelompok Sesar Lainea.
Sesar‐sesar lainnya terdiri atas Sesar Lemo, Sesar Lameroto, Sesar Mateupe, Sesar Lindu,
Sesar Lambatu, dan Sesar Tanjungbasi (Gambar 3.3). Struktur geologi yang berkembang di
daerah ini didominasi oleh sesar utama berarah barat laut‐tenggara dan menunjukkan
gerak mengiri (Surono, 2013).
14

Gambar 3.3. Sesar Utama Lengan Tenggara Sulawesi (Surono, 2013)
3.2. PENGETAHUAN GEOLOGI SAAT INI
3.2.1. Nikel Laterit
Lokasi IUP PT IMN terdiri dari beberapa litologi yaitu Batuan Ultramafik, Batupasir,
Batugamping dan Aluvial (Lihat Gambar 3.4).
Batuan ultramafik yang mengalami proses pengangkatan ke permukaan mengakibatkan

proses pelapukan terjadi. Batuan ultramafik (peridotit, dunit, serpentinit) banyak
mengandung mineral olivin, piroksen, magnesium silikat dan besi silikat, yang pada
umumnya mengandung 0,30 % nikel (Boldt, 1967). Proses pelapukan batuan ultramafik
menghasilkan endapan nikel laterit. Agen pelapukan tersebut berupa air hujan, suhu,
kelembaban, topografi, dan lain‐lain. Umumnya pembentukan endapan nikel laterit terjadi
pada daerah tropis atau sub‐tropis.
Dalam proses pelapukan, yang dikenal sebagai lateritisasi, mineral utama dilepaskan dari
ion terlarut, dan mineral baru yang stabil terbentuk yang di lingkungan pelapukan. Mineral
baru ini sebagian besar adalah mineral lempung, besi, aluminium dan oksida mangan dan
15
hidroksida. Proses pelapukan terjadi selama periode Tersier dan telah menghasilkan
ketebalan profil laterit dan konsentrasi nikel yang bervariasi.

Gambar 3.4. Peta sebaran litologi IUP IMN
Tipe endapan ini terbagi menjadi zona limonit dan zona saprolit yang merupakan
pelapukan batuan peridotit. Apabila proses pelapukan berlangsung terus menerus, nikel
akan larut dari zona limonit dan terjadi proses pengkayaan supergen di zona saprolit.
Dalam satu penampang vertikal profil laterit dapat juga terbentuk zona pengkayaan yang
lebih dari satu, hal tersebut dapat terjadi karena muka air tanah yang selalu berubah‐ubah,
terutama tergantung dari perubahan musim.
16
Di bawah zona pengkayaan supergen (zona saprolit) terdapat zona mineralisasi primer
yang tidak terpengaruh oleh proses oksidasi maupun pelindihan, yang sering disebut
sebagai zona batuan dasar (bedrock) (lihat Gambar 3.5).
Gambar 3.5. Profil umum geokimia laterit
Profil Endapan nikel laterit secara keseluruhan terdiri dari 3 zona gradasi sebagai berikut:
1. Zona Limonit : zona ini kaya akan unsur besi. Kenampakan fisiknya berwarna coklat
kemerahan‐coklat kekuningan, lengket, ukuran butir lempung‐lanau, terdapat
fragment batuan berukuran kerikil‐bolder, fragmen mineral yang hadir seperti hematit
dan goetit serta terkadang terdapat mineral talk, kromit, tremolit, gibsit, maghemit dan
mangan oksida. Zona limonit terbagi menjadi 2 yaitu limonit merah (red limonite) dan
limonit kuning (yellow limonite). Lapisan ini tipis pada daerah yang terjal, dan sempat
hilang karena erosi.
2. Zona Saprolit : zona ini umumnya mempunyai kenampakan fisik; berwarna kuning
kehijauan – kelabu kehijauan, ukuran butir pasir halus – kerakal, terdapat banyak
material kasar berukuran kerikil – bongkah, yang merupakan hasil pelapukan yang
belum sempurna seperti bongkah batuan dasar, biasanya dijumpai mineral seperti
serpentin, talk, garnierit, silika dan mineral‐mineral hydrous silica lainnya. Zona ini
17
merupakan zona pengayaan mineralisasi unsur Ni yang terbentuk dari hasil proses
pengayaan supergen.
3. Zona Batuan Dasar : merupakan bagian terbawah dari profil laterit. Zona ini mempunyai
kenampakan fisik; berwarna kelabu‐hitam, segar, keras dan ketat; kadang terlihat
retakan dan rekahan yang terisi silika garnierit, tingkat pelapukan rendah. Secara
umum sudah tidak mengandung mineral ekonomis lagi (kadar logam sudah mendekati
atau sama dengan batuan dasar).
3.2.2. Seismisitas
Bahaya geologi yang paling signifikan adalah kejadian seismik (gempa dan vulkanisme)
yang disebabkan oleh pergerakan sesar aktif. Peristiwa seismik bisa memicu bangunan
roboh, kebakaran, jatuhnya korban jiwa, permukaan tanah menjadi retak dan jalan
menjadi putus, tanah longsor akibat guncangan, banjir akibat rusaknya tanggul dan
tsunami.

Gambar 3.6. Peta sebaran gempa di daerah Konawe Selatan
Data gempa bumi dari BMKG (2008 ‐ 2015) menunjukkan tidak ada kejadian seismik yang
signifikan di wilayah ini. Rencana pabrik terletak di atas batuan tanpa ancaman akselerasi
seismik yang kuat. Selain itu, risiko seismik di lokasi sangat rendah karena tidak ada gempa
18
bumi dengan magnitude lebih besar dari intensitas 6 dengan kedalaman 100 km (Gambar
3.6). Meskipun demikian, fasilitas proyek perlu dirancang sesuai dengan standar gempa
tertinggi.
3.3. SUMBERDAYA MINERAL
3.3.1. Evaluasi Data Sumberdaya
Data sumberdaya atau cadangan mineral pada lokasi IUP PT IMN didapatkan dari Rencana
Kerja dan Anggaran Biaya (RKAB) PT IMN Tahun 2017. Dari laporan RKAB 2017 tersebut,
tidak dijelaskan secara detil data‐data yang digunakan hanya metoda estimasi yang
menggunakan metoda polygonal individual.
Pengambilan sampel dilakukan per interval 1 meter dan dianalisis menggunakan XRF di
laboratorium perusahaan.
3.3.2. Metode Perhitungan
Sumberdaya Mineral pada lokasi PT IMN diperkirakan oleh ahli geologi perusahaan.
Perhitungan sumberdaya mineral diawali dengan pengolahan data eksplorasi berdasarkan
database pemboran inti. Pada tahap awal permodelan bijih nikel, dimulai dengan
pengkodean lapisan geologi untuk tujuan menentukan lapisan limonit, saprolit, dan batuan
dasar pada tiap data pemboran eksplorasi.
Selanjutnya perhitungan sumberdaya dilakukan dengan metode daerah pengaruh dimana
luas daerah pengaruh lokasi yang dieksplorasi dikalikan dengan ketebalan rata‐rata lapisan
geologi dan berat jenis dari bahan galian yang ditambang.
3.3.3. Klasifikasi dan Jumlah Sumberdaya
Standar klasifikasi sumberdaya di deposit PT IMN dalam laporan RKAB tahun 2017 belum
mengacu pada klasifikasi Sumberdaya dan Cadangan berdasarkan SNI (Standar Nasional
Indonesia) ataupun KCMI 2011.
Jumlah sumberdaya mineral hipotetik (hasil eksplorasi atau target eksplorasi) pada daerah
WIUP PT IMN adalah sebesar 18.7 ton bijih basah (WMT) dengan rata‐rata Ni 1.2 – 2.0 %.
19
3.4. EKSPLORASI LANJUTAN
Pelaksanaan eksplorasi lanjutan untuk tahapan berikutnya perlu dilakukan untuk

mendapatkan informasi secara detail dan akurat mengenai data sumberdaya atau
cadangan terukur mengingat data yang diperoleh hanya sumberdaya hipotetik atau target
eksplorasi.
Eksplorasi lanjutan ini juga diperlukan sebelum dilakukan eksploitasi atau penambangan
dimulai agar nantinya proses penambangan bisa dilakukan secara efektif dan efisien dari
segi pemanfaatan dan konservasi sumberdaya mineral sehingga target operasi produksi
dapat tercapai.
20
BAB IV
4. RENCANA PENAMBANGAN

4.1. METODE DAN TATA CARA PENAMBANGAN
Proses penambangan nikel laterit pada umumnya menggunakan sistem penambangan

terbuka. Hasil evaluasi menyimpulkan bahwa penggunaan hydraulic excavator backhoe
dan truk dengan dukungan dozer adalah metode penambangan yang paling efektif untuk
laterit nikel. Material akan digali dengan excavator dengan cara penggalian ke atas
(overhand) dan ke bawah (underhand) dimana dumptruk akan dimuat pada level yang
sama. Gambar 4.1 berikut dibawah memberikan ilustrasi sistem atau metode
penambangan yang dimaksud.
Gambar 4.1. Meode Penambangan Endapan Nikel Laterit
Endapan bijih nikel yang terdapat di wilayah WIUP ini termasuk jenis endapan bijih nikel
laterit yang terbentuk dari hasil pelapukan atau laterisasi batuan ultramafik (peridotit).
Sistem penambangan yang diterapkan oleh PT IMN adalah sistem tambang terbuka (open
cast mining) dengan membuat jenjang (benches), sehingga terbentuk lokasi penambangan
yang sesuai dengan kebutuhan penambangan. Metode penggalian dilakukan dengan cara
membuat jenjang serta mengalihkan dan menimbun kembali lapisan penutup dengan cara
21
back filling dan dengan sifat selective mining yang diterapkan per blok penambangan serta
menyesuaikan kondisi penyebaran bijih nikel.
Penambangan akan dilakukan pada beberapa blok dan kompartemen tambang. Beberapa
muka tambang (mining face) akan direncanakan bukaan tambang secara bersamaan
sehingga akan adanya efektifitas percampuran bijih yang sesuai dengan spesifikasi target
yang direncanakan.
Mengingat lunaknya tanah laterit, maka jalan untuk loading dan pengangkutan overburden
dan bijih harus diperkeras dengan batuan dan dibuat drainage yang baik, agar operasi
penambangan dapat bertahan terhadap semua kondisi cuaca. Sedangkan untuk melakukan
penambangan quarry/batuan sebagai bahan pelapisan jalan dan keperluan material sipil
akan menggunakan excavator breaker yang dirancang khusus untuk memecahkan batuan.

4.2. TAHAPAN KEGIATAN PENAMBANGAN
Sistem penambangan yang dipakai adalah tambang terbuka dengan dimensi rata‐rata
disesuaikan dengan kondisi bijih di lapangan, dimensi ideal penambangan dilakukan secara
berurutan dimulai dengan pengupasan overburden dengan dozer setelah pembersihan
tanaman atau di kenal dengan land clearing. Top soil yang kaya akan humus dikupas
dengan ketebalan sekitar 5 cm – 25 cm pada lapisan atas yang masih bercampur dengan
akar‐akar tanaman maupun rumput akan ditumpuk di tempat terpisah untuk keperluan
reklamasi pada saat proses penghijauan bekas lahan tambang di akhir tahapan
penambangan.
Penambangan bisa dilakukan dari bawah atau dari atas tergantung dari kondisi muka
tambang itu sendiri. Penambangan akan dilakukan dengan kombinasi backhoe
berkapasitas 1 m3 dan dump truck ukuran 20 ton, yang memungkinkan untuk dapat
mengontrol kadar dengan baik pada waktu penambangan. Bijih kemudian diangkut ke
tempat penumpukan bijih sementara (stockpile).
Tahapan penambangan terdiri dari penebangan pohon tumbuh (tree cutting),

pembersihan lahan (vegetation clearing), pengupasan tanah pucuk dan overburden
(stripping), penggalian bijih (mining), pengangkutan bijih (hauling) dan rehabilitasi lahan
pasca tambang (Gambar 4.2).
22

Gambar 4.2. Skema Tahapan Penambangan
4.2.1. Penebangan Pohon
Operasi penebangan pohon (tree cutting) dan pembagian batang (bucking) adalah bagian
dari operasi penambangan yang bertujuan untuk membuka areal hutan sehingga
selanjutnya dapat dilakukan operasi penambangan di areal yang sudah ditebang.
Kegiatan penebangan disamping membuka areal hutan juga diantisipasi adanya

kemungkinan pemanfaatan kayu, sehingga kayu dapat dikeluarkan dari hutan. Jika kayu
akan dikeluarkan dari hutan maka tahapan kegiatan penebangan hutan mutlak harus
diikuti sampai dengan pengadministrasian kayu berupa penandaan kayu jenis komersil
(jenis niagawi) dan registrasi kayu. Hal ini dimaksudkan untuk keperluan administrasi
transportasi kayu keluar hutan.
Atas dasar hal tersebut maka disusun kegiatan penebangan yang meliputi:
 Perencanaan tebang
 Persiapan penebangan
 Pelaksanaan penebangan
 Pembagian batang dan pembersihan cabang
 Penandaan kayu komersil, pengukuran volume dan registrasi kayu
 Pemeriksaan dan pelaporan
23
Kegiatan penebangan pohon (tree cutting) dan pembagian batang (bucking) dilakukan
dengan menggunakan alat tebang chainsaw oleh operator chainsaw (chainsaw man),
sedangkan penandaan kayu jenis komersil dan pengukuran volumenya dilakukan oleh juru
ukur (scaler).
Pelaksanaan dilakukan dengan mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dihutan
terutama keselamatan atas kemungkinan resiko kecelakaan yang diakibatkan oleh alat
tebang chainsaw, kelalaian operator tebang, serta antisipasi terhadap faktor lingkungan
yang sulit diprediksi seperti berubahnya arah rebah pohon karena faktor cuaca misalnya
angin dan hujan.
4.2.2. Pembersihan Lahan
Sebelum stripping dilakukan, semua vegetasi terutama pohon‐pohon yang besar akan di
tebang dan dipotong‐potong kecil dengan menggunakan mesin pemotong kayu (chainsaw)
untuk kemudian bisa dimanfaatkan untuk kegiatan reklamasi. Idealnya clearing dilakukan
1‐3 bulan sebelum penambangan dimulai untuk mencegah/ mengurangi erosi.
4.2.3. Pengupasan tanah pucuk dan tanah penutup
Tanah pucuk merupakan tanah yang mempunyai unsur hara yang tinggi dan sangat
diperlukan pada tahapan reklamasi lahan untuk mengembalikan kesuburan tanah. Tebal
lapisan tanah pucuk yang dikupas antara 5‐25 cm. Tanah ini dikumpulkan disuatu tempat
untuk kemudian ditebarkan kembali ke area bekas tambang yang sudah siap untuk
direhabilitasi kembali.
Tanah penutup merupakan overburden (OB) atau lapisan tanah yang harus dikupas dan
dibuang untuk mendapatkan bijih. Tanah ini dibuang ke suatu lokasi disposal yang sudah
ditentukan. Tanah penutup dikupas dengan menggunakan peralatan buldozer dan
backhoe. Pada saat pengupasan overburden tersebut terus dilakukan monitor sampai batas
bagian atas dari bijih yang tersingkap.
Dengan cara melakukan grab sampling, kemudian sample tersebut dianalisa di Assay
Laboratory dengan analisa XRF. Setelah pengupasan overburden selesai, bijih yang telah
tersingkap disampling kembali dengan grid sampling sekitar 5 meter. Excavator PC200 dan
dozer ukuran kecil digunakan untuk menggali atau membersihkan sisa material OB dan
waste agar tidak terjadi dilusi pada bijih. Dengan perlengkapan GPS, petugas grade control
menyiapkan peta dari batas bijih yang tersingkap, perkiraan tonnase dan kadar bijih yang
siap untuk ditambang.
24
4.2.4. Penggalian Bijih
Bijih yang akan ditambang yaitu bijih limonit dan saprolit dengan menggunakan cut off
grade (COG) nikel. Penentuan COG ini didasarkan pada batasan kadar rata rata nikel yang
bisa ditambang secara maksimum.
Bijih yang sudah bersih dari pengotor (overburden/waste) akan ditambang dan diangkut
langsung dan ditumpuk di ROM Pile. Pengambiilan sample produksi secara periodik
dilakukan di permukaan tambang dan di ROM Pile, untuk meyakinkan kualitas bijih nikel
yang ditambang.
Beberapa pit dan permukaan tambang akan dibuka secara bersamaan untuk memudahkan
percampuran bijih nikel, sehingga kualitas produksi sesuai dengan yang direncanakan.

4.3. RENCANA PRODUKSI
Rencana kapasitas produksi adalah sebesar 76.980 ton/bulan atau 923.760 ton/tahun
berupa bulk nikel laterit. Untuk tahun pertama diproduksi 369,504 ton/tahun, dilanjutkan
739,008 ton/bln di tahun berikutnya, baru tahun ketiga dan seterusnya kapasitas mencapai
923.760 /tahun. Terlihat pada Tabel 4.1. Rencana produksi.
Sesuai dengan rencana produksi yang ditetapkan seperti terlihat Tabel 4.1 dimana produksi
pertahun direncanakan sekitar 923.760 Wet Metric Ton (WMT) ore dengan komposisi nikel
rata‐rata pertahun sekitar 1,89%.
Namun agar data yang digunakan lebih akurat dan detail diperlukan tahapan eksplorasi
lanjutan untuk pemboran sampai kepada spasi yang lebih rapat sehingga proses
penambangan akan lebih efektif dan efisien.
Tabel 4.1. Data Rencana Produksi
Tonase Produksi
Tahun Ke % Ni
(Ton Basah)
Tahun 0 -
Tahun 1 369,504 1.89
Tahun 2 739,008 1.89
Tahun 3 923,760 1.89
Tahun 4 923,760 1.89
Tahun 5 923,760 1.89
Tahun 6 923,760 1.89
Tahun 7 923,760 1.89
Tahun 8 923,760 1.89
Tahun 9 923,760 1.89
25
Tonase Produksi
Tahun Ke % Ni
(Ton Basah)
Tahun 10 923,760 1.89
Tahun 11 739,008 1.89
Tahun 12 739,008 1.89
Tahun 13 923,760 1.89
Tahun 14 923,760 1.89
Tahun 15 923,760 1.89
Tahun 16 923,760 1.89
Tahun 17 923,760 1.89
Tahun 18 923,760 1.89
Tahun 19 923,760 1.89
Tahun 20 923,760 1.89
Total 17,366,688 1.89

Beberapa asumsi yang digunakan untuk melakukan penyusunan jadwal produksi

penambangan adalah:
 Faktor recovery dari jumlah sumberdaya di hitung sebesar 90%
 Wet Tonnage factor untuk Limonit 1,6 ton/m³
 Wet Tonnage factor untuk Saprolit 1,5 ton/m³
 Keperluan material sipil sebesar 10% dari total material
 Mining dilution akibat tercampurnya dengan material yang bukan ore atau memiliki
kadar yang rendah.
Total rencana produksi selama 20 tahun adalah sekitar 17,366,688 WMT dari sumberdaya
total yang diharapkan dari lokasi PT IMN. Kekurangan sumberdaya yang tidak dapat
dipenuhi dalam lokasi PT IMN mengingat tidak ada laporan sumberdaya atau cadangan
yang memadai yang kami peroleh kecuali sumberdaya hipotetik sebesar 18,7 juta ton
basah, bisa dipenuhi oleh IUP‐IUP Nikel di sekitar daerah Torobulu atau Konawe Selatan.
Untuk mencapai suatu rencana produksi yang sesuai maka akan adanya tujuan kegiatan
pengontrolan kadar yaitu dengan meminimalkan dilusi, memaksimalkan perolehan bijih
dan mendapatkan kadar bijih sesuai target.
Kontrol kadar dilakukan dengan cara mengontrol proses pengupasan overburden agar tidak
ada bagian bijih yang ikut terbuang, melakukan pembersihan bijih yang sudah tersingkap
untuk memastikan bijih yang akan ditambang sudah bersih dari pengotor, dan melakukan
sampling secara rutin selama penggalian bijih untuk meyakinkan tidak ada waste yang ikut
ditambang. Semua sample akan dianalisa di Assay Laboratory dengan menggunakan
metode XRF‐pressed powder. Assay Laboratory akan mampu memberikan hasil analisa
kadar dalam waktu kurang lebih 2 jam.
26
Pada Gambar 4.3 menunjukan bahwa ada 2 metode pengambilan sampel yang akan
dilakukan yaitu : Grade control sampling dan Production sampling. Grade control sampling
dilakukan pada muka tambang dimulai dari proses stripping sampai dengan penggalian ore,
sedangkan production sampling adalah proses selanjutnya untuk lebih menyakinkan akan
produk yang dihasilkan.
Gambar 4.3. Metode Pengambilan Sampel

4.4. RANCANGAN DAN DESAIN TAMBANG
Rancangan dan urutan penambangan dipengaruhi oleh distribusi kualitas dari bijih untuk
memaksimalkan kadar nikel dengan cara mencampur bijih limonit dan saprolit. Untuk
menyesuaikan dengan kondisi, pit dirancang dengan maksimum ramp 8% dan jika
memungkinkan dirancang dengan kemiringan jalan 5% untuk meningkatkan kemampuan
pengendalian kendaraan dalam kondisi jalan yang basah dan licin.
Pengupasan overburden dan penambangan limonit dan saprolit akan dilakukan secara
simultan untuk menjaga rasio limonit dan saprolit agar bijih bisa memenuhi spesifikasi yang
ditargetkan.
Dalam rencana tambang ada beberapa infrastruktur tambang yang harus dibangun atau
disediakan sebelum dilakukan tahap penambangan, yakni:
 Tempat pembuangan overburden (disposal) berikut tanggul (dyke) untuk

mengontrol/menghentikan aliran buangan overburden.
 Jalan angkut utama (main haul road).
 Daerah penumpukan bijih sementara (ROM Pile).
 Sumber material sipil/batu (Quarry).
 Kolam Pengendapan (Settling Pond) untuk mengendapkan material hasil erosi.
27
 Fasilitas pemeliharaan alat‐alat tambang termasuk oil trap.
 Fasilitas Laboratorium termasuk sample preparation dan laboratorium assay.
Kriteria desain untuk pit, disposal, jalan, penampungan bijih, dan quarry dapat dilihat pada
Tabel 4.2 berdasarkan hasil penyelidikan geoteknik.
Tabel 4.2. Kriteria desain tambang

Fasilittas yang dibangun sebelum dilakukannya rencana produksi, yaitu:
4.4.1. Pit Penambangan
Rancangan pit penambangan dirancang dengan dengan menggunakan software terkini

yang bisa secara otomatis menempatkan desain pit secara tepat sesuai dengan penyebaran
tubuh bijih nikel itu sendiri. Dimensi dari pit penambangan itu terdiri atas jenjang tinggi
28
maksimum 5 meter dengan kemiringan tebing sebesar 45º, lebar safety berm sebesar 2.5
meter dan tinggi jenjang maksimum 6 jenjang atau setara dengan 30 meter.
4.4.2. Disposal
Pemilihan lokasi disposal dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa aspek

diantaranya adalah:
 Berada pada daerah yang relatif datar
 Tidak berada pada zona patahan
 Tidak memiliki kandungan bijih bernilai tinggi pada lokasi disposal tersebut
 Memiliki jarak yang cukup jauh dengan badan sungai
Pada tahap awal, lokasi disposal dipilih di daerah yang tidak mengandung bijih dengan
mempertimbangkan jarak angkut dan bentuk topografi untuk meminimalkan waktu angkut
dan memaksimalkan kapasitas. Setelah ada daerah yang selesai ditambang (mined out),
overburden dari pit berikutnya akan diangkut dan ditimbun di daerah mined out tersebut
dengan sistem backfilling.
Pembuatan tanggul di bagian bawah aliran disposal akan dibangun untuk mengendalikan
aliran overburden agar tidak menimbun lokasi bijih yang belum ditambang maupun daerah
penting lainnya.
Gambar 4.4. Dimensi dan metode disposal
29
4.4.3. Tempat Penimbunan Sementara (Stockpile)
ROM Pile ini mempunyai beberapa fungsi seperti berikut:
 Untuk menyediakan sumberdaya atau cadangan bijih yang siap diproses untuk
menjamin selalu terpenuhinya target yang ditentukan terutama jika terjadi hujan
deras maupun jika terjadi kerusakan alat tambang yang menghambat proses
penambangan.
 Sebagai tempat penumpukan sementara jika bijih yang ditambang belum sesuai
dengan spesifikasi yang dibutuhkan
 Sebagai buffer untuk mengontrol variasi kimia bijih.
4.4.4. Jalan Utama tambang
Jalan utama tambang dibuat dengan maksimum kemiringan 5% dengan lebar 17 meter dan
pada kedua sisi jalan dibuat parit dan pada jarak setiap 300 meter dibuat sump untuk
menampung lumpur.
Rancangan jalan 3 dimensi dibuat untuk menghitung volume material cut dan fill. Jalan
utama ini mempunyai beberapa fungsi sebagai berikut:
 Pengangkutan overburden dari lokasi pengupasan (stripping) ke disposal.
 Pengangkutan bijih dari lokasi penambangan ke tempat penampungan bijih
sementara.
 Pengangkutan material sipil dari quarry ke lokasi penambangan maupun lokasi
stripping.

Gambar 4.5. Penampang Jalan Utama tambang
30
4.4.5. Kolam Pengendapan Sedimen
Rembesan atau aliran air dari sekitar daerah disposal akan ditampung di suatu kolam
pengendapan yang dibuat berjenjang. Fungsi kolam adalah untuk menampung dan
mengendapkan lumpur atau material padatan yang terbawa air sebelum masuk ke aliran
sungai sehingga air yang keluar dari kolam dapat memenuhi baku mutu lingkungan. Kolam
pengendapan ini dirancang untuk dapat digali supaya dapat dibersihkan secara periodik.
Pada setiap jarak 300 meter di jalan tambang dibuat sump‐sump sebagai tempat perangkap
lumpur dengan ukuran 6 x 6 x 2 meter. Lokasi kolam‐kolam pengendapan ditentukan
dengan menganalisa semua potensi aliran air dari daerah catchment area (area tangkapan
air hujan) untuk meyakinkan semua aliran air akan tertampung di kolam pengendapan
sebelum dilepas ke sumber air umum.
Total 10 kolam dibutuhkan selama umur tambang. Fasilitas pengendalian Cr +6 dengan
menggunakan Ferrous Sulphate juga akan ditempatkan di sekitar lokasi kolam
pengendapan tertentu jika terjadi pembentukan Cr +6 yang melebihi batas baku mutu
lingkungan.

Gambar 4.6. Desain Kolam Pengendapan Sedimen
4.4.6. Quarry
Material batu dari quarry sangat diperlukan untuk membuat stabil landasan jalan tambang
dan untuk melapisi disposal agar arah pembuangan dapat maju. Tanpa adanya batu
sebagai material perkerasan, hampir dipastikan operasi penambangan akan menemui
hambatan yang serius.
Penggunaan material quarry diperkirakan sebanyak 10% dari jumlah OB dan ROM yang
diangkut (ditambang). Lokasi quarry dipilih dan dirancang pada lokasi mined out dengan
memperhitungkan jarak ke lokasi penambangan. Perlu dicatat bahwa beberapa material
31
saprolit berkadar rendah akan ditambang dan disimpan di sekitar lokasi mined out sebelum
dibuat menjadi areal quarry.
4.4.7. Pengangkutan ke Pabrik Pengolahan
Pengangkutan ke pabrik pengolahan dan pemurnian dimulai dari pengangkutan biji dari
stockpile sementara ke gudang stockpile pabrik. Bijih yang diangkut langsung dimuat di
dump ke gudang stockpile pabrik yang terlindungi oleh atap dengan menggunakan alat
berupa wheel loader dan dump truck kapasitas 20 ton. Jarak angkut dari stockpile
sementara ke gudang stockpile pabrik diperkirakan kurang dari 1 km dengan produktivitas
sesuai dengan yang direncanakan.

4.5. RENCANA PERALATAN
Beberapa hal yang telah dipertimbangkan dalam pemilihan alat adalah:
 Geometri endapan bijih nikel (variasi tebal dan kontinuitas penyebaran bijih)
 Kecepatan penambangan.
 Ketersediaan material sipil
 Produktivitas
 Biaya
4.5.1. Alat Gali
Alat gali yang dipilih harus bisa mengakomodasi 2 kebutuhan yaitu, untuk keperluan bulk
mining yang melibatkan material dengan volume yang besar dan relatif homogen terutama
untuk penggalian overburden dan yang kedua untuk penambangan yang selektif yang
membutuhkan alat gali yang mampu untuk membersihkan pocket material waste dan
untuk menggali ore dicelah batuan dasar.
Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, penggunaan backhoe PC200 dengan ukuran bucket
1 m3 dikombinasikan dengan dengan dozer D85 dipilih sebagai alat gali utama untuk
kebutuhan penggalian selektif.
Total 11 unit backhoe 1 m3 dan 4 unit dozer akan dibutuhkan saat tahun produksi penuh.
Kemudian kebutuhan backhoe akan bertambah seiring dengan meningkatnya stripping
ratio.
4.5.2. Alat Angkut
Beberapa opsi tipe alat angkut telah dipertimbangkan antara lain: 20 ton dump truck class
Nissan Patria atau Scania dan 35 ton rigid dump truck (setara CAT 770).
32
Tabel 4.3. Perbandingan tipe truk

Tabel 4.3 berikut diatas menunjukkan hasil perbandingan dari 2 tipe truck. Berdasarkan
perbandingan di atas, truck 20 ton dipilih karena mempunyai biaya operasi yang paling
murah dan efisien.
Perlu juga ditambahkan bahwa berdasarkan studi terbaru, jumlah material sipil yang
digunakan sangat menentukan aktual biaya penambangan. Pada daerah Lameruru akan
mudah dijumpai material sipil pada daerah‐daerah yang terjal karena lapisan tanah
penutupnya sangat tipis. Untuk mendapatkan material sipil perlu dilakukan pemboran
untuk mencari lapisan tanah yang tipis sehingga batuan dasar dapat dengan mudah digali
untuk penggunaan material sipil.
Truk akan digunakan untuk pengangkutan material sebagai berikut:
 Top soil dari permukaan tambang ke tempat penimbunan
 Overburden dari permukaan tambang ke disposal
 Bijih nikel dari permukaan tambang ke ROM Pile
 Sipil material dari quarry ke pit tambang
Sejumlah 17 dump truck diperlukan pada saat tahun pertama produksi penuh. Kebutuhan
dump truck akan bertambah pada bertambahnya jarak angkut dan tingginya stripping ratio.
Perlu juga dicatat bahwa truck load yang digunakan untuk perhitungan adalah 17 ton untuk
mengakomodasi akan adanya material yang selalu tersisa terutama tipe limonit di dump
truck sebagai dead load.
 Dozer
Kondisi tanah laterit yang lunak membutuhkan aplikasi LGP tracked‐dozer. Dozer 220HP
dan 205HP yang setara dengan Komatsu D85 dan Komatsu D65 tipe standard dipilih untuk
33
stripping dan mining. Sedangkan Dozer 205HP yang relatif kecil akan digunakan untuk
pembersihan sisa material dan waste pada permukaan bijih.
Secara umum dozer akan digunakan untuk kegiatan sebagai berikut:
 Pembersihan lahan (land clearing)
 Pengupasan dan pengumpanan overburden atau bijih ke backhoe
 Pemerataan dan pemadatan overburden di daerah disposal
 Pemerataan dan pemadatan sipil material di loading point dan disposal
 Pengupasan dan pengumpanan material quarry ke backhoe
 Konstruksi jalan dan kebutuhan lainnya
Sebanyak 4 dozer tipe LGP 220HP dan 1 Dozer 205HP akan digunakan pada tahun pertama
produksi penuh. Tabel 4.4 menunjukkan garis besar keperluan peralatan utama tambang
dan menunjukkan peralatan tambahan untuk menunjang penambangan.
Tabel 4.4. Kebutuhan Alat utama tambang dan Alat Penunjang Tambang
Jarak Hauling (m) MATERIAL MOVEMENT (WMT) UNIT

Aktifitas Tipe Alat Berat
OB ORE QUARRY OB ORE QUARRY RUNNING ACTIVE
1. OVERBURDEN Removal
Loading KOMATSU PC 300 1,847,520 1.45 1
Dozing KOMATSU D85 1,847,520 2.47 2
OB Hauling NISSAN CWM 330 500 1,847,520 6.04 6
2. Ore Getting to EFO
KOMATSU PC 200 923,760 4.11 4
Loading
KOMATSU PC 300 923,760 0.91 1
Selective KOMATSU PC 200 923,760 3.10 3
ORE Hauling NISSAN CWM 330 2,000 923,760 9.61 10
3. Road Maintenance
Grading KOMATSU GD510R 1.52 1
Compacting KOMATSU JV25DW‐2 1.76 2
Water Spraying NISSAN 220 PS 1.47 1
Quarry Loading KOMATSU PC 300 23,864 0.51 1
Quarry Hauling NISSAN CWM 330 3,000 23,864 2.67 3
4. EFO ORE Maintenance
Ore Blanding KOMATSU PC 200 2.1 2
Spreading KOMATSU D85 0.8 1
5. Supporting General
Fuel Truck NISSAN 220 PS 1.0 1
Lighting Plant PATRIA LS 4000 5.0 5
6. Barging
Loading KOMATSU PC 300 76,980 2.30 2
ORE Hauling NISSAN CWM 330 1,000 76,980 10.00 10

ORE Handling KOMATSU PC 200 76,980 3.72 4
KOMATSU PC 200 10
EXCAVATOR
KOMATSU PC 300 2
MINING STRIPPING
BULDOZER KOMATSU D85 4
DUMP TRUCK NISSAN CWM 330 18
MOTOR GRADER KOMATSU GD510R 2
COMPACTOR KOMATSU JV25DW‐2 2
TOTAL WATER SPRAYING NISSAN 220 PS 2
FUEL TRUCK NISSAN 220 PS 1
LIGHTING PLANT PATRIA LS 4000 5
PER SHIPMENT
KOMATSU PC 200 4
BARGING
EXCAVATOR KOMATSU PC 300 2
DUMPTRUCK NISSAN CWM 330 10

34
4.5.3. Jam Kerja
Jam kerja efektif digunakan untuk menentukan produktivitas peralatan dan jumlah
keperluan alat. Jam kerja efektif dihitung dari perkiraan kehilangan waktu dan utilization.
Tabel 4.5 menunjukkan jam efektif per hari dan jam efektif per bulan, berdasarkan asumsi
operasi tambang 2 shift/hari, 10 jam/shift dan 7 hari/minggu. Efisiensi tenaga kerja
dihitung 85%.
Tabel 4.5. Jam Kerja efektif per bulan
Jam Kerja
No Deskripsi
Tahunan Unit
1 Hari kalender 365 hari / tahun
2 Minggu 52 hari / tahun
3 Libur Nasional 15 hari / tahun
4 Total Libur 67 hari / tahun
5 Hari Kerja 298 hari / tahun
6 Jam Kerja / Hari 20 jam / hari
7 Jam Kerja / Tahun 5960 jam / tahun
8 Waktu yang Hilang / hari 2.50 jam / hari
9 Waktu yang hilang / Tahun 745 jam / tahun
10 Shalat Jum’at (1 Jam per Minggu) 52 jam / tahun
11 Total Istirahat 797 jam / tahun
12 Ketersediaan jam 5163 jam / tahun
Waktu Hilang yang tidak terprediksi (Total) 8%
13 a. Faktor Hujan (%) 8%
b. Faktor Lain (%) 0
Ketersediaan Waktu Karena Waktu yang
14 92%
Hilang Tidak Terencana
15 Jam kerja / Tahun 4750 jam / tahun
16 Mechanical & Physical Availability 86%
17 Total Jam Kerja Efektif 4085 jam / tahun
4085 jam / year
Jam Kerja Efektif
13.7 jam / hari

4.5.4. Kebutuhan Peralatan Tambang
Peralatan utama tambang dihitung berdasarkan jumlah perpindahan material, cycle time,
produktivitas peralatan, equipment physical availability dan utilization. Tabel 4.6
menunjukkan parameter peralatan yang digunakan untuk perhitungan kebutuhan alat.
35
Tabel 4.6. Parameter alat yang digunakan

36
BAB V
5. RENCANA PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN

5.1. RINGKASAN PROYEK
Proyek ini diprakarsai oleh PT IMN sejalan dengan implementasi Undang‐undang MINERBA
Nomor 4 Tahun 2009 beserta peraturan pemerintah turunannya yang mengharuskan
setiap perusahaan penambangan mengolah hasil tambangnya menjadi bahan jadi atau
setengah jadi yang mempunyai nilai tambah lebih tinggi yang menurut Peraturan Menteri
ESDM Nomor 1 Tahun 2014, khusus untuk bahan galian bijih nikel harus dimurnikan.
Pengolahan dan pemurnian bijih nikel laterit pada deposit nikel yang dimiliki oleh PT IMN
di Torobulu dan sekitarnya, Konawe Selatan, Sulawesi Tenggara ini dapat dilakukan melalui
jalur pirometalurgi (proses menggunakan temperatur tinggi) atau jalur hidrometalurgi
(proses menggunakan larutan). Penentuan jalur proses bergantung pada beberapa faktor
antara lain komposisi kimia bijih seperti kadar nikel, besi, silika, magnesia dan unsur lainnya
dalam endapan, serta melihat jumlah cadangan bijih, harga nikel, harga bahan pereduksi
(seperti kokas) yang diperlukan pada proses peleburan atau harga pelarut (misalnya asam
sulfat) dan harga bahan bakar untuk pemanasan atau untuk pembangkit energi listrik. Agar
pembangunan pabrik dapat memberikan return IRR yang memadai, kebutuhan investasi
untuk membangun pabrik peleburan nickel pig iron (NPI) yang merupakan greenfield
project ini perlu dioptimalkan dan perlu didesain agar aman dan ramah terhadap
lingkungan (mampu memenuhi ambang batas polutan yang diregulasikan).
Dengan pertimbangan teknis dan ekonomis tersebut, proses yang dipilih untuk diterapkan
dalam mengekstraksi nikel adalah proses peleburan menggunakan tanur cupola (cupola
furnace) yang setiap unitnya mempunyai diameter 1,32 m dan tinggi 12,5 m. Oleh karena
kapasitas rata‐rata satu tanur cupola hanya mampu mengolah 80.000 ton bijih basah per
tahun, maka dibutuhkan 12 tanur untuk mencapai kapasitas olah sekitar 1 juta bijih basah
per tahun. Produk yang dihasilkan adalah nickel pig iron (NPI) yang dapat digunakan
sebagai bahan baku baja tahan karat austenitik serta dupleks dan untuk pembuatan low
alloy steel. Teknologi cupola furnace dipilih karena (1) secara ekonomis dapat mengolah
bijih yang kadarnya lebih rendah dari kadar bijih yang diperlukan untuk peleburan ferro‐
nickel dengan kadar tinggi 20–30% Ni dalam tanur listrik; (2) tidak memerlukan energi listrik
yang besar untuk peleburan, (3) kapasitas produksinya dapat ditingkatkan dengan
menambah jumlah tanur and (4) limbah padatnya dapat digunakan untuk industri semen.
Proses peleburan ini akan menghasilkan produk dengan kadar Ni ~ 8%.
37
Kadar nikel rata‐rata dalam bijih nikel dan besi saprolit yang digunakan untuk umpan tanur
cupola akan menentukan kadar nikel dalam nickel pig iron yang diproduksi. Proses
peleburan ini akan menggunakan bijih laterit dengan kadar nikel ~1,89 %Ni sehingga
diharapkan kadar nikel dalam nickel pig iron dapat mencapai ~8 %Ni.
5.2. METODE PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN
Pengolahan bijih nikel laterit dilakukan melalui proses pencampuran bijih, sintering dan
reduksi plus peleburan di dalam tanur‐tanur cupola agar dihasilkan produk nickel pig iron.
NPI dibentuk menjadi ingot di bagian casting (pencetakan) sebelum dikirim untuk
dipasarkan.
Pada awal proses pengolahan, bijih basah mengalami tahapan preparasi yaitu ditambahkan
lime (kapur tohor) dan disaring untuk memisahkan fraksi +2” (oversize). Fraksi +2”
diarahkan menuju crusher untuk dipecah 2 menjadi ‐2”, sebagian fraksi +2” dipergunakan
dan dikirim ke gudang pengumpanan cupola furnace untuk dipakai sebagai material fluks.
Gabungan material ‐2” tersebut dikirim dan dimasukkan ke dalam hopper bijih nikel untuk
persiapan pengumpanan ke dalam sintering.
Dari dalam gudang, bijih nikel dicampur dengan batukapur, coke breeze dan recycled
material (material didaur ulang) pada proporsi tertentu kemudian diumpankan ke dalam
drum mixer agar terjadi pencampuran yang merata pada umpan sinter machine tersebut.
Memasuki alat sinter, umpan dipanaskan dengan gas buang panas dari cupola furnace.
Coke breeze terbakar menghasilkan panas tambahan dan juga menghasilkan reduktor gas
CO untuk mereduksi nikel oksida di dalam bijih. Proses sintering berlangsung pada suhu
1000 – 11000C, dimana saat berputar di dalam sinter machine, material mengalami
pemanasan secara bertahap. Disamping untuk menghilangkan kandungan air bebas dan air
kristal, tujuan utama proses sintering adalah untuk mengaglomerasi bijih laterit yang halus
menjadi bongkahan‐bongkahan sinter yang porous tetapi mempunyai kuat tekan yang
memadai.
38
NPI Plant ‐ Diagram Blok Sederhana
Nickel Ore
Ore
Preparation
Blended Ore
Reject +2”
Undersize‐2"
Lime
Recycled Dust
Mix Drums
Coke Breeze
Sinter Feed
Recycled Dust Sintering Recycled Sinter

Fines
Sinter Product
Limestone Coke
Mixing Bins
Mix CF Feed
Slag Skimmed Cupola Heat

Slag Ponds
Granule Slag Furnace Exchanger
NPI to Casting
Blower
Casting
Atm Air
Casted NPI

Gambar 5.1. Blok diagram proses pengolahan bijih nikel menjadi NPI
39
5.3. DISKRIPSI PROSES PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN
5.3.1. Preparasi Umpan
Bijih hasil tambang mengandung free moisture tinggi, lebih dari 30 %H2O dan dan fraksi
halusnya bersifat melengket. Sebagai tahap awal, bijih basah yang ukurannya bervariasi
yang mengandung fraksi +2” tersebut dipreparasi dengan melakukan penyaringan pada
vibrating screen dan pemecahan pada crusher. Bijih yang kasar +2” dipisahkan menuju jaw
crusher untuk dipecah menjadi fraksi ‐2”, sebagian +2” tetap dipergunakan sebagai fluxing
pada umpan cupola furnace. Seluruh fraksi ‐2” dibawa oleh conveyor menuju gudang
penyimpanan sementara atau langsung dimasukkan ke dalam hopper bijih nikel. Di dalam
gudang ini terdapat coke breeze, batu kapur dan recycled material (material daur ulang)
seperti sinter halus dan debu.
Batukapur, coke breeze dan material daur ulang dimasukkan ke dalam hopper masing‐
masing dengan bantuan loader. Pada proporsi tertentu bijih fraksi ‐2”, coke breeze,
batukapur dan material daur ulang dikeluarkan dari hopper masing‐masing jatuh pada
conveyor yang mengarah menuju ke mixing drum untuk mendapatkan pengadukan merata
selama drum berputar. Keluar dari mixing drum, conveyor mengarahkan campuran menuju
sintering machine. Tidak ada energi panas yang dibutuhkan saat melakukan pencampuran
dalam mixing drum ini.
Spesifikasi fasilitas preparasi umpan secara umum adalah:
Ore Preparation (Preparasi Umpan)
Crusher type Jaw crusher
Sieving type Vibrating screen
Ukuran umpan hasil Preparasi ‐2"
5.3.2. Proses Sintering
Campuran bijih umpan dibawa oleh conveyor dengan laju tertentu ke mesin sinter
(sintering machine) dan dijatuhkan dari conveyor melalui chute pemasukan umpan di
bagian atas mesin sinter. Mesin sinter yang berbentuk annular itu berputar pada kecepatan
tertentu (kecepatan rendah), menyebabkan umpan yang jatuh di atasnya membentuk
lapisan material dengan ketebalan tertentu. Secara perlahan, umpan bergerak dari zona
dingin menuju zona panas sehingga terjadi proses sintering sbb:
 Kandungan air bebas (free moisture) pada campuran bijih umpan diuapkan sampai
tidak tersisa atau 0%.
 Kandungan air kristal (chemical bonded moisture) dilepaskan dari bijih umpan saat
temperature meningkat ke 700‐800oC.
40
 Gas CO (karbon monoksida) mereduksi sebagian nikel dan besi oksida menjadi nikel
dan besi metalik.
 Pemanasan lebih lanjut sampai 1000‐1100oC meningkatkan reaksi reduksi dan
menyebabkan bijih umpan menjadi semi‐fused (melunak) sehingga saat keluar dari
sintering machine, sinter yang terjadi mengeras berbentuk gumpalan yang tidak
mudah pecah.
Saat keluar mesin sinter, terdapat gumpalan yang berukuran tidak merata sehingga perlu
dilakukan crushing untuk memecah gumpalan yang berukuran besar +2”, yang dilanjutkan
dengan pengayakan dengan vibrating screen untuk memisahkan fraksi yang halus dari
produk sinter yang akan diumpan ke tanur cupola.
Pemanasan yang terjadi pada proses sintering menyebabkan timbulnya debu dari fraksi

halus dalam campuran umpan yang terbang bersama gas hasil pembakaran. Debu dalam
gas buang tersebut disedot menuju penangkat debu multi‐cyclone untuk menangkap debu
ukuran kasar dan menuju venture scrubber untuk menangkap debu ukuran halus. Multi‐
cyclone bekerja berdasarkan gaya sentrifugal untuk mengendapkan debu kasar, sedangkan
venture menggunakan media semprotan air untuk membasahi debu sehingga tertangkap
menjadi lumpur (slurry). Kedua jenis debu ini mengandung kadar nikel cukup tinggi (mirip
seperti umpan) sehingga layak untuk disirkulasi balik agar tidak hilang (menjadi losses)
sehingga tingkat recovery nikel tinggi. Gas bebas debu diarahkan menuju cerobong (stack)
untuk dilepas ke atmosfer.
Energi panas pada proses sintering awalnya berasal dari sirkulasi gas buang panas dari
tanur cupola. Kokas halus (coke breeze) di dalam campuran menambah jumlah panas
sehingga temperatur sintering bisa mencapai 1100oC. Gas CO yang dihasilkan oleh
pembakaran coke breeze bertindak sebagai reduktor dalam proses reduksi nikel dan besi
oksida.
Gumpalan kecil (lump) sinter siap untuk diumpankan ke dalam tanur cupola. Sinter
diangkut dengan conveyor dan bisa langsung dimasukkan ke dalam mixing bins atau
dimasukkan ke dalam gudang sinter untuk disimpan sementara sebagai stok.
Spesifikasi mesin sinter secara umum adalah:
Mesin Sinter
Bentuk Annular
Ukuran 32 m2
Sumber energi Kokas halus dan gas buang Cupola Furnace
Temperatur operasi 1100 C
Penanganan gas buang Venturi scrubber
Waktu operasi 350 hari per tahun
Utilisasi waktu operasi 85‐90 %

41
Peralatan utama pada mesin sinter berupa: mesin sinter dengan motor penggerak putar,
crusher, vibrating screen, chute pengumpan, ducting pemasok gas panas, penangkap debu
(cyclone dan venturi scrubber), cerobong asap dan conveyor pengangkut umpan dan
produk sinter.
5.3.3. Pencampuran Umpan Tanur Cupola
Tindakan selanjutnya adalah mencampur sinter dengan bahan‐bahan ramuan lainnya di
dalam mixing bins dan mengangkat campuran itu dengan skip hoist menuju bagian atas
tanur cupola.
Campuran umpan tanur cupola terdiri dari sinter, kokas (coke), batukapur (limestone) dan
material yang disirkulasi (diumpan balik ke proses). Kokas adalah sumber penghasil panas
dan reduktor. Batukapur bertindak sebagai fluks agar terbentuk terak (slag) dengan tingkat
kebasaan dan titik leleh tertentu. Material sirkulasi berasal dari kerak nickel pig iron yang
menempel di launder saat tapping di tanur cupola, karena berkadar nikel tinggi sehingga
perlu diumpankan balik ke tanur.
Mixing bins terdiri dari beberapa bin (wadah) yang masing‐masing menampung bahan
umpan tanur cupola. Sinter, kokas, batukapur dan material sirkulasi disimpan dalam bin
masing‐masing. Umpan tanur merupakan campuran dengan proporsi tertentu dari sinter,
kokas dan batukapur. Proporsi pencampuran ini diperoleh dengan cara membuka dan
menutup bagian pengeluaran bin sehingga sejumlah sinter, kokas dan batukapur serta
material sirkulasi bercampur menjadi satu sebelum masuk ke dalam tanur cupola. Karena
proporsi sinter lebih besar dari bahan yang lain maka bin untuk sinter bisa berjumlah lebih
dari satu.
Dari mesin sinter, sinter panas bisa langsung masuk ke bin‐bin sinter tersebut. Namun
terdapat pilihan bahwa sinter bisa dimasukkan via conveyor dari gudang sinter. Dalam
gudang sinter disimpan juga kokas dan batukapur yang bisa dimasukkan ke bin nya masing‐
masing menggunakan conveyor yang sama.
Di bagian pengeluaran (mulut) bin terdapat penggetar dan pengatur pembukaan mulut bin
agar bahan lancar keluar dan bisa diperkirakan beratnya. Di bawah mixing bin tersebut
terdapat belt conveyor yang menampung dan mengangkut material yang jatuh dari mulut
bin menuju skip hoist. Pada skip hoist terdapat bucket yang bisa menampung sejumlah
volume dari campuran. Skip hoist mengangkat campuran umpan tanur menuju ketinggian
tertentu di mana tempat pemasukan umpan tanur berada. Berat skip hoist diukur dengan
weightometer untuk mengetahui berat umpan yang masuk ke tanur cupola.
42
Setelah mengosongkan isi bucket, skip hoist diturunkan kembali menuju mixing bins untuk
diisi dengan campuran umpan baru. Pengangkatan oleh skip hoist ini berlangsung hampir
kontinu agar isi tanur cupola bisa dijaga pada volume optimum.
Peralatan pada bagian mixing bin ini berupa: bin‐bin, motor penggetar, conveyor dan
gudang penyimpan sementara sinter, kokas dan batukapur, skip hoist dan weightometer.
Tidak terdapat energi yang terlibat dalam pencampuran di bin‐bin ini.
5.3.4. Proses Peleburan
Saat dijatuhkan dari bagian atas tanur cupola, campuran sinter mengalami tahapan proses
seperti:
 Temperatur campuran sinter meningkat saat kontak dengan gas di bagian atas dari
tanur sehingga proses reduksi nikel dan besi oksida oleh gas CO berlanjut sehingga
sebagian besar nikel dan besi menjadi metalik.
 Makin melaju ke bagian bawah tanur, kenaikan temperatur menyebabkan sinter
menjadi melunak dan proses peleburan mulai.
 Proses peleburan makin kuat di zona bosh tanur, dan reaksi reduksi juga semakin
kuat oleh karbon yang dilepaskan oleh kokas. Sinter melebur menjadi dua fasa yaitu
fasa yang kaya dengan nikel dan besi metalik dan fasa yang kaya dengan oksida yang
tidak tereduksi. Fasa kaya metalik disebut crude metal yaitu nickel pig iron (NPI)
sedangkan fasa kaya oksida disebut terak (slag).
Sinter, kokas dan batukapur flux dimasukkan dari bagian atas tanur secara berlapis‐lapis.
Muatan tanur akan turun ke bawah berlawanan dengan gas (CO, CO2 dan N2) yang mengalir
dari muka tuyere ke ujung atas tanur. Logam‐logam hasil reduksi kemudian mencair saat
turun mencapai suhu ≥ suhu titik lelehnya, kemudian akan terkumpul di bagian bawah
tanur (heart zone) bersama‐sama dengan terak yang merupakan kumpulan oksida
pengotor (SiO2, MgO, Al2O3 serta CaO). Karena perbedaan massa jenisnya, lelehan metal
nickel pig iron akan berada dibawah lelehan slag. Sebagian belerang dari kokas akan
tereduksi masuk kedalam terak tetapi seluruh fosfor yang tereduksi akan masuk ke dalam
lelehan NPI.
Proses peleburan di dalam tanur cupola makin intens dan volume metal NPI dan terak yang
dihasilkan makin banyak. Pada saatnya, terak dikeluarkan melalui lubang skimming
melewati launder menuju slag pond. Kontak dengan air dingin di dalam pond, lelehan terak
menjadi bentuk granul (butiran) dan mengendap di dalam pond. Jika isi pond hampir penuh
maka aktivitas reclaiming dilakukan dengan backhoe untuk mengosongkan pond tersebut
agar bisa diisi kembali. Terak basah diangkut dengan truk menuju tempat penimbunan di
43
dalam pabrik. Aktivitas skimming berlangsung regular sesuai dengan laju peleburan dan
volume terak di dalam tanur.
Metal NPI dikeluarkan dari tanur cupola melalui lubang tapping. Lelehan NPI melewati
launder dan diarahkan menuju mesin casting. Aktivitas tapping berlangsung regular sesuai
dengan laju pembentukan lelehan NPI di dalam tanur.
Pemanasan dan peleburan di dalam tanur cupola menggunakan udara panas tiup
bertekanan (blast air). Udara panas ini dihembuskan dengan kencang lewat lubang tuyere
yang terdapat di beberapa sisi badan tanur. Pembakaran kokas dengan udara tiup panas
yang mencapai 1800‐2000oC akan berlangsung pada permukaan tuyere menghasilkan
energi panas dan gas CO yang berfungsi sebagai gas reduktor. Reaksi reduksi berlangsung
terhadap FeO dan NiO yang belum tereduksi dan oksida logam lainnya (CoO, MnO, Cr2O3)
serta sebagian kecil SiO2 dengan C dari kokas dalam zona bosh. Reaksi tersebut juga
menghasilkan gas CO dapat digunakan lebih lanjut untuk mereduksi NiO, CoO dan Fe2O3
menjadi Ni*, Co*, dan FeO melalui reaksi reduksi tak langsung (reaksi reduksi dengan CO)
dalam zona stack. Sebagian FeO akan tereduksi menjadi Fe selama reaksi reduksi tak
langsung ini. Reaksi reduksi tidak langsung nikel, kobal dan besi oksida dalam sinter bijih
laterit akan berlangsung pada suhu < 950oC dan dan reaksi reduksi langsung NiO dan CoO
sisa serta sebagian FeO dan oksida‐oksida lainnya dengan C berlangsung pada suhu >
950oC.
Penggunaan udara tiup panas dimaksudkan untuk mereduksi penggunaan kokas dengan
meningkatkan fraksi FeO yang tereduksi melalui reaksi reduksi langsung. Panas (enthalpy)
yang dibawa udara panas berfungsi untuk mengkompensasi kekurangan panas yang
dibutuhkan dalam zona bosh dan hearth.
Oleh karena nisbah tekanan partial CO2/CO saat reaksi reduksi tak langsung FeO lebih besar
dari 0.4, tidak semua CO yang mengalir dari zona bosh akan terpakai untuk mereduksi
sinter melalui reaksi reduksi langsung. Gas CO sisa akan mengalir keluar tanur bersama gas
buang (gas hasil reduksi dan gas inert seperti CO2, H2O, dan N2). Gas buang tanur yang
masih mengandung kadar CO yang cukup tinggi dibersihkan dari debu yang terbawa dalam
rangkaian multi‐cyclone dan kemudian diarahkan menuju mesin sinter, dimanfaatkan
untuk memanaskan material pembentuk sinter pada mesin sinter. Sebagian panas diambil
oleh alat heat exchanger yang terpasang di bagian atas cupola tempat keluarnya gas buang.
Udara bertekanan yang mengalir lewat heat exchanger itu ditiup dari sebuah blower. Udara
panas bertekanan tersebut diarahkan langsung lewat blow pipe menuju tuyere cupola
untuk meningkatkan proses pembakaran kokas menghasilkan panas temperatur tinggi bagi
peleburan sinter di dalam tanur cupola. Setiap tanur cupola dilengkapi dengan pengambil
panas gas buang heat exchanger.
44

Tabel 5.1. Tipikal komposisi terak tanur cupola
Oksida dan Basisitas Komposisi dan Nilai Basisitas
CaO (% berat) 25%
SiO2 (% berat) 40%
MgO (% berat) 20%
Al2O3 (% berat) 8,0%
FeO, MnO, dan oksida lainnya 7,0%
Basisitas CaO/SiO2 0,625

Peralatan pada bagian tanur cupola ini berupa: badan tanur cupola termasuk pelapis
refraktori, bustle pipe dan tuyere, tempat pengumpanan, pendingin air, lubang tapping dan
launder metal, lubang skimming dan launder terak, ducting gas buang, cyclone penangkap
debu, stove dan sistem blast air, blower/ kompresor dan slag pond.
Spesifikasi tanur cupola secara umum adalah:
Tanur Cupola
Bentuk Reaktor tabung vertikal
Diameter 1.32 m
Tinggi 12.5 m
Sumber energi Kokas dan hot blast air
Metal NPI temperatur 1450 C
Terak (slag) temperatur 1550 C
Via ducting didistribusi ke Sinter Machine.
Sebagian panas gas buang diambil oleh
Penanganan gas buang udara bertekanan via Heat Exchanger yang
dipasang di bagian atas tempat keluarnya
gas buang. Udara ini ditiup melalui Blower.
Utilisasi waktu operasi 90 %
5.3.5. Pencetakan dan Penyimpanan NPI
Lelehan NPI mengisi mangkok‐mangkot mesin casting untuk dicetak dalam bentuk ingot.
Mesin casting berbentuk annular dan berputar perlahan sambil mendinginkan ingot
dengan udara atmosfer dan semprotan air halus. Pada akhir putaran, ingot jatuh dari
mangkok casting dan ditampung sementara di sebuah bak atau dump truck. Jika dump
truck sudah penuh maka ingot diangkut menuju gudang NPI. Pengiriman produk NPI keluar
pabrik baik untuk ekspor maupun pemasaran dalam negeri dilakukan melalui gudang NPI.
45
Semprotan air halus dipakai untuk mempercepat pendinginan ingot NPI, dan kapur tohor
cair dipakai untuk melapisi mangkok sehingga ingot mudah lepas dari mangkok casting.
Tabel 5.2. Tipikal komposisi produk nickel pig iron (NPI)
Unsur Kandungan, %Berat
Ni 7‐10
C ~4
S 0,7
P 0,8
Si 4.5
Cr 1.5
Mn 0.2
Fe 78‐82

Dari area mesin casting, ingot dibawa ke gudang penyimpanan NPI untuk ditimbun sampai
tonase tertentu sebelum dijadwalkan untuk pengapalan ke customer.
Peralatan pada bagian mesin casting ini berupa: annular track casting, motor penggetar,
pompa penyemprot halus air dan cairan kapur tohor, dump truck penampung ingot dan
gudang penyimpanan NPI.
Spesifikasi mesin casting secara umum adalah:
Ingot Casting
Bentuk Annular
Diameter ~1 m
Utilisasi waktu operasi 70‐80 %
5.3.6. Pembangkit Tenaga Listrik
Walaupun peleburan bijih tidak menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas, namun
listrik dibutuhkan untuk menjalankan peralatan‐peralatan mekanis yang berputar seperti
motor penggerak alat, pompa, ID fan, kompresor, conveyor, lampu penerangan dan alat
domestik lainnya. Kebutuhan daya listrik dipenuhi sendiri karena keterbatasan atau
ketiadaan pasokan listrik industri di lokasi proyek.
Diperkirakan kebutuhan total daya saat operasi penuh adalah sekitar ~5.000‐6.000 kW, dan
kebutuhan daya ini dipenuhi oleh pembangunan 4 buah generator berbahan bakar diesel
dengan kapasitas daya masing‐masing 1.650 kVA untuk tegangan lebih tinggi dan 1 buah
generator diesel dengan kapasitas daya 400 kVA untuk tegangan 220 V, misalnya untuk
46
lampu penerangan dan peralatan ringan lainnya. Seluruh kebutuhan daya baik untuk
kebutuhan pabrik dan kebutuhan domestik dipasok oleh pembangkit diesel ini.
5.3.7. Pasokan Air
Air dipergunakan baik untuk keperluan air industri di smelter NPI maupun untuk kebutuhan
domestik (seperti guest house, mess, perkantoran, dll). Untuk proyek ini, sumber air akan
diperoleh dari danau (bekas tambang yang menampung air menyerupai danau) yang
berjarak sekitar 900m dari lokasi smelter. Rumah pompa intake dipasang di tepi danau dan
pipa air dipasang sepanjang ~900m menuju reservoir yang dibangun di dekat smelter.
Reservoir menampung air yang dipompa dari danau sebelum didistribusi menuju area yang
membutuhkan di area smelter.
Kebutuhan air di smelter NPI antara lain di:
 Preparasi umpan: untuk meningkatkan kualitas pencampuran material (terutama

material halus) di mixing drum.
 Mesin Sinter: air terutama dibutuhkan di venturi scrubber untuk menangkap debu.
 Tanur Cupola: untuk mendinginkan dinding tanur, membuat granulasi slag/ terak.
 Kompresor dan ID fan: untuk mendinginkan motor.
 Domestik: untuk air minum dan kebutuhan perumahan dan perkantoran.
Total kebutuhan air diperkirakan sebesar 600 m3/jam namun sebagian besar air yang
sudah dipakai bisa disirkulasi kembali setelah didinginkan pada alat seperti cooling tower.
Diperkirakan hanya ~20 % atau ~100‐120 m3/jam air make‐up baru yang perlu
ditambahkan ke dalam sistem. Rincian kebutuhan air dicantumkan juga di bagian operating
cost (biaya operasi) untuk mendapatkan biaya untuk penyediaan air ini.
Sebanyak 6 pompa air dengan kapasitas masing‐masing 22 m3/jam dipasang di danau dan
di reservoir agar mampu menjaga pasokan air dan distribusi air ke smelter dan domestik.
5.3.8. Gas Industri
Gas yang dibutuhkan umumnya adalah gas oksigen bagi keperluan tapping (pengeluaran
metal NPI) dan skimming (pengeluaran terak/ slag). Gas oksigen dan juga gas asetilin
dibutuhkan oleh maintenance untuk pengelasan dalam hal perbaikan alat yang rusak yang
sifatnya bukan operasional rutin. Proyek tidak berencana untuk membangun pabrik gas.
Kebutuhan gas didatangkan dari kota terdekat seperti Kendari via darat dengan
mendatangkan gas yang terkandung di dalam botol‐botol yang sesuai dengan standar
industri.
47
5.3.9. Neraca Material/ Bahan dan Energi
Material utama yang dibutuhkan oleh pabrik pengolahan NPI secara umum adalah: bijih
nikel laterit, coke breeze, kokas (coke) dan batukapur. Desain pabrik adalah mampu
mengolah satu juta ton bijih nikel basah per tahun yang dipasok oleh bagian tambang.
Tabel 5.3 memperlihatkan laju material/ bahan selama satu tahun operasi normal smelter
NPI yaitu dari pasokan bijih basah dari bagian tambang, preparasi umpan, pencampuran di
dalam mixing drum, sintering di dalam mesin sinter, pencampuran di dalam mixing bins
untuk menghasilkan umpan cupola dan casting untuk mencetak NPI menjadi ingot.
Tabel 5.3. Neraca material/ bahan dalam basis per satu tahun
Per Tahun
Ore from Mine Wet tonne %H2O Dry tonne %Ni tonne Ni
Bijih nikel dari Tambang 923.760 33,7 612.083 1,89 11.568
Ore Preparation dan Mixing

Bijih nikel 923.760 33,7 612.083 1,89 11.568
Kokas halus (coke breeze) 115.467 115.467
Batukapur 36.950 36.950
Material yang didaur ulang - -
Umpan menuju Mixing Drum 1.076.177 29,0 764.500 1,51 11.568
Sintering
Umpan keluar Drum Mixing menuju Sinter Machine 1.076.177 29,0 764.500 1,51 11.568
Sinter hasil Sintering 602.659 - 602.659 1,92 11.568
Debu, uap dan gas 473.518 161.841
Mixing Bins
Umpan sinter menuju Cupola 602.659 - 602.659 1,92 11.568
Kokas (coke) 120.532 - 120.532
Batukapur (limestone) 9.238 - 9.238
Smelting (Cupola Furnace)

Umpan Cupola Furnace 732.429 732.429
Metal NPI 137.374 - 137.374 8,00 10.990
Terak (slag) 490.727 - 490.727 0,12 578
Debu dan gas 104.327 - 104.327
Casting
NPI Product 137.374 - 137.374 8,0 10.990
Laju bahan baku dan komoditas per tahun lebih jauh diringkas dalam Tabel 5.3, yang
memperlihatkan kemampuan smelter untuk mengolah sekitar ~1 juta ton bijih basah per
tahun untuk mendapatkan produk NPI sebesar 137.374 ton NPI per tahun yang
mengandung nikel sebesar 10.990 ton Ni per tahun di dalam produk NPI. Volume terak
(slag) yang dihasilkan dari peleburan sinter di dalam tanur cupola adalah sebesar 490.700
ton per tahun.
48
Tabel 5.4. Ringkasan laju material/bahan per tahun
Material Laju Satuan

Bijih nikel (ore) 923.700 ton basah
Produk NPI 137.374 ton NPI
10.990 ton nikel di dalam NPI
Sinter 602.659 ton
Terak (slag) 490.727 ton kering
Batukapur (limestone)
36.950 ton
masuk mesin sinter
Kokas halus (coke breeze) 115.467 ton
Kokas (coke) 120.532 ton
Batukapur (limestone)
9.239 ton
masuk tanur cupola

Karakterisasi bijih nikel yang digunakan untuk umpan pabrik yaitu bijih nikel dengan kadar
nikel rata‐rata 1,89% dan kandungan air bebas (free moisture) dari bijih adalah sekitar ~
33%.
Dengan asumsi bahwa smelter beroperasi selama 350 hari dalam satu tahun dan waktu
operasi per hari 85% maka dalam satu tahun smelter beroperasi selama 7.140 jam untuk
menghasilkan produk NPI. Berdasarkan waktu operasi tersebut, perkiraan laju material/
bahan per jam bisa dilihat pada Tabel 5.5. Laju bijih nikel masuk ke smelter adalah ~130
ton basah per jam, untuk menghasilkan produk sebesar 19,2 ton NPI per jam.
49
Tabel 5.5. Neraca material/ bahan dalam basis per satu jam
Per Jam
Ore from Mine Wet tonne %H2O Dry tonne %Ni tonne Ni
Bijih nikel dari Tambang 129,4 33,7 85,7 1,89 1,62
Ore Preparation dan Mixing

Bijih nikel 129,4 33,7 85,7 1,89 1,62
Kokas halus (coke breeze) 16,2 16,2
Batukapur 5,2 5,2
Material yang didaur ulang - -
Umpan menuju Drum Mixing 150,7 29,0 107,1 1,51 1,62
Sintering
Umpan keluar Drum Mixing menuju Sinter Machine 150,7 29,0 107,1 1,51 1,62
Sinter hasil Sintering 84,4 - 84,4 1,92 1,62
Debu, uap dan gas 66,3 22,7
Mixing Bins
Umpan sinter menuju Cupola 84,4 - 84,4 1,92 1,62
Kokas (coke) 16,9 - 16,9
Batukapur (limestone) 1,3 - 1,3
Smelting (Cupola Furnace)

Umpan Cupola Furnace 102,6 102,6
Metal NPI 19,2 - 19,2 8,00 1,54
Terak (slag) 68,7 - 68,7 0,12 0,08
Debu dan gas 14,6 - 14,6
Casting
NPI Product 19,2 - 19,2 8,0 1,54
Umur proyek diperkirakan selama 20 tahun, untuk itu perlu dipersiapkan cadangan dan
sumberdaya dan bijih nikel selama masa operasi tersebut. Sebagai gambaran, Tabel 5.5
memperlihatkan total kebutuhan bijih nikel termasuk perkiraan total produksi jangka
panjang proyek pabrik peleburan NPI ini.
50
Tabel 5.6. Perkiraan kebutuhan bijih nikel selama 20 tahun masa operasi
Tahun Faktor Ton Bijih Ton Bijih Kadar Ni Produk Nickel dalam Slag
Ke Ramp-Up, Diproses Diproses dalam Bijih NPI NPI (Terak)
Perbaikan (basis basah) (basis kering) (%Ni) (ton) (ton) (ton)
Tahun 0 - - -
Tahun 1 0,4 369.504 244.833 1,89 54.950 4.396 196.291
Tahun 2 0,8 739.008 489.667 1,89 109.900 8.792 392.582
Tahun 3 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 4 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 5 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 6 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 7 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 8 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 9 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 10 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 11 0,8 739.008 489.667 1,89 109.900 8.792 392.582
Tahun 12 0,8 739.008 489.667 1,89 109.900 8.792 392.582
Tahun 13 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 14 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 15 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 16 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 17 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 18 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 19 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Tahun 20 1 923.760 612.083 1,89 137.374 10.990 490.727
Total 17.366.688 11.507.167 1,89 2.582.640 206.611 9.225.670

Tahun ke‐0 adalah mulai rampungnya salah satu jalur smelter NPI, dan produksi sudah
dimulai pada tahun ke‐1 dengan tingkat produksi 40% dari total kapasitas desain. Tahun
ke‐2 produksi meningkat ke 80% kapasitas karena adanya tambahan jalur baru yang
rampung. Mulai tahun ke‐3 operasi pabrik berada pada posisi full produksi, demikian
seterusnya untuk tahun berikutnya. Kebutuhan major shutdown diperkirakan terjadi pada
tahun ke‐11 dan ke‐12 sehingga tingkat produksi berkurang pada saat tersebut menjadi
hanya 80% pada tahun‐tahun tersebut.
Selama 20 tahun masa proyek tersebut, total kebutuhan bijih nikel laterit adalah sebesar
17,4 juta ton basah, dan menghasilkan NPI sebesar 2,58 juta ton dengan kandungan Ni
dalam NPI sebesar 206,6 ribu ton Ni. Tabel 5.5 di atas memperlihatkan bahwa jika tersedia
cukup umpan bagi pabrik peleburan NPI untuk beroperasi selama 20 tahun.
Batukapur diperoleh dari vendor lokal, dan sebagian besar dibakar menjadi kapur tohor
(lime) pada lime kiln yang dibangun di dalam lingkungan pabrik NPI. Batu kapur diharapkan
serendah mungkin mengandung MgO karena kadar MgO dalam bijih tinggi. Oksida‐oksida
lain seperti SiO2 dan Al2O3 juga diharapkan serendah mungkin agar volume slag tidak
meningkat. Material atau bahan lain seperti kokas halus dan kokas diperoleh melalui
pembelian baik di dalam negeri maupun impor. Perkiraan spesifikasi kokas dan batukapur
adalah mempunyai nilai ultimate analisis seperti pada Tabel 5.6 dan Tabel 5.7.
51
Tabel 5.7. Komposisi dan sifat fisik kokas yang dibutuhkan
Diskripsi Nilai
Fixed Carbon (C) 84‐85%
Ash (A) ≤ 13%
Sulfur (S) ≤ 0,7%
Fosfor (P) ≤ 0,015%
Moisture (P) < 7%
M25 ≥ 83%
Kekuatan
M10 ≤ 8%
Indeks Reaksi CRI < 25‐28 %
Kekuatan Reaksi CSR ≥ 58‐60%

Tabel 5.8. Spesifikasi batukapur yang diperlukan
Komposisi atau Ukuran % atau Ukuran
Partikel (mm)

CaO ≥ 52%
MgO ≈ 1,9%
SiO2 ≤ 5%
Al2O3 ≤ 1,5%
Ukuran Partikel ~58mm
Neraca material/ bahan basis per tahun dan basis per jam di atas adalah untuk seluruh jalur
pabrik yang terdiri dari 2 unit preparasi umpan, 2 unit mesin sinter, 4 unit mixing bins dan
12 unit tanur cupola.
Energi panas dibutuhkan pada proses sintering di mesin sinter dan smelting di tanur cupola.
Walaupun sebagian panas yang dipakai di mesin sinter berasal dari gas buang tanur cupola,
pada dasarnya energi panas pada peleburan NPI tersebut berasal dari proses pembakaran
kokas halus (coke breeze) di mesin sinter dan kokas (coke) di tanur cupola, dengan oksigen
dari udara. Kokas halus menjadi bagian dari umpan yang dimasukkan bersama dengan bijih
nikel dan batukapur ke mesin sinter. Kokas menjadi bagian dari umpan tanur cupola
bersama dengan sinter dan batukapur.
Tabel 5.9 memperlihatkan neraca energi sederhana dari proses sintering. Energi input
adalah energi dari pembakaran kokas halus di dalam sinter dan energi yang masuk bersama
dengan gas buang tanur cupola yang disirkulasi masuk ke mesin sinter. Pembakaran kokas
halus adalah proses eksotermik yaitu proses yang menghasilkan panas. Dalam perhitungan
ini diasumsikan 80% kokas halus terlibat dalam proses pembakaran, sisanya 20% bertindak
sebagai reduktor bagi proses reduksi plus inefisiensi kokas halus dalam pembakaran. Pada
perhitungan energi ini dianggap hanya 50% dari gas buang tanur cupola yang masuk ke
mesin sinter. Energi input tersebut dimanfaatkan untuk:
52
 Menaikkan temperatur umpan sinter dari 25 oC menjadi temperatur operasi sinter
pada 1100 oC.
 Melakukan proses penguapan kandungan air bebas dan kalsinasi (penghilangan air
kristal) pada material umpan serta proses reduksi parsial dari nikel dan besi oksida
menjadi bentuk metallic. Proses tersebut adalah proses endotermik yang artinya
membutuhkan (menyerap) banyak energi.
 Sebagian panas dibawa oleh produk sinter pada saat keluar dari mesin sinter pada
1100 oC dan terbawa juga oleh gas buang mesin sinter saat keluar menuju
penangkap debu pada ~200 oC.
Semua energi panas dinyatakan dalam satuan giga‐calori (109 calori).
Tabel 5.9. Neraca panas sederhana proses sintering pada mesin sinter
Neraca massa dan panas pada proses Sintering

Input Laju, t/h Temp GCal %
Panas dalam bijih nickel 129,4 25 oC 0 0%
Panas pembakaran coke breeze di mesin sinter 16,2 7000 kCal/kg 90,6 91%
Panas dari cupola furnase offgas 118,4 300 oC 8,6 9%
Panas dalam batu kapur (limestone) 5,2 25 oC 0 0%
Total 269,1 99,2 100%
80% dari coke breeze terbakar menghasilkan panas
Output Laju, t/h Temp GCal
Panas utk menaikkan temperatur bijih nickel 1100 oC 29,9 30%
Panas utk menaikkan temperatur batukapur 1100 oC 1,2 1%
Panas reaksi reduksi dan sintering 1100 oC 40,0 40%
Panas terbawa oleh nickel sinter 84,4 1100 oC 19,5 20%
Panas terbawa oleh gas buang mesin sinter 184,7 200 oC 8,5 9%
Total 269,1 99,2 100%
Tabel 5.10 memperlihatkan neraca energi sederhana dari proses smelting di tanur cupola.
Energi input adalah energi panas yang dibawa oleh udara yang dihembuskan lewat heat
exchanger di bagian atas tanur cupola dan udara panas ini diinjeksikan ke tuyere, energi
dari hasil pembakaran kokas dengan oksigen dalam udara panas tersebut yang terjadi di
dalam tanur, dan panas yang dibawa oleh sinter sebagai umpan. Pembakaran kokas adalah
proses eksotermik yaitu proses yang menghasilkan panas. Dalam perhitungan ini
diasumsikan 90% kokas terlibat dalam proses pembakaran, sisanya 10% bertindak sebagai
reduktor bagi proses reduksi lanjutan agar nikel dan besi oksida menjadi bentuk metallic.
Panas yang dibawa oleh sinter tidak sama dengan panas yang dibawa saat keluar dari mesin
sinter karena sinter mengalami pendinginan alami saat masuk ke dalam mixing bins, dalam
perhitungan ini termperatur sinter masuk ke tanur cupola dianggap 100 oC. Energi input
tersebut dimanfaatkan untuk:
 Menaikkan temperatur umpan tanur dari 25 ‐ 100 oC menjadi temperatur operasi
tanur pada 1450‐1500 oC.
53
 Melakukan proses reduksi dari nikel dan besi oksida serta oksida lainnya menjadi
bentuk metallic dilanjutkan dengan proses peleburan umpan menjadi metal NPI
dan slag/terak. Proses tersebut adalah proses endotermik yang artinya
membutuhkan (menyerap) banyak energi.
 Sebagian panas dibawa oleh produk NPI pada saat keluar dari tanur cupola pada
temperatur 1450 oC, terbawa oleh terak pada 1500 oC dan terbawa juga oleh gas
buang tanur saat keluar menuju penangkap debu pada ~300 oC.
Tabel 5.10. Neraca panas sederhana proses peleburan (smelting) pada tanur cupola
Neraca massa dan panas pada proses Smelting di Tanur Cupola

Input Laju, t/h Temp GCal %
Panas dalam nickel sinter 84,4 100 oC 1,4 1%
Panas pembakaran coke di tanur cupola 16,9 7000 kCal/kg 106,4 87%
Panas dari udara lewat heat exchanger 222,0 300 oC 14,1 12%
Panas dalam batu kapur (limestone) 1,3 25 oC 0 0%
Total 324,6 121,8 100%
90% dari coke terbakar
Output Laju, t/h Temp GCal %
Panas utk menaikkan temperatur nickel sinter 1500 oC 25,4 21%
Panas utk menaikkan temperatur batukapur 1500 oC 0,4 0%
Panas reaksi reduksi dan smelting 1500 oC 63,0 52%
Panas terbawa oleh nickel pig iron (NPI) 19,2 1450 oC 3,3 3%
Panas terbawa oleh slag/ terak 68,7 1550 oC 12,5 10%
Panas terbawa oleh gas buang 236,7 300 oC 17,2 14%
Total 324,7 121,8 100%
5.3.10. Kapasitas Alat
Keseluruhan pabrik peleburan (smelter) NPI bisa dibagi menjadi dua jalur peralatan
produksi, dan setiap jalur itu terbagi lagi menjadi dua set rangkaian peralatan.
Pembangunan dari keseluruhan jalur itu dibagi menjadi 4 rangkaian pembangunan yaitu:
 pembangunan tanur cupola 1,2,3;
 pembangunan tanur cupola 4,5,6;
 pembangunan tanur cupola 7,8,9; dan
 pembangunan tanur cupola 10,11,12.
Pada setiap set tanur cupola tersebut dibangun peralatan yang saling mendukung operasi
produksi NPI. Secara umum peralatan yang saling mendukung dalam satu rangkaian terdiri
dari:
 1 unit preparasi umpan beserta fasilitas pendukungnya
 1 unit mixing drum
 1 unit mesin sinter beserta fasilitas pendukungnya
 1 set mixing bins beserta
54
 3 unit skip hoist/ conveyor untuk mengangkat umpan tanur
 3 unit tanur cupola beserta fasilitas pendukungnya
 1 unit mesin casting
 1 unit diesel generator
Terdapat peralatan yang kapasitasnya besar sehingga tidak perlu dibangun pada setiap
rangkaian. Peralatan kapasitas besar tersebut adalah preparasi umpan, mixing drum, mesin
sinter dan mesin casting, yang memiliki kapasitas dua kali peralatan lainnya sehingga tidak
perlu untuk dibangun bersamaan dengan set tanur cupola. Peralatan kapasitas besar
tersebut menjadi peralatan common yang dipakai secara sharing bagi 3 unit tanur cupola
yang dibangun pertama dan 3 unit tanur cupola yang dibangun berikutnya.
Secara umum set peralatan pada pembangunan pertama mirip dengan pembangunan
ketiga, dan set peralatan pada pembangunan kedua sama dengan pembangunan keempat.
Secara total untuk 2 jalur pabrik peleburan NPI tersebut, jumlah peralatan utama (major
equipment) pada setiap tahapan proses: preparasi umpan, sintering, peleburan dan
casting, dan pembangkit listrik adalah:
 Preparasi umpan 2 unit
 Mesin sinter 2 unit
 Tanur cupola 12 unit
 Mesin casting 2 unit
 Diesel generator 4 unit
Tabel 5.8 berikut memperlihatkan jumlah peralatan pada masing‐masing tahapan beserta
perkiraan kapasitas daya olah pada setiap alat tersebut. Power plant juga termasuk dalam
tabel tersebut.

55

Tabel 5.11. Jumlah alat dan kapasitas masing‐masing alat
Kapasitas Peralatan
Jumlah Unit Jumlah Unit Laju Material Laju Material Unit Laju
Nama Peralatan Per Rangkaian Total Per Rangkaian Total per Tahun
Ore Preparation
Nickel Ore pile 1 2 461.880 923.760 Ton bijih basah
Coke Breeze pile 1 2 57.733 115.467 Ton kokas halus
Lime pile 1 2 18.475 36.950 Ton batukapur
Recycled Material pile 1 2 Ton
Jaw Crusher 1 2 461.880 923.760 Ton
Vibrating Screen 1 2 461.880 923.760 Ton
Double Roll Crusher 1 2 461.880 923.760 Ton
Ore Sieving 1 2 461.880 923.760 Ton
Feeder 1 2 461.880 923.760 Ton
Sintering
Drum Mixer 1 2 538.089 1.076.177 Ton umpan sinter
Sinter Machine 1 2 538.089 1.076.177 Ton
Crusher 1 2 301.330 602.659 Ton
Vibrating Screen 1 2 301.330 602.659 Ton
Sinter indoor pile 1 1 3.444 3.444 Ton (2 hari)
Off-Gas System 1 2 236.759 473.518 Ton
Mixing Bin
Sinter bin 1 4 150.665 602.659 Ton sinter
Coke bin 1 4 42.543 170.173 Ton kokas
Limestone bin 1 4 2.309 9.238 Ton batukapur
Feeder 1 4 195.517 782.069 Ton
Bucket Hoist 3 12 65.172 782.069 Ton
Smelting
Cupola Furnace 3 12 11.448 137.374 Ton NPI
Hot Blast System 3 12 - Ton gas
Off-Gas System 3 12 13.737 164.849 Ton gas buang
Metal launder 6 24 5.724 137.374 Ton NPI
Slag launder and pond 6 24 20.447 490.727 Ton terak (slag)
Product Handling
Casting Machine 1 4 34.344 137.374 Ton NPI
NPI storage 1 1 2.747 2.747 Ton NPI (7 hari)
Penanganan Batukapur
Fasilitas batukapur 1 2 23.094 46.188 Ton batukapur
Power Plant
Diesel generator 1 4 1.650 6.600 kVA
Diesel generator, tegangan 220V 1 400 400 kVA
Tanki bahan bakar diesel 1 1 8.400 8.400 Ton diesel
5.3.11. Denah Pabrik
Pabrik peleburan (smelter) NPI PT IMN berlokasi berdekatan dengan deposit bijih nikel
yang ditambang untuk umpan di lingkungan pabrik, yaitu di Kecamatan Leaya, Kabupaten
Konawe Selatan, Provinsi Sulawesi Tenggara. Dermaga pelabuhan berada pada jarak
56
tertentu (sekitar 3 km dari lokasi pabrik). Jalan tanah diperkeras (gravel road)
menghubungkan area tambang, pabrik dan pelabuhan.
Bijih nikel dari daerah tambang diangkut dengan truk menuju penimbunan bijih (stockpile)
di pabrik dan sebagian bijih nikel disimpan di dalam gudang tertutup. Stockpile ini
merupakan persediaan untuk operasi harian (day to day operation) pabrik. Stockpile bisa
terdiri dari satu atau lebih pile tergantung pada perbedaan komposisi kimia yang sedang
disimpan. Bijih yang masuk ke dalam gudang tertutup adalah bijih yang siap untuk segera
dicampur dengan kapur tohor (lime) untuk umpan pada hari itu ke pabrik.

Gambar 5.2. Lokasi pabrik peleburan NPI PT IMN di Konawe Selatan, Sulawesi Tenggara
57
Pada lokasi sebelahnya disediakan tempat (yard) untuk menyimpan kokas, kokas halus dan
batukapur. Komoditas tersebut dibutuhkan dalam operasi harian pabrik.
Gambar 5.3 memperlihatkan diagram sederhana tunggal (single process flow diagram)
proses peleburan NPI mulai dari penerimaan bijih nikel, pencampuran, pembentukan
sinter, peleburan menjadi NPI dan terak serta pencetakan menjadi nickel pig iron (NPI)
dalam bentuk ingot.
Gambar 5.3. Diagram sederhana tunggal proses peleburan NPI
Gambar 5.4 memperlihatkan diagram keseluruhan pabrik peleburan NPI memperlihatkan
jenis dan jumlah peralatan pada setiap tahapan mulai dari preparasi umpan, sintering,
smelting dan casting. Pada dasarnya keselurahan pabrik peleburan NPI tersebut terdiri dari
2 jalur besar operasi produksi.
Gambar 5.5 memperlihatkan denah (layout) pabrik NPI secara umum. Di dalam lingkungan
pabrik terdapat pabrik NPI, pabrik kapur tohor dan pembangkit listri diesel. Denah hanya
memperlihatkan pabrik dan fasilitas utama NPI. Perkantoran, bengkel perawatan
(workshop dan warehouse), akomodasi dan fasilitas lain (first aid, pemadam kebakaran,
tanki BBM, kantin, area parkir, dll) berada di samping bangunan dan peralatan utama
pabrik (tidak tercantum dalam denah tapi merupakan kesatuan dengan pabrik).
58

Gambar 5.4. Diagram keseluruhan pabrik peleburan NPI
Gambar 5.5. Denah pabrik NPI secara umum
59
Pembangunan pabrik diperkirakan membutuhkan luas lahan 300m x 400m atau 12 ha,
untuk menempatkan semua peralatan pada bagian preparasi umpan, bagian sintering,
bagian mixing bins, bagian smelting, bagian casting, penangkap debu, conveyor‐conveyor,
pond‐pond, gudang penyimpanan, lokasi penimbunan material, pembangkit diesel dan
akses di seputar pabrik.
Penempatan peralatan dalam denah diatur sesuai dengan urutan tahapan proses
pengolahan agar operasi produksi harian berjalan efektif dan efisien, serta
mempertimbangkan sisi lingkungan dan keselamatan kerja.
Bagian utama fasilitas pengolahan yang akan dibangun meliputi :
a. Area stockpile merupakan lapangan penumpukan bijih yang dikirim dari bagian
tambang. Dalam area stockpile termasuk juga pile untuk kokas, kokas halus,
batukapur dan terak (slag).
b. Area preparasi umpan dan blending (pencampuran) terdiri dari lapangan tertutup
tempat menempatkan bijih yang sudah diseleksi sebagai umpan untuk dicampur
dengan batukapur. Loader juga berfungsi untuk mengangkat dan memasukkan
campuran itu ke hopper pengumpanan. Conveyor, vibrating screen dan crusher
adalah peralatan‐peralatan yang termasuk dalam fasilitas preparasi umpan.
c. Area sintering terdiri dari fasilitas untuk memasukkan umpan bijih ke dalam hopper,
memasukkan kokas halus ke dalam hopper kemudian mengatur laju pencampuran
ke dalam drum mixing. Pile umpan bijih dan kokas halus berada di dalam ruangan
tertutup. Loader berfungsi mengangkat dan memasukkan material tersebut ke
hopper. Keluar drum mixing, campuran umpan masuk ke mesin sinter. Vibrating
screen dan crusher serta penangkap debu cyclone dan venture scrubber masuk
dalam area sintering.
d. Area mixing bins yaitu area untuk mempersiapkan umpan bagi tanur cupola. Area
ini memiliki beberapa bin (wadah) untuk sinter (dua bin), kokas, batukapur, scrap
yang disirkulasi kembali. Di bawah bin terdapat conveyor yang membawa material
yang jatuh secara terukur dari bin menuju skip hoist. Skip hoist mengangkat
campuran material tersebut menuju bagian pengumpanan tanur cupola.
e. Area smelting adalah inti dari pabrik peleburan NPI. Tanur cupola, stove dan sistem
penyalur udara panas lewat tuyere, sistem pendingin tanur, area tapping metal,
area skimming terak, slag pond dan penanganan gas dan penangkap debu
merupakan peralatan utama pada area smelting ini.
f. Area pembangkit listrik terdiri dari mesin diesel, tanki, pompa dan pipa penyalur
minyak diesel serta jaringan listrik menuju ke pemakai (customer) di pabrik dan
fasilitas penunjang lainnya.
60
g. Bangunan kantor, workshop, mess dan warehouse sebagai bangunan penunjang
kegiatan operasional pengolahan.

61
BAB VI
6. INFRASTRUKTUR

Rencana proyek pengembangan tambang bijih nikel dan pembangunan pabrik peleburan
NPI di Konawe Selatan yang akan dilakukan oleh PT IMN, membutuhkan beberapa sarana
penunjang kegiatan operasi. Beberapa infrastruktur yang akan dibangun sehubungan
dengan pembangunan fasilitas pengolahan bijih nikel : dermaga, jalan, stockpile, kantor
dan mess, persiapan lahan pabrik pengolahan, sumber air baku serta fasilitas penunjang
lainnya yang akan menentukan kelancaran operasional perusahaan.
Biaya pembangunan infrastruktur untuk mendukung kelancaran operasi penambangan di
IUP PT IMN cukup besar sehingga diperlukan strategi yang tepat dalam memilih lokasi,
menentukan jenis infrastruktur yang akan dibangun dan pelaksanaan pembangunannya
agar dana yang dipakai bisa efisien.

6.1. DERMAGA
Kebutuhan dermaga adalah untuk menjaga kelancaran logistik bagi operasi tambang dan
pabrik di area IUP. PT IMN telah memiliki dermaga sendiri untuk mengamankan aktivitas
penerimaan peralatan pada saat pembangunan proyek dan menerima pasokan komoditas
dari luar, dan untuk keperluan pengiriman produk NPI pada saat pabrik sudah beroperasi.
Lokasi dermaga PT IMN yaitu berada pada koordinat N 9507608, E 443665.

Gambar 6.1. Dermaga PT IMN

62
Komoditas seperti kokas halus dan batukapur umumnya berasal dari dalam negeri sehingga
material tersebut bisa diangkut dengan menggunakan tongkang dengan kapasitas 6.000
ton. Kokas kemungkinan perlu diimpor karena tidak tersedia di dalam negeri, atau bisa
membeli dari pabrik kokas yang tersedia di dalam negeri. Jika diimpor maka dibutuhkan
kapal dengan ukuran besar untuk berlabuh dekat dermaga. Kemungkinan PT IMN memilih
untuk mendapatkan suplai kokas yang tersedia di dalam negeri sehingga bisa
menggunakan tongkang untuk pengangkutan.
Di lokasi IUP PT IMN telah tersedia dermaga yang dulu dipergunakan untuk kegiatan ekspor
bijih nikel mentah dari area tersebut. Dermaga tersebut mempunyai kapasitas yang
memadai untuk mendukung kegiatan logistik baik pada saat masa konstruksi maupun pada
saat masa operasi pabrik. Dermaga sudah terhubung melalui jalan gravel ke lokasi pabrik
dan tambang. Dengan demikian tidak dibutuhkan untuk membangun dermaga baru.
Perbaikan, pengembangan terbatas untuk menambah tempat penyimpanan komoditas
dan penambahan alat angkat dan angkut untuk unloading dan loading pada dermaga lama
bisa dilakukan untuk meningkatkan kapasitas dermaga tersebut.
Berbagai fasilitas penunjang dan infrastruktur dermaga beserta bangunan yang diperlukan
adalah sebagai berikut:
 Diesel generator termasuk genset untuk cadangan emergency
 Portable water supply
 Kolam penampungan endapan dan saluran air (Sedimentasi pond dan drainase)
 Septic tank untuk bangunan kantor untuk administrasi
 Pagar pengaman bangunan, pos sekuriti dan portal sekuriti
 Fasilitas perlindungan dan pencegahan kebakaran
 Kendaraan ringan untuk operasional
 Penampungan bahan bakar
 Alat berat yang berhubungan dengan aktifitas bongkar muat (load and unload) di
dermaga.

6.2. JALAN
Jalan yang ada saat ini merupakan jalan yang bisa digunakan untuk mendukung:
 Kegiatan konstruksi pembangunan pabrik peleburan NPI dan fasilitas

pendukungnya.
 Kegiatan operasi pabrik peleburan NPI yang meliputi jalan utama dari dermaga
menuju ke fasilitas pengolahan dan jalan di lingkungan pabrik.
 Kegiatan pengangkutan material hasil penambangan.
63
 Akses / penghubung dari jalan umum menuju fasilitas pengolahan maupun antar
bangunan/ fasilitas di dalam kompleks.
Pembuatan dan konstruksi jalan yang akan dibuat dan digunakan mengacu kepada aturan‐
aturan yang telah ditetapkan dengan menerapkan sistem manajemen keselamatan dan
kesehatan kerja, agar jalan dapat digunakan dan dimanfaatkan seoptimal mungkin tanpa
menimbulkan resiko‐resiko yang berhubungan dengan kecelakaan kerja dan penyakit‐
penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan (occupational disease).
Jalan Utama (Main Road) menghubungkan dermaga sampai ke kompleks fasilitas
pengolahan. Sementara jalan angkutan tambang memanjang dari pit penambangan
sampai ke lokasi penimbunan tambang dan juga terhubung sampai ke lokasi penimbunan
pengolahan.
Beberapa fasilitas jalan perlu dirapikan untuk mendukung kegiatan penambangan, antara
lain:
1. Jalan Utama (Main Road) yang akan digunakan sebagai sarana utama pengangkutan
bahan baku dan hasil pengolahan bijih nikel dari dermaga ke fasilitas pengolahan
maupun sebaliknya. Jalan ini juga menjadi akses utama untuk mobilisasi peralatan
penambangan, material konstruksi dan kebutuhan barang lainnya dalam jumlah besar
dimana tidak memungkinkan atau tidak efisien bila menggunakan jalur jalan umum.
2. Jalan angkutan tambang menghubungkan antara pit penambangan dengan lokasi
penimbunan baik ditambang maupun di fasilitas pengolahan merupakan jalur
pengangkutan bijih nikel mulai dari pit penambangan sampai ke fasilitas pengolahan.
Jalan ini juga merupakan penghubung antara pit penambangan dengan lokasi
pembuangan tanah penutup (disposal).
3. Jalan yang menghubungkan lokasi fasilitas pengolahan ke jalan umum/jalan raya
merupakan jalan akses untuk keperluan mobilisasi manusia dan kebutuhan material
lainnya dalam jumlah kecil.
Dalam pembangunan Jalan Utama (Main Road) dan jalan angkutan tambang (Main haul
Road), beberapa hal dalam aspek keselamatan dan kesehatan kerja yang perlu
diperhatikan adalah sebagai berikut
 Lebar jalan utama harus disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan, berdasarkan

dengan spesifikasi kendaraan pengangkut yang akan digunakan oleh perusahaan.
 Mengupayakan semaksimal mungkin agar jalan utama tidak memiliki daerah‐daerah
blind‐corner (pengguna jalan yang berpapasan tidak saling melihat satu sama lainnya)
 Mempertimbangkan aspek keselamatan level permukaan jalan, khususnya pada
pendakian / penurunan yang sesuai dengan standar keselamatan dan spesifikasi alat
pengangkut yang akan digunakan
64
 Memperhatikan elevasi jalan sesuai dengan standar keselamatan, terutama di bagian
jalan yang menikung.
 Jarak menguntit (following distance) kendaraan direkomendasikan sejauh 30m pada
jalan rata dan 50m pada jalan menurun ataupun pendakian pada kecepatan normal.
Sedangkan pada kecepatan dibawah 20km / jam, jarak yang direkomendasikan adalah
minimal 2 kali panjang kendaraan.
 Untuk mengendalikan kendaraan terperosok kedalam parit yang dalam dan jatuh ke
dalam jurang, Jalan Utama harus dilengkapi dengan tanggul pengaman (safety berm)
dengan ketinggian tanggul adalah 2/3 dari ukuran roda terbesar kendaraan yang
digunakan oleh perusahaan.
 Lebar jalan angkut utama adalah 4 kali badan kendaraan dari ukuran kendaraan yang
terlebar yang digunakan oleh perusahaan
 Mengatur kecepatan kendaraan maksimum sepanjang jalan utama, khususnya pada
daerah‐daerah yang potensial terjadi kecelakaan kendaraan, harus ditentukan
berdasarkan penilaian resiko yang dilakukan oleh perusahaan. Informasi mengenai
kecepatan ini tentunya harus dikomunikasikan dalam bentuk pemasangan rambu‐
rambu kecepatan maksimum yang dibolehkan.
 Pemasangan rambu‐rambu lalu lintas lainnya sesuai dengan kondisi dan kebutuhan
jalan, misalnya jalan licin, jalan sempit, pendakian, penurunan, utamakan kendaraan
dari depan dan lain‐lain.
 Melakukan pemeliharaan berkala (regular miantenance) terhadap kondisi jalan utama,
dan pemeliharaan lainnya yang tidak direncanakan yang dapat mengganggu kelancaran
operasional.
 Melakukan pengendalian debu yang ditimbulkan oleh aktivitas operasional kendaraan
di jalan angkut utama.
 Petugas keselamatan dan kesehatan kerja bekerja sama dengan pengawas yang
bertanggung jawab terhadap penggunaan jalan utama melakukan pengendalian
keselamatan lalu lintas kendaraan operasional.
Kondisi jalan yang akan dibangun ke dermaga adalah jalan utama yang akan digunakan
untuk jalan pada waktu konstruksi, termasuk pengangkutan pekerja, pengangkutan
material, dan jalan mobil / kendaraan ringan. Jalan utama yang akan dibangun adalah jalan
dengan dua jalur dengan spesifikasi selebar 20 meter dengan kapasitas maksimum yang
dapat digunakan untuk mendukung operasional perusahaan, serta dilengkapi dengan
fasilitas saluran pengering atau pengaliran air.
65
6.3. KANTOR, CAMP DAN AKOMODASI
Konstruksi kantor dan mess lengkap dengan fasilitas katering dan kantin, sumber air
minum, sewage disposal, sarana rekreasi dan tempat ibadah akan dibangun untuk
mendukung operasi pabrik. Untuk mendukung pembangunan proyek ini telah dihitung
kebutuhan tenaga kerja baik lokal, maupun tenaga dari luar untuk keperluan konstrusi,
commissioning dan pada fase operasi. Disamping itu juga telah dihitung kebutuhan
akomodasinya. Akomodasi yang disiapkan dan disesuaikan sehingga dapat menampung
tenaga kerja sebanyak yang dibutuhkan oleh perusahaan.
Beberapa aspek keselamatan dan kesehatan kerja yang harus terpenuhi dalam
pembangunan dan penyediaan kantor, mess dan akomodasi adalah sebagai berikut:
 Pembangunan mess dan akomodasi tidak berada dalam radius kejatuhan pohon‐pohon
yang berada di area pembangunan. Sebaiknya pohon yang berada dalam radius tidak
aman, segera dibersihkan untuk menghindari pohon tersebut tumbang dan mengenai
camp dan akomodasi lainnya pada waktu dan kondisi tertentu.
 Pembangunan mess dan akomodasi berada dalam radius aman dari longsoran tebing
atau lereng. Minimal berjarak 1,5 kali tinggi tebing, untuk menghindari bangunan camp
dan akomodasi tidak terkena longsoran sekiranya terjadi land slide.
 Meyakinkan pembangunan mess dan akomodasi berada pada permukaan tanah yang
stabil.
 Mempertimbangkan aspek penerangan mess dan akomodasi, baik penerangan secara
alami maupun artifisial.
 Mess dan akomodasi harus memiliki ventilasi udara yang baik, untuk mendapatkan
sirkulasi udara yang sehat.
 Menyediakan APAR (Alat Pemadam Api Ringan) pada setiap bangunan yang akan
disesuaikan dengan kebutuhan bangunan.
 Menyediakan pintu darurat (emergency exit) pada bangunan camp dan akomodasi,
yang akan digunakan sebagai akses penanggulangan dan evakuasi pekerja pada saat
terjadi kebakaran.
 Pemasangan instalasi listrik pada mess dan akomodasi harus dilakukan oleh tenaga
yang kompoten dan sesuai dengan standar keselamatan listrik yang telah ditentukan.

6.4. SUMBER AIR
Air digunakan terutama untuk kebutuhan pabrik seperti granulasi terak (slag), pendingin
dinding tanur cupola, air penangkap debu di venturi scrubber, air di kolam pengendap debu
66
dan housekeeping. Air juga dibutuhkan untuk keperluan domestik di mess/ akomodasi dan
perkantoran dan untuk air minum.
Air yang digunakan untuk mendukung proses penambangan dan peleburan di pabrik
berasal dari air danau yang berlokasi sekitar 900m dari lokasi pabrik peleburan NPI. Danau
ini adalah area purna tambang yang mampu menampung aliran air hujan sehingga
membentuk semacam danau dengan volume air yang memadai untuk mendukung operasi
pabrik. Dari danau, air akan dipompa dan ditampung dalam kolam penampungan
(reservoir) yang akan dibangun di dekat pabrik. Sebagai alternatif sumber air adalah air dari
sungai Aalaa Labokeo (yang terlihat di gambar). Untuk air proses, air dari reservoir langsung
dipompakan ke bagian pabrik yang membutuhkan. Sedangkan untuk air minum, air
tersebut terlebih dahulu diberikan treatment khusus agar air layak diminum.
Berikut beberapa hal yang harus diperhatikan mengenai air yang akan digunakan:
 Memastikan air yang digunakan telah melalui pengujian untuk menentukan

kelayakan pemakaiannya.
 Melakukan perlakuan khusus terhadap air sebelum digunakan, untuk memastikan
sanitasi air dari kuman dan bakteri penyakit yang berdampak kepada kesehatan
pemakainya.
 Mengamankan lokasi penampungan (misalnya sumur resapan) dengan pagar
pengaman dari hal‐hal yang tidak diinginkan
 Melakukan pemeriksaan regular terhadap kualitas air yang digunakan.
 Mengkomunikasikan kelayakan air dengan papan informasi apakah air tersebut
layak untuk dikonsumsi atau tidak.

6.5. SUMBER TENAGA LISTRIK
Sumber tenaga listrik yang akan dibangun direncanakan mampu untuk memenuhi
kebutuhan listrik baik untuk menjalankan peralatan utama di pabrik, juga untuk kebutuhan
perkantoran, kebutuhan di dermaga, kebutuhan di akomodasi dan sarana‐sarana
penunjang lainnya. Sumber tenaga listrik adalah dari pembangkit listrik tenaga diesel
(genset) yang menggunakan bahan bakar diesel dengan kapasitas daya yang dapat
memenuhi kebutuhan operasional, baik untuk tegangan tinggi, menengah dan rendah.
Sebagai upaya memperlancar operasional pengolahan bijih nikel, aspek keselamatan yang
berhubungan dengan sumber tenaga listrik yang harus diperhatikan adalah sebagai
berikut:
67
 Pihak pengelola perusahaan harus menunjuk petugas yang bertanggung jawab,
berkompeten dan berkualitas terhadap operasional, pemeliharaan dan perbaikan
mesin genset.
 Mengamankan lokasi genset dengan memberi pagar pengaman untuk menghindari
pekerja lainnya yang tidak berkompeten berada di sekitar genset.
 Melakukan pemasangan instalasi listrik sesuai dengan standar yang telah
ditentukan dalam standar keselamatan listrik.
 Memasang papan informasi larangan untuk memasuki area genset bagi yang tidak
berwenang dan berkepentingan.
 Melengkapi APD yang sesuai bagi petugas yang bertanggung jawab terhadap
operasional, pemeliharaan dan perbaikan genset.
 Semua komponen berputar pada permesinan yang memungkin pekerja atau
petugas terpapar langsung , harus diberi pelindung atau sungkup pengaman
(machine safeguarding)
 Menyediakan APAR (Alat Pemadam Api Ringan) yang sesuai di lokasi genset dengan
posisi yang mudah terjangkau dan terlihat bila akan digunakan.
 Melakukan pemeriksaan dan pemeliharaan secara teratur (regular inspection and
maintenance) terhadap komponen‐komponen listrik yang berpotensi menimbulkan
kecelakaan kerja di lokasi genset.

6.6. FASILITAS KOMUNIKASI DAN TEKNOLOGI INFORMASI
Fasilitas komunikasi dan teknologi informasi yang akan disediakan untuk mendukung
rencana penambangan secara keseluruhan di IUP PT IMN ini meliputi:
 Satu sistem radio yang mencakup seluruh lokasi.
 VSat untuk komunikasi data dan voice.
68

Gambar 6.2. Infrastruktur pendukung operasi pabrik dan tambang

69
BAB VII
7. JADWAL PEMBANGUNAN PROYEK

Pembangunan smelter PT IMN ini sebenarnya telah dimulai sejak tahun 2013 namun
karena satu dan lain hal pembangunan itu tidak berlanjut. PT IMN bermaksud untuk
melanjutkan rencana pembangunan pabrik peleburan NPI di tempat yang sama yaitu
dengan merapikan bekas pembangunan lama serta membangun tambahan jalur di tempat
tersebut.
Secara keseluruhan, ruang lingkup proyek smelter NPI PT IMN meliputi 2 jalur rangkaian
peralatan, yang bisa dibagi menjadi 4 set tanur cupola yang masing‐masing set berisi 3
tanur cupola. Pembangunan dilakukan berurutan mulai dari pembangunan tanur cupola
1,2,3 beserta peralatan di hulu dan hilirnya, kemudian dilanjutkan dengan pembangunan
tanur cupola 4,5,6, pembangunan tanur cupola 7,8,9 dan seterusnya sampai tanur cupola
10,11,12. Pekerjaan pembangunan pembangkit listrik tenaga diesel mengikuti
pembangunan rangkaian tanur cupola tersebut.

7.1. KONDISI PERALATAN SMELTER YANG SUDAH TERPASANG
Tahun 2013 itu berlangsung pembangunan jalur 1 tanur cupola 1,2,3 dengan tingkat
penyelesaian sekitar 70% dari target. Kunjungan personnel PT IMN bersama konsultan
yang dilakukan pada Juni 2017 lalu memperlihatkan kondisi peralatan saat pembangunan
pertama itu, seperti terlihat dalam foto di bawah (Gambar 7.1).
70

Gambar 7.1. Kondisi saat ini pada peralatan yang dibangun pada tahun 2013
Karena tidak adanya perawatan dan penjagaan terhadap peralatan yang sudah dipasang,
memperhatikan kondisi peralatan tersebut berdasarkan hasil pengamatan pada kunjungan
terakhir maka diperkirakan kondisi peralatan yang ada saat ini adalah kurang dari 70%,
diperkirakan kondisinya hanya sekitar ~20%.

7.2. KELANJUTAN PEMBANGUNAN SMELTER
Dalam waktu dekat ini, PT IMN akan melanjutkan jalur 1 tanur cupola 1,2,3 yang sudah
lama tertunda hingga rampung secara mekanis dan siap untuk di‐commissioning dan
dioperasikan.
Setelah menyelesaikan tanur cupola 1,2,3 dan peralatan pendukungnya tersebut,

pembangunan smelter akan berlanjut ke pembangunan tanur cupola 4,5,6. Demikian
seterusnya untuk pembangunan jalur 2 tanur cupola 7,8,9 dan cupola 10,11,12 yang juga
dilakukan berturutan setelah pembangunan sebelumnya selesai.
Secara umum pelaksanaan proyek untuk setiap rangkaian pembangunan bisa dibagi dalam
3 tahapan yaitu:
 Masa pra‐konstruksi yang bisa berupa penyiapan persyaratan dan perizinan, survey,
penyiapan lahan dan pengadaan barang serta pengiriman.
 Masa konstruksi yaitu pekerjaan sipil, pemasangan alat‐alat dan tie‐in
(penyambungan) alat‐alat tersebut menjadi satu rangkaian pabrik.
71
 Masa purna‐konstruksi yang berupa aktivitas commissioning dan start‐up agar
pabrik baru tersebut beroperasi mencapai kapasitasnya.
Secara garis besar jadwal pembangunan smelter PT IMN tersebut bisa diringkas sepert
Tabel 7.1 berikut. Jangka waktu pembangunan ini adalah penyelesain fisik mekanis
peralatan proyek termasuk commissioning dan start‐up, tetapi tidak termasuk waktu untuk
persiapan pra‐kontruksi yang meliputi urusan perizinan, survey, pengadaan barang dan
delivery.
Tabel 7.1. Jadwal pembangunan proyek smelter PT IMN
Jalur dan Fase Mulai Membangun Selesai
Jalur 1 Cupola 1,2,3 (kelanjutan) Jan 2018 Sep 2018
Jalur 1 Cupola 4,5,6 Sep 2018 Jun 2019
Jalur 2 Cupola 7,8,9 Jun 2019 Apr 2020
Jalur 2 Cupola 10,11,12 Mar 2020 Dec 2020

Pembangunan fisik akan dimulai pada Januari 2018 dan diharapkan smelter jalur 1 cupola
1,2,3 sudah bisa beroperasi pada September 2018. Pembangunan smelter jalur 1 cupola
4,5,6 dimulai pada September 2018 dan bisa beroperasi pada Juni 2019. Selanjutnya
pembangunan cupola 7,8,9 dan cupola 10,11,12 diharapkan sudah operasi pada April 2020
dan Desember 2020 sehingga seluruh 2 jalur pabrik sudah siap berproduksi pada akhir 2020
tersebut. Jadwal pembangunan secara keseluruhan diperlihatkan pada Tabel 7.2.
72

Tabel 7.2. Biaya dan Keseluruhan jadwal pembangunan smelter NPI PT INM
2017 2018 2019 2020
DESCRIPTION BIAYA (US$) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
SMELTER CF FASE1
PENYIAPAN PERSYARATAN PERIZINAN 500.000 # ## #
SURVEY 1.000.000 # # #
PROSES PENGADAAN (DE, ORDER, SHIPMENT) 500.000 # # #
PERSIAPAN LAHAN DAN PEKERJAAN SIPIL 2.458.000 ## # # ##
Feed Preparation1 1.096.780 # # #
Sintering1 2.741.950 # # # #
Mixing Bin1 1.645.170 # # #
Cupola Furnace1 1.375.000 # # # #
Cupola Furnace2 1.375.000 # # # #
Cupola Furnace3 1.375.000 # # # #
Casting1 550.000 # # #
Slag Handling1 275.000 # # #
Lime Kiln1 725.800 # # # #
Power Plant1 2.300.000 # # # #
Fasilitas Penunjang Operasi 1.500.000 # # #
Commissioning 500.000 ## ## ##
Start Up 1.000.000 ## ## ##
21467700
SMELTER CF FASE2
PENYIAPAN PERSYARATAN PERIZINAN -
SURVEY -
Feed Preparation1 -
Sintering1 -
Mixing Bin2 1.645.170 # # #
Cupola Furnace4 1.376.100 # # # #
Cupola Furnace5 1.376.100 # # # #
Cupola Furnace6 1.376.100 # # # #
Casting1 -
Lime Kiln1 -
Power Plant2 2.300.000 # # # #
Fasilitas Penunjang Operasi -

Start Up 1.000.000 ## ## ##
SMELTER CF FASE3
SURVEY -
Feed Preparation2 1.096.780 # # #
Sintering2 2.741.950 # # # #
Mixing Bin3 1.645.170 # # #
Cupola Furnace7 1.375.000 # # # #
Cupola Furnace8 1.375.000 # # # #
Cupola Furnace9 1.375.000 # # # #
Casting2 550.000 # # #
Lime Kiln2 725.800 # # # #
Power Plant3 2.300.000 # # # #

Start Up 1.000.000 ## ## ##
SMELTER CF FASE4
SURVEY -
Feed Preparation2 -
Sintering2 -
Mixing Bin4 1.645.170 # # #
Cupola Furnace10 1.376.100 # # # #
Cupola Furnace11 1.376.100 # # # #
Cupola Furnace12 1.376.100 # # # #
Casting2 -
Lime Kiln2 -
Power Plant4 2.300.000 # # # #

Start Up 1.000.000 ## ## ##
73

BAB VIII
8. LINGKUNGAN, KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

8.1. LINGKUNGAN HIDUP
Kehadiran dan keberadaan pertambangan dan pengolahan bijih nikel saat ini sangat
mendukung upaya pemerintah dalam meningkatkan nilai tambah pendapatan negara
dalam bentuk royalti, deadrent, pajak dan kewajiban‐kewajiban lainnya sesuai dengan
peraturan perundang‐undangan yang berlaku. Sedangkan bagi masyarakat di sekitar lokasi
penambangan dan pengolahan nikel akan membuka peluang kerja maupun peluang
berusaha di bidang pertambangan dan berbagai sektor terkait.
Namun, demikian disadari pula bahwa selama kegiatan penambangan berlangsung, juga
akan terjadi perubahan komponen geofisik‐kimia dan biologi, maupun pada komponen‐
komponen sosial dan kesehatan masyarakat yang terkena dampak dari kegiatan
penambangan nikel tersebut. Dampak ini umumnya bersifat negatif, kecuali dampak pada
komponen sosial ada yang bersifat positif terutama apabila pengelolaannya dikembangkan
ke arah kontribusi dan manfaat langsung bagi masyarakat di sekitar lokasi tambang.
Sumberdaya alam masih merupakan salah satu faktor yang sangat penting dalam rangka
menunjang pembangunan di Indonesia. Nikel adalah salah satu bahan tambang yang
merupakan sumber daya alam potensial yang dimiliki Pulau Sulawesi. Sejarah
penambangan dan pengolahan bijih nikel di pulau ini telah diusahakan oleh beberapa
perusahaan, baik milik pemerintah maupun swasta.
Menyadari hal tersebut diatas, dalam melakukan kegiatan penambangan dan pengolahan
berupaya untuk meminimalkan dampak‐dampak negatif dan mengoptimalkan dampak‐
dampak positif berkaitan dengan rencana penambangan dan pengolahan nikel.
8.1.1. Prakiraan Potensi Dampak Penting
Rencana kegiatan penambangan nikel garis besar terdiri atas 4 (empat) tahapan kegiatan
yaitu:
 Tahap Prakonstruksi / Eksplorasi
 Tahap Konstruksi
 Tahap Operasi Penambangan, Pengolahan dan Pemurnian
 Tahap Pasca Tambang
74

8.1.1.1. Tahap Prakonstruksi (Eksplorasi)
Pada tahap ini, kegiatan‐kegiatan yang diduga akan menimbulkan dampak terhadap
lingkungan hidup adalah: survei lapangan dan penelitian geoteknik, serta kompensasi
penggunaan lahan. Uraian kegiatan‐kegiatan tersebut dan kaitannya dengan dampak
diuraikan sebagai berikut:
a. Survei Lapangan dan Penelitian Geoteknik
Kegiatan survei lapangan yang dilakukan berupa pengukuran lapangan, pemetaan
dan eksplorasi awal berupa pemboran serta testpit. Sementara penelitian
geoteknik berupa penyelidikan batuan, tanah dan daya dukungnya yang akan
digunakan dalam kegiatan eksplorasi. Dampak lingkungan yang akan timbul akibat
kegiatan ini adalah perubahan persepsi masyarakat sekitar wilayah WIUP
pertambangan.
b. Kompensasi Penggunaan Lahan
Seluruh daerah yang akan dieksplorasi dan dieksploitasi merupakan area yang
termasuk dalam WIUP Pertambangan Lameruru, tetapi sebagian lahan tersebut
telah digunakan oleh penduduk dan instansi tertentu untuk kepentingan pertanian.
Bagi lahan yang telah digunakan tersebut dan akan dimanfaatkan oleh perusahaan.
perlu dilakukan kompensasi bagi penggunanya berupa biaya penggantian
bangunan dan tanaman (bila ada). Akibat kompensasi tersebut, maka akan terjadi
dampak lingkungan berupa perubahan pendapatan dan persepsi masyarakat
setempat.
8.1.1.2. Tahap Konstruksi
Pada tahap ini, kegiatan‐kegiatan yang akan menimbulkan dampak lingkungan adalah:
rekruitmen tenaga kerja, mobilisasi dan demobilisasi peralatan, pembangunan dan
peningkatan spesifikasi jalan tambang, pembukaan lahan, pembangunan sarana
penunjang. Uraian setiap kegiatan tersebut adalah sebagai berikut:
a. Rekruitmen Tenaga Kerja
Pelaksanaan kegiatan rekruitment tenaga kerja akan membuka kesempatan kerja
dan kesempatan berusaha. Kesempatan kerja diperuntukkan bagi tenaga‐tenaga
yang akan bekerja untuk berbagai kegiatan yang dilaksanakan oleh perusahaan dan
kontraktor pelaksana. Sedangkan bagi kesempatan berusaha merupakan peluang
kerja yang akan ditawarkan kepada pihak kontraktor dimana pihak kontraktor akan
menyerap tenaga kerja yang tersedia disekitar lokasi kegiatan. Jumlah yang akan
diserap tersebar pada berbagai keahlian.
75

b. Mobilisasi dan Demobilisasi Peralatan
Peralatan untuk kegiatan tersebut antara lain alat berat seperti Truck, bulldozer,
excavator, wheel loader, grader / wheel dozer dan compactor / drum roller, drilling
unit, peralatan pabrik. Peralatan tersebut perlu dimobilisasi dan didemobilisasi dari
satu lokasi kegiatan ke lokasi lainnya yang memerlukan selama tahap konstruksi
berlangsung.
Dampak lingkungan yang akan ditimbulkan oleh kegiatan ini antara lain: penurunan
kualitas udara akibat debu yang meningkat dan gangguan berupa bising dan
getaran yang bisa mengakibatkan gangguan terhadap kesehatan masyarakat. Akan
tetapi karena di daerah tambang tidak terdapat pemukiman penduduk, maka
dampak ini sama sekali tidak berpengaruh terhadap kesehatan masyarakat
c. Pembangunan dan Peningkatan Spesifikasi Jalan Tambang
Kegiatan pembangunan dan peningkatan jalan tambang dimaksudkan untuk
menambah, memperluas dan meningkatkan kualitas jalan tambang yang telah ada
sebelumnya. Dampak yang timbul akibat kegiatan ini antara lain: perubahan
komponen ruang, lahan dan tanah, penurunan kualitas udara, gangguan berupa
getaran, perubahan iklim mikro, gangguan terhadap siklus hidrologi, peningkatan
erosi tanah dan sedimentasi, penurunan kualitas air, munculnya kesempatan kerja,
perubahan pendapatan masyarakat, terjadinya interaksi sosial, perubahan estetika,
serta gangguan terhadap kesehatan masyarakat (kesehatan karyawan).
d. Pembukaan Lahan
Pembukaan lahan dilakukan untuk membersihkan lokasi penambangan yang masih
tertutup vegetasi. Akibat kegiatan tersebut, maka akan terjadi dampak lingkungan
berupa: perubahan komponen ruang, lahan dan tanah, penurunan kualitas udara,
gangguan berupa bising dan getaran, perubahan iklim mikro, gangguan terhadap
siklus hidrologi, peningkatan erosi tanah dan sedimentasi, penurunan kualitas air,
gangguan terhadap biota darat (flora, fauna) dan perairan, munculnya kesempatan
kerja, perubahan pendapatan masyarakat, terjadinya interaksi sosial, perubahan
estetika, serta gangguan terhadap kesehatan karyawan.
e. Pembangunan Sarana Penunjang
Pembangunan sarana penunjang berupa pembangunan fasilitas akomodasi,
perkantoran dan laboratorium. Dampak yang akan terjadi akibat kegiatan ini,
antara lain: perubahan komponen ruang, lahan dan tanah, penurunan kualitas
udara, gangguan berupa bising dan getaran, serta munculnya kesempatan kerja
yang mengakibatkan perubahan pendapatan masyarakat.
76

8.1.1.3. Tahap Operasional (Eksploitasi dan Pengolahan)
Kegiatan‐kegiatan yang akan dilakukan selama masa pemanfaatan kawasan ini antara lain
adalah: pengupasan tanah penutup, penimbunan tanah penutup, penambangan bijih,
penyaringan, pengangkutan dan penimbunan bijih, pengangkutan dan penimbunan
material dari dermaga ke fasilitas pengolahan, serta pengolahan. Uraian kegiatan‐kegiatan
tersebut adalah sebagai berikut:
a. Pengupasan Tanah Penutup (Overburden)
Pengupasan tanah penutup (overburden) berupa pengupasan tanah pucuk (top soil)
dan penggalian tanah penutup yang menutupi lapisan yang mengandung bijih nikel.
Akibat kegiatan tersebut, maka akan terjadi dampak lingkungan berupa: perubahan
komponen ruang, lahan dan tanah, penurunan kualitas udara, gangguan berupa
bising dan getaran, gangguan terhadap siklus hidrologi, peningkatan erosi tanah
dan sedimentasi, penurunan kualitas air, gangguan terhadap biota perairan,
timbulnya persepsi masyarakat, munculnya kesempatan kerja, perubahan
pendapatan masyarakat, serta terjadinya interaksi sosial.
b. Penimbunan Tanah Penutup
Penimbunan tanah penutup, terutama tanah pucuk dilakukan karena akan
digunakan sebagai material reklamasi pada tahap pasca penambangan. Akibat
kegiatan tersebut, maka akan terjadi dampak lingkungan berupa: penurunan
kualitas udara, gangguan berupa bising dan getaran, gangguan terhadap siklus
hidrologi, peningkatan erosi tanah dan sedimentasi, penurunan kualitas air,
gangguan terhadap biota perairan, timbulnya persepsi masyarakat, munculnya
kesempatan kerja, perubahan pendapatan masyarakat, terjadinya interaksi sosial,
serta gangguan terhadap kesehatan karyawan
c. Penambangan Bijih
Penambangan bijih merupakan kegiatan eksploitasi lapisan yang mengandung bijih
nikel setelah tanah penutupnya dikupas. Akibat kegiatan tersebut, maka akan
terjadi dampak lingkungan berupa: perubahan komponen ruang, lahan dan tanah,
penurunan kualitas udara, gangguan berupa bising dan getaran, gangguan terhadap
siklus hidrologi, peningkatan erosi tanah dan sedimentasi, penurunan kualitas air,
gangguan terhadap biota darat (flora) dan perairan, timbulnya persepsi
masyarakat, munculnya kesempatan kerja, perubahan pendapatan masyarakat,
terjadinya interaksi sosial, serta gangguan terhadap kesehatan masyarakat
(kesehatan karyawan) akibat bising dan getaran.
d. Penyaringan
Pada tahap ini, material tambang hasil eksploitasi disaring / dipilah antara material
yang kandungan nikelnya tinggi dengan yang rendah, selanjutnya material ini
77

dikumpulkan untuk diangkut ke tempat penampungan (stockpile) melalui jalan

produksi. Akibat kegiatan tersebut, maka akan terjadi dampak lingkungan berupa:
penurunan kualitas udara dan gangguan berupa bising.
e. Pengangkutan
Pengangkutan berupa pengangkutan material tambang dari lokasi tambang ke
tempat penampungan (stockpile) melalui jalan produksi. Akibat kegiatan tersebut,
maka akan terjadi dampak lingkungan berupa: penurunan kualitas udara, gangguan
berupa bising dan getaran, munculnya kesempatan kerja yang mengakibatkan
perubahan pendapatan masyarakat.
f. Penimbunan Bijih
Penimbunan bijih dilakukan di tempat penampungan (stockpile). Kegiatan ini
menggunakan alat‐alat berat berupa bulldozer dan excavator pada kegiatan
penimbunan material tambang. Akibat kegiatan tersebut, maka akan terjadi
dampak lingkungan berupa: penurunan kualitas udara, gangguan berupa bising.
g. Pengangkutan dan Penimbunan Material (Fasilitas Pengolahan)
Pengangkutan material seperti batu kapur, batubara, kokas, bahan bakar, dari
dermaga ke penampungan di fasilitas pengolahan. Kegiatan ini menggunakan alat
– alat berat seperti excavator, dump truck dan wheel loader. Akibat kegiatan
tersebut, maka akan terjadi dampak lingkungan berupa: penurunan kualitas udara,
gangguan berupa bising dan getaran, gangguan lalu lintas jalan akses masyarakat,
penurunan kualitas perairan di sekitar dermaga, munculnya kesempatan kerja bagi
masyarakat sekitar.
h. Pengolahan
Pengolahan merupakan siklus akhir dari rangkaian kegiatan penambangan dan
pengolahan dimana ore hasil penambangan dikeringkan dan disaring menjadi
butiran halus kemudian dicampur (blending) dengan material balance yang pada
akhirnya dilakukan pembakaran dan proses pemisahan sehingga menghasilkan
produk yang bernilai ekonomis tinggi. Akibat kegiatan tersebut, maka akan terjadi
dampak lingkungan berupa: penurunan kualitas udara, gangguan berupa bising dan
getaran, perubahan siklus cuaca, peningkatan erosi tanah dan sedimentasi,
penurunan kualitas air, gangguan terhadap biota darat (flora) dan perairan,
timbulnya persepsi masyarakat, munculnya kesempatan kerja, perubahan
pendapatan masyarakat, terjadinya interaksi sosial, serta gangguan terhadap
kesehatan masyarakat (kesehatan karyawan) akibat bising, getaran dan panas.
78

8.1.1.4. Tahap Pasca Tambang
Kegiatan pada tahap ini merupakan kegiatan setelah penambangan berakhir, yaitu
kegiatan rehabilitasi lahan berupa kegiatan reklamasi lahan bekas lokasi penambangan.
Uraian kegiatan‐kegiatan tersebut adalah:
a. Reklamasi
Reklamasi lahan berupa perbaikan bentuk lahan dengan melakukan penimbunan,
perbaikan kemiringan dan peningkatan stabilitas lahan bekas tambang. Kegiatan ini
dilakukan untuk mencegah erosi, sedimentasi dan longsor, sehingga akan
berdampak pada perbaikan komponen ruang, lahan dan tanah, peningkatan
kesempatan kerja dan pendapatan masyarakat.
b. Revegetasi
Revegetasi lahan berupa penanaman kembali lahan bekas tambang. Kegiatan ini
dilakukan untuk memperbaiki dan mengembalikan fungsi lahan kepada fungsi
asalnya. Hal ini juga dapat mencegah erosi, sedimentasi, longsor dan menghijaukan
kembali lahan, sehingga akan berdampak pada perbaikan kualitas udara, iklim
mikro dan siklus hidrologi, penurunan tingkat erosi tanah dan sedimentasi,
perbaikan kualitas air, peningkatan populasi biota darat (flora, fauna) dan perairan,
serta perbaikan persepsi masyarakat.
8.1.2. Pengelolaan Lingkungan
Untuk meminimalisir potensi dampak yang ditimbulkan oleh adanya kegiatan

penambangan, berkomitmen untuk melakukan upaya pengelolaan lingkungan, meliputi:
8.1.2.1. Penurunan Kualitas Udara dan Kebisingan
Salah satu komponen lingkungan yang terkena dampak penting adalah peningkatan
konsentrasi debu dan emisi gas buang kendaraan dan alat berat yang mengakibatkan
turunnya kualitas udara.
Sumber dampak dari kebisingan adalah peningkatan tingkat kebisingan karena operasional
kendaraan dan alat berat. Upaya pengelolaan lingkungan yangdilakukan meliputi :
 Pemadatan pada jalan akses yang dipakai untuk operasional kendaraan dan alat
berat selama pemanfaatan jalan tersebut.
 Penyiraman pada areal terbuka dan terutama jalan yang dipakai untuk operasional
kendaraan dan alat berat.
 Membuat zona bebas di sepanjang jalan tambang yang dilalui kendaraan dan alat
berat.
79

8.1.2.2. Bentang Alam
Komponen lingkungan lainnya yang terkena dampak penting adalah perubahan bentang
alam, perubahan tingkat kesuburan tanah dan perubahan tingkat erosi tanah. Upaya
pengelolaan lingkungan yang dilakukan meliputi :
 Pengelolaan penggalian bijih dilakukan dengan mengikuti rencana dan design

penambangan yang telah ditetapkan melalui studi geoteknik yang seksama,
sehinggga tetap dapat menjaga kestabilan lereng serta sistem hidrologi
 Pembukaan lahan untuk penambangan dilakukan sesuai dengan jadwal dan
rencana penambangan dengan sistem blok secara bertahap.
 Melalui pembangunan sistem drainase baik yang permanen maupun yang bersifat
sementara, maka akan dapat mengurangi dan mengendalikan laju erosi dan
sedimentasi
8.1.2.3. Hidrologi dan Kualitas Air
Komponen lingkungan yang terkena dampak penting adalah adanya limpasan air
permukaan, munculnya parit‐parit alami dan muatan sedimen yang cukup tinggi. Sumber
dampak yang terjadi adalah meningkatnya kekeruhan air permukaan akibat transportasi
material lepas. Upaya pengelolaan lingkunganyang dilakukan adalah dengan cara :
 Pembuatan guludan atau parit‐parit dengan diberi pembatuan pada bagian bawah
dari parit untuk mengurangi dan mengendalikan erosi dan sedimentasi.
 Pembutan kantong kantong dan kolam‐kolam pengendapan sedimen sebelum
masuk ke badan sungai, yang setiap periode dilakukan pengerukan.
8.1.2.4. Penanganan Disposal
Pengelolaan waste dari operasi penambangan dalam yang merupakan bahan berbahaya
yang berupa bahan dari gudang barang suku cadang serta overburden, dilakukan dengan
cara:
 Penumpukan di luar areal tambang dilakukan pada lokasi yang rendah (cekungan)
sehingga tumpukan dan tanah penutup dapat diselaraskan dengan keadaan
topografi sekitarnya sehingga kestabilan tumpukan tersebut dapat dijamin
keamanannya, dan ketinggian tumpukan disesuaikan dengan keadaan topografi
serta dilakukan penutupan dengan top soil, selanjutnya dilakukan revegetasi
dengan tanaman yang cepat tumbuh (seperti rerumputan) sehingga dapat
mengurangi erosi dan kelongsoran. Overburden saat ini dibuang pada lokasi
disposal area; terletak diluar area tambang yaitu ditempatkan berdekatan dengan
permukaan tambang (rata‐rata berjarak 1,5 km).
80

 Material berbahaya sebagai bahan baku atau bahan penunjang kegiatan analisa
contoh yang berupa bahan kimia, limbah oli bekas dan lain‐lain akan diamankan /
dibuang ke tempat khusus sesuai dengan ketentuan dan selalu dipantau secara
berkala, diusahakan agar tidak menimbulkan dampak negatif terhadap masyarakat
sekitar lokasi tambang.
 Kemungkinan timbulnya asam dari bahan buangan harus dibuat rencana untuk
membendung dan menetralkan limpahan yang bersifat asam dari areal
pembuangan bahan tersebut. Bahkan meskipun bahan buangan tidak
menimbulkan asam, kolam pengendapan diperlukan untuk mengurangi
pelumpuran aliran setempat khususnya musim hujan dengan curah hujan yang
tinggi.
8.1.2.5. Rencana Reklamasi dan Pemanfaatan Lahan pasca Tambang
Hutan tidak hanya bermanfaat sebagai pengatur tata air, pemelihara kesuburan tanah,
habitat berbagai satwa, tempat rekreasi dan pariwisata, sarana penelitian dan lain‐lain,
tetapi fungsi dan manfaat hutan sangat besar dalam menunjang hidup dan kehidupan umat
manusia. Peranannya dalam menopang usaha pembangunan masyarakat, bangsa dan
negara sangat luas.
Program rehabilitasi menghendaki rencana yang komperehensip sebelum

diimplementasikan. Pemetaan lokasi, seleksi yang akan direhabilitasi (ukuran, kemiringan
dan posisi) serta karakteristik lokasi, termasuk lapisan tanah dan analisa vegetasi.
Prioritas program tahunan dapat disusun, termasuk rencana anggaran yang diperlukan.
Dengan program revegetasi, untuk merehabilitasi area yang akan direvegatasi dapat
diimplementasikan secara efektif. Sebagian besar area yang menjadi target program
revegatasi secara fisik, kimia dan biologis miskin unsur hara, hal ini mempengaruhi
pertumbuhan tanaman yang baru ditanam.
Hutan dan hasil tambang yang terdapat di dalamnya merupakan sumber daya alam
potensial yang dapat dimanfaatkan sebagai sumber devisa untuk pembangunan nasional.
Dalam kegiatan eksploitasi tambang tersebut biasanya didahului dengan kegiatan
pembukaan lahan, pengikisan lapisan tanah atas, pengerukan dan penimbunan. Kegiatan
tersebut dapat menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan berupa terbukanya
lapisan tanah yang mengakibatkan meningkatnya laju erosi dan aliran permukaan, serta
terganggunya tingkat stabilitas lahan.
Untuk mencegah dan mengurangi kerusakan lingkungan yang lebih lanjut, maka perlu
dicari upaya pengendalian yang mengarah pada kegiatan rehabilitasi lahan lahan bekas
penambangan. Kegiatan revegetasi, merupakan salah satu teknik vegetatif yang dapat
81

diterapkan dalam upaya merehabilitasi lahan terdegradasi. Kegiatan ini bertujuan tidak
saja untuk memperbaiki lahan‐lahan labil dan mengurangi erosi permukaan, tetapi juga
dalam jangka panjang dapat memperbaiki iklim mikro, estetika dan meningkatkan kondisi
lahan ke arah yang lebih protektif.
Menyadari akan dampak negatif akibat aktivitas eksploitasi hutan dan penambangan maka
kegiatan revegetasi pada lahan‐lahan terbuka akibat kegiatan‐kegiatan tersebut perlu
dilakukan. Agar dalam pelaksanaan revegetasi dapat berjalan dengan baik dan
berkesinambungan, maka perlu dibuat suatu manual revegetasi yang dapat dijadikan
sebagi bahan acuan teknis bagi pelaksana dilapangan.
Kegiatan reklamasi secara terpadu disesuaikan dengan program kemajuan tambang,

sehingga di dalam pelaksanaannya tidak ada bekas lahan tambang yang diterlantarkan
tanpa dilakukan reklamasi lahan sesuai dengan peruntukan lahan yang telah ditetapkan
oleh pemerintah.
8.1.3. Pemantauan Lingkungan
Perusahaan yang bergerak dibidang tambang juga berkomitmen untuk selalu melakukan
pemantauan lingkungan di daerah rencana tambang, sehingga aspek yang terkena dampak
dari kegiatan penambangan tersebut bisa terpantau dan sedini mungkin dapat
diminimalisir.
Pemantauan lingkungan yang akan dilakukan meliputi:
 Kualitas Udara, Kebisingan dan Getaran
 Kualitas Air
 Bentang Alam, erosi tanah dan sedimentasi
 Gangguan terhadap Vegetasi
 Hidrologi dan Kualitas Air
 Gangguan Fauna
 Peluang bekerja dan berusaha
 Bahan‐bahan berbahaya
 Biota air
 Kebutuhan air masyarakat
 Indentifikasi dan pemetaan stakeholder
 Sosio‐ekonomi
 Kehidupan laut dan air laut
 Emisi udara (partikel, H2S, SO2, NOx, kandungan logam)

82

8.2. KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Keselamatan dan kesehatan kerja bertujuan agar para karyawan di lingkungan kerjanya
masing‐masing dapat melakukan aktivitasnya tanpa mengalami cedera dan terbebas dari
penyakit‐penyakit yang berhubungan dengan pekerja (occupational diseases). Penerapan
Sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja secara umum berupaya untuk menciptakan
kondisi yang sehat, nyaman, selamat dan terutama bekerja secara produktif dalam
meningkatkan kinerja perusahaan serta meningkatkan kesejahteraan karyawan
perusahaan.
Untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan komitmen dan kebijaksanaan dari setiap
tingkat pimpinan dalam perusahaan dan harus menunjukkan komitmen terhadap
keselamatan dan kesehatan kerja, sehingga penerapan Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja dapat diterapkan dan dikembangkan dalam perusahaan, serta setiap
tenaga kerja harus berperan serta dalam menjaga, mengendalikan dan menjunjung tinggi
pelaksanaan peraturan‐peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja demi kesejahteraan
perusahaan yang berarti kesejahteraan keluarga karyawan dengan maksud agar para
karyawan melaksanakan kegiatan operasinya dengan aman, nyaman, handal dan efisien,
sehingga kerugian perusahaan dapat dicegah dan dikurangi.
8.2.1. Identifikasi Resiko Bahaya Kondisi Alam
Resiko dalam konteks pengendalian kerugian adalah peluang terjadinya kerugian. Karena
resiko dihubung‐hubungkan dengan cedera, kerusakan dan kerugian, sehingga selalu
terkesan negatif. Namun disisi lain, jika resiko ini dapat dikelola secara efektif, maka
sebenarnya yang sedang dikendalikan adalah kerugian dan kerusakan yang lebih besar
pada masa yang akan datang.
Menilai resiko berarti:
 Memahami sejauh mana tingkat cedera yang dapat terjadi (keparahan). Disebut
juga konsekensi, dan dikombinasikan dengan:
 Memahami seberapa besar peluang sumber bahaya itu bakal membuat seseorang
mengalami cedera. Disebut juga kemungkinan (likelihood)
Berdasarkan pengamatan, studi dan analisa lapangan, data beserta peta, ada beberapa
identifikasi potensi bahaya kondisi alam di sekitar WIUP PT IMN yang harus mendapat
perhatian dari pengelola perusahaan sebagai jaminan keselamatan kerja operasional:
83

8.2.1.1. Kondisi area yang bertebing curam (Steep Slope)
Pengidentifikasian ini dilakukan untuk meyakinkan bahwa semua pekerja baik yang
dilakukan di dekat lereng alam maupun lereng buatan dapat dilakukan dengan aman
terhadap kegagalan geoteknik (tanah / batuan longsor). Prosedur yang mengatur tentang
standar pembuatan dan kondisi tebing yang dipersyaratkan harus disediakan. Kegagalan
geoteknik di daerah operasional perusahaan dapat mengakibatkan kejadian fatal terhadap
karyawan.
Pengelolaan geoteknik yang berpotensi beresiko terhadap karyawan adalah sebagai

berikut:
 Slope (baik yang alami maupun buatan)
 Disposal dan Stockpile
 Quarry
 Mining Hill
 Dam & Settling Pond
8.2.1.2. Aktivitas yang dilakukan dekat atau berada dalam air
Di sekitar lokasi penambangan dan wilayah operasional tidak terdapat sungai. Oleh
karenanya juga diperlukan adanya standar kerja yang mengatur pekerjaan di dekat atau di
dalam air yang lebih dari kedalaman satu meter termasuk situasi dimana karyawan dapat
terjatuh ke dalam air dan berpotensi tenggelam. Hal ini termasuk aktivitas kerja yang
dilakukan di kapal keruk, tongkang, ponton dan dermaga. Operasional yang akan dilakukan
di dekat atau di dalam air harus dikelola dengan baik demi memberikan jaminan keamanan
dan keselamatan karyawan yang terlibat. Bila potensi bahaya ini tidak terkelola dengan
baik, kemungkinan kecelakaan yang berakibat serius atau bahkan kematian dapat terjadi
dalam operasional perusahaan.
8.2.1.3. Potensi kejatuhan batu (falling rock)
Perusahaan bertanggung jawab memastikan dan mengindentifikasi daerah‐daerah yang

rawan terhadap potensi kejatuhan batu (falling rock) yang kemungkinan dapat terpapar
terhadap karyawan perusahaan.
Di beberapa perusahaan tambang, kejadian yang menelan korban akibat kejatuhan
menjadi salah satu penyumbang kecelakaan yang berakibat kematian yang cukup
signifikan.
Potensi kejatuhan batu yang harus mendapat perhatian dan pengelolaan dengan aman
84

 Tebing pada jalan angkut utama (MHR)
 Tebing pada area penambangan (mining hill)
 Tebing yang berada disekitar fasilitas operasional perusahaan
8.2.2. Strategi
Strategi yang akan diterapkan untuk terciptanya keselamatan dan kesehatan kerja
perusahaan yang bergerak dibidang tambang antara lain:
 Diimplementasikannya Sistem Manajemen LK‐3
 Terus melakukan upaya penerapan sistem kompetensi dan pemberdayaan
sumberdaya manusia yang sadar serta peduli akan keselamatan kerja
 Pelaksanaan seluruh SOP (Standard Operating Procedure) dan standar safety di
lingkungan perusahaan yang bergerak dibidang tambang.
 Melaksanakan audit keselamatan kerja
 Meningkatkan Safety perfomance para pengawas di masing‐masing area.
 Proses penentuan subkontraktor secara benar dan penilaian mentoring karyawan
secara terus menerus untuk menjamin terpeliharanya kebiasaan‐kebiasaan bekerja
dengan aman.
Dalam penerapan strategi dan upaya untuk menjamin keselamatan kerja selama tahap
konstruksi dan selama operasi tambang berlangsung akan diperhatikan kondisi beberapa
hal pokok antara lain sebagai berikut :
 Dilaksanakannya SOP (Standar Operating Procedure) untuk masing masing jenis

kegiatan.
 Kejelasan dan batasan tanggungjawab dari tugas‐tugas pengawasan.
 Kelengkapan tanda‐tanda / rambu keselamatan kerja.
 Pemasangan papan‐papan peringatan dan nasehat di titik strategis / rawan.
 Peralatan keselamatan kerja yang terdiri dari pakaian kerja, topi pengaman
(helmet), sepatu pelindung, pelindung mata dan telinga (Alat Pelindung Diri).
 Ketentuan penggunaan peralatan yang sesuai dengan fungsinya.
 Penggunaan kabel listrik dan jalur sambungan listrik yang aman.
 Pemantauan secara berkala serta perbaikan mesin‐mesin.
 Tempat yang memadai untuk bergerak secara leluasa bagi kendaraan / mesin‐
mesin tambang pada saat operasi dan pengangkutan.
 Pengawasan pada tanjakan yang tinggi dan jalan‐jalan yang sempit pada daerah
operasional peralatan bergerak dan pemantauan pada jalan‐jalan tambang.
 Sarana penerangan untuk keperluan operasi di malam hari.
 Larangan membawa alkohol, obat bius dan senjata api ke lokasi tambang.
85

 Mengawasi masuknya bahan‐bahan yang mudah terbakar dan cairan‐cairan

beracun.
 Tersedianya fasilitas pemadam kebakaran dan klinik gawat darurat.
8.2.3. Organisasi Penanganan K‐3
Untuk melakukan penanganan K‐3 dalam perusahaan, perlu dibentuk suatu Komite
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Komite K‐3), yang di dalamnya duduk wakil‐wakil dari
setiap unit kerja yang ada di perusahaan. Adapun tugas pokok dari Komite K‐3 Perusahaan
yang bergerak dibidang tambang antara lain adalah:
 Menjamin bahwa peraturan K‐3 harus selalu dipatuhi oleh seluruh karyawan
 Melakukan pengkajian secara menyeluruh pada setiap kejadian kecelakaan kerja
dan pebuat saran‐saran perbaikan
 Membina kesadaran kerja yang aman dan selamat dikalangan karyawan
 Menjadi panutan dalam hal K‐3 bagi para karyawan.
8.2.4. Program Kerja
Melalui program keselamatan dan kesehatan kerja yang lebih terarah dan
berkesinambungan diharapkan akan dapat dikendalikan potensi bahaya yang dapat
menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja. Sehingga pada akhirnya dapat pula dicegah
kerugian dan akibat yang ditimbulkan oleh kecelakaan kerja tersebut seperti kematian,
cidera, penyakit akibat kerja, kerusakan asset perusahaan dan kerusakan lingkungan
sehingga akan meningkatkan efisien keunggulan kompetitif perusahaan. Program kerja
disusun berdasarkan strategi yang dijalankan yaitu :
 Melaksanakan pelatihan K‐3 internal, diantaranya melakukan Workshop K‐3 dan

pelatihan K‐3 lainnya yang berhubungan dengan operasional perusahaan.
 Pelaksanaan pelatihan K‐3 eksternal, diantaranya uji kompetensi K3L untuk
Pengawas Operasional Pertama (POP), Pengawas Operasional Madya (POM) dan
Pengawasan Operasional Utama (POU)
 Pelaksanaan tindak lanjut hasil audit terhadap standar‐standar K‐3, rekomendasi
perusahaan dan instansi terkait serta dari kantor pusat perusahaan.
 Sosialisasi aturan baku perusahaan yang berisi konsekuensi dari pelanggaran
terhadap aturan untuk pekerja beresiko tinggi bagi seluruh karyawan PT IMN dan
karyawan kontraktor yang terintegrasi dalam kesepakatan kerja bersama (KKB).
 Pelaksanaan Peningkatan Sarana dan Peralatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
misalnya dengan standarisasi kendaraan tambang dan alat pelindung diri.
86

 Pelaksanaan kampanye K‐3 secara intensif dan memberikan ”Safety Award” untuk
memotivasi karyawan perusahaan dan kontraktor untuk selalu bekerja secara
aman.
 Pelaksanaan Audit Perilaku (ASA) untuk meningkatkan perilaku bekerja secara
aman terhadap para karyawan perusahaan dan karyawan kontraktor.
 Pelaksanaan peningkatan kualitas dan kuantitas audit ASA dengan terus
melaksanakan pelatihan dan penyegaran berkesinambungan.
 Penyelenggaraan Basic Safety Training untuk meningkatkan pengetahuan dan
kemampuan karyawan kontraktor tentang cara bekerja dengan aman dalam
melakukan pekerja beresiko tinggi, diantaranya melakukan Basic Safety Training :
Job Safety Analysis (JSA), Risk Assessment, Confined Space, Working at Heights,
Basic Rigging
 Pelaksanaan pelatihan dan pengujian Safe Driving Training untuk meningkatkan
pengetahuan dan ketrampilan karyawan tentang cara berkendaraan yang aman
(Defensive Driving Program).
 Mengimplementasikan Sistem Managemen K‐3 dengan menggunakan referensi
OHSAS 18001, International Mine Best Practices dan Standar K‐3 yang ditetapkan
oleh perusahaan
 Pelaksanaan “Comprehensive Risk Assessment” untuk mengidentifikasi pekerja
berbahaya yang ada di Perusahaan dan penerapan kontrol yang memadai agar
pekerja tersebut dapat dilakukan dengan aman.
 Penerapan HSE Database secara “on line” yang dapat di akses melalui network
Perusahaan yang meliputi:
- SOP Database
- Rencana Pelatihan HSE
- HSE legal dan Permit Database
- Penyempurnaan Program Site Safe untuk mengelola laporan investigasi
kecelakaan termasuk tindak lanjut rekomendasi, tindakan perbaikan serta
statistik K‐3.
 Melaksanakan pertemuan rutin bulanan dengan seluruh pimpinan kontraktor di
Perusahaan mengenai pelaksanaan K‐3L.
 Perbaikan rambu lalu lintas dan aspek‐aspek keamanan di jalan raya.
 Mensponsori kegiatan “Community Safety on The Road” bekerja sama dengan
instansi terkait.

87

Sedangkan program kesehatan kerja untuk karyawan Perusahaan meliputi:
 Melaksanakan program pemantauan paparan bahaya kesehatan kerja personal

untuk kelompok kerja (Occupational Exposure Monitoring Program).
 Melaksanakan manajemen perlindungan pendengaran meliputi :
- Pengendalian secara rekayasa terhadap mesin / peralatan / kabin alat berat
- Pelatihan Perlindungan pendengaran bagi karyawan
- Pemasangan tanda peringatan bahaya kebisingan ditempat kerja dan kabin
alat berat.
- Penggunaan APD pendengaran sesuai tingkat kebisingan.
- Pemantauan kebisingan di tempat kerja dan kabin alat berat secara berkala
 Melaksanakan manajemen perlindungan pernafasan meliputi :
- Pengendalian secara rekayasa dengan memasang penangkap debu
- Pemasangan tanda peringatan bahaya kesehatan pernafasan pada area
- yang beresiko menimbulkan bahaya
- Pelatihan perlindungan pernafasan kepada karyawan
- Penggunaan APD pernafasan yang sesuai
 Melaksanakan manajemen perlindungan terhadap paparan panas lingkungan kerja
meliputi :
- Membuat prosedur pengendalian resiko heat stress pada pekerja normal
dan khusus
- Menyediakan APD yang sesuai dengan kondisi tempat kerja
 Melakukan pemetaan bahaya kesehatan lingkungan kerja meliputi bahaya
kebisingan, pencahayaan, debu, gas, dan iklim kerja (heat stress)
 Penambahan alat‐alat pemantauan lingkungan kerja meliputi personal dust
sampler dan personal gas monitor.
 Membuat standar APD di lingkungan perusahaan sesuai dengan peruntukannya.
 Melakukan pemantauan ketersediaan APD di warehouse secara bulanan.
 Membuat program pelatihan penggunaan APD untuk karyawan dan kontraktor.
 Melakukan audit sanitasi dan kebersihan sarana toilet di area Perusahaan.
8.2.5. Langkah – Langkah Penanganan K‐3
Langkah‐langkah yang akan ditempuh oleh perusahaan dalam rangka penanganan K‐3
adalah :
 Meningkatkan mutu lingkungan kerja dan sekitarnya sesuai dengan standar baku
yang ditetapkan.
 Menjaga kebersihan lingkungan.
88

 Memasang alat dan pengaman kebakaran pada lokasi‐lokasi tertentu.
 Melakukan pelatihan dalam bidang K‐3.
 Melakukan pemantauan rutin untuk mengawasi kondisi lingkungan hidup
disekitarnya.
 Membentuk komite K‐3.
 Memelihara jalan angkut dari sebaran debu yang tinggi dengan cara melakukan
penyiraman dengan air.
 Melengkapi para karyawan dengan peralatan pengaman kerja.
 Menyediakan fasilitas kesehatan bagi para karyawan.
 Mengasuransikan para karyawan.
 Memasang rambu‐rambu peringatan pada daerah‐daerah yang dianggap rawan.
 Memberikan informasi tentang hal yang menbahayakan karyawan.
 Mengingatkan para karyawan untuk menggunakan peralatan pelindung diri,
sebelum memulai kegiatan.

Keterlibatan karyawan dalam program K‐3 dapat ditempuh melalui:
 Keterlibatan karyawan dalam komite K‐3.
 Memberikan saran‐saran kepada perusahaan untuk hal‐hal yang berhubungan
dengan K‐3.
 Membentuk Gugus Kendali Mutu dan mengadakan pertemuan‐pertemuan rutin
untuk membicarakan masalah‐masalah terutama yang menyangkut K‐3.
 Menyusun check‐list tentang K‐3 pada masing‐masing unit.
 Menyediakan kotak‐kotak saran dalam rangka program K‐3.
 Memberikan masukan kepada perusahaan dalam rangka perbaikan manual
program K‐3.
 Membantu perusahaan dalam menilai program K‐3 pada masing‐masing unit
usaha.
8.2.6. Alat Pelindung Diri
Untuk dapat melakukan penanganan K‐3, maka unit kerja yang ada diperusahaan harus
dilengkapi dengan peralatan dan perlengkapan keselamatan dan kesehatan kerja (alat
pelindung diri) serta manual keselamatan dan kesehatan kerja. Peralatan dan
Perlengkapan Kesehatan dan Keselamatan Kerja terdiri dari peralatan pemadam
kebakaran, perlengkapan P3K, serta Alat Pelindung Diri seperti helm, sepatu pengaman,
baju kerja standar, kaca mata debu, earplugs, baju perusahaan, pelampung dan lain
sebagainya.
89

Termasuk juga perlengkapan tambahan berupa rambu‐rambu peringatan yang harus

dipasang pada lokasi‐lokasi yang perlu diwaspadai, seperti persimpangan jalan, tikungan
jalan, kondisi jalan naik dan jalan turun, areal operasi alat‐alat berat, dan lain sebagainya,
untuk mengingatkan agar setiap karyawan senantiasa berhati‐hati pada saat melaksanakan
pekerja terutama pada lokasi‐lokasi tersebut.
Selain rambu‐rambu peringatan di atas, juga digunakan sapaan, himbauan atau ajakan
kepada karyawan untuk senantiasa menyadari pentingnya keselamatan dan kesehatan
kerja. Sapaan, himbauan atau ajakan itu berupa tulisan‐tulisan dengan tema K‐3 diatas
poster atau spanduk, yang dipasang pada lokasi‐lokasi strategis di sekitar kantor serta
lokasi tambang. Manual Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah buku pedoman tentang
standar penanganan keselamatan dan kesehatan kerja pada perusahaan. Buku pedoman
ini di buat untuk 2 kepentingan, yaitu buku pedoman K‐3 untuk level manajemen dan buku
pedoman K‐3 untuk semua karyawan.
Perusahaan memiliki begitu banyak kontrol dan prosedur kerja, termasuk dalam hal
perawatan mesin, pengendalian dalam bidang engineering dan praktek manufaktur yang
tepat untuk membantu mengurangi bahaya di tempat kerja.
Namun apabila prosedur dan kontrol ini tidak memadai, alat pelindung diri (Personal
Protective Equipment) akan menjadi alternatif lainnya yang harus dilakukan sebagai
langkah lanjutan dalam melindungi diri dari bahaya yang ada di tempat kerja. APD berperan
sebagai penghalang antara diri karyawan dengan zat‐zat kimia, mesin‐mesin, peralatan dan
proses yang berpotensi membahayakan diri. Agar efektif, APD harus diseleksi dengan benar
sesuai dengan bahaya‐bahaya yang mungkin terjadi. Jika pemilihan APD dapat dilakukan
dengan baik dan benar, maka cedera atau sakit akan dapat eliminir.
Untuk membantu memaksimalkan perlindungan diri dari bahaya, standar tentang alat
pelindung diri merevisi dan menambahkan peraturan‐peraturan mengenai alat pelindung
diri yang mewajibkan perusahaan untuk:
 Melakukan pengidentifikasian bahaya (Hazard Identification) tempat kerja yang ada
 Memilih dan menyediakan alat pelindung diri yang sesuai bagi masing‐masing
karyawan.
 Melatih karyawan menggunakan alat tersebut dengan baik dan benar.
Hal tersebut diatas adalah menjadi suatu kewajiban yang harus dilakukan dan disediakan
oleh pihak perusahaan untuk mencegah terlukanya bagian kepala, mata, wajah, sistem
pernafasan, lengan dan kaki karena dengan pertimbangan bahwa tidak semua peralatan
layak sebagai alat pelindung diri.
90

 Perusahaan melakukan identifikasi bahaya di tempat kerja
Masing‐masing perlengkapan pelindung diri didesain untuk perlindungan terhadap bahaya
tertentu, untuk memastikan karyawan memperolah perlindungan yang tepat, maka
perusahaan diwajibkan untuk melakukan survey tempat kerja dan mengidentifikasi bahaya
yang dapat membahayakan keselamatan jiwa karyawan. Berikut beberapa resiko yang
kemungkinan terpapar kepada karyawan:
- Resiko terkena zat kimia. Apa pekerja berhubungan dengan zat kimia, sangat
mungkin membutuhkan alat pelindung diri yang dapat mencegah karyawan
menghirup langsung zat kimia tersebut atau menghindari semburan atau kontak
dengan kulit.
- Resiko kejatuhan obyek / benda keras. Jika penyimpanan dan penempatan
peralatan material tidak dilakukan dengan benar, kemungkinan besar peralatan
tersebut dapat terjatuh dan mengenai bagian kepala, kaki atau bagian tubuh
lainnya yang dapat berakibat cedera.
- Resiko adanya partikel‐partikel halus. Banyak pekerja yang menghasilkan dan
menimbulkan debu yang dapat mengiritasi mata. Jika partikel‐partikel ini terhirup,
dapat mengakibatkan gangguan dan kerusakan pada paru‐paru dan sistem
pernafasan.
- Resiko panas dan suhu yang tinggi. Tanpa perlindungan yang benar, proses‐proses
atau substansi yang menimbulkan panas dapat membakar kulit atau bagian tubuh
lainnya.
- Resiko radiasi ringan. Radiasi dari tungku panas, aktivitas pengelasan, menggerinda
dan memotong (welding, grinding dan cutting), cahaya yang berintensitas tinggi
dapat menimbulkan iritasi dan cedera pada mata.
- Memindahkan peralatan dan komponen peralatan. Mesin sudah didesain
sedemikian rupa agar tidak mengalami kontak langsung dengan bagian yang
bergerak. Namun seringkali dibutuhkan perlindungan tambahan untuk mencegah
terjadinya cedera.
- Obyek yang menggelinding. Kaki membutuhkan peralatan dan perlindungan dari
obyek yang menggelinding atau obyek lainnya yang dapat menjepit kaki.
- Obyek yang tajam. Peralatan atau material yang tajam dapat menyebabkan lengan,
kaki atau bagian tubuh lainnya terpotong jika tidak terlindungi dengan benar.

 Menyesuaikan perlengkapan perlindungan diri dengan bahaya yang teridentifikasi
Perusahaan harus menegaskan secara tertulis bahwa mereka telah mengidentifikasi

bahaya‐bahaya yang ada di tempat kerja. Kemudian memilih alat pelindung diri yang tepat
91

untuk melindungi karyawan dari bahaya‐bahaya, serta luka dan cedera yang mungkin
timbul dari bahaya‐bahaya tersebut.
Beberapa hal yang menjadi pertimbangan yang sebaiknya menjadi perhatian penting
dalam pemilihan jenis alat pelindung diri yang akan digunakan:
- Memberikan perlindungan maksimal bagi karyawan dari bahaya yang ada
- Desain dan konstruksinya aman
- Bersih dan tepat
- Cocok dengan karyawan
- Memberikan lebih dari tingkat perlindungan minimum
- Memberikan perlindungan terhadap kondisi multi‐bahaya apabila dibutuhkan
(misalnya perlindungan mata terhadap benturan, debu dan radiasi)
- Memenuhi standar yang telah ditetapkan.

 Tentukan perlengkapan pelindung yang cocok
Agar aman bekerja, karyawan memiliki sejumlah tanggung jawab. Pertama, karyawan
harus memastikan bahwa alat pelindung tersebut cocok digunakan. Dengan demikian perlu
dicoba dan dilepas terlebih dahulu, khususnya untuk peralatan seperti respirator, sepatu
dan alat pelindung pendengaran. Beberapa lainnya seperti sarung tangan, memiliki
beragam ukuran sehingga karyawan bisa mengepas beberapa untuk memperoleh alat
pelindung diri yang tepat.
Berikut beberapa kriteria pemilihan alat pelindung diri yang tepat yang perlu diperhatikan:
- Memberikan perlindungan yang tepat dan maksimal
- Cukup nyaman dipakai, memungkinkan anda bergerak dan melakukan pekerja
dengan aman
Alat pelindung diri ini meskipun cocok dengan tubuh pemakai, cenderung menjadi longgar
setelah terpakai sekian lama. Usahakanlah untuk memeriksa terus setiap kali akan
menggunakannya.

 Memeriksa perlengkapan secara cermat sebelum dipakai
Perlengkapan dan peralatan pelindung diri harus selalu dalam kondisi baik agar bisa
berfungsi semaksimal mungkin. Sebelum menggunakan perlengkapan dan peralatan
tersebut, sebaiknya diperiksa terlebih dahulu. Perhatikanlah dengan cermat perubahan
kondisi, kelainan dan kerusakan peralatan pelindung diri yang akan digunakan. Ingat untuk
tidak menggunakan peralatan yang kondisinya substandar.
92

8.2.6.1. Jenis‐jenis Alat Pelindung Diri
Untuk mengupayakan keselamatan bekerja bagi karyawan, serta keselamatan kepada para
tamu, pelanggan atau pemasok yang berada di lokasi kerja perusahaan, maka perusahaan
berkewajiban untuk menyediakan alat pelindung diri secara cuma‐cuma sesuai dengan
kubutuhan dan tingkat bahaya yang terdapat di lokasi kerja tersebut. Lokasi‐lokasi tersebut
secara spesifik dianalisa oleh Supervisor penanggung jawab area dibantu oleh Safety
Coordinator untuk menetapkan jenis alat pelindung diri yang wajib dikenakan. Selanjutnya
karyawan, tamu, pelanggan dan pemasok yang berada dilokasi yang telah ditetapkan wajib
menggunakan suatu alat pelindung diri dan harus mentaatinya. Karyawan perusahaan yang
melakukan kegiatan kerja di lokasi customer seperti di area pertambangan, logging area,
construction area, maka sepenuhnya tunduk pada aturan penggunaan alat pelindung diri
yang berlaku di perusahaan / lokasi tersebut.
Pada dasarnya semua alat perlengkapan diri adalah milik perusahaan, dan dalam
penggunaannya diberikan kepada karyawan, tamu, pelanggan atau pemasok untuk
digunakan sebagaimana mestinya serta dijaga dan dirawat keberadaannya. Setiap
pemberian alat pelindung diri kepada karyawan harus dicatat pada format pengambilan
Alat Pelindung Diri tersebut.
Perusahaan berhak meminta kembali alat perlengkapan diri tersebut bila dirasa perlu dan
pemakai berkewajiban untuk mengembalikannya dalam keadaan baik. Karyawan harus
memberitahukan kepada supervisornya bila alat pelindung diri yang digunakannya tidak
dalam kondisi memenuhi standar keselamatan dan kesehatan kerja. Dalam hal terjadi
kerusakan pada alat pelindung diri yang diakibatkan karena kegiatan kerja, maka pemakai
berhak mendapatkan alat pelindung diri pengganti. Dalam hal alat pelindung diri hilang
atau rusak akibat kecerobohan pemakai, adalah tanggung jawab masing‐masing pemakai.

A. Pelindung Kepala
Alat pelindung kepala yang digunakan oleh karyawan dimaksud adalah pelindung berupa
safety helmet (topi keras). Safety helmet digunakan untuk melindungi kepala dari
kemungkinan terjadinya benturan yang dapat mencederai kepala. Safety helmet dipakai
pada saat melakukan pekerja di luar ruang kantor, seperti di lokasi workshop, warehouse,
lokasi tambang, assembling area dan sebagainya.
Safety helmet yang disediakan / digunakan harus memenuhi salah satu standar
internasional yang diakui, pemakai tidak dibenarkan merubah bentuk dan fungsi safety
helmet dari yang seharusnya
93

Safety helmet menjadi suatu peralatan yang harus digunakan apabila terdapat resiko
bahaya kejatuhan benda, termasuk apabila bekerja:
 Dibawah karyawan lain (working above others)
 Disekitar atau dibawah ban berjalan (belt conveyor)
 Dibawah mesin atau proses tertentu
 Disekitar konduktor yang dialiri listrik
Pemakaian safety helmet adalah sebagai pelindung untuk mencegah cedera terhadap
kepala akibat benturan benda keras terutama kontak dengan obyek yang jatuh secara
vertical. Karena pada dasarnya safety helmet didesain bukan untuk menahan benturan
yang sifatnya lateral atau benturan yang berasal dari samping.
Safety helmet umumnya terbuat dari material / bahan yang tahan air (biasanya dari bahan
policarbonat / plastik yang dicetak) dan dapat melindungi kepala karyawan dengan dua
cara yaitu:
 Rangka luar yang keras dapat menahan pukulan dan penetrasi
 Suspensi sebagai penyerap guncangan (helmet suspension) berperan sebagai
penghalang antara rangka luar dan kepala pemakai.

Jenis‐jenis helmet
Pemilihan jenis safety helmet harus dilakukan dengan benar dan tepat untuk mendapatkan
fungsi yang maksimal terhadap pemakaianya. Berikut klasifikasi safety helmet berdasarkan
jenis pekerjanya:
 Helmet Kelas A. Menahan benturan / tumbukan, penetrasi dan memberikan

perlindungan terhadap listrik bertegangan menengah
 Helmet Kelas B. Menahan benturan / tumbukan, penetrasi dan memberikan
perlindungan terhadap listrik bertegangan tinggi
 Helmet Kelas C. Biasanya terbuat dari bahan aluminium dan memberikan daya
benturan / tumbukan dan penetrasi saja, sehingga tidak dibenarkan untuk
menggunakan safety helmet seperti ini pada pekerja yang berhubungan dengan
listrik.

B. Pelindung Mata dan Wajah
Banyak pekerjaan yang menimbulkan resiko bahaya, yang dapat melukai mata atau wajah.
Fakta yang ada menunjukkan bahwa sebanyak 2.500 mata dan wajah terluka setiap harinya
di tempat kerja. Studi yang dilakukan oleh pemerintah menemukan bahwa sebagian besar
terjadi karena:
94

 Tidak menyadari potensi bahaya terhadap mata, atau
 Tidak menggunakan alat pelindung mata / wajah, atau
 Menggunakan jenis alat pelindung mata / wajah yang keliru
Perusahaan diwajibkan untuk memilih dan meyediakan alat pelindung wajah / mata yang
sesuai, tanpa perlindungan yang tepat dan sesuai maka kemungkinan bahaya yang dapat
terjadi adalah sebagai berikut:
 Kepingan atau partikel yang melayang atau beterbangan (merupakan penyebab

utama cedera pada mata / wajah)
 Percikan bunga api
 Gas atau uap kimia
 Cahaya yang menyilaukan atau cahaya dari kegiatan pengelasan (welding arc),
pemotongan (cutting arc), gerinda (grinding spark) atau solder
 Zat kimia cair, asam atau zat yang dapat membakar kulit
 Logam yang meleleh
 Debu
 Obyek yang terpental seperti tali atau rantai (flying sling and chain)

Pekerjaan dimana resiko bahaya yang ada meliputi percikan api yang panas disertai suhu
yang tinggi biasanya mengharuskan karyawan memakai safey goggles ditambah dengan
pelindung wajah (safety face shield).
Alat pelindung mata dan wajah yang digunakan oleh karyawan dimaksud adalah pelindung
berupa safety glass atau safety goggles (kacamata safety) dan face shield (pelindung
wajah).
Kacamata safety disamping harus selalu dipakai pada saat berada di area yang diwajibkan
baik di lokasi perusahaan maupun di lokasi tambang dan lokasi‐lokasi lain yang
mengharuskan.
Karyawan yang harus menggunakan kacamata resep dokter, maka perusahaan

menyediakan kacamata safety berdasarkan resep dokter tersebut.
Untuk pekerja pengelasan yang juga membutuhkan perlindungan terhadap mata, maka
karyawan harus menggunakan kacamata pengelasan yang sesuai yang disediakan oleh
perusahaan.
Pada saat melakukan pekerja yang membutuhkan perlindungan pada wajah, maka
karyawan harus melengkapi diri dengan face shield, pekerjaan yang dimaksud seperti
membor, menggerinda atau saat bekerja dengan menggunakan bahan kimia yang
95

kemungkinan memercik wajah dan sebagainya. Pemakai tidak dibenarkan merubah bentuk
dan fungsi kacamata safety dan pelindung wajah dari yang seharusnya.

C. Pelindung Kaki
Kaki adalah bagian yang sangat penting dari diri setiap orang, olehnya itu keselamatan
terhadap kaki harus mendapat perhatian yang sama dengan bagian tubuh lainnya yang
harus dilindungi. Alas kaki pelindung dapat memberikan beragam perlindungan, termasuk
perlindungan terhadap:
 Benturan / tumbukan
 Kompresi / tekanan
 Robekan
 Panas
 Permukaan yang basah atau licin
Sepatu atau safety shoes menyediakan sejumlah perlindungan terhadap kaki seperti:
 Perlindungan terhadap pergelangan kaki untuk menjaga agar percikan logam

meleleh tidak masuk kedalam sepatu
 Sol sepatu untuk melindungi kaki dari goresan benda tajam
 Pelindung jari atau toes steel akan meredam benturan jika kejatuhan benda berat
pada bagian kaki.
Alat pelindung kaki yang digunakan oleh karyawan dimaksud adalah pelindung berupa
safety shoes (sepatu safety). Sepatu safety digunakan untuk melindungi kaki dari
kemungkinan cedera pada kaki. Sepatu safety harus digunakan pada saat bekerja di
lapangan, seperti di lokasi workshop, warehouse, lokasi tambang atau dilokasi lainnya yang
mengharuskan.
Model sepatu safety yang disediakan disesuaikan dengan lokasi kerja dan potensi bahaya
yang ada. Sepatu safety yang digunakan harus memenuhi standar internasional yang
diakui. Pemakai tidak dibenarkan merubah bentuk dan fungsi safety shoes dari yang
seharusnya

D. Pakaian Pelindung
Pakaian pelindung yang digunakan oleh karyawan dimaksud dapat berupa uniform
(seragam kerja) atau overall (werpak).
Seragam kerja atau werpak digunakan untuk melindungi tubuh dari kemungkinan cedera
dan kotor pada saat bekerja. Seragam kerja atau werpak harus digunakan pada saat
96

bekerja. Ketentuan lain mengenai penggunaan seragam kerja mengikuti peraturan

perusahaan.
Pakaian kerja sehari‐hari tidak selalu dapat memberikan perlindungan yang maksimal
terhadap resiko bahaya yang ada di tempat kerja. Perusahaan harus menyediakan pakaian
khusus untuk melindungi karyawan dari luka bakar, goresan atau zat kimia yang berbahaya.
Olehnya itu sangat penting untuk menentukan jenis pakaian pelindung yang sesuai dan
tepat untuk digunakan pada tempat kerja yang memiliki resiko‐resiko seperti yang tersebut
diatas, misalnya:
 Kain katun tahan api untuk melindungi tubuh dari percikan bunga api atau panas.
 Bahan sintetis yang tahan panas dan api tertentu untuk perlindungan dari
kebakaran atau karyawan di sekitar api.
 Bahan karet, neoprene, vinyl atau bahan pelindung lain untuk pekerja pada kondisi
lembab / basah atau yang menangani asam, zat karat dan zak kimia.
 Kulit untuk perlindungan terhadap resiko tumbukan, goresan dan irisan.
Berikut hal‐hal yang perlu diperhatikan sehubungan dengan keselamatan pakaian kerja:
 jangan mengenakan celana yang terlalu panjang, sehingga menyentuh lantai dan
dapat membuat karyawan tersandung
 Sebaiknya tidak mengenakan celana berkancing apabila pekerja yang dilakukan
dapat menimbulkan percikan bunga api
 Hindari lengan baju yang longgar (baggy sleeves), dan jika mengenakan pakaian
berlengan panjang, pastikan digulung terlebih dahulu, atau dikancing pada bagian
siku.
 Segera mengganti pakaian kerja apabila terkena cairan kimia yang dapat
menyebabkan iritasi atau cedera pada kulit
 Jangan mengenakan perhiasan misalnya cincin, kalung, gelang atau jam tangan bila
bekerja dipermesinan atau dekat dengan mesin yang sedang hidup. Selain itu
perhiasan juga dapat menjadikan karyawan sebagai konduktor listrik, sehingga bisa
berakibat serius atau bahkan kematian.

E. Alat Pelindung Pernapasan
Paru‐paru dan sitem pernafasan dapat menjadi kering atau rusak seperti halnya dengan
organ lain jika menghirup debu, asap, kabut, uap lembab, atau semburan berbahaya.
Apabila control engineering dan ventilasi tidak dapat mengurangi resiko ini, alat pelindung
diri sebagai alternatif lainnya harus disediakan. Dalam hal ini masker ataupun respirator.
97

Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab, wajib menyediakan respirator yang sesuai
untuk melindungi keselamatan dan kesehatan karyawannya dengan menetapkan program
perlindungan pernafasan meliputi:
 Prosedur tertulis untuk menyeleksi dan menggunakan respirator
 Memberikan pelatihan kepada karyawan dengan tujuan instruksional yang memuat
pencapaian pengetahuan (knowledge), keterampilan memakai (skill) dan sikap
dalam pemakaian dengan benar (cognitive).
 Perawatan dan pembersihan respirator secara teratur
 Evaluasi medis terhadap karyawan yang menggunakan respirator
 Pengesahan respirator yang terpilih oleh seksi keselamatan dan kesehatan
perusahaan.
Untuk penggunaan masker respirator yang menggunakan filter jenis cartridge, maka pada
saat awal pemasangan atau penggantian filter tulis tanggal pemasangannya pada filter
tersebut. Saringan harus diganti paling lambat 6 bulan sejak pemasangan pertama, atau
jika :
 Karyawan dapat mencium bau atau merasakan kontaminan bahan yang berbahaya
 Pernapasan menjadi sangat berat
 Perubahan warna media filter (bila dilengkapi)
Penggantian filter tidak dibenarkan dilakukan diarea dimana alat pernapasan tersebut
digunakan. Untuk memastikan kondisinya, alat pernapasan selain harus diperiksa setiap
akan dan sesudah digunakan.

F. Perlindungan Pendengaran
Alat pelindung pendengaran yang digunakan oleh karyawan dimaksud adalah pelindung
berupa earmuffs atau earplugs. Earmuffs atau earplugs digunakan untuk melindungi
pendengaran dari kemungkinan penurunan kemampuan pendengaran dalam jangka waktu
yang lama akibat kebisingan yang melebihi ambang batas (85 dB) di lokasi kerja. Earmuffs
atau earplugs harus digunakan pada saat bekerja di lokasi yang tingkat kebisinganya
melebihi nilai ambang batas.
Pada lokasi‐lokasi tersebut harus diberi tanda peringatan untuk menggunakan pelindung
pendengaran.
Berdasarkan hasil pemantauan terhadap kebisingan di tempat kerja, maka karyawan yang
melakukan pekerja dilokasi yang kebisingannya melebihi nilai ambang batas, harus
diperiksa kemampuan pendengarannya. Pemeriksaan dilakukan oleh pihak yang
berkompeten. Hasil pemeriksaan didokumentasikan.
98

Berdasarkan jenisnya, alat pelindung pendengaran terbagi atas tiga:
 Penutup telinga. Alat ini memberikan perlindungan yang maksimal
 Penyumbat telinga. Alat ini menyumbat saluran telinga dengan ukuran yang
standar sesuai dengan kebutuhan individu
 Pelindung canal / saluran telinga. Bentuknya seperti headphone dan berfungsi
melindungi / menyumbat lubang telinga hingga ke saluran bagian dalam.
Untuk mendapatkan fungsi pemakaian yang maksimal, berikut beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam perawatan alat pelindung pendengaran:
 Periksa terlebih dahulu pelindung telinga sebelum digunakan, jika longgar, retak,
rusak segera gantikan dengan yang baru
 Cuci tangan terlebih dahulu sebelum menggunakan alat pelindung pendengaran
 Pastikan cocok dan sesuai dengan pemakai
 Setelah digunakan, bersihkan sebelum disimpan

G. Sabuk Pengaman
Sabuk pengaman (safety belt) dan safety harness digunakan untuk melindungi karyawan
dari jatuh pada saat bekerja disuatu ketinggian. Tidak dibenarkan menggunakan safety belt
untuk kepentingan lainnya selain untuk pengamanan diri.
Perusahaan harus memilih sabuk pengaman (safety harness) yang standar dan sesuai
dengan kebutuhan kerja. Untuk meminimalkan potensi cedera susulan akibat
menggunakan alat pelindung jatuh yang tidak tepat, maka dianjurkan untuk menggunakan
peralatan yang lebih aman, teruji dan tepat yaitu full body harness. Dari beberapa studi
menyebutkan bahwa pemakaian safety belt berupa body belt (sabuk yang hanya melilit di
pinggang) dianggap kurang efektif dan tidak aman bagi pemakainya disebabkan oleh berat
badan pemakai benar‐benar hanya bertumpu pada kekuatan pinggang pada saat
mendapat beban jatuh (impact force).
Beberapa hal yang harus menjadi perhatian perusahaan sehubungan dengan peralatan ini
 Memberikan pelatihan kepada karyawan dengan tujuan instruksional yang memuat
pencapaian pengetahuan (knowledge), keterampilan memakai (skill) dan sikap
dalam pemakaian dengan benar (cognitive).
 Melakukan inspeksi secara regular terhadap kondisi peralatan meliputi
pemeriksaan safety lanyard, buckle, D ring, webbing dan umur pemakaiannya.
 Melakukan perawatan dan penyimpanan peralatan yang benar
99

 Melakukan pemilihan peralatan yang tepat dan disetujui oleh seksi keselamatan
dan kesehatan kerja perusahaan.

H. Pelindung Tangan
Hampir 70 persen dari orang mengalami luka pada bagian tangan, disaat bekerja tidak
menggunakan pelindung tangan. Meskipun tidak ada pelindung tangan yang dapat
sepenuhnya melindungi tangan karyawan dari setiap resiko bahaya yang ada, namun
mengenakan pelindung tangan adalah salah satu cara yang tepat untuk meminimalkan
potensi bahaya tersebut.
Alat keselamatan yang digunakan oleh karyawan dimaksud adalah hand gloves (sarung
tangan). Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan karyawan pada saat bekerja.
Sarung tangan yang disediakan disesuaikan dengan jenis pekerja serta potensi bahaya yang
ada pada pekerja tersebut, seperti sarung tangan kulit, sarung tangan katun, sarung tangan
pengelasan, sarung tangan karet, sarung tangan penahan panas (asbes).
Secara berkala dan acak (random) Safety Representative memeriksa kondisi semua jenis
alat pelindung diri karyawan. Hasil pemeriksaan terhadap semua jenis Alat Pelindung Diri
harus dikendalikan dan tercatat.
Berikut ini beberapa panduan umum mengenai penggunaan sarung tangan:
 Sarung tangan yang terbuat dari jalinan logam (metal gloves) untuk melindungi
tangan dari irisan benda tajam seperti pisau.
 Sarung tangan kulit untuk melindungi tangan dari benda kasar, percikan bunga api,
panas, dan serpihan.
 Sarung tangan kain katun untuk melindungi dari kotoran, benda licin, serpihan /
pecahan yang tajam atau tergores (Ingatlah untuk tidak menggunakan sarung
tangan jenis ini jika berhubungan dengan benda‐benda yang kasar, tajam atau
berat.
 Sarung tangan karet, neoprene, vinil atau jenis sarung tangan lain untuk melindungi
dari zat kimia.
 Sarung tangan listrik untuk melindungi tangan dari sengatan listrik.
Untuk memperoleh perlindungan maksimal dari sarung tangan, berikut beberapa langkah
yang harus diperhatikan:
 Periksa kondisi sarung tangan sebelum dipakai untuk memastikan apakah layak dan
aman digunakan atau tidak.
 Pastikan sarung tangan tersebut cocok dan nyaman pada tangan pemakai
100

 Sarung tangan sekali pakai (single use) harus dibuang kedalam wadah yang telah
disediakan, khususnya sarung tangan yang digunakan untuk penanganan bahan
kimia.
 Simpan sarung tangan di tempat yang bersih dan kering.

101

BAB IX
9. ORGANISASI DAN TENAGA KERJA

9.1. STRUKTUR ORGANISASI
Struktur organisasi ini hanya memasukkan personel yang berhubungan dengan operasi
smelter NPI. Struktur organisasi tambang tidak termasuk dalam organisasi ini dan dibuat
terpisah. PT IMN menerima bijih nikel umpan dari bagian tambang sampai pada lokasi
penimbunan (stockpile) di pabrik. Biaya bijih nikel sampai di pabrik itu sudah memasukkan
biaya tambang plus tenaga kerja yang dibutuhkan di area tambang.
Organisasi smelter yang direncanakan PT IMN adalah model klasik, dimana puncak
pimpinan bersifat tunggal (general manager) dan mempunyai garis komando langsung
dalam membuat keputusan final. General manager mengelola seluruh kegiatan di pabrik
mulai dari operasi, perawatan, teknikal, support (penunjang) dan service (pelayanan).
General manager membawahi beberapa manager yang bertanggung jawab terhadap
areanya masing‐masing seperti:
 Manager Operasi Preparasi Umpan dan Sinter: yang mengelola area preparasi
umpan sampai produksi sinter
 Manager Operasi Peleburan: yang mengelola operasi tanur cupola dan casting.
 Manager Pemeliharaan (maintenance): yang mengelola seluruh perawatan
(maintenance) peralatan di semua area pabrik.
 Manager Bisnis: yang mengelola fungsi personalia (HRD), keselamatan dan
kesehatan kerja serta lingkungan hidup, logistik, technical support dan keamanan.
 Manager Finansial: yang mengelola urusan keuangan.
102

General Manager
(1)
Manager
Manager Unit Manager Unit Manager Finansial
Unit Preparasi Manager Bisnis (1)
Peleburan (1) Pemeliharaan (1) (1)
Umpan+ Sinter (1)
Kru Pemeliharaan
Kru Operasi (200) Kru Operasi (200) Personalia (HR) (1) Kru Keuangan (5)
(100)
Keselamatan,
Kesehatan dan
Lingkungan (1)
IT System (1)
Supply Chain/
Logistik (1)
Hubungan Eksternal
(1)
Technical/
Engineering (5)
Security (1)
Kru Bisnis (100)

Gambar 9.1. Rencana Struktur Organisasi Pabrik NPI PT IMN

9.2. PERKIRAAN JUMLAH DAN KRITERIA TENAGA KERJA
Penentuan jumlah tenaga kerja untuk menjalan fungsi diatas didasarkan pada
pertimbangan :
 a) Target keselamatan dan target produksi
 b) Bobot pekerjaan
 c) Ruang lingkup (scope) pekerjaan
 d) Jam/waktu operasi
 e) Efisiensi
Jumlah tenaga kerja permanen untuk menjalankan pabrik peleburan NPI adalah 622 orang,
terdiri dari tenaga managerial, pengawas dan operator baik teknis maupun non‐teknis.
Secara umum, tenaga kerja terbagi dalam 3 kategori yaitu senior staff, staff dan non‐staff.
103

Senior staff berjumlah 6 orang, staff berjumlah sebanyak 11 orang dan sisanya adalah non‐
staff.
Pabrik beroperasi non‐stop selama 24 jam dalam sehari (round the clock), sehingga
dibutuhkan tenaga yang bekerja dalam sistem kerja giliran (shift). Sebagian besar pekerja
non‐staff bekerja dalam sistem shift. Mereka terbagi dalam 4 grup shift, dimana 3 grup
bekerja giliran (bertugas) masing‐masing 8 jam pada pagi, sore dan malam dan 1 grup pada
hari itu istirahat (off).
Para pekerja terdiri dari berbagai macam tingkatan sesuai dengan tugas dan tanggung
jawab masing‐masing. Tabel 9.1 dibawah ini memperlihatkan jumlah kebutuhan tenaga
kerja yang dibutuhkan untuk menjalankan proyek ini.
Tabel 9.1. Jumlah tenaga kerja di pabrik peleburan NPI dan perkiraan gaji pekerja
dalam US$ per tahun
Tenaga Kerja US$ US$

Posisi Jumlah per Orang Total
Plant General Manager 1 20,000 20,000
Manager 5 13,000 65,000
Personalia staff 1 9,000 9,000
K3 staff 1 9,000 9,000
IT staff 1 9,000 9,000
Logistics/ Warehouse staff 1 9,000 9,000
Hubungan External staff 1 9,000 9,000
Technical/ Engineering staff 5 9,000 45,000
Security staff 1 9,000 9,000
Kru operasi preparasi umpan 200 5,500 1,100,000
Kru operasi peleburan + produk 200 5,500 1,100,000
Kru pemeliharaan 100 5,500 550,000
Kru keuangan 5 5,500 27,500
Kru bagian bisnis 100 5,500 550,000
Total 622 3,491,500
Kualifikasi pekerja terutama level general manager dan manager adalah dari tamatan
universitas atau S1. Level operator, kru pemeliharaan dan pekerja non‐staff lainnya
diharapkan berasal dari tamatan setingkat SLTA/ SMK atau minimal SMP.

9.3. TINGKAT GAJI DAN UPAH
Sistem gaji dan upah yang diterapkan oleh PT IMN pada prinsipnya memenuhi ketentuan
upah minimum provinsi (UMP) dan atau upah minimum kabupaten (UMK) serta ketentuan
ketenagakerjaan yang mengatur jaminan tenaga kerja. Artinya, hubungan industrial
perusahaan dengan karyawannya dilandasi oleh perjanjian / kontrak kerja / kemitraan yang
104

mengacu kepada hak dan kewajiban tanpa dikurangi atau dibawah kebutuhan hidup fisik
minimum.
Perkiraan besarnya biaya tenaga kerja per tahun yang dikeluarkan oleh perusahaan sebagai
upah bagi tenaga kerja sesuai dengan levelnya diperlihatkan pada Tabel 9.1 Biaya tenaga
kerja itu sudah memasukkan komponen benefit seperti tunjangan hari raya, cuti, asuransi
tenaga kerja dan kewajiban lain yang diterapkan oleh pemerintah. Total biaya tenaga kerja
per tahun yang ditanggung PT IMN per tahun diperkirakan sebesar US$ 3,49 juta.
9.4. PROGRAM PENERIMAAN TENAGA KERJA LOKAL
Gambaran tingkat pendidikan dari penduduk yang ada di sekitar wilayah tambang, pada
umumnya adalah tingkatan SD, SMP dan SMA. Dan jenis mata pencaharian penduduk
setempat umumnya sebagai petani untuk memenuhi kehidupan sehari‐harinya. Dengan
kondisi seperti itu, maka penduduk setempat pada awalnya memiliki potensi menjadi
tenaga kerja dari tingkatan kuli, buruh (unskilled worker) sampai tenaga semi terampil.
Potensi masyarakat setempat ini tentu saja dapat dijadikan peluang oleh Perusahaan
dalam menyiapkan kebutuhan tenaga kerja pada level tertentu. Formasi yang dapat diisi
tentunya pada level tenaga operator dan tenaga non‐staff lainnya. Kebutuhan tenaga kerja
level non‐staff yang besar ini berpeluang untuk diisi oleh tenaga kerja lokal sehingga dapat
diwujudkan terciptanya hubungan yang baik antara perusahaan dengan masyarakat, yang
pada akhirnya dapat mendukung upaya peningkatan pertumbuhan ekonomi wilayah.
Seleksi penerimaan personil dilakukan secara transparan bagi semua pihak yang memenuhi
persyaratan, dengan mengedepankan pemenuhan persyaratan yang ditetapkan baik
tenaga kerja lokal maupun dari luar daerah. Namun dalam kondisi dimana terdapat tenaga
kerja lokal yang memenuhi persyaratan, maka prioritas akan diberikan kepada tenaga kerja
lokal.
Kebijakan keperpihakan kepada tenaga kerja lokal diterapkan sepenuhnya untuk

penerimaan tenaga kerja operasional non skill. Hak‐hak tenaga kerja diberlakukan sesuai
dengan ketentuan yang ada, baik ketentuan daerah maupun pusat
105

BAB X
10. PEMASARAN

Nickel Pig Iron (NPI) adalah jenis Ferronickel campuran yang mengandung, jumlah nikel
yang relative sedikit dibandingkan dengan Fero‐nikel biasa.
Kandungan nikel dalam NPI biasanya kurang dari 15%, produk NPI PT IMN mengandung 8
%Ni dalam NPI. Tetapi, walaupun mengandung lebih sedikit nikel dari pada Ferronickel
(FeNi), NPI bisa digunakan sebagai material mentah untuk pembuatan stainless steel / baja
tahan karat, dengan penyesuaian komposisi.
NPI yang dijual dipasaran adalah dasar klasifikasi pada kandungan nikel. Klasifikasi produk
ditunjukkan dalam Tabel 10.1. Kelas NPI rendah hingga medium diproduksi melalui
peleburan di tanur cupola atau blast furnace. Produk NPI PT IMN akan jatuh pada kelas
medium 2.
Tabel 10.1. Klasifikasi Pasar NPI
Kelas NPI (% Ni)
Kelas Rendah Kelas Medium 1 Kelas Medium 2 Kelas Tinggi
1.6 ‐ 1.8 4 ‐ 6 6 ‐ 10 10 ‐ 15

10.1. PROSPEK PASAR NIKEL
10.1.1. Konsumsi Nikel
Produksi NPI tumbuh dengan pesat sejak pasokan nikel yang menipis yang membuat harga
nikel meroket pada 2006‐2007. Harga nikel yang tinggi juga memaksa pemanfaatan ulang
oven udara yang ditinggalkan di Cina untuk memproduksi NPI.
Nikel murni, ferronickel atau NPI dikonsumsi sebagian besar oleh industri baja tahan karat,
dan campuran khusus, kimia, baterai, atau industri electroplating. Gangguan konsumsi
nikel dunia (data tahun 2008) ditunjukkan dalam Gambar 10.1. Karena sebagian besar
produksi nikel dunia dikonsumsi oleh industri baja tahan karat, perilaku pasar baja tahan
karat secara langsung mempengaruhi produksi dan pasar besi kasar nikel.
Kekuatan yang tinggi dan properti ketahanan korosi baja tahan karat membuatnya
digunakan dalam berbagai aplikasi, seperti industri kimia dan petrokimia, produksi bubur
kertas, industri makanan, industri transportasi, barang‐barang konsumen dan konstruksi,
106

aeronautik, nuklir, elektronik, elektrik, kelautan, penyaringan air laut dan industri tanker
LNG.
Permintaan dunia akan baja tahan karat bergantung pada pertumbuhan ekonomi dunia,
yang mempengaruhi kemapuan setiap negara untuk membangun infrastruktur,
memproduksi perlatan industri, suku cadang, dan peralatan rumah tangga. Forum Stainless
Steel Internasional (ISSF) telah memperkirakan bahwa setelah tahun 2011, akan ada
peningkatan linear dalam konsumsi baja tahan karat (sekitar 2,500,000 ton per tahun),
seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 10.1.
Gambar 10.2. Perkiraan konsumsi baja tahan karat hingga 2020
Kenaikan konsumsi baja tahan karat dunia secara utama disumbang oleh konsumsi baja
tahan karat di Cina. Pada saat kinsumsi baja tahan karat di negara berkembang utama
mencapai kondisi stagnan, konsumsi baja tahan karat di Cina masih tumbuh setiap
tahunnya. Konsumsi Cina akan baja tahan karat adalah yang tertinggi diantara negara lain
(Gambar 10.2), bahkan lebih tinggi dari AS, Jepang, Korea Selatan, dan Negara Eropa.
Diperkirakan bahwa konsumsi baja tahan karat yang mangarah pada meningkatnya
konsumsi NPI, di Cina tetap dapat meningkat dengan cepat. Pasar nikel meningkat dengat
kuat di 2010 dibandingkan dengan 2009 yang sangat lemah, sebagai hasil dari kondisi
permintaan baja tahan karat yang meningkat dalam kombinasi dengan periode penyetokan
ulang yang menguat. Sebagai tambahan, perbandingan austenitik (misalnya baja tahan
karat bantalan nikel) yang secara tradisional berjalan pada sekitar 75% tingkat telah
menurun lebih rendah. Hal ini karena harga meteorik nikel naik di 2007 hingga $25 / lb.
yang membuktikan menjadi katalis yang dipacu menjadi pengganti, khususnya pada kelas
baja tahan karat intra bantalan nikel yang lebih rendah. Perbandingan austenitik
diturunkan dengan kira‐kira 5% tetapi selanjutnya jatuh pada harga nikel yang telah
membantu menutup kerugian porsi dari saham pasar yang hilang ini. Selain itu,
107

ketersediaan scrap yang lebih rendah telah membantu untuk meningkatkan permintaan
nikel primer sebesar 50% pasokan baja tahan karat yang telah diperoleh melalui scrap baja
tahan karat.
Scrap bersumber dari pengembalian yang diperoleh secara internal oleh pabrik, pembuat
dan dari scrap lama (pembongkaran pertambangan setelah 20‐tahun masa pemakaian).
Biasanya, baik pasokan scrap pengembalian atau buatan cenderung tertinggal sebagai hasil
dari rendahnya tingkat aktivitas pabrik selama penurunan tajam ekonomi.
Saat ini, sektor baja tahan karat tunbuh pada CAGR sekitar 5‐6% per tahun. Kuantitas total
baja tahan karat yang diproduksi Cina, India, Timur Tengah dan Amerika Selatan
diharapkan mewakili ~50% dari pengeluaran ini. Sektor non‐baja tahan karat seperti
pengecoran dan campuran nikel melaporkan kondisi pasar yang meningkat dari
penerbangan, minyak dan gas, dan industri pembangkit.
Konsumsi baja tahan karat Cina telah meningkat 1625% di 10 tahun terakhir dan sekarang
merupakan permintaan terbesar untuk nikel akunting 40% dari total global. Masih ada
banyak ruang untuk tumbuh dalam industri dan pasokan beragam nikel diharapkan bisa
menjaga harga tetap stabil, maka investor yang cerdas harus mencari proyek nikel biaya
rendah dalam yuridiksi yang aman.
Menurut Biro Dunia Statistik Logam (WBMS), produksi nikel global meningkat 6% hingga
1.888 juta ton pada 2012, sedangkan permintaan logam jatuh pada sekitar 1% hingga 1.772
juta ton. Maka, pasar melihat 117,000 ton surplus, dibanding dengan 3.1 ton defisit pada
2011. Dengan meningkatnya permintaan dari negara yang membutuhkan dan
pertumbuhan positif dalam dunia yang berkembang, produksi baja tahan karat harus
ditingkatkan terus menerus. Itulah mengapa pasokan nikel baru akan dibutuhkan untuk
memenuhi permintaan. Masih ada isu yang terjadi pada beberapa tantangan tekhnologi
operasi HPAL (High Pressure Acid Leach / Pencucian Asam Tekanan Tinggi), tapi hal tersebut
akan diimbangi dengan kenaikan Kapasitas Produksi NPI baru di Cina dan Indonesia. Dan
jika proyek baru tidak bisa memenuhi target produksi yang ditentukan, harga nikel sekali
lagi bisa meningkat hingga US$ 50,000 / ton.
10.1.2. Permintaan Nickel Pig Iron (NPI)
Permintaan NPI meningkat dengan meningkatnya konsumsi nikel di dunia. Ada hubungan
yang dekat antara permintaan NPI dan permintaan baja tahan karat karena sebagian besar
pasokan nikel di dunia dikonsumsi oleh industri baja tahan karat. Baja tahan karat
digunakan dalam banyak industri seperti otomotif dan perusahaan konstruksi. Satu dari
konsumen terbesar dari baja tahan karat adalah industri otomotif.
108

Negara industri otomotif yang dikenal adalah AS, Jepang, dan Eropa Barat yang memegang
87‐90% saham produksi otomotif global pada tahun 1970, 1980, dan 1990. Relokasi dari
beberapa pabrik otomotif (regionalisasi) membuat produksi kendaraan di Asia meningkat
tajam. Gambar 10.2 menunjukkan peningkatan produksi kendaraan di Thailand, India, Cina,
dan negara Asia lainnya, sedangkan produksi kendaraan di Jepang dan Korea Selatan tetap
stagnan. Peningkatan produksi kendaraan di Asia akan menambah konsumsi baja anti karat
di Asia.

Gambar 10.1. Produksi Kendaraan Total di Asia
Peningkatan produksi kendaraan jelas akan mengarahkan pada meningkatnya permintaan
NPI. Bisa diasumsikan bahwa peningkatan permintaan NPI memiliki tren yang sama dengan
pertumbuhan baja anti karat seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 10.3.

Gambar 10.2. Pertumbuhan Produksi Baja Tahan Karat
109

10.2. INDUSTRI NICKEL PIG IRON (NPI) DUNIA
Penghasil nikel dibagi menjadi dua industri: penghasil NPI atau Fero‐nikel dan penghasil
Nikel Murni.
 NPI dan feronikel dibuat melalui proses bersuhu tinggi yang menghasilkan
campuran besi‐nikel atau besi dengan sedikit nikel.
 Nikel murni dibuat melalui proses bersuhu rendah yang menghasilkan nikel murni.
Besi Kasar Nikel (NPI) muncul sebagai sumber pasokan nikel baru di Cina selama 2006 tapi
mendapatkan popularitas di 2007 sebagai permintaan nikel di industri baja tahan karat
Cina yang mengambil harga nikel diatas US$ 50,000 per ton dan NPI ini membantu
mengurangi tekanan harga nikel. Bijih nikel yang diimpor dari Indonesia dan Filipina
dirawat dalam Oven Udara untuk menghasilkan NPI mentah mengandung nikel sekitar
5%.Oven udara NPI telah hampir secara eksklusif berubah menjadi 200 macam baja tahan
karat dimana hambatan kualitas dan kandungan nikel rendah.
Kapasitas busur pembakaran elektrik sekarang dipergunakan dan dicampur dengan proses
NPI konvensional (saprolit laterit dari Kaledonia Baru) untuk menghasilkan produk tak
murni yang rendah dengan kelas rata‐rata 10% mengandung nikel. Sedangkan kelas rendah
diperlakukan sebagai saingan scrap, kelas NPI ini dengan penghasil terintegrasi
menyediakan pilihan untuk nikel berharga LME dan NPI dengan kandungan besi yang
sangat tinggi.
Produksi NPI telah berkembang pesat dari sekitar 5,000 ton dalam 2007/2008 pada
perkiraan 350,000 ton di 2012. Maka dari penyediaan pada hakekatnya tidak ada nikel yang
diproduksi dari NPI tujuh tahun yang lalu, dan di 2012 dihitung sekitar 22% dari produksi
nikel dunia. 300.000 ton kapasitas RKEF dianggap telah dibangun di tahun yang lalu, yang
memiliki jumlah signifikan dari kapasitas baru dalam pasar 1.8 juta ton. Hal itu telah
meletakkan banyak penghasil lama NPI berharga‐tinggi dapat beroperasi pada harga
rendah ini juga memaksa biaya yang lebih tinggi, penghasil yang lebih tradisional untuk
memotong pengeluaran mereka, seperti yang terlihat oleh suspense pertambangan di
Pertambangan Nikel Hitura Finlandia, pertambangan danau Johnson, Black Swan +
Pertambangan Cawse + endapan nikel Sumur Honeymoon di Australia dan Pertambangan
Nikel Tati di Botswana, untuk meminimalkan biaya produksi keseluruhan. Dengan lainnya
juga dibawah ancaman penutupan, atau merendahkan pengeluaran sebagaimana kerugian
mereka pada harga Nikel LME saat ini.
Hasil bersih dari investasi diatas adalah bahwa pasokan nikel meningkat dari sekitar 1.38
juta ton di 2008, menjadi 1.77 juta ton di 2012, peningkatan 28% dalam empat tahun
terakhir. Tidak adanya pengurangan produksi yang lebih signifikan, pengeluaran
110

diharapkan mencapai 1.84 juta ton tahun ini seperti produksi NPI yang meluas dan sebagai
kapasitas produksi baru yang meningkat seperti Kaledonia Baru Vale dan Koniambo.
Sejauh dimana pertumbuhan pesat NPI yang telah mempengaruhi pasar dapat dilihat
dengan bentuk pasokan nikel LME dan jenis serta merk nikel yang mengganti pasokan (lihat
Gambar 10.4). Misalnya, ada 57,000 ton briket nikel yang disimpan di gudang LMP di Johor.
Hal ini secara normal adalah produk premium yang tidak akan diantarkan ke pasaran resort
terakhir, seperti LME yang terlihat, jika anda bisa menjual secara normal produk anda pada
LME plus premium.

Gambar 10.3. Pasokan Nikel LME

Penambang nikel sulfida seperti Vale / Norilsk menderita kemunduran pesat atas kelas bijih
dan akan berjuang untuk mempertahankan profil produksi mereka. Dampak dari
gelombang proyek nikel baru seharusnya jatuh pada 2009, tapi masalah teknis yang telah
memaksa Vale untuk memulai kembali proyek Goro dan Kuantum Pertama (ex‐BHP)
Ravensthrope tetap menjadi tanda tanya. Proyek baru, yang menghitung untuk setengah
peningkatan yang terjadwal pada pasokan nikel 2015 menggunakan tekhnologi leaching
laterit HPAL. Metode yang relative baru ini adalah kompleks, tinggi intensif capital,
memiliki waktu peningkatan yang sangat lama, memiliki biaya operasi yang tinggi seperti
yang dibutuhkan untuk mengolah jumlah besar bijih kelas rendah, sangat sensitive
terhadap kelas kualitas bijih yang beragam dan memiliki track record buruk akan pedoman
pemenuhan. Oleh karena itu meningkatkan jangka pendek produksi dan biaya yang lebih
tinggi akan memiliki dampak utama pada perkiraan keseimbangan, harga masa depan dan
pandangan kompetitif. Kami percaya bahwa ketergantungan pada pasokan masa depan
dating dari proyek HPAL yang akan membuktikan menjadi bermasalah dan akan menjadi
sangat mendukung atas harga nikel yang tinggi dan berkelanjutan.
111

10.3. HARGA NIKEL
Permintaan nikel global masil sangat bergantung pada Cina, maka apakah pengalaman
kondisi makro ekonomi Cina mengalami perlambatan bertahap atau tiba‐tiba member
dampak besar terhadap harga nikel dan pasar nikel umum.
Harga nikel dipengaruhi oleh keseimbangan pasokan dan permintaan nikel di dunia. Harga
nikel meningkat pesat pada tahun 2007 karena kurangnya pasokan nikel di dunia. Beberapa
mengatakan bahwa kekurangan pasokan pada tahun tersebut dikarenakan meningkatnya
konsumsi industri baja tahan karat di Cina.Tetapi pada tahun berikutnya, pada 2008, harga
nikel menurun. Ini karena banyaknya jumlah produksi NPI pada tahun tersebut. Setelah itu,
harga nikel cukup stabil dan menurun kembali secara perlahan. Harga nikel saat ini
dibawah tekanan penurunan pada saat pasar menderita lemahnya permintaan, pasokan
yang melimpah, pasokan tinggi dan sentiment investasi adalah negatif terhadap perkiraan
bahkan pada harga yang sudah rendah ini.
Pemulihan di Cina menjadi lebih lambat dari yang diharapkan dan sebagai hasilnya,
pemasokan kembali telah dibatasi dan kekurangan produksi nikel dimaksudkan untuk
mengatasi harga dan sentiment yang telah diturunkan. Dari level harga yang rendah ini,
perkiraan menjadi lebih jelas, walaupun produksi biaya‐rendah menjadi biasa, hal itu
memaksa penghasil dengan biaya tinggi lain untuk keluar dari pasar. Saat ini, sekitar 30%
kapasitas produksi nikel dunia menjadi penyebab kerugian. Jika penghasil mulai memotong
kapasitas produksi, surplus logam akan mengurangi dan harga akan mulai pulih kembali.
Selain itu, dengan perkiraan 22% pasokan nikel yang sekarang dating dari NPI (Besi Kasar
Nikel) dan dengan 60% bijih nikel produksi NPI berasal dari Indonesia, larangan ekspor bijih
dari Indonesia yang mulai pada 2004, bisa berpotensi mengganggu pasokan NPI secara
signifikan, bahkan jika hanya pada waktu yang terbatas, hal ini adalah sesuatu yang
mungkin menyebabkab pasar mengambil tempat sebelum akhir tahun ini.
Pengembangan perkiraan harga nikel hingga 2015 diberikan dalam Gambar 10.5, walaupun
penurunan harga nikel berlanjut hingga 2015, harga nikel akan meningkat kembali karena
peningkatan permintaan.
112

Gambar 10.4. Perkembangan Harga Nikel

10.4. PROSPEK NPI YANG DIPRODUKSI OLEH PT IMN
Prospek pasar besi kasar yang diproduksi oleh PT IMN sangat bergantung pada situasi pasar
NPI setelah 2017. Parameter penting yang mempengaruhi pasar NPI adalah produksi baja
tahan jarat. Produksi baja tahan karat diperkirakan meningkat di tahun yang akan datang,
seperti yang dijelaskan dalam Gambar 10.3.
Prediksi diatas juga didukung oleh fakta bahwa produksi kendaraan dan infrastruktur,
dimana baja tahan karat digunakan secara pokok oleh industri ini, memiliki tendensi untuk
tumbuh lebih jauh di Asia.
Selain itu dalam berbagai kesempatan kunjungan ke luar negeri dan pertemuan
internasional, PT IMN mengirimkan delegasi untuk memantau pasar sekaligus menjajagi
calon‐calon pembeli produk yang akan dihasilkan oleh pabrik IMN. Kunjungan‐kunjungan
ini antara lain adalah:
 Perjalanan studi banding ke China, mengunjungi pabrik‐pabrik pengolahan nikel dan
mineral lain di berbagai provinsi Guangxi di China Selatan, Shanghai di China Tengah
dan Chaoyang di China Utara pada bulan Agustus 2010
 Peninjauan pabrik smelting nikel di Provinsi Ningxia, China Tengah, dan Lianyungang
pada November 2011
 Peninjauan pabrik smelting nikel di Linyi, Cina, pada akhir bulan Februari 2012
Sampai saat ini pasar utama dari produk ini adalah negara China. Dalam penjajagan yang
telah dilakukan dengan berbagai pihak di China diantaranya yang selama ini membeli bijih
nikel dari PT IMN, telah diperoleh kesepakatan dari pihak China untuk membeli produk
produk yang akan dihasilkan oleh PT IMN.
113

Pihak pihak yang telah menyatakan kesediaannya adalah beberapa pabrik baik smelter
maupun pabrik stainless steel, yaitu:
 Chaoyang Haotion Non Ferrous Metal Ltd.
 Xintian Enterprise Corporation
 Shaanxi Energy Metal & Mineral Resources Co. Ltd
 Shanghai Tsingshan Mineral Co. Ltd.
 Bousteel China
 DH Kingstone Holding Co. Ltd.
 NingXia Heng Shun Smelting Co.Ltd.
 Guangxi Shenlong Metallurgical Co.Ltd.
 Shandong Golden Peak Co.Ltd

114

BAB XI
11. INVESTASI DAN ANALISIS KELAYAKAN

Bab ini menjelaskan tentang:
 Biaya investasi pembangunan pabrik smelter NPI yang meliputi investasi langsung
dan tidak langsung, termasuk rencana pengucuran dana per satuan waktu berupa
kurva S.
 Biaya operasi pabrik smelter NPI yang meliputi biaya tambang, komoditas, tenaga
kerja dan biaya perawatan pabrik.
 Analisis kelayakan proyek smelter NPI yang berisikan perkiraan harga NPI (atau
harga Ni) dan perhitungan parameter keekonomian proyek.

11.1. BIAYA INVESTASI
Biaya investasi yang diperlukan bagi pembangunan pabrik smelter NPI beserta sarana dan
prasarana penunjangnya terdiri dari biaya investasi langsung, biaya investasi tidak langsung
dan modal kerja. Ketiga jenis biaya tersebut merupakan biaya yang akan dialokasikan di
awal pembangunan dan awal operasi proyek.
Biaya investasi langsung adalah biaya investasi yang dialokasikan untuk biaya‐biaya
pembangunan (pembelian dan pemasangan) peralatan, sarana prasarana fisik pendukung
termasuk pekerjaan sipil. Sementara biaya investasi tidak langsung diperuntukkan bagi
komponen biaya pada tahap pra‐konstruksi seperti persiapan perizinan, survey, detail
engineering, konsultan dan studi, persiapan tenaga kerja, pengadaan dan pengiriman
barang (procurement) dan biaya commissioning serta start‐up setelah fisik pabrik selesai.
PT IMN melaksanakan proyek pembangunan 2 jalur pabrik peleburan NPI ini melalui
beberapa fase yaitu dari fase 1 sampai fase 4. Pada setiap fase dilakukan pembelian,
pekerjaan sipil dan pemasangan peralatan pabrik dilanjutkan dengan commissioning dan
start up untuk alat yang sudah dipasang tersebut. Persiapan persyaratan dan perizinan,
survey dan pengadaan (procurement) serta detail engineering dilakukan pada fase 1 untuk
seluruh fase pembangunan tersebut.
115

Tabel 11.1. Ringkasan biaya investasi PT IMN untuk seluruh fase pembangunan pabrik
peleburan NPI
Komponen Investasi Total Semua
Fase
US$
Penyiapan persyaratan dan perizinan 500,000
Survey 1,000,000
Proses pengadaan peralatan 2,000,000
Cupola Furnace 23,100,000
Sintering, include Ore Preparation 15,627,140
Lime Kiln 1,838,600
Power Plant 11,800,000
Fasilitas Penunjang Produksi (laboratorium, kantor, bengkel, kendaraan dll) 2,000,000
Commissioning 2,000,000
Star‐up/ Ramp‐up 4,000,000
Total 63,865,740
Biaya investasi keseluruhan adalah sebesar US$ 63,87 juta, yang terdiri dari biaya investasi
fase 1 sebesar US$ 21,47 juta; fase 2 sebesar 12,22 juta; fase 3 sebesar US$ 17,97 juta dan
fase 4 sebesar US$ 12,22 juta. Tabel 11.2 dan 11.3 berikut memperlihatkan lebih jauh
rincian biaya investasi untuk fase 1&2 dan fase 3&4, yang sebagian besar terdiri dari biaya
untuk peralatan dan pemasangan serta pekerjaan sipil untuk peralatan tersebut. Terdapat
perbedaan besaran biaya investasi pada fase tersebut, itu disebabkan karena adalah
peralatan common yang berkapasitas besar yang bisa dipakai bersama (sharing) oleh dua
atau lebih peralatan.
Tabel 11.2. Ringkasan biaya investasi fase 1 dan fase 2
Fase‐1 Fase‐2
Komponen Investasi Peralatan Pekerjaan Sub‐Total Peralatan Pekerjaan Sub‐Total
Sipil Fase1 Sipil Fase2
US$ US$ US$ US$ US$ US$
Penyiapan persyaratan dan perizinan 500,000 0
Survey 1,000,000 0
Proses pengadaan peralatan 500,000 500,000
Cupola Furnace 5,500,000 550,000 6,050,000 4,950,000 550,000 5,500,000
Sintering, include Ore Preparation 5,483,900 564,500 6,048,400 1,645,170 120,000 1,765,170
Lime Kiln 725,800 193,500 919,300 0 0 0
Power Plant 2,300,000 650,000 2,950,000 2,300,000 650,000 2,950,000
Fasilitas Penunjang Produksi 1,500,000 500,000 2,000,000 0
Commissioning 500,000 500,000
Star‐up/ Ramp‐up 1,000,000 1,000,000
Total 15,509,700 2,458,000 21,467,700 8,895,170 1,320,000 12,215,170
116

Tabel 11.3. Ringkasan biaya investasi fase 3 dan fase 4
Fase‐3 Fase‐4
Komponen Investasi Peralatan Pekerjaan Sub‐Total Peralatan Pekerjaan Sub‐Total
Sipil Fase3 Sipil Fase4
US$ US$ US$ US$ US$ US$
Penyiapan persyaratan dan perizinan 0 0
Survey 0 0
Proses pengadaan peralatan 500,000 500,000
Cupola Furnace 5,500,000 550,000 6,050,000 4,950,000 550,000 5,500,000
Sintering, include Ore Preparation 5,483,900 564,500 6,048,400 1,645,170 120,000 1,765,170
Lime Kiln 725,800 193,500 919,300 0 0 0
Power Plant 2,300,000 650,000 2,950,000 2,300,000 650,000 2,950,000
Fasilitas Penunjang Produksi 0 0
Commissioning 500,000 500,000
Star‐up/ Ramp‐up 1,000,000 1,000,000
Total 14,009,700 1,958,000 17,967,700 8,895,170 1,320,000 12,215,170
Rincian lebih lanjut terhadap biaya investasi fase 1 berupa besaran biaya investasi ke
masing‐masing peralatan diperlihatkan pada Tabel 11.4.
Tabel 11.4. Rincian biaya investasi fase 1
Rincian Investasi Fase‐1

Penyiapan persyaratan dan perizinan 500,000
Survey 1,000,000
Proses pengadaan peralatan 500,000
Persiapan lahan dan pekerjaan sipil 2,458,000
Feed Preparation1 1,096,780
Sintering1 2,741,950
Mixing Bin1 1,645,170
Cupola Furnace1 1,375,000
Casting1 550,000
Slag Handling1 275,000
Lime Kiln1 725,800
Power Plant1 2,300,000
Fasilitas Penunjang 1,500,000
Commissioning 500,000
Start Up 1,000,000
Total 21,467,700

117


Penyiapan persyaratan dan perizinan ‐
Survey ‐
Feed Preparation (termasuk dalam Fase1) ‐
Sintering (termasuk dalam Fase1) ‐
Casting (termasuk dalam Fase1) ‐
Lime Kiln (termasuk dalam Fase1) ‐
Fasilitas Penunjang ‐
Start Up 1,000,000
Total 12,215,418

118


Feed Preparation2 1,096,780
Sintering2 2,741,950
Casting2 550,000
Lime Kiln2 725,800
Start Up 1,000,000
Total 17,967,700
119


Feed Preparation (termasuk dalam Fase3) ‐
Sintering (termasuk dalam Fase3) ‐
Casting (termasuk dalam Fase3) ‐
Lime Kiln (termasuk dalam Fase3) ‐
Start Up 1,000,000
Total 12,215,418
Dengan rampungnya fase per fase pembangunan smelter tersebut, secara bertahap
kapasitas produksi NPI PT IMN meningkat seiring dengan beroperasinya peralatan yang
diselesaikan pada fase‐fase tersebut. Kapasitas produksi NPI per fase secara umum sama
besarnya. Penyelesaian fase 2 akan meningkatkan kapasitas PT INM 2 kali dari kapasitas
fase 1, begitu seterusnya dengan penyelesaian fase 3 dan fase 4. Secara garis besar,
peningkatan kapasitas produksi PT IMN adalah penjumlahan dari fase yang sudah dibangun
dan dioperasikan, seperti diperlihatkan pada Tabel 11.8.
120

Tabel 11.8. Kapasitas produksi PT INM vs biaya investasi pada setiap fase
pembangunan
Laju tahunan Laju tahunan Laju tahunan Investasi, US$

Fase Pembangunan Peralatan
bijih basah, t NPI, t (@8%Ni) Nikel, tNi
Cupola Furnace 3 unit
Sintering 1 unit
Fase 1 230,940 34,344 2,747 21,467,700
Lime kiln 1 unit
Power plant 1 unit
Fase 2 230,940 34,344 2,747 12,215,170
Power plant 1 unit
Sintering 1 unit
Fase 3 230,940 34,344 2,747 17,967,700
Lime kiln 1 unit
Power plant 1 unit
Fase 4 230,940 34,344 2,747 12,215,170
Power plant 1 unit
Semua Fase 923,760 137,374 10,990 63,865,740

11.2. KURVA‐S INVESTASI (S‐CURVE)
Total biaya modal sebesar US$ 63.87 juta tersebut dikucurkan secara bertahap pada setiap
fase pembangunan. Pembagunan proyek pabrik peleburan NPI PT IMN akan berlangsung
selama lebih kurang tiga tahun di mulai pada kwartal 4 tahun 2017 sampai kwartal 4 tahun
2020. Jadwal pembangunan pabrik diuraikan dalam Bab VII – Jadwal Pembangunan Proyek.
Selama rentang waktu penyelesaian proyek tersebut akan ada pengeluaran investasi yang
besarnya tertentu pada setiap bulan, yang nilai akumulasinya bisa digambarkan dalam
bentuk kurva‐S atau S–curve. Kurva‐S ini bisa digambarkan dalam bentuk persentase biaya
investasi terhadap waktu dan juga dalam bentuk akumulasi $ terhadap waktu, seperti
terlihat pada Gambar 11.1 dan 11.2.
Sebelum 2017, PT IMN sudah mengeluarkan dana investasi untuk pembangunan awal fase
1 yang tertunda. Biaya tersebut dianggap sebagai pengeluaran dana yang terjadi pada
masa awal kurva‐S yaitu Januari 2017.
Pada kurva‐S tersebut dicantumkan waktu mulainya fase dan waktu penyelesaian fase
tersebut.
121

Akumulasi Investasi,
dalam Persen
100,00
Fase3
90,00 selesai
Fase4
selesai
80,00
70,00
Fase3 mulai Fase4
60,00 mulai
50,00
Fase2
40,00 selesai
30,00
20,00 Fase2 mulai
10,00
0,00
Gambar 11.1. Kurva‐S biaya investasi berupa akumulasi persentase investasi terhadap
waktu
Akumulasi Investasi,
dalam US$
65000000
Fase3
60000000 selesai
55000000 Fase4
selesai
50000000
45000000
40000000 Fase3 mulai
Fase4
35000000
mulai
30000000 Fase1 selesai
25000000 Fase2
Fase1 Fase1 selesai
20000000 Existing berlanjut
15000000 Fase2 mulai
10000000
5000000
Gambar 11.2. Kurva‐S biaya investasi berupa akumulasi nilai $ investasi terhadap waktu
122

11.3. BIAYA OPERASI
Secara umum, komponen biaya operasi meliputi:
 Biaya produksi atau pembelian bijih nikel untuk umpan smelter NPI;
 Biaya komoditas utama seperti kokas (coke), kokas halus (coke breeze), dan
batukapur (limestone) sebagai sumber energi panas, reduktor dan agen fluxing;
 Biaya tenaga kerja bagi operasi, perawatan dan managemen pabrik;
 Biaya tenaga listrik, air dan utilitas lainnya;
 Biaya perawatan pabrik;
 Biaya umum dan administrasi termasuk biaya pengiriman produk.
Secara umum biaya operasi bisa dibagi dalam dua kategori yaitu biaya tidak tetap (variable
cost) dan biaya tetap (fixed cost). Dalam kategori biaya tidak tetap adalah biaya untuk
penyediaan bijih nikel, komoditas, listrik dan lainnya, yaitu biaya yang berhubungan
dengan besarnya laju produksi NPI di pabrik. Termasuk dalam biaya tetap seperti biaya
tenaga kerja dan biaya umum administrasi.
Dari besaran biaya operasi per tahun ini, maka bisa dihitung unit biaya operasi per satuan
produksi seperti $/ton NPI atau $/ton nikel. Unit biaya operasi memberikan gambaran
secara garis besar tentang efisiensi pabrik peleburan NPI PT IMN.
Penentuan biaya operasi pabrik ini berdasarkan pada laju tahunan umpan atau produk NPI/
nikel dalam NPI yang dihasilkan, yaitu:
 Umpan bijih nikel sebesar 923.760 ton basah per tahun
 Produk NPI sebesar 137.374 ton NPI atau 10.990 ton Nikel dalam NPI per tahun.
11.2.1. Biaya Penyediaan Bijih Nikel Umpan
Pabrik mendapatkan pasokan bijih nikel yang diproduksi oleh area tambang di dalam
kawasan IUP (izin usaha pertambangan) milik PT IMN. Harga bijih (siap olah) yang diterima
di dalam pabrik pengolahan diperkirakan sebesar US$ 23 per ton basis basah. Untuk
penyediaan sekitar 925 ribu ton bijih basah bagi konsumsi pabrik peleburan NPI per tahun
maka total biaya penyediaan bijih adalah US$ 21.25 juta. Bijih basah ini diterima di stockpile
terbuka yang terletak di dalam lingkungan pabrik NPI.
11.2.2. Biaya Komoditas
Jenis komoditas utama, konsumsi per tahun dan perkiraan harga komoditas tersebut
diperkirakan sesuai dengan Tabel 11.9. Harga komoditas tersebut sudah memasukkan
biaya transpor sampai diterima di gudang pabrik. Kapur tohor (lime) dihasilkan dari
123

pembakaran batukapur. Kebutuhan batukapur per tahun dalam tabel sudah memasukkan
faktor kebutuhan batukapur sebagai bagian umpan bagi lime kiln. Jadi tidak diperlukan
perhitungan terpisah untuk kebutuhan kapur tohor (lime).
Tabel 11.9. Jumlah kebutuhan komoditas dan perkiraan harga komoditas
Komoditas Konsumsi Unit Harga, US$/Unit

Kokas (coke) 170.173 ton 225,8
Kokas halus (coke breeze) 115.467 ton 170,0
Batukapur (limestone) 46.188 ton 12.9
11.2.3. Kebutuhan Tenaga Listrik
Sebagian dari gas buang tanur cupola bisa dimanfaatkan untuk menghasilkan tenaga listrik
melalui waste heat boiler yang dipakai untuk memenuhi sebagian dari kebutuhan listrik
operasi pabrik. Namun ada kebutuhan tambahan listrik sebesar 4 x 1.200 kW yang perlu
dibangkitkan oleh mesin generator berbahan bakar diesel. Tidak ada tenaga listrik yang
dibutuhkan untuk peleburan jadi listrik tersebut digunakan untuk kebutuhan auxiliary yaitu
untuk menggerakan mesin‐mesin, motor‐motor, pompa‐pompa, kompresor dan ID fan
serta lampu penerangan di bagian preparasi umpan, bagian sintering, bagian tanur cupola
dan bagian casting. Tenaga listrik juga dibutuhkan untuk perkantoran, bengkel dan
kebutuhan domestik di mess.
Tabel 11.10. Perkiraan kebutuhan daya listrik
Sumber Listrik Daya Unit

Total kebutuhan daya 12.800 kW
Daya listrik dibangkitkan melalui waste heat
8.800 kW
generator
Daya listrik dibangkitkan oleh diesel generator 4.000 kW
Perkiraan kebutuhan bahan bakar diesel per
8.400 ton
tahun
Harga diesel 1.355 US$/ton
11.2.4. Kebutuhan Air
Penggunaan air terutama untuk granulasi terak di slag pond pada area tanur cupola,
pendingin dinding cupola, spray penangkapan debu di venturi scrubber, pendinginan motor
kompresor dan ID fan, dan air emergensi untuk pemadam. Total air yang dibutuhkan per
jam diperkirakan sebesar 600 m3/jam dengan rincian sebagai berikut:
124

 Granulasi terak 250 m3/jam
 Venture scrubber 150 m3/jam
 Pendingin tanur cupola dll 150 m3/jam
 Air domestik 50 m3/jam
Sebagian besar (80%) dari air tersebut dimanfaatkan (resirkulasi) kembali sehingga
penambahan fresh water sebagai make‐up yaitu untuk menggantikan air yang menguap,
dikonsumsi oleh proses dan hilang/ tumpah hanya 20%. Kabutuhan make‐up yang perlu
pasokan air adalah 120 m3/jam, atau volume air yang dibutuhkan per tahun sekitar 840.000
m3. Biaya untuk pengadaan air diperkirakan sebesar US$ 0.2 per m3.
11.2.5. Biaya Diesel dan Biaya Perawatan Kendaraan Berat
Operasi pabrik membutuhkan beberapa jenis mobile equipment seperti loader, back hoe,
truck, forklift, lighting unit dan welding unit. Berikut ini diperkirakan kebutuhan kendaraan
berat beserta kebutuhan bahan bakar diésel dan ongkos perawatannya.
Tabel 11.11. Kebutuhan diésel dan biaya perawatan untuk kendaraan berat
Diesel Diesel Perawatan

Mobile Equipment Jumlah Unit Liter/hari Total Liter/hari US$/tahun
Loader 3 50 150 30,000
Backhoe 2 20 40 10,000
Dump truck 4 30 120 15,000
Light truck 2 20 40 5,000
Lube truck 2 20 40 10,000
Forklift 2 30 60 7,000
Light vehicle 5 15 75 5,000
Lighting unit 2 5 10 2,000
Welding unit 4 5 20 2,000
Total 26 195 555 86,000
11.2.6. Biaya Tenaga Kerja
Perkiraan biaya tenaga kerja telah dijelaskan di Bab IX ‐ Struktur Organisasi dan Tenaga
Kerja sebesar US$ 3,49 juta per tahun, sebagai biaya yang dibutuhkan untuk mengelola 622
orang pekerja bagi aktivitas pabrik dan pendukungnya.
11.2.7. Biaya Perawatan Pabrik (Maintenance Cost)
Kinerja pabrik dijaga dengan melakukan perawatan (maintenance) berencana dan

melakukan perbaikan segera pada kerusakan darurat pada mesin‐mesin pabrik. Perawatan
pabrik per tahun diperkirakan sekitar 4% dari total investasi atau sebesar US$ 2,5 juta.
Biaya ini adalah untuk maintenance supplies.
125

11.2.8. Biaya Umum dan Administrasi
Biaya administrasi untuk menunjang operasi perusahaan, biaya pelatihan, biaya K3, legal,
teknologi informasi, pengiriman produk, laboratorium dll adalah sekitar 4% dari total
investasi atau sebesar US$ 2,5 juta per tahun.
11.2.9. Ringkasan Biaya Operasi Keseluruhan
Tabel 11.12 memperlihatkan rekapitulasi biaya operasi pabrik peleburan NPI PT IMN yang
memasukkan semua komponen biaya. Di kolom bagian kanan diberikan persentase
komponen masing‐masing terhadap total biaya. Dari total biaya operasi per tahun sebesar
US$ 101,43 juta, komponen biaya terbesar secara berturutan adalah biaya kokas, biaya
bijih nikel, biaya kokas halus dan biaya bahan bakar diésel.
Tabel 11.12. Ringkasan biaya operasi per tahun secara keseluruhan
Biaya per Tahun

Komponen Tonnage/M3 Biaya, US$ % thd Total
Bijih nikel tambang 923.760 21.246.480 21,2
Kokas (coke) 170.173 38.424.981 38,3
Batukapur (limestone) 46.188 595.825 0,6
Kokas halus (coke breeze) 115.467 19.629.333 19,6
Tenaga listrik (biaya diesel) 8.400 11.382.000 11,4
Tenaga kerja 3.491.500 3,5
Air 840.960 168.192 0,2
Diesel utk mobile equipment 165 223.727 0,2
Perawatan mobile equipment 86.000 0,1
Perawatan pabrik 2.500.000 2,5
Biaya umum dan administrasi 2.500.000 2,5
Total Biaya Operasi 100.248.038 100

Berdasarkan produksi NPI atau nikel per tahun, unit biaya operasi (unit cash cost) menjadi
sekitar US$ 730 per ton NPI atau US$ 9.122 per ton Ni dalam NPI atau US$ 4,14 per lb Ni
dalam NPI.

11.4. ANALISIS KELAYAKAN EKONOMI PROYEK
Berdasarkan data perkiraan investasi dan biaya operasi serta beberapa parameter ekonomi
lainnya, kelayakan ekonomi proyek ini diuji melalui penentuan internal rate of return (IRR),
net present value (NPV) dan payback time. IRR proyek diuji terhadap standar 12% sebagai
acuan (benchmark) minimal untuk menentukan kelayakan suatu proyek. Kemudian,
pengujian sensivitas hasil analisa ekonomi dilakukan terhadap parameter seperti
126

perubahan harga NPI (nikel), perubahan kadar nikel dalam umpan dan perubahan biaya
operasi.
Asumsi yang dipergunakan dalam analisa ekonomi proyek ini diterangkan dalam Tabel
11.13 berikut.
Tabel 11.13. Asumsi yang diaplikasikan dalam model keuangan proyek
Parameter Keuangan Asumsi Keterangan

Masa waktu DCF dimulai pada tahun
2018 dengan 2 tahun masa investasi.
Total masa waktu
Analisa ekonomi ini menggunakan 20
discounted cash flow 20 tahun
tahun masa operasi sesuai dengan
(DCF)
umur proyek yang bisa mencapai 20
tahun, yaitu sampai tahun 2038.
Perioda operasi dan Operasi mulai pada tahun 2019 sampai
20 tahun
produksi 2038.
Asumsi tidak menggunakan hutang
Project return unlevered
(100% equity basis)
Pajak penghasilan perusahaan
Pajak penghasilan 25%
ditetapkan 25%
Kalkulasi depresiasi berdasarkan masa
Depresiasi 20 tahun
20 tahun linear.
Pendekatan konservatif tanpa
Nilai lego
Nil memperhitungkan nilai aset setelah
(salvage value)
masa usai tambang
Nilai proyek diasumsikan real term
Inflasi Nil
selama masa operasi, tanpa inflasi
Diasumsikan tidak ada kenaikan harga
Kenaikan harga Nil NPI, kokas, kokas halus, batukapur,
diesel dan tenaga kerja

Proyek pabrik peleburan NPI PT IMN ini menggunakan harga NPI jangka panjang sebesar
US$ 1.200 per ton NPI. Harga ini cukup realistis untuk dipakai sebagai perkiraan harga NPI
pada tahun‐tahun ke depan. Biaya shipment sebesar US$ 22 per ton dikenakan pada NPI
yang dikirim ke customer. Selain NPI, terak yang dihasilkan juga dipasarkan dengan harga
sebesar US$ 5,65 per ton.
Konstruksi pabrik berlangsung dalam masa sekitar tiga tahun dengan total nilai investasi
US$ 63,78 juta. Modal kerja diperkirakan sebesar US$ 12,00 juta. Biaya operasi per tahun
pada saat operasi optimum adalah US$ 100,25 juta. Depresiasi terhadap investasi
127

berlangsung selama 20 tahun masa operasi. ‘Sustaining capital’ yaitu barang modal yang
dibutuhkan untuk menjaga kapasitas pabrik diperkirakan besarnya US$ 1,00 juta per tahun.
Pada saat operasi normal, pabrik mampu mengolah 923.760 ton basis basah per tahun bijih
nikel untuk menghasilkan 137.374 ton NPI atau 10.990 ton Ni dalam NPI per tahun, dan
total produksi selama masa 20 tahun operasi adalah 2,58 juta ton NPI atau 206,61 kilo ton
Ni dalam NPI. Terak yang dihasilkan saat operasi normal adalah 490.727 ton per tahun,
total terak selama masa 20 tahun operasi adalah 9,22 juta ton.
Nilai penjualan saat operasi normal per tahun adalah US$ 164,60 juta per tahun, dan total
penjualan selama masa 20 tahun operasi adalah US$ 3,09 miliar.
Pajak normal sebesar 25% dikenakan sepanjang umur proyek. Tidak ada insentif pajak yang
dipertimbangkan dalam analisis keuangan ini.
Parameter utama yang dipergunakan dalam analisa ekonomi proyek yaitu NPV (net present
value – nilai sekarang bersih), IRR (internal rate of return – tingka pengembalian internal),
payback period (waktu pengembalian modal). Berdasarkan model keuangan dengan
asumsi di atas, nilai parameter utama proyek pabrik peleburan NPI ini adalah:
IRR = 49.7 %
NPV = US$ 313.3 Juta
Payback period = 2.1 tahun
Berdasarkan nilai IRR, NPV dan Payback period, secara ekonomis proyek pabrik peleburan
NPI PT MN sangat atraktif. Nilai IRR jauh di atas 12 %, yaitu nilai standar kelayakan proyek.
Nilai NPV sangat positif dan masa pengembalian modal sangat cepat.
Tabel 11.14 memperlihatkan perhitungan Cash Flow dan perhitungan parameter utama
finansial. Tabel memperlihatkan level produksi NPI dalam jangka waktu 20 tahun, nilai
penjualan produk NPI dan terak, biaya penjualan (yaitu biaya operasi pabrik plus biaya
lainnya), perkiraan laba kotor dan perkiraan pajak. EBITDA, net cash flow dan perhitungan
parameter utama IRR, NPV dan Payback juga dicantumkan dalam table 11.14.
128

Tabel 11.14. Analisa finansial proyek pabrik peleburan NPI PT IMN
Perhitungan Cash Flow NPI

Tahun Prod. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Parameter Unit Total < 2017 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038
Bijih Nikel dtpy 11.507.167 - - 244.833 489.667 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083 489.667 489.667 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083 612.083
wtpy 17.366.688 - - 369.504 739.008 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760 739.008 739.008 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760 923.760
Kadar Bijih %Ni 1,89 - - 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89 1,89
Penjualan
Nickel Pig Iron (NPI) tNPI 2.582.640 54.950 109.900 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374 109.900 109.900 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374 137.374
Nickel Product tNi 206.611 - - 4.396 8.792 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990 8.792 8.792 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990 10.990
Harga NPI (CIF China) $/tNPI 1.178,0 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178 1.178
Slag (terak) tSlag 9.225.670 196.291 392.582 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727 392.582 392.582 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727 490.727
Harga Slag $/tSlag 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65 5,65
Total Penjualan $ 3.094.474.839 - - 65.839.890 131.679.780 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 131.679.780 131.679.780 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725 164.599.725
Biaya Penjualan
Tambang $ 399.433.824 - - 8.498.592 16.997.184 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 16.997.184 16.997.184 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480 21.246.480
Pabrik $ 1.438.229.298 - - 30.600.623 61.201.247 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 61.201.247 61.201.247 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558 76.501.558
General $ 47.000.000 - - 1.000.000 2.000.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.000.000 2.000.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000
Pajak tdk langsung $ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
& royalty
Total Biaya Penjualan $ 1.884.663.122 - - 40.099.215 80.198.431 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 80.198.431 80.198.431 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038 100.248.038
Laba Kotor $ 1.209.811.718 - - 25.740.675 51.481.350 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 51.481.350 51.481.350 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687
Management and $ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Technical Assistance Fee
EBITDA $ 1.209.811.718 - - 25.740.675 51.481.350 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 51.481.350 51.481.350 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687 64.351.687
Investasi $ (63.866.235) (8.587.080) (1.445.800) (16.267.826) (20.694.558) (16.870.971)

Modal kerja $ (6.000.000) (6.000.000)
Sustaining Capital' $ (36.000.000) - - - (500.000) (500.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (10.000.000) (10.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000) (1.000.000)
Pajak Pendapatan $ (302.452.929) - - (6.435.169) (12.870.337) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (12.870.337) (12.870.337) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922) (16.087.922)
Depreciation (20yrs) $ (63.866.235) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312) (3.193.312)
Net Cash Flow $ 731.626.318 (8.587.080) (1.445.800) (16.267.826) (10.582.364) 12.046.730 44.570.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 25.417.701 25.417.701 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454 44.070.454
Akumulasi NCF $ (10.582.364) 1.464.366 46.034.820 90.105.273 134.175.727 178.246.180 222.316.634 266.387.088 310.457.541 354.527.995 379.945.695 405.363.396 449.433.849 493.504.303 537.574.757 581.645.210 625.715.664 669.786.117 713.856.571 757.927.024
IRR 49,7%
NPV factor at 8% discounted rate 0,9259 0,8573 0,7938 0,7350 0,6806 0,6302 0,5835 0,5403 0,5002 0,4632 0,4289 0,3971 0,3677 0,3405 0,3152 0,2919 0,2703 0,2502 0,2317 0,2145
NPV 313.319.666 (8.587.080) (1.445.800) (16.267.826) (9.798.485) 10.328.129 35.381.463 32.393.099 29.993.610 27.771.861 25.714.686 23.809.895 22.046.199 20.413.147 10.901.216 10.093.719 16.204.614 15.004.273 13.892.845 12.863.745 11.910.875 11.028.588 10.211.656 9.455.237
Payback Years 2,1
129

11.5. ANALISIS KEPEKAAN (SENSITIVITAS)
Empat parameter utama keekonomian proyek antara lain: harga NPI, biaya investasi, biaya
operasi dan kadar bijih nikel divariasikan untuk melihat tingkat kelayakan proyek terhadap
perubahan nilai dari komponen tersebut.
Parameter utama tersebut diuji dalam analisis kepekaan. Nilai masing‐masing komponen
tersebut divariasikan dalam rentang +/‐ 20% per 10% interval dari nilai awal. Hasil analisa
tersebut dirangkum dalam Tabel 11.15.
Tabel 11.15. Hasil kajian analisis kepekaan
Analisis Kepekaan ‐20% ‐10% 0% +10% +20%

Investasi IRR % 59,3 54,1 49,7 45,8 42,5
NPV $Juta 331,6 322,4 313,3 304,2 295,1
Biaya Operasi IRR % 63,1 56,6 49,7 42,2 34,2
NPV $Juta 447,5 380,4 313,3 246,2 179,1
Harga NPI IRR % 22,7 37,1 49,7 60,8 70,8
NPV $Juta 92,6 203,0 313,3 423,7 534,0
Kadar Ni IRR % 23,3 37,4 49,7 60,6 70,5
NPV $Juta 96,7 205,0 313,3 421,7 530,0
Uji kepekaan finansial menunjukkan bahwa proyek pabrik peleburan NPI masih sangat
layak walaupun parameter utama mengalami penurunan nilai sebesar 20%. IRR masih
tinggi, pada 42,5% jika nilai investasi melonjak 20% dari rencana; IRR pada 34,2% jika biaya
operasi meningkat 20% dari rencana, IRR pada 22,7% jika harga NPI merosot 20% di bawah
rencana; IRR pada 23,3% jika kadar Ni umpan merosot 20% di bawah rencana. Semua IRR
tersebut berada di atas ambang batas minimum 12% kelayakan proyek. Sebaliknya IRR
bertambah positif di atas 49,7% pada saat parameter utama mengalami peningkatan di
atas rencana, yang membuat proyek ini menjadi lebih menarik. Variasi harga nikel dan
kadar nikel bijih memberikan efek yang signifikan terhadap perubahan nilai IRR.
NPV tetap positif dan tinggi walaupun parameter utama mengalami penurunan nilai
sebesar 20%. NPV berada pada level US$ 295,1 juta jika nilai investasi melonjak 20% dari
rencana; NPV pada US$ 179,1 juta jika biaya operasi meningkat 20% dari rencana, NPV
pada US$ 92,6 juta jika harga NPI merosot 20% di bawah rencana; NPV pada US$ 96,7 juta
jika kadar Ni umpan merosot 20% di bawah rencana. Sebaliknya NPV bertambah positif di
atas US$ 313,3 juta pada saat parameter utama mengalami peningkatan di atas rencana,
yang membuat proyek ini menjadi lebih menarik. Variasi harga nikel dan kadar nikel bijih
memberikan efek yang signifikan terhadap perubahan nilai NPV.
130

BAB XII
12. KESIMPULAN

Melalui analisa teknis dan ekonomi, beberapa kesimpulan dapat ditarik:
 PT Integra Mining Nusantara (PT IMN) sedang melakukan studi kelayakan untuk
pembangunan pabrik peleburan nickel pig iron (NPI) di Kabupaten Konawe Selatan,
Sulawesi Tenggara. Pabrik direncanakan untuk mengolah nikel laterit dari tambang di
dalam area IUP yang dimiliki oleh PT IMN, dengan kapasitas olah 923,760 ton basis
basah bijih nikel per tahun. Pabrik akan kokas dan kokas halus sebagai bahan bakar dan
sumber karbon bagi kebutuhan proses metalurgi.
 Pabrik membutuhkan lahan seluas 120.000 m2, di dalamnya tercakup denah fasilitas
utama pabrik, fasilitas utilitas dan penunjang lainnya, perkantoran, bengkel dan
pembuangan tailings. Pabrik akan memenuhi standar baku yang ditetapkan oleh
pemerintah dari sisi kontrol lingkungan dan konservasi pemanfaatan bijih nikel dan
energi. Proyek ini juga mempertimbangkan dampak terhadap sosial dan komunitas di
sekitar area pabrik dan dampak lebih luas pada daerah Konawe Selatan,
 Jika seluruh perizinan diperoleh dari pemerintah, konstruksi pabrik diperkirakan
membutuhkan waktu tiga tahun.
 Nilai investasi pabrik yang menghasilkan 137.374 ton NPI atau 10.990 ton Ni dalam NPI
per tahun itu diperkirakan total US$ 63,87 juta. Biaya operasi diperkirakan sebesar US$
100,25 juta. Hasil analisa ekonomi selama masa operasi 20 tahun menunjukkan, proyek
pembangunan pabrik peleburan NPI ini sangat layak, hal ini ditunjukkan oleh parameter
utama keekonomian proyek yang positif:
IRR (internal rate of return) = 49,7 %
NPV (net present value) = US$ 313,3 Juta
Payback period = 2,1 tahun
 Keekonomian proyek yang menarik ini akan memberikan dampak positif melalui
pembayaran pajak kepada pemerintah, penyerapan tenaga kerja sebanyak 622 orang
sebagai karyawan pabrik, dampak tidak langsung terhadap perkembangan ekonomi
daerah, serta sejalan dengan program pemerintah untuk meningkatkan nilai tambah
mineral yang digali dari bumi Indonesia.

131

DAFTAR REFERENSI

Badan pusat statistik Kabupetan Konawe Selatan. 2016. Kecamatan Laeya dalam angka
2016, Konawe Selatan
Badan pusat statistik Kabupetan Konawe Selatan. 2016. Konawe Selatan dalam angka 2016,
Konawe Selatan
Kadarusman, A., Miyashita, S., Maruyama, S., Parkinson, C. D. & Ishikawa, A., 2004.
Petrology, geochemistry and plaeogeographic reconstruction of the East Sulawesi
Ophiolite, Indonesia. Tectonophysic, 392, 55‐83.
Simandjuntak, T.O., Surono & Sukido, 1993, Peta Geologi Lembar Lasusua – Kendari,
Sulawesi, sekala 1 : 250.000, Pusat Penelitian dan Pengembangan Geologi, Bandung.
Surono. 2013. Geologi Lengan Tenggara Sulawesi. Badan Geologi Kementrian Energi dan
Sumber Daya Mineral. Jakarta
Surono dan Hartono, U., 2013. Geologi Sulawesi. Pusat Survei Geologi, Badan Kementrian
Energi dan Sumber Daya Mineral. Lipi Press
Van Leeuwen, T.M. 1994. 25 years of mineral exploration and discovery in Indonesia.
Journal of Geochemical Exploration, 50, 13‐90.

132

Studi Pengembangan Tambang & Smelter IMN Rev04 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Studi Pengembangan Tambang & Smelter IMN Rev04 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pemanfaatan bahan galian nikel memerlukan perencanaan tambang yang matang;

(a) Mengidentifikasi rencana kegiatan penambangan, pengolahan dan pemurnian

Nama No Surat Tahap

Bulan Hari Hujan Curah Hujan (mm)

Batuan ultramafik yang mengalami proses pengangkatan ke permukaan mengakibatkan

Pelaksanaan eksplorasi lanjutan untuk tahapan berikutnya perlu dilakukan untuk

Proses penambangan nikel laterit pada umumnya menggunakan sistem penambangan

Tahapan penambangan terdiri dari penebangan pohon tumbuh (tree cutting),

Kegiatan penebangan disamping membuka areal hutan juga diantisipasi adanya

Beberapa asumsi yang digunakan untuk melakukan penyusunan jadwal produksi

 Tempat pembuangan overburden (disposal) berikut tanggul (dyke) untuk

Rancangan pit penambangan dirancang dengan dengan menggunakan software terkini

Pemilihan lokasi disposal dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa aspek

Jarak Hauling (m) MATERIAL MOVEMENT (WMT) UNIT

Loading KOMATSU PC 300 76,980 2.30 2

ORE Hauling NISSAN CWM 330 1,000 76,980 10.00 10

Recycled Dust Sintering Recycled Sinter

Slag Skimmed Cupola Heat

Pemanasan yang terjadi pada proses sintering menyebabkan timbulnya debu dari fraksi

 Preparasi umpan: untuk meningkatkan kualitas pencampuran material (terutama

Ore Preparation dan Mixing

Smelting (Cupola Furnace)

Material Laju Satuan

Ore Preparation dan Mixing

Smelting (Cupola Furnace)

Total 17.366.688 11.507.167 1,89 2.582.640 206.611 9.225.670

Neraca massa dan panas pada proses Sintering

Neraca massa dan panas pada proses Smelting di Tanur Cupola

 Kegiatan konstruksi pembangunan pabrik peleburan NPI dan fasilitas

 Lebar jalan utama harus disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan, berdasarkan

 Memastikan air yang digunakan telah melalui pengujian untuk menentukan

Setelah menyelesaikan tanur cupola 1,2,3 dan peralatan pendukungnya tersebut,

PROSES PENGADAAN (DE, ORDER, SHIPMENT) 500.000 # # #

PERSIAPAN LAHAN DAN PEKERJAAN SIPIL 2.458.000 ## # # ##

Feed Preparation1 1.096.780 # # #

Mixing Bin1 1.645.170 # # #

Cupola Furnace1 1.375.000 # # # #

Cupola Furnace2 1.375.000 # # # #

Cupola Furnace3 1.375.000 # # # #

Slag Handling1 275.000 # # #

Slag Handling2 275.000 # # #

Slag Handling3 275.000 # # #

Lime Kiln1 725.800 # # # #

Power Plant1 2.300.000 # # # #

Fasilitas Penunjang Operasi 1.500.000 # # #

PERSIAPAN LAHAN DAN PEKERJAAN SIPIL 1.320.000 ## # # ##

Cupola Furnace4 1.376.100 # # # #

Cupola Furnace5 1.376.100 # # # #

Cupola Furnace6 1.376.100 # # # #

Slag Handling5 274.725 # # #

Slag Handling6 272.498 # # #

Fasilitas Penunjang Operasi -

PERSIAPAN LAHAN DAN PEKERJAAN SIPIL 1.958.000 ## # # ##

Feed Preparation2 1.096.780 # # #

Mixing Bin3 1.645.170 # # #

Cupola Furnace7 1.375.000 # # # #

Cupola Furnace8 1.375.000 # # # #

Cupola Furnace9 1.375.000 # # # #

Slag Handling7 275.000 # # #

Slag Handling8 275.000 # # #

Slag Handling9 275.000 # # #

Lime Kiln2 725.800 # # # #

Power Plant3 2.300.000 # # # #