PROSES PEMBUATAN PISTON MENGGUNAKAN TEKNIK CETAKAN

PASIR

PROSES PEMBUATAN PISTON MENGGUNAKAN

TEKNIK CETAKAN PASIR
A.Devinisi
Cetaan pasir / Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis
pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah dan dapat membuat
benda coran yang berkapasitas berton–ton.
Syarat bagi pasir cetak antara lain:

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan
cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperatur logam cair yang tinggi
sewaktu dituang kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar melalui
sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti gelembung gas, rongga
penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok.
4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis
5. Pasir harus murah.
6. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.
. Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai berikut:
1. Pasir Silika
Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian disaring untuk
mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya yahan api yang efektif
untuk mencegah sinter.
3. Pasir Olivin
Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO, SiO2 dan
2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas yang lebih besar dibanding pasir silika.
Dalam proses pengecoran logam ada beberapa bahan logam yang sering digunakan untuk
membuat benda kerja melalui proses pengecoran (casting). Dan bahan pengecoran tersebut
dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan ringan
5. Coran paduan lainnya
B. Langkah Proses Pengecoran Piston
1. Design (Gambar)
Langkah pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau menggambar, dimana
proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau Catia. Untuk menggambar
piston kopling kami menggunakan software Autocad dengan gambar dan ukurannya terlihat pada
gambar 2 dan 3 :
2. Persiapan Bahan
Bahan-bahan yang akan digunakan dalam proses pembuatan produk Piston melalui proses
pengecoran logam diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Piston yang akan dibuat
dengan luas ukuran 400×600 mm.
2. Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Piston dengan tebal 20 mm.
3. Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Piston dan menutup rongga-
rongga yang ada pada pola.
4. Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Piston.
5. Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan pola.
6. Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Piston dengan papan kayu.
7. Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan untuk
membuat Piston.

3. Pembuatan Cetakan Pasir

Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat piston dilakukan dengan menggunakan
metode pengecoran cetakan pasir (Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara
lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).
Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai dengan
cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir kemudian diaduk hingga
rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata,
kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran dan
pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang langsung dilengkapi
dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada samping kiri dan kanan dari pola
coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas hingga pasir mengeras. Kemudian pola bisa kita
lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut kita coating dengan bahan coating yaitu grafit
yang dicampur dengan spirtus dicampur menjadi satu didalam wadah, selanjutnya disemprotkan
pada pola yang terbentuk pada pasir cetak yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada
cetakan sehingga mempermudah dalam pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan.
Selain itu proses couting juga dilakukan terhadap ladel dan tempat yang disiapkan sebagai wadah
jika ada logam cair yang tersisa.

4. Proses Peleburan
Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam tungku yang
kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya menggunakan solar.
Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai
untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu juga dipakai pada alat-alat
rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat,
konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium
murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan
bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah
silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat
gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk
coran nantinya. Reaksi kimianya:
Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide
Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara
lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen
mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan
menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk
kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada permukaan
alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam
alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan ketika alumunium tersebut dalam keadaan
telah mencair.
Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam
hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:
• Covering fluxes
Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair
• Cleaning fluxes
Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair
• Degassing fluxes
Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium
cair yang dapat menyebabkan porositas
• Drossing-off fluxes
Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.
5. Proses Tapping
Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah logam
alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas hydrogen tidak
dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku ke
dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya logam cair
yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.

6. Proses Pouring
Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam proses
penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir tersebut
benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke dalam wadah
yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut kita
tunggu sampai membeku dengan waktu ± 30 menit. Berikut adalah gambar proses pouring
terlihat pada gambar 7 :
8. Pembongkaran Cetakan
Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita buka,
kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan menyingkirkan pasir dari
cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut menggunakan palu. Setelah terpisah,
coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun, saluran masuk, saluran pengalir dan
penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangkas serta permukaan coran
dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan secara mekanis atau dengan tangan.
Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan pasir dengan waterglass
sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.

9. Pemeriksaan (Quality Control)

Proses pemeriksaan produk coran terdiri dari beberapa proses pemeriksaan yaitu :
1. Pemeriksaan rupa
– Pemeriksaan rupa/fisik
– Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat ukur
lainnya)
2. Pemeriksaan Cacat dalam
– Pemeriksaan ketukan
– Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
– Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
– Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
– Pemeriksaan radiografi (radiografi)
3. Pemeriksaan material
– Pemngujian kekerasan (menggunakan metode Rockwell, Brinell, Vickers)
– Pengujian tarik
– Pengujian analisa kimia (spektrometri, EDS)
– Pengujian struktur mikro dan struktur makro
Setelah benda coran dibersihkan kemudian dilakukan pemeriksaan pada coran tersebut apakah
pada benda coran terdapat cacat, jika terdapat cacat yang memungkinkan tidak bisa diperbaiki
melalui proses finishing atau proses pemesinan maka benda kerja coran tersebut dilebur kembali.
Dari 6 benda coran yang dibuat hanya satu benda coran yang diambil karena benda coran ini
yang memenuhi kriteria bahwa benda coran tersebut baik dan selanjutnya dilakukan proses
pemesinan (machining process) untuk mendapatkan hasil produk yang lebih baik.
10. Produk Finishing
Setelah proses pemeriksaan selesai dan dipilih benda coran dengan hasil yang baik, selanjutnya
benda kerja tersebut dilakukan proses pemesinan menggunakan mesin milling dan mesin gerinda
dengan hasil produknya adalah terlihat pada gambar