LEMBAR PENGESAHAN

Telah di setujui oleh Ketua Program Studi Teknik Mesin,untuk di jadikan sbagai
laporan kunjungan industi di PT PAL yang pelaksanaannya pada tanggal
12,Desember 2012.

Purwokerto,2 Januari 2013

Dosen Pembimbing Ketua Program Studi teknik Mesin

Tris Sugiarto. ST,MT Nana Supriatna .ST,MT

i
 KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah
melimpahkan rahmat dan inayahNya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan
ini.Tak lupa juga saya ucapkan terimakasih kepada dosen yang mendampingi kami
dalam rangka melakukan kunjungan industri.

Laporan ini di susun guna memenuhi syarat telah selesainya kunjungan

industri kami di PT PAL yang di laksanakan pada tanggal sebelas sampai tanggal
tigabelas Desember. PT PAL yang kami kunjungi yang bertempat di Surabaya ini
adalah perusahaan yang bergerak di bidang perkapalan.Perusahaan ini merupakan
perusahan kapal terbesar di Asia.Selain bergerak di bidang perkapalan perusahaan ini
juga menangani beberapa proyek lain antaranya ialah pembuatan pipa – pipa untuk
pertambangan.

PT PAL yang letaknya di Surabaya ini banyak berperan dalam memajukan

perindustrian nasional bahkan internasional.Teknologi dalam pembuatan kapalnya
pun sangat moderen dari tknologi tersebut PT PAL mampu bersaing dengan
perusahaan kapal di belahan dunia.Ini membuktikan bahwa perindustrian Indonesia
makin menggeliat maju ke depan.Perusahaan ini juga memiliki area pabrik yang
sangat luas.

Dari hasil kunjungan yang kmi lakukan semoga dapat menjadikan

pengalaman yang tak terlupakan.Terima kasih buat semuanya yang sudah
memberikan pengalaman ini.

Purwokerto,21 Desember 2012

Yuniarto

ii
LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................................................. i
KATA PENGANTAR..................................................................................................................... ii
BAB.1 ......................................................................................................................................... 4
1.1 Latar Belakang........................................................................................................... 4
BAB 2 ......................................................................................................................................... 7
2.1 SEJARAH PT PAL .............................................................................................................. 7
2.1.1.PRODUK KAPAL NIAGA............................................................................................. 8
2.1.2.PRODUK KAPAL CEPAT KAPAL KHUSUS ................................................................... 9
2.1.3 Produksi Kapal Angkatan Laut.................................................................................. 9
2.1.4.Kapal Dagang ......................................................................................................... 10
2.1.5.PRODUK JASA HARKAN .......................................................................................... 11
2.2.1.PERMASALAHAN .................................................................................................... 12
2.2.2.GAMBARAN UMUM FUNGSI PENGELASAN PADA LAMBUNG KAPAL.................... 13
BAB III ...................................................................................................................................... 16
ISI............................................................................................................................................. 16
3.1. PROSEDUR PENGELASAN ............................................................................................. 16
3.1.1. LANGKAH- LANGKAH DAN PROSEDUR PENGELASAN ( WPS ) : ............................ 17
3.1.2.FAKTOR UTAMA YANG DI PERHITUNKAN DALAM PROSEDUR .............................. 17
PENGELASAN (WPS) : ...................................................................................................... 17
3.1.3. LANGKAH LANHKAH DAN MENGKUALIFIKASI PROSEDUR .................................... 18
PENGELASN (WPS) .......................................................................................................... 18
3.1.4 CACAT-CACAT PADA PENGELASAN. ...................................................................... 18
3.2 PERENCANAAN DAN PENGGUNAAN LAS DALAM KONTRUKSI ................................. 35
3.2.1. KLASIFIKASI BERDASARKAN JENIS SAMBUNGAN DAN ALUR ................................ 35
BAB IV...................................................................................................................................... 39
PENUTUP ................................................................................................................................. 39
4.1 KESIMPULAN ................................................................................................................. 39
DAFTAR PUSTAKA………………………………………………………………………………….40

iii
 BAB.1

1.1 Latar Belakang

Menghasilkan produk berkualitas menjadi sebuah keharusan terutama
dalam memenuhi kebutuhan dan jaminan kepada konsumen. Sehingga
kemudian terlahirlah suatu standar penting yakni ISO 9001 (1987) yang
merupakan model untuk jaminan kualitas dalam desain/pengembangan,
produksi, instalasi dan pelayanan jasa yang merupakan salah satu seridari ISO
9000. ISO 9000 sendiri merupakan sekumpulan standar sistem kualitas
universal yangdihasilkan oleh International Organization for Standardization
di Jenewa Swiss yang muncul sebagai jawaban adanya Pembentukan
Masyarakat Ekonomi Eropa yang menekankan kebutuhan akan standar yang
sama.
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam
dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau
tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan
sambungan yang kontinyu.
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan
dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan
setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas.
Dalam proses penyambungan ini ada kala-nya di sertai dengan tekanan dan
material tambahan (filler material).
Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang
waktu antara 3000 – 4000 SM. Sesudah energi listrik dengan mudahnya di
gunakan, teknologi pengelasan maju dengan sangat pesat, dan hingga saat ini
telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan. Pada tahap-tahap
permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya pengelasan hanya
digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang penting.

4
 Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang
lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan
konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di
dunia.
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu
memperluas ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar
ukuran bangunan konstruksi yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai
sampai saat ini, teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat
industri modern.
Adapun Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi
meliputi :
- Perpipaan, konstruksi baja, bejana tekan, pipa pejal, lempengan logam
dan sejenisnya
Selain untuk pembuatan, proses pengelasan dapat juga dipergunakan
untuk merepair/menyempurnakan, misalnya untuk mengisi lubang-lubang
pada proses pengecoran. A dapun fungsi lainnya yaitu membuat lapisan las
pada perkakas mem-pertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam -
macam reparasi lainnya.

1.2 TUJUAN PENULISAN

Tulisan yang saya buat ini bertujuan untuk menguraikan /
menjelaskan terjadinya cacat las pada lambung kapal, macam-macam cacat
las, dan cara penanggulangan cacat hasil pengelasan di lambung kapal serta
prosedur pengelasan.

5
1.3 PELAKSANAAN
Pelaksanaan KKL (Kunjungan Kerja Lapangan) di laksanakan pada
tanggal 12 Desember 2012 kemaren, pelaksanaan yang di mulai dari jam
08.00 WIB sampai dengan selesai sekitar jam 12.Acara pertama dimulai
dengan sesi diskusi pemaparan materi yang berisi tentang sejarah dan kegiatan
kegiatan yang ada di PT PAL dan di lanjutkan dengan Tanya jawab.

1.4 PESERTA

Peserta kunjungan industri berjumlah sekitar 42 orang.Sebagian besar

pesertanya dari kelas teknik mesin regular dengan jumlah sekitar35 orang.
Dan tknik mesin kelas karyawan sekitar 7 orang.Selain itu juga di damping
oleh 2 orang dosen pendamping

6
 BAB 2

2.1. SEJARAH PT PAL

PT. PAL Indonesia (Persero), bermula dari sebuah galangan kapal

yang bernama MARINA dan didirikan oleh pemerintah Belanda pada tahun
1939. Pada masa pendudukan Jepang, Perusahaan ini beralih nama menjadi
Kaigun SE 2124. Setelah kemerdekaan, Pemerintah Indonesia menasionalisasi
Perusahaan ini dan mengubah namanya menjadi Penataran Angkatan Laut
(PAL). Pada tanggal 15 April 1980, Pemerintah mengubah status Perusahaan
dari Perusahaan Umum menjadi Perseroan Terbatas sesuai dengan akta No.
12, yang dibuat oleh Notaris Hadi Moentoro, SH.

Lokasi Perusahaan di Ujung, Surabaya, dengan kegiatan utama

memproduksi kapal perang dan kapal niaga, memberikan jasa perbaikan dan
pemeliharaan kapal, serta rekayasa umum dengan spesifikasi tertentu
berdasarkan pesanan.

Kemampuan rancang bangun yang menonjol dari PAL Indonesia telah

memasuki pasaran internasional dan kualitasnya telah diakui dunia. Kapal-
kapal produksi PAL Indonesia telah melayari perairan di seluruh dunia. PT
PAL INDONESIA (PERSERO), bermula dari sebuah galangan kapal yang
bernama MARINE ESTABLISHMENT (ME) dan diresmikan oleh
pemerintah Belanda pada tahun 1939. Pada masa pendudukan Jepang,
Perusahaan ini beralih nama menjadi Kaigun SE 2124. Setelah kemerdekaan,
Pemerintah Indonesia menasionalisasi Perusahaan ini dan merubah namanya
menjadi Penataran Angkatan Laut (PAL). Pada tanggal 15 April 1980,
Pemerintah merubah status Perusahaan dari Perusahaan Umum menjadi
Perseroan Terbatas sesuai dengan akta No. 12, yang dibuat oleh Notaris Hadi
Moentoro, SH

7
 Lokasi Perusahaan di Ujung, Surabaya, dengan kegiatan utama
memproduksi kapal perang dan kapal niaga, memberikan jasa perbaikan dan
pemeliharaan kapal, serta rekayasa umum dengan spesifikasi tertentu
berdasarkan pesanan.

Kemampuan rancang bangun yang menonjol dari PT PAL

INDONESIA (Persero) telah memasuki pasaran internasional dan kualitasnya
telah diakui dunia. Kapal-kapal produksi PT PAL INDONESIA (Persero)
telah melayari peraira di seluruh dunia.

Sebagai galangan kapal dengan pengalaman lebih dari dua dasawarsa,

PT PAL INDONESIA (PERSERO) memiliki beragam produk-produk
berkualitas seperti dijabarkan di bawah:

PT PAL memproduksi berbagai macam jenis kapal di antaranya

adalah kapal perang untuk Angkatan laut, kapal barang,dan kapal – kapal
lainnya

2.1.1.PRODUK KAPAL NIAGA

Pengembangan produk kapal niaga diarahkan pada pasar internasional,

pengembangan model-model industri pelayaran nasional dan pelayaran
perintis bagi penumpang dan barang (cargo). Kapasitas produksi per tahun
saat ini mencapai 3 unit kapal dengan ukuran 50,000 DWT dan 2 unit kapal
dengan ukuran 20,000 DWT per tahun
.
Pada saat ini PT PAL INDONESIA (PERSERO) telah menguasai
teknologi produksi untuk kapal-kapal seperti Kapal Bulker sampai dengan

8
 50.000 DWT, kapal container sampai dengan 1.600 TEUS, kapal tanker
sampai dengan 30,000 DWT, kapal penumpang sampai dengan 500 PAX.
Sementara itu produk yang telah dikembangkan antara lain kapal container
sampai dengan 2.600 TEUS, kapal Chemical Tanker sampai dengan 30,000
DWT, kapal LPG Carrier sampai dengan 5.500 DWT

2.1.2. PRODUK KAPAL CEPAT KAPAL KHUSUS

Saat ini PT. PAL INDONESIA (PERSERO) tengah mengembangkan

produk-produk yang akan dipasarkan di dalam negeri, terutama untuk
memenuhi kebutuhan badan-badan pemerintah pusat seperti Departemen
Pertahanan, Kepolisian Rl,Departemen Kelautan, Departemen
Keuangan/Direktorat Jenderal Bea & Cukai serta Otonomi Daerah maupun
swastaProduk yang telah dikuasai antara lain:

 Kapal Landing Platform Dock 125 M

 Kapal Patroli Cepat Lambung Baja klas 57 m
 Kapal Patroli Cepat/ Kapal Khusus Lambung Aluminium klas sampai
 dengan 38 m
 Kapal Tugboat dan Anchor Handling Tug/Supply sampai dengan klas
 6.000 BHP
 Kapal Ikan sampai dengan 600 GRT
 Kapal Ferry dan Penumpang sampai dengan 500 pax

2.1.3 Produksi Kapal Angkatan Laut

 Kapal Patroli Cepat 14 Meter

 Kapal Patroli Cepat 28 Meter
 Kapal Patroli Cepat 38 Meter

9
  Kapal Patroli Cepat 57 meter NAV
 Kapal Cepat Rudal 60 meter[1][2]
 Kapal Patroli Cepat 15 Meter
 PAL Landing Platform Dock 125m
 PAL Motor Yacht 28 meter

2.1.4.Kapal Dagang

 OHBC 45.000 DWT

 STAR 50 - BSBC 50.000 DWT
 STAR 50 - DSBC 50.000 DWT
 Cargo Vessel 3.500 DWT
 Cargo Vessel 3650 DWT
 Container Ship 1.600 TEU'S
 Container Ship 400 TEU'S
 Container Vessel 4.180 DWT
 Dry Cargo Vessel 18.500 DWT
 PAX-500
 Tanker 17.500 LTDW
 Tanker 24.000 LTDW
 Tanker 30.000 LTDW
 Tanker 3500
 Tanker 6500

PT PAL Indonesia tengah merampungkan produksi 19 unit kapal

perang dan kapal niaga, di antaranya tiga unit kapal cepat rudal (KCR-60)
pesanan TNI AL dan dua unit tanker 17.500 DW pesanan PT Pertamina.
BUMN industri strategis yang berbasis di Surabaya itu diupayakan dapat
bangkit dari keterpurukan, melalui implementasi perusahaan yang baik dan
benar/good corporate governance (GCG).

10
 Selain itu, menangani jasa perawatan dan perbaikan kapal serta
proyek non-kapal (komponen pembangkit dan industri migas).

Direktur Utama PT PAL Indonesia (Persero) M. Firmansyah Arifin

mengatakan BUMN itu berpeluang besar untuk memanfaatkan potensi
pasar berupa pembangunan berbagai jenis kapal baru maupun pemeliharaan
dan perbaikan (harkan) kapal.

Peluang tersebut, lanjutnya, didasarkan besarnya kebutuhan kapal

nasional yakni mencapai 2.141 unit berupa general cargo, tongkang, tunda,
tanker, kontainer dan lainnya lagi sesuai data Ditjen Industri Unggulan
Berbasis Teknologi Tinggi Kementerian Perindustrian.

2.1.5.PRODUK JASA HARKAN

Produk Jasa harkan kapal maupun non kapal meliputi jasa

pemeliharaan dan perbaikan kapal tingkat depo dengan kapasitas docking
600.000 DWT per tahun

.
Selain itu jasa yang disediakan adalah annual/ special survey dan
overhaul bagi kapal niaga dan kapal perang, pemeliharaan dan perbaikan
elektronika dan senjata serta overhaul kapal selam. Peluang pasar untuk
kategori pelayanan jasa seperti ini berasal dari TNI - AL, swasta,
pemerintah serta kapal-kapal yang singgah dan berlabuh di Surabaya,
dengan jumlah yang mencapai 6.800 kapal per tahun

11
2.1.6.REKAYASA UMUM

Pada saat ini PT PAL INDONESIA (PERSERO) telah menguasai

teknologi produksi komponen pendukung industri pembangkit tenaga listrik
seperti Boiler dan Balance of Point. Kemampuan ini akan terus ditingkatkan
sampai pada taraf kemampuan modular dan EPC bagi industri pembangkit
tenaga listrik skala kecil menengah sampai dengan 50 Mega Watt.

Saat ini PT PAL INDONESIA (PERSERO) telah menguasai

produk Rekayasa Umum seperti Steam Turbine Assembly sampai dengan
600 MW, Komponen Balance of Plant dan Boiler sampai dengan 600 MW,
Compressor Module 40 MW, Barge Mounted Power Plant 30 MW, Pressure
Vessels dan Heat Exchangers, Generator Stator Frame s.d 600 MW.
Sementara itu produk rekayasa umum yang sedang dikembangkan adalah
Steam Turbine Power Plant, Jacket's structure sampai dengan 1000 ton serta
Monopod dan Anjungan (Platform) sampai dengan 1000 ton

2.2. METODE PENGELASAN PADA KAPAL

2.2.1.PERMASALAHAN

Pelat baja untuk lambung kapal merupakan komponen terbesar

investasi kapal niaga yaitu sebesar 40% (Biro Klasifikasi Indonesia, 2006),
dan memiliki resiko kerusakan tinggi akibat pengkaratan, sehingga
membutuhkan biaya pemeliharaan dan perbaikan yang tidak sedikit. Untuk
mengurangi resiko pengkaratan saat pelat lambung kapal di produksi

12
 merupakan langkah awal atau preventif yang harus dilakukan agar terhindar
dari pengkaratan dan kerusakan lebih lanjut. Pengkaratan ini dapat timbul
selama proses produksi lambung kapal, yang mengalami berbagai macam
perlakuan antara lain pemotongan, pembengkokan dan pengelasan.

Dan pada perindustrian dan konstruksi perkapalan sudah pasti tidak

terlepas dari proses pengelasan. Dan ternyata tidak jarang kapal mengalami
kerusakan pada konstruksi las-nya. Kerusakan ini berupa cacat pengelasan
yakni patah sambungan las-nya, retak hasil las-nya yang secara kasat mata tak
tampak, yang perlu perbaikan segera. Untuk itulah pada uraian selanjutnya
akan dijelaskan bagaimana cara penaggulangan cacat hasil pengelasan
tersebut jika terjadi pada konstruksi kapal sehingga tidak terjadi hal – hal yang
tidak di inginkan ketika kapal sedang berada di tengah laut seperti tenggelam-
nya kapal, atau kandasnya sebuah kapal.

2.2.2.GAMBARAN UMUM FUNGSI PENGELASAN PADA LAMBUNG

KAPAL
Pembuatan lambung kapal dengan konstruksi las, pada umumnya
dilakukan dengan cara konstruksi blok, yaitu membagi badan kapal ke dalam
blok. Masing-masing blok dirakit terlebih dahulu dan kemudian blok-blok itu
disusun dan disambung satu sama lain di atas landasan pembangunan
(galangan perakit). pengerjaan kapal baru dibagi dalam empat tahapan secara
garis besar yaitu tahapFabrikasi, tahap sub-Assembly, tahap Assembly, dan
tahap Erection (penyambungan blok),dimana keempat tahapan ini tidak lepas
dari kegiatan pengelasan.Selain itu, pembuatan lambung kapal dengan
konstruksi las membutuhkan perencanaan yangsesuai dengan urutan
pengelasan (seperti pemeriksaan ukuran alur, pemilihan bahan las, dll) dan
perlakuan khusus seperti perakitan kotak konstruksi dasar ganda harus
dimulai dari tengah dan menuju ke sisi guna mengurangi tegangan sisa.
Pelaksanaan pengelasan harus sesuai dengan diameter elektroda dan

13
posisinya, dan harus diperhatikan cara menggerakkan elektroda sehingga tidak
menimbulkan cacat las seperti takik las, lubang halus dan penembusan yang
tidak sempurna dimana hal-hal ini biasa terjadi pada proses pengerjaan
pembuatan kapal di PT.Industri Kapal Indonesia sehingga terjadi pengerjaan
ulang (rework) dan akibatnya akan menambah biaya (cost) pembangunan
suatu kapal baru. Kualitas sambungan las sangat tergantung pada ketrampilan
juru las yang melakukan, jadi Biro Klasifikasi sekarang ini biasanya meminta
persyaratan atau kualifikasi tertentu untuk juru las yang akan melaksanakan
pengerjaan las untuk kapal. Olehkarena itu mengetahui faktor-faktor yang
berperan dalam pengelasan untuk penciptaan kualitas produk menjadi penting

Dari berbagai jenis pengelasan yang telah dikenal, pengelasan pada

kapal mempunyai suatu persyaratan dari Badan Klasifikasi yang mengawasi
dan memberikan kelayakan tentang kekuatan konstruksi kapal. Hal ini karena
kapal selain berada pada media cair yang selalu mendapat gaya – gaya
hidrostatik gelombang air dari luar badan kapal juga mendapatkan beban berat
sehingga kapal sebagai sarana pengangkutan perlu mendapatkan perhatian
khusus tentang kekuatan dan faktor keselamatannya.

Untuk memenuhi persyaratan yang dituntut dari pemilik kapal dan

badan klasifikasi maka peran juru las sangatlah besar, dan untuk itu teknik –
teknik pengelasan pada kapal harus diikuti agar mendapatkan mutu las yang
baik dan dapat diterima oleh pemilik kapal maupun badan klasifikasi. Seperti
diketahui bahwa peran dan volume pekerjaan pengelasan pada kapal sangatlah
besar, dimana ketrampilan seorang juru las dituntut mempunyai kompetensi
secara mandiri (individual skill).

Dengan demikian seorang juru las perlu mendapatkan pengetahuan dan

keterampilan yang matang agar proses pengelasan yang dilakukan
mempunyai mutu dan kecepatan yang tinggi, sehingga diharapkan dapat

14
diterima oleh Badan Klasifikasi dan pemilik kapal. Teknologi Las Kapal
merupakan metode penyambungan baja pada kapal dengan mengikuti
standar yang berlaku untuk pembangunan kapal.

Pada umumnya pengelasan pada badan kapal yang banyak digunakan

adalah pengelasan dengan proses las busur listrik (SMAW), las busur rendam
( SAW ) dan proses las busur listrik dengan pelindung gas ( FCAW / GMAW
) dari material baja karbon dan baja kekuatan tarik tinggi. Sedangkan proses
las elektrode tak terumpan (GTAW ) banyak digunakan untuk mengelas
bagian – bagian kapal seperti perpipaan, saluran udara dan bagian – bagian
kecil lainnya yang menggunakan plat tipis.

Dari beberapa jenis pengelasan yang digunakan untuk mengelas

bangunan kapal pada umumnya mempunyai prosedur pengelasan sendiri-
sendiri dimana kelihatannya sangat sederhana, namun bila diteliti secara
cermat maka didalamnya banyak masalah yang harus diatasi dimana
pemecahanya memerlukan banyak disiplin ilmu pengetahuan. Oleh karena itu
pengetahuan harus menyertai praktek, secara lebih detail bahwa perancangan
konstruksi bangunan kapal dengan sambungan las harus direncanakan pula
tentang teknik pengelasan, bahan las dan jenis las yang digunakan serta
pemeriksaannya.

Plat baja
Tipikal produk baja adalah plat baja. Plat baja diklasifikasikan
berdasarkan pemakaiannya oleh Standar Industri Jepang (JIS). Juga
diklasifikasikan sesuai dengan ketebalannya menjadi plat tebal (25 mm atau
lebih), plat (3 mm sampai dengan kurang dari 25 mm) dan plat tipis (kurang
dari 3 mm).

15
 BAB III
ISI

3.1. PROSEDUR PENGELASAN

Prosedur Pengelasan (WPS) adalah suatu perencanaan untuk
pelaksanaan pengelasan yang meliputi cara pembuatan konstruksi pengelasan
yang sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan semua hal
yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Karena itu mereka yang
menentukan prosedure pengelasan harus mempunyai pengetahuan dalam hal
pengetahuan bahan dan teknologi pengelasan itu sendiri serta dapat
menggunakan pengetahuan tersebut untuk effesiensi dari suatu aktivitas
produksi. Di dalam pembuatan prosedure pengelasan (WPS) code atau
Standard yang lazim dipakai di negara kita adalah American Standard (
ASME, AWS dan API ). Selain American Standard design dan fabrikasi yang
sering kita jumpai adalah British Standard ( BS ), Germany Standard ( DIN ),
Japanese Standard ( JIS ) dan ISO. Akan tetapi hingga saat ini standard yang
paling sering dijadikan acuan untuk pembuatan prosedure pengelasan ASME
Code Sect IX (Boiler, Pressure Vessel, Heat Exchanger, Storage Tank), API
Std 1104 ( Pipeline ) dan AWS (Structure & Plat Form). Dalam prosedur
Pengelasan (WPS) harus ditampilkan variabel-variabel yang mempengaruhi
kualitas hasil pengelasan. Variabel-variabel itu dapat digolongkan menjadi 3
(Tiga) kelompok :

1. Essential Variable.
Suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh pada mechanical
properties hasil pengelasan.
2. Supplement Essential Variable.
Suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh pada Nilai Impact hasil
pengelasan.

16
 3. Non Essential Variable.
Suatu variabel bila diubah tidak akan mempengaruhi nilai impact dan
mechanical properties hasil pengelasan.

3.1.1. LANGKAH- LANGKAH DAN PROSEDUR PENGELASAN

( WPS ) :

a. Menyusun draft / prelimenary prosedure pengelasan (WPS).

b. Melakukan pengelasan pada test coupon sesuai dengan parameter
parameter
pengelasan yang telah tertulis dalam draft prosedure tersebut (WPS).
. c. Membuat test specimen dan melakukan uji specimen dengan Destructive
Test.
d. Mengevaluasi hasil Destructive Test dengan Standard / code yang
digunakan.
e. Mencatat dan mensertifikasi hasil uji tersebut pada lembar Prosedur
Kualifikasi Record (PQR).

3.1.2.FAKTOR UTAMA YANG DI PERHITUNKAN DALAM PROSEDUR

PENGELASAN (WPS) :
a. Jenis material induknya (Base Metal)
b. Jenis proses welding yang digunakan
c. Jenis kawat las yang dipakai
d. Kondisi pemakaian alat yang akan di las

Disamping 4 ( empat ) persyaratan diatas ada persyaratan lain seperti :

a. Compability antara kawat las dan material induk (Base Metal).
b. Sifat-sifat metallurgy dari material tersebut khususnya weldabilitynya.
c. Proses pemanasan (Preheat, Post Heat, Interpass Temperatura Dan
PWHT).

17
 d. Design sambungan dan beban.
e. Mechanical properties yang diinginkan.
f. Lingkungan verja (enviroment work) pada equipment tersebut.
g. Kemampuan welter.
h. Safety.

3.1.3. LANGKAH LANHKAH DAN MENGKUALIFIKASI PROSEDUR

PENGELASN (WPS)
Langkah – langkah dalam melakukan kualifiaksi prosedure pengelasan yaitu :
a. Membuat Test Coupon.
b. Melakukan pengelasan pada test coupon dengan parameter-parameter
sesuai yang tercantum dalam draft Prosedure pengelasan (WPS). Hal-
hal yang dianjurkan adalah mencatat semua variabel essential, Non
essential maupun Supplementary essential.
c. Memotong test coupon untuk dijadikan specimen test DT (Destructive
Test).
d. Jika hasil test DT dinyatakan accepted harus di record pada Prosedure
Kualifikasi Pengelasan (PQR).
e. Membandingkan hasil PQR dengan parameter yang ada di WPS untuk
menjamin bahwa range dan parameter yang tercantum pada WPS
tercover pada PQR.

3.1.4 CACAT-CACAT PADA PENGELASAN.

Semua jenis cacat las pada umumnya disebabkan kurangnya
pengetahuan dari welder / juru las terhadap teknik-teknik pengelasan termasuk
pemilihan parameter las. Oleh karena itu dari mulai pengelasan sampai akhir
pengelasan harus selalu diadakan pemeriksaan dengan cara-cara yang telah
ditentukan, misalnya secara visual, dye penetrant / dye check, radiography,
ultrasonic atau dengan cara-cara lain.

18
 Cacat las/defect weld adalah suatu keadaan yang mengakibatkan
turunnya kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil las-an yang dimaksud adalah
berupa turunnya kekuatan dibandingkan kekuatan bahan dasar base metal atau
tidak baiknya performa/tampilan dari suatu hasil las. atau dapat juga berupa
terlalu tingginya kekuatan hasil las-an sehingga tidak sesuai dengan tuntutan
kekuatan suatu konstruksi.

Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak
diinginkan dan mengarah pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik
keselamatan alat, pekerja/user/operator, lingkungan dan
perusahaan/industri/instansi. Di samping itu juga secara ekonomi akan
mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan pada gilirannya
industri/perusahaan/instansi tersebut mengalami kerugian atau penurunan
laba.

Sedangkan definisi pengelasan sendiri adalah proses penyambungan

antara dua logam /baja atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai
media-nya. Karena proses ini maka logam disekitar las-an mengalami siklus
termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini sangat erat
hubungan-nya dengan terjadinya cacat las yang mempunyai pengaruh fatal
terhadap keamanan kontruksi material yang di-las terutama pada bagian
Lambung Kapal.
Cacat las pada umumnya dapat dikategorikan seperti :
1. Rounded indication atau cacat bulat
2. Linear indication atau cacat memanjang

Rounded indication atau cacat bulat adalah merupakan cacat las yang
diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih berada
pada cacat maksimum sesuai kriteria penerimaan yang dipakai, misal : liang-
liang renik (porosity)

19
 Linear indication atau cacat memanjang adalah cacat yang tidak
diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan kurang, peleburan kurang).

), penyebab cacat lasan dapat dibagi menjadi beberapa faktor antara lain :
1. Kurang mendukungnya lokasi pengerjaan
2. Kesalahan operator
3. Kesalahan teknik pengelasan
4. Kesalahan material

Secara umum cacat las dapat dibagi menjadi 2, yaitu :

1. Rounded indication atau cacat bulat
2. Merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang
kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria
penerimaan yang dipakai Linear indication atau cacat memanjang
Merupakan cacat yang tidak diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan
kurang, peleburan kurang)

20
 Berikut adalah macam-macam cacat las :

 Undercut

Oleh karena itu setiap proses pengelasan harus diikuti rangkaian pemeriksaan
seperti :

1. Penetrant Test
Suatu metode NDT yang cepat dan handal untuk mendeteksi cacat pada
permukaan yang terbuka dari suatu hasil pengelasan yang terbuat dari material
yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk dapat
dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa.

Gambar a. Pengaplikasian cairan DYE

b. Setelah pengaplikasian cairan developer

21
 Langkah – langkah melakukan uji penetran yaitu :
1. Daerah yang di las hingga Heat Effectif Zone dibersihkan terlebih
dahulu menggunakan sikat kawat.
2 . Setelahnya dibersihkan menggunakan cairan cleaner
Cairan penetran dilapiskan didaerah tersebut dan didiamkan selama 10
– 15 menit. Hal ini bertujuan agar cairan penetran menempel di
tempat-tempat terjadinya cacat las.
3. Cairan penetran dihilangkan dari dari daerah tersebut.
4. Kemudian absorber disemprotkan ke daerah yang telah dibersihkan
tadi
5. Apabila terlihat cairan merah artinya ada cacat las seperti porositas
dan undercutting didaerah tersebut
6. Untuk menghilangkan hal ini dilakukan penggerindaan jika
porositasnya tipis. Namun apabila porositas yang terjadi dalam, harus
dilakukan pengelasan ulang.
Dalam pengaplikasian NDT jenis ini, yang paling penting bagi seorang
Inspector adalah kejelian dalam membedakan indikasi antara murni
cacat las dan indikasi palsu. Hal ini karena proses pembersihan pra
pelaksanaan test sangat vital bagi test penetran, apabila pembersihan tidak
sempurna akan muncul indikasi palsu. Gambar C di bawah merupakan
indikasi tipuan cacat las.

22
 Gambar c. Contoh Indikasi Palsu pada Penetran Test

2. Ultrasonic Test
Inspeksi Ultrasonik merupakan suatu metode NDT yang sangat
sensitif untuk menginspeksi hasil pengelasan yang terbuat dari metal,
non metal, dan non magnetik. Dengan metoda ultrasonik ini, dapat
diketahui estimasi letak dan ukuran cacat yang kecil walaupun hanya
satu sisi permukaan hasil pengelasan yang dapat diakses serta mampu
mendeteksi cacat internal, cacat di permukaan, dan menentukan
karaktersitik perekatan (bond characteristic), juga untuk mengukur
ketebalan dan lebar korosi. Kesusksesan dari inspeksi ultrasonik
sangat tergantung pada kondisi permukaan subjek, ukuran butir dan
arah butir, dan impedansi magnetik.
Prosedur pelaksanaan ultrasonic test :
a. Melakukan penggerindaan pada daerah yang akan diuji
b. Persiapan peralatan, melakukan pengaturan pada alat ultrasonic
c. Membasahi bagian las-lasan yang akan diamati dengan ultra gel.
d. Mengarahkan bagian prop dari alat ultasonic ke sasaran yang
akan diamati.
e. Mengamati tampilan pada layar apakah terdapat gelombang yang
terindikasi sebagai cacat las.

23
 f. Menandai dengan steel marker apabila terdapat cacat las.

3. Radiographic Test
Inspeksi Radiographic merupakan suatu metode NDT yang
sangat sensitif untuk menginspeksi hasil pengelasan. Metoda
Radiographic ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X
dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus
objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang.
Intensitas akhir kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada
cacat pada material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan
bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang akan memeprlihatkan
bagian material yang mengalami cacat.

4. Vacuum Test
Vacuum test merupakan salah satu cara untuk menguji hasil
pengelasan. Dengan vacuum test ini dapat diketahui ada tidak
tidaknya kebocoran pada hasil pengelasan. Vacuum test dilakukan
pada hasil pengelasan yang hanya satu sisi pengelasan yang dapat
dilihat dan umumnya digunakan sebagai tempat yang berfungsi
sebagai fluida strorage tank.

Berikut adalah prosedur vacuum test

a. Permukaan las dibersihkan dari segala macam kotoran dan debu

b. Permukaan las dilumuri dengan air sabun

24
 Gambar 5 d. Permukaan Las Dilumuri Air Sabun
c. Permukaan las yang sudah dilumuri sabun ditutup dengan
menggunakan Inspeksion Box.
d. Mesin vacuum dihidupkan dengan tekanan berkisar antara 262
– 400 m Hg.

e. Apabila ada kebocoran pada hasil las maka akan muncul

gelembung – gelembung air sabun

Gambar e. permukaan las ditutup inspection box

Tidak ada toleransi sekecil apa pun apabila terjadi kebocoran dan
solusinya adalah harus dilakukan pengelasan ulang hingga tidak ada lagi
kebocoran.

25
5. Leak Test
Leak test merupakan salah satu jenis pengujian las yang digunakan untuk
mengetahui ada tidak nya kebocoran pada hasil lasan. Pengujian jenis ini
hanya bisa dilakukan untuk bidang lasan yang kedua sisi nya dapat
diamati.

Ada beberapa cacat di dalam pengelasan yaitu :

1. Retak (Cracs),
2. Voids,
3. Inklusi,
4. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration),
5. Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape),
6. Penembusan kurang baik.
7. Keropos
 Retak
Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal),
daerah pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent
metal). Cacat las yang sangat sering terjadi adalah retak las. Retak las
di bagi menjadi dua kategori yaitu retak panas dan retak dingin.

1. Retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500oC. Retak
panas dibagi menjadi dua kelas yaitu :
2. Retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang
terjadi pada suhu 500oC - 700oC
3. Retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa
pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las
karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang.
Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki
didalam daerah pengaruh panas.

26
 Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah
pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang
disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun
pada suhu dibawah suhu pembekuan.

Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi las-an

retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi las-an. Akan
tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah :
1. Benda kerja yang di-las terlalu kaku.
2. Pilihan jenis elektroda yang tidak tepat atau salah.
3. Benda kerja terbuat dari baja ber-karbon tinggi.
4. Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak
seimbang.
5. Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.

Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada
suhu kurang lebih 300oC. Retak dingin didaerah HAZ biasanya terjadi
antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak
dingin ini disebabkan oleh :.
1. Struktur daerah pangaruh Panas.
2. Tegangan.
3. Hidrogen difusi didaerah las.

 Voids (porositas)
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau
pori-pori yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat
terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses pengelasan. Disamping
itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair

27
 karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu
disebut: shrinkage porosity.

Penyebab porositas antara lain :

-Nyala busur terlalu panjang
-Arus terlalu rendah
-kecepatan las terlalu tinggi
-kandungan belerang terlalu tinggi

 Inklusi
Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa
produk karena reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti:
terak, oksida, logam wolfram atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi
pada daerah bagian logam las (weld metal).

 Kurangnya Fusi atau Penetrasi

1. Kurangnya Fusi
Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya ”discontinuity” yaitu
ada bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam
pengisi. Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan
berlapis (multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu
dan lapisan las yang lainnya.

2. Kurangnya Penetrasi
Cacat jenis ini terjadi bila logam las tidak menembus mencapai
sampai ke dasar dari sambungan.

28
 Bentuk Yang Tidak Sempurna
Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak
baik (tidak sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive
reinforcement dan lain-lain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya
bervariasi. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi
yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan
konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan.

Sebab-sebab pengerukan las antara lain :

1. Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
2. Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
3. Busur nyala yang terlalu panjang.
4. Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
5. Ukuran elektroda yang salah.
6. Arus yang terlalu tinggi
7. sudut dari brander dan bahan tambah yang tidak benar.

 Penembusan Kurang Baik

Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las
yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang
timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena
penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka
penyambungan tidak sempurna.

Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :

- Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
- Arus terlalu rendah.
- Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
- Benda kerja terlalu kotor.

29
 - Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
- Busur las yang terlalu panjang.

 Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam
pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang di
ikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstruksi sehingga kontruksi
menjadi rapuh karena korosi tadi.
Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditimbulkan
oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
- Busur pendek.
- Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
- Kurang waktu pengisian.
- Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
- Kesalahan memilih jenis elektroda.

Cara Penanggulangan Cacat Las

Dalam pembuatan bangunan kapal baru jumlah pekerjaan las kira-kira
sepertiga dari seluruh jumlah pekerjaan. Ada kapal yang dibangun dengan
sistem blok dan ini berarti banyak sekali konstruksi yang menggunakan
pengelasan. Jadi cacat-cacat las yang ada harus ditekan sekecil mungkin atau
bahkan harus dihindari sebisa mungkin.
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya
hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan
cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut :

30
1.Penanggulangan Retak Las
Dalam menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha
penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
- Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
- Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin
menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen
rendah.
- Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari
air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber
hidrogen.
- Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan,
dengan cara ini retak las dapat terhindarkan
- Membebaskan kampuh dari kekakuan.

2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik

Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat
dilakukan dengan langkahlangkah sebagai berikut :
- Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
- Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
- Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair
dengan baik.
- Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih
merata.
- Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
- Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
- Membetulkan sudut kampuh.

3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut)

Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan
dengan langkah-langkah sebagai berikut :

31
 - Mengurangi kecepatan mengelas.
- Menyetel arus yang tepat.
- Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
- Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
- Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan
cairan pengelasan.
- Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.

4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.

Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut:
- Memberi waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
- Mempertahankan jarak busur yang baik.
- Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
- Membersihkan benda kerja.
- Menggunakan elektroda yang tepat.

5. Penanggulangan Pengerutan Benda Kerja

Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya
perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan
mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga
menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan
benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
6. Pengurangan masuknya panas dan logam panas.
Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja
maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan
bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las
dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu

32
 banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi.
Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las,
memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotongplat yang akan dilas dan
merakitnya dengan teliti.
7. Menentukan urutan pengeiasan yang tepat.
Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan
pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat
dilakukan dengan mengelas dengan meloncatloncat. Bila perubahan
bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan
kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan
bentuk tadi adalah sebagai berikut :
- Pengelasan sedikit mungkin.
Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan
yang bertambah besar
- Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar,
sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang
didinginkan.
- Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan
membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya
penyusutan yang saling meniadakan.

Bila pada jenis sambungan I dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat

membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya.
Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld.
Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja
akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini
pengerutan benda kerja tidak terjadi.
2. Mebuat celah yang melebar.

33
 Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam
jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti
setelahpengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami
pelebaran tadi.
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga
disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja
tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.

Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan

dilakukan dengan jalan:
1. Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
2. Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
3. Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk
menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat
dilakukan dengan cara:
- Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
- Membuat celah kampuh sekecil mungkin.
- Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.

Cara pengelasan konstruksi lambung kapal biasanya dilakukan langkah-

langkah antara lain:
1. Pemeriksaan ukuran alur
2. Pemilihan bahan las yang tepat
3. Penentuan ukuran pengelasan

34
4. Pembersihan alur dari debu, karat, dan minyak.
Perlu diketahui bahwa perakitan konstruksi dimulai dari tengah menuju kesisi.
Sedangkan untuk pengelasan antar plat kulit dan rangka geladak atas urutan-
nya adalah las tumpul dan kemudian barulah las tumpang. Pengelasan dalam
reparasi/perbaikan kapal harus diperhatikan hal-hal berikut:
1. Menentukan se-teliti mungkin besarnya bagian yang rusak.
2. Memperhatikan lingkungan kerja, misalnya dalam memindahkan tabung
gas yang mudah terbakar.
3. Memasang pengaman bila pengelasan dilakukan ditempat yang tinggi.
4. Mempersiapkan tenaga listrik yang diperlukan.
5. Dalam penggantian plat harus disiapkan lubang batas dan harus
menentukan urutan pengelasan.

3.2 PERENCANAAN DAN PENGGUNAAN LAS DALAM KONTRUKSI

3.2.1. KLASIFIKASI BERDASARKAN JENIS SAMBUNGAN DAN

ALUR

1. Sambungan las dasar : sambungan las dalam kontruksi baja pada dasarnya
Di bagi dalam sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan
sambungan tumpang. Sebagai perkembngan sambungan dasar tersebut
terjadi sambungan silang, sambungan dengan penguat sambungan sisi.

2. Sambungan tumpul : adalah jenis sambungan yang paling efisien.

Sambungan ini dibagi menjadi 2 yaitu sambungan penetrasi penuh dan
sambungan penetrasi tanpa penahan.

3. Sambungan bentuk T dan silang : pada kedua sambungan ini secara garis
besar dibagi menjadi dua jenis yaitu jenis las dengan alur dan jenis las
sudut. Hal – hal yang dijelaskan untuk sambungan tumpul diatas juga

35
 berlaku untuk sambungan jenis ini. Dalam pelaksanaan pengelasan
mungkin ada bagian yang menghalangi dan hal ini dapat diatasi dengan
memperbesar sudut alur.

4. Sambungan sudut : Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam

arah tebal pelat yang dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Hal ini
dapat dihindari dengan membuat alur pada pelat tegak.

5. Sambungan Tumpang : Karena sambungan ini efisiensinya sangat rendah

maka jarang sekali digunakan untuk pelaksanaan sambungan kontruksi
utama. Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan dengan las sudut dan
las sisi

6. Sambungan sisi : Dibagi dalam sambungan las dengan alur dan sambungan
las ujung. Untuk jenis pertama pada pelatnya harus dibuat alur sedangkan
pada jenis kedua pengelasannya dilakukan pada ujung pelat tanpa ada alur.

7. Sambungan dengan pelat penguat : Sambungan ini dibagi menjadi dua jenis
yaitu sambungan dengan pelat penguat tunggal dan dengan pelat penguat
ganda.

3.2.2. PENGGUNAAN LAS PADA KONSTRUKSI KAPAL

Baja dalam kontruksi kapal

1. Kelas dari baja : Bja yang digunakan dalam perkapalan adalah baja
berbentuk pelat dan baja kontruksi penampang L, I, atau T, baja cord an
baja tempa juga digunakan misalnya untuk bagian – bagian dari butiran.

2. Penggunaan pelat baja berdasarkan kelasnya : Penggunaan bermacam –

macam kelas baja dalam pembuatan kapal didasarkan atas pentingny
abagian kontruksi yang dibuat dan tebalnya pelat untuk bagian kontruksi

36
 tersebut. Misalnya untuk geladak yang menerima beban muatan harus
dibuat dari pelat baja kelas C, D, atau E dengan kekuatttan tarik yang
tinggi.

3. Proses pembuatan kapal : Pembuatan lambung kapal dengan kontruksi las

pada umumnya dilakukan dengan cara kontruksi kotak yaitu dengan cara
membagi badan kapal ke dalam kotak – kotak. Masing – masing kotak
tersebut dirakit lebih dahulu dan kemudian kotak – kotak yang sedang
dirakit disusun dan disambung satu sama lain di atas galangan perakit.

Cara pengelasan untuk kapal:

• Hal – hal yang penting dalam pengelasan kapal : Dalam pembuatan

kapal – kapal besar, jumlah pekerjaan las kira – kira sepertiga dari seluruh
jumlah pekerjaan.Kotak – kotak yang sudah dirakit yang harus dilas satu
sama lain beratnya mencapai puluhan ton dan kontruksinya sangat rumit.

.
• Proses pengelasan yang digunakan : Di samping dengan menggunakan
cara pengelasan yang biasa dilakukan dengan bahan las biasa, dilakukan
juga cara pengelasan tangan dan pengelasan gaya berat yang menggunakan
bahan las khusus untuk sambungan tertentu agar mendapat efisiensi
pengelasan yang lebih baik.

.
• Bahan Las :Kelas – kelas dari bahan las untuk pembangunan kapal besar
juga ditentukan oleh biro klasifikasi. Kelas bahan las yang dihubungkan
dengan pelat baja yang akan dilas. Dalam hal pembangunan kapal ukuran
menengah dan kecil dapat digunakan persyaratan bahan las yang lebih

37
 rendah kecuali untuk bagian – bagian yang penting dimana klasifikasi
tersebut harus dipenuhi.

.
• Cara Pengelasan : Dalam mengelas kotak untuk lambung kapal,
biasanya dilakukan dengan langkah – langkah berikut :
a. Pemeriksaan ukuran alur

b. Penyusunan dan pertahanan mesin las

c. Pemilihan bahan las

d. Penentuan ukuran las

e. Pembersihan alur dari debu, karat dan minyak.

38
 BAB IV
PENUTUP

KESIMPULAN
Secara umum cacat las dapat dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Rounded indication atau cacat bulat
2. Merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang
kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria
penerimaan yang dipakai Rounded indication atau cacat bulat
merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang
kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria
penerimaan yang dipakai, misal : liang-liang renik (porosity) Linear
indication atau cacat memanjang adalah cacat yang tidak diperbolehkan
sama sekali (retak, penembusan kurang, peleburan kurang).

Linear indication atau cacat memanjangMerupakan cacat yang tidak

diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan kurang, peleburan
kurang)

Langkah – langkah mengkualifikasi prosedur pengelasan (WPS)

Langkah – langkah dalam melakukan kualifiaksi prosedure pengelasan yaitu :
a. Membuat Test Coupon.
b. Melakukan pengelasan pada test coupon dengan parameter-parameter sesuai
yang tercantum dalam draft Prosedure pengelasan (WPS). Hal-hal yang
dianjurkan adalah mencatat semua variabel essential, Non essential maupun
Supplementary essential.
c. Memotong test coupon untuk dijadikan specimen test DT (Destructive Test).
d. Jika hasil test DT dinyatakan accepted harus di record pada Prosedure
Kualifikasi Pengelasan (PQR).

39
e. Membandingkan hasil PQR dengan parameter yang ada di WPS untuk
menjamin bahwa range dan parameter yang tercantum pada WPS tercover
pada
PQR.
Cara pengelasan konstruksi lambung kapal
1. Pemeriksaan ukuran alur
2. Pemilihan bahan las yang tepat
3. Penentuan ukuran pengelasan
4. Pembersihan alur dari debu, karat, dan minyak.
Perlu diketahui bahwa perakitan konstruksi dimulai dari tengah menuju kesisi.
Sedangkan untuk pengelasan antar plat kulit dan rangka geladak atas urutan-
nya adalah las tumpul dan kemudian barulah las tumpang. Pengelasan dalam
reparasi/perbaikan kapal harus diperhatikan hal-hal berikut:
1. Menentukan se-teliti mungkin besarnya bagian yang rusak.
2. Memperhatikan lingkungan kerja, misalnya dalam memindahkan tabung
gas yang mudah terbakar.
3. Memasang pengaman bila pengelasan dilakukan ditempat yang tinggi.
4. Mempersiapkan tenaga listrik yang diperlukan.
5. Dalam penggantian plat harus disiapkan lubang batas dan harus
menentukan urutan pengelasan.

40
 DAFTAR PUSTAKA
1. British Association For Commercial And Industrial Education, 2.1967. Arc
Welding,Insruction Sheets, London.
2. Fakultas Teknik Kelautan. 1978. Diklat Perlengkapan Kapal A dan B. ITS:
Surabaya.
3. Frank R. Scell, Bill Matlock. 1979. Industrial Welding Procedures, Van Nostrand
Reinhold Co, New York.
4. Josepeh W. Giachino, William Weeks. 1976, Welding Skillsand Practice,
American Technical Society, Chicago.
5. Raymond Sacks.1960. Theory and Practice Of Arr Welding, Van Norstand Co,
Inc

41
42