Memo 4 Kelompok PVDF

TKA 410 – Plant Design
Memo #4
PT. POLIENDA CHEMICAL
Date : 4 May 2019

To : jonosuhartono1@gmail.com
From : Nadhira Syifa, Hidayatul I.F., Ersa B. Amping
Re : (kelompok 2) (PVDF) (memo 4)
Chapter 4
Energy Efficiency
Heat exchanger merupakan alat penukar panas yang dapat digunakan untuk memanfaatkan
atau mengambil panas dari suatu fluida. Proses perpindahan panas ini biasanya terjadi pada
fase cair ke fase cair atau fasa gas ke fasa cair. Untuk meningkatkan efisiensi penggunaan
energi pada industri, biasanya dilakukan proses heat recovery. Heat recovery adalah
pengambilan atau penggunaan kembali panas dari produk atau material yang akan dibuang
untuk memanaskan bahan baku. Heat recovery sangat berguna bagi industri karena akan
mengurangi energi yang digunakan untuk memanaskan bahan baku sebelum masuk ke
proses selanjutnya. Pada PT. Polienda Chemical dilakukan heat recovery, yaitu panas dari
material yang keluar dari furnace (FH-101) digunakan sebagai fluida pemanas untuk
memanaskan material sebelum masuk ke dalam furnace (FH-101). Proses perpindahan
panas ini terjadi pada HE-101. Setelah terjadi perpindahan panas pada HE-101, masih
terdapat energi oanas yang cukup banyak sehingga panas tersebut juga digunakan kembali
sebagai fluida pemanas pada melter (ML-101). Dengan metode ini energi dapat terpakai
dengan lebih efisien dan mengurangi beban kerja pada CD-101 untuk menurukan
temperatur material sebelum ke proses selanjutnya.
Water System and Distribution

Air merupakan salah satu utilitas yang sangat penting untuk menunjang
keberlangsungan pabrik. Oleh karena itu distribusi air perlu diperhatikan.
Kebutuhan air pada PT.Polienda Chemical dipenuhi dari air sungai. Untuk itu
diperlukan pengolahan pada air sungai sebelum air tersebut digunakan baik untuk
keperluan proses maupun keperluan non proses.
Koagulan
Air Aerator
intake Baku
Penampungan awal
Udara Sedimentasi
Evaporator
Slurry
Ion Exchanger
Tangki air
olahan Air sanitasi
Air proses Fire water
Recirculation water
Evaporation lost
Wind drift lost
Cooling water
network
Cooling tower
Cooling water
Blowdown
Condensate return
Vent
Blowdown
Boiler Steam
system
Make up air umpan boiler

Make up air umpan boiler
Gambar 1 pengolahan air sungai
Tahapan Pengolahan Air Sungai
1. Air sungai yang akan diolah masuk kedalam bak pengumpul untuk ditampung
terlebih dahulu (intake). Tujuan pengumpulan air baku dari sungai bertujuan untuk
menjaga kuantitas debit air yang dibutuhkan oleh instalasi, menyaring benda-benda
kasar dengan menggunakan bar screen, dan mengambil air baku yang sesuai
dengan debit yang diperlukan oleh instalasi pengolahan yang direncanakan untuk
menjaga kontinuitas penyediaan atau pengambilan air dari sumber.
2. Lalu air sungai dari dalam bak pengumpul tersebut masuk ke dalam aerator
melalui pipa transmisi untuk menambahkan konsentrasi oksigen terlarut (dissolved
oksigen) yang akan mempertinggi tingkat oksidasi besi, mangan, dan logam lain di
dalam air sehingga logam-logam tersebut ada dalam bentuk yang tidak terlarut.
3. Kemudian pada air baku dilakukan proses koagulasi. Air baku yang sudah di aerasi
kemudian dimasukan ke dalam bak yang ditambahkan koagulan dengan tujuan
mengubah partikel-partikel kecil seperti warna dan kekeruhan menjadi flok untuk
disisihkan pada proses selanjutnya.
4. Setelah penambahan koagulan selanjutnya dilakukan proses flokulasi dimana flok-
flok yang telah terbentuk dilakukan pengadukan dengan tujuan agar flok yang
sudah terbentuk pada proses koagulasi dapat bergabung membentuk makroflok
yang secara teknis dapat diendapkan. Pengadukan dilakukan secara pelan untuk
menjaga agar flok tidak hancur.
5. Setelah proses flokulasi dilakukan proses sedimentasi. Proses sedimentasi
dilakukan untuk menghilangkan sebagian besar padatan yang dapat mengendap
dengan pengendapan secara gravitasi. Hasil yang tersisa adalah berupa cairan
jernih dan suspensi yang lebih pekat.
6. Untuk air proses, dilakukan pengolahan selanjutnya dengan menggunakan ion
exchanger. Sehingga ion-ion yang dapat menyebabkan kesadahan akan
dipertukarkan dalam ion exchanger agar air terbebas dari kesadahan.
Kebutuhan air di PT. Polienda chemical diantaranya adalah air pendingin, air
sanitasi,air proses, boiler feed water dan fire water. Untuk air sanitasi dan fire water tidak
diperlukan tahapan pengolahan dengan ion exchanger seperti pengolahan air yang
dilakukan sebelum digunakan sebagai air proses. Berikut ini merupakan kebutuhan air di
PT. Polienda Chemical
Tabel 1 Kebutuhan air di PT. Polienda Chemical
Kebutuhan Jumlah (kg/jam)

Air pendingin 4020,302
Air sanitasi 810,42
Air umpan boiler 2000,1494
Air proses 8399,5825

Air hydrant 1692,2727
Total 16922,7266
1. Coling water
Cooling water akan digunakan sebagai media pendingin. Setelah dilakukan
pengolahan, air kemudian didistribusikan untuk digunakan pada alat kondensor.
Air yang mengalami kenaikan temperature setelah digunakan untuk proses
kondensasi, akan didinginkan kembali dengan mengalirkannya menuju cooling
tower. Pada cooling tower terjadi perpindahan panas antara cooling water dengan
udara. Air dijatuhkan dari cooling tower dengan menggunakan sprayer untuk
memperluas kontak dengan udara. Jumlah cooling water dapat berkurang karena
adanya penguapan, wind drift lost, dan blowdown. Sehingga dibutuhkan make-up
water ditambahkan sebagai pengganti jumlah air yang hilang di dalam cooling
water.
2. Boiler feed water
Boiler feed water adalah air umpan boiler yang digunakan dengan tujuan untuk
menghasilkan steam. Setelah dilakukan pengolahan, steam didistribusikan ke unit
reaktor dan rotary dryer sebagai pemanas. Steam yang telah mengalami penurunan
temperature, dipanaskan kembali dalam boiler. Make up water ditambahkan
sebagai pengganti jumlah air yang hilang dalam boiler karena vent, blowdown, dan
penguapan.
3. Air proses
Air proses merupakan salah satu bahan baku yang digunakan oleh industri
sebagai pelarut, pencampur, pengencer, media pembawa pencuci dan lainnya.
Untuk air proses sebelum digunakan, diolah terlebih dahulu dengan cara ion exchange
untuk menghilangkan kesadahan yang terkandung pada air proses tersebut.
4. Air sanitasi dan fire water

Air sanitasi merupakan air yang digunakan untuk keperluan non proses seperti air yang
digunakan untuk keperluan mesjid, kantin, toilet, dan lain-lain. Sedangkan fire water
merupakan air cadangan yang digunakan untuk pemadam kebakaran. Air sanitasi dan
fire water tidak melalui pengolahan ion exchange terlebih dahulu sehingga setelah
proses sedimentasi, air dari water tank dapat langsung didistribusikan.
Steam and Power Generation
Kebutuhan Steam
Vent
174,5779 kg/h
Make up
boiler feed water Condensate Return
1280,238 kg/h 2211,32 kg/h
Deaerator
Evaporation
3159,029 kg/h
E-104
Boiler Feed Water Boiler
3316,98 kg/h
Evaporation lost
Water Tank
Softening Softening Deionisasi Deionisasi 947,7086 kg/h
Blowdown
174,1414 kg/h
Gambar 2 Perlakuan Pada Air Umpan Boiler
Steam pada PT.Polienda Chemical di distribusikan pada 6 alat, yaitu pada 5

buah reaktor dan 1 rotary dryer. Steam berfungsi untuk memanaskan reaktor dan
memanaskan udara pengering pada rotary dryer.
Air yang telah diolah ditampung di tangki air olahan kemudian di demineralisasi
dengan ion exchange untuk menghilangkan kesadahan. Hal ini bertujuan untuk
menghilangkan kesadahan pada air yang akan digunakan sebagai boiler feed water.
Kesadahan pada air umpan boiler perlu dihilangkan karena dapat menyebabkan
adanya kerak yang akan menghambat proses perpindahan panas saat air dijadikan
steam. Penguapan terjadi di boiler dan uap yang dihasilkan diumpankan ke sistem steam.
Padatan yang masih terbawa akan terbuang dari boiler dengan adanya laju blowdown dari
boiler.
Berdasarkan perhitungan, besar laju alir total umpan kebutuhan steam sebesar
2000,15 kg/jam. Kebutuhan make-up boiler feed water yaitu 771,9875 kg/jam. Laju
vent diasumsikan 5% dari total treated water dan condensate return yaitu 105,2710
kg/jam.
Kebutuhan Listrik
Kebutuhan Listrik PT. Polienda Chemical digunakan untuk menunjang unit dari
pabrik seperti unit proses, unit utulitas, penerangan, serta perlengkapan elektronik proses
dan kantor. Kebutuhan listrik proses dari PT. Polienda Chemical adalah sebagai berikut:
Tabel 3. Kebutuhan listrik proses
Daya
Alat Daya (Kw) Waktu
(Kwh)
P-101 0,099 24 2,376
P-102 0,0015 24 0,036

P-103 0,429 24 10,296
P-104 0,002 24 0,048
P-105 4,498 24 107,952

P-106 4,1419 24 99,4056
P-107 18,97 24 455,28

P-108 0,047 24 1,128
P-109 0,002 24 0,048
P-110 0,33 24 7,92
P-111 0,03 24 0,72
RD-101 0,076 24 1,824

C-101 0,076 24 1,824
C-102 0,076 24 1,824
SC-101 0,25588 24 6,14112
CR-101 2,044 24 49,056
CR-102 1,8755 24 45,012
CR-103 2,699 24 64,776
CP-101 149,7755 24 3594,612
TOTAL 4450,279
Kebutuhan listrik untuk kantor 20 kWh dengan asumsi untuk menghidupkan
peralatan elektronik yang digunakan dalam kantor selama 12 jam. Sedangkan
kebutuhan listrik untuk penerangan adalah sebagai berikut :
Tabel 4. Kebutuhan listrik penerangan
Area Luas (m2) Daya (kW/m2) Waktu (jam) Daya (kWh)

Area Produksi 20000 0,020 24 9600
Area gudang produk 400 0,005 24 48
Area Packaging 400 0,020 24 192
Area storage raw
1200 0,02 24 576
material
Area utilitas 450 0,002 24 21,6
Area lab industri 300 0,002 12 7,2
Area Parkir/taman 1 300 0,002 12 7,2
Area klinik 450 0,005 24 54
Area kantin 600 0,020 24 288
Area kantor 2400 0,015 24 864
Area parkir 2 600 0,015 12 108
Taman 2 250 0,010 12 30
Pos satpam 1 50 0,015 12 9
Pos satpam 2 50 0,015 12 9
Masjid Lantai 1 600 0,015 12 108
Masjid Lantai 2 600 0,015 12 108
Jalan 650 0,002 24 30,72
Jalan 650 0,002 12 15,36
Jalan 110 0,002 12 2,88
Jalan 110 0,002 12 2,88
Jalan 650 0,002 12 15,36
Jalan 110 0,002 12 2,88
Total 12097,2
Sehingga kebutuhan listrik total pada PT. Polienda Chemical adalah sebagai berikut
Tabel 5. Kebutuhan listrik penerangan
No Kebutuhan Kebutuhan Listrik (kWh)

1 Peralatan Elektronik 20
2 Penerangan 12097,2
3 Proses 4450,279
Total 16567,479 kWh
Instrumentation and Control

1. 1,2-dichloro-1,1-difluoroethane (C2H2Cl2F2) Tank (TK-101) Process Control
FC
FAL FAH
FT
C2H2Cl 2F2
Tank
LI FE
TK-101 .
Gambar 1 Tank Process Control

1,2-dichloro-1,1-difluoroethane (C2H2Cl2F2) Tank (TK-101) digunakan untuk menampung
C2H2Cl2F2 Cair. Ketinggian cairan dalam tangki TK-101 di diketahui menggunakan Level
Indicator (LI). Laju alir cairan dikendalikan menggunakan bukaan valve. Laju alir umpan dibaca
oleh Flow Element (FE) kemudian diteruskan ke Flow Transmitter (FT). Untuk menjaga laju alir
pada batas terendah dan batas tertinggi digunakan Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High
(FAH). Apabila telah mencapai batas yang di tentukan, maka alarm akan berbunyi. Sinyal
kemudian diteruskan ke Flow Control (FC) untuk mengatur bukaan valve sehingga dapat
mengatur flow yang harus ditambah ataupun dikurangi sesuai perintah dari Flow Control.
2. Vinylidene fluoride Compressor (C-101) Process Control
PC
PAL PAH
PT
PE
15 16
Gambar 2 Compressor Process Control
Kompresor digunakan untuk menaikkan tekanan gasdari tekanan 1 atm menjadi 136
atm. Kompresor dikendalikan berdasarkan tekanan keluaran dari kompresor tersebut.
Tekanan gas yang keluar dari kompresor akan dibaca oleh Pressure Element (PE) dan akan
diteruskan sebagai sinyal listrik ke Pressure Transmitter (PT). Setelah itu, sinyal akan dikirim ke
Pressure Alarm Low (PAL) dan Pressure Alarm High (PAH). PAL akan bekerja apabila tekanan
gas yang keluar dari alat terlalu rendah dari tekanan keluaran yang dibaca oleh PE dan
sebaliknya PAH akan bekerja apabila tekanan keluaran dari alat terlalu tinggi dari tekanan
keluaran yang dibaca oleh PE. Setelah itu, sinyal akan ditransfer ke Pressure Control (PC) yang
akan dibaca sebagai tekanan yang harrus ditambah atau dikurangi, lalu PC akan
memerintahkan untuk mengatur rpm kompresor untuk mendapatkan tekanan yang sesuai
dengan yang dibutuhkan.
3. Kolom Absorpsi (TA-101) Process Control
15
FC
FAH FAL
FT
FC FE
FAL FAH
18
FT
FE
13
14
Gambar 3 Kolom Absorpsi Process Control
Kolom absorpsi digunakan untuk mengkontakkan uap campuran HCl dan vinylidene
fluoride dengan pelarutnya adalah air. Pengendalian dilakukan pada laju aliran masuk uap
campuran dan air pelarut untuk mengatur rasio massa yang sesuai dengan set point. Pada
aliran masuk, Flow element (FE) akan membaca laju aliran dan kemudian diteruskan ke Flow
Transmitter (FT). Setelah itu sinyal akan di kirim ke Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High
(FAH) digunakan untuk menjaga laju alir pada batas terendah dan batas tertinggi. Apabila telah
mencapai batas yang ditentukan, maka alarm akan berbunyi. Sinyal kemudian diteruskan ke
Flow Control (FC) untuk mengatur bukaan valve sehingga dapat mengatur flow yang harus
ditambah ataupun dikurangi sesuai perintah dari Flow Control (FC).
4. Pump (P-101) Process Control
FT FRC PRC
PT
Gambar 3 Pompa Process Control
Pengendalian pada pompa J-101 untuk mengalirkan larutan NaCl dari mixer dengan
tekanan keluar pompa yang telah diatur sebagai set point. Pressure transmitter (PT) sebagai
pembacaan tekanan keluar pompa. Hasil pembacaan ini akan langsung diubah ke bentuk sinyal
listrik dan dikirimkan ke Pressure Recorder Controller (PRC). PRC akan mengkalkulasi dekat
dengan set point. Hasil kalkulasi ini di ubah berupa sinyal listrik dan dikirim ke (Flow Recorder
Controller) FRC untuk menentukan laju by-pass. Sehingga hasilnya akan dikirim ke Flow
Transmitter sebagai pengatur laju alir by-pass untuk menyesuaikan tekanan keluar pompa.
5. Belt Conveyor (CR-101) Process Control
MSH
MSC MST
MSL
22 21
Gambar 3 Belt Conveyor Process Control

Pengendalian pada belt conveyor CR-101 untuk transportasi Hypromellose menuju
mixer. Pengendalian ini di dasarkan dengan laju motor pada conveyor yang telah diatur
sebagai set point. Motor Speed Transmitter (MST) membacaa laju motor conveyor. Hasil
pembacaan ini didistribusikan ke Motor Speed Low (MSL) dan Motor Speed High (MSH). Sinyal
kemudian diteruskan ke Motor Speed Control (MSC) yang akan dibaca sebagai kecepatan yang
harus dinaikkan atau diturunkan lalu MSC akan memerintahkan laju motor conveyor untuk
memperbesar atau memperkecil laju untuk menjaga laju yang sesuai dengan set point.
6. Mixer (MX-101) Process Control
FC
FAL FAH
FT
SC
FE
20 22
FE
FC
LI
FAH FAL FT
FT FAH FAL
FC
FE
23
Gambar 2 Mixer Process Control

Mixer digunakan untuk mencampurkan bahan baku termasuk Air dan hypromellose.
Pengendalian dilakukan terhadap laju alir masukan serta kecepatan pengadukan. Flow
Element (FE) akan membaca laju alir kemudian sinyal diteruskan kepada Flow Transmitter (FT).
Untuk menjaga laju alir pada batas terendah dan batas tertinggi digunakan Flow Alarm Low
(FAL) dan Flow Alarm High (FAH). Apabila telah mencapai batas yang di tentukan, maka alarm
akan berbunyi. Sinyal kemudian akan diteruskan ke Flow Controller (FC) untuk
memperhitungkan bukaan valve yang perlu diatur. Level Indicator (LI) digunakan untuk
mengetahui ketinggial material di dalam mixer. Speed Controller (SC) digunakan untuk
mengatur kecepatan motor pengaduk yang diperlukan.
7. Centrifuge Process Control
FC
FAH FAL
FT
FE
SC
Gambar 3 Centrifuge Process Control
Centrifuge digunakan untuk memisahkan material berdasarkan berat jenisnya.

Pengendalian pada centrifuge didasarkan pada laju larutan campuran masuk dan kecepatan
motor untuk memutar alat yang tersambung pada poros motor. Laju larutan yang menuju
dibaca oleh flow element kemudian di teruskan sebagai sinyal sebagai flow transmitter. Flow
Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High (FAH) digunakan untuk menjaga laju alir pada batas
terendah dan batas tertinggi. Apabila telah mencapai batas yang ditentukan, maka alarm akan
berbunyi. Sinyal kemudian diteruskan ke Flow Control (FC) untuk mengatur bukaan valve
sehingga dapat mengatur flow yang harus ditambah ataupun dikurangi sesuai perintah dari
Flow Control (FC). Kecepatan motor yang menggerakkan poros pada centrifuge di atur melalui
speed control (SC).
8. Spray Dryer Process Control
FE
FC FT
FY
FE FE FRC
Gambar 3 Spray Dryer Process Control

Spray dryer digunakan untuk mengubah bentuk PVDF cair menjadi bentuk bubuk.
Pengendalian didasarkan pada kecepatan udara masuk ke dalam ruang spray dryer secara
countercurrent. Laju udara masuk di baca oleh flow element kemudian sinyal di teruskan ke
Flow Ratio Controller (FRC) untuk memperhitungkan laju Laju udara yang perlu diatur. Flow
Relay (FY) kemudian akan melakukan aksi terhadap keputusan FRC untuk mengatur valve
udara.
9. Separation Tank Process Control
FC
...
FAL FAH
FT
FE
...
LI
FC
FAH FAL
FT
FE
...
Gambar 3 Separation Process Control

Separation tank digunakan untuk memisahkan antara cairan yang terkondensasi dengan
uap campuran HCl dan C2H2F2 dari kondensor. Pengendalian didasarkan pada laju uap (HCl
dan vinylidene fluoride) dan cairan 1,2-dichloro-1,1-difluoroethane. Laju alir uap dan cairan
dibaca oleh flow element (FE) kemudian hasilnya di teruskan sebagai flow transmitter. Sinyal
tersebut diteruskan ke Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High (FAH) digunakan untuk
menjaga laju alir pada batas terendah dan batas tertinggi. Apabila telah mencapai batas yang
ditentukan, maka alarm akan berbunyi. Sinyal kemudian diteruskan ke Flow Control (FC) untuk
mengatur bukaan valve sehingga dapat mengatur flow yang harus ditambah ataupun dikurangi
sesuai perintah dari Flow Control (FC). Ketinggian cairan dalam tangki diketahui melalui level
indicator (LI)
10. Screw Conveyor Process Control
MSL
MST SC
MSH
Gambar 4 Screw Conveyor Process Control

Screw conveyor digunakan untuk transportasi bahan bahan baku dalam bentuk slurry
dengan cara menggerakkan screw dengan motor. Conveyor yang digunakan di kendalikan
berdasarkan laju motor yang terhubung dengan screw yang telah diatur sebagai setpoint.
Motor Speed Transmitter (MST) sebagai pembaca laju motor pada conveyor, hasil pembacaan
itu akan di transfer sebagai sinyal listrik ke MSL (Motor Speed Low) dan MSH (Motor Speed
High) sebagai kecepatan yang harus dinaikkan atau diturunkan lalu SC (Speed Control) akan
menentukan untuk menaikkan atau menurunkan kecepatan motor sesuai set point yang telah
di atur.
11. Rotary Dryer Process Control
TAL
FC TT TE
TAH
Gambar 3 Rotary Dryer Process Control

Rotary digunakan untuk menguapkan cairan yang terkandungan dalam padatan.
Pendengdalian didasarkan pada besar temperatur yang masuk. Temperatur gas keluaran dari
rotary akan di baca oleh temperatur element kemudian diteruskan sebagi temperatur
transmitter ke temperatur record controller (TRC). TRC akan menghitung jumlah temperatur
yang dibutuhkan kemudian sinyal di kirim ke flow control untuk mengatur bukaan valve udara
panas.
12. Melter Process Control
FC
FA H FAL
FT
FE
SC
Steam
Steam
LI
M T-1 01
FY
FIC FE
FRC
T AH
T RC TT TE
T AL
...
Gambar 4 Melter Process Control
PVDF melter ML-101 digunakan untuk mencairkan PVDF bubuk menjadi PVDF cair.
Pengendalian pada PVDF Melter ML-101 dilakukan pada laju steam yang digunakan dan
kecepatan motor pengaduk. Untuk mengatur laju steam, Temperature Element (TE) membaca
temperatur aliran kemudian diteruskan oleh Temperature Transmitter (TT). Temperature
Alarm Low (TAL) dan Temperature Alarm High (TAH) digunakan untuk membatasi temperatur
terendah dan temperatur tertinggi. Apabila temperatur melewati batas yang ditentukan, maka
alarm akan berbunyi. Sinyal kemudian diteruskan ke Temperatur Record Controller (TRC) dan
ke Flow Ratio Controller (FRC) untuk memperhitungkan laju steam yang perlu diatur. Flow
Relay (FY) kemudian akan melakukan aksi terhadap keputusan FRC untuk mengatur valve
steam. Flow Element (FE) digunakan untuk membaca laju aliran, dan diteruskan oleh Flow
Indicator Controller (FIC) untuk memperhitungkan kecepatan motor pengaduk yang perlu
diatur oleh Speed Controller (SC). Level indicator (LI) digunakan untuk mengetahui ketinggian
air di dalam tangki melter.
13. Condensor Process Control
FAH
FRC
FT FAL
FY
FE
TT
TE
Kondensat
Mix
Vapor
Gambar 4 Condensor Process Control
Kondensor digunakan untuk mengubah fasa uap 1,2-dichloro-1,1-difluoroethane dengan

cara di lewatkan pada sebuah kondensor. Pengendalian pada proses tersebut didasarkan pada
kecepatan air pendingin untuk menurunkan suhu uap sehingga berubah fasa menjadi cair.
Temperatur kondensat di baca oleh temperatur element (TE) kemudian di teruskan sebagi
temperatur transmitter (TT). Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High (FAH) digunakan
untuk menjaga laju alir pada batas terendah dan batas tertinggi. Apabila telah mencapai batas
yang ditentukan, maka alarm akan berbunyi Apabila temperatur melewati batas yang telah
ditentukan, maka alarm akan berbunyi. Kemudian sinyal diteruskan ke Flow Ratio Controller
(FRC) untuk diperhitungkan laju alir air pendingin yang harus ditambah atau dikurangi. Flow
Relay (FY) kemudian akan menerjemahkan perhitungan FRC untuk melakukan tindakan
terhadap bukaan valve.
14. Reactor Tank strirrer Process Control
PC
FR
C PC
FT FRC
FE FT
PC FRC FT FE FE
TPH
FT FRC TRC TT TE
FE FT FRC PC
TPH
FY
HWR
HWS
PC
FRC
FT
FE
Gambar 2 Reactor Tank strirrer Process Control
Reactor Tank Stirerr digunakan untuk proses polimerisasi polyvinilidne fluoride dari
vinylidene fluoride. Pengendalian dilakukan terhadap laju alir uap vinylidene fluoride, larutan
Hypromellose, t-butyl peroxypivalate, laju air dan hot water supply. Laju uap vinylidene
fluoride, larutan Hypromellose, t-butyl peroxypivalate dan hot water supply (HWS) dibaca
lauya menggunakan flow element dan diteruskan oleh Flow Transmitter (FT). Sinyal kemudian
diteruskan ke Flow Controller (FC) untuk mengatur bukaan valve. Untuk air pendingin,
temperatur keluaran reaktor dibaca oleh Temperature Element (TE) dan kemudian diteruskan
ke Temperature Transmitter (TT). Temperature Alarm Low (TPl) dan Temperature Alarm High
(TPH) berfungsi untuk menjaga proses tetap berada pada batas temperatur yang telah dibuat.
Apabila temperatur melewati batas yang telah ditentukan, maka alarm akan berbunyi.
Kemudian sinyal diteruskan ke Flow Ratio Controller (FRC) untuk diperhitungkan laju alir air
pendingin yang harus ditambah atau dikurangi. Flow Relay (FY) kemudian akan
menerjemahkan perhitungan FRC untuk melakukan tindakan terhadap bukaan valve.
15. Fire Heater Process Control
7
FC
FAL FAH
FT
FE
TI TT
6 TRC FRC FY
LI
TAH TAL
TT
TE
Gambar 3 Fire Heater Process Control
Fire Heater FH-101 digunakan untuk reaksikan antara dichlorodifluoroethane dengan

hidrogen menjadi vinylidene fluoride dan HCl. Pada unit ini, pengendalian dilakukan pada laju
aliran masuk campuran dichlorodifluoroethane dan gas hidrogen dan juga pengendalian laju
panas di dalam tube yang sesuai dengan set point. Laju alir umpan dibaca oleh Flow Element
(FE) kemudian diteruskan ke Flow Transmitter (FT). Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High
ditambah ataupun dikurangi sesuai perintah dari Flow Control (FC). Temperatur di dalam
reaktor akan diketahui besarnnya melalui temperatur indicator (TI), sinyal akan di teruskan
sebagai temperatur transmitter (TT) ke temperatur record control untuk menghitung jumlah
panas yang harus diberikan. Panas yang diberikan ditentukan oleh laju gas pembakaran, panas
api dalam tube di baca oleh temperatur element (TE) kemudian di teruskan sebagai
temperatur transmitter (TT) dan didistribusikan ke Temperature Alarm Low (TAL ) dan
Temperature Alarm High (TAH). Jika temperatur keluar kurang atau lebih dari set point yang
ditentukan maka alarm akan berbuny kemudian sinyal di teruskan ke temperatur record
control untuk memperhitungakan panas yang akan diberikan kemudian sinyal di teruskan ke
flow record control untuk menghitung laju gas pembakaran yang diperlukan untuk
membalikkan temperatur ke setpoint, kemudian sinyal di kirim ke flow relay (FY) untuk
menerjemakan sinyal dari FRC kemudian akan mengambil tindakan terhadap bukaan valve.
16. Vessel Process Control
FE
H2
FT
FAL FAH
FC
Gambar 5 Vessel Process Control

Vessel Hydrogen (V-101) digunakan untuk menampung Hydrogen dengan Level
Indicator (LI) digunakan untuk mengetahui jumlah CMC dalam tangki. Pengendalian dilakukan
terhadap laju alir berdasarkan bukaan valve. Laju alir umpan dibaca oleh Flow Element (FE)
kemudian diteruskan ke Flow Transmitter (FT). Flow Alarm Low (FAL) dan Flow Alarm High
ditambah ataupun dikurangi sesuai perintah dari Flow Control (FC).
17. Heater Process Control
FC
TA
TAL
H
TT
FE
Gambar 3 Heater Process Control
Heat Exchanger merupakaan alat penukar panas yang dapat di peruntukan sebagai
cooler maupun heater. Pengendalian pada Heat Exchanger didasarkan pada pengukuran
temperatur keluar oleh Temperature Element (TE). Sinyal dari pembacaan TE akan dikirimkan
ke Temperature transmitter (TT) dan didistribusikan ke Temperature Alarm Low (TAL ) dan
Temperature Alarm High (TAH). Jika temperatur keluar HE kurang atau lebih dari set point
yang ditentukan maka alarm akan berbunyi. Sinyal kemudian diteruskan ke Temperature
Control (TC) yang akan dibaca sebagai tekanan yang harus ditambah atau dikurangi lalu
Temperatur Control (TC) akan memerintahkan mengatur bukaan valve untuk mendapatkan
temperatur yang dibutuhkan.
18. Hopper Process Control
FC LI
FAH FAL
FT
FE
H-101
Gambar 3 Hopper Process Control
Hopper (H-101) digunakan untuk menampung feedstock Hypromellose dengan Level

Indicator (LI) digunakan untuk mengetahui jumlah Hypromellose dalam tangki. Pengendalian
dilakukan terhadap laju alir berdasarkan bukaan valve. Laju alir umpan dibaca oleh Flow
Element (FE) kemudian diteruskan ke Flow Transmitter (FT). Flow Alarm Low (FAL) dan Flow
Alarm High (FAH) digunakan untuk menjaga laju alir pada batas terendah dan batas tertinggi.
Apabila telah mencapai batas yang ditentukan, maka alarm akan berbunyi. Sinyal kemudian
diteruskan ke Flow Control (FC) untuk mengatur bukaan valve sehingga dapat mengatur flow
yang harus ditambah ataupun dikurangi sesuai perintah dari Flow Control (FC).
Piping Specification
Tabel 4 Instrumen Pipa
Stream 1 2 3 4 5 6
Laju massa total (kg/h) 1463,38 1463,38 1508,64 21,68 1530,32 1530,32
Densitas campuran (kg/m3) 1416 1416 1416 0,0899 1396,211 1396,221
Q (ft3/s) 0,0101 0,0101 0,0105 2,3656 0,0108 0,0108
OD hitungan (in) 1,1185 1,1185 1,1346 2,7890 1,1498 0,4620
OD pasaran (in) 1,32 1,32 1,32 2,88 1,32 0,54
ID pasaran (in) 1,049 1,049 1,049 2,469 1,049 0,364
Schedule number 40 40 40 40 40 40
Nominal size pipe 1 1 1 2,5 1 1/4
Tabel 5 Instrumen pipa

Stream 7 8 9 10 11 12
Densitas campuran (kg/m3) 0,34 0,34 0,34 43,0048 1416 1416
Q (ft3/s) 44,1526 44,1526 44,1526 0,3491 0,0003 0,0003
OD hitungan (in) 7,3982 7,3982 7,3982 1,4738 0,2076 0,2076
OD pasaran (in) 8,625 8,625 8,625 1,66 0,405 0,405
ID pasaran (in) 7,981 7,981 7,981 1,38 0,269 0,269
Nominal size pipe 8 8 8 1,25 1/8 1/8

Stream 13 14 15 16 17 18
Densitas campuran (kg/m3) 1,161 1019,626 814,632 814,632 998 998
Q (ft3/s) 12,5477 0,0634 0,0084 0,0084 0,0573 0,0571
OD hitungan (in) 4,8640 2,5918 0,4263 0,4263 0,8070 2,4733
OD pasaran (in) 6,625 2,88 0,54 0,54 0,84 2,88
ID pasaran (in) 6,065 2,0676 0,363 0,363 0,622 2,469
Nominal size pipe 6 2,5 1/4 1/4 1/2 2,5

Stream 19 20 23 24 25 26
Densitas campuran (kg/m3) 998 998 1014,4 1014,4 850 850
Q (ft3/s) 0,00021 0,00021 0,00022 0,00022 0,00004 0,00004
OD hitungan (in) 0,17179 0,17179 0,17479 0,17479 0,07842 0,07842
OD pasaran (in) 0,405 0,405 0,405 0,405 0,405 0,405
ID pasaran (in) 0,269 0,269 0,269 0,269 0,269 0,269
Nominal size pipe 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8 1/8

Stream 27 28 29 30 31 32
Densitas campuran
(kg/m3) 998 998 1165,594 1165,594 1165,594 1165,594
Q (ft3/s) 0,0186 0,0186 0,0220 0,0220 0,0220 0,0220
OD hitungan (in) 1,4859 1,4859 1,6050 1,6050 1,8783 1,8783
OD pasaran (in) 1,66 1,66 1,66 1,66 1,66 1,66
ID pasaran (in) 1,38 1,38 1,38 1,38 1,38 1,38
Nominal size pipe 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25

Stream 33 34 35 36 37 38
Densitas campuran (kg/m3) 1165,594 998 998 970,135 1755,383 1376,659
Q (ft3/s) 0,0220 0,0064 0,0064 0,0199 0,0036 0,0093
OD hitungan (in) 1,8783 0,8998 4,3761 1,5307 0,6869 1,0728
OD pasaran (in) 1,66 1,05 4,5 1,66 0,84 1,32
ID pasaran (in) 1,38 0,824 4,026 1,38 0,622 1,049
Nominal size pipe 1,25 3/4 4 1,25 1/2 1

Stream 39 40 41 42 43 46
Densitas campuran (kg/m3) 1376,659 997,1759 976,967 976,967 1771,77 1,161
Q (ft3/s) 0,0093 0,0065 0,0264 0,0264 0,0035 13,9004
OD hitungan (in) 1,0728 0,9087 1,7446 1,7446 0,6738 5,0329
OD pasaran (in) 1,32 1,05 1,9 1,9 0,84 6,625
ID pasaran (in) 1,049 0,824 1,61 1,61 0,622 6,065
Nominal size pipe 1 3/4 1,5 1,5 1/2 6

Stream 47 50 51
Laju massa total (kg/h) 1645,152 638,0232 638,0232
Densitas campuran (kg/m3) 1,161 1321,56 1321,56
Q (ft3/s) 13,9004 0,0047 0,0047
OD hitungan (in) 5,0329 0,7794 0,7794
OD pasaran (in) 6,625 0,84 0,84
ID pasaran (in) 6,065 0,622 0,622
Schedule number 40 40 40
Nominal size pipe 6 1/2 1/2
Waste Treatment
Pengolahan limbah dirancang untuk mengolah berbagai limbah dari proses produksi karena
limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan lingkungan
sekitar. Berdasarkan UU RI No.32 Tahun 2009 tentang perlindungan dan pengelolaan lingkungan
hidup, maka setiap industri maupun instansi/badan usaha harus bertanggung jawab terhadap
pengelolaan limbah yang dihasilkan dari kegiatannya sehingga tidak mencemari lingkungan.
Secara umum kegiatan yang berpotensi menimbulkan limbah berasal dari kegiatan:
 Proses produksi
 Kegiatan domestik
 Kegiatan laboratorium
Dari kegiatan di atas, perkiraan dampak yang terjadi terhadap lingkungan adalah berupa
limbah/pencemaran sebagai berikut :
1. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan pada pabrik PT. POLIENDA CHEMICAL PRAKARSA ini
sendiri dapat berupa limbah hasil dari proses pencucian di centrifuge jika dari
analisis lab limbah cair ini mengandung B3 maka limbah cair tersebut akan
disimpan di penampungan limbah yang ada di pabrik yang kemudian akan dikirim
ke pengumpul limbah B3.
2. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan pada pabrik PT. POLIENDA CHEMICAL PRAKARSA ini
sendiri dapat berupa sampah, dimana sampah yang didapat langsung dibuang ke
TPA untuk diangkut oleh Dinas Kesehatan.
Selain limbah yang didapat dari hasil proses produksi, limbah industri lainnya yaitu berupa limbah
domestik dan limbah kegiatan laboratorium. Limbah domestik merupakan limbah yang
mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar mandi di kawasan pabrik,
serta limbah dari kantin berupa limbah cair. Air tersebut dikumpulkan dan diolah di dalam unit
stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi, dan injeksi chlorine. Chlorine berfungsi
sebagai desinfektan, yaitu membunuh mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit. Lalu,
limbah dari pencucian alat pabrik juga merupakan limbah domestik dimana air tersebut bisa saja
sudah tercemar akibat kerak dan kotoran yang berada pada peralatan yang dihasilkan dari proses.
Sedangkan limbah kegiatan laboratorium merupakan limbah yang dihasilkan dari pengujian mutu
terhadap bahan baku yang digunakan dan produk yang dihasilkan dengan menggunakan bahan
kimia tertentu. Selain itu terdapat pula limbah laboratorium lainnya yang menggunakan bahan
kimia tertentu untuk penelitian dalam pengembangan proses.
Chapter 5
5.1. Plant Layout (10%)
Plant Layout
Susunan peralatan dan fasilitas dalam suatu perancangan pabrik merupakan syarat penting
dalam memperkirakan biaya sebelum mendirikan pabrik atau rancangan secara terperinci,
meliputi rancangan fasilitas bangunan, tata letak peralatan, dan lainnya. Dilihat dari tata letak 2D
dari seluruh area perusahaan dan peralatan proses layout. Pabrik pembuatan Poly vinylidene
Fluoride yang akan didirikan ini direncanakan sebagai berikut:
Nama Perusahaan : PT. POLIENDA CHEMICAL PRAKARSA
Lokasi Didirikan Pabrik : Kawasan Industri Karawang Barat
Luas Lahan : 782,114 m2
Dengan adanya susunan tata letak yang optimal diharapkan pelaksanaan proses produksi
dapat berjalan dengan efisien dan efektif. Perencanaan tata letak pabrik mencakup proses area,
storage area, control area, fasilitas umum dan perluasan area di masa mendatang. Hal yang harus
dipertimbangkan dalam menyusun tata letak pabrik:
a. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksebilitas operasi, jika suatu produk perlu
disusun berurutan sehingga sistem perpipaan dan penyusunan komponen produksi
lebih sederhana.
b. Pertimbangan keamanan dan keselamatan apabila terjadi kecelakaan atau kebakaran.
c. Distirbusi bahan baku, produk dan utilitas dengan baik.
d. Area perluasan pabrik di masa yang akan dating.
e. Kemudahan untuk pekerja dalam mengakses fasilitas perusahaan seperti tempat
ibadah,klinik dan lainnya.
Gambar 5.1 Lokasi Pabrik PT. POLIENDA CHEMICAL PRAKARSA
Pos
Parking Area
Satpam
Pos
Satpam
Taman Kantor
Unit Lab
Packaging Industri
Utility
Plant Production
Product Storage
Storage Raw Material
Area Perluasan
5.2. Management Organization

Pada bagian ini akan menjelaskan struktur organisasi, deskripsi pekerjaan dan gaji
pekerja perusahaan PT. Polienda Chemical.
5.2.1. Bentuk Perusahaan Perseroaan

Nama Perusahaan : PT. Polienda Chemical
Lapangan Usaha : Industri Petrokimia
Lokasi Perusahaan : Cikarang, Jawa Barat, Indonesia.
Alasan dalam menentukan jenis atau bentuk perusahaan berupa perseroan terbatas
berdasarkan pada beberapa faktor, yaitu:
1. Tanggung jawab yang terbatas dari para pemegang saham.
2. Adanya kontinuitas dalam kelangsungan hidup.
3. Adanya spesialisasi dalam management.
4. Mudah dalam pengalihan kepemilikannya.
5. Adanya kemampuan finansial yang besar.
(Musselman dan Jackson, 1996)
5.2.2. Struktur organisasi

Struktur organisasi merupakan faktor utama yang mampu untuk menunjang
kelangsungan serta kemajuan dari perusahaan karena erat kaitannya dengan komunikasi yang
terjadi di dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik serta padu diantara
masing-masing karyawan. Untuk membanggun sistem organisasi yang baik maka perlu untuk
memperhatikan secara seksama beberapa ketentuan yang dapat dijadikan pedoman
diantaranya:
- Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
- Pembagian tugas kerja yang jelas
- Kesatuan perintah dan tanggung jawab
(Widjaja, 2003)
Dengan mengikuti pedoman maka sistem organisasi kerja yang dipilih yaitu berdasarkan
sistem Line dan Staff dimana garis komando lebih sederhana, praktis, serta tegas. Demikian
pula dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional,
sehingga seorang karyawan hanya bertanggung jawab kepada atasan. Dukungan berupa
pemikiran serta saran diberikan staff ahli kepada tingkat pengawas untuk mencapai tujuan
perusahaan.
- Line merupakan orang-orang yang melaksanakan tugas pokok organisasi untuk
mencapai tujuan.
- Staff merupakan orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahlian
dibidangnya yang berfungsi memberikan saran kepada unit operasional.
Manfaat yang dapat diperoleh dengan adanya struktur organisasi yakni sebagai berikut:
- Dapat menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas serta tanggung
jawab setiap orang yang terlibat didalamnya
- Dapat melakukan penempatan tenaga kerja dengan tepat
- Dapat melakukan pengawasan, evaluasi, dan pengembangan perusahaan serta
manajemen perusahaan secara efisien
- Dapat menentukan pelatihan yang diperlukan bagi pejabat yang sudah ada
Pemegang saham
Komisaris
Direktur Utama
Direktur Produksi Direktur Umum Direktur Keuangan

dan Teknik dan SDM dan Administrasi
Manajer Manajer
Produksi Teknik
Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag
Proses Bahan Utilitas TC PE HSE QC dan HRD Humas Keuangan Purchasing Marketing
Baku Lab
dan
Produk
Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf Staf
Gambar 5.3 Struktur Organisasi PT Polienda Chemical

5.2.3. Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab
1. Pemegang Saham
Pemegang saham merupakan beberapa orang yang mengumpulkan modal usaha demi
kepentingan untuk mendirikan dan berjalannya suatu perusahaan. Para pemilik saham merupakan
pemilik dari perusahaan. Para pemegang saham atau pemilik perusahaan memiliki kewenangan
berupa:
- Pengangkatan dan pemberhentian Dewan Komisaris
- Pengangkatan dan pemberhentian Direksi
- Pengsehan hasil-hasil usaha serta laba rugi tahunan suatu perusahaan
2. Komisaris
Komisaris bertanggung jawab atas pemegang saham sebagai pengawas kinerja jajaran direksi
perusahaan. Komisaris bisa memeriksa pembukuan, menegur direksi, memberi petunjuk, bahkan bila
perlu dapat memberhentikan direksi. Direksi tersebut terdiri dari direktur utama, wakil direktur dan
direktur bagian. Tugas seorang komisaris antara lain :
- Mengawasi berbagai tugas yang dilaksanakan oleh direksi.
- Menilai dan memastikan segala rencana perusahaan yang diajukan oleh direksi.
3. Direktur Utama
PT. Polienda Chemical Indonesia dipimpin oleh seorang direktur utama. Direktur utama
bertanggung jawab penuh terhadap kemajuan perusahaan dan bertanggung jawab kepada komisaris.
Tugas seorang direktur utama antara lain :
- Memimpin serta menentukan kebijakan perusahaan.
- Mempertanggungjawabkan segala sesuatu baik keuntungan dan kerugian perusahaan.
- Mengatur dan mengendalikan kegiatan pengadaan dan peralatan perlengkapan.
- Merencanakan pengembangan sumber-sumber pendapatan serta pembelanjaan dan kekayaan
perusahaan.
- Memimpin rapat umum untuk memastikan pelaksanaan tata tertib, mengarahkan diskusi,
menjelaskan dan menyimpulkan tindakan dan kebijakan.
- Menentukan visi dan imajinasi di tingkat tertinggi biasanya bekerja sama dengan MD atau CEO.
- Merencanakan dan mengawasi tugas-tugas setiap karyawan.
4. Direktur
a. Direktur Produksi dan Teknik
Tugas dari seorang direktur produksi dan teknik antara lain :
- Mengatur, mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan pekerja yang dibawahinya.
- Bertanggung jawab kepada direktur dalam bidang produksi dan teknik.
- Bertanggung jawab atas kelangsungan proses produksi baik kualitas maupun
kuantitasnya.
- Bertanggung jawab terhadap kebijakan perusahaan dalam bidang teknologi yang
mendukung proses produksi dan kelangsungan operasi perusahaan.
- Menetapkan tujuan serta prosedur kegiatan kepada setiap manajer untuk mencapai
sasaran yang ditetapkan perusahaan.
- Memberikan laporan kepada direktur utama secara berkala.
b. Direktur Umum dan SDM

Tugas dari seorang direktur umum dan SDM antara lain :
- Bertanggung jawab kepada direktur dalam bidang ketenagakerjaan dan sumber daya
manusia.
- Bertanggung jawab terhadap kebijakan perusahaan dalam bidang hubungan masyarakat
dan hukum.
- Mengembangkan sistem perencanaan personalia dan pengedalian karyawan.
- Menyediakan dan melaksanakan kebutuhan administrasi dan kepegawaian.
c. Direktur Keuangan dan Administrasi

Tugas dari seorang direktur keuangan dan administrasi antara lain :
- Bertanggung jawab kepada direktur dalam bidang keuangan dan administrasi perusahaan.
- Bertanggung jawab terhadap kebijakan perusahaan dalam bidang perencanaan,
pengaturan dan pengendalian keuangan serta pemasaran produk.
- Mengawasi operasional keuangan perusahaan.
- Menetapkan prosedur pelaksanaan secara rinci tentang keuangan.
- Mempertanggungjawabkan segala kegiatan mengenai bagian keuangan.
- Melakukan pengecekan lapangan mengenai bagian keuangan.
5. Manajer
a. Manajer Produksi
Tugas dari seorang manajer produksi antara lain :
- Merencanakan, mengatur, mengkoordinasi serta mengendalikan proses produksi pada
perusahaan.
- Bertanggung jawab atas proses produksi mulai dari bahan baku sampai produk serta
segala yang dibutuhkan untuk proses produksi.
- Memastikan kesesuaian produksi dengan anggaran biaya yang telah ditentukan.
- Mengawasi proses produksi.
b. Manajer Teknik
Tugas dari seorang manajer teknik antara lain :
- Bertanggung jawab dalam pengendalian, perencanaan serta pengembangan produk.
- Bertanggung jawab dalam bidang kesehatan dan keselamatan kerja serta lingkungan.
- Mengawasi, memeriksa dan menilai pembangunan pekerjaan baru dan perbaikan yang
perlu dilakukan.
6. Kepala Bagian (Kabag)

a. Kabag Proses
Tugas dari seorang kepala bagian proses antara lain :
- Bertanggung jawab dalam bidang mutu dan kelancaran proses produksi.
- Mengawasi proses produksi.
b. Kabag Bahan Baku dan Produk

Tugas dari seorang kepala bagian bahan baku dan produk antara lain :
- Bertanggung jawab atas penerimaan, persediaan dan pengadaan bahan baku.
- Bertanggung jawab atas kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan.
- Mengawasi kebutuhan bahan baku untuk proses produksi.
c. Kabag Utilitas
Tugas dari seorang kepala bagian utilitas antara lain :
- Bertanggung jawab dalam menyediakan unit utilitas seperti air, listrik, steam dan lain-lain
untuk mendukung proses produksi ataupun perkantoran.
- Mengatur dan mengawasi proses penyediaan utilitas.
d. Kabag Technical Control (TC)
Tugas dari seorang kepala bagian TC antara lain :
- Bertanggung jawab atas peralatan, mesin serta fasilitas lain yang ada di perusahaan.
- Memelihara serta memeriksa kondisi peralatan, mesin dan lainnya.
- Menerima informasi kerusakan dan memperbaiki alat jika terdapat kerusakan.
e. Kabag Process Engineer (PE)

Tugas dari seorang kepala bagian PE antara lain :
- Mengatasi permasalahan yang terjadi pada kegiatan proses produksi.
- Merencanakan dan merancang peralatan agar memudahkan proses.
- Mengawasi kegiatan operasional pabrik.
f. Kabag Health, Safety and Environment (HSE)

Tugas dari seorang kepala bagian HSE antara lain :
- Bertanggung jawab atas kesehatan dan keselamatan kerja di perusahaan serta
pemeliharaan lingkungan.
- Bertanggung jawab dalam pengelolaan limbah yang dihasilkan oleh perusahaan.
- Menyediakan tempat pembuangan limbah baik dari proses maupun perkantoran.
- Mengatur, mengawasi serta menyediakan kebutuhan K3.
- Mengatur dan mengawasi ketaatan karyawan dalam penggunaan APD.
g. Kabag Quality Control (QC) dan Laboratory

Tugas dari seorang kepala bagian QC antara lain :
- Memimpin dan bertanggung jawab atas kegiatan laboratorium.
- Mengawasi dan menganalisa kualitas dan mutu dari bahan baku dan produk.
- Mengawasi hal yang berkaitan dengan buangan pabrik.
h. Kabag Human Resource Department (HRD)
Tugas dari seorang kepala bagian HRD antara lain :
- Bertanggung jawab atas ketenagakerjaan.
- Menyiapkan dan melakukan seleksi terhadap tenaga kerja.
- Mengelola, mengembangkan serta mengevaluasi tenaga kerja.
- Menciptakan disiplin kerja yang tinggi.
- Memberikan jaminan kesehatan dan kesejahteraan bagi karyawan.
- Mengatur hubungan antar karyawan.
i. Kabag Hubungan Masyarakat (Humas)

Tugas dari seorang kepala bagian Humas antara lain :
- Bertanggung jawab dalam ketersediaan jalur dan akses informasi serta pengamanan
jaringan dan segala hal yang berkaitan dengan lingkungan yang berada di luar perusahaan.
- Mengatur hubungan antara perusahaan dengan perusahaan lain.
- Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat di luar perusahaan.
j. Kabag Keuangan
Tugas dari seorang kepala bagian keuangan antara lain :
- Mengatur keuangan di perusahaan dan menjaga keseimbangan antara pendapatan dan
pengeluaran agar persusahaan tetap untung.
- Membuat rencana anggaran biaya perusahaan.
- Bertanggung jawab dalam perhitungan gaji dan tunjangan bagi karyawan.
k. Kabag Purchasing
Tugas dari seorang kepala bagian purchasing antara lain :
- Mengatur dan mengawasi pembelian barang dan peralatan yang diperlukan oleh
perusahaan baik untuk proses produk maupun keperluan lainnya.
- Mengetahui harga pasar dan kualitas barang yang perlu dibeli.
l. Kabag Marketing
Tugas dari seorang kepala bagian marketing antara lain :
- Merencanakan strategi pemasaran untuk menarik konsumen.
- Mengatur distribusi produk.
- Mengawasi kelancaran dalam memasarkan produk.
5.2.4. Karyawan
Karyawan merupakan pekerja yang terjun langsung menangani unit-unit dalam perusahaan tersebut.
Tugas-tugas karyawan antara lain :
1. Melakukan tugas operasional sesuai dengan bidangnya masing-masing.
2. Melaksanakan rencana kerja yang diberikan oleh atasan.
3. Karyawan bertanggung jawab atas kelancaran kerja masing masing kepala-kepala seksi.
Penggolongan Jabatan
Jumlah karyawan harus sesuai dengan bidangnya agar pekerjaan yang dilakukan dapat berjalan
dengan baik. Perusahaan juga harus menempatkan jabatan sesuai dengan kualifikasinya agar
karyawan yang ditempatkan dapat melakukan pekerjaan sesuai dengan kemampuannya.
Tabel 5.1 Penggolongan Jabatan
No Jabatan Kualifikasi
1. Direktur Utama Min. S1
2. Direktur Produksi dan Teknik Min. S1
3. Direktur Umum dan SDM Min. S1
4. Direktur Keuangan dan Administrasi Min. S1
5. Manajer Produksi Min. S1
6. Manajer Teknik Min. S1
7. Manajer Umum Min. S1
8. Manajer Keuangan Min. S1
9. Kepala Bagian Proses Min. S1
10. Kepala Bagian Bahan Baku dan Produk Min. S1
11. Kepala Bagian Utilitas Min. S1
12. Kepala Bagian TC Min. S1
13. Kepala Bagian PE Min. S1
14. Kepala Bagian HSE Min. S1
15. Kepala Bagian QC dan Lab Min. S1
16. Kepala Bagian HRD Min. S1
17. Kepala Bagian Humas Min. S1
18. Kepala Bagian Keuangan Min. S1
19. Kepala Bagian Purchasing Min. S1
20. Kepala Bagian Marketing Min. S1
21. Staf Proses Min. S1
22. Staf Bahan Baku dan Produk Min. S1
23. Staf Utilitas Min. S1
24. Staf TC Min. S1
25. Staf PE Min. S1
26. Staf HSE Min. S1
28. Staf QC dan Lab S1 - D3
29. Staf HRD S1 - D3
30. Staf Humas S1 - D3
31. Staf Keuangan S1 - D3
32. Staf Purchasing S1 - D3
33. Staf Marketing S1 - D3
34. Dokter S1 - D3
35. Satpam SMA atau Sederajat
36. Sopir SMA atau Sederajat
37. Office Boy SMA atau Sederajat
Sistem Gaji Pegawai
Sistem gaji perusahaan ini dibagi menjadi tiga golongan yaitu :

1. Gaji Bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan,
2. Gaji Harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji Lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja, yang telah ditetapkan.
Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.
Tabel 5.1 Perincian Gaji Karyawan
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp)
1 Direktur Utama 1 40.000.000
2 Direktur Produksi dan Teknik 1 27.000.000
3 Direktur Umum dan SDM 1 27.000.000
4 Direktur Keuangan dan Administrasi 1 27.000.000
5 Manajer Produksi 1 20.000.000

6 Manajer Teknik 1 20.000.000
7 Manajer Umum 1 20.000.000
8 Manajer Keuangan 1 20.000.000
9 Kepala Bagian Proses 1 10.000.000
10 Kepala Bagian Bahan Baku dan Produk 1 10.000.000
11 Kepala Bagian Utilitas 1 10.000.000
12 Kepala Bagian TC 1 10.000.000
13 Kepala Bagian PE 1 10.000.000
14 Kepala Bagian HSE 1 10.000.000
15 Kepala Bagian QC dan Lab 1 10.000.000
16 Kepala Bagian HRD 1 10.000.000
17 Kepala Bagian Humas 1 10.000.000
18 Kepala Bagian Keuangan 1 10.000.000
19 Kepala Bagian Purchasing 1 10.000.000
20 Kepala Bagian Marketing 1 10.000.000
21 Staf Proses 120 7.000.000
22 Staf Bahan Baku dan Produk 5 7.000.000
23 Staf Utilitas 16 7.000.000
24 Staf TC 10 7.000.000
25 Staf PE 10 7.000.000
26 Staf HSE 6 7.000.000
27 Staf QC dan Lab 4 7.000.000
28 Staf HRD 5 6.000.000
29 Staf Humas 3 6.000.000

30 Staf Keuangan 5 6.000.000
31 Staf Purchasing 5 6.000.000
32 Staf Marketing 7 6.000.000
33 Dokter 1 6.500.000
34 Satpam 10 3.000.000
35 Sopir 5 2.500.000
36 Office Boy 8 2.000.000
Total 240
5.3. Health and Safety Control

5.3.1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Kesehatan dan keselematan kerja membahas mengenai upaya-upaya perlindungan agar tenaga
kerja selalu dalam keadaan selamat dan sehat selama melakukan pekerjaan di tempat kerja serta bagi
orang lain yang memasuki tempat kerja maupun sumber dan proses produksi secara aman dan efisien
dalam pemakaiannya. Aturan mengenai keselamatan ditetapkan oleh pemerintah beberapa aturan
pemerintah berisi pentingnya penerapan konsep keselamatan dan kesehatan kerja. Aturan tersebut
bersifat memaksa sehingga setiap perusahaan berlomba untuk meningkatkan standar kesehatan dan
keselamatan kerja di lingkungan perusahaan.
Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan modal utamadi dalam usaha untuk melakukan
peningkatan efisiensi dan produktivitas kerja. Upaya perbaikan kesehatan kerja perlu diarahkan kepada
faktor yang menghambat peningkatan efisiensi dan produktivitas kerja seperti faktor fisik, faktor kimia
dan faktor biologi. Ada pun faktor-faktor tersebut perlu diperhatikan karena sangat berpengaruh pada
lingkungan kerja.
Langkah-langkah yang dapat diambil untuk meminimalisir jumlah kecelakaan kerja yang terjadi
diantara :
 Menerapkan peraturan Perundang-undangan
Dengan melakukan mekanisme pembentukan peraturan perundangan yang mengikuti perkembangan
ilmu pengetahuan, teknik, dan teknologi yang berkaitan dengan K3 dapat menggurangi terjadinya
kecelakaan kerja.
 Melakukan Inpeksi dan Pemeriksaan yang Rutin

Kegiatan yang dilakukan secara berkala untuk membuktikan apakah kondisi di tempat kerja sesuai
dengan peraturan perundangan dan standar yang berlaku, seperti operasional mesin proses beserta
instalasinya.
 Melakukan Standardisasi Alat Operasi dan Operator

Berupa penetapan standar-standar resmi atau tidak resmi mengenai konstruksi yang memenuhi syarat-
syarat keselamatan kerja dan kesehatan kerja, jenis-jenis peralatan industri dan alat-alat pelindung diri
(APD).
 Melakukan Riset Medis

Kegiatan penelitian atau riset yang dilakukan untuk mendapatkan data-data tentang efek psikologis,
patologis, faktor-faktor lingkungan, dan keadaan fisik yang dapat mengakibatkan terjadinya suatu
kecelakaan.
 Melakukan Riset Teknis

Kegiatan penelitian atau riset yang dilaksanakan untuk mendapatkan data-data sifat fisik, dan ciri-ciri
bahan berbahaya, pengujian alat-alat pelindung diri (APD), penelitian tentang pencegahan peledakan
gas dan debu.
 Melakukan Riset Psikologis

Kegiatan penelitian atau riset yang dilakukan tentang pola-pola kejiwaan yang menyebabkan terjadinya
kecelakaan.
 Melakukan Riset Statistik

Kegiatan penelitian atau riset yang dilakukan menyangkut dengan jenis kecelakaan, jumlah kecelakaan,
korban kecelakaan, dan penyebab terjadinya kecelakaan.
 Pemberian Asuransi Tenaga Kerja

Berupa pemberian insentif finansial untuk meningkatkan pencegahan kecelakaan, misalnya dengan
menerapkan pembayaran premi yang lebih rendah terhadap perusahaan yang memenuhi syarat K3 dan
memiliki tingkat kecelakaan yang kecil di perusahaan.
 Memberikan Pelatihan Keterampilan Operasional Terhadap Karyawan

Kegiatan yang dilakukan berupa latihan praktis bagi para tenaga kerja, khususnya tenaga kerja baru
dalam hal terkait keselamatan dan kesehatan kerja, untuk meningkatkan kesadaran akan pentingnya
kesehatan dan keselamatan kerja. Hal ini juga dapat meningkatkan kualitas pengetahuan dan
keterampilan karyawan mengenai K3.
Didalam industri kimia ada beberapa kemungkinan bahaya yang dapat terjadi, setiap bahaya
memiliki penanganan dan pencegahana yang berbeda pula, berikut adalah beberapa kemungkinan
bahaya yang dapat terjadi :
 Bahaya Bahan Kimia

Bahan kimia yang digunakan dalam proses dapat menyebabkan bahaya baik secara langsung
maupun tidak langsung. Bahaya langsung adalah bahaya yang langsung terlihat dampaknya seperti
munculnya iritasi, sesak nafas dan lain-lain. Bahaya tidak langsung adalah bahaya yang tidak terlihat
dampaknya secara langsung. Bahaya tersebut baru dirasakan setelah bahan kimia tersebut terakumulasi
dalam tubuh selama beberapa lama dan menimbulkan suatu penyakit.
Hal-hal yang diperlukan untuk menghindari bahaya bahan kimia antara lain :
1. Memberikan pelatihan kepada pekerja mengenai bahaya yang mungkin ditimbulkan oleh bahan
kimia yang digunakan.
2. Memberi label secara jelas pada setiap bahan kimia yang digunakan.
3. Melengkapi pekerja dengan alat pelindung diri (APD), seperti safety google, masker, sarung
tangan, helm, ear plug, dan boot.
4. Melakukan medical check up secara berkala untuk mengetahui kondisi kesehatan pekerja.
Hal-hal yang perlu dilakukan bila terjadi bahan kimia antara lain:
1. Membersihkan diri dari bahan kimia yang terkena.

2. Memanggil tim medis untuk menanggulangi Hal-hal yang mungkin terjadi terkait dengan
kesehatan.
 Kebocoran
Jika kebocoran terjadi makan akan menyebabkan keluarnya bahan kimia kelingkungan.
Hal-hal yang perlu dilakukan untuk menghindari kebocoran antara lain:
1. Penataan pipa-pipa dan peralatan didesign sedemikian rupa untuk mencegah kebocoran
termasuk posisi masing-masing alat agar mudah untuk ditanggulangi jika ada kebocoran.
2. Membedakan warna sistem perpipaan seperti perpiaan saluran air, udara, bahan baku, steam,
dan produk.
3. Pengecekan rutin terhadap tangki penyimpan, alat proses dan pipa-pipa.
4. Pembangunan tangul-tanggul dan alat safety lainnya pada alat seperti alarm, dan lainnya.
 Kebakaran
Kebakaran terjadi jika adanya tiga unsur penting dari the fire triangle terpenuhi, yaitu udara, bahan
bakar dan api.
Hal-hal yang perlu dilakukan untuk menghindari kebakaran antara lain:
1. Menetapkan Standard Operating Procedure (SOP).

2. Memberikan label bahaya pada unit yang berpotensi terbakar.
3. Menyimpan bahan kimia flammable sesuai prosedur standar dengan memperhatikan
flammability limitnya dan menjauhakan dari sumber nyala api.
4. Melengkapi unit-unit yang berpotensi menimbulkan kebakan dengan alat safety dan alat
kontrol.
5. Memberikan pelatihan safety kepada pekerja.
6. Memberikan sarana pemadam kebakaran (hydrant) di point yang rawan kebakaran.
7. Menyediakan mobil pemadam kebakaran sebagai upaya untuk memadamkan api dan juga
dibantu dengan damkar.
Hal-hal yang perlu dilakukan jika terjadi kebakaran antara lain:
1. Mematikan peralatan, aliran bahan kimia dan sumber listrik untuk menghindari terjadinya
kebakaran lebih lanjut.
2. Mengevakuasi seluruh pekerja ke zona aman.
3. Memadamkan kebakaran.
 Ledakan
Hal-hal yang perlu dilakukan untuk menghindari ledakan antara lain:
1. Memberi label pada unit-unit yang berpotensi meledak
2. Melengkapi unit-unit yang berpotensi meledak dengan alat-alat safety dan kontrol seperti
pressure dan temperature indicator control alarm.
3. Memberikan pelatihan pada operator
Hal-hal yang perlu dilakukan jika terjadi ledakan antara lain:
1. Mematikan aliran bahan kimia dan panas disekitar unit yang meledak.
2. Mengevakuasi pekerja ke zona aman
5.3.2. Alat Pelindung Diri

Terdapat beberapa jenis alat pelindung diri yang lazim digunakan, fungsi alat pelindung diri
adalah untuk mengurangi resiko kecelakan didalam lingkungan kerja, dibawah ini beberapa alat
pelindung diri yang lazim digunakan :
1. Pelindung kepala berupa helm (safety helmet)
Helm pengamanan sangat efektif untuk melindungi kepala dari benturan atau bahaya
kejatuhan benda berat dari atas khususnya di lapangan. Helm yang digunakan merupakan helm yang
telah diuji oleh badan standar internasional.
2. Pelindung kaki berupa sepatu berpengaman (safety shoes)
Tipe sepatu atau boots pengaman yang digunakan bergantung pada jenis pekerjaannya. Pada
bagian sol sepatu harus keras dan bagian ujung atas mempunyai lapisan pelindung besi. Adapun
jenis sepatu pengaman yang umum digunakan :
- Sepatu pengaman ringan yang tipis untuk memanjat
- Sepatu pengaman biasa untuk perkerjaan berat
- Sepatu pengaman karet atau plastik yang digunakan untuk melindungi terhadap cairan kimia
korosif, bahan-bahan kimia dan air.
3. Alat pelindung tangan
Alat pelindung tangan yang digunakan adalah berupa sarung tangan.
4. Alat pelindung pernapasan
Alat pelindung pernapasan ini digunakan di unit-unit yang melibatkan gas-gas berbahaya. Alat
yang biasa digunakan adalah masker yang dilengkapi dengan filter atau penyaring udara sehingga
dapat melindungi hidung, mulut dan mata.
5. Alat pelindung mata
Alat yang digunakan untuk melindungi mata biasanya kaca mata anti radiasi.
6. Alat pelindung kulit
Alat pengaman ini merupakan pakaian keamanan yang dilengkapi dengan tali pengaman.
Pakaian pengaman ini digunakan pada proses maintenance alat-alat dan juga pada tempat-tempat
yang berhubungan langsung dengan bahan kimia.
5.3.3. Hazard and Operability Study

Hazard operability study atau yang biasa disebut HazOpS adalah standar teknis analisis bahaya
yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam sistem baru atau modifikasi untuk
suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operasibilitasnya. Studi HazOp adalah pengujian
yang diteliti oleh grup spesialis, dalam bagian sebuah sistem mengenai apakah yang terjadi jika
komponen tersebut dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada.
Tujuan penggunaan HazOp adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu
sistem secara sistematis, untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
Dibawah ini merupakan HAZOP yang telah dilakukan oleh PT. TRIPITA CHEMICAL
Tabel 5.3.1 Hazard and Operability Study
Hazard Parameter Deviasi Penyebab Akibat Pencegahan
Dichlorodiflu Tidak Alat distribusi Tangki kosong 1. Pemeriksaan terhadap

oroethane ada tidak menyala setiap alat sebelum
Tank (TK- atau rusak penggunaan
2. Mengatur laju rata-rata
101)
Tinggi Laju fluida masuk Bahan akan masuk bahan
Level 3. Memang level control
terlalu tinggi meluap keluar
tangki
Rendah Laju fluida terlalu Dibutuhkan

rendah waktu lama
untuk
memindahkan
fluida.
Hydrogen Tekanan Tinggi Bukaan valve Tekanan akan 1. Atur bukaan valve
Vessel (V- terlalu besar membesar 2. Pastikan valve dalam
101) keadaan baik
Dichlorodiflu Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan

oroethane terlalu besar memasuki fire membersihkan pompa
Pump (P- heater akan secara berkala
2. Memasang flow
101) besar
indikator
Rendah Terjadi Laju bahan
penyumbatan memasuki fire
pada pompa heater terlalu
kecil
Dichlorodiflu Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan

oroethane terlalu besar memasuki fire membersihkan pompa
(recyle) heater akan secara berkala
2. Memasang flow
Pump (P- besar
indikator
102)
penyumbatan memasuki fire
pada pompa heater terlalu
kecil
Water pump Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan
(P-103) terlalu besar memasuki Tank membersihkan pompa
absorpsi akan secara berkala
2. Memasang flow
besar
indikator
penyumbatan memasuki Tank
pada pompa absorpsi terlalu
kecil
Water pump Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan
(P-104) terlalu besar memasuki membersihkan pompa
Mixer akan secara berkala
2. Memasang flow
besar
indikator
penyumbatan memasuki mixer
pada pompa terlalu kecil
Hypromellos Tekanan Tinggi Daya pompa Laju dan 1. Mengontrol dan

e pump (P- terlalu besar tekanan bahan membersihkan pompa
105) memasuki secara berkala
2. Memasang flow
reaktor akan
indikator
besar
Rendah Terjadi Laju dan

penyumbatan tekanan bahan
pada pompa memasuki
reaktor terlalu
kecil
t-butyl Tekanan Tinggi Daya pompa Laju dan 1. Mengontrol dan

peroxypivala terlalu besar tekanan bahan membersihkan pompa
te memasuki secara berkala
2. Memasang flow
reaktor akan
indikator
besar

pada pompa memasuki
reaktor terlalu
kecil
Water pump Tekanan Tinggi Daya pompa Laju dan 1. Mengontrol dan
(P-107) terlalu besar tekanan bahan membersihkan pompa
memasuki secara berkala
2. Memasang flow
reaktor akan
indikator
besar

pada pompa memasuki
reaktor terlalu
kecil
Water pump Tekanan Tinggi Daya pompa Laju dan 1. Mengontrol dan
(P-107) terlalu besar tekanan bahan membersihkan pompa
memasuki secara berkala
2. Memasang flow
reaktor akan
besar indikator

pada pompa memasuki
reaktor terlalu
kecil
DionizedWat Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan

er pump (P- terlalu besar memasuki membersihkan pompa
108) Mixer akan secara berkala
2. Memasang flow
besar
indikator
penyumbatan memasukimixer
pada pompa terlalu kecil
Laruran Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan

encer PVDF terlalu besar memasuki membersihkan pompa
pump (P- centrifuge akan secara berkala
2. Memasang flow
109) besar
indikator
penyumbatan memasukicentri
pada pompa fuge terlalu
kecil
Waste water Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan
pump (P- terlalu besar memasuki membersihkan pompa
110) centrifuge akan secara berkala
2. Memasang flow
besar
indikator
penyumbatan memasuki
pada pompa centrifuge
terlalu kecil
Lelehan Tekanan Tinggi Daya pompa Laju bahan 1. Mengontrol dan

PVDF pump terlalu besar memasuki membersihkan pompa
(P-111) centrifuge akan secara berkala
2. Memasang flow
besar
indikator
penyumbatan memasuki
pada pompa centrifuge
terlalu kecil
Fire heater Temperatu Tinggi Laju bahan bakan Suhu terlalu 1. Memasang temperatur
(FH-101) r terlalu banyak tinggi sehingga kontoller
merusak bahan
dan reaksi tidak
berlangsung.
Condensor Laju Tinggi Laju bahan terlalu Tidak semua 1. Mengatur laju air
(C-101) cepat uap akan pendingin
terkondensasi 2. Mengatur bukaan valve
masuk kondensor.
Rendah Laju bahan terlalu Proses
lambat kondensasi akan
lama
Tank Waktu cepat Laju bahan terlalu Gas yang masih 1. Mengatur waktu
separation tinggal cepat larut belum tinggal.
(ST-101) sempat terlepas 2. Mengatur laju alir
kondensat yang masuk.
lama Laju bahan terlalu Kondensat yang
lama terbentuk
kemungkinan
akan menguap.
Kolom Laju Tinggi Laju bahan terlalu Tidak semua HCl 1. Mengatur bukaan valve
absorpsi cepat akan larut masuk ke dalam tangki.
(TA-101) dalam air. 2. Memasang flow
element.
rendah Laju bahan terlalu Proses absorpsi
lambat HCl oleh air
akan lama.
Hypromellos Laju Tinggi Kecepatan Bahan akan

e mixer (MX- pengaduk terlalu terhambur ke
101) besar dinding mixer
dan menempel.
Rendah Daya yang Bahan belum 1. Mengatur speed motor

tersedia rendah homogen sebaik mungkin.
sebelum keluar
dari mixer dan
pengadukan
yang lama.
Hypromellos Laju Tinggi Bahan yang Proses distribusi 1. Mengatur laju distribusi
e conveyor didistribusikan bahan akan sulit alat
(CR-101) sedikit dan daya di kontrol 2. Mengatur banyaknya
bahan yang kaan
terlalu besar
didistribusikan
Rendah Bahan yang Proses distribusi
didistribusikan memakan
banyak, daya waktu yang
yang tersedia lama
rendah
Spray dryer Laju udara Tinggi Laju udara masuk Banyak material 1. Mengatur udara yang
(SD-101) tinggi yang akan masuk.
terbawa udara
ke arah outlet
Rendah Laju udara masuk Pengeringan

rendah tidak berjalan
maksimal
Rotary dryer Laju Tinggi Putaran rotary Material akan 1. Mengatur putaran
material terlalu cepat. cepat keluar rotary
dari rotary. 2. Memasang flow
indikator
Rendah Putaran rotary waktu tinggal
terlalu lama material dalam
alat terlalu
lama.
Screw Laju Tinggi Daya motor Material yang 1. Mengontrol daya motor
conveyor penggerak yang masuk ke rotary penggerak
(SC-101) terlalu besar. dryer akan 2. Memasang flow
indikator
besar.
Rendah Daya motor Material yang

penggerak yang masuk ke rotary
kecil. dryer tidak
sesuai
perhitungan.
Heat Temperatu Tinggi Temperatur fluida Overheat pada Memasang temperatur

exchanger r terlalu tinggi alat heat controller
(HE-101) exchanger.
Rendah Proses Temperatur

perpindahan fluida yang
panas tidak keluar melewati
berjalan HE tidak sesuai.
maksimal
Reactor tank Temperatu Tinggi Laju aliran Hasil tidak Memasang temperatur
stirrer (RTS- r pemanas tidak mengarah ke controller
101) berlangsung arah produk.
Waktu Cepat Reaksi belum Banyak umpan Memang timer controller.

tinggal maksimal yang belum
bereaksi.
5.3.4. Bahan Berbahaya

1. Asam klorida (HCl)
Asama klorida baik dalam bentuk kabut asam maupun larutannya mempunyai efek korosif
terhadap jaringan tubuh manusia, berpotensi terhadap kerusakan organ pernafasan, mata,
kulit, dan usus secara irreversibel.
2. Hydropropyl methylcellulose (Hypromellose)
Padatan berwarna putih dapat menyebabkan penglihatan kabur bahkan sampai buta
permanen.
3. Vinylidene fluoride
Vinylidene fluoride yang biasa dalam fasa gas, tidak berwarna, dan tidak berbau ini dapat
menyebabkan muntah-muntah, mual, pusing, mati lemas, kejang-kejang, dan koma jika
terhirup.
4. 1,2-dichloro-1,1-difluoroethane
Bahan cairan ini dapat menyebabkan iritasi saluran pernafasam, iritasi kulit, iritasi mata, dan
depresi susunan saraf pusat.
5. T-butyl peroxypivalate
Bahan berbentuk cairan, tidak berwarna dan tidak berbau ini dapat menyebabkan iritasi
pada kulit, dan berbahaya jika tertelan.
5.3.4. Pencegahan dan Penanggulangan Bahaya
1. Asam klorida (HCl)
Pencegahan hindari kontak langsung dengan kulit, mata, dan pakaian dan menggunakan alat
pelindung diri. Tindakan penanggulangan bahaya lepaskan pakaian yang terkontaminasi,
apabila terjadi kontak langsung dengan fisik segera bilas dengan air bila berlanjut iritasi
diperlukan bantuan medis.
2. Hydropropyl methylcellulose
3. Vinylidene fluoride
4. 1,2-dichloro-1,1-difluoroethane
5.4 Employee welfare and working hour schedule
5.4.1 Pembagian karyawan
Pembagian karyawan pada PT. POLIENDA CHEMICAL PRAKARSA ini terbagi menjadi dua bagian,
yaitu karyawan shift dengan karyawan non shift. Pada perusahaan PT. POLIENDA CHEMICAL PRAKARSA
direncanakan beroperasi dalam 330 hari dan berlangsung selama 24 jam per hari.
1. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang menangani proses produksi secara langsung. Yang
termasuk karyawan shift adalah operator produksi, bagian Teknik, bagian keamanan. Karyawan
shift ini bekerja berganti sepanjang malam atau selama 24 jam. Karyawan shift sendiri terbagi
menjadi 4 kelompok yaitu kelompok A,B,C, dan D. Karyawan shift dibagi dalam tiga shift yaitu
sebagai berikut :
Hari Senin s/d Kamis dan Sabtu
a. Shift pagi : Pukul 08.00-12.00 (jam kerja)

Pukul 12.00-13.00 (istirahat)
Pukul 13.00-16.00 (jam kerja)
b. Shift siang : Pukul 16.00-20.00 (jam kerja)

c. Shift malam : Pukul 24.00-04.00 (jam kerja)

Hari Jumat
a. Shift pagi : Pukul 07.00-11.30 (jam kerja)

b. Shift siang : Pukul 16.00-20.00 (jam kerja)

c. Shift malam : Pukul 24.00-04.00 (jam kerja)

Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pagi B D A C B D A C B D A C
Siang C B D A C B D A C B D A
Malam A C B D A C B D A C B D
off D A C B D A C B D A C B
2. Karyawan non Shift

Karyawan non Ishift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung.
Yang termasuk karyawan non shift adalah Direktur, Staff Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi dan
bagian administrasi. Karyawan non shift ini bekerja selama 45 jam kerja persatu minggunya
dengan rincian sebagai berikut:
 Hari Senin – Kamis : Pukul 07.00-12.00 (jam kerja)
Pukul 12-00-13.00 (istirahat)
 Hari Jumat : Pukul 07.00-11.30 (jam kerja)

Pukul 11-30-13.30 (istirahat)
 Sabtu, Minggu, dan hari besar : Libur
5.4.2 Sistem Kesejahteraan Sosial Karyawan
Dalam suatu perusahaan sangat dibutuhkan kesejahteraan karyawan yang berfungsi untuk menjaga
karyawan, meningkatkan loyalitas kerja, serta melindungi keamanan setiap karyawan. Pelayanan
kesejahteraan karyawan meliputi gaji, tunjangan, cuti, asuransi, seragam kerja dan APD, pemberian
fasilitas, pensiun dan program rekreasi.
a. Gaji tetap yang diberikan setiap bulan, besarnya bergantung pada jabatan karyawan tersebut.
b. Tunjangan
- Tunjangan lembur apabila karyawan bekerja melebihi jam kerja yang sudah ditentukan.
- Tunjangan suka cita seperti pernikahan atau kelahiran.
- Tunjangan duka cita seperti ada anggota keluarga baik orang tua ataupun mertua yang
meninggal dunia.
- Tunjangan apabila karyawan tersebut meninggal dunia.
- Tunjangan perawatan kesehatan.
- Tunjangan hari raya
- Bonus dan intensif
c. Seragam kerja akan dibagikan kepada seluruh karyawan yang bekerja di PT. Rerotifika Carblack,
sedangkan APD belrupa safety helm, masker, jas laboratorium dan lain-lain diberikan bagi
karyawan yang memerlukan.
d. Cuti
- Cuti tahunan sebanyak 12 hari kerja dalam setahun.
- Cuti sakit berdasarkan surat keterangan dari dokter.
- Cuti kehamilan bagi karyawan wanita sebelum persalinan dan setelah persalinan dengan
total cuti 90 hari kerja.
- Cuti keguguran bagi karyawan wanita yang mengalami keguguran ketika masa kehamilan
dengan total cuti 45 hari kerja.
- Cuti khusus lainnya.
e. Asuransi atau jaminan kesehatan ditujukan untuk melindungi setiap karyawan dari hal yang
tidak diinginkan. Asuransi yang diberikan berupa asuransi jiwa, kesehatan dan kecelakaan.
f. Fasilitas
- Kantin
- Mushola
- Klinik
g. Pensiun diberikan kepada karyawan yang telah mencapai usia pensiun dan dianjurkan untuk
berhenti bekerja, ketika karyawan tersebut pensiun akan diberikan jamnan pensiun sesuai
dengan ketentuan.
h. Program rekreasi bertujuan agar karyawan tidak jenuh dalam bekerja dan mempererat
hubungan antar karyawan. Program rekreasi yang akan dilaksanakan yaitu melakukan senam
pagi setiap hari Jumat.
Reference
- Mas'ud, Fuad.1999.40 Mitos Manajemen Sumber Daya Manusia : Badan Penerbit Universitas
Diponegoro, Semarang.
- Perry, H, Robert. 2007. Chemical Engineering Handbook. United States of America. Mc Graw hill.
- A. Musselman, Vernin dan Jhon H. Jackson. 1992. Introduction to Modern Business.
- Yusika,Puriyanti.2018. Boiler feed water treatment
- Yusika,Puriyanti.2018. Cooling water
- Yusika,Puriyanti.2018. Instalasi pengolahan air bersih
LAMPIRAN
Tabel 1 Identifikasi Aliran pada Sistem Penukar Panas
Ts Tt Ts* Tt* ∆H ∆T m.CP

Alat Stream Type (oC) o
( C) (oC) (oC) (KW) (oC) (KW/K)
HE-101 5 to 6 C 30 150 40 160 9,3926 120 7,8272 × 10−2

HE-101 7 to 8 H 600 450 590 440 -109,8614 150 −7,3241 × 10−1
ML-101 8 to 9 H 450 200 440 190 -137,5265 50 −2,7505
CD-101 9 to 10 H 200 30 190 20 -70,3553 170 −4,1385 × 10−1
ML-101 49 to 50 C 90 180 100 190 0,0205 90 2,2778 × 10−4
Nilai ΔT min tergantung dari fasa yang terlibat dalam aliran tersebut, dalam hal ini fasa
dalam aliran berupa cair, yaitu nilainya sebesar 20 oC
Untuk aliran dingin nilai Ts* dan Tt* dihitung berdasarkan persamaan di bawah ini:
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑆 ∗ = 𝑇𝑆 +
2
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡 ∗ = 𝑇𝑡 +
2
Sedangkanuntuk aliran panas nilai Ts* dan Tt* dihitung berdasarkan persamaan di bawah ini:
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑆 ∗ = 𝑇𝑆 −
2
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑡 ∗ = 𝑇𝑡 −
2
 Aliran 5 to 6
Aliran 5 to 6 diidentifikasikan sebagai jenis aliran panas, berikut merupakan perhitungan
nilai Ts* dan Tt* pada aliran 6 to 7:
20°𝐶
𝑇𝑆 ∗ = 30°𝐶 + = 40°𝐶
2
20°𝐶
𝑇𝑡 ∗ = 150°𝐶 + = 160°𝐶
2
 Aliran 7 to 8
20°𝐶
𝑇𝑆 ∗ = 600°𝐶 − = 590°𝐶
2
20°𝐶
𝑇𝑡 ∗ = 450 °𝐶 − = 440°𝐶
2
 Aliran 8 to 9
20°𝐶
𝑇𝑆 ∗ = 450°𝐶 − = 440°𝐶
2
20°𝐶
𝑇𝑡 ∗ = 200 °𝐶 − = 190°𝐶
2
 Aliran 9 to 10
Aliran 9 to 10 diidentifikasikan sebagai jenis aliran panas, berikut merupakan
perhitungan nilai Ts* dan Tt* pada aliran 9 to 10:
20°𝐶
𝑇𝑆 ∗ = 200°𝐶 − = 190°𝐶
2
20°𝐶
𝑇𝑡 ∗ = 30 °𝐶 − = 20°𝐶
2
 Aliran 49 to 50
Aliran 49 to 50 diidentifikasikan sebagai jenis aliran panas, berikut merupakan
perhitungan nilai Ts* dan Tt* pada aliran 49 to 50:
20°𝐶
𝑇𝑆 ∗ = 90°𝐶 + = 100°𝐶
2
20°𝐶
𝑇𝑡 ∗ = 180°𝐶 + = 190°𝐶
2
a. Perhitungan ∆H dan Cp Setiap Aliran
 Aliran 6 to 7
Diketahui : ∆H= 9,3926 KW & ∆T= 120 K
Untuk menentukan nilai Cp digunakan rumus :

∆𝐻
𝑚. 𝐶𝑝 = ∆𝑇
Sehingga berdasarkan persamaan berikut didapatkan :

9,3926
𝑚. 𝐶𝑝 = = 7,8272 × 10−2 𝐾𝑊/𝐾
120
 Aliran 7 to 8
Diketahui : ∆H= -109,8614 KW & ∆T= 150 K

∆𝐻

−109,8614
𝑚. 𝐶𝑝 = = −7,3241 × 10−1 𝐾𝑊/𝐾
150
 Aliran 8 to 9
Diketahui : ∆H= -137,5265 KW & ∆T= 50 K

∆𝐻

−137,5265
𝑚. 𝐶𝑝 = = −2,7505 𝐾𝑊/𝐾
50
 Aliran 9 to 10
Diketahui : ∆H= -70,3553 KW & ∆T= 170 K

∆𝐻

−70,3553
𝑚. 𝐶𝑝 = = −4,1385 × 10−1 𝐾𝑊/𝐾
170
 Aliran 49 to 50
Diketahui : ∆H= 0,0205 KW & ∆T= 90 K

∆𝐻

0,0205
𝑚. 𝐶𝑝 = = 2,2778 × 10−4 𝐾𝑊/𝐾
90
Interval ∑ 𝐶𝑃𝐶 −
∆𝑇𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑙 Deficit/
Temperature Stream Population ∑ 𝐶𝑃𝐻 ΔHinterval (kW)
(℃) Surplus
(℃) (kW/K)
590
7
440 8 150 Surplus

109,8614
0,73241
190 250 2,7505 687,6325 Surplus
9
160 30 0,4141 12,4225 Surplus
100 49 60 0,4924 29,5412 Surplus
40 5 60 0,49213 29,5276 Surplus
20 20 0,4139 8,2771 Surplus

590 0 590 877,2623
∆𝐻 = 109,8614 ∆𝐻 = 109,8614
440 -109,8614 440

767,4009
∆𝐻 = 687,6325 ∆𝐻 = 687,6325
190 190
-797,4939 79,7684
160 ∆𝐻 = 12,4225 160 ∆𝐻 = 12,4225
-809,9164 67,3459
∆𝐻 = 29,5412 ∆𝐻 = 29,5412
100 100
-839,4576 37,8047
∆𝐻 = 29,5276 ∆𝐻 = 29,5276
40 40
-868,9852 8,2771
∆𝐻 = 8,2771 ∆𝐻 = 8,2771
20 20
-877,2623 0
Gambar 1 diagram grid

600°C
450°C
7
450°C
200°C
8
200°C
30°C
9
150°C 30°C
49
180°C 90°C
Gambar 2 Case Cade
Perhitungan Kebutuhan Air

• Make up cooling water
- Kebutuhan cooling water
Total Cooling Water Duty = KJ/h
𝑄
𝑛=
𝐶𝑝 𝑑𝑇
253279,0242 𝑘𝐽/ℎ
𝑛=
4,2 kJ/kg. K(318 − 303)K
𝑚 = 4020,302 𝑘𝑔/ℎ
- Evaporation lost
Evaporation lost berdasarkan wallas yakni 1% cooling water total dari setiap 10 oF temperatur
drop cooling water di cooling tower
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟 𝑑𝑟𝑜𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 𝑚 (0.01 )
10℉
45℃ − 30℃
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 4020,302 𝑘𝑔/ℎ (0.01 )
10℉
59℉
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 4020,302 𝑘𝑔/ℎ (0.01 )
10℉
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 = 237,1978 𝑘𝑔/ ℎ
- Blowdown
Blowdown cooling water dihitung berdasarkan referensi Robin Smith dengan konsep cycle of
concentration (CC). Cycle of concentration adalah 5 untuk operasi cooling tower pada umumnya
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡
𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 =
𝐶𝐶 − 1
237,1978 𝑘𝑔/ℎ
𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 =
5−1
𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 = 59,2995 𝑘𝑔/ℎ
- Wind Drift Lost

Wind Drift Lost cooling water berdasarkan wallas yakni 0.3% cooling water total
𝑊𝑖𝑛𝑑 𝐷𝑟𝑖𝑓𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑡 = 0.003 𝑚
𝑊𝑖𝑛𝑑 𝐷𝑟𝑖𝑓𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑡 = 0.003 (4020,302 𝑘𝑔/ℎ)
𝑊𝑖𝑛𝑑 𝐷𝑟𝑖𝑓𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑡 = 12,0609 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝑎𝑘𝑒 𝑢𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑡 + 𝐵𝑙𝑜𝑤𝑑𝑜𝑤𝑛 + 𝑊𝑖𝑛𝑑 𝐷𝑟𝑖𝑓𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑡

𝑀𝑎𝑘𝑒 𝑢𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 237,1978 𝑘𝑔/ℎ + 59,2995 𝑘𝑔/ℎ + 12,0609𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝑎𝑘𝑒 𝑢𝑝 𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 308,5582 𝑘𝑔/ℎ
• Make up boiler feed water (BFW)

- Kebutuhan Steam konsumsi untuk proses produksi
Unit Massa steam (kg/h)
RT-S 101 179,6837
RT-S 102 179,6837
RT-S 103 179,6837
RT-S 104 179,6837
RT-S 105 179,6837
RD- 101 1101,7309
TOTAL 2000,1494
- Total Blowdown = 5% Evaporasi

- massa boiler feed water = massa blowdown + massa evaporasi
mbfw = 5% me + me
2000,1494 kg/h = 1,05 me
Me = 1904,9042 kg/h
- Total Blowdown = 5% Me = 0,05 x 1904,9042 kg/h = 95,2452 kg/h
- Condensate return = 70% Evaporation
= 70% x 1904,9042 kg/h
= 1333,4329 kg/h
- Evaporation lost = (1-70%)Evaporation = 30% x 1904,9042 kg/h = 571,4713 kg/h
- Massa treated water(make up boiler feed water) = mBFW + 5% (mTW+mCR) – mCR =771,9875 kg/h
- Massa vent= 5% (mTW+mCR) = 5% x ( 771,9875 kg/h + 1333,4329 kg/h) =105,2710 kg/h
• Air Sanitasi
Tabel 1 Keperluan Air Sanitasi
Jumlah Satuan
Karyawan 240 Orang
Air/karyawan 25 L/hari
Air keperluan
karyawan 4,45 m3/hari
Air Laboratorium 5 m3/hari

Air bersih untuk taman 10 m3/hari
19,45 m3/hari
Total Air Sanitasi
810,42 kg/h
 Air Proses
Air proses yang digunakan :
Untuk absorpsi: 5809,51 kg/h
Untuk reaktor = 1917,0836 kg/h
Untuk pengenceran methyl hydroxypropyl celullose = 21,7492 kg/h
Untuk pencucian = 651,2397 kg/h
Total air proses = 8399,5825 kg/h
 Perhitungan Pipa
Fasa cair (stream 1)
Q = 0,010137 ft3/s
Q =AxV
𝜋
Q = 𝑥 𝑑𝑜 2 𝑥 𝑣
4
Berdasarkan buku Perry’s
𝑑𝑜
𝑣 = 1,3 +
6
Sehingga persamaannya menjadi
𝜋 𝑑𝑜
𝑄= 𝑥 𝑑𝑜 2 𝑥 (1,3 + )
4 6
𝜋 𝑑𝑜
0,010137 = 𝑥 𝑑𝑜 2 𝑥 (1,3 + )
4 6
𝑑𝑜 = 1,1184 𝑖𝑛
untunk nilai do, di, schedule number, dan thickness di dapat dari “Properties of steel pipe,
Perry’s”

Memo 4 Kelompok PVDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Memo 4 Kelompok PVDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TKA 410 – Plant Design

Date : 4 May 2019

Water System and Distribution

Air proses Fire water

Wind drift lost

Make up air umpan boiler

Gambar 1 pengolahan air sungai

Tahapan Pengolahan Air Sungai

Tabel 1 Kebutuhan air di PT. Polienda Chemical

Kebutuhan Jumlah (kg/jam)

Air proses 8399,5825

4. Air sanitasi dan fire water

Gambar 2 Perlakuan Pada Air Umpan Boiler

Steam pada PT.Polienda Chemical di distribusikan pada 6 alat, yaitu pada 5

Tabel 3. Kebutuhan listrik proses

P-102 0,0015 24 0,036

P-104 0,002 24 0,048

P-105 4,498 24 107,952

P-107 18,97 24 455,28

P-110 0,33 24 7,92

P-111 0,03 24 0,72

RD-101 0,076 24 1,824

SC-101 0,25588 24 6,14112

CR-101 2,044 24 49,056

CR-102 1,8755 24 45,012

CR-103 2,699 24 64,776

CP-101 149,7755 24 3594,612

Tabel 4. Kebutuhan listrik penerangan

Area Luas (m2) Daya (kW/m2) Waktu (jam) Daya (kWh)

Tabel 5. Kebutuhan listrik penerangan

No Kebutuhan Kebutuhan Listrik (kWh)

Instrumentation and Control

Gambar 1 Tank Process Control

Gambar 2 Compressor Process Control

Gambar 3 Kolom Absorpsi Process Control

4. Pump (P-101) Process Control

Gambar 3 Pompa Process Control

Gambar 3 Belt Conveyor Process Control

Gambar 2 Mixer Process Control

7. Centrifuge Process Control

Gambar 3 Centrifuge Process Control

Centrifuge digunakan untuk memisahkan material berdasarkan berat jenisnya.

Gambar 3 Spray Dryer Process Control

Gambar 3 Separation Process Control

Gambar 4 Screw Conveyor Process Control

Gambar 3 Rotary Dryer Process Control

Gambar 4 Melter Process Control

Gambar 4 Condensor Process Control

Kondensor digunakan untuk mengubah fasa uap 1,2-dichloro-1,1-difluoroethane dengan

Gambar 2 Reactor Tank strirrer Process Control

Gambar 3 Fire Heater Process Control

Fire Heater FH-101 digunakan untuk reaksikan antara dichlorodifluoroethane dengan

Gambar 5 Vessel Process Control

17. Heater Process Control

Gambar 3 Heater Process Control

18. Hopper Process Control

Gambar 3 Hopper Process Control

Hopper (H-101) digunakan untuk menampung feedstock Hypromellose dengan Level

Tabel 5 Instrumen pipa

Tabel 6 Instrumen pipa

Tabel 7 Instrumen pipa

Tabel 8 Instrumen pipa

Tabel 9 Instrumen pipa