BAB 3

PENGUMPULAN DATA DAN HASIL PEMBAHASAN

3.1. Pengumpulan Data

Untuk menganalisa permasalahan kualitas produk kerupuk jangek,

diperlukan data produk cacat dari dokumen yang dimiliki Home Industri UD.

Sabena. Data yang diambil mencakup data Produksi dan Data Jenis Kerusakan

Produk Kerupuk Jangek.

3.1.1. Data Produksi Kerupuk Jangek

Data Produksi Kerupuk Jangek pada Tahun 2014 dapat dilihat pada tabel

3.1. dibawah ini :

Tabel 3.1. Produksi Kerupuk Jangek Bulan Januari-Desember 2014

Bulan Produksi Kerupuk Jangek (Bungkus)

Januari 350.000
Februari 280.000
Maret 300.000
April 275.000
Mei 250.000
Juni 300.000
Juli 380.000
Augustus 320.000
September 250.000
Oktober 450.000
November 340.000
Desember 240.000
Sumber : Home Industri UD. Sabena, 2015

53
 54

3.1.2. Data Jenis Kerusakan Produk Kerupuk Jangek

Data jenis kerusakan produk Kerupuk Jangek Home Industri UD. Sabena

terdapat tiga jenis kerusakan diantaranya yaitu Hangus, Keras dan patah (hancur)

adapun data jenis kerusakan produk Kerupuk Jangek Tahun 2014 dapat dilihat

pada table 3.2. dibawah ini :

Tabel 3.2. Data Jenis Kerusakan Produk Kerupuk Jangek Tahun 2014
Jenis Kerusakan Produk Kerupuk Jangek (Bungkus)
Bulan
Hangus Keras Patah (hancur)
Januari 7840 6524 4634
Februari
5963 4429 4160
Maret
9113 2610 5277
April
7239 4330 5180
Mei
5700 2944 5446
Juni
6340 6520 6980
Juli
6963 4429 5765
Augustus
8340 4340 6973
September
8830 5670 5768
Oktober
7320 5830 6320
November
8110 7230 7985
Desember
7560 5870 5430
Sumber : Home Industri UD. Sabena, 2015

4.2. Hasil Pembahasan

Proses pengendalian kualitas dan analisa data dilakukan dengan metode

Seven Tols (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas sebagai berikut :

 55

4.2.1. Perhitungan Pengendalian Kualitas Berdasarkan Metode Seven Tools

Dalam pengolahan data dilakukan dengan menggunakan tujuh alat bantu

pengendalian kualitas. Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai

berikut:

1. Mengumpulkan data menggunakan check sheet

2. Membuat histogram

3. Membuat peta kendali p

4. Melakukan uji kecukupan data

5. Membuat Sketer Diagram

6. Menentukan prioritas perbaikan (menggunakan diagram pareto)

7. Mencari faktor penyebab yang dominan (dengan diagram sebab akibat)

3.2.2. Check Sheet

Dalam melakukan pengendalian kualitas kerupuk jangek proses

pengolahan data dilakukan dengan metode seven tools, langkah pertama yang

akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check sheet berguna untuk

mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Selain itu pula berguna

untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau

penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.

Adapun hasil pengumpulan dan pengolahan data melalui check sheet yang telah

dilakukan dapat dilihat pada tabel 3.3. berikut :

 56

Tabel 3.3. Laporan Produksi dan Produk Rusak Kerupuk Jangek Tahun
2014 Pada Home Industri UD. Sabena Kecamatan Meureubo
Jenis Kerusakan Produk Kerupuk Jangek Jumlah
Jumlah Produksi
Bulan Presentase Produk
Kerupuk Jangek Hangus Keras Patah (hancur)
Cacat
Januari 350.000 7840 6524 4634 5,43 18.998
Februari 280.000 5963 4429 4160 5,20 14.552
Maret 300.000 9113 2610 5277 5,67 17.000
April 275.000 7239 4330 5180 6,09 16.749
Mei 250.000 5700 2944 5446 5,64 14.090
Juni 300.000 6340 6520 6980 6,61 19.840
Juli 380.000 6963 4429 5765 4,52 17.157
Agustus 320.000 8340 4340 6973 6,14 19.653
September 250.000 8830 5670 5768 8,11 20.268
Oktober 450.000 7320 5830 6320 4,33 19.470
November 340.000 8110 7230 7985 6,86 23.325
Desember 240.000 7560 5870 5430 7,98 18.860
Total 3.735.000 89.318 60.726 69.918 72.58 219.962
Rata-Rata 311.250 7443,16 5060,50 5826,50 6,04 18.330
(Sumber : Data Primer Home Industri UD. Sabena 2015 yang diolah)

3.2.3. Histogram

Setelah check sheet dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat

histogram. Histogram ini berguna untuk melihat jenis kerusakan yang paling

banyak terjadi. Berikut ini Histogram yang dibuat berdasarkan Tabel 3.3. berikut.

Jumlah Kerupuk Jangek Yang Rusak (Tahun)

100,000
89.318
Data Jumlah Kerusakan

90,000
80,000
70,000
69.918
60,000
60.726
50,000
40,000
30,000
20,000
10,000
0
Hangus (Bungkus) Keras (Bungkus) Patah (Bungkus)
Jenis Kerusakan Produk Kerupuk Jangek

Gambar 3.1. Histogram Kerusakan Kerupuk Jangek Selama 1 Tahun

 57

Dari histogram tersebut, dapat kita lihat jenis kerusakan produk kerupuk

jangek yang paling sering terjadi adalah Kerupuk Jangek Hangus, dengan jumlah

kerusakan Sebanyak 89.318 bungkus dalam kurun waktu satu tahun. Jumlah

kerusakan terbanyak kedua adalah karena kerupuk jangek patah dengan jumlah

kerusakan sebanyak 69.918 bungkus selama kurun satu tahun dan jumlah

kerusakan terkecil yang diakibatkan kerupuk keras (batet) dengan jumlah

kerusakan sebesar 60.726 bungkus selama kurun satu tahun.

3.2.4. Peta Kendali P ( P-chart)

Setelah membuat histogram, langkah selanjutnya adalah membuat peta

kendali (p-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengedalian kualitas pada

home industri UD. Sabena ini sudah terkendali atau belum. Seperti yang telah

dibahas sebelumnya bahwa langkah awal dalam membuat peta kendali adalah

sebagai berikut :

1. Menghitung persentase kerusakan.

2. Menghitung garis pusat / Central Line (CL)

3. Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL)

4. Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)

3.2.4.1. Menghitung Persentase Kerusakan Kerupuk Jangek

Persentase kerusakan produk digunakan untuk melihat persentase

kerusakan Kerupuk Jangek pada tiap sub-group (bulan). Rumus untuk menghitung
np
persentase kerusakan adalah : p 
n
Keterangan : np : Jumlah gagal dalam sub grup
 58

n : jumlah yang diperiksa dalam sub grup

subgroup : Bulan ke-

Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut :

18.998
Sub Grup 1  x 100  5,43%
350.000

14.552
Sub Grup 2  x 100  5,20%
280.000

17.000
Sub Grup 3  x 100  5,67%
300.000

16.749
Sub Grup 4  x 100  6,09%
275.000

14.090
Sub Grup 5  x 100  5,64%
250.000

Untuk hasil keseluruhan dapat dilihat pada Tabel 3.3. sebelumnya.

3.2.4.2. Menghitung Garis Pusat / Central Line (CL)

Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantar batas

kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Garis Pusat ini merupakan

garis yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi.

Untuk menghitung garis pusat digunakan rumus :

CL  P
 np
n
Keterangan :

Σnp = Jumlah total yang rusak

Σn = jumlah total yang diperiksa

Berdasarkan rumus maka didapatkan Central Line (CL) sebagai berikut :

 59

Ʃnp = 219.962,000

Ʃn = 3.735.000

CL  p 
 np  219.962,000  0,059
 n 3.735.000

3.2.4.3. Menghitung Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL)

Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan indikator ukuran

secara statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang atau tidak. Batas

Kendali atas (UCL) dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

p (1  p)
UCL  p  3 (
n
Keterangan :

p = rata-rata kerusakan produk

n = total grup /sampel

dari rumus maka dapat diperoleh Batas kendali atas sebesar :

p  0,059

n = 12

p (1  p) 0,059 (1  0,059)
UCL  p  3 (  0,059  3
n 12
 2,080

Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah (LCL) digunakan rumus :

p (1  p)
LCL  p  3 (
n
 60

Keterangan :

p = rata-rata kerusakan produk

n = total grup /sampel

catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

dari rumus LCL maka dapat diperoleh batas kendali bawah sebesar :

p  0,059

n = 12

p (1  p) 0,059 (1  0,059)
LCL  p  3 (  0,059  3
n 12
 0,20

3.3. Peta Kendali P (P-chart)

Setelah nilai dari persentase kerusakan dari setiap grup, nilai CL, nilai

UCL dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta

kendali p (p-chart). Peta kendali p dibuat menggunakan bantuan program Minitab

17 agar memudahkan untuk melihat grup mana sajakah yang keluar dari batas

kendali. Berikut ini p-chart dari hasil olah data Minitab 17:
 61

P Chart of Jumlah Produk Cacat CPO

0,00038 1
1

1
0,00036
UCL=0,0003517

0,00034
Proportion

_
P=0,0003230
0,00032

0,00030
LCL=0,0002943

0,00028 1
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sample
Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.2. Peta Kendali P (P-chart) Produk Kerupuk Jangek

Dari gambar 3.2. diatas dapat kita lihat bahwa masih ada titik-titik yang
berada diluar batas kendali (UCL dan LCL). Terdapat 5 Titik yang berada diluar
batas kendali dan 7 titik yang berada didalam batas kendali, sehingga bisa
dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Karena adanya titik yang berfluktuasi
dan tidak beraturan hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk
produk Kerupuk Jangek masih mengalami penyimpangan, oleh sebab itu masih
diperlukan analisis lebih lanjut mengapa penyimpangan ini terjadi dengan
menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram) untuk mengetahui
penyebab dari penyimpangan /kerusakan dari produk ini.
 62

4.5. Diagram Pareto

Diagram pareto adalah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi,

mengurutkan dan bekerja untuk menyisihkan kerusakan produk Kerupuk Jangek

secara permanen. Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis kerusakan

produk Kerupuk Jangek yang paling dominan pada hasil produksi selama bulan

Januari hingga Desember 2014. Pada tabel 3.4. dapat dilihat jenis-jenis kerusakan

yang sering terjadi pada produk Kerupuk Jangek Home Industri UD. Sabena

Jenis-jenis kerusakan tersebut terjadi pada saat proses produksi sedang

berlangsung dan langsung terdeteksi, sehingga bisa di reject atau dipisahkan dari

produk yang baik agar tidak sampai ke tangan konsumen. Berikut ini merupakan

tabel dari jumlah rata-rata kerusakan produk Kerupuk Jangek pada Home Industri

UD. Sabena selama periode Januari hingga Desember 2014 yang dapat dilihat

pada table 3.4. berikut ini :

Tabel 3.4. Jumlah Rata-Rata Kerusakan Produk Kerupuk Jangek

Home Industri UD. Sabena Periode Januari-Desember 2014
No Jenis Kerusakan Produk CPO Jumlah
1. Hangus 89.318
2. Keras 60.726
3. Patah 69.918
Total 219.962
(Sumber : Home Industri UD. Sabena 2015 yang diolah).

Langkah selanjutnya yaitu data pada tabel 3.4 harus diurutkan berdasarkan

jumlah kerusakan, mulai dari yang terbesar hingga yang terkecil dan dibuat

persentase kumulatifnya. Persentase kumulatif berguna untuk menyatakan berapa

perbedaan yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa permasalahan

yang dominan.
 63

Tabel 3.6. Jumlah Frekuensi Kerusakan (berdasarkan urutan jumlahnya)

Jenis Kerusakan Jumlah Rata-
Persentase
No Produk Kerupuk Rata Persentase
Kumulatif
Jangek Kerusakan
1. Hangus 89.318 40,61 40,61
2. Patah 69.918 31,78 59,39
3. keras 60.726 27,61 100,00
Total 219.962 100,00

Berdasarkan data diatas maka dapat disusun sebuah diagram pareto seperti

terlihat pada gambar berikut :

Gambar 4.3. Pareto Jumlah dan Jenis Kerusakan

Dari hasil pengamatan dapat diketahui bahwa kerusakan yang terjadi pada

produksi Kerupuk Jangek selama 12 (dua belas) bulan didominasi oleh 3 jenis

kerusakan yaitu karena Hangus dengan persentase 40,61 %, rusak karena patah

sebesar 31,78% dan rusak karena keras (kerupuk batet) 27,61 %dari jumlah

produksi.
 64

3.6. Scatter Diagram

Untuk melihat jumlahn perbandingan kerusakan akibat Hangus, Patah dan

Keras dapat dilakukan dengan menggunakan scatter digram.

Tabel 3.6. Jenis Kerusakan Kerupuk Jangek

Jenis Kerusakan Produk Kerupuk Jangek
Hangus Keras Patah (hancur)
7840 6524 4634
5963 4429 4160
9113 2610 5277
7239 4330 5180
5700 2944 5446
6340 6520 6980
6963 4429 5765
8340 4340 6973
8830 5670 5768
7320 5830 6320
8110 7230 7985
7560 5870 5430
89.318 60.726 69.918
7443,16 5060,50 5826,50

Scatter diagram untuk perbandingan jumlah kerusakan akibat Hangus,

Keras dan Patah kotoran dapat dilihat pada gambar 3.3. berikut ini
 65

9000

8000

7000

6000

5000
Keras
4000
Patah (hancur)
3000

2000

1000

0
0 2000 4000 6000 8000 10000

Gambar 4.4. Scatter Diagram Kerusakan Kerupuk Jangek

3.7. Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram sebab-akibat / Fishbone Diagram digunakan untuk menganalisis

faktor-faktor apa sajakah yang menjadi penyebab kerusakan produk. Adapun

faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara

umum dapat digolongkan sebagai berikut :

1. Pekerja (People), yaitu pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi.

2. Bahan Baku (Material), yaitu komponen-komponen dalam menghasilkan suatu

produk menjadi barang jadi.

3. Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan

selama proses produksi.

4. Metode (Method), yaitu instruksi atau perintah kerja yang harus diikuti dalam

proses produksi.
 66

5. Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi baik secara

langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi proses produksi.

3.8. Diagram Sebab Akibat Hangus

Mesin Manusia

Kurang Tidak teliti pada

Perawatan saat proses

Mesin Bocor Tidak Trampil

Kurang Pelatihan Dalam

Mesin Perontok Kulit Proses Produksi
Terlalu kuat

Hangus

Proses Produksi yang Pemeriksaan Bahan

Baku Kurang hanya Terlalu Panas Suhu
tidak Teratur
Pemeriksaan Visual Kompor

Tidak Bervariasi Kualitas Kulit Sapi

Suhu yang Terlalu
Kurang
Panas

Metode Bahan Baku Lingkungan

Gambar 4.5. Cause and Effect Diagram Kerusakan Hangus

Kerupuk Jangek yang Hangus disebabkan oleh suhu kompor terlalu panas

sehingga membuat kerupuk saat digoreng langsung hangus.

 67

3.9. Diagram Sebab Akibat Batat

Lingkungan Bahan Baku

Kerja

Pencahayaan Kurang Pemeriksaan Kurang Teliti

Cuaca Tidak
Mendukung

Kualitas Kurang
Baik
Suhu yang Terlalu
Lembab

Keras
Penyetelan Mesin
Prosedur Kurang Tepat Kurang Konsentrasi
Kurang Baik
Kurang Teliti pada
saat proses

Kondisi Mesin jarang

dibersihkan Lalai Dalam
Tidak Bervariasi Bekerja
Mesin Bocor Mesin Bocor

Metode Mesin Mesin

Gambar 3.6. Cause and Effect Diagram Kerusakan Keras

Kerupuk Jangek yang keras disebabkan karena Cuaca yang lembab dan

pencahayaan kurang.
 68

3.10. Diagram Sebab Akibat Drirt Patah

People Method

Operator Kurang Intruksi

Fokus Kerja

Patah
Ditumpuk dengan Daging Terlalu
Benda Lain Lembek Terlalu Rapuh

Material Machine

Gambar 3.6. Cause and Effect Diagram Kerusakan Patah

Penyebab kerupuk jangek di sebabkan karena kulit sapi terlalu lembek dan

terlalu matang.