NASKAH PUBLIKASI

PRARANCANGAN PABRIK ASETALDEHIDA

DENGAN PROSES DEHIDROGENASI ETANOL
KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN

Disusun oleh :
Oktaviana Lupita Ainiyah
D500110001

Dosen Pembimbing :
1. Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D.
2. Ir. Haryanto, AR., M.S.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2016
i
ii
iii
 PRARANCANGAN PABRIK ASETALDEHIDA DENGAN
PROSES DEHIDROGENASI ETANOL
KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
ABSTRAK
Pendirian pabrik asetaldehida dengan kapasitas 30.000 ton/tahun sangat
penting untuk memenuhi kebutuhan asetaldehida di Indonesia. Bahan baku
pembuatan asetaldehida adalah etanol dengan proses dehidrogenasi yang
direaksikan menggunakan reaktor fixed bed multitube pada suhu 260-290oC dan
tekanan 1,25 atm dengan katalis padat Cr2Cu2O5. Reaksi ini berlangsung secara
endotermis dan irreversible. Konversi reaksi sebesar 50% dan yield sebesar
85%.Prarancangan pabrik asetaldehida akan didirikan di Gresik, Jawa Timur
dengan luas area 60.000 m2. Total kebutuhan bahan baku etanol adalah 7920,9102
kg/jam, total produk yang dihasilkan adalah 3750 kg/jam, total kebutuhan air
untuk semua unit adalah 105,8817 m3/jam, total kebutuhan listrik adalah 194,0699
kW dan total kebutuhan bahan bakarnya adalah 99,7345 L/jam. Didapatkan return
of investment sebelum pajak 38,91%, sesudah pajak 27,24%, break even
point46,68%, shut down point26,28%, pay out time sebelum pajak 2,04 tahun,
sesudah pajak 2,69 tahun dan discounted cash flow sebesar 24,2%. Berdasarkan
analisa ekonomi tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik asetaldehida ini
layak untuk didirikan.

Kata kunci : asetaldehida, dehidrogenasi, etanol

ABSTRACT
The establishment of acetaldehyde plant with a capacity of 30.000 ton/year
is very important to meet the needs of acetaldehyde in Indonesia. Raw material for
making acetaldehyde is ethanol reacted dehydrogenation process using the fixed
bed multitube reactor at a temperatur of 260-290oC and a pressure of 1,25 atm
with solid catalyst Cr2Cu2O5. This reaction takes place in endothermic and
irreversible. Conversion of reaction is 50% and yield 85%. The manufacturer of
acetaldehyde plant will be established in Gresik, East Java by area 60.000 m2.
Total raw material requirement ethanol is 7920,9102 kg/hr, total product produced
is 3750 kg/hr, total water needs for all units is 105,8817 m3/hr, total electricity
needs is 194,0699 kW and total fuel needs is 99,7345 L/hr. That obtained return
of investment before taxes of 38,91%, after taxes of 27,24%, break even point
46,68%, shut down point 26,28%, pay out time before taxes of 2,04 year, after
taxes of 2,69 year, and discounted cash flow 24,2%. Based on the calculation of
the economic analysis, it can be concluded that this manufacturer of acetaldehyde
plant is reasonable to establish.

Keywords : acetaldehyde, dehydrogenation, ethanol

1
 A. PENDAHULUAN
Pemerintah menitikberatkan pembangunan nasional pada sektor industri
dalam rangka pembangunan jangka panjang. Hal ini membuat banyaknya industri
kimia di Indonesia berkembang cukup baik. Oleh karenanya, pemerintah terus
berupaya untuk membangun industri kimia guna memenuhi kebutuhan bahan
kimia dalam negeri, menciptakan lapangan pekerjaan, pemanfaatan sumber daya
alam, dan memungkinkan menghasilkan devisa bagi negara dengan adanya
produk ekspor. Salah satu bahan kimia yang terpenting dalam industri kimia
adalah asetaldehida.
Asetaldehida adalah bahan yang mempunyai kegunaan yang sangat luas
dalam industri kimia. Asetaldehida merupakan produk yang banyak digunakan
untuk memproduksi produk turunannya. Asetaldehida dapat digunakan sebagai
bahan baku pembuatan asam asetat, asetat anhidrida, etil asetat, butil aldehida,
krotonaldehida, piridin, asam pirasetat dan vinil asetat. Dapat juga digunakan
sebagai pelarut dalam produksi karet, penyamakan kulit, dalam industri kertas,
bahan pengawet buah dan ikan, sebagai bahan tambahan rasa, sebagai zat yang
digunakan dalam denaturasi alkohol, dan dalam komposisi bahan bakar
(Neramittagapong.dkk, 2007).
Begitu banyak kegunaan asetaldehida yang menjadikannya sebagai senyawa
yang penting. Tetapi, sangat disayangkan karena kebutuhan asetaldehida dalam
negeri masih mendapat pasokan dari luar negeri. Oleh sebab itu, dengan
didirikannya pabrik asetaldehida ini diharapkan mampu memberikan berbagai
keuntungan, antara lain:
a. Mengurangi pengeluaran devisa negara
Dengan adanya pabrik asetaldehida ini, diharapkan kebutuhan asetaldehida
dalam negeri bisa lebih terpenuhi dan mengurangi pasokan dari luar negeri.
Sehingga mengurangi anggaran untuk membeli asetaldehida dari luar. Begitu juga
dapat membantu industri kecil yang menggunakan asetaldehida untuk
mendapatkan asetaldehida dengan harga yang lebih murah. Jika produksi
asetaldehida dalam negeri sudah dapat terpenuhi dan mungkin berlebih, maka
asetaldehida ini juga bisa diekspor sebagai sumber devisa negara.
b. Membuka lapangan pekerjaan
Setelah pabrik asetaldehida didirikan, akan dibutuhkan begitu banyak
tenaga kerja dari semua bidang. Hal ini dapat mengurangi jumlah pengangguran
dalam negeri. Juga dapat membantu dalam pemerataan ekonomi.
c. Memanfaatkan bahan baku etanol yang mudah didapatkan di dalam negeri.
Di Indonesia khususnya pulau Jawa bahan baku etanol mudah didapatkan,
sehingga dapat mengurangi angka pengeluaran jika dibandingkan dengan
membeli bahan baku di luar negeri.

2
 B. KAPASITAS PERANCANGAN PABRIK
Pemilihan kapasitas perancangan pabrik asetaldehida didasarkan pada
pertimbangan- pertimbangan berikut :
a. Proyeksi kebutuhan asetaldehida di Indonesia dari tahun ke tahun.
Kebutuhan asetaldehida di Indonesia masih mengandalkan impor dari luar
negeri. Data statistik impor asetaldehida dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Data statistik impor asetaldehida di Indonesia (BPS, 2014)

No. Tahun Jumlah (Kg)

1. 2011 81.711
2. 2012 113.472
3. 2013 9.900
4. 2014 9.197

b. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asetaldehida adalah etanol
yang diperoleh dari PT. Indo Acidatama, Surakarta dan PT. Perkebunan
Nusantara (PTPN) X, Mojokerto.
c. Kapasitas minimal pabrik
Dari literatur diperoleh kapasitas pabrik yang sudah ada dan mampu
memberikan keuntungan yaitu:
Tabel 2. Kapasitas produksi asetaldehida di Amerika Serikat (Mc. Ketta, 1977)
Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
Celanese,
Bishop,Texas 551.000
Bay City,Texas 528.960
Clear lake City,Texas 1.102.000
Pampa,Texas 22.040
Eastman,
Longview,Texas 1.120.000

Publicker,
154.280
Philadelphia,Pennsylvania

Union carbide,
West Virginia,Texas 1.482.600

Lain-lain 44.080
Total 4.936.960

3
 Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas, maka kapasitas pabrik yang
direncanakan akan dibangun sebesar 30.000 ton/tahun. Dengan demikian
diharapkan dapat memenuhi kebutuhan asetaldehida di dalam maupun di luar
negeri.

C. TINJAUAN PUSTAKA
Secara komersial asetaldehida dapat diproduksi dengan proses-proses
berikut ini (Mc. Ketta,1977) :
 Dehidrasi Asetilena
Pembuatan asetaldehida dengan proses ini membutuhkan asam sulfat dan
merkuri sulfat sebagai katalis.
C2H2 + H2O CH3CHO............................................................. (1)
Asetilena dengan kemurnian tinggi (minimal 97%) dan recycle gas asetilena yang
mengandung C2H2 diumpankan ke dalam reaktor bersama-sama dengan steam.
Katalis terdiri atas larutan garam merkuri (0,5-1%), asam sulfat(15-20%), ferro
dan ferri (2-4%) dan air, suhu dijaga 90-95oC dan tekanan 1-2 atm, konversi per
pass 55%. Asetilena yang tidak bereaksi dikompresi dan dibersihkan dengan cara
penyerapan dengan scrubber column sebelum direcycle ke reaktor.
Pemurnian asetaldehida dilakukan dengan cara destilasi, proses ini dikenal
dengan nama German process. Modifikasi proses ini dikembangkan oleh Chisso
Process. Dalam proses ini suhu proses lebih rendah dan tanpa menggunakan
recycle asetilena. Proses ini menggunakan asam sulfat yang merupakan komponen
aktif dan korosif, sehingga ketahanan alat terhadap korosi harus diperhatikan.
Merkuri selain harganya mahal juga komponennya beracun oleh karena itu
penanganan masalah dan pengaruhnya terhadap bahaya yang ditimbulkan dapat
ditanggulangi, juga penanganan asetilena yang mempunyai relativitas tinggi.
 Oksidasi hidrokarbon jenuh
Produk asetaldehida dari oksidasi butana, propana atau campurannya
dalam fase uap non katalitik dikomersilkan oleh Ce Lanise Corporation.
Hidrokarbon, udara, dan gas recycle dicampur dan dipanaskan dalam furnace
sampai 370oC yang selanjutnya diumpankan ke dalam reaktor. Gas hasil reaksi
didinginkan dan mempunyai kadar 12 – 14%. Pemurnian dengan destilasi,
ekstraksi sederhana dan pemisahan secara ekstraktif azeotropic. Proses ini tidak
terlalu berkembang karena tidak terlalu selektif dan membutuhkan system
recovery yang kompleks dari banyaknya hasil samping yang terjadi, antara lain:
formaldehida, metanol, aseton, propanol, butanol dan C5 – C7 alkohol.
 Oksidasi Etilena
C2H4 + ½ O2 CH3CHO ............................................................. (2)
Reaktor yang digunakan adalah vertical ceramic line vessel yang
beroperasi pada suhu 125 – 130oC dan tekanan 3 atm. Etilena 99,5% beserta gas

4
recycle diumpankan ke dalam reaktor dengan kandungan oksigen dalam campuran
dibatasi maksimal 9%. Gas hasil reaksi dimasukkan dalam separator vessel,gas
sisa dikembalikan ke reaktor dan sebagian kecil dibuang sebagai exhaust gas.
Residu mengandung 8–10% asetaldehida di masukkan ke dalam kolom
destilasi dan hasil bawah kolom destilasi diumpankan dalam kolom final untuk
diambil asetaldehida.
 Dari etanol
 Oksidasi etanol
C2H5OH + ½ O2 CH3CHO + H2O ...................................... (3)
Campuran uap etanol dan udara di masukkan ke dalam reaktor fixed bed
dengan katalis Ag pada suhu 350–500oC tekanan 1–3 atm. Alkohol yang tidak
bereaksi direcycle sebagai umpan reaktor. Pada proses ini yield asetaldehida
sebesar 85–95% dan konversi terhadap etanol 25–35%.
 Dehidrogenasi etanol
260 - 290°C
C2H5OH CH3CHO + H2 ......................................................(4)
Cr2Cu2O5

Etanol diuapkan dan direaksikan pada reaktor fixed bed dengan katalis
Cr2Cu2O5 pada tekanan atmosferis dan temperatur 260–290oC. Asetaldehida
diperoleh dengan konversi 30–50% dan yield 80%.
Dari uraian-uraian pembuatan asetaldehida di atas, maka proses yang
dipilih adalah dehidrogenasi etanol. Pertimbangan pemilihan proses tersebut
adalah prosesnya cukup ekonomis karena harga etanol yang relatif murah dan
beroperasi pada tekanan rendah.
Reaksi pembentukan asetaldehida dilakukan dengan proses dehidrogenasi
etanol fase uap. Dehidrogenasi merupakan proses pelepasan atom H dari ikatan
etanol (C2H5OH) dalam bentuk gas H2, sehingga didapat produk yang lebih reaktif
berupa asetaldehida dengan rumus molekul CH3CHO. Reaksi ini berlangsung
pada temperatur 260-290oC dan pada tekanan 1,25 atm dan pada fase uap,
sehingga menggunakan reaktor jenis fixed bed multitube.
Reaksi utama dari proses dehidrogenasi etanol menjadi asetaldehida adalah
260-290oC
C2 H5OH(g)CH3CHO (g)+H2...........(1)
Cu2Cr2O5

Etanol diuapkan dan direaksikan di atas katalis tembaga dan krom pada tekanan
1,25 atm dan temperatur 260-290oC. Reaksi bersifat endotermis, dengan demikian
perlu adanya tambahan pemanas (heater) untuk mengalirkan panas yang diserap.
Untuk mendapatkan transfer panas yang baik digunakan reaktor fixed bed
multitube.

5
 D. TINJAUAN KINETIKA
Ditinjau dari kinetika reaksinya, kecepatan reaksi dehidrogenasi akan
bertambah dengan naiknya suhu. Hal ini ditunjukkan oleh persamaan Arhenius :
k = A exp(-Ea/RT)
Keterangan :
k = Konstanta kecepatan reaksi
A = Faktor frekuensi
T = Suhu (K)
Ea = Energi aktivasi
R = Konstanta gas ideal
Diketahui (Tu-Li-Chen, 1993) :
A = 8,39 dm3/g.cat.h
T = 290oC
Ea = 11510 cal/mol
R = 0,082 L.atm/gmol.K

E. TINJAUAN TERMODINAMIKA
ΔHf masing-masing komponen pada 298,15 K, 1 atm adalah (Hill, 1977):
Etanol = -56,03 kcal/gmol
Asetaldehida = -39,72 kcal/gmol
H2 = 0 kcal/gmol
ΔHr298,15 = ΔHf produk – ΔHf reaktan
= (-39,72 + 0) – (-56,03)
= 16,31 kcal/gmol
Ternyata ΔHr menunjukkan angka positif, sehingga reaksi bersifat endotermis.
Apabila ditinjau dari energi Gibbs, maka ΔGf masing-masing komponen pada
298,15 K, 1 atm adalah (Yaws, 1999) :
Etanol = -133,30 kj/mol
Asetaldehid = -168,28 kj/mol
H2 = 0 kj/mol
ƩΔGf298,15 = ΔGf produk – ΔGf reaktan
= (-168,28 + 0) –(-133,30)
= -34,98 kj/mol
ΔGf = -RT ln K
K = exp (ΔGf/RT)
= exp (-34,98/0,008314x298,15)
= exp (-34,98/-2,47)
= exp (14,16)
= 1411269,201

6
Karena harga K menunjukkan nilai yang besar, maka reaksi berlangsung secara
irreversible.

F. DESKRIPSI PROSES
Proses pembuatan asetaldehida dengan cara dehidrogenasi etanol secara garis
besar terdiri dari tiga tahap:
a. Persiapan bahan baku
Pada tahap ini berlangsung penyiapan etanol untuk menjadi umpan reaktor
berupa fase gas yang akan direaksikan pada suhu 260-290oC dengan tekanan 1,25
atm dari etanol cair dengan suhu 30oC dan tekanan 1,3 atm. Dari tangki
penyimpanan, etanol dipompa masuk ke dalam vaporizer untuk diuapkan menjadi
fase gasnya. Dalam perjalanan ke vaporizer, etanol segar dicampur dengan etanol
hasil recycle dari menara destilasi-02. Keluar dari vaporizer, umpan terbagi
menjadi 2 fase yaitu gas dan cair yang kemudian masuk ke dalam separator.
Di dalam separator, umpan dipisahkan gas dan cairan, gas akan keluar dari atas
separator dan cairan keluar dari bawah dan masuk kembali dalam vaporizer untuk
diuapkan kembali. Gas yang keluar dari separator masuk ke dalam heater-01
untuk dipanaskan mencapai suhu 290oC.
b. Reaksi dehidrogenasi etanol
Proses reaksi dehidrogenasi etanol berlangsung pada fase gas dalam reaktor
fixed bed multitube katalitik untuk menghasilkan asetaldehida. Reaktor ini
beroperasi pada kondisi non isothermal dan non adiabatic dengan suhu 290oC,
tekanan 1,25 atm dan menggunakan katalis Cr2Cu2O5. Umpan gas dari heater-01
masuk ke dalam reaktor melalui pipa pemasukan pada bagian atas reaktor yang
kemudian dikontakkan dengan katalis Cr2Cu2O5dalam tube reaktor. Konversi
reaksi dalam reaktor yaitu 50%, dengan yield 85%. Reaksi yang terjadi adalah
endotermis dan panas disuplai dengan mengalirkan dowtherm A melalui sela-sela
tube dalam shell. Dowtherm A masuk ke dalam reaktor pada suhu 370oC melalui
pipa pengeluaran pada bagian atas shell.
c. Pemisahan dan pemurnian produk
Pemurnian asetaldehida dilakukan untuk mendapatkan asetaldehida
dengan spesifikasi yang sesuai pasaran. Produk yang keluar reaktor didinginkan
dalam cooler-01 yang akan dipisahkan dari pengotornya dalam absorber. Gas
masuk absorber pada suhu 65oC dan beroperasi pada tekanan 1 atm. Di dalam
absorber, asetaldehida dipisahkan dari gas H2 dimana gas H2 akan keluar melalui
bagian atas absorber dan asetaldehida serta etanol sisa reaksi akan keluar melalui
bagian bawah absorber. Asetaldehida dan etanol akan terserap oleh air yang
digunakan sebagai absorben. Cairan produk yang keluar dari bagian bawah
absorber masuk ke dalam heater-02 yang kemudian dimurnikan kandungan
asetaldehida dalam menara destilasi-01. Dalam menara destilasi-01 asetaldehida

7
murni dengan kandungan 99% akan didapatkan pada hasil atas menara destilasi-
01. Sementara hasil bawah menara destilasi-01 yang mengandung banyak etanol
masuk ke dalam cooler-02 untuk diisolasi. Isolasi etanol bertujuan untuk
mengambil etanol yang tidak bereaksi untuk direcycle. Cairan dari cooler-02
masuk ke dalam menara destilasi-02 yang akan menghasilkan produk atas berupa
etanol murni yang kemudian direcycle sebagai umpan dalam pembuatan
asetaldehida. Dan produk bawah menara destilasi-02 berupa air dan sedikit etanol
dibuang sebagai waste.

G. SPESIFIKASI ALAT UTAMA

a. Absorber
Kode :D-120
Fungsi : Menjerap asetaldehida dan etanol untuk memisahkan gas H2 dengan
absorben air.
Jenis : Menara bahan isian (Packed Tower)
Kondisi : 36oC-65oC
Tekanan operasi : 1 atm
Tinggi packing : 1,87 m
Diameter menara : 2,98 m
Tinggi menara : 3,48 m
Jenis packing : rashig ring
Nominal size : 1,5 in
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 grade-C
Tebal shell : 0,25 in
Tebal head : 0,25 in
Jumlah : 1 buah
b. Menara Destilasi-01
Kode : D-130
Fungsi : Memisahkan asetaldehida dari etanol dan air berdasarkan titik didihnya.
Jenis : Plat sieve tray
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 grade-C
 Kolom distilasi atas
Tekanan : 2 atm
Suhu : 43,4oC
Diameter : 0,90m
 Kolom distilasi bawah
Tekanan : 2,1 atm
Suhu : 116,6oC
Diameter : 1,38m
Tebal head : 3/16 in

8
Tinggi head : 8,21in
Tebal shell : 1/4 in
Jumlah plate aktual : 13
Tinggi menara : 6,22m
Jumlah :1
c. Menara Destilasi-02
Kode : D-140
Fungsi : Memisahkan etanol sisa yang akan direcycle dengan air.
Jenis : Plat sieve tray
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 285 grade-C
 Kolom distilasi atas
Tekanan : 1,3 atm
Suhu : 91,6oC
Diameter : 1,72 m
 Kolom distilasi bawah
Tekanan : 1,4atm
Suhu : 109,4oC
Diameter : 2,00m
Tebal head : 1/4 in
Tinggi head : 14,34 in
Tebal shell : 1/4 in
Jumlah plate aktual : 9
Tinggi menara : 4,73m
Jumlah :1
d. Reaktor
Kode : R-110
Fungsi : Mereaksikan etanol menjadi asetaldehida dengan proses
dehidrogenasi.
Jenis : Fixed Bed Multitube Non Adiabatis Non Isothermal.
Kondisi : 290oC
ODt : 1,5 in
IDt : 1,37 in
ODs : 54 in
IDs :53,63 in
Jumlah pipa : 600 buah
Trianguler pitch : 1,875 in
Baffle : 12,06 in
Clearance : 0,38 in
Katalis : Cr2Cu2O5
Massa katalis : 9.553,0992 kg

9
Tinggi reaktor : 5,57 m
Waktu tinggal reaktor : 0,9 detik
Bahan : Carbon steel SA 285 grade-C
Jumlah :1

H. ANALISIS EKONOMI
Dalam perancangan pabrik diperlukan analisa ekonomi untuk mendapatkan
perkiraan (estimation) tentang kelayakan investasi, besarnya laba yang diperoleh,
lamanya modal investasi dapat dikembalikan dan terjadinya titik impas atau suatu
titik di mana total biaya produksi sama dengan keuntungan yang diperoleh. Selain
itu analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang akan
didirikan dapat menguntungkan atau tidak dan layak atau tidak jika didirikan.
Hasil analisis ekonomi menunjukkan bahwa keuntungan sebelum pajak
sebesar Rp 209.342.829.732,19 dan sesudah pajak sebesar Rp
146.539.980.812,54. Percent Return on Investment (ROI) merupakan perkiraan
laju keuntungan tiap tahun yang dapat mengembalikan modal investasi, diperoleh
sebelum pajak 38,91% dan sesudah pajak sebesar 27,24%. Syarat ROI untuk
pabrik beresiko rendah adalah minimum 11% (Aries & Newton, 1955). Pay Out
Time (POT) merupakan jangka waktu pengembalian modal yang ditanam,
berdasar keuntungan yang dicapai, diperoleh sebelum pajak 2,04 tahun dan
sesudah pajak 2,69 tahun. Syarat POT untuk pabrik beresiko rendah adalah
maksimal 5 tahun (Aries & Newton, 1955). Break event point (BEP) adalah titik
impas di mana pabrik tidak mengalami untung dan rugi, diperoleh 46,68%. Syarat
BEP adalah 40-60%. Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik di mana pabrik
merugi sebesar fixed cost sehingga harus ditutup, diperoleh 26,28%. Syarat SDP
adalah 20-30%. Discounted Cash Flow (DCF) merupakan perkiraan keuntungan
yang diperoleh tiap tahun berdasar pada jumlah investasi yang tidak kembali pada
setiap tahun selama umur ekonomi, diperoleh 24,2%.

10
 2200

1700

1200
Value

Sa

700 Va

200
0,3 Fa
Ra
0 20 40 60 80 100
-300
Kapasitas
Gambar 1. Analisis ekonomi

I. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil evaluasi ekonomi di atas, dapat disimpulkan bahwa pabrik
asetaldehida dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

J. DAFTAR PUSTAKA
Aries, RS, Newton, RD, 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, Mc. Graw
Hill Book Company, New York
Badan Pusat Statistik, 2014, Ekspor dan Impor,
http://www.bps.go.id/allnewtemplate.php, Diakses tanggal 16 Maret 2015
pukul 9.45 WIB
Chen, YW, Yau, JT, Chiuping, L, 1993, Effect of Chromium Promoter on Copper
Catalysts in Ethanol Dehydrogenation, Journal of Chemical Technology
and Biotechnology, Department of Chemical Engineering, National Central
University, Taiwan
Mc. Ketta, JJ, 1977, Encyclopedia of Chemical Processing and Design volume 3,
Marcel Dekker, Inc, New York
Neramittagapong, A, Attaphaiboon, W, Neramittagapong, S, 2007, Acetaldehyde
Production from Ethanol over Ni-Based Catalysts, Chiang Mai Journal
Science, Chiang Mai University, Thailand
Yaws, CL, 1999, Chemical Properties Handbook, Mc. Graw Hill Book Company,
New York

11