PROSES PEMBENTUKAN LOGAM

PENGENALAN
Di dalam bab ini satu lagi kategori proses pembuatan akan diterangkan iaitu
proses-proses menukar rupa bentuk atau proses pembentukan logam. Proses-proses
pembentukan di dalam pembuatan barangan ialah operasi-operasi di mana bentuk
bendakerja diubah dengan cara membekalkan daya-daya luaran untuk mengherotkan
atau mengubahkan bentuk logam tersebut secara ubah bentuk plastik. Proses-proses ini
boleh dilakukan samada dalam keadaan sejuk atau panas. Jadual 1 menunjukkan
sebilangan daripada proses-proses yang biasa digunakan dalam kerja-kerja
pembentukan logam seperti menempa (forging), menggelek (rolling), menarik
(drawing) dan menyemperit (extrusion).
Proses pembentukan ini tidak sama dengan proses, pemesinan kerana logam
tidak di mesin/dipotong, sebaliknya hanya diubahkan bentuknya sahaja mengikut saiz,
tebal, panjang dan lain-lain. Struktur logam yang terhasil juga adalah lebih kuat jika
dibandingkan dengan proses pemesinan. Rajah 1 menunjukkan satu contoh struktur
yang dihasilkan, melalui proses memesin dan menggelek.Pengerjaan logam biasanya
dikelaskan kepada dua jenis iaitu pengerjaan panas dan pengerjaan sejuk. Pengerjaan
panas ialah kerja-kerja mengubah bentuk logam di atas dari suhu
penghabluran semula dan pengerjaan sejuk pula di bawah suhu tersebut. Suhu
penghabluran semula ialah suhu tertentu di mana bijian sesuatu logam akan bertukar
kepada bentuk asal
selepas pengerjaan. Jadual 2 menunjukkan contoh suhu penghabluran semula bagi
beberapa Jenis logam dan Rajah 2 menunjukkan proses menggelek panas di mana
struktur bijian logam berubah ke bentuknya yang asal selepas gelekan dilakukan.
Kedua-dua proses pengerjaan ini mempunyai kebaikan dan kelemahannya. Berikut
disenaraikan beberapa kebaikan dan kelemahan untuk kedua-dua jenis pengerjaan
tersebut. Kebaikan proses pengerjaan panas • Daya dan tenaga yang diperlukan adalah
sedikit, maka mesin dan peralatan yang bersaiz kecil dapat digunakan (kos yang
murah) dan logam bersaiz besar dapat dikerjakan.
• Berlaku penghalusan bijian logam (lihat Rajah 2) dimana beberapa sifat mekanikal
seperti keliatan, kemuluran dan ketahanan menerima hentaman dapat diperbaiki.
Disamping itu saiz dan taburan bijian logam adalah seragam.
• Tidak berlaku pengerasan terikan/kerja (strain/work hardening).
• Untuk sesetengah proses pembentukan seperti tuangan, kecacatan dapat dikurangkan
seperti keliangan(porosity) dan lubang gas (gas holes).
Kelemahan proses pengerjaan panas
• Permukaan yang dihasilkan kurang baik kerana berlaku pertumbuhan karat, kerak
(scaling), dan oksida disebabkan berlakunya pengoksidaan pada suhu yang tinggi.
• Had terima (close tolerence) yang kecil sukar diperolehi kerana masalah pengecutan
(shrink) logam berlaku semasa proses penyejukkan.
• Kos modal alat-alat seperti relau adalah mahal.
• Takat guna alat yang digunakan berkurangan disebabkan sentiasa bekerja pada suhu
yang tinggi.
Kebaikan proses pengerjaan sejuk
• Dimensi dapat dikawal dengan baik/tepat kerana pengecutan dimensi adalah kecil.
• Hasil permukaan adalah halus dan tidak berlaku pengoksidaan.
• Kekerasan dan kekuatan logam yang dihasilkan akan bertambah. Ini sangat berfaedah
untuk logam yang tidak dapat dikenakan rawatan haba.
• Hasil daripada pengerjaan sejuk lazimnya tidak memerlukan kerja-kerja penyudahan.
Kelemahan proses pengerjaan sejuk
• Tegasan baki (residual stress) perlu dihilangkan dengan rawatan haba.
• Ianya lebih sesuai untuk logam-logam yang bersifat mulur sahaja.
• Berlaku pengherotan bentuk bijian logam yang menyebabkan logam bersifat rapuh
dan
mengurangkan sifat mulur.
• Peralatan dan kuasa yang lebih besar diperlukan, iaitu terpaksa menggunakan
mesin/peralatan yang lebih besar untuk mengerjakan benda kerja bersaiz kecil.
PROSES-PROSES MENEMPA (FORGING PROCESSES)
Menempa adalah satu proses ubah bentuk plastik iaitu dengan mengenakan daya atau
tekanan
mampatan atau hentaman. Proses ini merupakan salah satu proses pengerjaan logam
yang
paling tua, mula digunakan pada tahun 5000 SM. Ia digunakan untuk menghasilkan
pelbagai saiz
dan bentuk komponen dari berbagai jenis logam. Antara komponen-komponen yang
lazimnya
diperbuat ialah seperti aci engkol, rod penyambung untuk enjin, cakera turbin, gear,
roda, kepala
bolt, perkakas tangan dan sebilangan komponen struktur untuk peralatan mesin dan
pengangkutan.
Operasi menempa ini boleh dilakukan dalam keadaan sejuk atau pun panas. Seperti
yang
ditunjukkan dalam Jadual 1, proses menempa ini terdiri dari beberapa jenis. Berikut
diterangkan
jenis-jenis proses tersebut satu-persatu.
Tempaan dai terbuka (Smith forging)
Merupakan jenis proses pengerjaan logam yang paling tua. Dahulunya proses ini
dilakukan
secara manual, tetapi sekarang ini mesin dan peralatan mekanikal digunakan. Biasanya
penukul
dan andas (anvil) berbenruk rata digunakan (lihat Rajah 2). Penggunaan tempaan
Smith di
industri pada hari ini biasa dilakukan dalam keadaan panas untuk mendapatkan bentuk
dan saiz
yang kasar atau untuk mengurangkan saiz sesuatu objek sebelum proses pembentukan
selanjutnya dilakukan.
Tempaan Jatuh (drop forging)
Tempaan jatuh adalah serupa dengan tempaan Smith kecuali bentuk tukul dan andas
yang
berbeza (tidak rata). Rajah 4 menunjukkan contoh jenis acuan dan barangan yang
boleh
dihasilkan dengan menggunakan tempaan jatuh.
Tempaan jatuh menggunakan acuan berturutan dimana barangan pada mulanya
dibentuk secara
kasar, separuh siap dan siap. Satu ataupun lebih hentaman dikenakan untuk setiap
peringkat
bagi mendapatkan bentuk yang dikehendaki. Setelah itu barangan tadi dipindahkan
keperingkat
selanjutnya sehinggalah turutan tersebut selesai. Rajah 4 menunjukkan lima peringkat
yang
dilalui semasa menghasilkan aci engkol.
Struktur bijian semasa operasi menempa adalah sangat baik dimana ciri-ciri seperti
kekerasan,
kemuluran, kebingkasan (resiliency), keliatan dan ciri-ciri lain yang serupa dapat
diperbaiki. Rajah
5 menunjukkan contoh struktur bijian yang terbentuk setelah ditempa dimana ianya
menjadi
lebih kuat.
Acuan yang digunakan dalam operasi ini mestilah daripada bahan yang sangat kuat dan
liat
supaya ia dapat menahan daya hentaman dan suhu yang tinggi semasa operasi. Acuan
biasanya
diperbuat dari pelbagai jenis keluli alat (tool steels).
Tempaan Hentaman
Juga merupakan proses ubahbentuk plastik bagi logam. Perbezaannya dengan
tempaam jatuh
hanyalah pada alat pelantak yang membawa tukul dalam keadaan mendatar
menghentam
bendakerja dari kedua-dua belah. Rajah 6 menunjukkan perbezaan antaratempaan
hentaman
dan tempaan jatuh konvensional. Proses ini boleh dilakukan dalam keadaan panas
ataupun
sejuk. Ianya sesuai untuk menghasilkan komponen bersaiz kecil secara massa dan
mudah
digabungkan dengan barisan asembli di dalam syop pengeluaran.
Tempaan Terbalik
Proses yang serupa dengan tempaan hentaman dimana pelantak memacukan tukul
lazimnyz
bergerak dalam arah mendatar. Boleh dilakukan dalam keadaan panas dan sejuk.
Terdapat dua
ciri yang membezakannya dengan tempaan hentaman iaitu;
Biasanya cuma satu pelantak dan tukul sahaja yang digunakan, dan
objek diubah bentuk dengan dianjakkan (displacing) atau diubah bentukkan dimana
objek berbentuk selinder atau batang bulat dijadikan berbentuk berongga (cavity)
serupa
dengan tempaan jatuh.
Tukul pelantak dan acuan, kedua-duanya mempunyai bentuk tertentu. Tetapi dalam
sesetengah
keadaan tukul dan pelantak tidak memepunyai bentuk (permukaan yang rata).
Operasi ini boleh digunakan untuk menghasilkan kepala bolt, rivet, injab enjin dan lain-
lain
barangan di mana dibahagian kepala adalah lebih besar/lebar daripada batangnya.
Rajah 7
menunjukkan contoh proses penghasilan kepala bolt. Biasanya bolt diperbuat pada
keadaan
sejuk untuk membaiki struktur dan kekuatannya. Ianya juga boleh digunakan untuk
menambahkan ketebalan sesuatu aci bulat sebelum ianya dimesin.
Tempaan Tekanan
Proses yang serupa dengan tempaan jatuh kecuali penghimpitan yang perlahan
digunakan tanpa
hentaman.. Kebaikannya operasi ini ialah ia dapat memberikan masa yang secukupnya
pada
bahan untuk mengalir ke bentuk yang dikehendakki. Bentuk tertentu yang hendak
dihasilkan
boleh dihasilkan dengan hati-hati dan cermat seperti membengkokkan satu komponen
yang
besar seperti pada Rajah 8. Tempaan tekanan ini biasanya dilakukan dengan
menggunakan
acuan dan tukul yang berbentuk rata. Akan tetapi sesetengah bentuk seperti bulat dan
empat
segi boleh juga digunakan sebagai operasi kasar/awal sebelum bentuk yang lebih tepat
dilakukan
pada mesin/peralatan yang lain.
Tempaan Gelek
Di dalam proses ini luas keratan lintang batang dikurangkan dan ditukarkan kepada
bentuk
tertentu denagn melalukannya pada sepasang penggelek yang mempunyai alur tertentu
(Rajah
9). Operasi ini biasanya digunakan sebagai proses akhir setelah sesuatu komponen
telah melalui
berbagai-bagai proses lain seperti untuk meniruskan aci, menajamkan pisau dan lain-
lain. Proses
ini boleh juga digunakan sebagai operasi awal sebelum proses tempaan lain seperti
membuat aci
engkol dan lain-lain komponen automotif. Rajah 10 menunjukkan beberapa contoh
komponen
yang telah ditempa gelek.
Satu lagi jenis tempaan gelek ialah tempaan gelek pencong (skew) (Rajah 11). Ianya
digunakan
untuk menghasilkan bebola galas. Dawai atau batang bulat diulurkan ke ruang
penggelek di
mana bentuk spiar akan terbentuk secara berterusan bilamana penggelek tersebut
berputar.
Proses Penyilingan
Operasi ini biasanya dilakukan dalam keadaan sejuk untuk komponen yang kecil.
Komponen
dianjakkkan dengan daya dan hentaman di dalam rongga acuan. Disebabkan rongga
adalah
tertutup sepenuhnya maka isipadu bendakerja yang hendak disyilingkan perlulah
dikawal dengan
rapi. Proses penyilingan tidak dapat dilakukan sekiranya bahan yang berlebihan
digunakan
dalam rongga acuan. Ini akan merosakkan mesin atau barangan yang dihasilkan
mempunyai
kecacatan. Operasi ini lebih sesuai khususnya untuk menghasilkan bendakerja yang
kecil yang
memerlukan perincian dan kemasan permukaan yang sangat halus. Rajah 12
mengilustrasikan
contoh proses penyilingan ini.
Proses Pengehoban (Hobbing)
Proses ini hampir sama dengan proses penyilingan. Ia digunakan untuk menyediakan
acuan.
Lekukan (indentation) dilakukan pada komponen yang lebih besar supaya logam yang
dianjakkan ditolak keluar kesekeliling corak (pattern) yang telah dibekaskan pada
komponen
tersebut. Rajah 13 menunjukkan keadaan tersebut. Pengehoban sesuai untuk
membentuk
bahagian yang kecil dimana permukaan yang halus diperlukan dimana acuan-acuan
tersebut
digunakan untuk menghentak bahan-bahan yang lebih lembut atau menghasilkan
tuangan
plastik.
Proses Penggerumitan
Penggerumitan ialah suatu proses yang digunakan untuk mengurangkan garispusat
sesuatu
objek bulat samada pada batang yang pejal ataupun berongga dengan mengenakan
hentakan
yang berulang. Proses ini juga dikenali sebagai penggerumitan berputar atau tempaan
jejarian.
Rajah 14 menunjukkan bagaimana acuan-acuan yang berputar dihentakkan pada
bendakerja
bilamana penggelek-penggelek berputar bertentangan dengan perumah acuan (die
housing).
Proses ini boleh juga digunakan untuk menghasilkan bentuk kon , mengurangkan
bahagian
dalaman atau luaran sesuatu bahagian bendakerja. Rajah 15 menunjukkan beberapa
contoh
barangan yang dapat dihasilkan melalui proses ini.
PROSES-PROSES MENGGELEK
Proses menggelek mula dibangunkan pada penghujung tahun 1500an. Ianya adalah
proses
mengurangkan ketebalan atau menukar keratan lintang sesuatu bendakerja dengan
mengenakan
daya-daya mampatan ke atasnya oleh sepasang penggelek yang berputar. Operasi asas
menggelek adalah jenis menggelek rata dimana plat dan kepingan logam dihasilkan.
Daripada
operasi asas ini proses menggelek telah dimajukan kepada beberapa operasi lain seperti
menggelek bentuk, menggelek gelang, menggelek ulir dan gear dan menebuk tiub
secara
gelekan untuk menghasilkan tiub yang tidak berkelim.
Bahan-bahan asal yang akan digelek biasanya didapati dalam bentuk ingot daripada
foundri.
Terdapat tiga bentuk asas bagi barangan yang dihasilkan daripada gelekan pertama
iaitu’ bloom’
yang berbentuk empat segi dimana saiz yang lazim ialah 150 × 150mm hingga 400 ×
400mm,
bilet bersaiz antara 50 × 50mm hingga 400 × 400mm dan papak (slab) yang bersaiz
antara 50 ×
350mm hingga 300 × 1800mm (lihat Rajah 16). Daripada bentuk asas inilah bentuk-
bentuk lain
seperti bentuk I, L, T, H, plat, batang dan sebagainya dihasilkan samada melalui proses
menggelek juga ataupun proses-proses lain. Rajah 17a dan 17b menunjukkan
sebilangan
daripada bentuk-bentuk barangan yang dihasilkan.
Menggelek Rata
Rajah 18a mengilustrasikan secara skema bagaimana proses menggelek dilakukan.
Logam
dimasukkan kepada penggelek melalui geseran dan kemudiannya dimampatkan untuk
mendapatkan bentuk akhir. Ketebalan logam yang dapat digelek bergantung kepada
kekasaran
permukaan penggelek. Penggelek yang lebih kasar berkeupayaan untuk mengurangkan
tebal
pada kadar yang lebih besar daripada penggelek yang licin. Pengurangan tebal untuk
setiap
laluan juga bergantung kepada jenis bahan bendakerja dan kemulurannya. Untuk aloi
yang
mempunyai kekuatan yang tinggi lazimnya dilakukan pengurangan yang kecil manakala
untuk
logam yang lembut dan logam bukan feros, pengurangan yang besar boleh dilakukan.
Suhu-suhu
untuk menggelek panas adalah serupa untuk menempa panas. Kebaikan menggelek
panas ialah
daya-daya yang diperlukan adalah rendah dan kemuluran yang tinggi dapat dihasilkan..
Menggelak sejuk pula memerlukan daya yang tinggi tetapi dapat menghasilkan
kemasan
permukaan yang lebih baik, lebih mudah mengawal had terima dan dapat menghasilkan
plat dan
kepingan berkekuatan yang tinggi. Kepingan logam bukan feros seperti aluminium yang
digunakan untuk membalut rokok dan barang makanan boleh digelek kepada tebal
0.02mm.
Terdapat beberapa jenis peralatan yang digunakan untuk proses menggelek ini dimana
susunan
penggelek adalah berbeza-beza. Jenis yang lazim didapati ialah seperti yang
ditunjukkan pada
Rajah 18b. Penggelek dua tingkat atau tiga tingkat (diperkenalkan pada tahun 1800an)
digunakan untuk laluan/pas awal dimana ingot dipecahkan dan dikurangkan saiznya..
Garispusat
penggelek adalah disekitar 600 - 1400mm.
Adalah lebih baik mengunakan penggelek yang bergarispusat kecil kerana jejari
penggelek yang
kecil akan mengurangkan daya yang diperlukan. Akan tatapi penggelek yang kecil
mudah
terpesong terutama bila proses tersebut dilakukan dalam keadaan panas. Didalam
keadaan ini
penggelek penahan digunakan.
Penggelek jenis berkumpul (clusters) adalah sangat sesuai untuk menggelek sejuk jalur
(strips)
logam nipis berkekuatan tinggi. Satu contoh susunan penggelek jenis ini adalah seperti
yang
ditunjukkan pada Rajah 19. Penggelek kerja boleh bersaiz sekecil 6mm garispusat dan
lazimnya
diperbuat daripada tungsten karbida untuk mendapatkan ciri-ciri ketegaran,
kekuatandan
rintangan kepada haus. Logam senipis 0.0025mm boleh dihasilkan denagn
menggunakan
penggelek jenis ini.
Menggelek Bentuk
Bentuk-bentuk struktur seperti batang yang mempunyai berbagai-bagai bentuk keratan
lintang,
saluran, rasuk I dan landasan keretapi boleh dihasilkan dengan menggunakan
penggelek bentuk.
Ingot atau bloom dilalukan melalui penggelek yang mempunyai bentuk tertentu.
Lazimnya
bendakerja akan melalui beberapa peringkat gelekan dimana pasangan penggelek-
penggelek
mempunyai bentuk yang berbeza-beza disetiap peringkat sebelum bentuk akhir
diperolehi. Rajah
20 menunjykkan contoh penggelek bentuk ini. Rajah 21 – rajah 23 selanjutnya
menunjukkan
bagaimana sesuatu bentuk akhir terpaksa melalui banyak peringkat laluan.
Penggelek Gelang
Di dalam proses ini gelang yang bergarispusat kecil dikembangkan kepada garispusat
yang lebih
besar dengan keratan lintang yang lebih kecil. Ini dapat dilakukan dengan meletakkan
gelang
tersebut di antara dua penggelek (lihat Rajah 24). Tebal gelang dikurangkan dengan
merapatkan
penggelek bilamana ianya berputar. Pengurangan tebal ini dipampaskan dengan
penambahan
pada garispusat gelang.
Tatacara tipikal untuk menhasilkan gelang tak berkelim ditunjukkan pada Rajah 25 .
Pelbagai
variasi keratan lintang boleh digelek gelang dengan menggunakan penggelek yang
mempunyai
bentuk tertentu. Proses ini boleh dilakukan pada suhu bilik atau suhu yang lebih tinggi -
bergantung pada saiz dan kekuatan bendakerja.
Kebaikan proses menggelek gelang ini berbanding dengan proses-proses lain untuk
menghasilkan bahagian/komponen yang sama ialah - masa pengeluaran yang pendek,
menjimatkan bahan, had terima yang kecil dan aliran struktur yang baik. Penggunaan
yang
tipikal untuk proses ini ialah untuk menghasilkan gelang-gelang yang besar untuk roket
dan
turbin, rim roda gear, pemegang-pemegang galas bebola dan galas gelek, bebibir dan
juga
‘pressure vessels’.
Penggelek Ulir dan Gear
Ini adalah proses pembentukan sejuk dimana ulir dihasilkan pada batang bulat dengan
melalukannya di antara acuan yang berputar atau bersalingan (reciprocating). Rajah 26
menunjukkan beberapa variasi bagi proses ini. Kebaikan proses ini ialah ulir dapat
dihasilkan
tanpa membuang/memotong logam dan kekuatannya dapat diperbaiki kerana
dikerjakan secara
sejuk. Kemasan permukaan adalah sangat licin. Gear taji (spur gear) dan gear heliks
boleh
dihasilkan dengan menggunakan proses yang sama.
Penebukan Tiub Berputar
Proses ini dilakukan dalam keadaan panas dimana tiub yang panjang tak berkelim yang
berdinding tebal dihasilkan. Rajah 27 menunjukkan teknik pengerjaan ini. Prinsip bagi
proses ini
adalah berdasarkan kepada pemerhatian dimana apabila sesuatu batang bulat
dikenakan
mampatan jejarian seperti pada Rajah 27a, tegasan tegangan berlaku pada pusat
batang
tersebut. Bilamana dikenakan tegasan mampatan berputar seperti pada Rajah 27b,
rongga akan
terjadi di tengah-tengah batang tersebut.
Rajah 27c dan Rajah 28 menunjukkan contoh proses penebukan tiub berputar (Proses
Mannesmann, dibangunkan pada tahun 1880an) ini. Paksi bagi penggelek
dipencongkan
(skewed) untuk membolehkan batang bulat ditarik melalui penggelek melalui tindakan
putarannya. Mandrel digunakan untuk membantu proses ini dimana lubang dapat
dibesarkan lagi
dan mensaizkan garispusat dalaman tiubkepada saiz yang dikehendaki.
PROSES-PROSES PENARIKAN
Di dalam proses ini bahan dibentuk mengikut bentuk acuan yang digunakan. Penarikan
biasanya
dilakukan pada kepingan yang nipis atau batang logam kepada bentuk dan saiz yang
dikehendaki.Antara contoh barangan yang boleh dihasilkan melalui proses ini ialah
dinding
selinder, tangki gas mampat, sarung/kelonsong peluru dan barangan yang serupa.
Kebanyakan
dari operasi ini dilakukan dalam keadaan plastik.
Penarikan Dalam/Cawan
Melalui proses ini satu contoh-kosong (blank) kepingan logam dibentuk kepada selinder
atau
kotak dengan menggunakan penumbuk (punch) yang menekan contoh-kosong tersebut
kepada
rongga acuan (lihat Rajah 29). Walaupun proses ini umumnya dikenali sebagai
penarikan dalam
iaitu menghasilkan bahagian yang dalam, operasi asas juga dilakukan untuk
menghasilkan
bahagian yang cetek. Beberapa parameter yang asas untuk proses ini dimana kepingan
logam
dibentuk kepada bentuk cawan selinder ditunjukkan pada Rajah 30. Beberapa
pembolehubah
yang penting diperhatikan semasa melakukan penarikan dalam ialah:
• sifat-sifat kepingan logam
• nisbah garispusat contoh-kosong kepada garispusat penumbuk
• Kelegaan di antara penumbuk dan acuan
• jejari sudut penumbuk dan acuan
• daya pada pemegang contoh-kosong
• geseran dan pelinciran pada antaramuka penumbuk, acuan dan bendakerja
• kelajuan penumbuk
Kesemua pembolehubah ini sangat penting dikawal untuk menghasilkan
barangan/komponen
yang bermutu supaya tidak berlaku sebarang kecacatan atau kerosakan. Rajah 31
menunjukkan
beberapa contoh kerosakan disebabkan kawalan yang kurang memuaskan semasa
proses
tersebut dijalankan.
Penarikan Kelompang
Proses ini juga merupakan proses penarikan dalam. Ianya digunakan untuk
menghasilkan bentuk
konturan atau kontena dimana bentuk satu bahagian (one piece) pada tepi dan bawah
diperlukan. Proses ini biasanya dilakukan didalam beberapa peringkat sebelum bentuk
akhir
diperolehi. Rajah 32 menunjukkan bagaimana contoh tangki gas oksigen dihasilkan.
Peringkatperingkat
penarikan boleh dilakukan dengan melakukan penarikan semula (redrawing). Terdapat
dua cara dimana penarikan semula boleh dilakukan iaitu cara konvensional dan cara
terbalik.
Rajah 33 – rajah 34 menunjukkan kedua-dua cara tersebut.
Penarikan Batang dan Dawai
Penarikan batang lazimnya dilakukan dalam keadaan sejuk. Seperti yang ditunjukkan
secara
skema pada Rajah 35a, ia digunakan untuk menghasilkanbatang berbentuk bulat. Akan
tetapi,
proses ini boleh juga menghasilkan bentuk-bentuk keratan lintang yang kompleks
dengan
menggunakan acuan berbentuk tertentu. Sekiranya pengurangan saiz yang besar perlu
dilakukan, beberapa peringkat/laluan perlu dilakukan. Proses ini hanyalah proses
menarik bahan
yang melalui acuan. Penarikan sejuk dapat menghasilkan ketepatan yang tinggi,
meningkatkan
keliatan dan mutu kekerasan.
Penarikan dawai (Rajah 35b) pula merupakan proses penarikan dawai yang lebih kecil.
Lazimnya
batang yang bersaiz kurang dari 7mm (1/4 in) ditarik melalui acuan secara berturutan
sehinggalah saiz yang dikehendaki diperolehi. Saiz sekecil 0.025mm boleh dihasilkan
melalui
proses ini. Seperti proses penarikan yang lain, pelincir yang bermutu tinggi perlu
digunakan
untuk melincir dan menyejukkan acuan serta membaiki kecekapan proses tersebut.
Daya dan
tenaga juga dapat dikurangkan sekiranya pelincir digunakan. Rajah 36 menunjukkan
mesin yang
digunakan untuk proses penarikan dawai ini.
Penarikan Tiub
Tiub-tiub yang dihasilkan melalui proses penyemperitan atau lain-lain proses boleh
dikurangkan
ketebalan atau garispusatnya dengan mengunakan proses penarikan tiub. Contoh-
contoh proses
ini ditunjukkan secara skema pada Rajah 37 dimana mandrel yang mempunyai bentuk
yang
berbeza-beza digunakan.
Proses Pemejaman
Pemejaman melibatkan pembentukan bahagian/komponen yang mempunyai simetri
sepaksi pada
mandrel yang berputar dengan menggunakan perkakas atau penggelek yang tegar.
Proses ini
dilakukan pada mesin larik dan boleh dilakukan dalam keadaan sejuk atau panas.
Proses sejuk
lebih lazim digunakan. Bendakerja dan acuan yang berputar manakala alat pembentuk
diam/pegun dikenakan pada bendakerja untuk membentuknya. Terdapat 3 jenis asas
bagi proses
pemejaman iaitu jenis kovensional (manual), ricih dan tiub.
Pemejaman Konvensional
Didalam proses ini satu contoh kosong rata yang bulat (berbentuk cakera) diletakkan
pada
mandrel yang berputar manakala alat khas digunakan untuk merubahkan bentuk
bendakerja
tersebut (Rajah 38). Operasi pemejaman melibatkan beberapa jujukan pas/laluan dan
menghendaki kemahiran yang tinggi. Contoh pada Rajah 39 menunjukkan dengan jelas
akan hal
ini. Rajah 40 menunjukkan beberapa contohtipikal barangan yang boleh dihasilkan. Kos
peralatan
secara relatifnya adalah rendah. Proses ini boleh dilakukan pada mesin larik. Ianya lebih
ekonomi
untuk menghasilkan barangan berkuantiti sedikit sahaja.
Pemejaman Ricih
Proses ini juga dikenali sebagai pemejaman kuasa, melarik aliran atau tempaan mejam.
Bentukbentuk
simetri sepaksi atau melengkung boleh dihasilkan, antaranya seperti pada Rajah 41.
Komponen yang selalunya dihasilkan melalui proses ini ialah seperti kelongsong motor
roket dan
kon muncung luncur (missile).
Pemejaman Tiub
Dalam proses ini tiub-tiub dikurangkan ketebalannya dengan memejamkannya pada
mandrel
dengan menggunakan penggelek khas. Operasi ini boleh dilakukan pada bahagian
luaran atau
dalaman (Rajah 42). Bahagian yang berkaitan dimejam terus kehadapan atau
kebelakang
(terbalik) sama seperti penarikan atau penyemperitan tidak langsung. Untuk kedua-dua
kes
tersebut pengurangan pada tebal dinding menyebabkan tiub menjadi lebih pamjang.
Pemejaman
tiub boleh digunakan untuk menghasilkan ‘pressure vessel’ , komponen automotif dan
bahagianbahagian
roket dan peluncur. Rajah 43 menunjukkan beberapa bentuk yang boleh dihasilkan.
Kadar pengeluaran yang agak tinggi dengan sedikit sahaja pembaziran bahan.
Pembentukan Regang
Didalam proses ini kepingan logam dikapitkan pada bahagian hujung/tepi dan
diregangkan
dengan menggunakan acuan atau blok pembentuk yang bergerak ke atas (atau ke
bawah,
bergantung kepada susunan) dan kadangkala (mengikut keadaan pengerjaan) rahang
pengapit
bergerak ke sisi. Proses ini banyak digunakan dalam industri angkasa lepas dan
automotif dimana
pelbagai bentuk komponen dapat dibentukkan. Bahagian-bahagian panel pintu, bingkai
tingkap
automobil dan panel sayap kapalterbang boleh dihasilkan melalui proses ini.
Pembentukan regang tidak dapat menghasilkan komponen yang mempunyai konturan
yang
tajam atau bersudut tajam. Bahan acuan biasanya diperbuat daripada kayu, aloi zink,
keluli
ataupun plastik. Walaupun isipadu pengeluaran adalah kecil, proses ini adalah ekonomi
untuk
digunakan. Rajah 44 menunjukkan proses pembentukan regang ini manakala Rajah 45
dan rajah
46 menunjukkan contoh mesin yang digunakan.
PROSES-PROSES PENYEMPERITAN
Penyemperitan adalah suatu proses dimana logam diletakkan di dalam rongga yang
tertutup dan
dikeluarkan dengan mengalirkannya melalui satu laluan khas dimana logam tersebut
akan
mengambil bentuk ruang atau keratan lintang laluan tersebut. Operasi ini adalah sama
seperti
memicit ubat gigi keluar daripada tiubnya. Proses ini boleh dikelaskan seperti berikut:
Proses Penyemperitan
Penyemperitan Panas Penyemperitan Sejuk
Langsung Tak Langsung Langsung Tidak Langsung
Hidrostatik
Hentaman
Tempaan Sejuk
Proses penyemperitan yang tipikal ialah seperti yang ditunjukkan pada Rajah 47.
Peralatannya
terdiri daripada satu kontena atau selinder dimana di dalamnya dimasukkan bilet logam.
Pada
satu hujung selinder tersebut, plat acuan yang mempunyai bentuk tertentu diletakkan.
Pada satu
hujung lagi pelocok (plunger) atau pelantak (ram) memampatkan bilet logam tersebut
yang
menyebabkannya mengalir keluar melalui acuan dan mengambil bentuk acuan tersebut.
Blok
semu (dummy) digunakan untuk melindungi pelantak daripada haba dan tekanan yang
tinggi
ketika proses tersebut dilakukan.
Proses penyemperitan menghasilkan dimensi yang sangat baik. Sifat-sifat seperti
kemasan
permukaan, penghalusan struktur bijian, kekuatan dan kemuluran dapat diperbaiki.
Disebabkan
bilet dipaksakan keluar melalui acuan dengan pengurangan keratan lintang yang besar
maka
corak aliran logam adalah penting. Rajah 5.48 menunjukkan ubahbentuk struktur bijian
yang
tipikal dialami oleh logam semasa penyemperitan.
Rajah 49 menunjukkan sebahagian daripada komponen yang boleh dihasilkan dari
proses
ini.Dengan menggunakan proses ini komponen yang mempunyai keratan lintang yang
malar
sama seperti proses menggelek dapat dihasilkan. Bentuk yang kompleks boleh
dihasilkan dengan
lebih banyak jika dibandingkan dengan proses menggelek kerana acuan yang
digunakan adalah
ringkas dan mudah untuk diperbuat. Tidak seperti menggelek proses ini adalah proses
satu
laluan/pas.
Proses Penyemperitan Panas
Penyemperitan Langsung
Proses yang ditunjukkan pada Rajah 47 dinamakan penyemperitan panas langsung
dimana aliran
logam adalah sama arah dengan pelantak. Dalam proses ini masalah utama yang
dihadapi ialah
geseran yang tinggi di antara bilet logam yang panas dengan dinding selinder terutama
untuk
logam keluli kerana suhu penyemperitan yang tinggi. Untuk mengurangkan geseran ini
bahan
pelincir biasa digunakan. Contohnya pada suhu yang rendah, minyak dan grafit
digunakan. Untuk
mengurangkan kerosakan pada peralatan, penyemperitan dilakukan dengan cepat dan
selinder
disejukkan sebelum proses selanjutnya dilakukan ke atasnya.
Penyemperitan Tak Langsung
Untuk mengurangkan masalah proses penyempertan di atas, penyemperitan tak
langsung
digunakan seperti yang ditunjukkan pada Rajah 50. Ia dinamakan tak langsung kerana
aliran
logam yang keluar adalah berlawanan dengan arah pelantak. Di sini bilet di dalam
kontena tetap
pegun (tiada geseran). Walaupun terdapat kebaikan, proses ini kurang luas
penggunaannya
kerana masalah pengendalian logam yang telah disemperitkan melalui pelantak yang
bergerak itu
adalah lebih rumit.
Proses Penyemperitan Sejuk
Penyemperitan Langsung
Proses ini serupa dengan proses penyemperitan panas langsung kecuali nisbah
penyemperitan
yang mugkin adalah lebih kecil (nisbah luas keratan lintang bilet/luas keratan lintang
bahagian
yang disemperit) dan daya yang diperlukan adalah lebih tinggi.Ia biasanya digunakan
untuk
menghasilkan bentuk-bentuk yang mudah yang memerlukan kemasan permukaan yang
baik dan
untuk membaiki sifat-sifat mekanikalnya.
Contoh penggunaan proses ini adalah seperti untuk membuat tin, ‘bracket’ aluminium,
selinder
penyerap hentakan, motor kepala roket dan lain-lain.
Penyemperitan Hentaman
Ini adalah satu lagi variasi proses penyemperitan tak langsung. Banyak digunakan
untuk bahanbahan
yang lebih lembut seperti aluminium dan aloi-aloinya. Rajah 51 menunjukkan secara
skema proses ini. Rajah 52 menunjukkan sebilangan bentuk bentuk komponen yang
boleh
dihasilkan.
Penyemperitan Tempaan Sejuk
Proses ini adalah serupa dengan proses penyemperitan hentaman kecuali pada dinding
tepi
barangan yang dihasilkan adalah lebih besar dan tidak tinggi/dalam (Rajah 53). Proses
ini adalah
terhad untuk menghasilkan komponen-komponen yang kecil dan daripada bahan logam
aloi
bukan feros sahaja.
Penyemperitan Hidrostatik
Proses ini digunakan untuk pengerjaan yang lebih khusus. Bilet logam dimampatkan
daripada
semua bahagian dengan menggunakan cecair dan bukannya pelantak. Kewujudan
cecair di
dalam kontena menghapuskan sama sekali keperluan bahan pelincir pada semua
bahagian.
Disebabkan perkara ini maka bahan-bahan yang sangat rapuh seperti besi tuang kelabu
boleh
disemperitkan. Rajah 54 menunjukkan contoh proses ini secara skema.
Penyemperitan Tiub
Penyemperitan tiub atau geronggang (hollow) adalah variasi kepada proses
penyemperitan yang
lazim. Untuk bahan-bahan yang lebih besar dan keras, proses ini dilakukan dalam
keadaan
panas, sementara proses sejuk digunakan untuk bahan yang lebih kecil dan lembut.
Rajah 55
menunjukkan dua variasi untuk menghasilkan tiub melalui penyemperitan iaitu dengan
menggunakan mandrel yang bergerak dan yang tidak bergerak. Rajah 56 menunjukkan
satu lagi
variasi bagi proses ini. Mandrel diletakkan pada rongga acuan dengan menggunakan
tiga
bahagian yang nipis seperti yang ditunjukkan pada rajah tersebut. Bahan yang
disemperitkan
akan terpisah bilaman melalui keratan ini. Akan tetapi ianya akan terkimpal atau
tercantum
kembali menjadi satu bahagian kerana daya dan tekanan adalah tinggi. Proses ini
lazimnya
dilakukan dalam keadaan panas. Mandrel dan pemegangnya dikenali sebagai ‘spider’.
Spider
boleh digunakan untuk menghasilkan bentuk-bentuk bulat atau geronggang.
PROSES-PROSES RICIHAN
Proses ini adalah proses yang dilakukan ke atas kepingan logam yang nipis. Proses ini
melibatkan
pemotongan kepingan logam dengan mengenakan tegasan ricih ke atasnya. Biasanya
proses ini
dilakukan di antara penumbuk dan acuan. Penumbuk dan acuan boleh berbentuk
apajua seperti
membulat, konturan dan lurus. Pemboleh ubah utama didalam proses mericih ini adalah
daya
penumbuk, kelajuan penumbuk, pelinciran, keadaan permukaan dan bahan bagi
penumbuk dan
acuan serta jejari sudutnya dan kelegaan di antara penumbuk dan acuan.
Rajah 57 menunjukkan bagaimana proses ricihan dilakukan dengan menggunakan
penumbuk
dan acuan. Manakala Rajah 58 menunjukkan kesan kelegaan di antara penumbuk dan
acuan
terhadap zon ubah bentuk.
Proses Pengosongan
Ini adalah satu proses dimana penumbuk mengeluarkan sebahagian daripada kepingan
logam
daripada kepingan yang lebih besar. Bahagian yang dipotong dinamakan contoh-
kososng (blank)
dimana ia akan digunakan atau dilakukan proses lain selanjutnya. Lihat Rajah 59.
Proses Penebukan
Proses yang sama dengan proses pengosongan. Akan tetapi bahagian yang dipotong
atau
ditebukkan biasanya adalah lebih kecil kerana bahagian ini akan dibuang. Satu contoh
yang
tipikal bagi proses ini ditunjukkan pada Rajah 60.
Proses Mentrim
Operasi seperti menempa jatuh dan tuangan acuan terdapat sedikit logam yang terjulur
keluar
[ada satah pemisahnya yang dinamakan ‘flash’] atau sirip nipis. Flash ini adalah tidak
dikehendaki
dan perlu dibuang sebelium bendakerja tersebut dapat digunakan. Proses yang
digunakan untuk
membuang bahan yang berlebihan ini dinamakan mentrim. Acuan yang digunakan
untuk proses
ini adalah sama dengan acuan proses pengosongsn.
Proses Mencukur (Shaving)
Dalam proses pengosongan atau penebukan, tepi-tepi contoh kosong atau lubang tidak
menjadi
betul-betulbersih keran terdapat gerigi (burr) selepas proses tersebut dilakukan. Untuk
bahan
yang memerlukan basi yang kecil dan baik, ianya perlulah dicukurkan iaitu membuang
gerigi
tersebut.
Proses Penakukan dan Penggaritan
Penakukan (notching) ialah satu cara memotong satu bahagian kecil pada tepi kepingan
logam.
Manakala menggarit (nibbling) membuang logam dengan cara tokokan kecil (small
increment).
Sekiranya satu konturan tertentu pada kepingan logam diperlukan, satu penumbuk
yang kecil
digunakan dan ditumbukkan secara berulang-ulangan disepanjang konturan tersebut
dimana
profil yang diperlukan dapat dihasilkan. Penumbuk yang digunakan boleh jadi
berbentuk bulat
atau empat-segi - mengikut kesesuaian penggunaannya . Rajah 61 menunjukkan
secara skema
proses-proses mentrim, menyukur, menakuk dan menggarit..