TUGAS MAKALAH

MATERIAL KOMPOSIT

PERANCANGAN ALAT:
TANGKI AIR VOLUME BESAR BERBENTUK KOTAK

HALAMAN JUDUL
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.....................................................................................................i
DAFTAR ISI................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR..................................................................................................iii
DAFTAR TABEL.......................................................................................................iii
BAB 1 PENDAHULUAN............................................................................................1
1.1. Latar Belakang..............................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah........................................................................................2
1.3. Tujuan Penulisan..........................................................................................2
BAB 2 PEMILIHAN MATERIAL............................................................................3
2.1. Material yang Digunakan.............................................................................3
2.2. Pemilihan Resin sebagai Matriks................................................................3
2.3. Pemilihan Serat sebagai Penguat................................................................5
BAB 3 PROSES MANUFAKTUR.............................................................................7
3.1. Pemilihan Proses Manufaktur.....................................................................7
3.1.1. Pembuatan Material Komposit................................................................7
3.1.2. Perangkaian Tangki Panel.......................................................................8
3.2. Tahapan Proses Manufaktur.......................................................................9
3.2.1. Pembuatan Material Komposit................................................................9
3.2.2. Perangkaian Tangki Panel.....................................................................13
BAB 4 KESIMPULAN..............................................................................................14
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................15
LAMPIRAN...............................................................................................................16

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Mesin Khusus Pembuat SMC................................................................14

Gambar 3.2 Skema Proses Pembuatan SMC.............................................................15
Gambar 3.3 Mesin Compression Press......................................................................16
Y
Gambar A.1 Fondasi dari Beton atau Baja untuk Tangki Panel................................20
Gambar A.2 Tampak Atas Tangki Panel dan Fondasi...............................................21
Gambar A.3 Tampak Samping Tangki Panel............................................................22
Gambar A.4 Detail Sambungan pada Beberapa Titik di Tangki Panel dan Fondasi. 23

DAFTAR TABEL

YTabel 2.1 Beberapa Karakteristik dari Resin Epoksi dan Poliester

Tabel 2.2 Komposisi Serat Kaca (Glass Fiber) Komersial...........................................9
Tabel 2.3 Karakteristik Fisik dan Mekanis Serat Kaca (Glass Fiber) Komersial.........9

iii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Tangki penampung air merupakan alat yang dapat digunakan untuk skala
perumahan hingga skala industri. Alat ini memiliki satu fungsi utama, yaitu untuk
menyimpan air dalam jangka waktu yang panjang. Tujuan dari wadah penampung air
ini adalah untuk mempermudah distribusi air bagi para penggunanya. Dalam skala
perumahan, tangki penampung air ini digunakan untuk menampung air bersih untuk
keperluan rumah tangga seperti, air minum, air mandi, air untuk mencuci, air untuk
membersihkan, dan sebagainya. Untuk skala industri, tangki penampung air ini
merupakan salah satu alat yang sangat penting, baik untuk para pegawai yang bekerja
maupun proses yang terjadi di dalam industri. Dapat digunakan untuk menampung air
bersih, air pemadam kebakaran, air hujan, air demineralisasi, air limbah, air olahan,
dan sebagainya. Selain rumahan dan industri, tangki penampung air ini juga banyak
digunakan untuk rumah sakit, hotel, dan perkantoran. Dapat dilihat bahwa tangka
penampung air ini sangatlah bermanfaat untuk berbagai macam kebutuhan.
Tangki penampung air memiliki bentuk dan ukuran yang berbeda-beda,
tergantung dengan kebutuhan dan keinginan pengguna. Secara umum, bentuk tangki
penampung air ada yang silinder dan kotak. Keduanya dapat digunakan untuk kondisi
yang berbeda ataupun yang sama. Untuk bentuk silinder, ada yang horizontal dan
vertikal, dan ini tergantung dengan kapasitas dan jangka waktu menampungnya.
Sedangkan untuk bentuk kotak, kapasitas dan ukurannya sangatlah fleksibel karena
dapat dibongkar-pasang untuk ditambah dan dikurangi kapasitasnya sesuai
kebutuhan.
Dalam proses merancang sebuah tangki penampung air, terdapat beberapa
langkah yang harus dilalui untuk mendapatkan kualitas tangki yang optimal, dari
pemanfaatannya dan kemampuan fisiknya. Tangki penampung air harus dirancang
agar mampu menampung air dalam jangka waktu yang panjang tanpa mencemari air
yang ditampung. Beberapa kendala yang ingin dihindari dalam merancang sebuah
1
 2

tangki penampung air adalah terbentuknya air statis, pertumbuhan alga, terjadinya
korosi atau berkembangnya bakteri yang mampu mencemari, terjadinya akumulasi
material dari luar tangka, dan berbagai macam lainnya. Pada tugas makalah kali ini,
akan dijelaskan proses perancangan tangki penampung air berbentuk kotak atau biasa
dikenal dengan istilah tangki panel. Proses perancangan terdiri dari pemilihan
material yang akan digunakan, proses manufaktur yang digunakan, tahapan-tahapan
pembuatan, dan keterangan mengenai spesifikasi yang dapat dirancang.
1.2. Rumusan Masalah
1. Material apa saja yang dapat digunakan untuk merancang sebuah tangki
panel untuk air dan yang mana yang paling baik?
2. Proses manufaktur apa saja yang dapat digunakan untuk merancang sebuah
tangki panel untuk air dan yang mana yang paling baik?
3. Bagaimana tahapan proses manufaktur paling baik untuk merancang
sebuah tangki panel untuk air?
1.3. Tujuan Penulisan
1. Mendapatkan material yang paling memadai untuk merancang tangki panel
untuk air.
2. Mendapatkan proses manufaktur yang paling efisien untuk merancang
tangki panel untuk air.
3. Mengetahui tahapan-tahapan dalam merancang sebuah tangki panel untuk
air.
 BAB 2
PEMILIHAN MATERIAL

2.1. Material yang Digunakan

Pada tahap pemilihan material, terbagi menjadi dua bagian, yaitu pemilihan
material untuk matriks atau resin yang akan digunakan dan pemilihan material untuk
penguat-nya (reinforcement) untuk mendukung matriks yang digunakan. Dalam
melakukan pemilihan material, perlu didasarkan jenis fluida yang akan ditampung
atau dialiriUntuk perancangan tangki panel untuk air kali ini, akan menggunakan
basis material FRP (Fiber Reinforced Plastics/Polymers). Maka dari itu, untuk
pemilihan jenis matriks dan penguat akan mengacu pada basis material FRP. FRP
dipilih karena sudah terbukti merupakan jenis material yang sudah banyak digunakan
untuk banyak aplikasi karena karakteristik mekanis dan fisik yang sangat baik.
Beberapa keuntungan dari material komposit FRP adalah,
1. Memiliki kekuatan ultimate yang lebih tinggi dan densitas yang lebih
rendah dibandingkan baja.
2. Berat yang lebih ringan membuat proses penanganan dan instalasi lebih
mudah secara signifikan dibandingkan dengan pelat baja.
3. Lembaran atau pelat komposit FRP yang tersedia bisa lebih panjang
dibandingkan lembaran atau pelat baja yang biasanya terbatas pada 6 m.
Hal ini juga akan memudahkan proses instalasi, yakni tidak membutuhkan
laps dan sambungan dan mampu mengikuti lengkungan tanpa harus
melalui proses pre-bending.
4. Energi yang dibutuhkan untuk memproduksi material FRP lebih rendah
dibandingkan untuk material tradisional.

2.2. Pemilihan Resin sebagai Matriks

Untuk merancang sebuah tangki penampung air, pemilihan resin ini merupakan
tahap paling penting. Hal ini dikarenakan resin yang digunakan akan mempengaruhi
karakteristik fisik dan kemampuan tangki untuk menampung air. Dalam aspek ini,
3
 4

sangat penting untuk memilih matriks yang tidak akan menyebabkan terjadinya
pencemaran air, korosi, dan degradasi secara alami.
FRP dapat didefinisikan sebagai polimer dengan penguat berupa serat (fibre).
Mereka merupakan material multifasa yang dihasilkan dengan menyatukan polimer
matriks-resin seperti, poliester, vinil-ester, atau epoksi dengan serat penguat seperti,
serat kaca, karbon, atau aramid. Material fillers seperti, kalsium karbonat, tanah liat,
atau alumina terhidrasi (hydrated alumina), dapat ditambahkan juga untuk
meningkatkan karakteristik spesifik dari material komposit atau meminimalisir
biayanya.
Resin yang digunakan untuk FRP dapat diklasifikasikan menjadi resin berbasis
termoset dan termoplastik. Vinil-ester, epoksi, dan poliester termasuk resin termoset,
dan polietilen, poliuretan, polipropilen, dan polivinil klorida termasuk resin
termoplastik. Namun, dari kedua klasifikasi resin tersebut, yang paling umum untuk
digunakan dalam pembuatan FRP adalah resin termoset. Hal ini dikarenakan
beberapa kelebihan, yaitu memberikan laju produksi yang lebih cepat karena
viskositas yang rendah, memiliki karakteristik impregnasi dan adesi kepada serat
yang lebih baik, dan memiliki kinerja karakteristik mekanis yang lebih baik pula.
Berdasarkan studi pustaka yang telah dilakukan, jenis resin termoset yang akan
digunakan untuk perancangan tangki air panel adalah resin poliester ortoftalik. Resin
poliester ortoftalik, atau biasa disebut sebagai resin general-purpose, terpilih karena
memilki biaya yang paling murah dan masih mampu digunakan untuk material
penampung air. Resin ini memiliki ketahanan terhadap korosi yang kurang baik, dan
memang sudah umum digunakan untuk aplikasi di mana kemampuan tahan terhadap
korosi bukan menjadi perhatian utama, maka dari itu masih sesuai untuk sebuah
tangki penampung air. Untuk resin ini, digunakan katalis berupa MEKP (Methyl-
Ethyl-Ketone Peroxide) dan kobalt sebagai akseleratornya.
 5

Tabel 2.1 Beberapa Karakteristik dari Resin Epoksi dan Poliester

(Sumber: Akovali, 2001)

2.3. Pemilihan Serat sebagai Penguat

Untuk pemilihan serat sebagai penguat, terdapat tiga jenis yang sudah umum
digunakan dalam industri konstruksi, yaitu serat kaca (glass fibre), serat karbon
(carbon fibre), dan serat aramid (aramid fibre). Untuk serat kaca, contoh yang sudah
umum digunakan adalah serat E-glass, S-glass, atau Z-glass. Untuk serat karbon,
contohnya adalah seperti serat ultra high-modulus, serat high-modulus, dan serat
high-strength. Terakhir, untuk serat aramid, contohnya adalah seperti poliamid
aromatic dan serat Kevlar 49.
Mengacu pada basis material yang akan digunakan, yaitu, FRP, serat yang akan
digunakan adalah serat kaca. Serat kaca terbagi menjadi dua kategori, yaitu serat low-
cost general-purpose dan serat premium special-purpose. Produk dengan kandungan
serat kaca sebesar 90% ke atas adalah termasuk produk general-purpose. Pada
perancangan tangki panel untuk air ini akan menggunakan kategori serat kaca low-
cost general-purpose, yang di mana dikenal dengan serat E-glass. Selain serat E-
glass, adalah dikategroikan sebagai serat premium special-purpose. Tabel 2.1 dan
Tabel 2.2 secara berturut menunjukkan komposisi dan karakteristik fisik dan mekanis
dari serat kaca komersial.
 6

Tabel 2.2 Komposisi Serat Kaca (Glass Fiber) Komersial

(Sumber: Wallenberger, et al., 2001)

Tabel 2.3 Karakteristik Fisik dan Mekanis Serat Kaca (Glass Fiber) Komersial

(Sumber: Wallenberger, et al., 2001)

 BAB 3
PROSES MANUFAKTUR

3.1. Pemilihan Proses Manufaktur

3.1.1. Pembuatan Material Komposit
Dalam perancangan tangki panel untuk air, terdapat beberapa proses
manufaktur yang dapat digunakan untuk membuat material kompositnya-nya, baik
dengan jenis open mold ataupun closed mold. Untuk proses manufaktur
menggunakan jenis open mold, proses yang dapat digunakan adalah proses hand lay-
up dan spray-up. Sedangkan untuk proses manufaktur menggunakan jenis closed
mold, dapat digunakan proses compression molding.
Berdasarkan studi literatur, proses manufaktur yang mampu menghasilkan
produk yang lebih bagus dan akurat dengan efisiensi bahan dan waktu yang
digunakan adalah proses compression molding. Pemilihan proses ini adalah
berdasarkan jenis resin dan serat yang dipilih juga pada bab sebelumnya, yaitu resin
thermoset berupa poliester ortoftalik dan serat kaca. Selain itu, terdapat pula beberapa
faktor keuntungan dalam menggunakan proses compression molding, yaitu,
1. Menggunakan mesin berupa compression press yang tidak begitu
mengandalkan kemampuan khusus pada pekerja dan tetap mampu
menghasilkan produk akhir yang bagus dan akurat sesuai dengan yang
diinginkan.
2. Tidak membutuhkan pekerja yang banyak dalam proses pengerjaan.
3. Menghasilkan produk dengan kekakuan dan kekuatan yang tinggi.
4. Menghasilkan produk dengan karakteristik permukaan yang bagus (kilau,
halus, dan kemampuannya untuk diwarnai/dicat)
5. Ketebalan dari produk yang ingin dicapai tidak terbatas.
6. Jumlah limbah yang dihasilkan juga berkurang.
Dalam proses compression molding, terdapat empat faktor penting yang harus
dipertimbangkan sebelum melakukan prosesnya, yaitu,
 8

1. Jumlah material plastik (charge) yang digunakan.

2. Waktu pemanasan dan temperatur mencair dari material plastik.
3. Tekanan yang dibutuhkan untuk menekan material ke ruas cetakan.
4. Waktu mendinginkan.
Proses compression molding bergantung dengan jenis molding compound yang
akan digunakan. Terdapat dua jenis molding compound, yaitu BMC dan SMC. Pada
BMC atau Bulk Molding Compound, semua komposisi dari sebuah molding
compound seperti, resin, katalis dan akselerator, fillers dan potongan serat, dan zat
penebal (thickeners) dan aditif, dicampurkan semua dan langsung dituangkan kepada
cetakan untuk diproses. Sedangkan untuk SMC atau Sheet Molding Compund, pasta
resin, yang merupakan campuran dari komposisi sebuah molding compound dibuat
terlebih dahulu, dan kemudia dimasukan ke mesin khusus untuk membuat SMC yang
akan menghasilkan sebuah dry bed yang juga disebut mat. Mat ini adalah tumpukan
pasta resin dengan potongan serat.
Berdasarkan studi literatur, jenis molding compound yang akan digunakan
adalah SMC. Hal ini dikarenakan, jika dibandingkan dengan BMC, produk hasil
menggunakan SMC memiliki karakteristik mekanis yang lebih baik. Semisal, ketika
dibuat suatu produk dengan ketebalan 2.5 mm menggunakan jenis SMC, pada jenis
BMC dibutuhkan ketebalan 3.5 mm untuk mendapatkan karakteristik mekanis yang
lebih baik. Hal ini dikarenakan SMC menggunakan potongan-potongan serat yang
lebih panjang dibandingkan dengan BMC.

3.1.2. Perangkaian Tangki Panel

Dalam proses merangkai tangki panel, dibutuhkan pemilihan terhadap jenis
sambungan yang akan digunakan untuk menyambungkan komponen-komponen
tangki panel yang terbuat dari material komposit. Sambungan pada material komposit
dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis, yaitu secara mekanis dan adesif. Pada tahap
perangkaian tangki panel ini, akan digunakan jenis sambungan secara mekanis. Hal
ini dikarenakan tangki panel memiliki ciri khasnya tersendiri, yaitu dapat dirancang
sesuai dengan kapasitas yang dinginkan. Maka dari itu dibutuhkan jenis sambungan
 9

yang memilki ciri-ciri mudah untuk dibongkar-pasang secara berulang kali namun
dengan kekuatan sambungan yang tinggi.

3.2. Tahapan Proses Manufaktur

Dalam merancang sebuah tangki panel untuk air, terbagi menjadi dua tahap
besar, yaitu tahap membuat material kompositnya menggunakan proses compression
molding dan merangkai bagian-bagian tangki panel untuk menjadi sebuah tangki
panel yang utuh sesuai dengan kapasitas yang diinginkan.

3.2.1. Pembuatan Material Komposit

Berdasarkan hasil pemilihan di atas, yaitu menggunakan proses compression
molding untuk tahap pembuatan material kompositnya, berikut adalah tahap-tahap
yang akan dilakukan untuk membuat FRP menggunakan proses compression molding
dengan jenis molding compound, SMC.
1. Preparasi
Pada tahap ini, dilakukan preparasi bahan yang akan digunakan untuk
proses compression molding, khususnya untuk membuat molding compound-
nya terlebih dahulu. Bahan-bahan yang akan digunakan adalah:
 Resin Poliester Ortoftalik
 Serat E-glass (Glass Fiber)
 Filler Kalsium Karbonat
 Katalis MEKP (Methyl-Ethyl-Ketone Preoxide)
 Akselerator Kobalt
 UV Absorber (Benzotriazole atau Derivat Hydroxybenzophenone)
 Thickener
 Pigmen untuk Warna
 Mold Release Agent
Selain bahan, terdapat beberapa alat yang perlu disiapkan, yaitu mesin
compression press dan mesin khusus untuk membuat SMC.
 10

Gambar 3.1 Mesin Khusus Pembuat SMC

(Sumber: Akovali, 2001)

2. Pembuatan SMC
Pada tahap pembuatan SMC, menggunakan mesin khusus pembuat SMC.
Pertama adalah membuat pasta resin, dengan mencampurkan bahan-bahan yang
telah disebutkan pada tahap sebelumnya kecuali serat E-glass. Pasti resin ini
kemudian diletakan pada konveyor yang sudah siberikan sebuah lapisan disebut
polymeric carrier film, yang merupakan bagian dari mesin khusus pembuat
SMC. Kemudian, serat E-glass didistribusikan kepada lapisan pasta resin. Lalu,
diberikan lapisan polymeric carrier film dan pasta resin kembali. Tumpukan
lapisan ini disebut sebagai dry bed atau mat. Setelah ini, lembaran yang
dihasilkan akan digulung dan disimpan sekitar beberapa jam atau hari untuk
tahap maturasi.
Pada tahap pemnbuatan SMC ini, viskositas pasta resin dijaga agar selalu
dalam kondisi rendah agar proses impregnasi antara resin dan serat tetap terjadi,
namun juga dijaga cukup tinggi agar tidak terjadi kebocoran ketika proses
penggulungan. Setelah tahap maturasi, viskositas mold compound-nya akan
 11

meningkat dan akan lebih mudah untuk digunakan pada proses berikutnya.

Gambar 3.2 Skema Proses Pembuatan SMC

(Sumber: Orgeas dan Dumont, 2012)

3. Pencetakan SMC
Pada tahap ini, akan digunakan mesin compression press dan cetakan untuk
bagian-bagian pada sebuah tangki panel. Gambar 3.1 memberikan bagian-
bagian pada sebuah tangki panel yang akan dicetak. SMC yang sudah melewati
tahap maturasi, akan dipotong sesuai dengan ukuran cetakan bagian tangki
panel, lalu carrier film dari proses pembuatan SMC dikupas dan SMC diletakan
pada cetakan yang sudah dipanaskan. Potongan SMC atau biasa disebut charge
ini biasanya menutupi 30-70% cetakan. Maka selain proses mencetak, proses
mengalirnya SMC menuju ruas-ruas pada cetakan juga terjadi. Cetakan yang
akan digunakan dipanaskan hingga sekitar 130-160℃ dan SMC berada pada
kondisi temperatur rendah (pada temperatur ruangan). Ketika cetakan ditutup,
terjadi dua proses utama, yaitu, proses mengalirnya charge SMC untuk mengisi
ruas-ruas pada cetakan dan proses curing ato pengerasan akibat dari fenomena
perpindahan panas dari cetakan menuju charge SMC. Untuk proses
mengalirnya charge SMC mengisi ruas-ruas pada cetakan berlangusng sekitar 1
sampai 10 detik, tergantung dengan bentuk cetakan. Untuk proses curing atau
cross-linking pada charge SMC terjadi sekitar 1 sampai 5 menit, tergantung
dengan resin yang digunakan dan ketebalan dari produknya. Setelah tahap ini,
proses pembuatan material komposit berupa FRP telah selesai dan dapat
 12

dilanjutkan ke tahap finishing atau machining.

Gambar 3.3 Mesin Compression Press

(Sumber: Beckwoodpress)

4. Finishing FRP
Pada tahap ini, akan dilakukan proses machining dan drilling pada produk
akhir. Machining terdiri dari proses cutting dan trimming dan drilling
merupakan proses untuk membuat lubang-lubang sebagai tempat sambungan.
Proses cutting dan trimming sangatlah penting untuk membuat produk
akhir yang terlihat indah dan juga terhindar dari kerusakan dan delaminasi.
Tidak terjadinya perubahan warna karena pemanasan yang berlebih juga
merupakan salah satu tujuan dari proses cutting dan trimming. Selain itu, proses
ini juga dibutuhkan untuk menghilangkan kelebihan yang dihasilkan dari tahap
sebelumnya yaitu compression molding. Pemilihan alat untuk cutting dan
trimming sangatlah penting untuk mendapatkan produk akhir dengan kondisi
yang optimal.
Untuk proses drilling atau pengeboran terdapat dua tahap, yaitu drilling
dan reaming. Drilling untuk membuat lubang dan reaming untuk membuat
lubang lebih rapih dan agar terhindar dari kejadian kelonggaran pada lubang
 13

sambungan. Hal ini perlu dilakukan karena untuk tahap selanjutnya, yaitu
perangkaian tangki panel akan membutuhkan jenis sambungan mekanis, yakni
menggukan sambungan seperti mur, baut, pin, dan sebagainya.

3.2.2. Perangkaian Tangki Panel

Pada tahap kedua dalam perancangan tangki panel adalah tahap perangkaian
tangki panel menggunakan produk material komposit yang telah dibuat pada tahap
sebelumnya. Pada tahap ini, bagian-bagian tangki panel telah dibuat disambungkan
satu sama lain untuk membentuk tangki panel utuh dengan kapasitas yang diinginkan.
Bagian-bagian tangki panel itu terdiri dari panel untuk atap, dasar, dinding, dan
manhole. Untuk dimensinya, mayoritas pelaku usaha tangki panel memberikan
dimensi untuk setiap jenis panel adalah 1 m x 1 m, namun dimensi dapat berubah
tergantung dengan cetakan yang digunakan pelaku usaha.
Dalam menyambungkan bagian-bagian tangki panel satu sama lain adalah
dengan menggunakan jenis sambungan mekanis, yaitu menggunakan baut, mur, ring,
dan sebagainya. Terdapat pula komponen-komponen pendukung dalam merangkai
sebuah tangki panel. Komponen-komponen tersebut berupa,
 Fondasi dari Baja atau Beton
Sebagai fondasi dasar yang terletak dibawah tangki panel yang utuh untuk
menjaga kestabilan dan kekokohan tangki panel.
 Pelat Baja berukuran Kecil
Sebagai komponen penyambung antara bagian-bagian tangki panel
berbentuk kotak, persegi panjang, dan ada pula yang membentuk sudut 90o.
 Tangga Eksternal dan Internal
Sebagai jalur untuk manusia masuk dan keluar tangki panel jika akan
dilakukan perawatan atau pembersihan.
 Indikator Level Air
Sebagai indikator yang menunjukkan level pada air yang terkandung di
dalam tangki.
 BAB 4
KESIMPULAN

Berdasarkan studi literatur dan hasil pertimbangan penulis dalam melakukan

perancangan tangki panel untuk air, dapat disimpulkan beberapa hal, yaitu:

 Material yang digunakan untuk merancang sebuah tangki panel untuk air
adalah material FRP atau Fiber-Reinforced Plastic/Polymer.
 Resin yang digunakan sebagai matriks untuk material FRP dalam
perancangan tangki panel ini adalah poliester ortoftalik yang merupakan
kategori resin termoset.
 Penguat atau reinforcement yang digunakan untuk perancangan tangki panel
ini adalah E-glass yang merupakan kategori penguat serat kaca atau glass
fiber.
 Proses manufaktur yang dipilih untuk merancang tangki panel ini adalah
salah satu proses manufaktur material komposit closed mold, yaitu
compression molding dengan molding compound SMC.
 Jenis sambungan atau joining untuk merancang tangki panel ini
menggunakan sambungan secara mekanis, yaitu menggunakan mur, baut,
ring, dan sebagainya.
 DAFTAR PUSTAKA

Chauhan, Vithal Rao. (2014). Analysis of Mechanical Properties of

Glass/Orthophthalic Polyester Resin with Hematite Ore Filled Composites.
International Journal of Research, Vol. 1, No. 7, pp. 167-168.
Lee, Stuart M. (2012). Wiley Encyclopedia of Composites, Second Edition. Hoboken:
John Wiley and Sons Ltd.
Mallick, P. K. (2007). Fiber-Reinforced Composites: Materials, Manufacturing, and
Design, Third Edition. Boca Raton: Taylor & Francis Group, LLC.
Pritchard, Geoffrey. (1999). Reinforced Plastic Durability. Cambridge: Woodhead
Publishing Ltd.
Wallenberger, Frederick T., et al. (2001). Glass Fibers. ASM Handbook, Vol. 21,
Composites, pp. 27-29.
Zaman, Asifuz, et al. (2013). A Review on FRP Composites Applications and
Durability Concerns in the Construction Sector. Journal of Reinforced Plastics
& Composites, Vol. 23, No. 24, pp. 1966-196