PERENCANAAN PERALATAN PRODUKSI PERMUKAAN

3.1. Kondisi Lingkungan Alam

Dalam membahas perencanaan peralatan produksi permukaan, perlu
diketahui mengenai kondisi lingkungan alam yang mempengaruhi fasilitas
produksi tersebut baik didarat maupun dilepas pantai baik secara langsung
maupun tidak langsung. Dalam sub bab ini akan dibahas mengenai kondisi
lingkungan darat, yang meliputi morfologi darat, lingkungan pemukiman,
lingkungan industri dan areal pertanian. Sedangkan kondisi lingkungan laut
meliputi : adanya pengaruh angin, pengaruh ombak, dasar laut, pengaruh
arus laut serta letak geografis daerah laut. Untuk lebih jelasnya akan
diuraikan lebih lanjut.

3.1.1. Kondisi Lingkungan Darat / Onshore

Yang dimaksud dengan kondisi lingkungan darat adalah keadaan atau
kondisi yang berada dipermukaan tanah yang mempunyai morfologi dan
lingkungan tertentu.

3.1.1.1. Morfologi Darat

Penyebab proses bentuk-bentuk permukaan bumi adalah akibat
adanya tenaga endogen, yaitu tenaga yang berasal dari dalam bumi dan
tenaga eksogen, yaitu tenaga yang berasal dari luar bumi.
Tenaga endogen dapat berupa :
 Gempa tektonik.
 Gaya-gaya pembentuk struktur, vulcanisme.
Tenaga eksogen dapat berupa :
 Angin.
 Suhu (temperatur).
 Tekanan udara.
 Air, dapat berupa air hujan, air laut, air tanah, air rawa, air danau.
 Kedua tenaga tersebut (geomorphic agent) bekerja sama membentuk
roman muka bumi, dimana tenaga endogen cenderung untuk membangun
dan tenaga eksogen cenderung untuk merusak. Akibat dari pengaruh kedua
tenaga tersebut akan terbentuk suatu bentuk-bentuk permukaan bumi, yang
dapat digolongkan dalam satuan-satuan morfologi yang disebut dengan
geomorphic unit.
Secara garis besar satuan morfologi tersebut dikelompokkan sebagai
berikut :
1. Sistem aluvial
- Sub sistem aluvial marine, terdiri dari : rawa, delta.
- Sub sistem aluvial sungai, terdiri dari banjir aluvial, kipas
aluvial, tanggul alam.
- Sub sistem collovial
2. Sistem dataran, antara lain peneplain, dataran pantai, dataran antar
pegunungan, teras-teras, dan sebagainya.
3. Sistem perbukitan, terdiri dari bukit, punggungan.
4. Sistem pegunungan, antara lain pegunungan tinggi dan pegunungan
rendah.
Dari dasar satuan morfologi tersebut dapatlah dikelompokkan satuan
morfologi darat menjadi dua, yaitu :
a. Dataran rendah
Daerah ini meliputi daerah rawa, delta, dataran aluvial, dan
sebagainya.
b. Dataran tinggi
Daerah ini meliputi daerah perbukitan, punggungan, pegunungan
rendah dan pegunungan tinggi.
Kondisi morfologi darat tersebut perlu dipertimbangkan karena
berpengaruh terhadap tata letak dan perencanaan fasilitas pemboran dan
produksi terutama sistem transportasi fluida produksi serta perencanaan
pemasangan instalasi lainnya.
3.1.1.2. Lingkungan Pemukiman
 Yang dimaksud dengan lingkungan pemukiman adalah lingkungan
pemukiman penduduk yang padat seperti di perkotaan. Dimana kota
merupakan suatu tempat tertentu yang telah dibangun sedemikian rupa,
sehingga dapat menampung kegiatan-kegiatan administratif, pemasaran
(aktifitas jual beli), dan lainnya.
Didalam suatu lingkungan perkotaan, faktor pencemaran lingkungan
dan limbah industri harus diperhatikan dengan seksama, karena menyangkut
kelangsungan hidup manusia sebagai warga kota tersebut. Oleh karena itu
kegiatan pemboran maupun produksi yang meliputi aktivitas pemborannya
sendiri, aktivitas produksi yang meliputi fasilitas transportasi, fasilitas
pemisahan, fasilitas penampungan dan pengapalan, sebaiknya tidak berada di
tengah kota.
Kegiatan atau segala aktivitas yang menyangkut fasilitas-fasilitas
produksi harus dipilih dan didirikan pada suatu tempat yang sesuai, yang
dikenal dengan plant location. Faktor-faktor lain yang mempengaruhi plant
location adalah faktor ekonomis yang menyangkut biaya pembebasan tanah,
biaya tenaga kerja, biaya transportasi, pajak (tax), serta sikap masyarakat
juga harus diperhatikan.
Dari hal tersebut diatas dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa pada
lingkungan pemukiman hanya sesuai untuk kegiatan administratif
(perkantoran) seperti perusahaan minyak. Sedangkan untuk instalasi
produksi didarat sebaiknya jauh dari lingkungan kota / pemukiman yang
padat. Jika terpaksa seperti pipa transportasi harus melewati perkotaan, maka
harus direncanakan / dirancang untuk tidak mengganggu aktivitas lalu lintas
lingkungan kota tersebut, misalnya dengan menanam pipa transportasi
didalam tanah.

3.1.1.3. Lingkungan Industri

Lingkungan industri adalah suatu tempat dimana dilakukan kegiatan-
kegiatan industri, seperti industri pengolahan bahan makanan, industri tekstil,
industri mesin-mesin berat, industri kimia serta industri perminyakan sendiri
yang meliputi unit pengolahan refinery minyak dan LPG.
Perencanaan dan pemasangan suatu instalasi produksi perminyakan
seperti fasilitas pemrosesan / pengolahan dapat ditempatkan pada lokasi yang
terkait dengan industri lain yang saling menunjang. Sebagai contoh suatu
unit pengolahan gas LPG plant yang ditempatkan dekat dengan block station.
Disamping itu faktor keselamatan kerja harus tetap diperhatikan disamping
kesehatan para karyawan dan tempat tinggalnya jauh dari pencemaran
limbah industri.

3.1.1.4. Lingkungan Pertanian dan Perkebunan

Adakalanya reservoir minyak didarat didapatkan pada suatu daerah
perkebunan dan areal pertanian subur yang merupakan sumber pangan dan
komoditi-komoditi eksport lainnya. Untuk itulah pemakaian suatu instalasi
produksi pada areal tersebut harus diperhitungkan atau direncanakan dengan
cermat agar dampak negatifnya dapat dihilangkan. Jika suatu reservoir
minyak / gas berada dibawah suatu areal pertanian dan perkebunan, maka
dilakukan suatu pembebasan lahan serta perlu diperhatikan penanggulangan
terhadap pencemaran lingkungan yang terkaji nantinya.

3.1.2. Kondisi Lingkungan Laut / Offshore

Yang dimaksud dengan kondisi lingkungan laut adalah keadaan atau
kondisi yang berada di laut / lepas pantai yang mempunyai morfologi dan
lingkungan tertentu.
Kondisi lingkungan laut sangat berbeda dengan kondisi lingkungan
darat, hal ini dikarenakan lingkungan laut dipengaruhi adanya angin yang
berhembus lebih besar daripada di darat, adanya ombak, kondisi dasar laut,
adanya arus laut, dimana hal tersebut akan menentukan perencanaan fasilitas
produksi dipermukaan.
3.1.2.1. Pengaruh Angin
Besarnya pengaruh angin akan mempengaruhi struktur yang berada
diatas permukaan laut, dimana akan menambah beban horisontal pada rig
maupun pada anjungan terapung akan mempengaruhi kestabilannya.
Pengaruh angin terutama berpengaruh pada struktur diatas permukaan air
laut. The American Bureau of Shipping (ABS) telah mengadakan percobaan
untuk mendeteksi besarnya angin yang bekerja pada struktur. Percobaan
tersebut dinamakan “Wind Tunnel Test”, sehingga didapatkan persamaan-
persamaan untuk mendeteksi besarnya pengaruh angin. Besarnya tenaga
angin ditentukan dengan persamaan sebagai berikut :
F  0,00338. A.Vk2 .C h .C s …………………………………………………

(3.1)
dimana :
F = tenaga angin, lb
A = luas area yang terkena angin, ft2
Vk = kecepatan tiupan angin, knot
Ch = koefisien ketinggian
Cs = koefisien bentuk
Harga Vk dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut :
Vk  0,6.Va  0,4.V g ……………………………………………………(3.2)

dimana :
Va = kecepatan angin rata-rata, knot
Vg = kecepatan angin maksimum, knot

3.1.2.2. Pengaruh Ombak

Besarnya pengaruh ombak akan berdampak pada kekuatan dari
anjungan terapung terutama pada kekuatan kaki-kakinya yang mana
mempengaruhi kestabilan pada arah horisontal serta mempengaruhi dalam
perencanaan pola penjangkaran. Data test model sering digunakan untuk
menentukan besarnya tenaga ombak, dengan menggunakan model test semi-
submersible rig dan bentuk-bentuk lain yang tidak beraturan. ABS membuat
dua teori perhitungan tenaga ombak untuk kondisi laut dangkal dan laut
dalam. Kedalaman air sebesar 300 ft digunakan untuk membedakan kedua
teori tersebut.
Metode laut dangkal merupakan metode sederhana yang didasarkan
pada interpolasi. Analisa ini didasarkan pada struktur silindris vertikal dan
dapat digunakan untuk unit-unit yang mempunyai jenis kaki penyangga
dengan komponen yang tidak silindris. Metode tersebut juga diasumsikan
bahwa struktur memanjang sampai dasar laut. Sedangkan metode laut dalam
teorinya dikemukakan oleh ABS untuk menentukan drag dan tenaga
kelembaman dari unit pemboran dengan kedalaman lebih dari 300 ft.

3.1.2.3. Dasar Laut

Dasar laut tertutupi oleh batuan sedimen dengan morfologi yang
komplek, seperti deret perbukitan, tebing-tebing yang curam, palung,
lembah-lembah dan sebagainya. Dalam hal ini, dua hal yang penting adalah
morfologi dasar laut dan sedimen dasar laut, yaitu sebagai berikut :
1. Morfologi dasar laut
Morfologi dasar laut seperti halnya morfologi darat , terbentuk akibat
tenaga eksogen dan endogen. Morfologi dasar laut ini berdasarkan
kedalaman laut dibagi dua bagian, yaitu :
a. Morfologi dibatas tepi kontinen (laut dangkal), yang merupakan
perairan dangkal dengan dasar yang hampir rata dan disebut
dengan kontinental shelf. Lebar rata-rata continental shelf sekitar
60 km, tetapi disetiap tempat lebarnya berbeda-beda, yaitu
berkisar dari 0 sampai 1300 km. Bentuk-bentuk dari morfologi
laut dangkal ini antara lain : dataran continen, atoll, shelf channel,
watt, dan shoals.
b. Morfologi di laut dalam, yang mana laut dalam mempunyai
bentuk-bentuk morfologi yang lebih unik daripada laut dangkal,
antara lain : oceanic ridge, sea floor trench, seamount, guyot, dan
basin.
 2. Sedimen dasar laut
Secara garis besar terbagi menjadi dua bagian, yaitu : terrigenous,
yaitu sedimen yang berasal dari daratan, dan pelagic, yaitu sedimen
yang berasal dari organisme-organisme laut.
Bentuk dari morfologi dasar laut akan mempengaruhi dalam
perencanaan fasilitas produksi permukaan khususnya tata letaknya. Apabila
dasar lautnya mempuyai morfologi yang baik dalam artian merata
permukaan dasar lautnya maka kestabilan dari anjungan akan tinggi,
sehingga fasilitas-fasilitas produksi permukaan juga akan stabil.

3.1.2.4. Pengaruh Arus Laut

Yang termasuk arus laut disini, antara lain arus pantai, arus pasang
surut, arus permukaan laut dan arus densitas.
a. Arus pantai
Arus pantai adalah arus yang terdapat pada zone surf (zona dimana
ombak mulai pecah) yang mengalir sejajar dengan garis pantai.
Aliran ombak kearah pantai menyudut, tetapi aliran balik ke arah laut
lurus mengikuti kemiringan pantai, sebagai akibatnya arus pantai
mengalami gerakan zig-zag sepanjang pantai. Dari hasil penelitian,
arus pantai mampu mentransport sedimen kira-kira 500 m3 /day
dengan laju sebesar lebih dari 800 m/day
b. Arus pasang surut
Proses terjadinya disebabkan karena adanya gaya tarik-menarik
antara bumi dengan matahari, sehingga gaya tarik-menarik yang
terjadi akan mempengaruhi ketinggian permukaan air laut.
c. Arus permukaan
Arus permukaan laut meliputi daerah yang luas dan bergerak secara
lambat. Gerakannya disebabkan adanya tiupan angin dipermukaan air
laut. Udara yang mengalir dipermukaan air laut disamping
menyebabkan terjadinya ombak juga menggerakkan air secara
perlahan-lahan searah dengan tiupan angin, sehingga menghasilkan
 arus laut dipermukaan air laut, akan tetapi pada umumnya tidak lebih
dari kedalaman 50 – 100 m.
d. Arus densitas
Adalah arus laut yang terjadi karena adanya perbedaan densitas /
kerapatan, kerapatan disini dipengaruhi oleh temperatur dan salinitas.

3.1.2.5. Letak Geografis Daerah Laut

Seperti halnya didaratan, akibat adanya pengaruh perputaran bumi
mengelilingi matahari selama setahun maka distribusi sinar matahari tidak
merata, sehingga berpengaruh langsung terhadap iklim dan cuaca di daerah
laut.
Letak geografis daerah laut ditentukan dengan garis lintang dan bujur
dimana daerah perairan itu berada. Tetapi karena pengaruh rotasi bumi pada
sumbunya di kutub utara dan selatan, maka pengaruh lintang jauh lebih
besar. Dari letak lintang geografis tersebut, maka daerah-daerah laut secara
umum dikelompokkan menjadi :
1. Derah laut tropis, terletak sekitar katulistiwa atau pada lintang 0 o
sampai 5-10o lintang utara dan selatan.
2. Daerah laut sub-tropis, dengan lintang 5-10o sampai 23o lintang utara
dan selatan.
3. Daerah laut sedang (transisi), dengan lintang 23-66,5o lintang utara
dan selatan.
4. Daerah laut kutub, dengan 66,5-90o lintang utara dan selatan, daerah
ini selalu ditutupi salju abadi.
Pengaruh geografis ini terutama pada laut terbuka seperti samudra
Atlantik dan Pasifik serta samudra Hindia, sedangkan untuk laut-laut
pedalaman seperti laut Tengah, laut Merah, dan laut Kaspia sangat
dipengaruhi oleh iklim kering dari daerah gurun disekitarnya.
Letak geografis daerah laut tersebut akan mempengaruhi kekuatan
angin (badai), tinggi ombak, arus, serta pengaruh terhadap anjungan-
anjungan produksi.
3.2. Perencanaan Jenis dan Ukuran Peralatan Produksi Permukaan
Peralatan produksi permukaan meliputi semua peralatan produksi
untuk mengalirkan fluida produksi dan memisahkan fluida produksi tersebut
sebelum disimpan / ditampung dalam peralatan pengumpul. Skema sistem
produksi permukaan dapat dilihat pada gambar 3.1.
Perhitungan peralatan produksi dipermukaan dipengaruhi oleh jenis
fasa hidrokarbon, komposisi kimia hidrokarbon dan air formasi, kondisi
reservoir dan laju produksi dimana semuanya itu akan berpengaruh terhadap
besarnya pressure drop sepanjang flow line, manifold, dan header. Cadangan
juga berpengaruh terhadap perencanaan pada peralatan produksi
dipermukaan walaupun tidak mutlak, karena besarnya cadangan juga harus
merupakan pertimbangan dalam merencanakan peralatan pemisah dan
fasilitas pengumpul yang optimum dalam arti dapat menampung fluida
produksi selama produksi berlangsung.

Gambar 3.1.
Skema Sistem Produksi Permukaan (36)
Perencanaan fasilitas produksi dipermukaan tujuannya adalah
mengontrol dan mengatur aliran fluida produksi dipermukaan, yang meliputi
perencanaan jenis dan ukurannya. Fluida Reservoir akan mengalir ke
permukaan melalui peralatan produksi bawah permukaan menuju wellhead,
kemudian menuju ke sistem penampungan dengan melalui peralatan
produksi permukaan, seperti terlihat dalam gambar 3.2.

Gambar 3.2.
Proses Pengaliran Fluida Produksi Permukaan (5)
Proses pengaliran fluida produksi dari wellhead / kepala sumur ke
tangki pengumpul dengan menggunakan fasilitas produksi permukaan dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu :
 1. Fasilitas transportasi
2. Fasilitas pemisah
3. Fasilitas penampung
Perencanaan fasilitas produksi permukaan nantinya meliputi
perencanaan sistem aliran serta pemisahan dari wellhead sampai ke peralatan
penampung.

3.2.1. Fasilitas Transportasi

Peralatan transportasi merupakan salah satu komponen dalam
peralatan produksi permukaan yang berfungsi menghubungkan bagian kepala
sumur dengan bagian komponen peralatan pemisahan dan juga
menghubungkan dengan bagian penampung fluida produksi.
Faktor yang perlu diperhatikan agar aliran dari kepala sumur hingga
ke separator dapat seefisien mungkin, adalah :
1. Kondisi permukaan dan lokasi antar sumur
Kondisi permukaan ini berpengaruh terhadap perencanaan
pemasangan flow line beserta peralatan-peralatan lainnya.
Penempatan flow line yang miring akibat kondisi permukaan yang
berbukit-bukit atau datar akan mempengaruhi gradien tekanan dan
hilang tekanan yang terjadi. Secara garis besar kondisi permukaan
akan berpengaruh terhadap pressure loss yang mungkin terjadi.
2. Sifat-sifat fluida produksi
Sifat-sifat fluida produksi yang bersifat korosif atau mengandung
scale ataupun fluida paraffin akan mempengaruhi kapasitas produksi
dan berpengaruh terhadap laju aliran fluida selama dalam media pipa
di flowline.

3. Kondisi fasa fluida produksi

Kondisi fasa fluida produksi ini secara tidak langsung berpengaruh
terhadap Gas Oil Ratio atau water cut yang terjadi, disamping itu juga
 terhadap hilang tekanan dan kecepatan aliran fluida. Kondisi aliran
fluida yang lebih besar dari satu fasa ini selanjutnya berpengaruh
secara jelas dalam analisa hilang tekanan dalam pipa horisontal pada
korelasi-korelasi tekanan.
4. Pressure loss dalam pipa
Pressure loss atau hilang tekanan akan berpengaruh sekali terhadap
perencanaan komponen dan peralatan transportasi fluida produksi,
karena hal ini menyangkut tentang laju produksi yang diterima oleh
bagian surface fasilities selanjutnya. Faktor-faktor yang
mempengaruhi terjadinya pressure loss dalam pipa horisontal antara
lain adalah gesekan, perubahan elevasi disamping sifat-sifat fluida
produksinya sendiri. Pressure loss hampir terjadi di seluruh sistem
rangkaian peralatan transportasi fluida produksi.
5. Kapasitas fluida produksi
Faktor kapasitas fluida produksi sangat berpengaruh dan perlu
ditentukan untuk sistem komponen peralatan transportasi fluida
produksi, seperti kapasitas flow line, valve, header, dan sebagainya.
Perencanaan kapasitas produksi ini bertujuan untuk penyesuaian
besarnya kapasitas komponen peralatan dengan besarnya fluida
produksi di lapangan.

3.2.1.1. Komponen dan Peralatan di Kepala Sumur

Peralatan di kepala sumur meliputi wellhead, christmas tree, choke,
adapter dan crossover flange.

3.2.1.1.1. Well Head

Wellhead atau kepala sumur adalah istilah yang memberi arti tempat
berpautnya peralatan / rangkaian pipa di dalam sumur, tempat untuk
menahan / menopang, menyekat casing dan tubing serta untuk mengontrol
produksi sumur dari semburan atau kebocoran cairan sumur ke permukaan.
Well Head merupakan peralatan produksi permukaan, yang terbuat dari besi
baja. Gambar Wellhead dapat dilihat pada gambar 3.3.
Wellhead ini tersusun atas casing head dan tubing head. Peralatan
wellhead dalam standar 0API diklasifikasikan berdasarkan kesanggupannya
dalam menahan tekanan kerja (working pressure) yang berkisar antara 960
psi sampai 15000 psi. Jenis - jenis dari wellhead serta bentuk yang digunakan
dibedakan menurut kondisi dari sumur dan formasinya. Wellhead untuk
tekanan yang tinggi menghendaki tekanan formasi yang tinggi. Misalnya
tekanan yang berkisar antara 10000 – 15000 psi memakai wellhead yang
berat.

Gambar 3.3.
Wellhead beserta Komponen-Komponennya (5)
Fungsi dari wellhead, antara lain adalah :
 Untuk pelindung dan tempat bergantung casing
  Untuk penahan tekanan tinggi
 Sebagai pengontrol sumur di permukaan (jika terjadi kick atau
terjadi kerusakan peralatan di bawah permukaan)
 Merubah aliran vertikal dari tubing ke aliran horizontal dalam
flowline
Pada lapangan yang memproduksi jenis minyak berat biasanya dari
wellhead ini akan diinjeksikan suatu zat kimia tertentu atau fluida panas agar
fluida yang mengalir dari pipa vertikal ke wellhead tidak menimbulkan
penyumbatan-penyumbatan sehingga fluida produksi dapat mengalir dengan
baik. Beberapa kriteria dalam perencanaan wellhead didasarkan atas :
 Perencanaan casing dan completion
 Tipe fluida dan laju produksi yang diharapkan
 Tekanan dan temperatur
 Pertimbangan – pertimbangan lingkungan
Dalam suatu rangkaian wellhead terdiri atas beberapa bagian utama, yaitu :
A. Casing Head
B. Casing Hanger
C. Tubing Head
D. Tubing Hanger
E. Christmass Tree
Pemilihan wellhead perlu dilakukan untuk memberikan keselamatan
kerja pada saat penggantian atau pemasangan alat tersebut. Yang terpenting
dalam pemilihan ukuran wellhead adalah memilih wellhead sesuai dengan
range tekanan dan menentukan diameter choke yang dibutuhkan.
Dalam hal ini pemilihan peralatan tersebut ditentukan berdasarkan
American Petroleum Institute (API). Peralatan wellhead dalam standar API
diklasifikasikan berdasarkan kesanggupannya dalam menahan tekanan kerja
(working pressure) yang berkisar antara 960 – 15000 psi, seperti ditunjukkan
pada tabel 3.1.
Tabel 3.1.
Standard API untuk Wellhead (14)
Mark cold working Hidrostatik test Former Corresponding
 (psia) pressure Series Designation
(psia)
960 1440 Series 400
2000 4000 Series 600
3000 6000 Series 900
5000 10000 Series 1500
10000 15000 Series 2900
15000 22500 Series 2900

 Casing Head
Casing head disebut juga landing base. Digunakan untuk menahan
casing berikutnya yang lebih kecil, memberikan suatu penyekat antara
rangkaian casing, memberikan suatu hubungan dengan annulus dan sebagai
landasan blow out preventer. Casing head harus direncanakan untuk dapat
menahan berat intermediate casing berikutnya yang akan dipasang tanpa
menyebabkan kerusakan pada casing.
1. Lowermost Casing Head
Lowermost casing head merupakan bagian paling bawah dari
peralatan wellhead yang akan berpaut dengan bagian atas surface casing dan
berfungsi untuk menopang rangkaian surface casing serta menyekat annulus
diantara rangkaian casing head. Bagian-bagian dari lowermost casing head
adalah :
 Lower connection , yaitu bagian paling bawah yang berfungsi untuk
menyambung puncak dari surface casing dengan lowermost casing
head.
 Outlet, yaitu saluran keluar yang berfungsi untuk mencatat tekanan
annulus dan tempat pemasangan katup.
 Ring gasket, yaitu sebagai penyekat antara casing dan lowermost
casing head bagian dalam.
 Casing hanger, yaitu merupakan bagian paling atas yang berfungsi
sebagai tempat terpautnya blow out preventer, intermediate casing
head, dan tubing head.
 Ada beberapa macam ukuran dari lowermost casing head yaitu dari
6”- 20”, sedangkan yang digunakan untuk menopang rangkaian casing
adalah ukuran antara 4”- 6”. Gambar 3.4. memperlihatkan penampang dari
lowermost casing head.

Gambar 3.4.
Lowermost Casing Head (14)
Dalam pemilihan ukuran peralatan lowermost casing head harus
dipertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
1. Desain
Casing harus didesain agar dapat menerima casing hanger tanpa
menyebabkan kerusakan pada rangkaian casingnya.
2. Tekanan kerja (working pressure)
Tekanan kerja minimum sekurang-kurangnya harus sama dengan
tekanan formasi untuk dasar surface casing. Sedangkan tekanan
kerja maksimum paling tidak harus sama dengan tekanan formasi
pada dasar casing string berikutnya yang lebih kecil.
3. Lock screw
 Lock screw pada casing head flange berguna sebagai perlengkapan
keamanan tambahan ketika menentukan tekanan annulus atau
sedang mengganti casing yang lebih ringan.
4. Ukuran (size)
Ukuran flange harus dapat memberikan lubang masuk yang luas
untuk pipa dipermukaan dengan ukuran minimum.
2. Intermediate Casing Head
Intermediate casing head disebut juga casing head spool yang
berfungsi untuk menahan casing berikutnya yang lebih kecil dan
memberikan suatu hubungan ruang annulus antara masing-masing casing.
Bagian-bagian dari intermediate casing head yang dapat diterangkan :
 Top flange, mempunyai fungsi sama dengan lowermost casing head,
yaitu sebagai tempat terpautnya intermediate casing head atau tempat
berpautnya tubing head dengan menggunakan lock screw.
 Casing hanger, yaitu berfungsi untuk menopang rangkaian casing
yang lebih kecil tanpa menyebabkan kerusakan pada pipa.
 Lower flange, yaitu berfungsi sebagai tempat untuk memasang bit
guide yang dapat dipindahkan dan tempat untuk memasang seal
selanjutnya. Pemasangan bit guide ini bertujuan untuk melindungi
bagian atas dari rangkaian intermediate casing terhadap kerusakan
oleh bit dan peralatan-peralatan lain yang diturunkan kedalam lubang
bor.
 Outlet, yaitu merupakan saluran keluar yang jumlahnya bisa satu atau
dua buah. Pada saluran keluar ini biasanya diapasang katup-katup.
Pada umumnya tekanan kerja minimum dari intermediate casing head
sama atau lebih besar dari tekanan maksimum yang menyebabkan kerusakan
formasi pada bagian dasar dari rangkaian casing intermediate. Sedangkan
tekanan kerja maksimumnya paling tidak sama dengan tekanan pada dasar
rangkaian pipa casing yang tergantung pada intermediate casing head.
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan
intermediate casing head, antara lain :
 1. Ukuran dan tekanan kerja dari bottom flange harus sesuai dengan
top flange dari casing head dibawahnya, misalnya ukuran bottom
flange pada intermediate casing harus sama dengan ukuran top
flange dari lowermost casing head.
2. Top flange intermediate casing head ukurannya disesuaikan
dengan pemakaian tubing spool.
3. Ukuran bit guide dan secondary seal harus sesuai dan cocok dalam
menggantung casing.
4. Harus memiliki penyesuaian ukuran, jenis dan tekanan kerja untuk
lubang saluran keluar.

 Casing Hanger
Dalam pemilihan casing hanger akan sangat ditentukan oleh ukuran
diameter luas casing yang akan ditopang oleh casing hanger tersebut. Ukuran
dari casing hanger umumnya berkisar antara 6”- 20”, sedangkan untuk
menopang casing biasanya digunakan ukuran 4”- 16”. Untuk casing hanger
biasanya ukuran yang dipakai ialah sebagai berikut ;
 Casing hanger 8” untuk casing 4”- 5”
 Casing hanger 10” untuk casing 4”- 7 5/8”
 Casing hanger 12” untuk casing 5”- 9 5/8”
Pada umumnya casing hanger harus mampu menahan tekanan kerja
yang cukup tinggi karena akan menopang atau menahan rangkaian casing
berikutnya. Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan
casing hanger antara lain :
1. Casing hanger yang dipilih harus mampu menggantung seluruh joint
strength dari casing yang dipergunakan dan tidak mengurangi ukuran
penampang. Apabila terjadi pengurangan penampang maka akan
timbul kesulitan-kesulitan pada pemasangan alat di dalam sumur.
2. Pack off atau seal utama harus disusun sedemikian rupa sehingga
tekanan sumur, tekanan flange, atau tekanan rekah tidak dapat
mengurangi kekuatan casing hanger.
 3. Memilih pack-off yang dapat diatur dan dipindahkan tanpa
menggerakkan rangkaian casing yang digantung.
4. Memilih casing hanger yang sesuai, sehingga dapat cocok di dalam
mangkok casing head dan dapat digunakan untuk menopang casing.

 Tubing Head
Tubing head ini ditempatkan di atas casing head dan berfungsi untuk
menggantungkan tubing string dan memberikan suatu pack-off antara tubing
string dengan production string. Disamping itu juga memberikan hubungan
annulus casing dan tubing melalui outlet samping.
Berdasarkan mangkok tubingnya maka tubing head dapat dibedakan
menjadi dua macam, yaitu : tubing head untuk satu rangkaian tubing (single
string), tubing head untuk beberapa rangkaian tubing (multi string). Bagian-
bagian utama dari tubing head adalah :
 Top flange, top flange disini dilengkapi dengan lock screw yang
berfungsi untuk menahan tubing hanger pada tempatnya dan
memberikan tekanan pada tubing hanger seal dan seal annulus.
 Tubing hanger, untuk menggantungkan tubing dan memberikan
penyekat antara tubing dan tubing head.
 Outlet, merupakan saluran keluar yang jumlahnya bisa satu atau dua
buah.
 Lower flange, merupakan tempat untuk memasang bit guide dan
secondary seal.
Dalam pemilihan tubing head dapat dibedakan menjadi dua macam
berdasarkan perencanaan mangkok tubingnya, yaitu :

1. Tubing head untuk single completion

Untuk pemilihan ukuran tubing head ini dapat dipenuhi dengan
kriteria sebagai berikut : untuk tubing head yang mempunyai ukuran 6”,
5
maka top flange minimum mempunyai ukuran 6 /16“, dimana akan
memberikan pembukaan penuh (full opening) sampai 7” atau rangkaian
peralatan produksi yang mempunyai ukuran lebih kecil. Apabila digunakan
tubing string dengan ukuran 7 5/8” maka harus digunakan tubing head dengan
ukuran pembukaan penuh untuk ukuran bit 6 ¾”. Adapun ukuran lower
flange berkisar antara 6 - 12”. Dan fungsinya sebagai penopang rangkaian
casing produksi dengan ukuran 4 – 10 ¾”.
Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan tubing
head, yaitu :
a. Lower flange dari tubing head harus mempunyai ukuran dan tekanan
kerja yang sesuai dengan top flange dari casing head sebelumnya.
b. Memilih bit guide dan secondary seal yang ukurannya sesuai dengan
rangkaian casing yang digunakan untuk produksi fluida sumur.
c. Besarnya tekanan kerja dari tubing head harus sama atau lebih besar
dari harga tekanan permukaan saat sumur ditutup.
d. Ukuran flange bagian atas harus sesuai dengan ukuran tubing hanger
yang diperlukan.
e. Tubing head harus mempunyai saluran keluar yang sesuai dengan
ukuran dan tekanan kerjanya.
f. Tubing head harus sesuai dengan semua kemungkinana keadaan
produksi seperti pumping dan gas lift.
2. Tubing head untuk multiple completion
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pemilihan mangkuk
tubing untuk multiple completion, yaitu :
1. Memilih ukuran yang sesuai dengan desain bagian dalam supaya
dapat menerima tubing hanger yang diinginkan.
2. Merencanakan tubing hanger sehingga masih tetap berlaku untuk
menggantung sejumlah rangkaian tubing yang lebih kecil atau sebuah
rangkaian tubing.
3. Tubing head direncanakan agar dapat menerima hangernya sehingga
dapat dipasang tanpa membuka BOP-nya.
4. Menggunakan alat pemandu untuk menentukan arah tubing hanger
yang tepat.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat gambar dari tubing head untuk multiple
completion pada gambar 3.5. Selanjutnya dalam pemilihan multiple
completion tubing hanger, maka faktor-faktor yang harus dipertimbangkan
adalah :
1. Memilih seal yang terdapat diantara masing-masing tubing hanger,
supaya tidak terjadi kerusakan pada waktu pemasangan tubing.
2. Memilih elemen pack-off yang tepat atau seal yang sesuai.
3. Merencanakan agar pada waktu menggantungkan rangkaian tubing
dalam casing bagian atas tidak terpencar.

Gambar 3.5.
Tubing Head untuk Multiple Completion (14)

4. Menyusun hanger sehingga pemasangan katup back pressure sesuai

dengan tempatnya.
5. Hanger harus disusun untuk ketepatan atau keakuratan test tekanan.

3.2.1.1.2. Christmas Tree

Christmass tree merupakan salah satu kelengkapan komplesi sumur
di permukaan, yang terdiri dari kumpulan valve–valve dan fitting–fitting
yang dipasang di atas tubing head. Christmass Tree berfungsi untuk menahan
dan mengatur aliran fluida dari formasi ke permukaan. Christmass tree ini
terbuat dari baja yang berkualitas tinggi sehingga disamping mampu
menahan tekanan tinggi juga mampu menahan laju aliran air formasi yang
bersifat korosif yang ikut mengalir bersama minyak atau dapat menahan
pengikisan yang disebabkan oleh pasir yang ikut terbawa oleh aliran fluida
formasi. Berdasarkan jumlah tubing maka christmass tree dapat dibedakan
menjadi dua, yaitu single completion christmass tree dan multiple
completion christmass tree. Sedangkan bila dilihat dari bentuk dan jumlah
wing valvenya christmass tree dapat dibagi menjadi dua, yaitu : Christmass
tree berlengan satu (single wing) dan Christmass tree berlengan dua (dual
wing). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat jenis-jenis christmas tree pada
gambar 3.6.
Pemasangan christmas tree jenis multiple-pararel string wellhead
dengan semua fitting berada pada flange bagian atas dari tubing head.
Sedangkan untuk christmas tree yang menggunakan sambungan jenis ulir,
las, dan flange yang berdiri sendiri serta flange dengan kesatuan yang
lengkap, dipakai untuk tubing ukuran 1 1/4”, 1 3/4”, 2 3/8”, 2 7/8”, 3”, dan
4”.Berdasarkan bentuk sambungan manifoldnya, multiple completion
christmas tree dapat dibedakan menjadi dua, yaitu :
 Jenis ulir “thread pararel string dual / triple completion”
 Jenis flange “all flanged pararel string dual completion”
Pada christmas tree yang mempunyai bentuk sambungan jenis ulir,
las, dan flange yang berdiri sendiri, besarnya tekanan yang bekerja sebesar
2000 psi dan 3000 psi, sedangkan untuk jenis flange dengan kesatuan yang
lengkap besarnya tekanan kerja yaitu : 2000, 3000, 5000, dan 10000 psi.
Bagian - bagian utama dari christmass tree adalah sebagai berikut :
a. Manometer tekanan dan temperatur, ditempatkan pada tubing line dan
casing line, berfungsi untuk mengukur tekanan pada casing dan tubing.
b. Master valve / gate, berfungsi untuk membuka atau menutup sumur,
jumlahnya satu atau tergantung pada kapasitas dan tekanan kerja sumur.
 Gambar 3.6.
Jenis-Jenis Christmas Tree (14)
c. Wing valve/gate, terletak di wing/lengan dan jumlahnya tergantung
kapasitas dan tekanan kerja sumur yang berfungsi untuk mengarahkan
aliran produksi sumur.
d. Choke / bean / jepitan, merupakan valve yang berfungsi sebagai penahan
dan pengatur aliran produksi sumur, melalui lubang (orifice) yang ada.
Akibat adanya orifice ini, tekanan sebelum dan sesudah orifice menjadi
berbeda yang besarnya tergantung dari diameter orificenya. Prinsip inilah
yang digunakan untuk menahan dan mengatur aliran.
 Ada dua macam choke / bean /jepitan, yaitu :

 Positive choke : merupakan valve dimana lubang (orifice) yang ada

sudah mempunyai diameter tertentu, sehingga pengaturan aliran
tergantung pada diameter orificenya.
 Adjustable choke : choke ini lebih fleksibel karena diameter orifice
dapat diatur sesuai posisi needle terhadap seat sehingga pengaturan
alirannya pun fleksibel sesuai keperluan (tekanan dan laju aliran).
Prinsip kerja :

Dengan memutar handwheel yang berhubungan langsung dengan stem

dan needle valve maka dapat diatur lubang antara needle dengan seat
yang juga merupakan diameter choke, yang besarnya akan ditunjukkan
pada skala melalui indikator yang ikut bergerak sesuai pergerakan stem.

e. Check valve, merupakan valve yang hanya dapat mengalirkan fluida pada
satu arah tertentu yang berfungsi untuk menahan aliran dan tekanan balik
dari separator. Pada christmas tree, check valve ini ditempatkan setelah
choke sebelum masuk ke flow-line.

3.2.1.1.3. Choke
Merupakan peralatan yang berfungsi untuk menahan sebagian aliran
dari flow valve sehingga produksi minyak dan gas dapat diatur menurut
kehendak kita. Choke ini juga terbuat dari baja yang berkualitas tinggi untuk
dapat menahan kikisan pasir atau karena pengaruh fluida formasi yang
bersifat korosif.
Adapun tujuan dari pemasangan choke (bean) ini adalah :
1. Menjaga laju aliran yang diinginkan
2. Menjaga tekanan balik (back pressure) yang sesuai untuk
mencegah masuknya pasir ke dalam sumur
3. Mencegah terjadinya gas coning
4. Memberi tekanan balik pada formasi sehingga tekanan formasi
tetap tinggi
 5. Memproduksikan fluida reservoir pada laju aliran yang terbaik
Dalam industri perminyakan ada dua jenis choke yang sering
digunakan, antara lain yaitu :
1. Positive Choke
Choke ini terbuat dari besi baja pejal, dimana pada bagian dalamnya
terdapat lubang kecil (orifice), dimana minyak dan gas sering
melewatinya. Karena aliran fluida melalui choke ini maka akan
terjadi perbedaan tekanan antara sebelum choke dan sesudah choke
yang besarnya tergantung pada diameter orifice choke tersebut.
Positive choke ini hanya memiliki satu ukuran orifice (fixed orifice).
2. Adjustable Choke
Bedanya dengan positive choke adalah adjustable choke mampu
merubah diameter atau ukuran orificenya hanya dengan memutar atau
mengatur hand-wheelnya saja. Pemakaian adjustable choke ini
dimaksudkan untuk menghindari penukaran atau pergantian choke,
terutama pada sumur-sumur yang menggunakan christmass tree
single wing, agar pada waktu sumur berproduksi didapatkan aliran
yang bersih dan tidak terdapat lagi lumpur dan pasir. Dalam hal ini
jika digunakan positive choke akan mudah tersumbat kotoran yang
berasal dari sumur.
Agar maksud dari pemasangan choke ini tercapai maka perlu
ditentukan suatu ukuran choke yang paling sesuai dengan kondisi sumur.
Pemilihan ukuran choke di lapangan minyak dilakukan sedemikian rupa,
sehingga tekanan down stream di dalam flowline akibat tekanan dari
separator tidak berpengaruh terhadap tekanan kepala sumur dan kelakuan
produksi sumur . Untuk itu digunakan dua metode untuk pemilihan ukuran
choke, yaitu :
a) Metoda Gilbert
b) Metoda Poetmann dan Beck

a. Metode Gilbert
 Korelasi aliran pada bean oleh Gilbert ditunjukkan dengan
menganggap choke yang ujungnya runcing, dan dengan memasukkan
beberapa parameter maka dapat diturunkan suatu rumus umum untuk
tekanan di kepala tubing (Pwh) yang berhubungan dengan bean

C.R 0,5
Pwh   q ………………………………………………………...
S2
(3.3)
dimana :
Pwh = Tekanan di kepala tubing, psia
R = Gas liquid ratio (GLR), MCF / bbl
q = Laju aliran cairan total ( total rate ), bbl / day
S = Ukuran diameter choke, dalam skala 1 / 64 inch
C = Konstanta, dimana untuk unit diatas kurang lebih
menggunakan harga C = 600
Dengan menggunakan data dari berbagai lapangan, maka Gilbert
dapat menurunkan persamaan empiris, yaitu :
435.R 0,564
Pwh   q …………………………………………………….
S 1,89
(3.4)
dimana : Pwh dalam satuan psig
Persamaan Gilbert ini sangat sensitif terhadap ukuran choke, yaitu
bila terjadi kesalahan sebesar 1/128 inch dari ukuran bean-nya, maka akan
menyebabkan kesalahan sebesar 5 – 20 % terhadap perkiraan tekanannya.
Dari persamaan tersebut Gilbert membuat suatu nomogram yang dapat
dipakai untuk penentuan ukuran choke. Nomogram tersebut dapat dilihat
pada gambar 3.7.
Sebagai contoh penggunaan nomogram tersebut yaitu untuk
menentukan ukuran choke dari suatu sumur yang telah berproduksi, dengan
laju aliran 200 BPD dan GLR 4,0 MCF/bbl, dimana produksi akan
diturunkan menjadi 100 BPD dengan laju aliran ini dan memberikan tekanan
pada tubing 1800 psi, cara penentuannya adalah sebagai berikut :
  Cari perpotongan garis 100 BPD dan 4,0 MCF/bbl pada
nomogram.
 Dari titik potong ini tariklah garis horizontal kekanan sampai
memotong garis bean dengan size 10/64 inch
 Dari titik perpotongan tadi tarik garis vertikal keatas sampai
memotong garis horizontal pada tekanan 1800 psi, sehingga
didapatkan ukuran choke yaitu 8/64 inch.

Gambar 3.7.
Bean Performance Chart Gilbert (26)
b. Metode Poetmann dan Beck
Metode yang digunakan Poetmann dan Beck ini merupakan
pengembangan dari persamaan Ros (1960). Poetmann dan Back memberikan
bentuk persamaan sederhana sebagai berikut :
17,4 q R 0,5
Pwh = ...........................................................(3.5)
S2
0,0054 T Z ( Rp – Rs )
R = ............................................(3.6)
 Bo. P

dimana :
P = tekanan tubing, psi
q = laju produksi minyak, STB / hari
T = temperatur tubing (absolute) dianggap 85 0F atau 545 0R
Z = faktor kompressibilitas gas pada tekanan tubing dan
temperatur 85 oF
R = Gas liquid ratio (GLR), MCF / bbl
Rp = gas oil ratio, SCF/ STB
Rs = kelarutan gas dalam crude oil pada tekanan tubing dan
temperatur 85 oF
Bo = FVF crude pada tekanan tubing dan temperatur 85 0 F
S = ukuran choke, 1/ 64 inch

Dengan menggunakan nomogram Poetmann dan Beck seperti terlihat

pada gambar 3.8., maka laju alir fluida melalui choke serta ukuran choke
dapat diketahui. Tetapi Poetmann dan Beck membuat 3 nomogram, yaitu :
 Nomogram untuk minyak spesifik gravity 20 oAPI, dapat digunakan
untuk crude oil dengan gravity 15 – 24 oAPI.
 Nomogram untuk minyak spesifik gravity 30 oAPI, dapat digunakan
untuk crude oil dengan gravity 25 – 30 oAPI.
 Nomogram untuk minyak dengan spesifik gravity 40 oAPI atau lebih.
Metode Poetmann dan Beck dapat dipergunakan untuk
menyelesaikan masalah-masalah seperti :
 Merencanakan bean untuk sumur-sumur baru sembur alam
 Memperkirakan GOR dan laju produksi gas dari sumur-sumur yang
ada berdasarkan data tekanan kepala tubing dan laju aliran minyak
 Meramalkan performance dari choke yang dipergunakan berdasarkan
data produksi GOR
 Gambar 3.8.
Nomogram Poetmann dan Back untuk Oil Gravity 30 oAPI(6)
3.2.1.1.4. Adapter dan Crossover Flange
Yang dimaksud dengan adapter adalah suatu alat penyambung yang
berfungsi untuk merubah ukuran flange yang berbeda. Jadi dengan adapter
dapat digunakan untuk menghubungkan dua flange yang tidak sama
ukurannya disebut double-studded. Yang dimaksud adapter flange pada
tubing head, yaitu merupakan intermediate yang digunakan untuk
menghubungkan flange bagian atas dari tubing head dengan master valve
dan juga digunakan untuk menyangga tubing. Lebih jelasnya dapat dilihat
pada gambar 3.9. Adapter flange pada tubing head dapat dibedakan sebagai
berikut :
1. Jenis Studded, dimana untuk flange bagian bawah ada alur cincin dan
lubang yang ada bautnya. Sedang untuk bagian atas berupa studded
yang berhubungan dengan master valve.
2. Jenis Spool, dimana hampir serupa dengan jenis studded, kecuali
untuk bagian atasnya yang berbentuk flange.
3. Threded adapter flange, dimana untuk flange bagian bawah sama
dengan jenis studded dan untuk bagian atas berbentuk male thread.
 Adapun yang dimaksud dengan Crossover Flange adalah flange
intermediate dan dipasang untuk menghubungkan flange-flange yang harga
tekanan kerjanya berbeda. Crossover flange dapat dibagi menjadi dua
macam, yaitu : Double Studded Crossover Flange (terdiri dari studded dan
parit yang harga tekanan kerjanya tidak serupa untuk bagian atas dan bawah)
dan Restricted Ring Crossover Flange (terdiri dari alur cincin yang terbatas
luasnya).

Gambar 3.9.
Tubing Head Adapter (14)
3.2.1.2. Komponen dan Perencanaan Peralatan Transportasi
Peralatan transportasi berfungsi untuk menghubungkan bagian kepala
sumur dengan bagian komponen peralatan pemisahan. Komponen peralatan
transportasi ini terdiri dari gathering sistem (flowline, manifold, valve,
header) dan machinery facilities (pompa dan kompresor) sebagai fasilitas
penunjang.
3.2.1.2.1. Pengaruh Perubahan Suhu terhadap Proses Transportasi
Suhu minyak yang diproduksikan tersebut, selama masa alirnya
sampai ke permukaan sumur akan mengalami kehilangan sebagian panasnya
(heat loss) yang menyebabkan penurunan suhu alirnya. Suhu alir minyak
mentah pada panjang pipa produksi (flowline) tertentu ditentukan dengan
persamaan matematis :
To - T1
= e Z .…………………………………………….… (3.7)
T2 - T1
2,54  K D L 10-5
 z = ………….…………….…….(3.8)
QS
dimana :
To = suhu awal minyak keluar dari sumur, 0 C
T1 = suhu setempat, 0 C
T2 = suhu akhir minyak pada saat mencapai pour pointnya, 0C
K = koefisien pemisahan panas fluida dari pipa, Kcal / m2 / jam/ 0C
D = diameter pipa, inchi
L = panjang pipa, meter
Q = jumlah aliran, ton / jam
S = Cp = panas jenis minyak, BTU/lb oF
Perubahan suhu merupakan faktor yang utama dalam menentukan
perubahan sifat fisik minyak. Dalam hal ini usaha untuk mendapatkan
kontinuitas produksi yang optimum adalah selalu menjaga agar suhu alir
minyak tetap diatas pour pointnya (titik tuangnya). Suhu titik tuang ini
didefinisikan sebagai suhu tertinggi dari minyak dimana minyak sudah tidak
dapat lagi mengalir dan bergerak. Pemanasan akan sangat membantu sekali
terjadinya perubahan sifat fisik minyak ini. Panas ini adalah suatu bentuk
energi yang dapat berpindah dari suatu benda ke benda yang lain yang
berbeda suhunya. Panas akan mengalir dari benda lain yang mempunyai suhu
lebih tinggi ke benda lain yang mempunyai suhu lebih rendah. Aliran panas
ini dapat berpindah dengan tiga cara, yaitu :

1. Konduksi
Konduksi adalah cara perpindahan panas dari suatu bagian benda ke
bagian benda yang lain dari benda yang sama atau dari suatu bagian
benda lain apabila terjadi sentuhan fisik, tanpa mengindahkan
perpindahan molekul yang membentuk benda tersebut. Panas ini
dapat berpindah melalui getaran molekul-molekulnya. Semakin rapat
susunan benda tersebut, semakin banyak panas yang diteruskan.
Kemampuan untuk mengalirkan panas ini disebut sebagai
konduktivitas panas (k), satuannya BTU/(jam oF ft2/ft). Pemanasan
dari suatu benda akan menaikkan energi kinetik dari molekul-
molekulnya. Bilamana suatu permukaan dari suatu benda padat
dipanaskan, maka molekul-molekul pada permukaan benda tersebut
akan memindahkan beberapa getaran energinya pada molekul-
molekul terdekat dengan permukaan molekul tersebut. Dengan
demikian ada suatu gelombang panas yang disebarkan dimana laju
penyebarannya tergantung pada konduktivitas panas material yang
bersangkutan. Laju pepindahan panas secara konduksi ini dinyatakan
dengan persamaan sebagai berikut :
dt
q   k . A. …………………………………………….
dx
(3.9)
dimana :
q = laju perpindahan panas, BTU/jam
A = luas penampang permukaan aliran, ft2
k = konduktivitas panas, BTU/(jam oF ft2/ft).
dt
= gradien suhu pada jarak yang diperhatikan, oF/ft
dx
Sedangkan untuk aliran panas konduksi pada suatu silinder, dapat
dinyatakan dalam persamaan :
tp  td
q
ln Rl.Rdl ………………………………………….
2. .k .H
(3.10)

dimana :
q = laju perpindahan panas, BTU/jam
tp = suhu panas, oF
td = suhu dingin, oF
Rl = jari-jari luar silinder, ft
Rdl = jari-jari dalam silinder, ft
H = panjang silinder, ft
2. Konveksi
Konveksi adalah cara perpindahan panas dimana diperlukan adanya
aliran fluida untuk dapat mengangkut panas dari suatu tempat ke
tempat lain yang mempunyai suhu lebih rendah. Jadi dalam
perpindahan panas melalui cara ini, molekul-molekul fluida bergerak
dari suatu tempat ke tempat lain untuk mengangkut panas. Gerakan-
gerakan molekul-molekul dari fluida ini disebabkan karena perbedaan
densitas antara fluida panas dengan fluida yang lebih dingin. Seperti
kita telah ketahui bahwa densitas fluida pada suhu yang panas akan
lebih kecil daripada densitas fluida tersebut yang mempunyai suhu
yang lebih dingin. Akibat adanya perbedaan densitas fluida ini, maka
akan terjadi suatu aliran panas dari fluida yang mempunyai suhu
lebih tinggi ke fluida yang mempunyai suhu lebih rendah. Laju
perpindahan panas ini dikemukakan oleh Newton dengan persamaan
sebagai berikut :
Q = h . A . ( tp – td ) ……………………………..…..(3.11)
dimana :
q = laju perpindahan panas, BTU/jam
A = luas penampang, ft 2
tp = suhu panas, oF
td = suhu dingin, oF
3. Radiasi
Radiasi adalah cara perpindahan panas dimana tidak diperlukan
adanya media penghantar. Panas yang dihasilkan sumber panas
dipancarkan melalui gelombang elektromagnetik, dimana besarnya
pancaran dipengaruhi oleh tingginya suhu dari sumber panas tersebut.
Semakin panas suhu suatu benda, semakin besar pula energi yang
dipancarkan. Stefan dan Boltzman mengemukakan persamaan laju
perpindahan panas secara radiasi sebagai berikut :
Q = s . A . t4 ................................................................(3.12)
dimana :
 q = laju perpindahan panas, BTU/jam
s = konstanta Boltzman = 1,713 x 10-9 BTU/jam ft2 oR
A = luas penampang, ft 2
t = suhu, oR
Pada dasarnya cara-cara perpindahan panas merupakan dasar
penerapan metode pemanasan. Cara konduksi digunakan dalam menerapkan
pemasangan heater yang ditempatkan pada pipa produksi (flow line), cara
konveksi untuk pelaksanaan injeksi fluida yang dipanaskan dan radiasi yaitu
pemanasan langsung matahari terhadap pipa dipermukaan. Laju perpindahan
panas yang tinggi menunjukkan suatu hilang panas yang berlebihan di
sepanjang pipa produksi (flow line).
Panas yang digunakan untuk memanasi minyak dapat diambil atau
dapat diserap dari benda disekelilingnya yang lebih panas dibandingkan
minyak. Jumlah panas yang diperlukan untuk memanaskan minyak
tergantung pada besarnya :
 Jumlah minyak yang mengalir
 Kenaikan suhu yang diinginkan
 Panas jenis minyak
Hubungan faktor-faktor tadi dapat dinyatakan dalam persamaan sebagai
berikut :
q = Q . Cp . ( t1 – t2 ) ..............................................................(3.13)
dimana :
q = jumlah panas yang diperlukan, BTU/jam
Q = jumlah minyak yang dipompakan, bbl/jam
Cp = panas jenis minyak, BTU/lb oF
t1 = suhu minyak awal, oF
t2 = suhu minyak akhir, oF
Hubungan panas dari aliran minyak didalam pipa ke tanah sekelilingnya,
besarnya tergantung dari :
 Perbedaan suhu antara minyak yang mengalir dengan suhu
sekelilingnya
  Panas jenis minyak itu sendiri
 Jumlah minyak yang mengalir didalam pipa tiap satuan waktu
tertentu.
Sehingga besarnya / jumlah panas yang diterima oleh tanah sekeliling pipa
adalah sebagai berikut :
Q =  . D . L . K . (tr – ta) ………………………………….
(3.14)

dimana :
Q = jumlah panas yang diterima oleh tanah sekeliling pipa, BTU/jam
D = diameter luar pipa, ft
L = panjang pipa, ft
K = koefisien hantaran panas dari pipa ke tanah rata-rata,
BTU/ft2-jam-oF
tr = suhu aliran minyak rata-rata, oF
ta = suhu sekeliling rata-rata, oF
Jumlah panas yang dihantarkan atau dilepaskan, besarnya sama dengan
jumlah panas yang diterima, maka :
Q . Cp. (t1 – t2) =  . D . L . K . (t r – ta) ……………………..
(3.15)
Suhu rata-rata aliran minyak dapat dihitung dengan persamaan sebagai
berikut :
(t1  t a )  (t 2  t a )
tr   ta
(t1  t a ) ………………………………...….(3.16)
Ln
(t 2  t a )
Jika persamaan (3.15) dan (3.16) diatas diselesaikan, maka akan diperoleh
persamaan sebagai berikut :
(t1  t a )  .D.L.K
Ln = ………………………………………
(t 2  t a ) Q.Cp

(3.17)
Persamaan (3.17) bila satuannya dirubah kedalam satuan matrik, maka
persaamaannya menjadi :
(t1  t a ) 2,54 .D.L.K
Ln = ………………………………….
(t 2  t a ) Q.Cp.10 5

(3.18)
atau sering ditulis dengan :
(t1  t a )
Ln = eZ ………………………………………………
(t 2  t a )
(3.19)
dimana :
2,54 .D.L.K
Z = Q.Cp.10 5

3.2.1.2.2. Sistem Gathering

Sistem Gathering adalah suatu cara atau bentuk dan letak pengaturan
surface facilities di dalam mengalirkan fluida reservoir dari wellhead sampai
ke peralatan pemisahan, dimana pada system gathering ini meliputi flowline,
valve, manifold, dan header.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaannya, adalah :
 Tekanan kepala sumur (Pwh) diusahakan sekecil mungkin karena
berpengaruh terhadap produksi sumur, yaitu dengan memperkecil
ΔP (pressure loss) yang terjadi.
 Kehilangan tekanan aliran dalam system harus sekecil mungkin
 Jumlah sumur produksi dan lokasi antar sumur- sumur tersebut
direncanakan seefektif mungkin
 Susunan instalasi system dibuat agar mudah dalam pengawasan

3.2.1.2.2.1. Perencanaan Sistem Gathering

 Adapun gathering sistem yang sering dijumpai ada tiga macam
menurut konfigurasinya, yaitu :
a. Individual Oil dan Gas Gathering Sistem
Jenis ini biasanya dipergunakan untuk sumur-sumur yang mempunyai
kapasitas besar dan bertekanan tinggi. Masing-masing sumur mempunyai
fasilitas pengukuran dan pemisahan yang terpisah. Gas yang terdapat pada
system ini langsung dipisahkan dekat wellhead dan sering sekali digunakan
untuk sumur minyak dengan jarak yang berjauhan. Satu sumur menggunakan
satu tangki pengukur dan selanjutnya dialirkan ke tangki pengumpul. Sistem
gathering ini diperlihatkan pada gambar 3.10.

Gambar 3.10.
Individual Oil dan Gas Gathering Sistem (14)
b. Well Centre Gathering Sistem
Beberapa sumur yang terdapat dalam system ini disatukan dalam satu
gathering system yang kemudian dipisahkan fluida produksinya. Sistem ini
sangat menguntungkan karena memperkecil biaya capital dengan
pengurangan terhadap instalasi pengukuran pipa-pipa.
Sedangkan kerugian dari system ini adalah sulit untuk memproduksi
fluida produksi melalui rangkaian flowline sehingga terbentuk gas pocket,
korosi dan minyak-minyak yang mengandung paraffin. Sistem ini
diperlihatkan pada gambar 3.11.
 Gambar 3.11.
Well Centre Gathering Sistem (38)
c. Common Line Gathering Sistem
Pada system ini fluida produksi dari beberapa sumur dialirkan di
dalam satu flowline yang kemudian dihubungkan instalasi pemisahan,
dimana produksi air, gas dan minyak diukur pada interval tertentu melalui
well tester dan selanjutnya dihubungkan ke tangki pengumpul. Sistem ini
diperlihatkan pada gambar 3.12.

Gambar 3.12.
Common Line Gathering Sistem (38)
Sementara ini beberapa pendapat mengatakan bahwa system
gathering ini dibagi dua berdasarkan cara pengaliran fluida produksi melalui
flowline, yaitu :
1. Axial Gathering Sistem
 Sistem ini sering disebut juga “ trunk line gathering system “, karena
merupakan beberapa kelompok sumur produksi yang mempunyai satu
header, dimana pada masing-masing header dari beberapa sumur akan
mengalirkan fluida reservoir kedalam pipa berukuran lebih besar (trunk line)
dan langsung berhubungan dengan peralatan pemisah. gambar 3.13.
memperlihatkan contoh dari axial gathering system.

Gambar 3.13.
Axial Gathering Sistem (35)

2. Radial Gathering Sistem

Pada system ini fluida produksi sumur dialirkan melalui flowline
kemudian berhubungan dengan pipa yang berukuran lebih besar dari
flowline, dimana berhubungan langsung ke fasilitas pemisah. Maka fasilitas
pemisahannya terkumpul pada satu titik. Gambar 3.14 memperlihatkan
contoh dari radial gathering system.
 Gambar 3.14.
Radial Gathering Sistem (35)
3.2.1.2.2.2. Complex Liquid Gathering Sistem
Dalam masalah system sambungan pipa (complex liquid gathering
system) kadang-kadang timbul suatu keadaan dimana digunakan beberapa
pipa dengan diameter yang berbeda yang disusun secara seri, seperti gambar
3.15. di bawah ini.

Gambar 3.15.
Penggunaan Diameter Pipa (A dan B) Dihubungkan Secara Seri (14)
Dimana L adalah panjang pipa dan D adalah diameter pipa yang
dihubungkan secara seri, maka dalam hal ini laju aliran (Q) akan memenuhi
persamaan :
Q LA = Q LB = (Q L) total ...................................................... (3.20)

dimana :
Q LA = laju aliran pipa A, bbl / hari
Q LB = laju aliran pipa B, bbl / hari
 L = panjang pipa, ft
D = diameter pipa, inch
Dan kehilangan tekanan akibat gesekan, akan memenuhi persamaan :
(P f) A + ( P f) B = (P f ) total ......................................(3.21)
Dalam hal ini tidak ada persamaan yang tepat untuk kondisi diatas,
karena adanya variasi diameter. Pemecahan masalah ini dapat didekati
dengan menganggap pipa tersebut terdiri dari satu diameter ekivalen dari
system tersebut. Panjang ekivalen seluruh rangkaian (L) adalah :
L ‘ = L B { D A / D B )5 ......................................................(3.22)
Apabila D’ = D B { L A / L B }5 .......................................................(3.23)
Untuk jaringan pipa yang letak sumur – sumur ke block station terlalu
jauh, dibuatlah sub station sebagai pemisah pertama dan dari beberapa sub
station minyak dikirim ke block station. Minyak dari block station dikirim
dengan menggunakan pompa melalui pipa ke stasiun pengumpul utama
(SPU) yang masih berada di Complex Block Station

3.2.1.2.2.3. Perencanaan Pipa Horizontal (Flowline)

Peralatan flow line berfungsi untuk menghubungkan bagian kepala
sumur dengan bagian komponen peralatan pemisahan dan juga
menghubungkan dengan bagian penampang fluida produksi. Secara garis
besar flow line menurut bahan yang digunakan dapat dibagi menjadi lima,
yaitu :
 Steel line pipe
 Fiberglass pipe
 Plastic pipe
 Asbestos pipe
 Cement lined steel pipe
Pipe line yang digunakan untuk memproduksikan minyak dan gas
diproduksi dalam bentuk sambungan-sambungan, yang setiap sambungan
mempunyai panjang sekitar 10 ft (untuk ukuran kecil) sampai lebih dari 40 ft
(untuk diameter yang berukuran besar). Tekanan pada dasar sumur (Pwf) dan
tekanan di kepala sumur (Pwh) tidak sama untuk setiap sumur, maka atas
kemampuan flowline dalam menahan tekanan alir dari fluida produksi, flow
line dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
 Low pressure flow line, yaitu flow line yang dapat menahan sampai
125 psi.
 High pressure flow line, yaitu flow line yang dapat menahan tekanan
lebih dari 125 psi.
Dari pengelompokan flow line menurut kemampuannya dalam
menahan tekanan alir dari fluida produksi, maka dapatlah diambil salah satu
baik low pressure flow line maupun high pressure flow line yang disesuaikan
dengan tekanan kepala sumur. Ada kalanya dua tipe diatas digunakan
bersama-sama pada suatu sumur yang reservoirnya terdiri dari multi zone,
dimana zone yang satu dengan yang lainnya mempunyai perbedaan tekanan
yang menyolok sehingga diperlukan dua tubing (dual completion), dan
dipermukaan memerlukan dua flow line seperti diatas.
Di lapangan penempatan flowline tidak selalu terletak pada bidang
yang datar, tetapi disesuaikan dengan topografi daerah tersebut, walaupun
demikian tetap diusahakan agar menempati posisi horizontal.
Masalah utama aliran fluida didalam pipa horizontal adalah
penurunan tekanan sepanjang aliran, disamping penurunan tekanan masalah
kehilangan panas sepanjang aliran juga akan menjadi masalah utama pada
kasus minyak berat ini. Untuk kasus minyak berat ini flowline harus
diberikan perlakuan khusus yaitu memberikan panas tambahan (heater) agar
fluida minyak tetap dapat mengalir dengan baik.
Dalam perhitungan pipa horizontal terutama dalam memperkirakan
penurunan tekanan dibuat korelasi besarnya perhitungan gradient tekanan
aliran fluida, baik dalam pipa horizontal maupun pipa miring karena daerah
perbukitan.
1. Perhitungan Gradien Tekanan Alir dalam Pipa Horizontal
a. Aliran Fluida Satu Fasa
 Persamaan gradien tekanan yang dapat digunakan untuk satu fluida
yang mengalir pada sudut kemiringan pipa tertentu diperoleh dengan
menggunakan persamaan (3.24) :

   sin   f    v  v  dv
2
dP g
 …..………………….……...(3.24)
dL gc 2 gc  d gc  dz

Harga f merupakan fungsi dari kekasaran relatif dan bilangan Reynold,

seperti yang terlihat pada diagram Moody. Secara umum, persamaan gradien
tekanan total dapat dinyatakan dalam tiga komponen, yaitu :
 dP   dP   dP   dP 
 total        …….………………………(3.25)
 dL   dL el  dL  f  dL  acc

dimana :
g
(dP/dL)el = gc .  . sin  , merupakan komponen yang ditimbulkan oleh

adanya perubahan energi potensial atau perubahan ketinggian

f  p  v2
(dP/dL)f = , merupakan komponen yang ditimbulkan oleh adanya
2  gc  d

gesekan.
v  dv
(dP/dL)acc = gc  dz
, merupakan komponen yang ditimbulkan oleh

perubahan energi kinetik.

Tinjauan lebih luas tentang aliran fluida satu fasa ini adalah sebagai berikut :
1. Komponen perubahan ketinggian (elevasi).
Komponen ini sama dengan nol untuk aliran horizontal dan mempunyai
harga untuk aliran compressible atau incompressible atau transient,
baik dalam aliran pipa vertical maupun miring. Untuk aliran kebawah
harga sin θ berharga negatif dan tekanan hidrostatik akan bertambah
pada aliran.
2. Komponen friction loss.
Komponen ini berlaku untuk semua jenis aliran pada setiap sudutan
pipa dan menyebabkan penurunan tekanan dalam arah aliran. Pada
aliran laminer friction loss berbanding kurus dengan kecepatan fluida.
 Sedangkan pada aliran turbulen, friction loss sebanding dengan
vn,dimana : 1,7 < n < 2.
3. Komponen percepatan.
Komponen ini berlaku untuk setiap kondisi aliran transient, tetapi
berharga nol untuk luas penampang yang konstan dan aliran
incompressible. Pada setiap kondisi aliran, dimana terjadi perubahan
kecepatan, seperti dalam aliran compressible, penurunan tekanan
terjadi dalam arah pertambahan kecepatan. Meskipun fluida berfasa
satu telah dilakukan penelitian secara luas, tetapi masih digunakan
faktor gesekan yang ditentukan secara empiris untuk perhitugan aliran
turbulen. Ketergantungan ini menghasilkan kesalahan – kesalahan
dalam perhitungan gradien tekanan.

b. Aliran Fluida Dua Fasa

Perhitungan gradien tekanan untuk aliran fluida dua fasa memerlukan
harga – harga kondisi aliran seperti kecepatan aliran dan sifat – sifat fisik
fluida (berat jenis, viscositas, dan dalam beberapa hal, tegangan permukaan).
Apabila harga – harga tersebut telah dapat ditentukan untuk masing – masing
fasa yang mengalir, maka perlu dilakukan penggabungan – penggabungan.

Definisi – definisi yang digunakan dalam aliran multifasa :

Sifat – sifat dalam aliran dua fasa yang digunakan dalam perhitungan
gradien tekanan aliran dua fasa akan sedikit dibicarakan disini.

Sifat – sifat tersebut meliputi Liquid Hold up, No Slip Liquid Hold
Up, Berat jenis, Kecepatan aliran, Viskositas, Tegangan Permukaan.

 Liquid Hold-Up
 Liquid Hold up didefinisikan sebagai perbandingan antara bagian
volume pipa yang diisi oleh cairan dengan volume keseluruhan dari
pipa.

volume.cairan.dalam. pipa
HL  ..............................................
volume. pipa

(3.26)
Liquid Hold Up merupakan fraksi yang berharga dari nol (untuk
aliran yang hanya terdiri dari gas) sampai berharga satu (untuk aliran
yang hanya terdiri dari cairan). Bagian pipa yang tidak terisi oleh
cairan, berarti berisi gas. Maka didefinisikan Gas Hold Up, yaitu
perbandingan antara volume pipa yang berisi gas dengan volume pipa
keseluruhan. Dengan demikian :

Hg = 1 – HL ……………………….………………….(3.27)
dimana :
HL = Liquid Hold Up
Hg = Gas Hold Up
 No-slip Liquid Hold Up
No-slip Liquid Hold Up atau disebut juga dengan input liquid
content, didefinisikan sebagai perbandingan antara volume cairan
yang mengisi pipa dengan volume pipa keseluruhan, apabila gas dan
cairan bergerak dengan kecepatan yang sama (untuk liquid hold up
kecepatan gas dan cairan berbeda). Harga no-slip liquid hold up (λ L)
ini, dapat dihitung langsung dari harga laju aliran gas dan cairan,
yaitu :

qL
L  …………………….…………………………..(3.28)
qL  q g

Dimana qL dan qg masing – masing adalah laju aliran cairan dan gas
yang diamati. Sedangkan no slip gas hold up adalah :
λg = 1 - λL ……….………………………………………(3.29)
 Berdasarkan kedua parameter diatas, maka dapat dilakukan
penggabungan sifat-sifat daripada fasa yang mengalir bersama–sama
dalam pipa.
 Berat jenis
Berat jenis total antara cairan dan gas yang mengalir bersama – sama
dalam pipa dapat ditentukan dengan tiga cara, yaitu :

- slip density (ρs)

- no-slip density (ρn)
- kinetik density (ρk)
masing – masing density tersebut dapat dicari dengan persamaan :
s  L  H L  g  H g …………………………….………….(3.30)
 n   L  L   g   g ….…………………………………….(3.31)

 2
 
 k   L  L / H L   g   g / H g
2
 …………………………..(3.32)

Dalam hal cairan yang mengalir terdiri dari minyak dan air, maka
density cairan merupakan penggabungan antara density minyak dan
densitas air, yaitu :
 L  o  fo   w  f w ……..…………………………………….(3.33)
dimana :

qo qo  Bo
f o  fraksi minyak =  …………(3.34)
qo  q w q   B  q   B
o o w w

1
fo 
1  WOR Bw  Bo
 ……………………………………..

(3.35)
f w  fraksi air = 1  fo …...…………………..……………
(3.36)

 Kecepatan aliran
Banyak perhitungan gradien tekanan aliran fluida dua fasa didasarkan
pada variable kecepatan yang disebut dengan superficial velocity,
 yang didefinisikan sebagai kecepatan suatu fasa jika mengalir
melewati seluruh penampang pipa. Superficial gas velocity dihitung
dengan persamaan berikut :

qg
vsg  ……………………………………………………...(3.37)
A
qg
vg  ...………………………………………………..(3.38)
A Hg

dimana A adalah luas penampang pipa.

Sedangkan untuk superficial liquid velocity (vsL), dihitung dari :
qL
vsL  ……….…………………………………………..…(3.39)
A
dan kecepatan liquid sebenarnya (vL), adalah :
qL
vL  ……………………………………………….….(3.40)
A HL
untuk aliran dua fasa, kecepatan campurannya adalah :
v m  vsL  vsg ………...……………………………….……...
(3.41)
Apabila terjadi perbedaan kecepatan gas sebenarnya dengan
kecepatan cairan sebenarnya, maka :
vsg vsL
vs  v g  v L   = slip velocity …………….………..(3.42)
Hg HL

Dengan menggunakan persamaan diatas, maka bentuk lain daripada

persamaan no-slip liquid hold up (λL) dan slip liquid hold up (HL)
adalah :
v sL
L  ……..………………………………………………(3.43)
vm

HL  s m

v  v   v m  v s   4.v s .v sL
2
 0 ,5

……………………..(3.44)
2.v s
 Viskositas
Viskositas sangat berpengaruh terhadap perhitungan gradien tekanan
aliran, terutama untuk menentukan bilangan Reynold ataupun untuk
 menentukan gradien tekanan dari komponen gesekan. Viskositas
campuran air dengan minyak, ditentukan dengan :

 L  o  fo  w  f w ……………………………………..…(3.45)
Sedangkan viskositas dua fasa (cairan dan gas), ditentukan sesuai
dengan adanya slip atau tidak, yaitu :
 n   L  L   g   g ……………………………………...…(3.46)
s  L  H L   g  H g ………………………………….…..(3.47)
dimana :
μn = no – slip viscosity
μs = slip viscosity

Beberapa metode terbaik untuk memperkirakan besarnya kehilangan

tekanan pada aliran multifasa dalam pipa horizontal, adalah : korelasi
Duckler I, korelasi Duckler II, dan korelasi Eaton. Dari ketiga korelasi
tersebut korelasi Duckler II adalah korelasi yang terbaik. Hal ini disebabkan
bahwa korelasi Eaton tidak dapat diterapkan pada kondisi fluida dengan
viscositas tinggi dan GOR yang rendah. Korelasi Eaton menunjukkan hasil
yang terbaik untuk pipa dengan ukuran 2 dan 4 inch saja.
1) Korelasi Duckler
Studi yang dilakukan Duckler terdiri dari dua bagian, yaitu :
1. Dengan anggapan tidak terjadi slip antara slip dan dianggap
homogen
2. Dengan menganggap terjadi slip, tetapi perbandingan antara
kecepatan masing-masing fasa terhadap kecepatan rata-rata
adalah konstan.
Korelasi Duckler I :
Duckler I ini dikembangkan berdasarkan anggapan bahwa aliran
merupakan aliran homogen dan tidak terjadi “ slip” antar fasa. Hold up
cairan tanpa slip, yL didefinisikan sebagai perbandingan antara laju aliran
cairan volumetric terhadap laju fluida total volumetric atau sebagai
perbandingan antara kecepatan cairan superficial dengan kecepatan
superficial total. Korelasi ini merupakan korelasi yang sederhana, dimana
tidak diperlukan peta pola aliran seperti perhitungan tekanan fluida satu fasa.
Hold up aliran tanpa slip, L dihitung dengan persamaan (3.28). Sedangkan
faktor gesekan dua fasa, ftp dihitung dengan persamaan :
0,125
f tp  0,0014  0 , 32 ......................................................(3.48)
( N Re) tp

dimana :
1488.Wt
Nretp = ( .d / 4). ...................................................................
tp

(3.49)
WT = total laju massa aliran (liquid + gas), lbm/sec
= WL + Wg = qL L + qg g .......................................(3.50)
µtp = viscositas dua fasa, cp
= µLL + µg ( 1 – L ) ...................................................(3.51)
d = diameter dalam pipa, ft
Kehilangan tekanan aliran dalam pipa horizontal sebagai akibat gesekan
dihitung dengan persamaan :

 P  2. f TP .( M tp ) 2
 L   ............................................................(3.52)
f g c . TP .d

dimana :
Mtp = WT / Ap ................................................................(3.53)
= kecepatan massa total, lbm/sec-ft2
 .d 2
Ap = = cross sectional area dari pipa, ft2
4
 tp = densitas dua fasa, lbm/cuft
=  L . L +  g (1 – L) .........................................
(3.54)
gc = faktor konversi satuan (32,174), lbm ft/(lbf .s2)
Pengaruh percepatan dihitung dengan persamaan berikut :
 16.WT .W g .P
a ................................................................
 2 .d 4 .P1 .P2 .g c
(3.55)
Anggap P1 (up stream pressure) dan P2 sebagai (down stream pressure) untuk
suatu jarak x, dimana Pavg adalah tekanan rata-rata.
P1  P2
Pavg = ....................................................................................
2
(3.56)
Sehingga akan didapat kehilangan total akibat gesekan :
 P 
 
 P   L  f ..................................................................(3.57)
  
 L  total 1  a 

Korelasi Duckler II :
Korelasi Duckler II ini disebut juga metode slip konstan dan
merupakan korelasi yang paling banyak digunakan. Pada metode ini
meskipun dengan anggapan terjasdi slip, tetapi harga no-slip hold up tetap
dihitung. Harga no-slip hold up ini digunakan untuk menentukan harga
faktor gesekan dan hold up sebenarnya. Persamaan-persamaan yang
digunakan adalah sebagai berikut :
d .v m . tp
Nre tp  ......................................................................
 tp

(3.58)
dimana :
µtp = viscositas dua fasa, cp
= µLL + µg ( 1 – L ) ,seperti pada persaman (3.50)
d = diameter dalam pipa, ft
 TP = densitas dua fasa, lbm/cuft

 L 2   1   L  2 
=  L    g 
  1  H  
 ...........................................(3.59)
 H L   L 
L = no-slip liquid hold up
 HL = liquid hold up
vm = kecepatan campuran/mixture, ft/sec

Sementara besarnya kehilangan tekanan akibat gesekan dan akibat

percepatan dapat dihitung dengan persamaan berikut :
2. f tp .L.v m2 . tp
Pf  ..............................................................................
12.g c .d
(3.60)
   .q 2 
1  g g  L .q L 2    g .q g 2  L .q L 2  
Pa        . cos
144.g c . A 2   1  H L 
 H L  
  1 HL  H L 
upstream 
 downstream 
....................... ..............................................................................(3.61)

Sehingga kehilangan tekanan total adalah :

Ptotal  Pf  Pa ......................................................................
(3.62)

2) Korelasi Eaton
Eaton mengembangkan korelasi penurunan tekanan aliran dalam pipa
horizontal berdasarkan test yang dilakukannya. Eaton melakukan
pengukuran kehilangan tekanan dalam pipa horisontal untuk pipa
berdiameter 2 dan 4 inch, sepanjang 1700 ft di California.
Eaton membuat persamaan keseimbangan energi dalam bentuk differensial
berdasarkan pada fluida yang mengalir 1 lb dengan menganggap aliran
horisontal dan tidak dilakukan kerja terhadap fluida yang mengalir.
Persamaan tersebut adalah sebagai berikut :
Vdv g
144.Vdp   .dW f  0 ....................................................(3.63)
gc gc

dimana :
V = kecepatan aliran, ft/sec
g = persepatan gravitasi, ft/sec2
gc = faktor konversi satuan (32,174), lbm ft/(lbf .s2)
P = tekanan, psi
 dWf = gradient tekanan akibat gesekan, psi/ft

Apabila gas dan cairan mengalir melalui pipa horisontal, maka persamaan
serupa dapat digunakan untuk masing-masing fasa. Metode Eaton ini lebih
sederhana, dimana pengaruh energi kinetik dapat diabaikan. Persamaan
kehilangan tekanan pada pipa horisontal dari Eaton adalah sebagai berikut :

WL W g  W 2 .V  W 2 .V   f .W .V 2 

 P   
L L g g
 144   T m
 L  0 .....

 L  g 
  2 . g   2. g .d 
 c
 c

(3.64)
dimana:
WL = laju massa cairan, lb/sec
Wg = laju massa gas, lb/sec
WT = laju massa alir total, lb/sec
ρL = densitas cairan, lbm/cuft
ρg = densitas gas, lbm/cuft
VL = kecepatan aliran cairan, ft/sec
Vg = kecepatan aliran gas, ft/sec
P = gradien tekanan, psi/ft
L = panjang flowline, ft
gc = faktor konversi satuan (32,174), lbm ft/(lbf .s2)
d = diameter pipa, inch
f = faktor gesekan
Vm = kecepatan rata-rata aliran dua fasa, ft/sec

Kemudian bentuk dari fungsi korelasi Eaton untuk liquid hold up adalah :
0 , 05 0 ,1
( N LV ) 0, 575  P   N 
HL      L  ......................................(3.65)
N gv .N D0, 0277  Pb   N LB 

dimana :
Pb = tekanan standar (14,7 psi)
 1
 L 4
 
NLv = 1,938 vsL    ............................................................(3.66)
1
 L 4
 
Ngv = 1,938 vsg    ............................................................(3.67)
1
 L 2
 
Nd = 120,872 d   ............................................................(3.68)
1
 1 4
 
 
µL   L 
3
NL = 0,15726  ..................................................(3.69)
NLB = constant = 0,00226

2. Perhitungan Gradien Tekanan Alir dalam Pipa Miring

Permukaan tanah yang dilalui oleh flowline yang menghubungkan
sumur dengan separator ataupun pipeline dari block station sampai terminal
tidaklah selalu datar (horizontal), tetapi terkadang flowline juga melewati
daerah perbukitan sehingga flowline menjadi naik turun mengikuti
permukaan bukit. Sehubungan dengan adanya kondisi seperti itu, maka perlu
diketahui korelasi-korelasi yang dipergunakan untuk menghitung kehilangan
tekanan aliran sepanjang pipa miring.
Korelasi yang digunakan untuk aliran pada pipa miring yang biasa
digunakan adalah :
- Korelasi Flanigan
- Korelasi Ovid Baker

a. Korelasi Flanigan
Flanigan mengembangkan korelasi untuk penentuan gradient tekanan
untuk aliran dua fasa dalam pipa miring berdasarkan pada percobaan-
percobaan di lapangan. Menurut Flanigan, ada dua komponen utama yang
mempengaruhi kehilangan tekanan aliran dalam pipa miring, adalah :
1 Komponen gesekan yang merupakan komponen utama
 2 Komponen elevasi, yang disebabkan oleh fluida jika pipa miring
keatas atau ke bawah
Secara umum Flanigan mengemukakan bahwa :
- penurunan tekanan terutama terjadi pada bagian pipa “up-hill”
(miring ke atas)
- penurunan tekanan dalam pipa akan berkurang dengan pertambahan
laju aliran gas (sampai pada batas laju aliran tertentu)
Hal yang kedua tersebut berlawanan dengan kondisi aliran horizontal,
dimana seharusnya penurunan tekanan dalam pipa akan bertambah apabila
laju aliran gas bertambah.
Flanigan mengembangkan korelasinya berdasarkan hasil pengukuran
kehilangan tekanan aliran dalam pipa berukuran 16 inch, yang tidak
horizontal. Sebagai hasil pengamatannya, Flanigan mengambil beberapa
kesimpulan :
1. Untuk kecepatan gas yang relatif rendah, kehilangan tekanan yang
terbesar terjadi di bagian pipa yang miring ke atas (up-hill)
2. Komponen penurunan tekanan akibat elevasi sebanding dengan
jumlah bagian pipa yang miring ke atas
3. Perbedaan ketinggian antara ujung-ujung pipa tidak mempunyai
pengaruh yang besar
4. Besarnya kemiringan pipa tidak mempunyai pengaruh yang penting
dan yang berpengaruh hanyalah jumlah bagian pipa yang miring ke
atas
5. Kehilangan tekanan di bagian pipa yang miring ke atas berbanding
terbalik dengan kecepatan gas
Berdasarkan lima kesimpulan di atas, Flanigan menyatakan bahwa
kehilangan tekanan di bagian pipa yang miring ke atas dapat dianggap
sebagai kehilangan tekanan di pipa vertikal yang berisi cairan yang ekivalen
dengan cairan yang berada di pipa miring.
Dalam hal fluida yang mengalir terdiri dari dua fasa, pipa tidak
sepenuhnya terisi cairan, Flanigan menggunakan parameter Hf (elevation
factor) yang merupakan fraksi kehilangan tekanan total yang berasal dari
komponen elevasi. Persamaan berikut ini digunakan untuk menentukan
kehilangan tekanan aliran dalam aliran pipa miring akibat perubahan
ketinggian :

L H f Σ H
ΔP = ...............................................................(3.70)
144
dimana :
ΔP = kehilangan tekanan, psi
L = densitas cairan, lbm/cuft
Hf = faktor elevasi, tak berdimensi
Σ H = jumlah kenaikan up-hill dalam arah aliran, ft

Gambar 3.16.
Grafik Faktor Elevasi dari Flanigan (6)
Faktor elevasi (Hf) ditentukan dengan menggunakan grafik pada
gambar 3.16., yang mana harga Hf sebagai fungsi dari kecepatan superficial
gas, dalam ft/det. Kurva di gambar tersebut, dinyatakan dalam bentuk
persamaan sebagai berikut :
Hf = { 1 + 0,3264 ( vsg ) } –1 .......................................................(3.71)
 Pada gambar 3.16. terlihat bahwa harga vsg maksimum adalah 50 ft /
detik. Flanigan tidak membuat korelasi untuk harga vsg > 50 ft / det.
b. Korelasi Ovid Baker
Baker mengembangkan korelasinya dengan menggunakan
pendekatan yang sama seperti yang dilakukan Flanigan, yaitu bahwa
kehilangan tekanan aliran dalam pipa yang terjadi di daerah perbukitan
merupakan penjumlahan dari kehilangan tekanan sebagai akibat gesekan di
sepanjang pipa pada kondisi horizontal ditambah dengan kehilangan tekanan
akibat daerah yang berbukit.
Persamaan yang diturunkan oleh Ovid Baker adalah sebagai berikut :
N .h.H f . L
ΔPTPH = ΔPTP + ..................................................
144
(3.72)
dimana :
ΔPTPH = kehilangan tekanan pipa dalam daerah bukit / miring, psi
ΔPTP = kehilangan tekanan dengan menganggap seluruh pipa
horisontal, psi.
L = densitas cairan, lbm / cuft
N = jumlah perbukitan
h = tinggi perbukitan rata-rata, ft
Hf = faktor elevasi, tak berdimensi
Untuk harga vsg > 50 ft / det, Baker mengembangkan korelasi
Flanigan, yaitu dengan menurunkan persamaan untuk menghitung harga H f’
Sehingga didapatkan persamaan sebagai berikut :
0,00967 ( L )0,5
Hf = .......................................................(3.73)
vsg 0,7

3.2.1.2.2.4. Perencanaan Sistem Rangkaian Flowline

1) Sistem Looping
Seringkali diperlukan peningkatan laju aliran persatuan pressure drop
daripada sistem. Hal ini umumnya ditemui apabila diinginkan peningkatan
atau laju aliran dibuat sama tetapi tekanasn lebih rendah. Pertama, umumnya
terjadi pada perluasan sistem, sedangkan yang kedua terjadi pada system
pipeline yang tua, dimana kemampuan pompa sudah menurun. Pemecahan
masalah tersebut yang paling sering dilakukan dan yang paling ekonomis
adalah memasang satu atau lebih pipa yang sejajar dengan pipa yang
pertama, untuk seluruh panjang pipa atau sebagian saja.
Gambar 3.17. dibawah ini menunjukkan skema dari system loop yang
sederhana.

Gambar 3.17.
Sistem Looping (14)
Panjang dari loop dan panjang pipa yang sejajar dalam system loop
umumnya sama tetapi kadang-kadang akibat penyesuaian dengan kondisi
permukaaan tanah, antara loop dengan pipa yang pertama tidak sama
panjangnya. Apabila pipa tersebut panjangnya sama, maka persamaan yang
dapat ditulis adalah :
 p f   P 
  A   f  B ..................................................................(3.74)
 L   L 
Laju aliran total harus terbagi antara pipa A dan pipa B dalam perbandingan
tertentu sehingga :
QA + QB = QC .........................................................................(3.75)

Penggunaan Persamaan Aliran :

Diameter pipa ditentukan untuk suatu laju produksi tertentu dan
penurunan tekanana atau kapasitas suatu ukuran pipa tertentu dibawah
kondisi tekanan dan temperatur tertentu. Faktor gesekan (f) dan bilangan
Reynold (NRe) keduanya mengandung variable diameter dan kecepatan.
 .D 2 .v
QL = = 0,785.D2.v ....................................................
4
(3.76)
QL
v =
0,785.D 2
D.v. Q L .
NRe = = ....................................................
 0,785.D.

(3.77)

2. f .L.QL .
2
32. f .L.Q L .
2
2. f .L.v 2 .
Pf  = = ...............
g .D ( .D / 4) .g.D
2 2
 2 .D 5 .g
(3.78)
32.L.QL .
2

D5  f
 2 .g.Pf

D5 = a . f ...............................................................................(3.79)
dimana :
QL = laju aliran cairan dalam pipa/kapasitas alir pipa, cuft/sec
v = kecepatan aliran fluida, ft/sec
ρ = densitas fluida, lb/cuft
 = viskositas fluida, cp
f = faktor gesekan
L = panjang pipa, ft
Pf = penurunan tekanan fluida didalam pipa akibat gesekan, psi

NRe = bilangan Reynold

g = percepatan gravitasi, ft/sec2
D = diameter pipa, inch
a = konstanta

Berdasarkan persamaan NRe , yaitu pada persamaan (3.77), maka diperoleh :

 Q L . 4.Q L .
NRe = =
0,785.D.  .D.
4.Q L .  1  b
D = = b   = ............................................
 . .N Re  N Re  N Re

(3.80)
dimana b = konstanta
Apabila kedua persamaan a dan b digabungkan, maka diperoleh :
5
 b  b5
   a. f  f  N Re  .....................................................(3.81)
5
atau
 N Re  a

Persamaan diatas menyatakan hubungan antara f dan NRe dalam bentuk

besaran untuk menentukan diameter pipa. Apabila harga b dan a

b5
disubstitusikan kembali kedalam , maka diperoleh :
a

b 5 32.Pf .g .QL .
4 3

 ............................................................................
a  3 .L. 5
(3.82)
b5
Kemudian bila dibuat grafik pada kertas log-log antara dengan NRe, dan
a
dinyatakan dalam persamaan garis, maka diperoleh :
  Pf .g / L  0,5 . 2 .QL 1,5 
N Re  2,1506  ...................................................
  2,5 
(3.83)
Selanjutnya berdasarkan harga NRe tersebut dapat ditentukan harga
dari diameter pipa. Dalam perhitungan diameter flowline ada dua persamaan
garis yang digunakan sesuai jenis pipa yang digunakan, yaitu :
- Untuk commercial pipe : y = 3,28 log(x) + 1 ...................(3.84)
- Untuk smooth pipe : y = 3,60 log(x) + 1,2 ..................(3.85)
dimana :
 v

y. 0,5.g .D. .(Pf / L)  0,5

.................................................

..(3.86)

x
D

0,5.g.D. .(P f / L)  0, 5
..................................................

(3.87)

3.2.1.2.2.5. Manifold
Manifold merupakan kumpulan dari kerangan-kerangan atau valve-
valve yang berfungsi untuk mengatur aliran fluida produksi dari masing-
masing sumur, seperti terlihat pada gambar 3.18. Untuk itu produksi dari
masing-masing sumur itu perlu dikelompokkan terlebih dahulu ke suatu
pemusatan well centre. Dasar pengelompokan dari sumur-sumur tersebut
adalah : tekanan pada masing-masing sumur, kapasitas produksi dari masing-
masing sumur, perbandingan gas – minyak (GOR), ada tidaknya material
lain dari produksi sumur, sifat-sifat fisika dan kimia fluida produksi sumur-
sumur.

Gambar 3.18.
Manifold (14)
 Prinsip-prinsip di dalam perencanaan well centre dan sistem
manifoldnya adalah sebagai berikut :
1. Perbedaan tekanan dari masing-masing tekanan sumur diusahakan
serendah mungkin. Kehilangan tekanan pada pipa sepanjang sumur
ke separator dan di dalam sistem manifoldnya harus diusahakan
serendah-rendahnya. Hal ini dapat dilakukan dengan menghindari
belokan pipa yang terlalu tajam, ukuran diameter panjang pipa yang
sesuai dan desain manifoldnya yang baik. Disamping itu pipa dijaga
agar tetap bersih dari endapan pasir atau paraffin karena dengan
adanya endapan ini menyebabkan kehilangan tekanan yang lebih
besar. Viscositas minyak yang tinggi juga akan mengakibatkan
kehilangan tekanan yang besar, untuk itu dapat dilakukan pemanasan
pada pipa sebelum masuk ke dalam sistem manifold.
2. Tekanan separator diusahakan serendah mungkin
3. Dalam proses pemisahan cairan dengan gasnya untuk suatu kelompok
sumur diusahakan efisiensi pemisahan yang maksimum. Untuk itu
GOR, sifat fisika dan kimia fluida sumur serta material-material lain
dari produksi sumur perlu diperhatikan. Penguapan dan kebocoran
pada system manifold harus dijaga seminimal mungkin. Tekanan
aliran sumur yang besar harus diarahkan menuju separator bertekanan
tinggi dalam hal ini pemisahan bertingkat diperlukan.
4. Di dalam fasilitas pengetesan harus ada alat ukur untuk produksi
minyak, air dan gas. Apabila diperlukan dapat pula dipasang alat ukur
material lain yang terikat dalam fluida produksi.
5. Dalam sistem pemisahan untuk suatu kelompok fasilitas pemisahan
harus memenuhi kapasitasnya, baik untuk separator maupun tangki
pengumpul minyak. Jumlah separator maupun tangki pengumpul
harus mencukupi untuk sumur-sumur selama dua atau tiga hari.
6. Sistem well centre harus memberikan kemungkinan jika ingin
dilakukan perbaikan separator dan sambungan-sambungan yang
 diperlukan harus selalu siap sedia di tempat dan penyambungan tidak
dilakukan dengan pengelasan.
7. Biaya instalasi diusahakan serendah mungkin
8. Keamanan system secara keseluruhan terjamin

A. Valve
Valve adalah bagian dari peralatan transportasi yang berfungsi untuk
membuka dan menutup aliran fluida di dalam pipa, serta berfungsi mengatur
jumlah atau besarnya aliran dengan cara memutar handwhell lock nut.
Berdasarkan bentuk sambungan dan fungsinya, maka valve dapat
diklasifikasikan menjadi beberapa jenis, yaitu :
1. Jenis valve berdasarkan cara penyambungan
Berdasarkan cara penyambungan valve dengan pipa atau peralatan
yang lainnya, maka jenis valve dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu :
screwed (ulir), flanged, dan butt welding (las).
2. Jenis valve berdasarkan fungsi dan bentuk valve
Berdasarkan fungsi dan bentuk valve, maka valve dapat dibedakan
menjadi beberapa jenis, yaitu :
a. Gate valve
Gate valve merupakan jenis valve yang biasa digunakan untuk
saluran cairan (minyak, air, dan lumpur), pipeline dan peralatan
kepala sumur, seperti gambar 3.19.
 Gambar 3.19.
Gate Valve (38)
b. Globe valve
Valve ini banyak digunakan untuk mengalirkan saluran gas dan
uap. Katup ini digunakan untuk tekanan yang rendah (300 psi)
yang biasanya katup ini dipakai jika tidak diperlukan pengawasan
yang teliti, seperti pada gambar 3.20.

Gambar 3.20.
Globe Valve (3)
c. Plug valve
 Plug valve ini biasanya digunakan untuk keperluan penutupan dan
pembukaan aliran yang cepat, seperti terlihat pada gambar 3.21.
Contoh penggunaan peralatan ini adalah BOP dan peralatan
penyemenan.

Gambar 3.21.
Plug Valve (38)
B. Perhitungan Manifold
Manifold terdiri dari valve-valve yang berfungsi untuk mengatur
aliran fluida. Disamping sistem pengaturan, manifold juga digunakan untuk
penentuan ukuran kapasitas valve adalah suatu yang hal yang penting.
Untuk menentukan ukuran valve yang akan dipakai dalam suatu
rangkaian flowline, manifold atau pada suatu system pengaliran cairan dapat
dilakukan dengan menggunakan hubungan antara aliran dan penurunan
tekanan cairan yang melalui valve tersebut.
Persamaan yang dipakai dinyatakan dalam bentuk persamaan orifice untuk
aliran fluida incompressible, yaitu :
P
Q  Cv .A .........................................................................


(3.88)
dimana :
 ΔP = perbedaan tekanan dimuka dan dibelakang valve, psi
Cv = koefisien aliran
A = luas aliran ( diameter ), ft
Q = laju aliran, bbl/ day
 = densitas fluida, lb / cuft
Koefisien aliran didefinisikan sebagai aliran air dalam gpm atau
cuft/det melalui valve yang terbuka penuh dengan perbedaan tekanan 1 psi.
Persamaan (3.88) di atas dapat digunakan untuk memperkirakan koefisien
aliran dan kapasitas untuk aliran zat cair.

3.2.1.2.2.6. Header
Header merupakan pipa berukuran lebih besar dari flowline yang
berfungsi untuk menyatukan fluida produksi.
Header mempunyai fungsi sebagai berikut :
1. Menampung fluida produksi dari beberapa gate valve pada suatu
unit manifold dan mengalirkannya ke separator.
2. Membantu terjadinya suatu proses pemisahan di dalam separator
dengan separator dengan jalan menimbulkan kondisi aliran
tertentu yang baik bagi proses pemisahan, yaitu meniadakan
kondisi turbulensi.
Sesuai dengan fungsinya header dapat dibedakan menjadi dua, yaitu
production header dan test header, seperti pada gambar 3.22.
a. Production Header dapat dibedakan menjadi :
1. High pressure header, yaitu header yang menampung fluida
produksi sumur yang bertekanan tinggi.
2. Intermediate pressure production header, merupakan header yang
menampung fluida produksi sumur yang bertekanan intermediate
(menengah)
3. Low pressure production header, header yang menampung fluida
produksi sumur yang bertekanan rendah.
b. Test Header
 Merupakan header yang digunakan untuk test produksi untuk masing-
masing sumur.
Sebagai pipa saluran utama, maka sistem header flowline dapat tegak
lurus (900) atau miring (450), seperti pada gambar 3.33. Sedangkan diameter
header bervariasi tergantung laju produksi yang diinginkan.

Gambar 3.22.
Sistem Header (9)
Untuk dapat merencanakan suatu unit header yang sesuai dengan
fungsinya, maka perencanaan diameter header dan kehilangan tekanan pada
header sesuai dengan posisinya.
Perlengkapan pada system manifold tergantung pada faktor-faktor
yang sesuai dengan kebutuhan di dalam penggunaannya, tetapi untuk
perlengkapan manifold yang standar biasanya terdiri dari production header,
test header dan beberapa valve yang diperlukan untuk operasi produksi.
Jika sumur-sumur yang produksinya dialirkan melalui manifold
mempunyai tekanan aliran yang berbeda, maka sebaiknya produksi dari
sumur-sumur tersebut dipisahkan menjadi menjadi beberapa aliran. Untuk itu
diperlukan production header yang dapat digunakan pada tekanan tinggi
maupun tekanan rendah. Disamping itu biasanya dilakukan test aliran secara
periodik dari tiap-tiap sumur dan untuk itu diperlukan test header.
 a b

Gambar 3.23.
Berbagai posisi Header : (a) Posisi tegak, (b) Posisi 45o (14)

A. Penentuan Diameter Header

Salah satu fungsi header yaitu dapat menampung seluruh fluida
produksi dari sejumlah sumur, maka di dalam perencanaan header juga harus
mampu mengurangi kehilangan tekanan yang terjadi diantara manifold
dengan separator agar tekanan balik di kepala sumur kecil.
Penentuan awal diameter header dapat dihitung dengan persamaan :
q = A V = 0,785 d 5 V ........................................................(3.89)
dimana :
q = laju alir fluida didalam header dimana merupakan”q” tiap sumur, stb/d
d = diameter dalam header, inch
V= kecepatan fluida dalam header, ft/det
Untuk kecepatan maksimum fluida di dalam header didekati persamaan :
 untuk cairan
V = (48 /  ) 1/3 , ft/ det ...................................................(3.90)
 untuk cairan yang bersifat korosif :
V = (48 / 2() ) 1/3 = (24 /  )1/3 , ft / det .......................(3.91)
 untuk gas
V = 148,7 ( KZT/ M )1/2 , ft / det ....................................(3.92)
 untuk gas yang bersifat korosif :
V = ( 148,7/2 ) ( KZT/ M )1/2 , ft / det ..............................(3.93)
dimana :
  = densitas cairan, lb/cuft
K = specific heat ratio
T = temperatur absolute, 0 R
M = berat molekul
Untuk mengetahui apakah diameter header cukup aman terhadap
pengoperasiannya, maka dapat diperiksa (dicek) dengan persamaan berikut :
Pd
T  .....................................................................................(3.94)
2S
dimana :
T = ketebalan pipa yang diijinkan, inch
P = tekanan kerja pada header, psi
d = diameter luar header, inch
S = tegangan pipa, tergantung dari bahan pipa seperti :
- Grade A, Steel pipe = 18000 psi
- Grade B, Steel pipe = 21000 psi
- Lap Welded, Steel pipe = 1800 psi
- Wrought – Iron pipe = 14400 psi
B. Penentuan Kehilangan Tekanan pada Header
Kehilangan tekanan (pressure loss) pada header dipengaruhi oleh
diameter header, panjang header, posisi header dan belokannya. Pada
dasarnya kehilangan tekanan pada header harus diusahakan serendah
mungkin. Dengan demikian energi di dalam sumur dapat dihemat. Semakin
kecil diameter header dan semakin panjang header tersebut, semakin besar
hilang tekanan yang terjadi. Semakin miring / tegak posisi header dan
semakin tajam belokannya, maka semakin besar juga kehilangan tekanan
yang terjadi.
Dari pengertian di atas, maka posisi header sedapat mungkin
diusahakan datar. Namun mungkin masalah ruang yang terbatas, misal pada
platform maka posisi header tidak dapat horizontal seluruhnya. Sehingga
terdapat belokan yang miring ataupun tegak. Persamaan dasar kehilangan
tekanan didalam header, untuk aliran dua fasa, baik pada posisi datar, miring
ataupun tegak masing-masing akan diuraikan.
1. Kehilangan Tekanan untuk Posisi Header Horizontal
Persamaan dasar kehilangan tekanan di dalam header untuk aliran
dua fasa pada posisi horizontal, adalah :
dP f  V
 m m m ..................................................................(3.95)
dL 2 gcd
2. Kehilangan Tekanan untuk Posisi Header Vertikal
Persamaan dasar kehilangan tekanan di dalam header untuk aliran
dua fasa pada posisi vertikal, adalah :
2
dP f  V  V d
 m  m m m  m m .......................................(3.96)
dhtotal 2 gc d g c dh
3. Kehilangan Tekanan Untuk Posisi Header Miring
Persamaan dasar kehilangan tekanan di dalam header untuk aliran
dua fasa pada posisi miring, adalah :

P  g fw2
2
(Vm / 2 g c )
    m sin    m ...............
Z total  g c  (2,965x1011 )d 5  m Z
(3.97)

dimana :
Z = panjang kemiringan pipa, ft
fm = faktor gesekan fluida campuran
m = densitas fluida campuran, lbm/cuft
Vm = kecepatan fluida campuran, ft / det
w = laju alir massa, lbm / hari
d = diameter header, inch
 = sudut kemiringan pipa dari sumbu horizontal
g = percepatan gravitasi
gc = faktor konversi gravitasi
 Kehilangan tekanan didalam belokan dapat ditentukan berdasarkan
persamaan seperti dibawah ini : .
 KW 2 
 P  f  0,28  ................................................................(3.98)
2 
 d H 
dimana :
(ΔP)f = hilang tekanan pada belokan karena friksi, psi
K = koefisien resistensi
W = laju alir massa, lbm / jam
dH = hydraulic diameter, inch
(ekivalen dengan diameter dalam pipa)

3.2.1.2.3. Machinery Fasilities

Merupakan fasilitas penunjang yang membantu dalam mengalirkan
aliran fluida produksi, apabila terdapat suatu daerah yang mempunyai
ketinggian tertentu atau juga membantu fluida untuk ditransportasikan ke
tangki penampung. Ada dua macam machinery facilities yang mungkin
dipergunakan di lapangan migas, yaitu pompa dan kompressor.
Penggunaan dari machinery facilities didasarkan pada adanya
pressure loss sehingga fluida memerlukan tekanan yang membantu untuk
mengalirkan ke tempat yang lebih tinggi atau ke tempat tangki
penampungan.
A. Pompa
Merupakan fasilitas penunjang yang membantu dalam mengalirkan
aliran fluida produksi, apabila terdapat suatu daerah yang mempunyai
ketinggian tertentu atau juga membantu fluida untuk di transportasikan ke
tangki penampung. Hal terpenting yang berhubungan dengan masalah aliran
fluida dalam pipa transportasi terhadap pompa adalah penentuan besarnya
horse power pompa yang digunakan untuk mengalirkan fluida produksi.
Ditinjau dari letak unit pompa tersebut, ada beberapa stasiun pompa yang
digunakan dalam transportasi fluida produksi, antara lain :
 1. Stasiun pompa yang terletak di block stasion, untuk memompakan
LPG ke Pusat Penampungan Utama (PPU) atau pusat penimbunan
(storage).
2. Stasiun pompa yang terletak ke pusat penimbunan, untuk
mengirimkan LPG ke terminal pengapalan.
3. Stasiun pompa yang terletak di terminal, untuk memompakan hasil
produksi ke tanker.
Secara garis besar ada dua jenis pompa yang digunakan dalam
fasilitas produksi, yaitu :
a) Pompa Kinetik
Pada pompa ini, energi ditambahkan secara kontinyu untuk
meningkatkan kecepatan fluida. Pada pompa kinetik, energi kinetik
atau energi kecepatan dari fluida mula-mula naik dan kemudian
diubah menjadi energi potensial atau energi tekanan.
Hampir semua pompa kinetik digunakan dalam fasilitas produksi
yang berupa pompa centrifugal dimana energi kinetik diberikan oleh
fluida dari rotating impeller yang menyebabkan gaya centrifugal.
Pompa centrifugal itu sendiri terdiri dari dua jenis, yaitu :

 Radial flow pump

Pada pompa ini aliran masuk kedalam tengah dari rotating whell
(impeller) dan diputar selama radial keluar oleh gaya centrifugal,
seperti pada gambar 3.24. Didalam impeller, kecepatan di liquid
naik diubah menjadi tekanan. Pompa aliran radial mempunyai
head per stage yang lebih tinggi serta beroperasi dengan
kecepatan yang lebih rendah dibandingkan dengan pompa aliran
axial.
 Axial flow pump
Pada pompa ini aliran bergerak paralel dengan sumbu dari shaft,
seperti pada gambar 3.25. Kecepatan diberikan oleh baling-baling
impeller yang berbentuk seperti airfoils. Pompa ini didesain untuk
digunakan pada head yang sangat rendah dengan kecepatan aliran
yang sangat tinggi.

Gambar 3.24.
Pompa Centrifugal (33)
 Gambar 3.25.
Pompa Centrifugal – Axial Flow Pump (33)

b) Pompa Positive Displacement

Pada pompa jenis ini, volume dari liquid turun sampai tekanan dari
liquid sama dengan tekanan pada discharge. Jadi liquid ditekan secara
mekanik yang akan menyebabkan kenaikan secara langsung dari
energi potensial. Yang termasuk pompa jenis ini adalah :
 Pompa Reciprocating
Pada pompa jenis ini, energi ditambahkan pada fluida secara
intermitten oleh pergerakan piston, plunger piston / diaphragm
(pergerakan dari diaphragm yang bergerak kebelakang dan
kedepan dalam suatu fixed chamber), seperti pada gambar 3.26.
dan 3.27. Pada pompa diaphragm, ketika tekanan gas melawan
pergerakan diaphragm maka gaya tersebut akan mengakibatkan
liquid keluar, ketika gas dibebaskan diaphragm melentur kembali
dibawah tekanan pada section line sehingga liquid akan masuk.
 Gambar 3.26.
Pompa Reciprocating – Piston Pump (33)

Gambar 3.27.
Pompa Reciprocating – Diaphragm Pump (33)
 Keuntungan pompa reciprocating adalah :
- Efisiensi pompa tinggi antara 85-95 %
- Bisa untuk mengalirkan fluida dengan viscositas tinggi
- Mempunyai kecepatan operasi yang lebih rendah daripada
centrifugal pump
- Pompa ini dibatasi oleh kekuatan prime mover dan kekua
tan dari komponen-komponennya
- Untuk suatu kecepatan yang diserikan, flow rate akan
konstan tanpa mempengaruhi head
Kerugian pompa reciprocating adalah :
- Mempunyai biaya perawatan yang tinggi
- Tidak bisa mengalirkan fluida yang mengandung padatan
- Berat dan memerlukan ruang yang lebih luas
 Pompa Rotary
Pendesakan disebabkan oleh pergerakan memutar. Pompa ini
kerja pemompaan disebabkan adanya gerak relatif antara bagian
yang bergerak dari pompa dengan bagian yang diam. Liquid
secara kontinyu ditekan dengan tekanan tinggi tanpa perlu
memberi energi kinetik pada awalnya. Gambar 3.28.
menunjukkan type dari pompa rotary.
Keuntungan utama pompa ini adalah konstruksinya membuat
fluida yang dipompakan mempunyai bentuk aliran yang tidak
turbulen.
Kerugiannya tidak mempunyai clearance sehingga fluida yang
dipompakan mempunyai nilai lubrisitas. Fluida yang dipompakan
tidak bersifat korosif dan hanya mengandung sedikit padatan.

Hal terpenting yang berhubungan dengan masalah aliran fluida dalam

pipa transportasi terhadap pompa adalah penentuan besarnya horse power
pompa yang digunakan untuk mengalirkan fluida produksi.
 Gambar 3.28.
Pompa Reciprocating – Rotary Pump (33)

Persamaan untuk menentukan horse power (HP) pompa adalah :

Q1 ( P1 - P2 )
BHP = ...………………………………(3.99)
58766 E
dimana :
BHP = horse power dari pompa, HP
Q1 = laju alir fluida, gpm
P1 = tekanan keluar pompa (discharge pressure), psi
P2 = tekanan masuk pompa (intake pressure), psi
E = efisiensi pompa, %
B. Kompressor
Kompressor adalah mesin untuk memampatkan udara atau gas.
Kompressor udara biasanya menghisap udara dari atmosfir. Namun ada pula
udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir.
Sebaliknya ada pula kompressor yang menghisap gas yang bertekanan lebih
rendah dari tekanan atmosfir, yang disebut dengan pompa vakum. Lebih
jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.29.
Pada dasarnya kompressor terbagi menjadi tiga jenis, yaitu :
1. Positive Displacement Type
2. Dynamic Type
3. Thermal Type

Gambar 3.29.
Diagram Type-Type Kompressor (33)
 Kompressor diperlukan untuk menaikkan tekanan alir dalam pipa,
terutama dalam pipa transmisi yang berjarak panjang, dimana kehilangan
tekanan yang terjadi sangat besar. Pada tabel 3.2. menunjukkan
perbandingan antara kompressor centrifugal dengan kompressor
reciprocating. Kompressor centrifugal (turbo compressor) juga banyak
digunakan untuk mendorong gas, dimana penggunaan kompressor jenis ini
mempunyai beberapa keuntungan, antara lain :
 Lebih ringan dalam berat dan ukuran
 Pendorongan gas secara kontinyu dengan aliran pulsasi yang kecil
 Kehilangan tenaga akibat friksi mekanis lebih kecil
 Mempunyai kecepatan tinggi, sehingga memungkinkan hasil
kecepatan mesin yang tinggi pula (secara langsung)
 Penempatannya lebih luwes
 Pengoperasiannya bekerja sendiri
Tabel 3.2.
Perbandingan Centrifugal Compressor dengan
Reciprocating Compressor (33)

Factor Centrifugal Reciprocating

Investement Low High
Operating Cost Less More
(excluding fuel)
Fuel Consumption High Low
Flexibility Less More
Efficiency Better at Low Better at High Ratios
Ratios
Project Life Short Life Long Life Favorable
Favorable
Space Less More
Requirements
Relocation Less Difficult More Difficult
 Gambar 3.30.
Centrifugal Compressor (33)

Gambar 3.31.
Reciprocating Compressor (3)

Bentuk dari kompressor centrifugal dapat dilihat pada gambar 3.30.,

sedangkan bentuk dari kompressor reciprocating dapat dilihat pada gambar
3.31. Kompressor-kompressor jenis centrifugal dapat mengurangi biaya
pengoperasiannya, karena bangunan stasiun kompressor dan landasan
dibawah mesin lebih kecil. Satu kerugian dari penggunaan centrifugal
kompressor ini yaitu mempunyai perbandingan efisiensi yang lebih rendah
(82 %). Untuk menambah daya tekan (kompresi) yang lebih tinggi dapat
dihubungkan dua kompressor centrifugal secara seri. Kompressor centrifugal
digerakkan dengan listrik atau turbin gas, dimana penggunaan turbin gas
lebih baik bilamana kelebihan gas terdapat pada lapangan tersebut, atau
untuk mengontrol kapasitas, dan bilamana kapasitas dari satu unit digunakan
secara umum pada suatu stasiun kompressor. Dapat digunakan ukuran kecil
atau sedang dimana setiap single unit dapat menghasilkan tenaga diatas 50
m3/min, dengan pemberian tekanan diatas 7 atm gauge pada 20 HP dan
putaran diatas 200 rpm.
Mesin kompressor dan mesin gas dapat diletakkan terpisah dengan
penggunaan sistem pendinginan langsung atau digunakan sistem pendingin
berputar. Kompressor diperlukan untuk menaikkan tekanan alir dalam pipa,
terutama dalam pipa transmisi yang berjarak panjang, dimana kehilangan
tekanan yang terjadi sangat besar. Disamping itu juga kompresor jaga
diperlukan pada gathering system yang kadang tidak mampu memenuhi laju
produksi yang diinginkan ke dalam pipa transmisi.
Persamaan pada single stage adiabatic compressor untuk laju
produksi 1 MMSCF / D gas diperlukan HP sebesar :

 QgTs   k   Pd 
k i / k


BHP  0,0857 Z av
1/ k

 Zs  k i / k
      1
 E   k  1  Ps  
……….....
(3.100)
dimana :
BHP = brake horse power per stage
Qg = volume gas, MMscfd
Ts = Temperatur hisap, 0R
Zs = Compressibilitas factor isapan
Zd = Compressibilitas factor discharge
E = efisiensi, %
k = perbandingan spesifik heat, Cp/Cv
pS = tekanan isapan, psia
Pd = tekanan discharge, psia
Zav = (Zs/ZD)/2
 Hubungan antara tekanan masuk dan keluar dalam kompressor dinyatakan
dalam kompressor ratio :
Pdis
CR = ……………………….....……(3.101)
Psuc
Untuk penentuan total Break Horse Power ( BHP ) dari kompressor, adalah :
( HP / MMSCFD )
BHP = .........………………....(3.102)
E
dimana :
CR = Compressor Ratio
Pdis = Tekanan discharge, psia
Psuc = Tekanan isapan, psia
BHP = total break horse power, HP
E = efisiensi kompressor, %
Q = laju alir gas, MMSCF/ D

Fasilitas Pemisahan
Penurunan tekanan yang dialami oleh fluida sejak keluar dari sumur
telah menyebabkan terpisahnya fasa gas dan fasa cair, tetapi terpisahnya itu
belum sempurna. Dalam hal ini fluida produksi yang diperoleh dan dialirkan
dari sumur dapat berupa gas, minyak dan air. Sesuai dengan permintaan dari
refinery ataupun sebelum dikapalkan, maka antara gas, minyak dan air harus
dipisahkan. Proses pemisahan tersebut dilakukan pada bagian surface
facilities, yaitu pada komponen peralatan pemisah fluida produksi. Proses
pemisahan fluida produksi tersebut meliputi berbagai cara pemisahan
padatan dari minyak, pemisahan air dan gas dari minyak serta pemecahan
emulsi. Karena dengan memisahkan zat-zat tersebut maka akan dapat
dicegah biaya-biaya yang tidak perlu. Untuk lebih jelasnya, gambar 3.32.
menunjukkan tentang fasilitas pemisahan di lapangan.
 Gambar 3.32.
Fasilitas Pemisahan (34)
 Pemisahan antara minyak dengan gas atau air terjadi dalam separator,
yang selanjutnya akan dapat diketahui besarnya kapasitas produksi minyak
atau gas. Separator ini mempunyai beberapa komponen utama dan dibedakan
berdasarkan dari bentuknya, kegunaannya serta jumlah kapasitas produksi.
Proses pemisahan minyak dan air yang tercampur di dalamnya terjadi pada
bagian treating section. Treater section ini meliputi heater treater, oil
skimmer dan wash tank.

3.2.2.1. Separator
Separator adalah tabung bertekanan dan bertemperatur tertentu yang
digunakan untuk memisahkan fluida produksi kedalam fasa cairan dan fasa
gas. Fungsi utama dari separator adalah :
1. Unit pemisahan utama cairan dari gas.
2. Melanjutkan proses dengan memisahkan gas ikutan dari cairan.
3. Untuk mengontrol penghentian kemungkinan pelepasan gas dari
cairan.
4. Memberikan waktu yang cukup pemisahan antara minyak dan air
yang ikut terproduksi.
5. Melakukan treatment lainnya jika mungkin
Proses pemisahan dalam separator ini berjalan pada tekanan dan
temperatur tertentu yang kondisi optimumnya diperhitungkan berdasarkan
komposisi dari hidrokarbon yang terproduksi.

3.2.2.1.1. Komponen Separator

Secara garis besar separator dapat terbagi menjadi empat bagian
utama, yaitu : bagian pemisah utama, bagian pengumpul cairan, bagian
pemisah kedua, dan Mist Extraction Section yang memiliki fungsi yang tak
kalah penting, seperti pada gambar 3.33.
1. Bagian pemisah utama
 Bagian ini berfungsi sebagai pemisah cairan. Disini akan dipisahkan
secara tepat slug cairan yang masuk ke dalam separator, demikian
juga butir-butir cairan yang terbawa aliran gas.
2. Bagian pengumpul cairan
Berfungsi sebagai tempat untuk menampung cairan yang telah
dipisahkan. Bagian ini harus memiliki ruangan yang besar agar
mampu menampung cairan yang telah dipisahkan pada kondisi
operasi yang normal dan harus sedemikian rupa sehingga fluida yang
telah dipisahkan tidak akan terganggu oleh aliran gas.
3. Bagian pemisah kedua
Sebagai tempat untuk memisahkan butir-butir cairan yang sangat
kecil, yang tidak terpisahkan pada bagian pemisah utama. Prinsip
utama dari proses pemisahan pada bagian ini berdasarkan gravity
settling dari aliran gas. Oleh karena persyaratan dasar untuk dapat
terjadinya gravity settling adalah tidak terjadinya aliran turbulensi,
maka kecepatan gas harus dikurangi pada saat mulai masuk ke
separator.
4. Mist Extraction Section
Sisa cairan yang berbentuk kabut dapat dipisahkan secara efektif dari
aliran gas dengan menggunakan mist extractor yang terencana
dengan baik. Pengembunan tersebut dapat disebabkan karena
turunnya temperatur yang terjadi setelah gas keluar dari separator.
Dengan demikian adanya pengembunan tersebut tidak mencerminkan
efisiensi daripada separator. Untuk dapat terjadi pemisahan dengan
baik antara butiran cairan yang berbentuk kabut dengan gas,
dipengaruhi beberapa hal sebagai berikut :
- perbedaan densitas antara gas dengan minyak
- kecepatan aliran gas
Apabila kecepatan gas cukup rendah, maka pemisahan butir cairan
gas dapat berlangsung dengan baik tanpa memerlukan mist extractor.
Meskipun demikian penempatan mist extractor dalam separator selalu
 dilakukan untuk memperkecil jumlah cairan (kabut) yang terbawa
keluar dari separator bersama gas.
Jenis-jenis mist extractor yang sering digunakan pada saat ini terdiri
dari berbagai type, yang mana masing-masing memiliki prinsip
berbeda, yaitu :
- tumbukan (impingement)
- perubahan arah aliran
- gaya centrifugal
- coalescing pack
- filter

Gambar 3.33.
Separator dan Bagian-Bagian Utamanya (33)

a. Tumbukan (impingement)
Apabila aliran gas yang mengandung butir-butir cairan tersebut
menumbuk pada suatu bidang, maka butiran tersebut akan tertinggal di
permukaan tersebut. Apabila jumlah butiran makin banyak, maka akan
terbentuk butiran yang lebih besar, maka butiran cairan tersebut akan jatuh
ke bagian pengumpul cairan. Lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.34.
 Gambar 3.34.
Prinsip Tumbukan (impingement) pada Mist Extractor (33)
b. Perubahan arah aliran
Apabila suatu aliran gas yang mengandung butir-butir cairan diubah
arahnya, maka butir-butir cairan cenderung untuk tetap bergerak dalam arah
aliran semula, sedangkan gas lebih mudah untuk mengikuti arah aliran yang
baru. Sehingga dalam hal ini butir cairan akan tertinggal, seperti pada
gambar 3.34.
c. Gaya centrifugal
Apabila aliran gas yang membawa butir-butir cairan berputar dengan
kecepatan cukup tinggi, maka gaya sentrifugal akan mendorong butir cairan
kearah luar, yaitu pada dinding daripada mist extractor.

Gambar 3.35.
Prinsip Gaya Centrifugal pada Mist Extractor (14)
 Gambar 3.35. menunjukkan prinsip gaya centrifugal pada mist
extractor. Cara ini merupakan cara yang efektif dalam hal ini pemisahan
butir cairan dari aliran gas. Efisiensi daripada metode ini akan bertambah
apabila kecepatan aliran gas bertambah.
d. Coalescing Pack
Coalescence mengandung arti penggabungan atau penggumpalan.
Metode ini merupakan penggabungan titik-titik air yang kecil sehingga
menjadi besar dan jatuh karena terjadi perbedaan gravity sebagai cairan,
seperti pada gambar 3.36. Beberapa peralatan bagian dalam separator, seperti
deflector plate, straightening vannes, dan bahkan dinding separator dapat
berfungsi sebagai tempat pengembunan titik-titik air tersebut. Metode ini
merupakan gabungan antara metode-metode impingement, perubahan aliran
dan gaya centrifugal. Pack ini menyediakan tempat yang cukup luas untuk
pengumpulan butir-butir cairan dan merupakan suatu rajutan kawat stainless
steel. Coalescing pack ini yang banyak digunakan baik pada separator biasa
maupun gas scrubber.

Gambar 3.36.
Prinsip Coalescing Pack pada Mist Extractor (33)
e. Filter
 Pada penggunaan khusus filter yang porous cukup efektif dalam
memisahkan cairan dalam aliran gas. Metode ini menggunakan prinsip
impingement, perubahan arah aliran, untuk memungkinkan terjadinya
pemisahan antara butir cairan dengan gas.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan fluida adalah :
 Viscositas fluida
 Densitas minyak dan air
 Type peralatan dalam separator
 Kecepatan alir fluida
 Diameter dari titik-titik air (droplets)

3.2.2.1.2. Jenis-Jenis Separator

Jenis separator dapat dibedakan berdasarkan bentuk dan posisinya,
berdasarkan fluida hasil pemisahannya, berdasarkan fungsinya, dan
berdasarkan tekanan kerja (operating pressure).

 Jenis-jenis Separator Berdasarkan Fluida Hasil Pemisahannya

a. Separator dua fasa
Adalah separator yang memisahkan fluida produksi menjadi cairan dan
gas.Gas akan keluar melalui bagian atas, sedangkan cairan akan keluar
dari bagian bawah separator.
b. Separator tiga fasa
Adalah separator yang memisahkan fluida produksi yang terdiri dari
minyak, gas dan air. Gas akan keluar melalui bagian atas separator,
minyak melalui bagian tengah dan air dikeluarkan melalui bagian
bawah separator.

 Jenis-jenis Separator Berdasarkan Bentuk dan Posisinya

 Separator vertikal
 Separator horizontal
  Separator spherical (bulat)

a). Separator Vertikal

Separator ini menggunakan seluruh diameternya untuk bagian
pemisah kedua yang terletak pada bagian tengahnya, dengan mist extractor
pada bagian atasnya, sedangkan pada bagian bawah merupakan ruang
pengumpul cairan yang mempunyai ukuran lebih besar dibandingkan dengan
separator jenis lain dengan ukuran diameter tertentu. Digunakan untuk
sumur-sumur dengan GOR yang rendah sampai sedang, dimana diharapkan
diperoleh hasil cairan yang banyak. Gambar 3.37. memperlihatkan skema
separator vertikal

Gambar 3.37.
Separator Vertikal (33)

Prinsip alat ini adalah fluida produksi yang masuk ke dalam separator
melalui bagian pemisah pertama mengalami gerakan putar fluida. Gaya
sentrifugal yang timbul dan gaya gravitasi yang terjadi akan menimbulkan
pemisahan pertama. Gas yang terpisah akan bergerak melalui alat pemisah
kedua dimana partikel cairan yang lebih berat akan turun. Selanjutnya gas
akan mengalir ke bagian mist extractor, disini partikel yang berukuran 1-10
micron (1 micron = 0,0001 cm) akan terkumpul sampai akhirnya jatuh turun
menetes, sedangkan partikel yang lebih kecil akan keluar melalui gas outlet.
Separator vertikal terbagi atas dua fasa dan tiga fasa, seperti terlihat pada
gambar 3.38 dan gambar 3.39.

Gambar 3.38.
Separator Vertikal Dua Fasa (5)

Gambar 3.39.
Separator Vertikal Tiga Fasa (5)
 Kelebihan separator vertikal :
1. Kontrol level gas outlet tidak begitu rumit, karena jarak vertikal
antara gas oulet dan level cairan cukup jauh.
 2. Kecenderungan penguapan kembali cairan kedalam fasa gas kecil.
3. Untuk dioperasikan di lapangan lebih murah karena hanya
memerlukan tempat pemasangan yang sempit.
4. Dapat menampung pasir dalam jumlah banyak.
5. Mempunyai kapasitas surge yang besar.
 Kekurangan separator vertikal :
1. Harganya lebih mahal.
2. Karena bentuknya yang tinggi, maka perawatan peralatan yang
terletak diatas sulit untuk dicapai.
3.Outlet gas yang berada di atas menyebabkan pemasangan yang
lebih sulit.

b). Separator Horizontal

Separator horizontal, seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.40.
dibedakan menjadi dua bagian atas dasar jumlah tabung (tube), yaitu :
separator horizontal single tube dan separator horizontal double tube.
Sedangkan berdasarkan fluida hasil pemisahannya, separator horisontal juga
dibedakan atas separator horisontal dua fasa dan tiga fasa, seperti pada
gambar 3.41. dan gambar 3.42.

Gambar 3.40.
Separator Horisontal (5)
 Gambar 3.41.
Separator Horisontal Dua Fasa (5)

Gambar 3.42.
Separator Horisontal Tiga Fasa (5)

1. Separator Horizontal Single Tube (Tabung Tunggal)

Digunakan untuk fluida dengan GOR yang tinggi, kecenderungan
membentuk foam tinggi, serta untuk pemisahan liquid-gas. Pada separator ini
fluida produksi sumur masuk melalui inlet dan menumbuk deflector.
Selanjutnya aliran akan memasuki pemisah utama guna memisahkan gas dan
cairan pada tahap pertama. Cairan yang terpisah memasuki bagian
pengumpul cairan. Suatu plat horizontal memisahkan kumpulan cairan
dengan bagian pemisah gas, untuk menjamin pemisahan gas yang terlarut
dengan cepat. Gas yang terpisah kemudian akan masuk straightening section
untuk mengurangi turbulensi, dan cairan yang dihasilkan akan menetes turun,
sementara aliran gas akan melalui bagian pemisah kedua.
Kemudian gas melewati mist extractor dimana partikel yang
berukuran 10 micron akan terpisahkan. Cairan yang terbentuk akan menetes
turun, dan gas yang terbentuk (partikel yang berukuran lebih kecil dari 10
micron) akan keluar melalui gas outlet. seperti yang ditunjukkan pada
gambar 3.43.

Gambar 3.43.
Separator Horisontal Single Tube (Tabung Tunggal) (5)

2. Separator Horizontal Double Tube (Tabung Ganda)

Separator ini mememiliki semua kelebihan dari separator horizontal
single tube, ditambah dengan kapasitas cairan yang lebih besar, seperti yang
ditunjukkan pada gambar 3.44., dimana pada tube (barrel) bagian atas
diusahakan agar aliran gas menjadi horizontal dengan kecepatan yang lebih
besar, cairan bebas dengan cepat turun ke barrel bagian bawah.
 Gambar 3.44
Separator Horisontal Double Tube (Tabung Ganda) (9)
Berikut ini adalah kelebihan dan kekurangan yang dimiliki separator
horizontal di dalam aplikasinya di lapangan.
 Kelebihan separator horizontal :
1. Dapat menampung crude dalam bentuk foam (busa).
2. Harganya lebih murah daripada separator vertikal.
3. Lebih mudah pengiriman bagian-bagiannya.
4. Labih ekonomis dan efisien untuk mengolah volume gas yang
lebih besar.
5. lebih luas untuk settling bila terdapat dua fasa cair.
 Kekurangan separator horizontal :
1. Kurang baik pemisahannya apabila fluida mengandung pasir.
2. Susah untuk dibersihkan.
3. Dalam pemasangan memerlukan ruangan yang lebih luas
kecuali kalau disusun bertingkat.
4. Diameter yang lebih kecil untuk kapasitas gas tertentu.
5. Pengontrolan level cairan lebih rumit daripada separator
vertikal.

c.). Separator Spherical (Bulat)

Separator ini berbentuk bulat (spherical), lebih mudah dalam hal
pengoperasiannya dan memiliki susunan vessel yang kompak. Separator
spherical ini direncanakan agar mekanisme pemisahan seperti gaya gravitasi,
gaya centrifugal, kecepatan rendah dan kontak permukaan dapat
dimanfaatkan seefisien mungkin. Gambar 3.45. menunjukkan Separator
Spherical (bulat).
Separator jenis ini mempunyai kapasitas gas dan surge terbatas,
sehingga umumnya digunakan untuk memisahkan fluida produksi fengan
GLR kecil sampai sedang namun separator ini dapat bekerja pada tekanan
tinggi.

Gambar 3.45.
Separator Spherical (Bulat) (9)
Prinsip kerja alat ini, fluida produksi yang masuk lubang inlet
kemudian dibelokkan dengan flow diverter sehingga menyinggung dinding
separator. Aliran ini akan mengelilingi dinding separator yang akhirnya jatuh
pada bagian pengumpul cairan dan akan keluar melalui outlet pada level
tertentu.
Aliran gas yang terjadi akibat pemisahan dari gerak fluida yang
mengelilingi tersebut akan bergerak melalui bagian tengah separator. Cairan
yang terbentuk saat bergerak ke atas ini (akibat perubahan kecepatan) akan
menetes turun dan gas yang lolos masuk ke dalam mist extractor.
Kemudian partikel 10 micron terpisahkan dan gas akan keluar
melalui gas outlet. Terdapat dua type separator spherical, yaitu type untuk
pemisahan dua fasa dan tiga fasa, seprti pada gambar3.46 dan gambar 3.47.

Gambar 3.46.
Separator Spherical (Bulat) Dua Fasa (5)
 Gambar 3.47.
Separator Spherical (Bulat) Tiga Fasa (5)

 Kelebihan separator spherical (bulat) :

1. Lebih murah dibandingkan dengan separator jenis lainnya
2. Lebih mudah dibersihkan
3. Lebih kompak
 Kekurangan separator spherical (bulat) :
1. Pengontrolan level cairan rumit
2. Mempunyai ruang pemisah dan kapasitas surge yang lebih
kecil

Sedangkan perbandingan kelebihan dan kekurangan antara separator

horisontal, separator vertikal, dan separator spherical secara umum dapat
dilihat pada tabel 3.3.

Tabel 3.3.
 Perbandingan Kelebihan dan Kekurangan Separator Vertikal,
Horisontal, dan Spherical, Dua dan Tiga Fasa (5)

 Jenis-jenis Separator Berdasarkan Fungsinya

1. Knock-Out
Merupakan alat pemisah cairan dan dibedakan atas dua bagian,
yaitu :
a. Free Water Knock-Out (FWKO), berfungsi untuk
memisahkan air bebas dari campuran gas dan hidrokarbon
cairan. Gas dan minyak keluar dari FWKO melalui outlet
yang sama dan air terpisah dengan sendirinya.
b. Total Liquid Knock-Out (TLKO), berfungsi untuk
memisahakan cairan dari aliran gas yang bertekanan tinggi
(lebih besar dari 3000 psi).
2. Gas Scrubber
Merupakan jenis separator yang dirancang untuk memisahkan butir
cairan yang masih terikut gas hasil pemisahan tingkat pertama, dan
juga dirancang untuk menampung dan memisahkan fluida produksi
dengan harga GLR yang tinggi, seperti pada gambar 3.48. Alat ini
dipasang pada bagian down stream (bawah) dari separator dengan
 maksud untuk memisahkan cairan yang terkonsolidasi atau dapat
sebagai pencegah masuknya cairan ke dalam dehydrator, extraction
plant, dan kompressor.

Gambar 3.48.
Gas Scrubber (33)
3. Flash Chamber
Alat ini digunakan pada tahap lanjut dari proses pemisahan secara
kilat (flash) dari separator bagian pemisah utama. Flash chamber ini
juga digunakan sebagai separator bagian pemisah kedua dan
dirancang untuk bekerja pada tekanan rendah ( < 125 psi ).
4. Expansion Vessel
Merupakan separator untuk proses pengembangan gas pada
pemisahan bertemperatur rendah. Fungsi utamanya adalah sebagai
penampung gas hydrate yang terbentuk pada proses pendinginan.
Alat ini bekerja dengan tekanan kerja berkisar 100 – 1500 psi.
5. Chemical Electric
 Merupakan separator tingkat lanjut untuk memisahkan air dari
cairan hasil separasi tingkat sebelumnya yang dilakukan secara
elektrik (menggunakan prinsip anoda-katoda) dan umumnya untuk
memudahkan pemisahan digunakan additive kimiawi.

 Jenis-jenis Separator Berdasarkan Tekanan Kerja (Operating

Pressure)
Pembagian separator juga dapat dilakukan berdasarkan tekanan kerja
seperti pada gambar 3.49., yaitu :
1. High Pressure (HP) Separator
Separator jenis ini memiliki kapasitas tekanan antara 650 – 1500 psi
(45 – 100 ksc)
2. Medium Pressure (MP) Separator / Intermediate Pressure Separator
Separator jenis ini memiliki kapasitas tekanan antara 225 – 650 psi
(15 – 45 ksc)
3. Low Pressure (LP) Separator
Separator jenis ini memiliki kapasitas tekanan antara 10 – 225 psi
(0,7 – 15 ksc)

Gambar 3.49.
Separator Berdasarkan Tekanan Kerja (Operating Pressure) (2)
3.2.2.1.3. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Sistem Pemisahan
 Pemisahan cairan dan gas di dalam separator dipengaruhi oleh
beberapa faktor, diantaranya adalah : tekanan kerja separator, temperatur
kerja separator, efisiensi pemisahan partikel, kemampuan kapasitas
separator, kenaikan kecepatan gas, serta sifat fisik cairan dan gas. Berikut ini
akan dijelaskan secara singkat faktor-faktor tersebut.
1. Tekanan kerja separator
Tekanan kerja daripada suatu separator tergantung pada :
- tekanan aliran fluida pada wellhead
- jumlah minyak dan gas yang akan dipisahkan
Perubahan tekanan mempengaruhi perubahan densitas gas dan minyak,
mempengaruhi kecepatan aliran yang diijinkan, dan mempengaruhi
volume aliran yang sebenarnya. Pengaruh keseluruhan daripada
pertambahan tekanan adalah peningkatan kapasitas gas dalam separator.
2. Temperatur
Temperatur mempengaruhi kapasitas gas-cairan daripada separator,
dimana penambahan temperatur akan menurunkan kapasitas daripada
separator. Pengaturan temperatur, termasuk dengan cara pendinginan
dapat dilaksanakan dengan salah satu cara berikut ini :
- Tubular Heat Exchanger
- Cooling Tower
- Refrigeration
- Expansion aliran dari sumur melalui choke
3. Effisiensi daripada pemisahan partikel cairan tergantung pada densitas gas
dan cairan. Suatu separator yang bekerja pada tekanan, temperatur dan
komposisi yang konstan, mempunyai kapasitas gas :
0,5
   g 
Qg   o  ..................................................................(3.103)
  
 g 

dimana :
Qg = kapasitas gas
o = densitas minyak, ppg
g = densitas gas, ppg
4. Kemampuan kapasitas separator berdasarkan anggapan bahwa pemisahan
secara gravitasi daripada butir cairan yang lebih besar dari 200 micron
dapat terjadi di bagian pemisah kedua. Untuk butir yang lebih kecil dari
200 micron, dipisahkan oleh Mist Extractor.
5. Kenaikan kecepatan gas akan memperbesar ukuran dan volume daripada
butir cairan yang mencapai mist extractor, dengan demikian akan timbul
penambahan cairan dalam jumlah banyak dengan tiba-tiba.
6. Kenaikan kecepatan gas maksimum untuk pemisahan partikel cairan
dengan diameter tertentu, tergantung pada sifat fisik cairan dan gas.
Suatu partikel yang jatuh sebagai akibat percepatan gravitasi, akan
bertambah cepat gerakan jatuhnya sampai pada suatu saat dimana
gesekan pada partikel tersebut (sebagai akibat tumbukan dengan gas)
sama dengan berat daripada partikel tersebut. Apabila kedua gaya ini
sama besarnya, maka partikel akan jatuh dengan kecepatan yang konstan.
Kecepatan ini sering disebut “settling velocity“. Besarnya settling
velocity tersebut digunakan dalam penentuan ukuran daripada separator,
yaitu tingginya atau diameternya.
Distribusi ukuran partikel perlu diketahui untuk pemasangan jenis
alat penyerap kabut (Mist Extractor) dalam separator. Misalnya jenis
centrifugal lebih sesuai untuk pemisahan partikel yang berukuran lebih besar
dibandingkan alat penyerap kabut jenis kawat rajutan. Sering juga digunakan
lebih dari satu jenis alat mist extractor.

3.2.2.1.4. Pemisahan Bertingkat

Dalam proses pemisahan bertingkat minyak dan gas, pada umumnya
digunakan beberapa tingkat pemisahan yang dilakukan dengan sederetan
separator yang bekerja pada tekanan yang berturut-turut menurun. Cairan
yang keluar dari separator bertekanan tinggi akan masuk ke dalam separator
berikutnya yang bertekanan lebih rendah dan demikian seterusnya.
Tujuan dari pemisahan bertingkat ini adalah untuk mendapatkan
cairan hidrokarbon (minyak) yang maksimal dari fluida produksi dan untuk
mendapatkan kestabilan yang semaksimal mungkin dari gas maupun
minyaknya.
Adapun pertimbangan dalam penggunaan pemisahan bertingkat
adalah sebagai berikut :
- Tekanan dan temperatur aliran fluida di kepala sumur
- Syarat-syarat pada kontrak penjualan gasnya
- Struktur harga pada hidrokarbon minyak dan gas
Pemisahan bertingkat dari minyak dan gas dilakukan dengan
sederetan separator yang bekerja pada tekanan yang berturut-turut. Cairan
dikeluarkan dari separator yang bertekanan tinggi dan masuk ke separator
berikutnya yang bertekanan lebih rendah.
Dalam proses pemisahan bertingkat ini pemisahan minyak akan lebih
mendekati proses differensial liberation bila tingkat pemisahan lebih banyak.
Suatu separator minyak dan gas yang ideal bila dilihat dari sudut pendapatan
cairan yang maksimum dimana separator tersebut dibuat untuk mengurangi
tekanan dari wellhead pada lubang masuk separator tersebut, dimana gas
dipisahkan dari separator secara kontinyu segera setelah terpisah dari
cairannya, hal inilah yang disebut dengan proses pemisahan secara
differential liberation.

Tabel 3.4.
Tabel Prosentase Pendekatan Pemisahan (14)
Jumlah Tingkat Pendekatan Pemisahan
Pemisahan secara differensial, %
2 0
3 75
4 90
5 96
6 98,5
Jumlah prosentase pendekatan pemisahan secara differensial untuk
jumlah tingkat pemisahan ditunjukkan pada tabel 3.4. Dari tabel tersebut
terlihat bahwa keuntungan tidak terlalu besar pada jumlah tingkat yang
tinggi. Karena itu pertimbangan ekonomis hanya dibatasi tingkat 3 dan 4
saja.
Karakteristik dari tingkat pemisahan tergantung pada kondisi aliran
dan sifat fisik cairan yang masuk ke dalam separator. Masing-masing
karakteristik yang disesuaikan dengan tingkat pemisahan antara lain :
1. Pemisahan dua tingkat, ditunjukkan pada gambar 3.50. :
Umumnya digunakan untuk :
- minyak yang mempunyai gravity rendah
- GOR aliran sumur rendah
- tekanan aliran sumur rendah

Gambar 3.50.
Skema Pemisahan Dua Tingkat pada Separator (33)
2. Pemisahan tiga tingkat, ditunjukkan pada gambar 3.51. :
Umumnya digunakan untuk :
 intermediate oil gravity
 intermediate GOR
 intermediate tekanan aliran sumur
 Gambar 3.51.
Skema Pemisahan Tiga Tingkat pada Separator (33)
3. Pemisahan empat tingkat, ditunjukkan pada gambar 3.52.:
Umumnya digunakan untuk :
 oil gravity yang tinggi
 GOR tinggi
 tekanan di kepala sumur tinggi

Gambar 3.52.
Skema Pemisahan Empat Tingkat pada Separator (33)
3.2.2.1.5. Perencanaan Separator
Perhitungan perencanaan separator meliputi penentuan kapasitas
separator dan penentuan tekanan kerja separator. Perencanaan separator ini
dimaksudkan untuk dapat memilih jenis serta kapasitas separator yang sesuai
dengan kondisi lapangan secara optimum.
Prosedur pemilihan separator yang akan digunakan dalam suatu
industri perminyakan adalah sebagai berikut :
 1. Pertimbangan biaya
2. Tentukan tipe yang sesuai, ditinjau dari ruang yang tersedia
3. Tentukan apakah biaya keseluruhan dipengaruhi oleh
pemasangan instalasi daripada tipe yang dipilih
4. Tentukan apakah adanya penyimpangan kondisi aliran dari sumur
(foam, pasir, dan sebagainya) dapat menyebabkan separator yang
dipilih menjadi sulit untuk beroperasi dan dirawat.

 Penentuan Kapasitas Separator

Penentuan kapasitas separator berikut ini berdasarkan kondisi sebagai
berikut yang harus dipenuhi :
1. Tidak terjadi foam
2. Temperatur kerja 600 F
3. Butir cairan yang paling kecil yang dapat dipisahkan berbentuk
bola dengan diameter 10 micron
Pada kondisi diatas, sisa cairan yang tidak terpisahkan dari aliran gas
tidak lebih dari 0,10 gal / 106 SCF.
Kapasitas untuk menampung minyak dari suatu separator adalah
sebesar q, berdasarkan hubungan antar volume minyak normal (V) dan
retention time (t) dalam separator, yang biasanya harga t tersebut 1 menit
untuk memberi kesempatan air dan gas terpisah dari minyak.
q = V / t = cuft / menit ....................................................(3.104)
oleh karena 1 cuft / menit = 257 bbl / hari, maka :
q = 257 V / t , bbl / hari ....................................................(3.105)
Kapasitas minyak yang dapat digunakan diambil setengah dari
kapasitas sebenarnya, oleh karena adanya kemungkinan timbulnya aliran
heading dari sumur, dan persamaan (3.105) berubah menjadi :
q = 128 V / t, bbl / hari ....................................................(3.106)
Volume minyak pada separator vertikal adalah :
V = 0,785 d2 h ..................................................................(3.107)
dimana d adalah diameter dalam daripada separator dalam ft, dan h adalah
tinggi kolom minyak diatas outlet minyak di dasar separator, yang besarnya
tergantung pada tinggi daripada separator sebagai berikut :

Tabel 3.5.
Tinggi Separator dan Tinggi Kolom Minyak (45)
Tinggi Separator H
(ft)
5 2,5
10 3,25
15 4,25

Apabila persamaan (3.107) disubstitusikan ke dalam persamaan (3.106),

maka akan diperoleh :
d 2h
q  100,5 ......................................................................................
t
(3.108)
dimana persamaan (3.108) tersebut digunakan untuk separator vertikal.
Sedangkan untuk separator horizontal (single tube), volume minyak adalah :
L
V  0,785d 2 .....................................................................................
2
(3.109)
dimana L adalah panjang separator horizontal.

Apabila persamaan (3.109) disubstitusikan ke persamaan (3.106), maka

kapasitas minyak untuk separator horizontal bertabung tunggal adalah :
d 2L
q  50,24 ......................................................................................
t
(3.110)
Untuk separator bertabung ganda (double tube), volume minyak adalah :
V = 0,785 d2 L .......................................................................(3.111)
Dengan demikian apabila persamaan (3.111) dimasukkan ke persamaan
(3.106), maka kapasitas minyak adalah :
d2 2.
q = 100,5 ....................................................................
t
(3.112)
Untuk separator spherical, volume minyak diambil setengah dari volume
spherical, yaitu :
V = 4 / 6 r3 ( d / 2 )0,5 = 0,2618 d3 ( d / 2 )0,5 ................(3.113)
Bentuk separator spherical menyebabkan separator jenis ini mempunyai
surge kapasitas yang lebih besar. Apabila persamaan (3.113) disubstitusikan
ke persamaan (3.106), maka akan diperoleh kapasitas minyak untuk
separator spherical sebagai berikut :
0, 5
d3 d 
q = 33,51   ................................................................(3.114)
t 2

Perhitungan untuk menentukan kapasitas separator/dimensi separator

selain persamaan-persamaan diatas dapat juga dilakukan dengan metode lain.
Penentuan dimensi separator adalah untuk merencanakan ukuran separator
dalam memisahkan gas dan cairan dari fluida produksi dan memilih jenis
separator agar pemisahan berjalan dengan baik dan ekonomis. Adapun
metode lainnya adalah sebagai berikut :
1). Separator Horisontal, 2 fasa
S.P
 Menghitung konstanta ( )
T
dimana :
S = SG gas, (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur, oR
 Menentukan nilai K dengan menggunakan gambar 3.53.
 Menghitung batasan kapasitas gas (d.Leff)
  T .Z .Qg 
d .Leff  42  .K .........................................................
 P

(3.115)
dimana :
Qg = laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = diameter vessel, inchi
Leff = panjang efektif, ft
 Menghitung Seam to seam Length (Lss)
d
Lss  Leff  ......................................................................(3.116)
12
 Membuat tabel antara d, Leff, dan Lss , dimana harga diameter bebas
memilih sesuai dengan data separator dipasaran (tabel 3.6)
 Menghitung Slenderness ratio (SR), masih menggunakan tabel pada
langkah sebelumnya
12.Lss
SR = ........................................................................
d
(3.117)
 Menghitung batasan kapasitas liquid (d2.Leff), untuk berbagai
retention time (tr)
tr.Ql
d 2 .Leff  .......................................................................
0,7

(3.118)
dimana :
Ql = laju alir liquid, BPD
tr = retention time, menit

 Membuat tabel antara d, Leff, Lss dan SR, untuk berbagai tr = 1 – 3

menit, dimana harga d seperti pada tabel 3.6.
 Memilih dari tabel liquid dan tabel gas yang memberikan SR = 3 – 4
 Memilih kapasitas (d, Lss) yang terbesar diantara hasil hitungan
liquid dan gas., atau memilih harga d dan Lss dengan selisih yang
kecil dan harga SR yang kecil.

Tabel 3.6.
Data Separator yang tersedia di pasaran(2)
 Gambar 3.53.
Grafik Penentuan Harga K(2)
1). Separator Vertikal, 2 fasa
S.P
 Menghitung konstanta ( )
T
dimana :
S = SG gas, (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur, oR

 Menentukan nilai K dengan menggunakan gambar 3.53.

 Menghitung batasan kapasitas gas (d)
 T .Z .Qg 
d 2  504  .K .............................................................
 P 
(3.119)
dimana :
Qg = laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = diameter vessel, inchi
 Menghitung batasan kapasitas gas (d2.h)
tr.Ql
d 2 .h  ...........................................................................
0,12

(3.120)
dimana :
Ql = laju alir liquid, BPD
tr = retention time(1 – 3), menit

 Membuat tabel untuk kombinasi tr = 1-3 menit, dan bernagai harga

diameter (d), sehingga diperoleh masing-masing nilai ketinggian
liquid (h).
 Masih menggunakan tabel yang sama, menghitung seam to seam
length (Lss)

- untuk OD  36” :
h  76
Lss = ....................................................................(3.121)
12

- untuk OD  36” :
h  d min  40
Lss = ..........................................................(3.122)
12
dimana :
OD = outside diameter, inchi
Lss = seam to seam length, ft
d = diameter minimum batasan kapasitas gas, inchi
 Menghitung Slenderness Ratio (SR) , masih menggunakan tabel yang
sama dengan persamaan seperti pada persamaan (3.117).
 Menentukan diameter (d) dan Lss dari tabel yang memiliki SR 3-4
menit.
  Perhitungan Tekanan Kerja Separator
Tekanan kerja separator merupakan suatu bagian perencanaan yang
penting, karena akan mempengaruhi antara lain :
- Besarnya GOR yang akan dihasilkan
- 0 API dari minyak yang dipisahkan
Untuk menentukan tekanan kerja optimum separator pada pemisahan
bertingkat dua, tiga dan seterusnya dapat dilakukan dengan beberapa metode,
antara lain adalah sebagai berikut :
1. Metode Whinnery - Campbell
Metode ini berdasarkan anggapan bahwa tekanan optimum hanya
merupakan fungsi tekanan mula-mula dan tekanan akhir, disamping
pengaruh komposisi system. Hubungan ini dapat dinyatakan dalam
persamaan berikut :
P2 = A ( P1 ) 0,686 ................................................................(3.123)
dimana :
P2 = tekanan kerja separator kedua, psi
P1 = tekanan kerja separator pertama, psi
A = konstanta fungsi dari stock tank
Gambar 3.54. menunjukkan pengaruh tekanan separator pada pemisahan dua
tingkat.
 Gambar 3.54.
Pengaruh Tekanan Separator pada Pemisahan Dua Tingkat (1)
Konstanta A dapat ditentukan dengan menggunakan grafik hubungan
antara Konstanta A dengan Pseudo SG, yang mana dalam hal ini perlu untuk
lebih dahulu mengetahui prosentase dari C1, C2 dan C3 serta harga pseudo
SG. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.55 dan gambar 3.56.
Analisa yang dilakukan Whinnery-Campbell memberikan dua
persamaan yang masing-masing untuk crude (dengan SG > 1.0) dan kondesat
(dengan SG < 1.0).
Penentuan tekanan kerja separator kedua, untuk crude dengan SG >
1.0, digunakan persamaan sebagai berikut :
P2 = A ( P1 )0,686 + C1 ........................................................(3.124)
dimana :
P2 = tekanan kerja separator kedua, psi
P1 = tekanan kerja separator pertama, psi
A = konstanta fungsi dari stock tank
C1 = dimensionless shifting constant, yang besarnya ditentukan
dengan persamaan :
 A  0,057
C1  ........................................................................
0,0233

(3.125)
Sedangkan untuk kondensat dengan SG < 1.0, maka tekanan kerja separator
yang kedua ditentukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
P2 = A ( P1 )0,765 + C2 .............................................................(3.126)
dimana harga C2 dapat ditentukan dari persamaan berikut :
A  0,028
C2  ...................................................................................
0,012

(3.127)

Gambar 3.55.
Hubungan antar Konstanta A dengan C1 dan C2 (22)
 Gambar 3.56.
Hubungan antara Konstanta A dengan pseudo SG (22)

2. Metode Perbandingan
Pendekatan lain yang dapat digunakan pada pemisahan bertingkat
(lebih dari tiga tingkat),adalah dengan persamaan-persamaan sebagai berikut:
Rt = (P1/Pst)1/m .............................................................................(3.128)
P2 = (P1/Rt) = Pst Rtm-1 .................................................................(3.129)
Ppt = Pst Rtm(Rt-1) ...........................................................................(3.130)
dimana :
m = jumlah antara tingkat atau jumlah tingkat dikurangi satu
Rt = perbandingan tekanan kerja separator yang berurutan
P2 = tekanan kerja separator kedua
P1 = tekanan kerja separator pertama
Pst = tekanan kerja separator terakhir (tangki pengumpul)
Ppt = tekanan pada tingkat pertengahan yang terakhir digunakan
Persamaan-persamaan di atas hanya digunakan apabila data yang
tersedia sangat kurang sekali dan tekanan kerja yang akan ditentukan berada
pada tingkat pertengahan. Pendekatan yang dilakukan pada metode ini
adalah perbandingan tekanan antara tekanan separator terakhir dengan tangki
pengumpul. Untuk memperjelas uraian tersebut di atas, akan diberikan suatu
contoh permasalahan sebagai berikut :
Proses pemisahan bertingkat 4, dimana separator pertama mempunyai
tekanan kerja 400 psi dan tekanan pada storage tank sebesar 60 psi ( storage
tank merupakan tingkat keempat). Pertanyaan : Tentukan tekanan kerja
separator yang lainnya ?
Diketahui :
P1 = 400 psi
Pst = 60 psi
m = 4–1 =3
Penyelasaian :
Dengan menggunakan persamaan-persamaan di atas maka akan didapatkan :
Rt = ( 400 / 60 )1/3 = 1,88 psi
P2 = ( 60 ) ( 1,88 ) 3 - 1 = 212 psi
P3 = ( 60 ) ( 1,88 ) 2,64 = 317,6 psi

 Perhitungan Fasa Pada Separator

Dalam pembicaraan mengenai separator, hal yang harus ditentukan
juga adalah : berapa jumlah cairan dan gas yang keluar dari separator serta
bagaimana komposisi dari masing-masing fluida yang keluar dari separator
tersebut. Untuk perhitungan tersebut, digunakan konsep konstanta
keseimbangan dengan melakukan anggapan bahwa efisiensi kerja daripada
separator adalah 100 %.
1. Konsep Konstanta Keseimbangan
Penggunaan konsep ini adalah untuk perhitungan fasa dalam
separator berdasarkan kenyataan bahwa antara minyak dan gas tidak lagi
dapat dinyatakan sebagai larutan yang ideal. Untuk larutan yang ideal,
berlaku hubungan :
o
P1
y1  xi ........................................................................................(3.131)
PT
sedangkan untuk larutan yang tak ideal, berlaku hubungan :
y i = k i . x i ........................................................................................(3.132)
dimana :
y i = fraksi mol komponen i dalam larutan gas
x i = fraksi mol komponen i dalam larutan minyak
Pi o = tekanan uap komponen murni i
PT = tekanan total atau bubble point pressure
k i = konstanta keseimbangan yang ditentukan dari percobaan
Harga ki ini tergantung pada tekanan dan temperatur, dimana untuk suatu zat
hidrokarbon tertentu :
- k i membesar bila suhu dinaikkan
- k i mengecil jika tekanan dinaikkan

2. Metode Perhitungan
Apabila :
z i = fraksi mol zat i dalam fasa gas maupun cair
xi = fraksi mol zat i dalam fasa cair
yi = fraksi mol zat i dalam fasa gas
n = jumlah total mol dalam system
nL = jumlah total mol dalam cairan (liquid)
n v = jumlah total mol dalam gas
z i n = mol dari komponen i dalam sistem
x i n L = mol dari komponen i dalam cairan
y i n v = mol dari komponen i dalam gas

Dari konstanta-konstanta tersebut diatas didapatkan persamaan :

z1n  x1nL  y1nv ..................................................................................
(3.133)
Sedangkan y i = k i x i atau x i = yi / k i , dengan demikian apabila
hubungan yang terakhir ini disubstitusikan ke dalam persamaan di atas, maka
akan diperoleh :
z1n  x1nL  ki xi nv ................................................................................
(3.134)
atau :
yi nL
zi n   yi nv
ki .................................................................................
(3.135)
Sedangkan n = nL + n v atau nL = n - n v dan n v = n - nL
Pemisahan harga x dan y dari persamaan (3.134) dan (3.135) akan
menghasilkan :
zi n
xi 
( ki nv )  nL .....................................................................................(3.136)

zi n
yi 
n
nv  L
ki .......................................................................................(3.137)

Jumlah dari seluruh fraksi mol masing-masing fasa adalah satu, yaitu :
Σ x i = x i + x2 +……………………..+ xn = 1 ....................(3.138)
Σ y i = y i + y2 +……………………..+ yn = 1 ....................(3.139)
dengan demikian :
zi n
 x   (k n )  n
i 1
i v L ....................................................................
(3.140)
zi n
y   i
n
1
( L )  nv
ki ....................................................................
(3.141)

Untuk menghitung komposisi fasa cair dan gas yang keluar dari
separator dilakukan secara trial dan error, dengan menganggap harga n = 1,
dan menganggap harga nL, dan atau nv tertentu sehingga diperoleh harga Σ x i
= 1 dan atau Σ x i = 1.
3.2.2.2. Treating Section
Treating section adalah merupakan peralatan-peralatan pemisah
fluida produksi yang bekerja dengan menggunakan energi tambahan dari luar
sistem. Treating section berfungsi untuk memisahkan air dari minyak dan
beberapa material lain yang terkandung di dalam fluida reservoir. Peralatan
ini digunakan setelah fluida produksi dipisahkan fasa cairan dan gasnya
didalam separator, dimana fasa cair hasil pemisahan di dalam separator ini
terdiri dari minyak dan air. Untuk mendapatkan kualitas minyak yang
dikehendaki (mengandung <1% air), air yang masih tertinggal di dalam
minyak dipisahkan dengan peralatan ini. Ada tiga metode pemisahan yang
digunakan dalam treating section, yaitu :
1. Gravity dehidration
Prinsip dasar dan cara kerja metode gravity dehidration adalah
perbedaan gravity antara minyak dan air sebagai emulsi, pelaksanaan
pemisahan emulsi secara gravity murni hanya dapat dilakukan pada
keadaan emulsi yang tidak stabil. Termasuk disini adalah : wash tank,
heater treater, centrifuge, dan lainnya.
2. Electrical dehidration
Cara kerja electrical dehidration berdasarkan prinsip contrell, dimana
emulsi minyak-air dipanaskan untuk mengurangi harga viskositas
minyak dan kemudian diberikan tenaga listrik melalui medan listrik
bertekanan tinggi. Sebagai akibat tegangan listrik tersebut maka partikel
air akan bermuatan listrik, dan juga sebagai akibat pengaruh medan
listrik bolak-balik, gerakan partikel air tersebut akan dipercepat dan
membantu penggabungan daripada partikel air tersebut untuk
membentuk tetes-tetes air yang besar, maka pemisahan secara gravitasi
dapat berlangsung. Dalam hal ini emulsi yang terbentuk sangat ketat,
maka dapat ditambahkan bahan-bahan kimia untuk membantu proses
pemisahan tersebut. Dibandingkan dengan gravity dehidration,
electrical dehidration membutuhkan biaya pembersihan yang lebih
besar.
3. Chemical dehidration
Penggunaan bahan kimia untuk proses pemisahan ini biasanya
digabungkan dengan salah satu peralatan pemisah secara gravitasi.
Suatu emulsi akan menjadi stabil apabila terjadi suatu perubahan
kondisi pada lapisan tipis antar muka tersebut. Penggunaan bahan kimia
untuk memecahkan emulsi pada dasarnya mengubah komposisi kimia
pada lapisan tipis antar muka tersebut, yaitu dengan menambahkan
surface active agent (surfactant), dimana dengan menambahkan bahan
kimia tersebut, maka emulsi menjadi tidak stabil.
Treating section terbagi menjadi tiga system, yaitu :
1. Oil Treating Sistem
2. Water Treating Sistem
3. Gas Treating Sistem

Sebelum melakukan pemilihan Treating System yang akan

digunakan, maka perlu untuk diketahui terlebih dahulu berbagai faktor
berikut :
1. Tingkat keketatan emulsi fluida reservoir yang diproduksi.
2. Harga SG Minyak dan Air Formasi yang diproduksi.
3. Tingkat korosi yang mungkin dapat terjadi karena Crude Oil, Air
maupun Gas yang diproduksi.
4. Problem Scale yang mungkin terjadi.
5. Jumlah fluida yang akan di treating dan jumlah air yang terkandung
di dalamnya.
6. Kemungkinan pembentukan Paraffin oleh Crude Oil.
7. Tekanan yang digunakan pada peralatan.
8. Permintaan komposisi fluida yang diinginkan oleh konsumen
(terutama untuk gas).
3.2.2.2.1. Oil Treating Sistem.
Oil Treating System digunakan untuk memberikan proses tambahan
pada pemisahan fluida reservoir (oil) disamping pemisahan berdasarkan
gravitasi. Treating system pada oil dilakukan karena adanya emulsi, yaitu
campuran atau kombinasi dari 2 macam cairan yang dalam keadaan normal
tidak dapat bercampur, dimana cairan yang satu berpencar kesegala arah
dalam cairan yang lainnya dalam bentuk butiran yang sangat kecil, sehingga
pemisahan dengan hanya menggunakan separator menghasilkan fluida hasil
pemisahan yang kurang optimal. Pada Oil Treating System ini digunakan
Treater (Heater Treater) dan Oil Skimmer.
 Penggunaan Treater
Treater ini sering disebut juga dengan Heater treater. Treater adalah
tabung bertekanan tinggi yang bekerja dengan prinsip gravitasi, dimana
peralatan tersebut dilengkapi dengan peralatan pemanasan secara langsung
(firebox). Firebox harus cukup luas untuk dapat memanaskan fluida dari
temperatur aliran menjadi temperature kerja. Dalam hal ini ada beberapa
faktor yang digunakan sebagai bahan pertimbangan, yaitu :
- air bebas akan dikeluarkan sebelum fluida dipanaskan
- Semua minyak akan mengalami pemanasan pada saat mengalir
melewati pemanas
- air yang terakumulasi juga ikut terpanaskan apabila jumlah air yang
terakumulasi tidak diketahui
- firebox sebaiknya tidak bekerja secara terus-menerus melainkan
secara terputus-putus.
Pemanasan akan membantu untuk memisahkan air dan minyak,
keuntungannya adalah :
1. Mengurangi sifat-sifat koloid dan emulsi
2. Memperlemah tegangan permukaan antara minyak dan air
3. Memberikan gaya gravitasi untuk lebih efektif dalam bekerja
Kapasitas pemanas dari firebox ditentukan berdasarkan
kesetimbangan panas sebagai berikut :
 q = W c T …………………………………………...…(3.142)
dimana :
q = panas yang diperlukan, BTU / jam
W = berat cairan yang dipanaskan, lb / jam
c = spesifik heat daripada cairan, BTU /lb/ 0 F
T = perbedaan suhu, 0 F
Selain itu perlu juga mengetahui perilaku viskositas minyak terhadap
berbagai harga temperatur. Test perilaku viskositas minyak ini dapat
dilakukan di laboratorium, dengan mengukur besarnya viskositas minyak
pada beberapa temperatur dan kemudian dengan komputasi maka akan dapat
diperoleh harga viskositas minyak pada berbagai harga temperatur.
Adapun jenis heater treater terbagi menjadi tiga, yaitu :
Treater ini dapat dibedakan menjadi Tiga macam, yaitu :
1. Heater Treater Vertikal
Heater Treater Vertikal merupakan jenis Heater Treater yang paling
banyak digunakan pada sumur-sumur tunggal. Pada Heater Treater
Vertikal, aliran fluida masuk melalui inlet yang terdapat pada bagian
atas Heater Treater. Aliran langsung menuju bagian pemisah gas, dan
gas dibebaskan dari cairan. Bila Heater Treater digunakan setelah
aliran keluar dari separator, maka bagian pemisah gas ini harus relatif
lebih besar. Cairan menuju bagian tengah Heater Treater yang
merupakan bagian yang berfungsi untuk membuang Air Bebas (Free
Water Knock Out Section). Bila Heater Treater ini digunakan setelah
fluida mengalami pemisahan pada Free Water Knock Out Tank, maka
kapasitas pada FWKO Section ini kecil saja. Spreader diletakkan pada
sepanjang bagian Heater Treater, dan pemanasan dengan
menggunakan Firetube digunakan pada bagian bawah Heater Treater
Vertikal. Minyak yang telah terpisahkan dari emulsi akan menuju
kebagian tengah Heater Treater dan Air yang telah terpisahkan dari
emulsi akan menuju bagian bawah Heater Treater. Gas yang
terpisahkan akan keluar melalui Outlet gas, minyak yang telah
 terpisahkan akan mengalir keluar dari Heater Treater melalui Outlet
Oil, dan Air akan keluar melalui Outlet Water, seperti terlihat pada
gambar 3.57.

Gambar 3.57.
Skema Heater Treater Vertikal (33)
Heater Treater Vertikal dapat juga berupa Gun Barrel, yang
dapat dipasang pada Tangki penampung. Gun Barrel memiliki fungsi
yang sama dengan Heater Treater Vertikal , yaitu untuk memecahkan
emulsi.
2. Heater Treater Horizontal
 Heater Treater Horisontal merupakan peralatan yang digunakan untuk
mendukung Oil Treating System, yaitu untuk memecahkan emulsi
yang terjadi antara minyak dengan air.
Aliran masuk melalui bagian depan dari treater, yang kemudian gas
terbebaskan menuju outlet gas. Fasa cair akan menuju bagian bawah
Heater Treater, pada bagian ini cairan dibersihkan dari air bebas.
Karena perbedaan densitas, maka minyak dan emulsi berada diatas air
bebas, lalu minyak dan emulsi ini akan masuk ke bagian Oil Surge
Chamber. Minyak dan emulsi ini akan mengalir melalui spreader
menuju bagian belakang Heater Treater. Dibagian ini minyak dan
emulsi akan terpisah, minyak ada pada bagian atas karena berat
jenisnya lebih kecil dibandingkan dengan air yang berada pada bagian
atasnya, seperti terlihat pada gambar 3.58.

Gambar 3.58.
Skema Heater Treater Horizontal (2)

3. Heater Treater Elektrostatik

Merupakan Heater Treater yang menggunakan Electrode Section.
Proses aliran fluida dalam Heater Treater Elektrostatik sama seperti
proses aliran fluida pada Heater Treater Horisontal, namun pada
Heater Treater Elektrostatik terdapat bagian yang mengggunakan
muatan listrik untuk mempercepat pemecahan emulsi, seperti terlihat
pada gambar 3.59.
Heater Treater jenis ini sangat jarang digunakan, karena elektroda
hanya efektif bekerja untuk mengurangi kandungan air pada fluida
emulsi yang memiliki harga BS&W dibawah 0,5 sampai dengan 1 %.
Sementara itu, harga BS&W 0,5% s/d 1,0% merupakan harga standar
yang direkomendasikan untuk pengurangan kandungan air pada
Heater Treater.

Gambar 3.59.
Skema Heater Treater Elektrostatik Horisontal (33)

Prosedur Desain Treater :

 Hal yang perlu diperhatikan saat melakukan desain Treater antara lain
adalah :
1. Diameter (d)
2. Panjang dan tinggi Coalescing Section (Leff atau h)
3. Temperatur yang akan diberikan pada proses treating.
Langkah-langkah untuk melakukan desain Treater secara garis besar adalah :
1. Menentukan Temperatur yang akan diberikan saat proses treating,
2. Menghitung besarnya harga SG pada Temperatur saat proses treating,
3. Menghitung diameter butiran (air yang harus dibuang dari minyak)
pada keadaan temperatur treating
4. Menghitung Geometri Treater dengan menggunakan persamaan
berikut ini :
Untuk Bejana Horisontal :
Qo 
dLeff  438 2 …………………………………….…
(SG ) d m
(3.143)
Untuk Bejana Vertikal :
1
 Qo  2
d  81.8 2 
…………………………………..…..
 ( SG ) d m 
(3.144)
dimana :
d = diameter bejana, inchi
Qo = laju alir minyak, bopd
 = viskositas minyak, cp
Leff = panjang Coalescing Section, ft
SG = beda SG minyak dan air,
dm = diameter butir air, micron
 5. Menghitung besarnya harga Retention Time dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut :
Untuk Bejana Horisontal ,
Qo (tr )o
d 2 Leff  ……………………………..………………
1,05
(3.145)
Untuk Bejana Vertikal,
(tr ) o Qo
d 2h  ……………………………………….....……
0,12
(3.146)
dimana :
d = diameter bejana, inchi
Leff = panjang Coalescing Section, ft
Qo = laju alir minyak, bopd
h = tinggi Coalescing Section, inchi
tr = retention time, menit
6. Mengulang langkah diatas pada berbagai assumsi harga Temperatur
treating.

 Penggunaan Oil Skimmer

Oil Skimmer dirancang untuk memisahkan butir-butir minyak yang
masih tertinggal di dalam air dari heater treater atau gun barrel sebelum
dibuang atau diinjeksikan ke dalam sumur. Oil skimmer berfungsi untuk
memisahkan partikel-partikel minyak yang masih tertinggal dalam air setelah
melalui proses pemisahan didalam heater treater sebelum air tersebut
diinjeksikan ke dalam sumur. Prinsip pemisahannya menggunakan prinsip
gravitasi. Air yang mengandung sedikit minyak memasuki oil skimmer
melalui flow distribusi section yang berisi coal yang sangat tipis. Bagian ini
berfungsi untuk mencegah timbulnya turbulensi di inlet pada settling section.
Pada settling section aliran air tidak merupakan aliran turbulen, hal ini
menyebabkan butiran minyak akan terpisah. Minyak yang telah dipisahkan
dikeluarkan melalui outlet minyak. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
gambar 3.60.
Perencanaan oil skimmer dimaksudkan untuk memisahkan butiran-
butiran minyak yang masih tertinggal dalam air pada heater treater.
Penentuan kapasitas oil skimmer berdasarkan hukum intermediate, yang
dapat dituliskan dalam persamaan :
0,153( g ) 0,71 (dp)1,14 (  w   o ) 0, 71
VSW  ...............................
(  o ) 0, 29 (  o ) 0, 43
(3.147)
dimana :
Vsw = kecepatan pengendapan air
g = percepatan gravitasi (32,17 ft/sec2)
dp = diameter partikel air, ft
W = densitas air, lb/cuft
O = densitas minyak, lb/cuft
O = viscositas minyak, lb/sec
Didalam penentuan kapasitas akhir naiknya partikel minyak dalam
air, didasarkan pada persamaan kapasitas dari Stokes, atau kapan partikel-
partikel minyak akan naik dalam air dapat dinyatakan dalam persamaan :
( g )(dp ) 2 (  W   O )
VSO  ......................................................
18

(3.148)
Bila Vso < Vsw, berarti kapasitas oil skimmer merupakan fungsi retention
time dari minyak. Untuk menghitung retention time dalam menit,
menggunakan persamaan :
h
t ..............................................................................
60.VSO

(3.149)
dimana :
t = retention time, menit
h = tinggi batas air-minyak diatas dasar skimmer, ft
 Vso = kecepatan akhir naiknya partikel minyak dalam air
ft/sec

Sedangkan besarnya kapasitas air (qw) dalam bbl/hari, adalah :

1440. AW .L
qw  ....................................................................
5,615.t

(3.150)
dimana :
qw = kapasitas air, bbl/hari
L = panjang efektif dari kimmer, ft
Kemudian penampang yang dibutuhkan untuk air pada skimmer (A W)
ditentukan dengan persamaan berikut :
 .r 2  y
AW   y (r 2  y 2 )  r 2 sin 1   ...............................(3.151)
2 r
dimana :
r = jari-jari tabung skimmer, ft
y = perbedaan ketinggian antara batas air-minyak
dengan jari-jari skimmer, ft

(a) (b)

Gambar 3.60.
 (a) Oil Skimmer Horisontal, (b) Oil Skimmer Vertikal (2)

3.2.2.2.2. Water Treating Sistem

Pada operasi produksi diperlukan suatu tindakan penanganan pada
Wastewater (air buangan) yang antara lain berasal dari hasil produksi minyak
mentah, air hujan, dan air pencuci (washdown water). Air ini harus
dipisahkan dari minyak dan dibuang dalam keadaan aman bagi lingkungan..
Pada daerah Onshore, biasanya air akan diinjeksikan kembali ke dalam
formasi atau dipompakan ke sumur buangan (disposal well). Pada iklim yang
kering, air ditampung terlebih dahulu ke sebuah Pit.
 Proses pada Water Treating System
Water System ini dilakukan agar butiran minyak yang masih terdapat
didalam air dapat muncul ke permukaan air. Proses yang bekerja pada
Treating System ini antara lain adalah Gravity Separation, Dispersi, dan
penggabungan (coalescence).
a. Gravity Separation
Merupakan proses pemisahan yang terjadi karena perbedaan berat
jenis yang dimiliki oleh butiran minyak dengan berat jenis air.
Hukum Law menjelaskan melalui persamaan berikut ini :
1,78.10 6 ( SG )(d m ) 2
Vt  …………………………………...


(3.152)
dimana :
Vt = kecepatan pengendapan, ft/s
dm = diameter butiran air, micron
SG = beda SG minyak dan SG air,
 = viskositas air, cp
Dari persamaan diatas dapat diperoleh keterangan antara sebagai
berikut :
1. Semakin besar ukuran butiran minyak dan semakin besar ukuran
diameter butiran minyak, maka harga kecepatan vertikal akan
 semakin besar. Sehingga minyak dengan ukuran butir lebih
besar akan membutuhkan waktu yang lebih lama untuk
mencapai permukaan.
2. Semakin besar beda Spesific Gravity yang dimiliki oleh kedua
fluida, maka harga kecepatan vertikal akan semakin besar.
Sehingga proses pemisahan minyak ringan yang terkandung
dalam air akan lebih mudah dibandingkan dengan minyak berat
3. Pada temperatur yang tinggi, maka harga viskositas air akan
berkurang, sehingga kecepatan vertikal yang dimiliki akan
semakin besar. Sehingga lebih mudah untuk menangani air pada
temperatur tinggi dibandingkan menangani air pada temperatur
rendah.
b. Dispersi
Persamaan yang digunakan untuk menghitung besarnya butiran
minyak yang dapat dipecahkan pada tekanan tertentu adalah sebagai
berikut :
2 3

 t  5    5 ………………………....…(3.153)
d max  432 r  
 P    w 

dimana :
dmax = diameter butiran pendispersi ,
 = tegangan permukaan, dyne/cm
w = densitas,g/cm3
P = kehilangan tekanan, psi
tr = retention time, menit
c. Coalescence.
Proses Coalescence atau proses penggabungan pada Water
Treating System lebih banyak membutuhkan waktu bila
dibandingkan dengan proses Dispersi.

 Peralatan Water Treating System

 Peralatan yang digunakan untuk mendukung Water Treating System ini
antara lain adalah :
1. Skimmer Tanks
Merupakan bentuk paling sederhana dari peralatan treating primer.
Peralatan ini didesain untuk cairan yang memerlukan waktu yang
lama untuk terjadi proses Coalescence dan pemisahan secara
gravitasi. Pada beberapa skimmer dapat dijumpai spreader pada
bagian tengahnya. Spreader yang dipasang dibagian tengah Skimmer
ini berfungsi untuk menghamburkan fluida yang masuk dari inlet
Skimmer Tank. Gambar 3.61. menunjukkan bentuk vertikal skimmer
tank dan horisontal skimmer tank.

(a)
 (b)

Gambar 3.61.
(a) Vertical Skim Tank (b) Horizontal Skim Tank (33)

2. Plate Coalescer
Cara kerja dari komponen utama ini adalah dengan memberikan
kemiringan tertentu pada pipa yang memiliki Plate Coalescers,
sehingga dengan menggunakan pemisahan secara gravitasi, butiran
minyak akan menuju ke plate bagian atas. Butiran minyak yang kecil
ini akan saling bergabung dan menjadi butiran yang semakin besar,
seprti pada gambar 3.62.

Gambar 3.62.
Plate Coalescer (33)
3. Precipitator / Filter
Alat ini dulu merupakan alat pemisah butiran minyak yang paling
sering digunakan. Cara kerjanya adalah dengan memberikan filter
 atau saringan untuk menyaring butiran minyak dan menggabungkan
butiran minyak yang tersaring tersebut.

Gambar 3.63.
Precipitator / Filter(33)
Masalah yang sering terjadi adalah timbulnya sumbatan pada pori
saringan oleh butiran padat yang masih terikut masuk kedalam inlet.
Sehingga dapat dikatakan, alat ini efektif untuk digunakan pada air
yang bersih dari padatan. Untuk menghindari adanya padatan yang
terikut, maka sebelum masuk, fluida dialirkan terlebih dahulu ke
penyaring pasir. Bentuk dari filter ditunjukkan dalam gambar 3.63.
4. SP Packs
Merupakan suatu alat yang dirancang untuk mengurangi jarak yang
harus ditempuh oleh butiran minyak dari dalam bejana atau skimmer
sampai dengan permukaan tempat penggabungan butiran minyak .
Hal ini dikarenakan di dalam suatu bejana jarang terjadi suatu
gerakan turbulen yang memungkinkan terjadinya penggabungan
butiran minyak. SP pack memberikan suatu gerakan aliran turbulen
dengan mengalirkan air melalui suatu celah pipa, sehingga butiran
minyak yang masih terdapat dalam aliran air dapat saling menumbuk
dan menggabungkan diri. SP Pack ini ditempatkan kedalam suatu
bejana penampungan air, seperti terlihat pada gambar 3.64.
 Gambar 3.64.
SP Pack dalam Tangki(2)

5. Flotation Unit
Flotation Unit ini digunakan pada suatu system treating air produksi
yang tidak mengandalkan pemisahan secara gravitasi. Pemisahan
butiran minyak dilakukan dengan menghamburkan butiran gas
dengan ukuran kecil ke dalam air. Dua macam Unit Flotasi, yaitu :
Dispersed Gas Unit (gelembung gas terdispersi pada aliran total
dengan menggunakan inductor device atau dengan vortex yang di set
up dengan rotor mekanik), seperti terlihat pada gambar 3.65. dan
Dissolved Gas Unit (memecahkan larutan di gelembung dengan
diameter kecil yang kontak dengan butiran minyak di dalam air dan
membawanya ke permukaan), seperti terlihat pada gambar 3.66.
Dispersed Gas Unit memiliki Gas Water Ratio lebih tinggi dibanding
dengan Dissolved Gas Unit.
 Gambar 3.65.
Dispersed Gas Units(33)

Gambar 3.66.
Dissolved Gas Units(33)
6. Disposal Piles
Disposal Pile merupakan pipa dengan diameter yang besar (kurang
lebih 24 sampai dengan 48 inchi) yang biasanya ditempatkan di
bawah permukaan air pada platform, Fungsi utama Disposal Pile ini
adalah untuk mengumpulkan air buangan dari platform pada satu
lokasi. Disposal Pile boleh juga digunakan untuk mengumpulkan
pasir hasil sisa pemisahan fluida reservoir, cairan lain yang
 merupakan buangan dari pemisahan sebelumnya, dan sebagai trap /
jebakan (tempat pengumpulan) terakhir bagi hidrokarbon yang masih
terikut di dalamnya.
7. Skim Pile
Merupakan salah satu jenis dari Disposal Pile. Aliran air dialirkan
dalam suatu pipa besar yang didalamnya berkelok-kelok. Dalam pipa
ini terdapat zona pergerakan minyak keatas (disebabkan oleh
gravitasi dan berat jenisnya), zona penggabungan butiran minyak dan
bagian pengumpul butiran minyak yang telah terpisah dari air, seperti
terlihat pada gambar 3.67.

Gambar 3.67.
Pola Aliran dalam Skimm Pile (33)

 Desain Peralatan Produced Water Treating System

Untuk mendesain peralatan yang nantinya akan digunakan untuk mendukung
Water Produced maka perlu diketahui data-data sebagai berikut :
1. KualitasEffluent.
2. Laju Alir Produksi Air (Qw, bwpd).
 3. Spesifik Gravity air yang terproduksi, (SGw), bila data tidak dimiliki
maka assumsi yang digunakan adalah sebesar 1,07.
4. Viskositas Waste Water, (, cp), bila data tidak diketahui maka
digunakan assumsi viskositas sebesar 1,0 cp.
5. Konsentrasi minyak yang terdapat didalam air yang akan dilakukan
Treating (mg/l atau ppm).
6. Spesifik Gravity Minyak (SGo).
7. Distribusi ukuran partikel pada butiran minyak yang terlarut dalam
air.
8. Laju deras hujan, (Rw, 2 in/jam).
9. Laju alir Washdown (QWD, bpd). Bila tidak diketahui maka digunakan
assumsi sebesar 1500 bwpd per 50 gpm washdown hose.
10. Kurva distribusi ukuran partikel butiran minyak pada deck
pengurasan.
11. Konsentrasi minyak yang terlarut pada kondisi discharge.

Setelah mendapatkan data-data tersebut diatas, maka langkah yang harus

diambil untuk menentukan peralatan yang akan digunakan adalah :
1. Menghitung Oil Content yang terdapat di dalam air. Bila tidak
memungkinkan dapat menggunakan assumsi sebesar 1000 sampai
dengan 2000 mg/l.
2. Menghitung kualitas minyak yang terdispersi.
3. Mencari distribusi ukuran partikel butiran minyak yang terdapat
didalam aliran air. Dengan menggunakan distribusi Straight Line
dengan diameter maksimum250 sampai dengan 500 mikron.
4. Mencari harga ukuran butiran minyak yang akan dilakukan Treating.
5. Jika aliran air yang dimiliki kurang dari 5000 bwpd, atau area yang
dimiliki cukup luas, maka lebih baik menggunakan SP pack dan
langsung menuju langkah 10. Jika ukuran butiran minyak yang akan
dilakukan treating adalah antara 30 s/d 50 mikron, maka lebih baik
menggunakann Floating Unit dan langsuing menuju langkah 6. Jika
 ukuran butir minyak yang akan dilakukan treating lebih besar dari 30
mikron, maka lebih baik menggunakan Skimm Tank atau Plate
Coalescers dan langsung menuju langkah 9.
6. Menghitung ukuran dari Flotation Cell dengan menggunakan data
yang ada.
7. Menghitung kualitas aliran yang masuk dalam Sell Flotasi dan
kualitas aliran yang diharapkan keluar dari sell flotasi, dengan
assumsi keberhasilan 90 %.
8. Jika harga kualitas cairan yang masuk ke sell Flotasi kurang dari
harga kualitas cairan yang masuk pada perhitungan langkah 1, hitung
diameter partikel yang akan ditreating pada skim tank atau plate
coalescers.
9. Menghitung dimensi Skimmer yang akan digunakan :
a. Memilih Konfigurasi Vertikal atau Horisontal
b. Memilih Bejana Bertekanan atau Bejana Atmosfer
c. Menghitung ukurannya
10. Menghitung efisiensi keseluruhan, efisiensi per stage dan jumlah
stage untuk Sistem SP Pack dengan assumsi diameter maximum
partikel adalah 1000 mikron.
11. Menghitung Dimensi Plate Coalescers
a. Memilih Konfigurasi CPI atau Cross Flow
b. Mnghitung ukuran Plate Coalescers
12. Memilih Skimm Tank, SP pack, atau Plate Coalescers yang
digunakan, sesuai dengan keadaan luas area dan harga yang dimiliki.
13. Menentukan Metoda Penanganan ,
a. Menghitung Laju Air Hujan atau Laju Washdown
b. Ukuran Disposal Pile dengan assumsi kualitas removal
mencapai 150 mikron.
c. Jika Diameter Disposal Pile terlalu besar, maka
i. Menghitung ukuran tanki yang akan digunakan untuk
fasilitas Disposal Pile.
 ii. Menghitung ukuran Skimm Pile atau SP Pile.

3.2.2.2.3. Gas Treating Sistem

Gas Treating System merupakan suatu system yang dirancang untuk
mendapatkan Gas hasil pemisahan yang bersih dari impurities dan sesuai
dengan permintaan produsen.
Proses yang dilakukan adalah :
 Gas Sweetening
Proses Sweetening Gas merupakan proses pemisahan gas alam dari
Impurities yang masih terkandung didalamnya. Impurities adalah
fluida nonhidrokarbon yang ikut terproduksi ke permukaan yang
dapat berupa CO2, N2, O2, H2S, dan pengotor lainnya. Kehadiran
Impurities sangat mengganggu karena dapat menimbulkan problem
dalam proses produksi selanjutnya. Proses Sweetening pada gas
banyak dikembangkan dengan menggunakan prinsip-prinsip kimia
dan fisika. Metode-metode yang sering digunakan dalam proses gas
sweetening antara lain : solid bed absorption, chemical solvents,
physical solvents, direct conversion of H2S to sulfur, distilations, dan
gas permeation.
 Gas Dehydrator
Proses Pengeringan Gas atau Proses Gas Dehydration merupakan
suatu proses yang dilakukan untuk membuang uap air yang masih
terdapat dalam aliran gas. Hal ini dilakukan karena dikhawatirkan
pada saat temperatur system turun, maka akan terjadi proses
pengembunan yang memicu terbentuknya hidrat dan korosi.
Temperatur dimana uap air mulai membentuk butiran air sering
disebut dengan Titik Embun. Metoda yang paling sering dilakukan
untuk mengeringkan aliran gas (Gas Dehydrations) adalah Liquid
Glycol dan Solid Bed Dehydration.
a. Liquid Glycol Dehydration
Proses yang terjadi pada Liquid Gycol Dehydration adalah
dengan proses absorbsi dengan mereaksikan gas dengan glycol.
Proses ini merupakan proses yang relatif murah, karena glycol
dapat dihasilkan kembali hanya dengan menambahkan panas.
Langkah pemanasan untuk menghasilkan glycol kembali sering
disebut dengan proses Regenerasi atau Rekonsentrasi.. Proses
Liquid Glycol Dehydration terjadi secara menerus atau continous,
yaitu glycol dan gas mengalir masuk ke dalam bejana melalui
inlet yang berbeda. Glycol mengalir masuk melalui Inlet Glycol
dan gas yang kaya akan uap air mengalir masuk melalui Inlet
Gas.
Di dalam bejana, glycol dan gas bereaksi. Glycol mengikat
(menghisap) uap air dan kemudian mengalir menuju ke sebuah
rekonsentrator atau regenerator untuk dipisahkan antara air
dengan glycol yang menghisapnya. Sedangkan gas yang telah
mengalami proses pengeringan akan menuju Outlet Dry Gas. Dan
setelah air dikeluarkan / dipisahkan dari glycol (pada
Rekonsentrator atau regenerator), maka glycol dapat kembali
digunakan dalam proses Liquid Glycol Dehydrator selanjutnya.
Berikut adalah glycol yang dapat digunakan untuk menunjang
proses Dehydration :
1. Ethylene Glycol,
2. Diethylene Glycol,
3. Triethylene Glycol,
4. Tetraethylene Glycol.
Namun dari sekian banyak glycol tersebut diatas, glycol yang
paling sering digunakan adalah Triethylene Glycol.
Glycol Dehydrator banyak digunakan di lapangan gas, hal ini
karena beberapa alasan, antara lain :
1. Investasi awal relatif kecil.
 2. Pressure drop di contactor kecil, sehingga mengurangi biaya
untuk power atau daya.
3. Operasi dapat kontinyu.
4. Penambahan glycol ke sistem mudah dilakukan.
5. Penggantian contactor mudah.
6. Dapat dipakai walaupun ada partikel-partikel yang
mengganggu pada unit dehidrasi adsorbsi (menggunakan
padatan).
b. Solid Bed Dehydration
Solid Bed Dehydration sering juga disebut dengan Solid
Dessicant. Proses ini adalah proses dehydrasi gas dengan
menggunakan padatan, proses ini sering disebut dengan adsorbsi
yaitu penyerapan uap air oleh padatan. Solid Dessicant
Dehydration sebagai contohnya adalah menggunakan calcium
clorida. Peralatan yang digunakan sebenarnya merupakan
kombinasi dari separator tiga fasa, dengan komponen instalasinya
seperti gas inlet, adsorbtion tower pemanas dan pendingin, pompa
manifolds, switching valve, dan kontrol aliran gas.
Proses pengeringan yang terjadi pada Solid Bed Dehydration ini
adalah gas basah masuk ke dalam bejana melalui sebuah inlet gas.
Aliran gas basah ini kemudian dibersihkan dari cairan bebas,
ataupun partikel-partikel padatan. Pembersihan ini dilakukan
untuk mencegah terjadinya kerusakan dini pada desiccant yang
antara lain adalah adanya plug pada Solid Bed yang ada di bagian
dalam bejana.
 Gas Processing
Gas Processing merupakan proses yang dilakukan untuk
menghilangkan Etana, Propana, Butana dan Hidrokarbon berat
lainnya dari aliran gas. Prosentase komponen yang akan dihilangkan
dari gas disesuaikan dengan kondisi akhir gas sebelum dijual kepada
konsumen. Tujuan lain dalam gas processing adalah untuk
 menurunkan harga Btu dalam gas dapat mencapai hasil panas gas
yang maksimum, sesuai dengan kontrak penjualan. Jika gas memiliki
prosentase kandungan komponen berat yang tinggi, maka gas akan
sulit untuk memberikan efek panas dalam pembakaran yang rendah..
Gas Processing dilakukan dengan 3 cara, yaitu :
a. Absorption / Lean Oil
Yaitu lean oil yang berupa kerosin disirkulasikan keseluruh plant.
Lean oil ini digunakan untuk menyerap komponen hidrokarbon
ringan yang terdapat dalam aliran gas, sehingga hanya komponen
berat hidrokarbon saja yang tertinggal dalam aliran gas.
Kemudian Lean Oil didaur ulang untuk membebaskan kembali
komponen ringan hidrokarbon yang diserapnya, kemudian
kembali pada proses absorption / lean gas berikutnya. Hasilnya
yaitu cairan dengan karakteristik kandungan komponen C3 80%,
C4 90%, C5 98%.
b. Refrigeration
Yaitu dengan metode pendinginan pada aliran gas. Pendingin
yang digunakan berupa freon atau propana. Karakteristik
komponen hidrokarbon yang diperoleh adalah : C3 85%, C4 94%,
C5+ 98%
c. Cryogenic Plants
Yaitu gas didinginkan sampai dengan -150oF, gas juga mengalami
perubahan kecepatan dan tekanan yang diperoleh dari turbin.
Metode ini sangat diminati karena dengan metode ini kondisi
hasil produksi dapat bertemperatur rendah, sehingga cairan hasil
proses yang diperoleh lebih banyak. Karakteristik komponen
hidrokarbon yang dihasilkan adalah : C3>60%, C4>90%, C5 100%

Fasilitas Penampung (Storage Tank)

 Setelah fluida produksi dipisahkan menjadi gas, air, dan minyak di
dalam peralatan pemisah, yaitu separator dan treating section, maka minyak
dan gas selanjutnya dialirkan ke tempat penyimpan / fasilitas penampung
(storage tank), sebelum dialirkan ke pembeli atau dikapalkan. Fungsi dari
peralatan penampung fluida produksi, antara lain :
 Menerima minyak mentah dari sumur-sumur produksi.
 Melakukan proses penampungan fluida untuk selanjutnya dikirimkan
ke pusat pengumpulan minyak dan refinery.
 Mengurangi panjang flowline untuk daerah sekitar sumur produksi.
Beberapa faktor yang mempengaruhi perencanaan peralatan
penampungan fluida produksi adalah kondisi dan fasa fluida, kapasitas fluida
produksi dan kondisi permukaan serta lokasi penempatannya.

1. Kondisi fasa fluida produksi

Kondisi fasa fluida produksi disini adalah fasa fluida yang akan
ditampung dalam tangki penampungan. Faktor ini berpengaruh
terutama dalam hal pemilihan jenis tangki pengumpul, bahan, dan
konstruksinya. Apabila fasa fluidanya gas, maka digunakan tangki
jenis gas storage tank, begitu pula untuk fasa fluida minyak.
Disamping itu, kondisi fasa mempengaruhi pemasangan dan
pemilihan dasar, serta bentuk atap dari tangki pengumpul tersebut.
2. Kapasitas fluida produksi
Besarnya kapasitas fluida produksi yang akan disesuaikan dengan
produktivitas atau cadangan reservoir pada lapangan tersebut. Oleh
karena itu, biasanya terdapat tangki tambahan (emergency tank) jika
tangki sebelumnya tidak dapat menampung kapasitas fluida produksi
yang melebihi kapasitas tangki sebelumnya.
3. Kondisi permukaan dan lokasi
Sebelum perencanaan suatu storage facility, faktor kondisi
permukaan dan lokasi yang harus diperhatikan antara lain :
  Tersedianya ruangan atau daerah dipermukaan yang cukup
luas untuk menempatkan alat-alat dan pendirian tangki.
 Disediakan ruangan untuk tempat penambahan peralatan dan
tangki apabila diperlukan tambahan.
 Lokasi penempatannya sedapat mungkin berdekatan dengan
sumur-sumur produksinya.
 Di sekeliling lokasi harus tersedia selokan untuk mencegah
tersebarnya minyak yang keluar akibat adanya kebocoran.

3.2.3.1. Jenis-Jenis Fasilitas Penampung (Storage Tank)

Fasilitas penampung ada beberapa macam yang dibedakan
berdasarkan atas fungsinya, berdasarkan material pembentuknya / jenis
bahannya, dan berdasarkan konstruksi atapnya

3.2.3.1.1. Jenis-Jenis Fasilitas Penampung Berdasarkan Fungsinya

Berdasarkan fungsinya, maka fasilitas penampung dapat dibedakan
menjadi dua, yaitu :
1. Tangki pengukur
Adalah tangki yang dipergunakan untuk mengukur jumlah produksi
dari sumur produksi atau beberapa sumur produksi yang ada di
lapangan. Dengan tangki pengukur ini akan diketahui apakah jumlah
produksi sesuai dengan yang diharapkan.
2. Tangki penimbunan
Digunakan untuk menyimpan gas atau minyak setelah proses
pemisahan. Sementara tangki penimbunan ini sendiri dibedakan
menjadi :
a. Surge Tank yang dijumpai di stasiun pengumpul (block stasiun)
sebagai pengumpul fluida hasil pemisahan. Jika surge tank telah
penuh, maka minyak harus dipindahkan ke emrgency tank yang
terletak didekatnya dengan cara pemompaan.
 b. Emergency Tank terletak didekat surge tank yang berfungsi
untuk menerima dan menampung minyak yang berasal dari surge
tank, jika surge tank telah penuh. Tangki ini juga berfungsi untuk
menampung minyak sementara sebelum minyak dikirim ke
terminal. Untuk itulah pada umumnya tangki ini dibuat lebih dari
satu, tergantung kapasitas produksi lapangan tersebut. Baik surge
tank maupun emergency tank pada suatu lapangan minyak didarat
terletak pada suatu block station yang bersatu dengan fasilitas
pemisahan.
c. Terminal Storage Tank digunakan sebagai pusat penimbunan
minyak atau gas sebelum dialirkan ke refinery.

3.2.3.1.2. Jenis-Jenis Fasilitas Penampung Berdasarkan Jenis Bahannya

Berdasarkan jenis bahan yang digunakan maka tangki pengumpul
dapat dibedakan menjadi :
1. Steel tank
Tangki penimbun yang dibuat dari lembaran baja yang disambung, baik
secara pengelasan ataupun dengan paku keeling. Adapun steel tank ini
dapat dibedakan lagi menjadi bolted steel tank dan welded steel tank.
a. Bolted Steel Tank
Merupakan jenis tangki penyimpanan yang dibuat dari bahan baja,
seperti terlihat dalam gambar 3.68.
 Gambar 3.68.
Fasilitas Penampung Type Bolted Steel Tank (5)
Bahan baja tersebut berbentuk plat atau lembaran yang dihubungkan
dengan paku keling, sehingga apabila terjadi korosi atau kerusakan
dari masing-masing lembar baja tersebut akan lebih mudah dalam
penggantiannya.
b. Welded Steel Tank
Tangki ini terbuat dari baja yang dilas dan mempunyai ketebalan 3/16
inch atau lebih, lembaran bajanya biasanya tersusun atas 9 lembar
baja yang disambung dengan las (welded). Keuntungan tangki ini
adalah kemampuannya yang dapat menahan tekanan gas yang lebih
besar jika dibandingkan dengan jenis bolted steel tank. Gambar 3.69
menunjukkan bentuk dari welded steel tank.
 Gambar 3.69.
Fasilitas Penampung Type Welded Steel Tank (5)
Sedangkan kerugiannya adalah kesukaran pemasangan rangkaiannya
di lapangan karena membutuhkan peralatan las, sehingga untuk
mempercepat pemasangan masing-masing bagiannya dilakukan di
pabrik, demikian pula kesulitan pada saat dilakukan test untuk
memeriksa kekuatan dari tangki tersebut.

2. Wooden Tank
Merupakan jenis tangki penyimpanan yang terbuat dari kayu. Jenis
kayu yang digunakan untuk membuatnya adalah redwood atau whitepine,
seperti terlihat pada gambar 3.70. Tangki ini sangat cocok digunakan untuk
keadaan dimana korosi menjadi masalah utama. Jenis tangki ini tidak
memerlukan pengecetan karena permasalahan korosi sudah dapat
diminimalkan, namun pemilihan kayu yang tidak tepat akan mengakibatkan
tangki cepat aus. Kekurangan lainnya adalah harga tangki ini mahal dan
mudah untuk terbakar.

Gambar 3.70.
Fasilitas Penampung Type Wooden Tank (14)
3. Plastic Tank
Tangki jenis ini terbuat dari bahan plastik yang cocok digunakan
untuk mengggantikan jenis wooden tank, yang merupakan alternatif lain
untuk permasalahan korosi. Akan tetapi jenis tangki ini sangat mahal
harganya dan akan semakin rapuh dengan bertambahnya waktu. Oleh karena
itu pemakaian jenis tangki plastic ini hanya digunakan pada jangka waktu
pendek saja.

3.2.3.1.3. Jenis-Jenis Fasilitas Penampung Berdasarkan Konstruksi

Atapnya
Berdasarkan konstruksi atapnya (roof), maka tangki ini dapat
dibedakan menjadi tiga jenis, yaitu :
- Fixed Roof Tank
 - Floating Roof Tank
- Diaphragm Roof Tank

1. Fixed roof tank

Merupakan tangki yang mempunyai atap yang permanen dan menjadi
bagian yang menyatu dengan tangki. Tangki jenis ini kurang baik apabila
digunakan untuk menampung minyak, karena minyak yang berada dalam
tangki akan kehilangan komponen ringannya sebagai akibat naiknya
temperatur tangki karena pemanasan matahari. Dengan terbebasnya
komponen ringan dari minyak itu, maka API gravity minyak akan turun
sehingga volume minyak juga akan ikut turun.
Untuk menghindari hilangnya komponen ringan minyak dalam
tangki, maka temperatur tangki harus dijaga agar tetap rendah. Hal ini dapat
dilakukan dengan memasang peralatan heat-exchanger, dan mengecat
dinding luar tangki dengan bahan dan warna yang tidak menyerap panas
(warna putih).

2. Floating roof tank

Jenis tangki ini yang paling umum digunakan untuk menampung
minyak. Atapnya setiap saat akan mengembang sehingga jika terjadi
pengisian dan pengosongan, komponen minyak ringan yang menguap dapat
diantisipasi karena mobile-nya roof tangkinya.
Floating roof ini juga berfungsi untuk mencegah terjadinya
kebakaran. Kebakaran yang terjadi di storage tank umumnya berasal dari
terbakarnya gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon yang telah bercampur dengan
oksigen yang berasal dari udara adalah sangat peka terhadap percikan api.
Oleh karena itu dengan floating roof tank ini maka gas hidrokarbon ini tidak
akan terbebaskan dari minyak dan bahaya kebakaran dapat dicegah.

3. Diaphragm roof tank

 Diaphragm roof tank ini direncanakan untuk mengurangi hilangnya
uap (gas) yang disebabkan karena perubahan temperatur. Atap tangki terbuat
dari lembaran baja yang fleksibel yang dapat mengembang dan mengkerut
sesuai dengan kondisi tekanan di dalam tangki yang dibutuhkan. Atap ini
dilengkapi dengan plat tipis yang dilas atau disekrup dengan rapat
disekeliling tangki bagian atas. Diaphragm roof tank ini juga dilengkapi
dengan kontrol valve yang akan membuka secara otomatis apabila atapnya
naik terlalu tinggi. Tangki jenis ini biasanya digunakan untuk menyimpan
minyak dalam waktu lama.

3.2.3.2. Perencanaan Fasilitas Penampung (Storage Tank)

3.2.3.2.1. Tangki Penampungan Minyak
 Penentuan Kapasitas Tangki
Suatu tangki penyimpan harus mempunyai kapasitas yang memadai
untuk dapat menampung fluida produksi minyak dari sumur-sumur produksi
yang ada di lapangan. Sehingga dalam perencanaannya, suatu tangki
penyimpan perlu ditentukan besarnya kapasitas tangki. Besarnya
kemampuan tangki untuk menampung minyak ini dapat diketahui dengan
cara menghitung besarnya volume tangki. Dengan menganggap tangki
berbentuk silinder, maka isi tangki dapat dihitung dengan memakai
persamaan sebagai berikut :
V = ( d / 4)H …………………………………(3.154)

dimana :
V = volume tangki, m3
d = diameter dalam tangki, ft
H = tinggi tangki, ft
Dalam prakteknya, tiap-tiap bagian dinding tangki penyimpanan
mempunyai ketebalan yang tidak sama, dimana bagian bawah tangki lebih
tebal dari bagian atasnya. Adanya bagian tangki yang tebalnya tidak sama ini
dimaksudkan agar tangki mampu menahan tekanan yang berbeda-beda pada
setiap bagian tangki. Dengan demikian untuk menghitung secara akurat
mengenai kapasitas tangki, maka harus dilakukan dengan cara menghitung
isi setiap ketinggian bagian tangki yang mempunyai ketebalan dinding yang
sama.
Kapasitas oil storage yang berbentuk silinder dapat ditentukan
dengan persamaan :
( ID) 2 .H
Total Capasity = , bbl ……………..........…....
7,15307

(3.155)
dimana :
ID = diameter dalam, ft
H = tinggi tangki, ft

 Penentuan Tekanan Kerja Tangki

Tekanan kerja tangki penyimpanan haruslah lebih besar dari tekanan
uap sesungguhnya dari fluida yang disimpan. Sebagai akibat dari tekanan
uap tersebut, maka tangki akan mengandung cairan dan fasa uap, sehingga
tekanan kerja harus dihitung pada kondisi tekanan dan temperatur permukaan
cairan.
Persamaan berikut ini digunakan untuk menetukan tekanan kerja
tangki, yaitu :
- Untuk kondisi Pmin < Pv , maka :
  P 
Pst  Pmax  ( Pv  Pmin ) max   Pa ………….……………...
  Tmin 
(3.156)
- Untuk kondisi Pmin < Pv , maka berlaku persamaan :
Pst = Pmax - Pa ………………………………………....(3.157)
dimana :
Pst = tekanan kerja storage tank, psig
Pmax = tank vapour pressure ( TVP ) pada temperatur cairan maksimum,
psia
 Pmin = tank vapour pressure ( TVP ) pada temperatur cairan minimum,
psia
Pv = tekanan dimana vacuum vent terbuka, psia
Pa = tekanan atmosfir, psia
Tmax = rata-rata temperatur uap maksimum, 0 R
Tmin = rata-rata temperatur uap minimum, 0 R

3.2.3.2.2. Tangki Penampungan Gas

Pada lapangan gas, fluida produksi (gas alam) dialirkan ke unit
proses, dimana pada unit proses ini gas tersebut dimurnikan. Setelah
dimurnikan dengan menghilangkan uap air, kondensat, gas CO 2, gas H2S,
dan lain-lain sebagainya, maka akhirnya gas kering dapat dikirimkan ke
konsumen. Tetapi karena kebutuhan tersebut diatas tidaklah konstan, maka
gas alam tersebut kadang-kadang perlu disimpan pada suatu unit
penampungan gas. Untuk komoditi export, dan kebutuhan-kebutuhan dimana
lokasinya jauh dari lapangan tersebut, maka gas ditransportasikan dalam
bentuk cair, sehingga memerlukan fasilitas LNG Plant serta unit
penampungan LPG dan LNG. Atas dasar tersebut fasilitas penampungan
pada lapangan gas, dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu, fasilitas
penampungan gas alam, fasilitas penampungan LNG.
Kebutuhan gas alam untuk industri mempunyai volume yang tetap
sama seperti halnya kebutuhan akan bahan bakar minyak atau batu bara,
namun kebutuhan untuk rumah tangga umumnya dipengaruhi oleh musim
sehingga diperlukan perencanaan fasilitas penampungan gas.
Fasilitas penampungan gas yang terletak di permukaan umumnya
dibedakan atas:
 Penampungan gas alam pada suatu pipa alir
 Penyimpanan gas alam pada kondisi tekanan tinggi di dalam tangki
(penampungan) baja (steel reservoir)
 Penampungan gas alam dengan melarutkannya dalam propana
 Penampungan gas di dalam pipa alir, dilakukan hanya untuk waktu
tertentu yang berdasarkan kebutuhan konsumen yang tidak tetap pada setiap
musim. Pada penampungan gas di dalam tangki penampungan, secara garis
besarnya dapat dikelompokkan menjadi 3 kelompok, yaitu:

1. Penampungan pada horizontal dan vertical cylindrical, atau spherical

gas holder dengan volume konstan dan variable tekanan
2. Gas holders kering atau basah dengan volume yang bervariasi dan
kondisi tekanan konstan
3. Tubular gas holder dengan kondisi tekanan tinggi
Dalam gas holder dengan volume konstan, kapasitas tampungnya
tidak dapat digunakan secara penuh (maksimal), karena pengaruh kondisi
tekanan operasinya. Pada pabrik pembuatnya gas holder dirancang dengan
ukuran yang disesuaikan dengan kondisi, dan kebutuhan transportasi ke
suatu tempat instalasi. Bila tempat untuk instalasi terbatas, maka
dipergunakan vertikal gas holder. Pemakaian gas holder dari baja dengan
bentuk silinder, antara 20 – 28 kg per 1 m 3, sedangkan untuk gas holder
antara 11 – 16 kg per 1m3 pada n.t.p. volume gas yang digunakan.

Selain pengaruh kondisi tekanan, temperatur juga mempengaruhi

volume dari gas alam tersebut. Hal ini terutama harus diperhitungkan pada
gas holder dengan volume tidak tetap (variabel volum). Untuk dry dan wet
gas holder dengan volume tidak tetap dirancang untuk menyimpan sejumlah
gas, di atas 100.000 m3 atau lebih, pada tekanan yang rendah di atas 300 mm
air. Model tersebut membutuhkan 11 – 22 kg baja / metal per m3 pada n.t.p.
Untuk suatu proyek LNG Plant yang digunakan sebagai base load
operation atau peakshaving, maka biaya yang paling besar adalah pada
fasilitas tangki penampung. Beberapa prinsip yang perlu dipertimbangkan
dalam membuat rancang bangun dan konsrtuksi dari fasilitas tangki LNG
berupa keamanan, modal yang ditanam, biaya perawatan dan pemindahan
panas (heat transfer) dari LNG tersebut. Model-model fasilitas penampungan
LNG yang terletak di permukaan adalah sebagai berikut:
  Prestressed Concrete Tanks
Adalah tangki yang umumnya digunakan untuk menyimpan liquid,
dan telah berhasil digunakan untuk menyimpan LNG
 Double Wall Metal Tanks
Tangki ini biasanya dasarnya datar (flat bottomed), silinder
(cylindrical), dan atasnya tertutup (doom rofed), dimana dindingnya
ganda (carbon steel) dan nikel steel, atau aluminium. Isolasi di
antara dua dinding tersebut biasanya diisi dengan perlit.

3.2.4. Hasil Pemisahan Fluida Produksi

Setelah fluida produksi mengalami beberapa proses sebelum
ditampung pada fasilitas penampung, yaitu dari proses transportasi, proses
pemisahan dan akhirnya ke storage sistem, maka fluida produksi terpisah
menjadi tiga bagian. Tiga bagian dari fluida produksi yang telah terpisahkan
yaitu : gas, minyak, dan air.
3.2.4.1. Gas
Sekarang cukup sulit untuk menentukan jumlah minyak yang terdapat
dalam gas yang terpisahkan sesuai dengan kondisi operasi dilapangan.
Dengan percobaan dan metode baru, hal itu dapat diatasi dengan suatu sinar
laser partikel cairan dalam spectrometer,dimana nantinya gas akan
dipisahkan dari pengotornya. Kriteria gas hasil pemisahan yang baik antara
lain adalah gas bersih, yaitu gas yang bebas dari impurities / pengotor (CO2,
N2, H2S, O2, dll). Kalaupun masih ada pengotor, maka jumlah pengotor
dalam gas tersebut sangat sedikit. Kriteria yang lain dari hasil pemisahan gas
yang baik adalah memiliki kandungan minyak minimum 0,013 ppm dan
maksimum 0,13 ppm. Untuk lebih jelasnya ditunjukan dalam tabel 3.7.

Tabel 3.7.
Perkiraan Kualitas dari Gas yang sudah Dipisahkan (5)
3.2.4.2. Minyak
Kandungan minyak mentah setelah proses pemisahan lalu dilanjutkan
dengan treating section harus memiliki kandungan gas dan air yang kecil.
Kandungan gas bebas dalam minyak mentah yang telah terpisahkan akan
berubah-ubah / meluas besarnya, tergantung dari ukuran dan bentuk
separator, desain dan susunan bagian dalam separator, tekanan operasi dan
temperatur, laju alir, GOR, kedalaman dari cairan didalam separator,
viscositas, dan tegangan permukaan minyak.
Kriteria minyak hasil pemisahan yang baik adalah memiliki kadar air
minimum / sangat sedikit atau kandungan airnya  1 % memiliki harga
GOR terendah, memiliki harga faktor volume fomasi minyak terendah,
memiliki oAPI tertinggi, viskositas rendah, berat jenis rendah, titik didih
rendah, titik nyala rendah dan bebas dari fluida non hidrokarbon (CO2, N2,
H2S, O2, dll). Sedangkan kriteria yang lain hasil pemisahan minyak yang baik
adalah mangandung air minimum 16000 ppm dan maksimum 80000 ppm
dengan retention time 1-2 menit. Untuk lebih jelasnya ditunjukkan dalam
tabel 3.8.

Tabel 3.8.
Perkiraan Kualitas dari Minyak Mentah yang sudah Dipisahkan (5)
3.2.4.3. Air
Air yang terpisahkan dari separator tiga fasa akan mengandung
minyak. Kriteria air hasil pemisahan yang baik adalah air yang bebas dari
minyak dan gas / kadar minyak dan kadar gas yang masih terkandung
didalamnya sedikit, memiliki pH dan salinitas sesuai dengan kebutuhan
injeksi atau harga pH dan salinitas yang netral untuk dibuang kembali ke
alam. Kriteria yang lain hasil pemisahan air yang baik adalah mengandung
minyak minimum 0,4 % dan maksimum 2 % untuk retention time 1-2 menit.
Untuk lebih jelasnya ditunjukkan dalam tabel 3.9.

Tabel 3.9.
Perkiraan Kualitas dari Air yang sudah Dipisahkan (5)