Skripsi Tanpa Bab Pembahasan

ANALISA NILAI KEKASARAN PERMUKAAN MAGNESIUM AZ31
YANG DIBUBUT MENGGUNAKAN PAHAT PUTAR DAN UDARA

DINGIN
(Skripsi)
Oleh :
BAGUS PURNOMO
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2017
ABSTRAK
ANALISA NILAI KEKASARAN PERMUKAAN MAGNESIUM

AZ31 YANG DIBUBUT MENGGUNAKAN PAHAT PUTAR DAN UDARA
DINGIN
Oleh
BAGUS PURNOMO
Magnesium merupakan logam ringan yang banyak digunakan sebagai bahan

alternatif pengganti besi dan baja. Magnesium telah diaplikasikan di industri
otomotif untuk menurunkan berat suatu komponen, akan tetapi proses pemesinan
magnesium memiliki kekurangan yaitu sangat mudah terbakar karena memiliki
titik nyala yang rendah. Suhu pemotongan yang tinggi dapat menyebabkan
keausan pahat dan berkontribusi terhadap kualitas kekasaran permukaan. Tujuan
dari penelitian ini adalah mendapatkan nilai kekasaran permukaan dan
mengimplementasikan metode pahat potong berputar (rotary tool) dan udara
pendingin (air cooling) keluaran vortex tube cooler untuk meminimumkan nilai
kekasaran permukaan. Parameter pemesinan bubut menggunakan pahat putar pada
kondisi kecepatan benda kerja (Vw) 50, 120, 160 m/min, kecepatan potong pahat
putar (Vt) 25, 50, 75 m/min, gerak makan (f) 0.1, 0.15, 0.2 mm/rev, dan
kedalaman potong 0.3 mm. Jenis pahat yang digunakan adalah pahat karbida
berdiameter 16 mm dan udara dingin bertekanan 6 bar. Hasil pengujian
menunjukkan nilai rata-rata kekasaran permukaan terendah pada kecepatan benda
kerja 80 m/min, kecepatan potong pahat putar 50 m/min, gerak makan 0.2
mm/rev, dan kedalaman potong 0.3 mm. Sedangkan nilai rata-rata kekasaran
permukaan tertinggi pada kecepatan benda kerja 160 m/min, kecepatan potong
pahat putar 50 m/min, gerak makan 0.2 mm/rev, dan kedalaman potong 0.3 mm.
Pengaruh parameter pemesinan menyimpulkan semakin tinggi kecepatan benda
kerja maka nilai kekasaran permukaan semakin tinggi. Sebaliknya semakin tinggi
kecepatan potong pahat putar maka nilai kekasaran permukaan semakin rendah.
Hasil pengamatan pada permukaan pada pahat putar, ditemukan keausan pahat
yang tidak seragam yang menyebabkan kekasaran permukaan yang tidak seragam.
Penggunaan pahat putar berkontribusi untuk menurunkan nilai kekasaran
permukaan yang dihasilkan.
Kata Kunci : Magnesium AZ31, pemesinan, pahat putar, udara dingin,

kekasaran permukaan.
ABSTRACT
ANALYSIS OF SURFACE ROUGHNESS VALUES OF MAGNESIUM

AZ31 THAT IS TURNING USING ROTARY CUTTING TOOL AND AIR
COOLING
By
BAGUS PURNOMO
Magnesium is a lightweight metal that is widely used as an alternative to

iron and steel. Magnesium has been applied in the automotive industry to reduce
the weight of a component, but the machining process has the disadvantage that
magnesium is highly flammable because it has a low flash point. High
temperature can cause the cutting tool wear and contributes to the quality of the
surface roughness. The purpose of this study is to obtain the value of surface
roughness and implement methods of rotary cutting tool and air cooling output
vortex tube cooler to minimize the surface roughness values. Machining
parameters that is turning using rotary cutting tool at speed the workpiece of (Vw)
50, 120, 160 m/min, cutting speed of rotary tool of (Vt) 25, 50, 75 m/min, feed
rate of (f) 0.1, 0.15, 0.2 mm/rev, and depth of cut of 0.3 mm. Type of tool used is
a carbide tool diameter of 16 mm and air cooling pressure of 6 bar. The results
show the average value of the lowest surface roughness on the workpiece speed of
80 m/min, cutting speed of rotary tool of 50 m/min, feed rate of 0.2 mm/rev, and
depth of cut of 0.3 mm. While the average value of the highest surface roughness
on the workpiece speed of 160 m/min, cutting speed of rotary tool of 50 m/min,
feed rate of 0.2 mm/rev, and depth of cut of 0.3 mm. The influence of machining
parameters concluded the higher the speed of the workpiece the surface roughness
value higher. Otherwisw the higher cutting speed of rotary tool then the lower the
surface roughness value. The observation on the surface of the rotary tool, it was
found that no uniform tool wear which causes non-uniform surface roughness.
The use of rotary cutting tool contributing to lower surface roughness values
generated.
Keywords: Magnesium AZ31, machining, rotary tool, air cooling, surface

roughness.
ANALISA NILAI KEKASARAN PERMUKAAN MAGNESIUM AZ 31
YANG DIBUBUT MENGGUNAKAN PAHAT PUTAR DAN UDARA
DINGIN
Oleh
BAGUS PURNOMO
Skripsi
Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Mencapai Gelar

SARJANA TEKNIK
Pada
Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Lampung
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2017
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Desa Karang Endah Kecamatan
Terbanggi Besar Lampung Tengah pada tanggal 22
Agustus 1993, sebagai anak ke empat dari empat
bersaudara pasangan Bapak Tujiman dan Ibu Gariyanti.
Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar di SD
Negeri 1 Karang Endah pada tahun 2006, pendidikan
Sekolah Menengah Pertama di SMP Negeri 5 Terbanggi Besar pada tahun 2009
dan Pendidikan Sekolah Menengah Kejuruan di SMK N 2 Terbanggi Besar pada
tahun 2012.
Dan pada tahun 2012 penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Lampung. Selama menjadi mahasiswa, penulis aktif dalam
organisasi internal kampus, yaitu sebagai pengurus Himpunan Mahasiswa Teknik
Mesin (HIMATEM) sebagai Kepala Divisi Penerbitan periode 2014 - 2015. Pada
bidang akademik, pada tahun 2015 penulis melaksanakan kerja praktek di PT.
KRAKATAU STEEL Tbk di Cilegon. Kemudian penulis pernah menjadi asisten
kegiatan praktikum Proses Produksi pada tahun ajaran 2016/2017. Dan pada tahun
2016 penulis melakukan penelitian pada bidang kosentrasi Produksi sebagai
Tugas Akhir “Analisa Nilai Kekasaran Permukaan Magnesium AZ31 Yang
Dibubut Menggunakan Pahat Putar dan Udara Dingin“ dibawah Bimbingan
Bapak Dr. Gusri Akhyar Ibrahim S.T.,M.T. dan Bapak Achmad Yahya TP,
S.T.,M.T.
MOTTO
“Dan bahwasannya seorang manusia tidak memperoleh selain

apa yang telah diusahakannya”
(QS. An-Najm [53]: 39)
“Dan sampaikanlah berita gembira kepada mereka yang

beriman dan berbuat baik, bahwa bagi mereka disediakan
surga-surga yang mengalir di bawahnya sungai-sungai”
(QS. Al-Baqarah [2]: 25)
“Keberhasilan bukanlah milik orang pintar. Keberhasilan adalah

kepunyaan mereka yang senantiasa berusaha”
(B.J. Habibie)
“Semua orang itu jenius. Tapi jika kau menilai seekor ikan dari
kemampuannya memanjat pohon, maka itu akan membuatnya
merasa bodoh seumur hidupnya”
(Albert Einsten)
“Jangan menunda kesuksesan anda dengan terus bermalas-

malasan, anda lupa bahwa orang tua anda semakin tua”
(Bagus Purnomo)
KUPERSEMBAHAKAN KARYA SEDERHANA INI KEPADA
IBU dan BAPAK Tercinta
Semua pengorbanan, keringat kerja keras dan kasih sayang yang selalu
kalian berikan menjadikanku lebih kuat dalam melangkah dan mampu pada
kalianlan aku memandang marah adalah nasehat yang berguna
Kakak dan Adikku Tercinta
Teringat ketika kita bermain tertawa bersama, walau terkadang

ada pertengkaran namun selalu penuh kehangatan kasih
sayang dan kebersamaan
Dosenku yang sangat berjasa

Kalian ibarat sebuah lilin yang menghabiskan dirinya untuk mencerahkan
kehidupan orang lain, selalu membagi ilmu dan wawasannya tanpa
kenal lelah
Calon Pendamping Hidupku

Senan tiasa selalu memberi motivasi dan semangat dalam belajar,
berbagi waktu suka maupun duka
Sahabat Mesin ‘12

Yang selalu memberi semangat dan berdiri tegap disampingku saat suka
maupun duka, berbagi nasihat dan keceriaan
Almamater kebanggaanku Fakultas Teknik Universitas Lampung
Republik Indonesia
x
SANWACANA
Assalamu’alaikum Wr. Wb
Bismillahirrahmanirrahim, segala puji bagi Allah SWT yang selalu
memberikan rahmat dan hidayahnya kepada penulis. Sehingga penulis selalu
mendapat kelancaran dan kemudahan dalam penulisan skripsi ini. Shalawat serta
salam selalu tercurahkan kepada junjungan Nabi besar kita Muhammad SAW,
serta para keluarga dan sahabat Nya hingga akhir zaman.
Alhamdulillahirabbilalamin, akhirnya penulis dapat menyelesaikan
penulisan ini sebagai salah satu syarat dalam meraih gelar sarjana teknik pada
jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Lampung. Skripsi ini berjudul
“ANALISA NILAI KEKASARAN PERMUKAAN MAGNESIUM AZ31 YANG
DIBUBUT MENGGUNAKAN PAHAT PUTAR DAN UDARA DINGIN”.
Dalam proses penyusunan skripsi ini penulis banyak mendapat bimbingan,
motivasi dan bantuan baik secara moral maupun materil oleh banyak pihak. Untuk
itu dengan sepenuh ketulusan hati penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Suharno, M.Sc., Ph.D. selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Lampung.
2. Bapak Ahmad Su’udi, S.T.,M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Lampung, yang telah membantu kelancaran selama penyelesaian
tugas akhir penulis.

xi
3. Bapak Dr. Gusri Akhyar Ibrahim, S.T.,M.T. selaku pembimbing utama tugas
akhir, terima kasih atas semua arahan, bimbingan, segala nasehat dan juga
motivasinya terhadap penulis serta ilmu yang diberikan selama penyelesaian
tugas akhir penulis.
4. Bapak Achmad Yahya TP, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing pendamping
tugas akhir, terima kasih atas semua saran-saran, bimbingan, dan juga atas
segala kelancaran selama penyelesaian tugas akhir penulis.
5. Bapak Dr. Eng. Suryadiwansa Harun, S.T.,M.T. selaku dosen pembahas tugas
akhir, terima kasih atas semua saran-saran, perbaikan yang sangat
membangun.
6. Kedua orang tuaku tercinta Bapak Tujiman dan Ibu Gariyanti yang selalu
memberikan kasih sayang, sabar menunggu dan mendoakan atas harapan akan
kesuksesan penulis hingga dapat menyelesaikan studi S-1.
7. Kepada Kakakku : Sulisno, S.pd.,M.M., Anita Junaini, S.St., Dwi Anggoro
S., Sriminarni, dan Fita Kurniasih, A.md.,Keb. terima kasih atas dukungan,
motivasi, pengertian, doa dan kasih sayangnya.
8. Kepada Okni Winda Artanti, S.Pt. yang selalu sabar dan selalu memberikan
semangat pada penulis agar tidak bermalas-malasan dalam mngerjakan
skripsi ini.
9. Bapak Harnowo Supriadi, S.T.,M.T selaku dosen kordinator Tugas Akhir
yang selalu membantu dan memotivasi penulis agar dapat menyelesaikan
skripsi ini.
10. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Mesinatas ilmu yang diberikan selama penulis
melaksanakan studi, baik materi akademik maupun teladan dan motivasi
untuk masa yang akan datang.

xii
11. Rekan satu penelitian Tugas Akhir saya : Dhika Arifian, Opi Sumardi, dan
Wafda Nadhira yang selalu menemani dan saling membantu dalam
melakukan penelitian.
12. Rekan-rekan sahabat terbaik : Nur Wakhid, Ajito Surancoyo, Muhammad
Ikbal, Zaenal Arifin, Ahmad Alfian, Andika Sofyan, Farid Nanda Syanur,
Ahmad Gustiawan S, dan Rajiz Arif Wibowo semoga rasa kebersamaan dan
kekeluargaan ini akan selalu ada untuk selamanya.
13. Rekan-rekan Teknik Mesin 2012 semua yang tidak bisa disebut namanya satu
persatu. Semoga kebersamaan ini tetap terjaga hingga akhir hayat,
“SOLIDARITY FOREVER”.
14. Dan semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan tugas akhir ini
yang tidak bisa penulis sebutkan satu-persatu.
Terimakasih penulis ucapkan atas bantuan yang diberikan sehingga
terselesaikannya skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Amin.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb
Bandar Lampung, Juli 2017
Penulis
Bagus Purnomo
xiii
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ..................................................................................................... i
HALAMAN JUDUL ...................................................................................... iii
HALAMAN PERSETUJUAN ....................................................................... iv
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ v
PERNYATAAN PENULIS ............................................................................ vi
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................ vii
HALAMAN MOTTO ..................................................................................... viii
HALAMAN PERSEMBAHAN ..................................................................... ix
SANWACANA ............................................................................................... x
DAFTAR ISI ................................................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xvii
DAFTAR TABEL ........................................................................................... xxiii
BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang .................................................................................... 1
1.2. Tujuan ................................................................................................. 4
1.3. Batasan Masalah ................................................................................. 5
1.4. Sistematika Penulisan ......................................................................... 5

xiv
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Magnesium (Mg) ................................................................................ 8
2.1.1. Sifat-sifat Magnesium ............................................................... 9
2.1.2. Karakteristik Magnesium .......................................................... 12
2.1.3. Penandaan Magnesium .............................................................. 13
2.2. Proses Pemesinan ................................................................................ 14
2.2.1. Proses Bubut (turning)............................................................... 15
2.2.2. Jenis Operasi Bubut ................................................................... 18
2.2.3. Parameter Proses Bubut ............................................................. 18
2.3. Pemesinan Magnesium ....................................................................... 21
2.4. Kekasaran Permukaan ........................................................................ 23
2.5. Pemesinan Kecepatan Tinggi dengan Pahat Putar .............................. 29
2.6. Suhu Pemotongan Dalam Proses Pemesinan dengan Pahat
Berputar ............................................................................................... 30
2.7. Proses Pendingin Menggunakan Vortex Tube .................................... 32
2.7.1. Cara Kerja Vortex Tube ............................................................. 34
2.7.2. Keuntungan Sistem Refrigerasi Tabung Vortex ........................ 36
2.7.3. Kerugian Dari Sistem Refrigerasi Tabung Vortex ..................... 37
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Waktu dan Tempat Penelitian ............................................................. 38
3.2. Alur Penelitian .................................................................................... 39
3.3. Alat dan Bahan .................................................................................... 40
3.3.1. Material Magnesium AZ31 ....................................................... 40
3.3.2. Mesin Bubut .............................................................................. 42

xv
3.3.3. Pahat Putar (Rotary Tool) ......................................................... 43
3.3.4. Vortex Tube ............................................................................... 45
3.3.5. Stopwatch .................................................................................. 46
3.3.6. Termometer Inframerah ............................................................ 46
3.3.7.Pahat Putar ................................................................................. 47
3.3.8. Kompresor ................................................................................. 48
3.3.9. Surface Tester ........................................................................... 49
3.3.10. Kamera Mikroskop USB ......................................................... 50
3.3.11. Jangka Sorong ......................................................................... 51
3.4. Prosedur Penelitian ............................................................................. 52
3.4.1. Persiapan Bahan ........................................................................ 52
3.4.2. Set-up Pemesinan ...................................................................... 54
3.4.3. Proses Pembubutan Spesimen ................................................... 55
3.4.4. Cara Pengukuran Kekasaran menggunakan Surface Tester ..... 60
3.4.5. Cara Pengambilan Gambar Profil Permukaan Magnesium
Menggunakan Mikroskop USB . .............................................. 61
3.4.6. Pengambilan Data ..................................................................... 62
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Pengujian ................................................................................... 64
4.2. Pembahasan Nilai Kekasaran Permukaan Hasil Pemotongan ............ 77
4.2.1. Pembahasan Perbandingan Gerak Makan (F) Terhadap Nilai
Kekasaran Permukaan .............................................................. 77
4.2.2. Pembahasan Perbandingan Kecepatan Potong Pahat Putar (Vt)
Terhadap Nilai Kekasaran Permukaan ..................................... 91

xvi
4.2.3. Pembahasan Perbandingan Kecepatan Benda Kerja (Vw)
Terhadap Nilai Kekasaran Permukaan ..................................... 100
4.3. Pembahasan Perbandingan Nilai Kekasaran Permukaan Antara Pahat
Diam dan pahat Putar pada Parameter Yang Sama ............................ 108
BAB IV. SIMPULAN DAN SARAN
5.1. Simpulan ............................................................................................. 115
5.2. Saran .................................................................................................... 116
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xvii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1. Prinsip bidang dan arah pada elemen magnesium ................... 12
Gambar 2.2. Penamaan paduan magnesium ................................................. 13
Gambar 2.3. Beberapa proses pemesinan : Bubut (Turning/Lathe),
Frais (Milling), Sekrap (Planning, Shaping), Gurdi (Drilling),
Gerinda (Grinding), Bor (Boring), Pelubang (Punching Press),
Gerinda Permukaan (Surface Grinding) ................................... 15
Gambar 2.4. Mesin bubut ............................................................................. 17
Gambar 2.5. Proses pada mesin bubut .......................................................... 18
Gambar 2.6. Skematis proses bubut .............................................................. 19
Gambar 2.7. Profil kekasaran permukaan ..................................................... 25
Gambar 2.8. Ilustrasi proses pemesinan bubut dengan pahat berputar ......... 30
Gambar 2.9. Aliran panas selama proses pemesinan bubut dengan pahat
berputar ..................................................................................... 30
Gambar 2.10. Sistem kerja vortex tube ......................................................... 36
Gambar 3.1. Flowchart penelitian ................................................................ 40
Gambar 3.2. Material magnesium AZ31 ....................................................... 40
Gambar 3.3. Mesin bubut konvensional ....................................................... 43

xviii
Gambar 3.4. Pahat putar (Rotary tool) .......................................................... 44
Gambar 3.5. Vortex tube .............................................................................. 45
Gambar 3.6. Stopwatch ................................................................................. 46
Gambar 3.7. Termometer infremerah ............................................................ 47
Gambar 3.8. Pahat putar carbide .................................................................. 36
Gambar 3.9. Kompresor ................................................................................ 49
Gambar 3.10. Surface tester .......................................................................... 50
Gambar 3.11. Mikroskop USB ...................................................................... 51
Gambar 3.12. Jangka sorong ........................................................................ 52
Gambar 3.13. Material magnesium (A) sebelum pembubutan,
(B) setelah pembubutan .......................................................... 53
Gambar 3.14. Pengukuran pada magnesium ................................................. 53
Gambar 3.15. Set-up pemesinan magnesium ................................................ 54
Gambar 3.16. Instalasi vortex tube ................................................................ 55
Gamabr 3.17. Pengoperasian pada kompresor .............................................. 56
Gambar 3.18. Pengukuran temperatur keluaran vortex tube ......................... 56
Gambar 3.19. Ilustrasi proses pemesinan bubut menggunakan pahat
putar ....................................................................................... 57
Gambar 3.20. Dimensi pembubutan pada setiap pemakanan ....................... 59
Gambar 3.21. Cara pengambilan nilai kekasaran menggunakan
surface tester .......................................................................... 60
Gambar. 3.22. Cara pengambilan gambar profil permukaan magnesium
menggunakan mikroskop USB ............................................. 62

xix
Gambar 4.1. Grafik perbandingan gerak makan (f) 0,1 dan 0,2 mm/rev
terhadap nilai kekasaran permukaan ......................................... 77
Gambar 4.2. Perbandingan profil permukaan benda kerja antara gerak
makan gerak makan (f) 0,1 dan 0,2 mm/rev pada kecepatan
benda kerja (Vw) 80 m/min, kecepatan potong pahat putar
(Vt) 50 m/min, dan kedalaman potong 0,3 mm ........................ 79
putaran benda kerja (Vw) 120 m/min, kecepatan potong pahat
putar (Vt) 25 m/min, dan kedalaman potong 0,3 mm ............... 81
benda kerja (Vw) 120 m/min, kecepatan potong pahat putar
(Vt) 75 m/min, dan kedalaman potong 0,3 mm ........................ 83
Gambar 4.8. Pengukuran nilai feed mark pada profil permukaan
hasil pemotongan antara gerak makan 0,1 mm/rev dan
0,2 mm/rev ................................................................................ 86

xx
terhadap nilai kekasaran permukaan ........................................ 87
benda kerja (Vw)160 m/min, kecepatan potong pahat putar
(Vt) 50 m/min, dan kedalaman potong 0,3 mm ...................... 90
Gambar 4.11. Pengukuran nilai feed mark pada profil permukaan
hasil pemotongan antara gerak makan 0,1 mm/rev dan
0,2 mm/rev .............................................................................. 90
Gambar 4.12. Grafik perbandingan kecepatan potong pahat putar (Vt) 25
m/min dan 75 m/min terhadap nilai kekasaran permukaan .... 91
Gambar 4.13. Perbandingan profil permukaan benda kerja antara kecepatan
potong pahat putar (Vt) 25 m/min dan 75 m/min pada
kecepatan benda kerja (Vw) 80 m/min, gerak makan
(f) 0,15 mm/rev dan kedalaman potong 0,3 mm ..................... 93
(f) 0,15 mm/rev dan kedalaman potong 0,3 mm ..................... 95

xxi
(f) 0,1 mm/rev dan kedalaman potong 0,3 mm ....................... 97
(f) 0,2 mm/rev dan kedalaman potong 0,3 mm ...................... 99
Gambar 4.20. Grafik perbandingan kecepatan benda kerja (Vw) 80 m/min
dan 160 m/min terhadap nilai kekasaran permukaan ............. 100
benda kerja (Vw) 80 m/min dan 160 m/min pada gerak makan
(f) 0,15 mm/rev, kedalaman potong 0,3 mm, dan kecepatan
potong pahat putar 25 m/min .................................................. 102
dan 160 m/min terhadap nilai kekasaran permukaan .............. 102
gerak makan (f) 0,1 mm/rev, kedalaman potong 0,3 mm,
dan kecepatan potong pahat putar 50 m/min .......................... 104

xxii
dan kecepatan potong pahat putar 50 m/min ...........................106
dan kecepatan potong pahat putar 75 m/min ...........................108
Gambar 4.28. Perbandingan sisi pemakanan pahat diam dan pahat putar ..... 111
Gambar 4.29. Fenomena keausan yang terjadi pada pahat putar ................... 113
Gambar 4.30. Perbandingan profil permukaan magnesium AZ31 dengan
menggunakan pahat putar dan pahat diam .............................. 114

xxiii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1. Sifat atom magnesium ................................................................... 9
Tabel 2.2. Sifat fisik magnesium ................................................................... 13
Tabel 2.3. Toleransi harga kekasaran rata-rata Ra ......................................... 28
Tabel 2.4. Tingkat kekasaran rata-rata permukaan menurut proses
pengerjaannya .............................................................................. 29
Tabel 3.1. Rencana kegiatan penelitian ......................................................... 38
Tabel 3.2. Karakteristik fisik dan termal paduan magnesium AZ31 ............. 41
Tabel 3.3. Sifat fisik magnesium ................................................................... 41
Tabel 3.4. Spesifikasi msin bubut konvensional ............................................ 30
Tabel 3.5. Spesifikasi rotary tool ................................................................... 44
Tabel 3.6. Spesifikasi termometer inframerah ............................................... 47
Tabel 3.7. Spesifikasi pahat putar .................................................................. 48
Tabel 3.8. Spesifikasi kompresor ................................................................... 49
Tabel 3.9. Spesifikasi surface tester .............................................................. 50
Tabel 3.10. Spesifikasi mikroskop USB ........................................................ 51
Tabel 3.11. Spesifikasi jangka sorong ........................................................... 52
Tabel 3.12. Parameter pemotongan ................................................................ 58

xxiv
Tabel 3.13. Disain penelitian dan jumlah sampel yang diperoleh untuk
tipe Box Behnken ........................................................................ 59
Tabel 3.14. Data pengujian ............................................................................ 63
Tabel 4.1. Data hasil pengukuran nilai kekasaran dengan keadaan kecepatan
benda kerja 80 m/min, kedalaman potong 0,3 mm, dan kecepatan
potong pahat putar 50 m/min ........................................................ 65
benda kerja 80 m/min, gerak makan 0,15 mm/rev, dan kedalaman
potong 0,3 mm .............................................................................. 69
potong 0,3 mm .............................................................................. 70
potong 0,3 mm .............................................................................. 71

xxv
potong 0,3 mm .............................................................................. 72
Tabel 4.9. Data hasil pengukuran nilai kekasaran dengan keadaan gerak
makan 0,15 mm/rev, kedalaman potong 0,3 mm, dan kecepatan
potong pahat putar 50 m/min ...................................................... 74
Tabel 4.13. Data hasil pengukuran nilai kekasaran pada pengujian kedua
yang mengacu parameter pada tabel 4.2 ..................................... 84
Tabel 4.14. Data hasil pengukuran nilai kekasaran pada pengujian dengan
menggunakan pahat diam ........................................................... 109
Tabel 4.15. Data hasil pengukuran nilai kekasaran pada pengujian dengan
menggunakan pahat putar ........................................................... 110

1
BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Magnesium merupakan logam yang ringan dan memiliki karakteristik
yang hampir sama dengan aluminium, akan tetapi magnesium memiliki titik
cair yang lebih rendah dibandingkan dengan aluminium. Magnesium dapat
digunakan sebagai bahan alternatif pengganti besi dan baja karena
magnesium memiliki kelebihan. Salah satunya adalah magnesium merupakan
unsur yang berlimpah dan elemen terbanyak kedelapan yang membentuk 2 %
berat kulit bumi, serta merupakan unsur terlarut ketiga terbanyak pada air laut
(Ansyori, 2015 ; Ibrahim, 2014 ; Mahrudi dan Burhanuddin, 2013 ;
Padmanaban et al., 2011).
Pada perkembangannya, magnesium atau paduannya sudah banyak
diaplikasikan di industri otomotif di antaranya untuk menurunkan berat suatu
komponen karena merupakan logam yang ringan (Ibrahim, 2014 ; Blawert et
al., 2004). Dalam aplikasi otomotif penurunan berat ini akan meningkatkan
kinerja kendaraan dengan mengurangi rolling resistance dan energi
percepatan, sehingga mampu mengurangi jumlah konsumsi bahan bakar
(Blawert et al., 2004). Pada proses pemesinan magnesium dikenal memiliki
karakteristik pemotongan yang sangat baik karena memiliki kekuatan potong

2
spesifik yang rendah, potongan geram yang pendek, keausan pahat yang
relatif rendah, kualitas permukaan yang tinggi serta dapat dipotong pada
kecepatan pemotongan dan pemakanan yang tinggi (Riyadi, 2015 ; Harun,
2012). Meskipun magnesium memiliki banyak kelebihan, akan tetapi
magnesium memiliki kekurangan yaitu sangat mudah terbakar karena
memiliki titik nyala yang rendah. Pada titik nyala yang rendah tersebut geram
akan terbakar, di mana suhu pemotongan melebihi titik cair bahan yaitu
(400°C - 600°C) (Mahrudi dan Burhanuddin, 2013).
Dalam mengatasi permasalahan ini, banyak penelitian yang telah
dilakukan untuk mencari metode yang efektif guna menurunkan suhu
pemotongan. Sebagaimana dinyatakan oleh peneliti sebelumnya bahwa suhu
pemotongan yang tinggi akan menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang
tinggi (Bruni et al., 2004). Karena proses pemesinan dengan suhu tinggi akan
menyembabkan terjadinya keausan pada pahat sehingga dapat menurunkan
kualitas kekasaran permukaan benda kerja (Su, et al., 2006 ; Paryanto et al.,
2012). Kekasaran permukaan merupakan salah satu karakteristik yang
menunjukkan kualitas kritis permukaan pada proses pemesinan. Kekasaran
permukaan memiliki peranan penting karena dapat mempengaruhi koefisien
gesek dari suatu komponen apabila komponen tersebut dipasangkan dengan
komponen lainnya (Ibrahim et al., 2015)
Pada proses pemesinan, umumnya metode yang banyak digunakan
untuk menurunkan suhu pemotongan adalah dengan menggunakan cairan
(baik berupa pelumas maupun pendingin). Namun pada perkembangannya
penggunaannya cairan ini mulai dinimalisir karena sangat berbahaya bagi

3
kesehatan dan lingkungan (Doni, 2015 ; Harun, 2009 ; Kuuppinen, 2002).
Selain itu pembuangan limbah dari cairan ini harus melalui beberapa proses
pengolahan terlebih dahulu agar komposisi limbah tidak melebihi batas
ambang yang diijinkan. Sehingga dapat disimpulkan bahwa penggunaan
cairan ini memerlukan biaya produksi yang mahal (Doni, 2015 ; Kuuppinen,
2002).
Pada penelitian yang dilakukan oleh Doni (2015) yang bertujuan
untuk menganalisa nilai kekasaran permukaan dengan menurunkan suhu
pemotongan. Pada penelitiannya, metode yang dipilih adalah menggunakan
pahat potong berputar pada proses pemesinan bubut tanpa cairan pendingin
dan menggunakan sudut kemiringan pahat putar sebesar 0° terhadap benda
kerja. Metode pahat putar yang digunakan berhasil mendapatkan nilai
kekasaran permukaan minimum sebesar 0,62 µm dan nilai kekasaran
permukaan maksimum sebesar 2,86 μm. Dalam penelitiannya, Doni (2015)
merekomendasikan untuk menggunakan gerak makan rendah, karena gerak
makan yang besar akan menghasilkan nilai kekasaran yang besar pula.
Penelitian mengenai pemesinan magnesium juga dilakukan oleh
Andriyansyah (2013) yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh parameter
pemotongan terhadap nilai kekasaran permukaan magnesium menggunakan
udara dingin (air cooling) keluaran vortex tube cooler dengan suhu 15 °C.
Proses pemesinan yang digunakan adalah pemesinan milling. Hasil
penelitiannya menunjukkan bahwa nilai kekasaran permukaan minimum
sebesar 0,35 µm dan nilai kekasaran maksimum sebesar 1,50 µm. Dalam
penelitiannya Andriyansyah (2015) merekomendasikan agar menggunakan

4
kompresor dengan tekanan yang lebih tinggi untuk menghasilkan laju udara
yang lebih tinggi.
Hasil penelitian yang telah diuraikan di atas menyimpulkan bahwa
nilai kekasaran permukaan magnesium selain dipengaruhi oleh parameter
pemotongan, di antaranya gerak makan (feed rate) dan kecepatan potong
(cutting speed), juga dipengaruhi oleh suhu pemotongan. Untuk itu pada
penelitian ini akan dilakukan analisa nilai kekasaran permukaan pada proses
pemesinan bubut menggunakan pahat putar dengan sudut kemiringan sebesar
10°. Pada penelitian sebelumnya sudut ini difungsikan untuk mereduksi daya
sebesar 30% dari daya total yang digunakan dan mengurangi besarnya gaya
pemotongan (Stejernstoft, 2004 ; Novriadi, 2016).
Kemudian proses pemotongan akan diberi udara pendingin (air
cooling) keluaran vortex tube cooler secara konstan. Dengan menggunakan
udara dingin keluaran vortex tube cooler pada proses pemesinan akan dapat
mengurangi temperatur pemotongan sehingga mampu untuk mengurangi laju
keausan pahat dan meningkatkan umur pahat (Pulungan, 2013 ; Paryanto et
al., 2012). Jika ditinjau dari nilai kekasaran permukaan akan lebih baik jika
dibandingkan dengan pemesinan kering (Paryanto et al., 2012). Sehingga
metode ini diharapkan dapat menghasilkan nilai kekasaran yang lebih baik
dan dapat dijadikan inovasi dalam proses pemesinan pengganti cairan.

5
1.2. Tujuan
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka tujuan
yang hendak dicapai dalam penelitian ini adalah :
1. Mendapatkan nilai kekasaran dari pemesinan bubut menggunakan pahat
potong berputar (rotary tool) dan udara pendingin (air cooling) keluaran
vortex tube cooler.
2. Mengimplementasikan metode pahat potong berputar (rotary tool) dan
udara pendingin (air cooling) untuk meminimumkan nilai kekasaran
permukaan benda kerja.
1.3. Batasan Masalah
Penelitian ini memerlukan batasan-batasan tertentu agar
pelaksanaannya lebih terarah. Batasan-batsan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Material yang diuji pada penelitian ini adalah paduan magnesium tipe
AZ31 (Kandungan Al 3 % dan Zn 1%).
2. Pahat yang dipakai adalah pahat putar jenis insert material carbide merk
Sumimoto diameter 16 mm.
3. Pahat putar pada pemesinan bubut yang digunakan adalah pahat putar
modular (modular rotary tool system) merk VEXTA tipe AXU590C-A.
4. Mesin bubut yang digunakan adalah jenis mesin konvensional merk
PINACHO tipe S-90/200.
5. Menggunakan udara pendingin melalui alat air cooling tipe vortex tube
cooler bertekanan 6 bar (konstan).

6
1.4. Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan yang terdapat pada penelitian ini adalah
sebagai berikut :
Bab I. Pendahuluan yang terdiri dari latar belakang perlunya kajian nilai
kekasaran permukaan dan permasalahan yang ingin dikaji menggunakan
metode penurunan suhu pemotongan, tujuan yang ingin dicapai untuk
mendapatkan nilai kekasaran permukaan dengan metode yang digunakan dan
mengimplementasikan metode yang digunakan untuk meminimumkan nilai
kekasaran permukaan, batasan masalah yang diberikan menggunakan
magnesium AZ31, menggunakan pahat putar (rotary tool), menggunakan
mesin bubut konvensional, dan menggunakan udara pendingin (air cooling),
dan sistematika penulisan berisikan latar belakang permasalahan, tinjauan
pustaka, metode penelitian yang digunakan, data dan pembahasan yang
didapat, penutup, daftar pustaka yang dijadikan kajian, dan lampiran dari
penelitian.
Bab II. Tinjauan Pustaka berisikan teori mengenai magnesium dan
penggunaannya, proses pemesinan, parameter pemesinan, pemesinan
magnesium, kekasaran permukaan, pemesinan kecepatan tinggi dengan pahat
putar (rotary tool), proses pendingin menggunakan vortex tube.
Bab III. Metode Penelitian menerangkan tentang hal-hal yang berhubungan
dengan penelitian, yaitu waktu dan tempat penelitian dilaksanakan, alur
penelitian, bahan dan alat penelitian yang digunakan dalam penelitian, dan
prosedur penelitian mulai dari mempersiapkan bahan, proses pembubutan,
pengambilan data nilai kekasaran menggunakan surface tester, pengambilan

7
gambar profil permukaan menggunakan microskop USB, dan menganalisa
nilai kekasaran.
Bab IV. Data dan Pembahasan berisikan hasil dari pengujian yang telah
dilakukan, berupa hasil pengukuran nilai kekasaran permukaan, perbandingan
nilai kekasaran permukaan dengan parameter yang digunakan, dan
perbandingan profil permukaan benda kerja terhadap parameter yang
digunakan.
Bab V. Simpulan dan Saran berisikan mengenai kesimpulan dari hasil analisa
yang diperoleh berdasarkan nilai kekasaran permukaan yang dibandingkan
dengan parameter yang digunakan, hasil perbandingan mengenai profil
permukaan benda kerja terhadap parameter yang digunakan, dan saran yang
disampaikan dengan harapan agar mendapatkan hasil yang lebih baik lagi.
Daftar Pustaka memuat referensi yang digunakan penulis untuk
menyelesaikan laporan tugas akhir.
Lampiran berisikan perlengkapan laporan penelitian.

8
BAB II . TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Magnesium (Mg)
Magnesium ditemukan oleh Sir Humphrey pada tahun 1808. Butuh
waktu sekitar 100 tahun sebelum permintaan kebutuhan untuk magnesium
dikembangkan. Penggunaan magnesium mulai digunakan secara masal
sebagai unsur paduan pada paduan aluminium (Albright dan Haagensen,
1997). Magnesium merupakan suatu logam yang mempunyai sifat-sifat sama
dengan aluminium. Logam ini diperoleh dengan cara elektrolisis dari
magnesit (MgCO3), dolomit (MgCO3 x CaCO3) atau karnalit (MgCl2 x KCl).
Magnesium terutama dipakai sebagai bagian campuran untuk aluminium.
Akan tetapi ada pula paduan kepal magnesium atau paduan tuang magnesium,
dengan Al (sampai 11 %), Zn (sampai 4,5 %), dan Si (sampai 2 %).
Magnesium tidak tahan terhadap asam, tetapi berlawanan dengan aluminium.
Magnesium tahan terhadap alkali dan tahan pula terhadap kebanyakan zat
organik, jadi terutama dipakai di industri kimia (Amanto dan Daryanto,
2003).
Magnesium merupakan logam yang paling ringan dari semua logam
yang umum digunakan sebagai logam struktural, dengan kepadatan sekitar
dua pertiga dari aluminium dan seperempat dari baja. Magnesium merupakan
9
elemen berlimpah, yang terdiri dari 2 % dari kerak bumi, dan tersedia secara
komersial dengan kemurnian melebihi 99,8 %. Magnesium memiliki
temperatur leleh yang relatif rendah dan spesifik panas yang tinggi. Oleh
karena itu, magnesium dan paduannya dapat dengah mudah dibentuk dengan
metode pengecoran konvensional (Nie, 2012).
Paduan magnesium sering digunakan terutama untuk bahan yang
memerlukan massa yang ringan namun juga tetap memiliki kekuatan yang
baik. Magnesium biasa dicampur dengan bahan lain sepeti alumunium,
mangan, dan juga zinc untuk meningkatkan sifat fisik, namun dengan
beberapa persentase yang berbeda (Buldum, 2011).
2.1.1. Sifat-sifat Magnesium
2.1.1.1. Sifat Murni Magnesium
Magnesium diklasifikasikan sebagai logam alkali tanah.
Hal ini dapat dapat dilihat dalam tabel periodik yang
ditunjukkan pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Sifat atom magnesium
Simbol Unsur Mg
Nomor Atom 12
Berat Atom 24,3050
Diameter Atom 0,320
Volume Atom 14,0 cm3 / mol
(Sumber : Friedrich dan Mordike, 2006)

10
Logam alkali tanah ini terutama digunakan sebagai zat
campuran (alloy) untuk membuat campuran alumunium-
magnesium yang sering disebut "magnalium" atau
"magnelium".
Seperti halnya pada aluminium, magnesium juga sangat
mudah bersenyawa dengan udara (Oksigen). Dibanding
dengan aluminium, magnesium memiliki permukaan yang
keropos, ini disebabkan oleh kelembaban udara karena oxid
film. Terbentuknya oxid film pada permukaan magnesium
hanya mampu melindungi dari udara yang kering. Ketahanan
lapisan oxid pada magnesium dalam melindunginya dari
gangguan korosi dipengaruhi oleh unsur air dan garam pada
kelembaban udara. Untuk itu benda kerja yang menggunakan
bahan magnesium ini diperlukan lapisan tambahan
perlindungan seperti cat atau meni.
Kekuatan tarik magnesium murni adalah sebesar 110
N/mm2 dalam bentuk hasil pengecoran (Casting). Untuk
meningkatkan angka kekuatan tarik ini dapat dilakukan
melalui proses pengerjaan. Magnesium memiliki modulus
elastis yang sangat rendah dan bersifat lembut. Dalam sifat
pengerjaannya magnesium memiliki struktur yang berada di
dalam kisi hexagonal sehingga tidak mudah terjadi slip.
Disamping itu, presentase perpanjangannya hanya mencapai 5

11
% dan hanya mungkin dicapai melalui pengerjaan panas
(Andriyansyah, 2013).
2.1.1.2. Sifat Fisik Magnesium
Daftar keterangan sifat fisik magnesium ditunjukkan
pada tabel 2.2.
Tabel 2.2 Sifat fisik magnesium
Sifat Fisik Magnesium Paduan
Titik cair, K 922 K
Titik didih, K 1380 K
Energi ionisasi 1 738 kJ/mol
Kerapatan massa (ρ) 1,74 g/cm3
Jari-jari atom 1,60 A
Kapasitas panas 1,02 J/gK
Potensian ionisasi 7,646 Volt
Konduktifitas kalor 156 W/mK
Entalpi penguapan 127,6 kJ/mol
Entalpi pembentukan 8,95 kJ/mol
(Sumber : Doni, 2015 : Andriyansyah, 2013)

12
2.1.2. Karakteristik Magnesium
Magnesium memiliki struktur kristal heksagonal (Gambar 2.1)
(Polmer, 1994). Karena faktor ukuran yang baik (diameter atom 0.320
nm), karakteristik paduan ditandai oleh kemampuan untuk membentuk
larutan padat dengan berbagai elemen, termasuk Al, Zn, Li, Ce, Ag,
Zr, dan Th.
Struktur heksagonal yang rapat, besar dan variabel ukuran butir
telah menyebabkan kurang dari sifat mekanik optimum.
Pengembangan paduan untuk lebih efektif bersaing dengan paduan
aluminium tempa tahan dari perbedaan substansial dalam pemahaman
tentang fase transformasi yang terjadi di paduan magnesium
dibandingkan dengan paduan-aluminium akibat langsung dari jumlah
penelitian yang telah dilakukan pada paduan magnesium. Sementara
paduan magnesium umumnya menunjukkan korosi yang baik saat
terpapar atmosfer, memilik kerentanan terhadap korosi di lingkungan
klorida menjadi batasan praktis untuk diaplikasikan menjadi lebih luas
(Froes, 1998).
Gambar 2.1. Prinsip bidang dan arah pada elemen magnesium

(Sumber : Polmer,1994).
13
2.1.3. Penandaan Paduan Magnesium
Paduan magnesium ditetapkan sebagai berikut :
a. Satu atau dua huruf awalan, menunjukkan elemen paduan utama.
b. Dua atau tiga angka, menunjukkan persentase unsur paduan utama
dan dibulatkan ke desimal terdekat.
c. Huruf abjad (kecuali huruf I dan O) menunjukkan standar paduan
dengan variasi kecil dalam komposisi.
d. Simbol untuk sifat material, mengikuti sistem yang digunakan
untuk paduan aluminium.
e. Sebagai contoh, ambil paduan AZ91C-T6 :
1. Unsur-unsur paduan utama adalah aluminium (A sebesar 9%,
dibulatkan) dan seng (Z sebesar 1%).
Gambar 2.2. Penamaan paduan magnesium (Sumber : (Riyadi,

2015 : Buldum, 2011)
2. Huruf C, huruf ketiga dari alfabet, menunjukkan bahwa paduan
ini adalah yang ketiga dari satu standar (kemudian dari A dan B,
14
yang merupakan paduan pertama dan kedua yang standar,
berturut-turut).
3. T6 paduan menunjukkan bahwa larutan ini telah direaksikan dan
masa artifiasial.
2.2. Proses Pemesinan
Pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin
perkakas dengan memanfaatkan gerakan relatif antara pahat dengan benda
kerja sehingga menghasilkan suatu produk sesuai dengan hasil geometri yang
diinginkan. Pada proses ini tentu terdapat sisa dari pengerjaan produk yang
biasa disebut geram. Pahat dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata
potong tunggal (single point cutting tool) dan pahat bermata potong jamak
(multiple point cutting tool). Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting)
dan gerak makan (feeding).
Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar
yaitu proses pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis
dengan benda kerja atau pahat berputar, dan proses pemesinan untuk
membentuk benda kerja permukaan datar tanpa memutar benda kerja.
Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang
dilakukan dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine),
mesin frais (milling machine), mesin gerinda (grinding machine). Klasifikasi
kedua meliputi proses sekrap (shaping planing), proses slot (sloting), proses
menggergaji (sawing), dan proses pemotongan roda gigi (gear cutting)
(Widarto, 2008).
15
Manufaktur dengan pemisahan beberapa bagian bahan dikenal sebagai
pemesinan. Material dalam bentuk chip dipisahkan dari bahan benda kerja
secara mekanik, menggunakan satu (bubut), dua (milling), atau beberapa
(pengikisan) mata potong. Jumlah pemotongan tepi, bentuk lekuk mata
potong, dan posisi pemakanan untuk benda kerja diketahui pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Beberapa proses pemesinan : Bubut (Turning/Lathe),

Frais (Milling), Sekrap (Planning, Shaping), Gurdi (Drilling), Gerinda
(Grinding), Bor (Boring), Pelubang (Punching Press), Gerinda Permukaan
(Surface Grinding) (Sumber : Sudianto, 2015).
2.2.1. Proses Bubut (Turning)
Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material
berbentuk konis maupun silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum
16
adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda
kerja terhadap pemotong mata tunggal.
Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang
dipasang di ujung poros utama spindel. Dengan mengatur lengan
pengatur yang terdapat pada kepala diam, putaran poros utama (n) dapat
dipilih sesuai dengan spesifikasi pahat yang dipilih. Harga putaran
poros utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm. Pada
mesin bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan
gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang
melakukan gerak translasi. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan
kedalaman potong (d) diatur dengan menggeserkan peluncur silang
melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga
diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak
makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak
makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan
aturan yang telah distandarkan. Mesin bubut beserta bagian bagiannya
dapat kita lihat pada Gambar 2.4.

17
Gambar 2.4. Mesin bubut (Sumber : Widarto, 2008)
Proses bubut sesuai dengan definisi ASM International adalah
proses pemesinan konvensional untuk membentuk permukaan yang
dilakukan oleh pahat terhadap benda kerja yang berputar, penggunaan
ini dirancang untuk memotong bagian material yang tidak diinginkan
sehingga benda kerja mencapai dimensi, toleransi dan tingkat
penyelesaian yang sesuai dengan rancangan teknisnya. Selain itu juga
fungsi mesin bubut adalah membentuk benda kerja sesuai dengan
spesifikasi geometri yang ditentukan, biasanya berpenampang silinder
dan umumnya terbuat dari bahan logam, sesuai bentuk dan ukuran yang
diinginkan dengan cara memotong atau membuang (removal) bagian
dari benda kerja menjadi geram dengan menggunakan pahat potong

18
yang jenisnya lebih keras dari benda kerja yang dipotong (Setiawan,
2014).
2.2.2. Jenis Operasi Bubut
Berdasarkan posisi benda kerja yang ingin dibuat pada mesin
bubut, ada beberapa proses bubut yaitu : Pembubutan silindris
(turning), Pengerjaan tepi/bubut muka (facing), Bubut Alur (grooving),
Bubut Ulir (threading), Pemotongan (Cut-off), Meluaskan lubang
(boring), Bubut bentuk (Forming), Bubut inti (trepanning), dan Bubut
konis.
Gambar 2.5. Proses pada mesin bubut (Sumber : Hariyanto, 2015)
2.2.3. Parameter Proses Bubut
Ada beberapa parameter utama yang perlu diperhatikan pada
proses pemesinan, terutama pada proses bubut. Dengan menggunakan
persamaan berikut kita dapat menetukan beberapa parameter utama dan
Gambar 2.6. menunjukkan skema proses bubut.

19
Gambar 2.6. Skematis proses bubut (Sumber: Kalpakjian, 1995)
Keterangan :
1. Benda kerja :
Do = Diameter mula (mm)
Df = Diameter akhir (mm)
lt = Panjang pemotongan (mm)
2. Mesin bubut :
d = Kedalaman potong (mm)
f = Gerak makan (mm/putaran)
N = Putaran poros utama (putaran/menit)
2.2.3.1. Kecepatan potong
Kecepatan potong untuk proses bubut dapat didefinisikan
sebagai kerja rata-rata pada sebuah titik lingkaran pada pahat
potong dalam satu menit. Kecepatan putar (speed), selalu
dihubungkan dengan sumbu utama (spindle) dan benda kerja.
Secara sederhana kecepatan potong diasumsikan sebagai

20
keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar.
Kecepatan potong biasanya dinyatakan dalam unit satuan
m/menit (Widarto, 2008). Kecepatan potong ditentukan oleh
diameter benda dan putaran poros utama.
; m/menit ........................................................... (2.1)
2.2.3.2. Kecepatan makan
Gerak makan, f (feeding) adalah jarak yang ditempuh
oleh pahat setiap benda kerja berputar satu kali sehingga
satuan f adalah mm/rev. Gerak makan pula ditentukan oleh
kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk
pahat, dan terutama kehalusan yang diinginkan. Sehingga
kecepatan makan didefinisikan sebagai jarak dari pergerakan
pahat potong sepanjang jarak kerja untuk setiap putaran dari
spindel (Widarto, 2008).
; mm/menit .................................................... (2.2)
2.2.3.3. Waktu pemotongan
Waktu pemotongan adalah waktu yang dibutuhkan untuk
menghasilkan suatu produk (Rochim, 1993). Rumus waktu
pemotongan adalah :
; menit .............................................................. (2.3)

21
2.2.3.4. Kedalaman potong
Kedalaman potong didefinisikan sebagai kedalaman
geram yang diambil oleh pahat potong. Dalam pembubutan
kasar, kedalaman potong maksimum tergantung pada kondisi
dari mesin, tipe pahat potong yang digunakan, dan
ketermesinan dari benda kerja (Rochim, 1993). Rumus
kedalaman potong adalah :
; mm ....................................................................... (2.4)
2.2.3.5. Kecepatan penghasilan geram
Geram adalah potongan dari material yang terlepas dari
benda kerja oleh pahat potong.
; cm3/menit ................................................... (2.5)
; (mm)
2.3. Pemesinan Magnesium
Ada dua perhatian utama dalam pemesinan magnesium yaitu resiko
kebakaran dan pembentukan Built-up Edge (BUE). Magnesium terbakar jika
dipanaskan sampai suhu lelehnya. Dalam pemesinan magnesium, api sangat
mungkin terjadi jika geram tipis atau halus dengan perbandingan luas permukaan
terhadap volume yang tinggi dihasilkan dan dibiarkan menumpuk. Sumber
penyalaan mungkin juga pemanasan gesekan disebabkan pahat tumpul, rusak,

22
diasah secara salah atau dibiarkan berhenti sebentar pada akhir pemotongan.
Untuk meminimumkan resiko kebakaran, praktek-praktek berikut harus
diperhatikan :
a. Pahat yang tajam dengan sudut relief sebesar mungkin.
b. Kecepatan makan yang besar harus digunakan.
c. Secepatnya pahat dijauhkan dari benda kerja jika pemotongan berakhir
d. Geram-geram harus sering dikumpulkan dan dibuang.
e. Menggunakan pendingin yang tepat pada pemesinan kecepatan makan
dan kedalaman potong sangat kecil.
Karena geram magnesium bereaksi dengan air dan membentuk
magnesium hidroksida dan gas hidrogen bebas, pendingin berbasis air harus
dihindarkan. Praktek yang diterima adalah pemotongan kering bila mungkin
dan menggunakan pendingin minyak mineral bila perlu. Pemesinan kering
komponen magnesium dalam volume besar menimbulkan masalah
pemeliharaan kebersihan terutama untuk proses gurdi dan pengetapan yang
menghasilkan geram halus (Harun, 2012)
Sekarang ini pendingin berbasis air yang menghasilkan sedikit hidrogen
ketika bereaksi dengan magnesium telah digunakan dalam produksi.
Dilaporkan juga pendingin ini dapat meningkatkan umur pahat dan
mengurangi resiko kebakaran dibandingkan pemesinan kering. Namun
masalah pembuangan limbah cairan pendingin tetap menjadi masalah. Bila
dibuang begitu saja jelas dapat mencemari lingkungan. Sebaliknya bila
limbah diolah sebelum dibuang jelas akan memerlukan biaya yang cukup
besar.
23
Pembentukan BUE diamati ketika pemesinan kering paduan
magnesium-aluminium cor dengan pahat Baja Kecepatan Tinggi (HSS) atau
Karbida. Pembentukan BUE dapat dikurangi atau dihilangkan dengan
pemakaian pendingin minyak mineral atau penggantian dengan pahat intan.
Jelas pemakaian pendingin minyak mineral akan mencemari lingkungan
sedangkan pemakaian pahat intan akan menaikkan biaya produksi (Tonnessen
et al., 1992).
2.4. Kekasaran Permukaan
Hasil proses produksi yang terkait dengan proses permesinan
ditentukan oleh kondisi penyayatan/pemotongan. Untuk itu F.W.Taylor
seorang peneliti dibidang operasi mesin perkakas pada awal abad 19 telah
melakukan eksperimen selama 26 tahun yang menghasilkan lebih dari 30.000
eksperimen dan menghasilkan 400 ton geram (Jerard et al., 2001).
Tujuan utamanya adalah menghasilkan solusi sederhana tentang
permasalahan dalam menentukan kondisi pemotongan yang aman dan
efesien. Yang dan Chen (2001), menggunakan metode Taguchi untuk
merancang prosedur sistematis agar diperoleh parameter yang menghasilkan
performa pemesinan optimal serta proses kendali mutu operasi mesin frais.
Mesin yang digunakan Fadal VMC-14.
Vertical Milling dengan pahat HSS empat flute dan bahan ujinya jenis
Alumunium 6061. Parameter optimum yang dihasilkan berupa depth of cut
0,2 inch, spindle speed 5000 rpm, feed rate 10 inch/menit dan tool diameter
24
0,75 inch dengan interval keyakinan 95 % serta rata-rata kekasaran
permukaan 23 μinch. Lebih efisien pada topik operasi surface finish.
Lou et al., (1998) membuat prediksi atas kekasaran permukaan
alumunium 6061. Mesin yang digunakan Fadal CNC End Milling, hasil
prediksinya benda pada akurasi 90,29% untuk training data dan 90,03 %
untuk testing data. Ditinjau dari parameter pemesinan, diketahui lewat uji
statistik bahwa feed rate memegang peranan penting dalam menghasilkan
kekasaran permukaan pada operasi endmilling yang diteliti. Taylor percaya
bahwa solusi tersebut secara empiris dapat diselesaikan dalam waktu kurang
dari setengah menit oleh mekanik/operator yang handal lewat pengalaman
mereka. Permasalahannya adalah para mekanik/operator yang handal tersebut
mengalami kesulitan dalam penularan pengetahuannya secara sistematis
kepada mekanik/operator yang lain.
Hingga saat ini kebanyakan mekanik/operator ketika mengoperasikan
mesin-mesin perkakas seringkali hanya menggunakan trial and error dalam
memilih besaran cutting speed, feed rate dan depth of cut, padahal besaran-
besaran tersebut sangat berpengaruh terhadap kualitas hasil pemesinan serta
produktifitas. Dengan demikian perlu dilakukan penelitian untuk menganalisa
parameter kekasaran permukaan dalam pemesinan alumunium, magnesium,
dan bahan-bahan lainnya.
Permukaan adalah batas yang memisahkan antara benda padat dengan
sekelilingnya. Jika ditinjau skala kecil pada dasarnya konfigurasi permukaan
merupakan suatu karakteristik geometri golongan mikrogeometri, yang
termasuk golongan makrogeometri adalah merupakan permukaan secara

25
keseluruhan yang membuat bentuk atau rupa yang spesifik, misalnya
permukaan lubang, permukaan poros, permukaan sisi dan lain-lain yang
tercakup pada elemen geometri ukuran, bentuk dan posisi (Chang Xue, 2002).
Kekasaran permukaan dibedakan menjadi dua bentuk, di antaranya :
1. Ideal Surface Roughness, yaitu : kekasaran ideal yang dapat dicapai dalam
suatu proses permesinan dengan kondisi ideal.
2. Natural Surface Roughness, yaitu : kekasaran alamiah yang terbentuk
dalam proses permesinan karena adanya beberapa faktor yang
mempengaruhi proses permesinan diantaranya :
a. Keahlian operator.
b. Getaran yang terjadi pada mesin.
c. Ketidakteraturan feed mechanisme.
d. Adanya cacat pada material.
Gambar 2.7. Profil kekasaran permukaan (Sumber : Doni, 2015
: Saputro et al., 2014)

26
Profil kekasaran permukaan terdiri dari :
a. Profil geometrik ideal
Merupakan permukaan yang sempurna dapat berupa garis lurus, lengkung
atau busur.
b. Profil terukur (measured profil)
Profil terukur merupakan profil permukaan terukur.
c. Profil referensi
Merupakan profil yang digunakan sebagai acuan untuk menganalisa
ketidakteraturan konfigurasi permukaan.
d. Profil akar / alas
Yaitu profil referensi yang digeserkan ke bawah sehingga menyinggung
titik terendah profil terukur.
e. Profil tengah
Profil tengah adalah profil yang digeserkan ke bawah sedemikian rupa
sehingga jumlah luas bagi daerah-daerah diatas profil tengah sampai profil
terukur adalah sama dengan jumlah luas daerah-daerah di bawah profil
tengah sampai ke profil terukur.
Berdasarkan profil-profil di Gambar 2.7 di atas, dapat didefinisikan
beberapa parameter permukaan, yaitu yang berhubungan dengan dimensi
pada arah tegak dan arah memanjang. Untuk dimensi arah tegak dikenal
beberapa parameter, yaitu :
1. Kekasaran total (peak to valley height/total height), Rt (μm) adalah jarak
antara profil referensi dengan profil alas.

27
2. Kekasaran perataan (depth of surface smoothness/peak to mean line), Rp
(μm) adalah jarak rata-rata antara profil referensi dengan profil terukur.
3. Kekasaran rata-rata aritmetik (mean roughness index/center line average,
CLA). Ra (μm) adalah harga rata-rata aritmetik dibagi harga absolutnya
jarak antara profil terukur dengan profil tengah.
; (µm) .......................................................... (2.6)
4. Kekasaran rata-rata kuadratik (root mean square height), Rq (μm) adalah
akar bagi jarak kuadrat rata-rata antara profil terukur dengan profil tengah.
; (µm) ....................................................... (2.7)
5. Kekasaran total rata-rata, Rz (μm) merupakan jarak rata-rata profil alas ke
profil terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata-rata profil
alas ke profil terukur pada lima lembah terendah.
; (µm) ................................ (2.8)
Parameter kekasaran yang biasa dipakai dalam proses produksi untuk
mengukur kekasaran permukaan benda adalah kekasaran rata-rata (Ra). Harga
Ra lebih sensitif terhadap perubahan atau penyimpangan yang terjadi pada
proses pemesinan. Toleransi harga Ra, seperti halnya toleransi ukuran (lubang
dan poros) harga kekasaran rata-rata aritmetis Ra juga mempunyai harga

28
toleransi kekasaran. Harga toleransi kekasaran Ra ditunjukkan pada Tabel
2.3.
Tabel 2.3. Toleransi harga kekasaran rata-rata Ra
(Sumber : Saputro et al., 2014)
Toleransi harga kekasaran rata-rata, Ra dari suatu permukaan
tergantung pada proses pengerjaannya. Hasil penyelesaian permukaan dengan
menggunakan mesin gerinda sudah tentu lebih halus dari pada dengan
menggunakan mesin bubut. Tabel 2.4 berikut ini memberikan contoh harga
kelas kekasaran rata-rata menurut proses pengerjaannya.

29
Tabel 2.4. Tingkat kekasaran rata-rata permukaan menurut proses

pengerjaannya
(Sumber : Saputro et al., 2014)
2.5. Pemesinan Kecepatan Tinggi dengan Pahat Berputar
Pada Gambar 2.8 mengilustrasikan prinsip dari proses pemesinan
kecepatan tinggi dengan pahat putar. Seperti terlihat pada gambar, dalam
metode pemotongan ini, dengan pahat potong yang berputar maka mata pisau
(cutting edge) akan didinginkan selama periode tanpa pemotongan (non
cutting period) dalam satu putaran pahat potong. Hal ini diharapkan bahwa
suhu pahat potong akan menurun dibandingkan dengan proses pemesinan
bubut konvensional (pahat potong diam). Selain itu juga diharapkan bahwa
proses pemesinan dengan pahat berputar ini dapat digunakan untuk
pemotongan kecepatan tinggi (high speed cutting) untuk material Magnesium
(Magnesium Alloy) dan material yang sulit dipotong (difficult to-cut
materials) seperti paduan Nikel (Nickel Alloy), Titanium (Titanium Alloy).

30
Gambar 2.8. Ilustrasi proses pemesinan bubut dengan pahat berputar

(Riyadi, 2015 : Harun, 2012).
2.6. Suhu Pemotongan Dalam Proses Pemesinan Dengan Pahat Berputar
Panas yang dihasilkan akibat deformasi geram selama proses
pemesinan bubut dengan pahat berputar berpotensi dihasilkan dari empat
sumber panas (heat source). Sumber panas ini terdiri atas tiga zona deformasi
yang dekat dengan mata pisau pahat (tool cutting edge) seperti terlihat pada
Gambar 2.9. Dimana biasanya disebut masing-masing dengan zona deformasi
utama (primary), kedua (secondary), dan ketiga (tertiary). Selain itu, sumber
panas yang lain adalah akibat akumulasi panas pada mata pisau pahat.
Chip Tool
Workpiece
Cutting egge
Heat sources :
Cutting period 1: Primary deformation zone (work
plastic deformation)
2: Secondary deformation zone (friction
Cutting direction energy between the chip and tool)
3: Tertiary deformation zone (friction
energy between the tool and workpiece)
Gambar 2.9. Aliran panas selama proses pemesinan bubut dengan pahat
berputar (Riyadi, 2015 : Harun, 2012).
31
Pada daerah deformasi plastik (primary deformation zone), mata pisau
(cutting edge) pahat berbentuk lingkaran berputar dan secara kontinyu
memotong material benda kerja sehingga menyebabkan terjadinya deformasi
plastik material benda kerja menjadi geram (chip). Usaha untuk
mendeformasi material benda kerja menjadi geram membutuhkan deformasi
yang besar dengan laju regangan yang tinggi sehingga menyebabkan
timbulnya panas pada daerah deformasi geser (Trent et al., 2000). Eksperimen
terhadap pengaruh kecepatan putar pahat terhadap gaya potong pada
pemesinan bubut material baja S45C dengan pahat berputar yang telah
dilakukan oleh Harun (2008) diperoleh hasil yaitu peningkatan kecepatan
putar pahat menyebabkan suatu penurunan kecepatan potong. Sehingga
diharapkan dapat memicu reduksi daya geser dan hal ini dapat menyebabkan
penurunan energi geser spesifik dan selanjutnya penurunan panas yang
dihasilkan selama deformasi geser.
Tool Cutting edge Chip Work piece Cutting period Cutting direction
Heat sources : 1: Primary deformation zone (work plastic deformation) 2:
Secondary deformation zone (friction energy between the chip and tool) 3:
Tertiary deformation zone (friction energy between the tool and workpiece)
Gambar 2.9 Aliran panas selama proses pemesinan bubut. Material yang
digesek kemudian terdeformasi menjadi geram selanjutnya mengalir di atas
permukaan geram pahat pada daerah deformasi kedua (secondary
deformation zone). Panas yang timbul dari daerah deformasi kedua adalah
dihasilkan akibat deformasi plastik material benda kerja dan energi gesek
32
antara pahat potong dan geram. Oleh karena itu panas yang tinggi biasanya
terjadi pada daerah deformasi kedua ini (Dudzinski, 2004).
Panas yang timbul pada daerah deformasi ini dialirkan menuju geram
dan pahat potong. Selanjutnya pada daerah deformasi ketiga (tertiary
deformation zone), panas yang dihasilkan pada daerah antarmuka (interfece)
antara pahat dan benda kerja, dimana tepi pahat (flank tool) berputar sambil
bergerak sepanjang permukaan benda kerja dan menghasilkan panas melalui
energi gesek antara pahat dan benda kerja. Suhu yang meningkat akibat
pembentukan permukaan baru pada benda kerja di daerah deformasi ketiga
dialirkan kedalam benda kerja. Pada pemesinan bubut dengan pahat berputar,
periode tanpa pemotongan (non cutting period) menjadi pendek dengan
peningkatan kecepatan putar pahat, hal ini mengartikan bahwa periode
pendinginan pahat menjadi pendek. Oleh karena itu pada batas kecepatan
tertentu, suhu mata pisau pahat pada ujung periode pendinginan belum cukup
dingin ketika masuk kembali kedalam daerah pemotongan sehingga suhu
mata pisau pahat terus meningkat akibat akumulasi panas.
2.7. Proses Pendingin Menggunakan Vortex Tube
Vortex tube adalah suatu alat yang berfungsi sebagai pendingin tanpa
mengunakan refrigerant dan fenomena yang terjadi pada vortex tube sampai
saat ini belum dapat dijelaskan secara tepat, sehingga banyak ilmuwan yang
melakukan penelitian tentang alat ini. Sigh (2004) melakukan penelitian
tentang vortex tube dengan menggunakan dua jenis desain, pertama desain
vortex tube dengan penurunan temperatur maksimum untuk menghasilkan

33
jumlah udara kecil dengan temperatur yang sangat rendah. Kedua, desain
vortex tube dengan kapasitas pendinginan maksimum untuk menghasilkan
jumlah udara besar dengan temperatur yang sesuai. Parameter yang dipakai
dalam penelitian, digunakan untuk mengetahui hubungan dan pengaruhnya
terhadap performa vortex tube yang meliputi : diameter nosel, diameter cold
orifice, aliran massa udara dingin dan panas, panjang tabung dan luasan area
pada keluaran udara panas. Hasil penelitiannya diperoleh bahwa pengaruh
desain nosel lebih berpengaruh dibandingkan desain cold orifice dalam
memperoleh penurunan temperatur yang tinggi. Cold fraction seperti halnya
dengan efisiensi adiabatik sangat dipengaruhi oleh cold orifice dibanding
ukuran dari nosel. Panjang tabung tidak memberikan pengaruh terhadap
performa alat ketika panjang tabung bertambah dari 45/Dvt sampai 55/Dvt.
Dengan menggunakan vortex tube jenis counter flow dan variasi jumlah
inlet nosel, diameter cold orifice dan tabung isolasi pada penurunan
temperatur dan efisiensi adiabatik. Diperoleh kesimpulan bahwa dengan
bertambahnya jumlah inlet nosel maka pemisahan temperatur udara semakin
meningkat. dengan mengunakan tabung berisolasi dapat menurunkan energi
yang hilang ke lingkungan dan meningkatkan penurunan dan peningkatan
udara yang dihasilkan dibandingkan tabung tanpa isolasi sebesar 20 - 30 °C
untuk udara dingin dan 20 – 50 °C pada udara panas. Cold oriffice kecil
(d/Dvt = 0,4) memiliki backpressure lebih tinggi sedangkan cold oriffice
besar (d/Dvt = 0,7 ; 0,8 dan 0,9) nilainya mengikuti kecepatan tangensial
pada tabung dingin menghasilkan pemisahan termal yang lebih rendah
(Promvonge dan Eiamsa, 2005).

34
Gao (2005) juga melakukan penelitian tentang pengaruh dari pajang
tabung, jumlah inlet nosel, tekanan input, tekanan udara pada keluaran vortex
tube dan pembukaan pada slot ring terhadap temperatur yang dihasilkan dan
performa alat. Pada penelitian ini dipakai 3 variasi panjang tabung yaitu 318
mm, 1309 mm dan 2586 mm, jumlah inlet nosel dari 1, 2 dan 4, untuk
tekanan inlet sebesar 3,75 bar dan 5,75 bar. Sedangkan untuk hot end plug
digunakan tiga jenis yaitu spherical, plate shaped dan cone shaped. Dan
variasi slot ring digunakan sebanyak tiga macam yaitu 1 x 14 mm, 0,65 x 14
mm dan 0,4 x 14 mm. Semakin panjang tabung yang digunakan diperoleh
perbedaan temperatur yang tinggi sehingga performanya meningkat.
Bertambahnya jumlah inlet nosel maka akan dihasilkan perbedaan
temperatur yang semakin meningkat baik untuk udara dingin dan panas yang
dihasilkan. Begitu pula dengan pengaruh dari tekanan input, tekanan udara
pada keluaran vortex tube dan hot end plugs jenis spherical menghasilkan
semakin meningkat temperatur udara dingin dan panas. Semakin besar
pembukaan pada slot ring didapatkan perbedaan temperatur udara yang
menurun.
2.7.1. Cara Kerja Vortex Tube
Cara kerja dari sistem pendinginan udara ini adalah udara
bertekanan tinggi dimasukan ke pendistribusi udara tipe T, yang
kemudian udara akan keluar ke bagian keluar kedua hujungnya. Dari
sini udara akan mengalir hingga ke bagian ujung pipa, yang mana di
bagian ini, udara terbagi menjadi dua arah. Aliran udara pertama adalah
35
mengalir keluar melalui hujung pipa panas, sedangkan aliran kedua,
udara ditekan sehingga masuk ke orifis. Pengontrolan jumlah aliran
udara dikontrol melalui katub pengontrol. Udara ini akan mengalir
secara lambat bersamaan dengan terjadinya pertukaran panas dengan
udara berkecepatan tinggi di dalam pipa panas sehingga udara ini
menjadi lebih dingin. Udara yang telah dingin tersebutlah yang
kemudian dialirkan ke nozel untuk digunakan pada proses pemesinan
(Hellyar, 1979 : Yazid et al., 2010).
Salah satu teori tentang fenomena tersebut diatas adalah seperti
yang dikemukakan oleh Wood (1999) yang menyatakan bahwa
perbedaan temperatur antara kedua arus yang keluar bisa ditinjau
sebagai proses pemisahan energi yang dipengaruhi oleh gradien tekanan
dan viskositas fluida. Pengaruh gradien tekanan radial pada setiap
vortex yang disebabkan oleh gaya sentrifugal pada fluida yang berputar,
sehingga gas yang berada di dekat sumbu tekanannya lebih rendah
sementara gas yang berada di bagian dinding luar dimampatkan
sehingga tekanan menjadi lebih besar, sedangkan pengaruh viskositas
fluida adalah mencegah terjadinya vortex yang benar-benar bebas, di
mana dari 1 lapisan yang 2 melingkar ke lapisan berikutnya
perpindahan energi tidak terjadi. (viskositas fluida cenderung
menghasilkan vortex yang rapat atau yang dipaksa (forced) dimana
kemungkinkan terjadinya perpindahan energi dari lapisan dalam kearah
lapisan luar, karena lapisan luar ini menahan kecepatan tangensial
lapisan dalam).
36
Udara masuk bertekanan
Udara dingin Udara panas
Gambar 2.10. Sistem kerja vortex tube (Andriyansyah, 2013).
2.7.2. Keuntungan Sistem Refrigerasi Tabung Vortex
Keuntungan menggunakan sistem refrigerasi tabung vortex adalah
sebagai berikut :
a. Hanya menggunakan udara sebagai refrigerant, dan sifatnya adalah
sistem terbuka, sehingga tidak ada masalah kebocoran.
b. Murah pada biaya awal dan juga biaya operasional dimana udara
terkompresi sudah tersedia bebas. Perawatannya sangat sederhana
dan tidak dibutuhkan ahli untuk operasionalnya sehari-hari.
c. Tabung vortex sangat kecil dan menghasilkan udara panas sekaligus
udara dingin. Sangat berguna bagi industri-industri dimana
membutuhkan kedua-duanya secara simultan.
d. Temperatur – 50 °C dapat mudah dicapai dan lebih berguna dimana
udara kering terkompresi sudah tersedia bebas dan dimana
pendinginan setempat diperlukan seperti instrument elektronik.

37
2.7.3. Kerugian Dari Sistem Refrigerasi Tabung Vortex
Kerugian menggunakan sistem refrigerasi tabung vortex adalah
sebagai berikut :
a. Kapasitas terbatas, dan hanya sebagian kecil dari udara terkompresi
yang diubah menjadi udara dingin.
b. Karena udara meninggalkan tabung pada kecepatan tinggi, maka
tabung vortex beroperasi dengan suara mendesis ada kemungkinan
tersumbat oleh kumpulan-kumpulan salju tipis yang terbentuk akibat
udara mengandung uap air terutama pada aplikasi-aplikasi
temperatur sangat rendah.

38
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini akan dilaksanakan dalam 4 bulan yaitu dari bulan
November 2016 sampai dengan Februari 2017. Penelitian akan dilakukan di
Laboratorium Produksi dan Laboratorium CNC/CAM Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Lampung.
Tabel 3.1. Rencana kegiatan penelitian
November Desember Januari Februari

Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Studi
1
Literatur
Persiapan
Alat dan
2
Bahan
Pengujian
Pengujian dan
3 Pengambilan
Data
Pengolahan
4
Data
Pembuatan
5 Laporan
Akhir
39
3.2. Alur Penelitian
Secara garis besar, alur pelaksanaan penelitian ditunjukkan pada
Flowchart berikut ini :
Mulai
Studi literatur : a. Magnesium AZ31, b. Proses pemesinan,

c. Parameter pemesinan, d. Pemesinan magnesium,
e. Kekasaran permukaan, f. Pemesinan menggunakan pahat
putar, g. Pemesinan menggunakan udara pendingin, h. Analisa
nilai kekasaran.
Pemilihan bahan magnesium AZ31, pahat putar (rotary tool), udara pendingin
vortex tube dan setting mesin bubut, pahat putar (rotary tool) dan memasang
magnesium pada mesin.
Pemilihan parameter
pemotongan :
Vw = 80, 120, 160 m/min
Vt = 25, 50, 75 m/min
F = 0.10, 0.15, 0.20 mm/rev
d = 0.3 mm
Melakukan pemesinan bubut sebanyak 15

parameter pemotongan.
1. Mengukur nilai kekasaran permukaan menggunakan alat

surface tester.
2. Mengambil gambar profil permukaan menggunakan kamera
microskop USB.
Data hasil pengujian berupa nilai kekasaran permukaan dari setiap

parameter pemesinan yang disatukan dalam bentuk tabel untuk
mengetahui nilai kekasaran yang terendah dan tertinggi.
A
40
Analisa data dan pembahasan.
Kesimpulan dan saran
Penulisan laporan
Selesai
Gambar 3.1. Flowchart penelitian.
3.3. Bahan dan Alat Penelitian
Pada penelitian ini digunakan alat dan bahan guna berlangsungnya
proses penelitian . Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam penelitan ini
adalah sebagai berikut :
3.3.1. Material Magnesium AZ31
Paduan magnesium AZ31 dengan diameter 110 mm dan panjang
380 mm. Dapat dilihat pada Gambar 3.2.
380 mm
110 mm
Gambar 3.2. Material magnesium AZ31.

41
Material Magnesium memiliki karakterisitik fisik dan thermal.
Karakteristik tersebut dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 3.2. Karakteristik fisik dan thermal magnesium AZ31.
Density [kg/mm3] 1,77 x 10-6
Young’s Modulus [kN/mm2] 45,000
Possion’s ratio 0.35
Melting temperature [K] 891
Konduktifitas thermal [w/(mK)] 77 + 0.096T
Kapasitas Spesifik panas [J/(kgK)] 1000 + 0.666T
Koefisien muai panas[K-1] 2.48 x 10-5
(Sumber : Doni, 2015)
Tabel 3.3. Sifat fisik magnesium
Sifat Fisik Magnesium Paduan
Titik cair, K 922 K
Titik didih, K 1380 K
Kerapatan massa (ρ) 1,74 g/cm3
Jari-jari atom 1,60 A
Kapasitas panas 1,02 J/gk
Potensial ionisasi 7,646 Volt
Konduktivitas kalor 156 W/mK

42
Entalpi penguapan 127,6 kJ/mol
Entalpi pembentukan 8,95 kJ/mol
(Sumber : Doni, 2015 : Andriyansyah, 2013)
3.3.2. Mesin bubut
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan
bagian-bagian mesin berbentuk silindris. Prinsip dasarnya dapat
didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris
atau bubut rata, dengan benda kerja yang berputar, satu pahat bermata
potong tunggal, dan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja
pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda
kerja (Widarto et al., 2008).
Dalam penelitian ini, mesin bubut digunakan untuk melakukan
pemesinan terhadap magnesium dengan menggunakan parameter-
parameter pengujian yang sudah ditentukan. Kemudian dari proses
pemesinan bubut ini hasilnya akan diambil dan diolah menggunakan
aplikasi lain. Mesin bubut yang digunakan memiliki spesifikasi seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 3.3 dan pada Tabel 3.3 berikut :
Spindel putaran benda kerja Cekam Dudukan rumah pahat
Tombol Start
Eretan atas
Eretan bawah
Gambar 3.3. Mesin bubut konvensional.

43
Tabel 3.3. Spesifikasi mesin bubut konvensional
Merk PHINACO
Type S-90/200
Motor Main Motor Power: 4 Kw
Central High 200 mm
Central Distance 750-1150 mm
Swing Over Bed 400 mm
Swing Over Grap 600 mm
Swing Over Carriage 370 mm
Swing Cross Slide 210 mm
(Sumber : Doni, 2015)
3.3.3. Pahat Putar (Rotary Tool)
Pada penelitian ini menggunakan metode pahat putar (rotary
tool), dimana dengan pahat potong yang berputar maka mata pisau
(cutting edge) akan didinginkan selama periode tanpa pemotongan (non
cutting period) dalam satu putaran pahat potong. Hal ini diharapkan
bahwa suhu pahat potong akan menurun dibandingkan dengan proses
pemesinan bubut konvensional (pahat potong diam) (Harun, 2012).
Pahat putar (rotary tool) spesifikasi dapat dilihat pada Gambar 3.4 dan
Tabel 3.4.
44
Eretan pahat
Motor listrik
Dudukan pahat
Gambar 3.4. Pahat putar (Rotary Tool).
Tabel 3.4. Spesifikasi rotary tool
Merk motor AXUM590-A
Jenis Pahat Insert-Propeller
Kecepatan putaran pahat 0-2000 rpm
Arah putaran spindel CW/CCW
Diameter insert 16 mm
3.3.4. Vortex tube
Vortex tube adalah suatu alat yang berfungsi sebagai pendingin
tanpa mengunakan refrigerant (Sigh, 2004). Digunakan untuk
menyuplai udara dingin pada pemesinan. Cara kerja dari sistem
pendinginan udara ini adalah udara bertekanan tinggi dimasukan ke
pendistribusi udara tipe T, yang kemudian udara akan keluar ke bagian

45
keluar kedua ujungnya. Dari sini udara akan mengalir hingga ke bagian
ujung pipa, yang mana di bagian ini, udara terbagi menjadi dua arah.
Aliran udara pertama adalah mengalir keluar melalui hujung pipa panas,
sedangkan aliran kedua, udara ditekan sehingga masuk ke orifis.
Pengontrolan jumlah aliran udara dikontrol melalui katub
pengontrol. Udara ini akan mengalir secara lambat bersamaan dengan
terjadinya pertukaran panas dengan udara berkecepatan tinggi di dalam
pipa panas sehingga udara ini menjadi lebih dingin. Udara yang telah
dingin tersebutlah yang kemudian dialirkan ke nozel untuk digunakan
pada proses pemesinan (Hellyar, 1979 : Yazid et al., 2010).
Selang udara
Lubang masuk selang kompresor
Pengukur tekanan
Lubang keluar udara dingin
Gambar 3.5. Vortex tube.
3.3.5. Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk mengukur waktu pemesinan yang
dijalankan. Alat yang digunakan adalah aplikasi stopwatch bawaan dari
Handphone Zenfone Asus. Cara kerjanya adalah dengan dimulai
menekan tombol start, sehingga akan melakukan perhitungan waktu dan

46
menampilkannya dalam layar dalam bentuk angka. Dapat dilihat pada
Gambar 3.6.
Gambar 3.6. Stopwatch.
3.3.6. Termometer inframerah
Alat digital ini digunakan untuk pengukur suhu yang keluar dari
vortex tube. Prinsip kerjanya adalah bahwa semua obyek memancarkan
energi infra merah. Semakin panas suatu benda, maka molekulnya
semakin aktif dan semakin banyak energi infra merah yang dipancarkan
(alatuji.com). Gambar dan spesifikasi alat dapat dilihat pada Gambar
3.7 dan Tabel 3.5.
Gambar 3.7. Termometer inframerah.

47
Tabel 3.5. Spesifikasi termometer inframerah
Merk Lutron
Jenis TM-2000
Tipe K.J.R.E.T
Pabrikasi Taiwan
3.3.7. Pahat putar
Pahat digunakan sebagai alat pembubutan pada proses pemesinan
magnesium menggunakan pahat putar insert dengan material carbide.
Gambar dan spesifikasi lengkap dapat dilihat pada Gambar 3.8 dan
Tabel 3.6 berikut :
Gambar 3.8. Pahat putar insert.
Tabel 3.6. Spesifikasi pahat putar
Merk Sumimoto
Tipe RCMT
Seri 1606MON-RX
48
Jenis Insert
Material Carbide
Diameter 16 mm
Tebal pahat 6,35 mm
3.3.8. Kompresor
Kompresor digunakan untuk menyuplai tekanan udara masuk ke
vortex tube, sehingga menghasilkan udara dingin. Secara umum cara
kerja kompresor adalah dengan menghisap udara dari luar melalui katub
hisab. Kemudian udara dimampatkan sehingga volumenya menjadi
lebih kecil, atau udara mengalir menuju tempat yang memiliki tekanan
udara yang lebih rendah. Gambar dan spesifikasi dapat dilihat pada
Gambar 3.9 dan Tabel 3.7.
Gambar 3.9. Kompresor.

49
Tabel 3.7. Spesifikasi kompresor
Merk SWAN
Type SD-205
Motor power 10 HP
Working pressure 150 psi
Made in Taiwan
(Sumber : swanair.com.tw)
3.3.9. Surface tester
Alat ini berfungsi untuk mengukur kekasaran dari suatu
permukaan. Dengan standar propertis pengukuran Ra, Rz, Rq, dan
dengan ketelitian alat 0.01 µm. Pengukuran kekasaran permukaan
diperoleh dari sinyal pergerakan stylus berbentuk diamond untuk
bergerak sepanjang garis lurus pada permukaan sebagai indikator
pengukur kekasaran benda uji. Prinsip kerjannya adalah dengan
menggunakan transducer dan diolah dengan mikroprosesor
(alatuji.com). Gambar dan spesifikasi alat yang digunakan dapat dilihat
pada Gambar 3.10 dan Tabel 3.8.

50
Gambar 3.10. Surface tester
Tabel 3.8. Spesifikasi surface tester
Merk Mitutoyo SJ-210
Pabrikasi Japan
Ketelitian 0,01 mm
3.3.10. Kamera Mikroskop USB
Kamera Mikroskop USB digunakan untuk mengambil gambar
profil permukaan dari material magnesium yang sudah dilakukan
proses permesinan. Kamera Mikroskop USB ini memiliki pembesaran
hingga 1000 kali. Gambar dan spesifikasi alat dapat dilihat pada
Gambar 3.11 dan Tabel 3.9.

51
Tombol kamera
Pengatur fokus Pengatur ketinggian
Lensa mikroskop
Meja benda
Tiang penyangga
Gambar 3.11. Microskop USB
Tabel 3.9. Spesifikasi mikroskop USB
Merk OEM (Original Equipment
Manufacturing)
Image sensor 2.0 MP
Magnification 1000x
Focusing Manual dari 0 – 100 mm
Photo format JPEG atau BMP
Video format AVI
Light source 8 Led
3.3.11. Jangka Sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur diameter benda kerja
sebelum dan setelah pemesinan. Gambar dan spesifikasi dapat dilihat
pada Gambar 3.12 dan Tabel 3.10.

52
Gambar 3.12. Jangka sorong.
Tabel 3.10. Spesifikasi jangka sorong
Merk Mitutoyo
Jenis ukuran Metrik (mm) dan inch
Akurasi +/- 0,05 mm
Made in Japan
3.4. Prosedur Penelitian
Prosedur dari penelitian memiliki beberapa tahapan. Tahapan-tahapan
tersebut diantaranya adalah :
3.4.1. Persiapan bahan
Paduan Magnesium AZ31 yang sebelumnya berbentuk balok
memanjang dilakukan pembubutan rata sehingga berubah bentuk
menjadi silinder. Setelah berbentuk silinder dilakukan pengukuran
didapat diameter 110 mm dan panjang 380 mm. Ketika akan melakukan
pengujian benda kerja menggunakan mesin bubut maka benda kerja
harus diberikan lubang center pada permukaan muka, centering

53
dimaksudkan agar pengujian yang akan berlangsung pada magnesium
menjadi lebih stabil. Material magnesium yang digunakan dapat dilihat
pada Gambar 3.13.
(A) (B)
Gambar 3.13. Material magnesium (A) sebelum pembubutan, (B)

sesudah pembubutan.
3.14. Pengukuran pada magnesium.

54
3.4.2. Set-up pemesinan
Pada tahapan ini dilakukan instalasi set-up mesin berupa
penempatan holder rotary yang diletakkan pada dudukan pahat diam
dengan cara melepaskannya dari eretan dengan melepas baut
pengikatnya dan menggantikannya dengan holder rotary dan mengatur
posisi dari holder rotary tersebut seperti tinggi pahat harus sejajar
dengan senter. Hal ini sangat perlu dilakukan agar pada saat proses
pemotongan pahat yang digunakan tidak cepat rusak. Set-up
ditunjukkan pada Gambar 3.15. Selanjutnya melakukan instalasi vortex
tube, pada tahapan ini dilakukan instalasi vortex tube berupa
penyambungan antara kompresor, pressure gauge valve dan vortex
chamber. Ditunjukkan pada Gambar 3.16.
Gambar 3.15. Set-up pemesinan magnesium.

55
Gambar 3.16. Instalasi vortex tube
3.4.3. Proses pembubutan spesimen
Setelah mesin di set-up, maka proses pembubutan material
magnesium AZ31 dilakukan menggunakan udara pendingin. Sebelum
proses pembubutan dimulai, kompresor dihidupkan hingga tekanan
pada tabung kompresor sampai angka 6,5 psi. Hal ini dilakukan agar
tekanan pada vortex tube bisa mencapai 6 bar. Untuk mengatur tekanan
pada kompresor agar konstan digunakan valve untuk mengatur aliran
udara. Dapat dilihat pada Gambar 3.17.
Selanjutnya temperatur keluaran vortex tube harus diperiksa
dengan menggunakan termometer inframerah hingga temperatur 0 °C
barulah proses pemesinan dimulai. Dapat dilihat pada Gambar 3.18.

56
Udara dari tabung
Udara ke vortex tube
Valve
Valvepengatur
pengaturaliran
aliran
udara
udara
Udara
Udarake
keluar
luar(bebas)
(bebas)
Gambar 3.17. Pengoperasian pada kompresor.
Gambar 3.18. Pengukuran temperatur keluaran vortex tube.

57
Pelaksanaan penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan nilai
kekasaran pada permukaan benda kerja menggunakan surface tester.
Pada proses permesinan menggunakan pahat insert berdiameter 16 mm
untuk semua parameter pemesinan yang digunakan, dengan arah
putaran pahat yang digunakan adalah berlawanan dengan jarum jam /
CCW (Center Clock Wise). Berikut adalah ilustrasi proses pemesinan
bubut menggunakan pahat putar.
Gambar 3.19. Ilustrasi proses pemesinan bubut menggunakan

pahat putar.
Arah putaran pahat menggunakan CCW (Center Clock Wise)
dengan alasan getaran yang ditimbulkan oleh sistem ini lebih rendah
dibandingkan dengan getaran yang dihasilkan oleh putaran pahat
menggunakan sistem CW (Clock Wise) / searah jarum jam.
Adapun tahapan pelaksanaan awal untuk pemesinan sebagai
berikut :
58
a. Mengukur diameter awal benda untuk menetukan rpm yang akan
digunakan untuk pemesinan seperti pada Gambar 3.15.
b. Melakukan set-up mesin bubut seperti yang dilihatkan pada Gambar
3.16 dan 3.17.
c. Menentukan parameter pemotongan sebagai berikut :
Tabel 3.8. Parameter pemotongan.
Kecepatan Suhu
Kecepatan benda Kedalaman potong pahat pendingin
Kecepatan makan
kerja Makan d, putar votex tube
f, mm/ref
Vc, m/min mm Potong
m/menit
80 120 160 0,10 0,15 0,20 0,3 25 50 75 0 °C. 6 Bar
Pada penelitian ini dilakukan pengambilan data dengan jumlah
sampel sebanyak 15 parameter dengan menggunakan disain penelitian
Box Behnken. Dapat dilihat pada Tabel 3.9. Pengambilan data pada
setiap parameter dilakukan sebanyak empat kali, dimana setiap
pembubutan dilakukan pemakanan sepanjang 190 mm kemudian
dilakukan pengambilan data. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan
hasil yang maksimal. Dapat dilihat pada Gambar 3.20.

59
Tabel 3.9. Disain penelitian dan jumlah sampel yang diperoleh
untuk tipe Box Behnken.
Kec.
Kec. Kadar Pahat Kedalaman
StdOrder RunOrder
Potong Pemakanan Putar Potong
(m/min) (m/rev) (m/min) (mm)
1 1 80 0,1 50 0,3
8 2 160 0,15 75 0,3
11 3 120 0,1 75 0,3
13 4 120 0,15 50 0,3
6 5 160 0,15 25 0,3
5 6 80 0,15 25 0,3
4 7 160 0,2 50 0,3
2 8 160 0,1 50 0,3
3 9 80 0,2 50 0,3
10 10 120 0,2 25 0,3
9 11 120 0,1 25 0,3
15 12 120 0,15 50 0,3
12 13 120 0,2 75 0,3
7 14 80 0,15 75 0,3
14 15 120 0,15 50 0,3
380 mm
190 mm 190 mm
Gambar 3.20. Dimensi pembubutan pada setiap pemakanan.

60
3.4.4. Cara penggukuran kekasaran menggunakan surface tester
Berikui ini adalah cara pengambilan nilai kekasaran menggunkan
surface tester:
Gambar 3.21. Cara pengambilan nilai kekasaran

menggunakan surface teester
Setelah proses pemesinan dilakukan surface tester diletakkan
pada permukaan benda uji kemudian stylus (berupa jarum) diatur
sehingga beradadalam posisi stabil pada pembacan skala tekanan
terhadap permukaan objek yang akan diukur, setelah posisi surface
tester sudah stabil barulah pengambilan nilai kekerasan dilakukan
dengan menekan tombol start pada alat dan stylus akan bergerak
dengan konstan sesuai dengan sumbu horizontal dan sejajar dengan
benda ujin (berada dalam garis lurus). Pengambilan nilai kekasaran
permukaan magnesium dilakukan sebanyak tiga titik dari setiap
pengujian, yaitu dititik awal, tengah, dan akhir.

61
3.4.5. Cara pengambilan gambar profil permukaan magnesium menggunakan
microskop USB
Adapun cara yang dilakukan untuk pengambilan gambar profil
permukaan benda kerja adalah kamera Mikroskop USB diletakkan
diatas permukaan benda kerja yang akan diambil gambar dengan
menggunakan holder (pegangan) yang dijepitkan pada permukaan
yang datar dan kuat, setelah itu menyambungkan kabel USB dari
mikroskop ke laptop, selanjutnya menyalakan mikroskop dan
mengatur pembesaran sesuai dengan yang digunakan. Kemudian
mengatur fokus kamera agar gambar terlihat jelas dan menjalankan
program software aplikasi mikroskop USB untuk mengambil gambar
permukaan benda kerja dan selanjutnya gambar disimpan.
Pengambilan profil permukaan magnesium dilakukan sebanyak satu
titik dari setiap pengujian, yaitu dititik tengah. Dapat dilihat pada
Gambar 3.22.
62
Gambar 3.22. Cara pengambilan gambar profil permukaan

magnesium menggunakan kamera mikroskop USB.
3.4.6. Pengambilan Data
Data yang telah didapatkan dengan menggunakan surface tester
menunjukkan nilai kekasaran tiap-tiap parameter yaitu Vw (80, 120,
dan 160 m/min); f (0,10, 0,15, dan 0,20 mm/rev); d (0,3mm); dan Vt
(25, 50, dan 75 m/menit) dimasukkan kedalam tabel perbandingan
acuan agar dapat dianalisa. Selanjutnya data yang telah dimasukkan
kedalam tabel ditampilkan dalam bentuk grafik untuk melihat
karakterisasi tiap faktor yaitu kecepatan potong terhadap nilai kekasaran
pada berbagai gerak makan, kecepatan potong pahat putar dan
kedalaman pemotongan.
63
data
Waktu (t) (Minute)

acuan pengambilan
Rata-rata (µm)
Ra
Nilai Kekasaran
3
(µm)
Ra
2
yang digunakan sebagai
Ra
1
Tabel 3.9. Data pengujian
Kec. Potong Pahat Putar

ditunjukkan pada Tabel 3.9.
(Vt) (m/min)
Kedalaman potong (d) (mm)
Gerak Makan (f) (mm/rev)
Tabel
Kec. Benda Kerja (Vw)

(m/min)
No
1
2
3
4
1
2
3
4
115
BAB V. SIMPULAN DAN SARAN
5.1. Simpulan
Setelah melaksanakan seluruh tahapan dalam penelitian ini, dapat
beberapa kesimpulan yang dapat dipaparkan. Adapun kesimpulan tersebut
adalah :
1. Nilai rata-rata kekasaran permukaan terendah didapatkan pada kecepatan
benda kerja (Vw) 80 m/min, kecepatan potong pahat putar (Vt) 50 m/min
dengan gerak makan 0,2 mm/rev dan kedalaman potong 0,3 mm.
Sedangkan nilai rata-rata kekasaran permukaan tertinggi didapatkan pada
kecepatan benda kerja (Vw) 160 mm/min, kecepatan potong pahat putar
(Vt) 50 m/min dengan gerak makan 0,2 mm/rev dan kedalaman potong 0,3
mm.
2. Nilai kekasaran permukaan tidak seragam disepanjang proses pemesinan,
hal ini disebabkan oleh keausan pahat yang tidak seragam disepanjang tepi
pahat putar.
3. Nilai kekasaran permukaan lebih dipengaruhi oleh parameter kecepatan
benda kerja (Vw) dan kecepatan potong pahat putar (Vt). Semakin tinggi
kecepatan benda kerja (Vw) maka nilai kekasaran permukaan yang
dihasilkan semakin tinggi. Sebaliknya semakin tinggi kecepatan potong

116
pahat putar (Vt) maka nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan semakin
rendah.
4. Proses pemesinan bubut dengan menggunakan pahat putar dan udara
dingin dapat diimplementasikan dalam proses pemesinan bubut material
magnesium AZ31 karena menghasilkan nilai kekasaran yang lebih rendah
dibandingkan dengan menggunakan pahat diam.
5.2. Saran
Dalam penelitian ini peneliti memasukkan beberapa saran yang
diberikan untuk dikembangkan dengan harapan mendapatkan hasil yang
maksimal. Saran tersebut diantaranya adalah :
1. Untuk penelitinan selanjutnya sebaiknya menggunakan variasi parameter
kecepatan benda kerja dan kecepatan potong pahat putar yang tinggi.
2. Dari pengamatan permukaan, didapat banyak serpihan yang melekat pada
permukaan benda kerja, oleh karena itu perlu dikaji tentang tekstur
permukaan.
DAFTAR PUSTAKA
Amanto, Hari dan Daryanto. 2003. Ilmu Bahan. Penerbit PT Bumi Aksara. Jakarta.
Indonesia.
Albright, D.A, dan Haagensen, J.O. 1997. Life cycle Inventory of Magnesium.
Andriyansyah. 2014. Pengaruh Parameter Pemotongan Terhadap Kekasaran
permukaan Dalam Pengefreisan Magnesium Tersuplai Udara Dingin. Tugas
Akhir. Universitas Lampung.
Ansyori, Anang. 2015. Pengaruh Kecepatan Potong dan Makan terhadap Umur
Pahat pada Pemesinan Freis Paduan Magnesium. Jurusan Teknik Mesin.
Universitas Malahayati. Bandar Lampung.
Benardos, P.G., dan Vosniakos, G.C. 2003. “Predicting surface roughness in
machining : a review, International Journal of Machine Tools &
Manufacture 43, 833 – 844.
Blawert, C., Hort, N., dan Kainer, K.U. 2004. Automotive Applications Of
Magnesium And Its Alloys. Trans. Indian Inst. Met. Vol.57, No. 4,
pp. 397- 408.
Bruni, C., Forcellese, A., Gabrielli, F., dan Simoncini, M. 2004. Effect Of
Temperature, Strain Rate And Fibre Orientation On The Plastic Flow
Behaviour And Formability Of AZ31 Magnesium Alloy. Department of

Mechanics, Università Politecnica delle Marche, Via Brecce Bianche,
Ancona 60131. Italy.
Buldum, Berat Baris., Aydin, SIK., dan Iskander, Ozkul. 2011. Infestigation of
Magnesium Alloys Machinability. International Journal of Electronics,
Mechanical and Mechatronic Engineering Vol 3 Num 3 (361-368).
Chang- Xue. 2002. Mean Flank Temperature Measurement In High Speeddry
Cutting Of Magnesium Alloy. Journal of Materials Processing Technology
167 (2005) 119–123.
Doni, A.R. 2015. Analisa Nilai Kekasaran Permukaan Paduan Magnesium AZ31
Yang Dibubut Menggunakan Pahat Potong Berputar. Tugas Akhir.
Universitas Lampung.
Fariza, Feri. 2016. Evaluasi Dan Analisa Kinerja Sistem Pahat Putar Modular
Untuk Pemesinan Peralatan Kesehatan Ortopedi Berbasis Material Titanium
6al-4v Eli. Tugas Akhir. Universitas Lampung.
Friedrich, H.E., dan Mordike, B.L. 2006. Magnesium Tecnology. Profesor Institut
für Werkstoffkunde und Werkstofftechnik TU Clausthal Agricolastrasse
638678 Clausthal-Zellerfeld Germany.
Froes, F.H., Eliezer, D., dan Aghion, E. 1998. The Science, Technology, and
Applications of Magnesium.
Gao, L.F. 2005. Introduction to Manufacturing Process. 3 rd Ed. Mc/ Graw – Hill
Book Co.
Hariyanto, Baron. 2015. Kajian Suhu Pemotongan Pemesinan Bubut Menggunakan
Pahat Potong Berputar pada Material Paduan Magnesium AZ31. Tugas
Akhir. Universitas Lampung.

Harun, Suryadiwansa. 2009. Cutting Temperature Measurement in Turning with
Actively Driven Rotary Tool. Key Engineering Materials. Vols. 389-390, pp.
138-14.
Harun, Suryadiwansa. 2012. Peningkatan Produktifitas dan Pengendalian Suhu
Pengapian Pemesinan Magnesium Dengan Sistem Pahat Putar (Rotary Tool
System) dan Pendingin Udara (Air Cooling). Universitas Lampung. Bandar
Lampung.
Ibrahim, G.A. 2014. Analisa Kekasaran Permukaan pada Pemesinan Paduan
Magnesium. Jurusan Teknik Mesin. Universitas Lampung. Bandar
Lampung.
Ibrahim, G.A., Harun, S., dan Doni, A.R. 2015 Analisa Nilai Kekasaran Permukaan
Paduan Magnesium AZ31 Yang Dibubut Menggunakan Pahat Potong
Berputar. Jurusan Teknik Mesin. Universitas Lampung. Bandar Lampung.
Kalpakjian, S. 1995. Manufacturing Process for Engineering and Technology. 3th
Edition, Addison Wesley Publishing Company.
Kauppinen, V. 2002. Environmentally reducing of coolant in mtal cutting,
proceedings University’s Days 8th International Conference, Helsinki
University of Tchnology.
Lukman, 2008. Automotive Applications of Magnesium andIts Alloys, Trans. Indian
Inst.
Mahrudi, Haris dan Burhanuddin, Yanuar. 2013. Rancang Bangun Aplikasi
Thermovision Untuk Pemetaan Distribusi Suhu Dan Permulaan Penyalaan
Magnesium Pada Pembubutan Kecepatan Tinggi. Jurusan Teknik Mesin.
Universitas Lampung. Bandar Lampung.

Nie, J.F. 2012. Precipitation and Hardening in Magnesium Alloys. Professor, is
with the Department of Materials Engineering, Monash University, Clayton,
VIC 3800, Australia.
Novriadi, Dwi. 2016. Rancang Bangun Sistem Pahat Putar Modular (Modular
Rptary Tool System) Untuk Pemesinan Alat Kesehatan Ortopedi.
Universitas Lampung. Bandar Lampung.
Nugroho, Sri., dan Senoaji, Hendrikus Kedo. 2010. Karakterisasi Pahat Bubut High
Speed Steel (Hss) Boehler Tipe Molibdenum (M2) Dan Tipe Cold Work Tool
Steel (A8). Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas
Diponegoro.
Padmanaban, G, Balasubramaniana, V, Madhusudhan R.G. 2011. Fatigue Crack
Growth Behaviour Of Pulsed Current Gas Tungsten Arc, Friction Stir And
Laser Beam Welded AZ31B Magnesium Alloy Joints. Centre for Materials
Joining & Research (CEMAJOR), Department of Manufacturing
Engineering, Annamalai University, Annamalai Nagar 608002, India.
Polmear, I.J. 1994. Materials Science and Technology.
Paryanto, Rusnaldy, dan Tony S. Utomo. 2012. Effect Of Air Jet Cooling On
Surface Roughness And Tool Wear. Jurnal Teknosains. Universitas
Diponegoro.
Pulungan, Akhmad Isnain, Ibrahim, Gusri Akhyar, dan Burhanuddin, Yanuar.
2013. Unjuk Kerja Vortex Tube Cooler Pada Pemesinan Baja St41. Jurnal
FEMA. Universitas Lampung.

Riyadi, P.M. 2015. Rancang Bangun Sistem Pahat Putar Aktif Tergerak (Active
Driven Rotary Tool) Untuk Aplikasi Pembubutan Material Magnesium.
Tugas Akhir. Universitas Lampung.
Rochim, Taufiq. 1993. Teori dan teknologi Proses Permesinan. ITB. Bandung.
Salgado, D.R., Alonso, F.J., Cambero, I., dan Marcelo, A. 2009. In-process surface
roughness prediction system using cutting vibrations in turning.
International Journal of Advance Manufacturing Technology 43, 40 – 51.
Saputro, Herman, et al. 2014. Karakteristik Tingkat Kekerasan Permukaan Baja ST
40 Hasil pemesinan CNC Milling Zk 7070 Efek dari Kecepatan Pemakanan
(Feed Rate) dan Awal Waktu Pemberian Pendingin. Pendidikan Teknik
Mesin UNS. Surakarta.
Schey, John A. 1999. Proses Manufaktur (Introduction to Manufacturing
Processes). Yogyakarta. Penerbit Andi. Indonesia.
Setiawan, Feny. 2014. Karakteristik Penyalaan Magnesium AZ31 pada Proses
Bubut Menggunakan Aplikasi Thermografi. Tugas Akhir. Universitas
Lampung.
Su, Y., He, H., Li, L., Iqbal, A., Xiao, M.H., Xu, S., Qiu, B.G., 2007. Refrigerated
Cooling Air Cutting Of Difficult-To-Cut Materials. International Journal of
Machine Tools & Manufacture 47, 927 – 933.
Stejernstoft, T. (2004). Machining of Some Difficult-to-Cut Materials with Rotary
Cutting Tools. Stockholm: The Royal Institute of Technology, KTH.
Sudianto, Bondan. 2015. Aus Pahat dan Struktur Mikro Magnesium pada Kondisi
Pengefraisan Kering. Tugas Akhir. Universitas Lampung.

Tonnesen, K., Tomac, N., dan Rasch, F.O. 1992. Machining Magnesium Alloys
With Use Of Oil-Water Emulsions. 8th Int. Colloquium, Tribology 2000.
Widarto. 2008. Teknik Pemesinan Jilid 1. Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan. Departemen Pendidikan Nasional. Jakarta.

Skripsi Tanpa Bab Pembahasan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Tanpa Bab Pembahasan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA NILAI KEKASARAN PERMUKAAN MAGNESIUM AZ31

YANG DIBUBUT MENGGUNAKAN PAHAT PUTAR DAN UDARA

ANALISA NILAI KEKASARAN PERMUKAAN MAGNESIUM

Magnesium merupakan logam ringan yang banyak digunakan sebagai bahan

Kata Kunci : Magnesium AZ31, pemesinan, pahat putar, udara dingin,

ANALYSIS OF SURFACE ROUGHNESS VALUES OF MAGNESIUM

Magnesium is a lightweight metal that is widely used as an alternative to

Keywords: Magnesium AZ31, machining, rotary tool, air cooling, surface

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Mencapai Gelar

Jurusan Teknik Mesin

Penulis dilahirkan di Desa Karang Endah Kecamatan

Terbanggi Besar Lampung Tengah pada tanggal 22

Agustus 1993, sebagai anak ke empat dari empat

bersaudara pasangan Bapak Tujiman dan Ibu Gariyanti.

Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar di SD

Negeri 1 Karang Endah pada tahun 2006, pendidikan

dan Pendidikan Sekolah Menengah Kejuruan di SMK N 2 Terbanggi Besar pada

Teknik Universitas Lampung. Selama menjadi mahasiswa, penulis aktif dalam

organisasi internal kampus, yaitu sebagai pengurus Himpunan Mahasiswa Teknik

KRAKATAU STEEL Tbk di Cilegon. Kemudian penulis pernah menjadi asisten

2016 penulis melakukan penelitian pada bidang kosentrasi Produksi sebagai

Tugas Akhir “Analisa Nilai Kekasaran Permukaan Magnesium AZ31 Yang

Dibubut Menggunakan Pahat Putar dan Udara Dingin“ dibawah Bimbingan

“Dan bahwasannya seorang manusia tidak memperoleh selain

“Dan sampaikanlah berita gembira kepada mereka yang

“Keberhasilan bukanlah milik orang pintar. Keberhasilan adalah

“Jangan menunda kesuksesan anda dengan terus bermalas-

IBU dan BAPAK Tercinta

Kakak dan Adikku Tercinta

Teringat ketika kita bermain tertawa bersama, walau terkadang

Dosenku yang sangat berjasa

Calon Pendamping Hidupku

Sahabat Mesin ‘12

Almamater kebanggaanku Fakultas Teknik Universitas Lampung

Bismillahirrahmanirrahim, segala puji bagi Allah SWT yang selalu

memberikan rahmat dan hidayahnya kepada penulis. Sehingga penulis selalu

serta para keluarga dan sahabat Nya hingga akhir zaman.

Alhamdulillahirabbilalamin, akhirnya penulis dapat menyelesaikan

“ANALISA NILAI KEKASARAN PERMUKAAN MAGNESIUM AZ31 YANG

DIBUBUT MENGGUNAKAN PAHAT PUTAR DAN UDARA DINGIN”.

Dalam proses penyusunan skripsi ini penulis banyak mendapat bimbingan,

2. Bapak Ahmad Su’udi, S.T.,M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin

Universitas Lampung, yang telah membantu kelancaran selama penyelesaian

tugas akhir penulis.

motivasinya terhadap penulis serta ilmu yang diberikan selama penyelesaian

tugas akhir penulis.

4. Bapak Achmad Yahya TP, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing pendamping

segala kelancaran selama penyelesaian tugas akhir penulis.

akhir, terima kasih atas semua saran-saran, perbaikan yang sangat

kesuksesan penulis hingga dapat menyelesaikan studi S-1.

7. Kepada Kakakku : Sulisno, S.pd.,M.M., Anita Junaini, S.St., Dwi Anggoro

motivasi, pengertian, doa dan kasih sayangnya.

semangat pada penulis agar tidak bermalas-malasan dalam mngerjakan

9. Bapak Harnowo Supriadi, S.T.,M.T selaku dosen kordinator Tugas Akhir

yang selalu membantu dan memotivasi penulis agar dapat menyelesaikan

melaksanakan studi, baik materi akademik maupun teladan dan motivasi

untuk masa yang akan datang.

Wafda Nadhira yang selalu menemani dan saling membantu dalam

12. Rekan-rekan sahabat terbaik : Nur Wakhid, Ajito Surancoyo, Muhammad

kekeluargaan ini akan selalu ada untuk selamanya.

persatu. Semoga kebersamaan ini tetap terjaga hingga akhir hayat,

yang tidak bisa penulis sebutkan satu-persatu.

Terimakasih penulis ucapkan atas bantuan yang diberikan sehingga

Bandar Lampung, Juli 2017