Laporan Praktikum

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI
Arum Ananda Putri ( 07191012 )

Caroline Thiovila D. A. ( 07191018 )
Khofifah Sukmawati ( 07191043 )
Muhammad Lukman Hakim ( 07191052 )
Nur Afifah ( 07191056 )
Oktavia Melati Putri ( 07191062 )
Raden Ilmi Nurbaeti ( 99201031 )
Roy Lamba ( 07191073 )
Satria Adinugra ( 07191075 )
Silalahi, Bryan Leonard ( 07191077 )
Tri Murdianti ( 07191081 )
Dosen Pengampu
Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T.
NIP : 199101122015041001
Andina Prima Putri, S.T.,M.Eng
NIP :198910042019032022
Dosen Asistensi
Andina Prima Putri, S.T.,M.Eng
NIP :198910042019032022
Program Studi Teknik Sipil
Jurusan Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Kalimantan
Balikpapan, 2020
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur bagi Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan
rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas besar yang berjudul “Pengujian
Beton, Mortar, Semen Portland dan Mix Desain” dengan mata kuliah Teknologi
Bahan Konstruksi pada Program Studi Teknik Sipil, Jurusan Teknik Sipil dan
Perencanaan, Institut Teknologi Kalimantan. Dalam kesempatan ini kami
mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak terkait yang terlibat dalam proses
pengerjaan laporan tugas besar ini, yaitu:
1. Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T dan Andina Prima Putri, S.T.,
M.Eng selaku dosen pengampu mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi
yang telah memberikan ilmu serta bimbingannya selama masa perkuliahan
mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi.
2. Andina Prima Putri, S.T., M.Eng selaku dosen konsultasi yang telah
memberikan arahan serta bimbingannya, mulai dari masa praktikum tugas
besar hingga dalam proses penyusunan laporan dan video tugas besar ini.
3. Rekan kerja yang telah meluangkan waktu dan tenaga untuk melakukan
kegiatan praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ditengah cuaca panas dan
hujan.
Dalam pembuatan tugas besar ini, kami menyadari bahwa tugas besar ini
masih jauh dari kesempurnaan. Kami sangat terbuka atas saran dan kritik yang
disampaikan yang berguna untuk kebaikan kami.
Balikpapan, 24 November 2020
Penulis
i
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS BESAR TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI
SP-
LAPORAN HASIL PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Disusun sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah Teknologi Bahan
Konstruksi
SP-
Program Studi Teknik Sipil Institut Teknologi Kalimantan
Disusun Oleh :
Arum Ananda Putri ( 07191012 )
Nur Afifah ( 07191056 )
Roy Lamba ( 07191073 )
Telah Disetujui dan Disahkan oleh:
Balikpapan, 24 November 2020

Dosen Pengampu Mata Kuliah Dosen Asistensi Tugas Besar
Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T. Andina Prima Putri, S.T.,M.Eng
ii
NIP : 199101122015041001 NIP : 198910042019032022
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vii
DAFTAR TABEL..................................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................2
1.3 Tujuan........................................................................................................3
BAB II LANDASAN TEORI..................................................................................4
2.1. Beton.........................................................................................................4
2.1.1. Pengertian Beton................................................................................4
2.1.2. Jenis-Jenis Beton................................................................................5
2.1.3. Kelebihan dan Kekurangan................................................................6
2.2. Material Pembentukan Beton....................................................................7
2.2.1. Semen Portland..................................................................................7
2.2.2. Agregat Halus....................................................................................8
2.2.3. Agregat Kasar....................................................................................8
2.2.4. Air....................................................................................................11
2.3. Karakteristik Beton Normal....................................................................12
2.4. Kuat Tekan Beton (compressive strength)..............................................12
2.5. Kadar Lumpur.........................................................................................13
2.6. Kadar Air Agregat...................................................................................14
2.7. Deviasi Standar........................................................................................14
2.8. Slump.......................................................................................................15
2.9. Uji Ayakan..............................................................................................16
2.10. Berat Volume...........................................................................................16
2.11. Konsistensi Normal..................................................................................16
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN.............................................................18
iii
3.1. Diagram Alir............................................................................................18
3.2. Agregat Halus..........................................................................................19
3.2.1. Berat Volume...................................................................................19
3.2.1.1. Tujuan...........................................................................................19
3.2.1.2. Alat dan Bahan.............................................................................20
3.2.1.3. Langkah-Langkah Pengujian........................................................21
3.2.2. Berat Jenis........................................................................................29
3.2.2.1. Tujuan...........................................................................................29
3.2.2.2. Alat dan Bahan.............................................................................29
3.2.2.3. Langkah-langkah Pengujian.........................................................31
3.2.3. Kadar Lumpur..................................................................................37
3.2.3.1. Tujuan...........................................................................................37
3.2.3.2. Alat dan Bahan.............................................................................37
3.2.4. Ayakan.............................................................................................40
3.2.4.1. Tujuan...........................................................................................40
3.2.4.2. Alat dan Bahan.............................................................................40
3.2.5. Kadar Air..........................................................................................43
3.2.5.1. Tujuan...........................................................................................43
3.2.5.2. Alat dan Bahan.............................................................................43
3.3. Agregat Kasar..........................................................................................46
3.3.1. Berat Volume...................................................................................46
3.3.1.1. Tujuan...........................................................................................46
3.3.1.2. Alat dan Bahan.............................................................................47
3.3.2. Berat Jenis........................................................................................56
3.3.2.1. Tujuan...........................................................................................56
3.3.2.2. Alat dan Bahan.............................................................................56
3.3.3. Ayakan.............................................................................................60
3.3.3.1. Tujuan...........................................................................................60
3.3.3.2. Alat Dan Bahan............................................................................60
3.3.4. Kadar Air..........................................................................................63
3.3.4.1. Tujuan...........................................................................................63
3.3.4.2. Alat dan Bahan.............................................................................63
3.4. Semen......................................................................................................66
3.4.1. Berat Jenis........................................................................................66
iv
3.4.1.1. Tujuan...........................................................................................66
3.4.1.2. Alat dan Bahan.............................................................................66
3.4.2. Konsistensi Normal..........................................................................71
3.4.2.1. Tujuan...........................................................................................71
3.4.2.2. Alat dan Bahan.............................................................................71
3.4.3. Waktu Ikat Semen............................................................................72
3.4.3.1. Tujuan...........................................................................................72
3.4.3.2. Alat dan Bahan.............................................................................72
3.5. Kuat Tekan Mortar..................................................................................73
3.5.1. Tujuan..............................................................................................73
3.5.2. Alat dan Bahan.................................................................................73
3.5.3. Langkah-langkah Pengujian.............................................................76
3.6. Beton.......................................................................................................81
3.6.1. Tujuan..............................................................................................81
3.6.2. Alat dan Bahan.................................................................................81
3.6.3. Langkah Pengujian...........................................................................85
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN.............................................94
4.1. Analisis Data...........................................................................................94
4.1.1. Hasil Data Agregat Halus................................................................94
4.1.1.1. Hasil Data Kadar Air Agregat Halus............................................94
4.1.1.2. Hasil Data Berat Jenis Agregat Halus..........................................95
4.1.1.3. Hasil Data Berat Volume Agregat Halus.....................................97
4.1.1.4. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Halus 1..............................98
4.1.1.5. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Halus 2............................101
4.1.1.6. Hasil Data Kadar Lumpur pada Agregat Halus..........................104
4.1.2. Hasil Data Agregat Kasar..............................................................105
4.1.2.1. Hasil Data Kadar Air Agrergat Kasar........................................105
4.1.2.2. Hasil Data Berat jenis Agregat Kasar.........................................106
4.1.2.3. Hasil Data Berat Volume Agregat Kasar...................................108
4.1.2.4. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Kasar 1............................109
4.1.2.5. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Kasar 2............................112
4.1.3. Hasil Data Semen...........................................................................114
4.1.3.1. Hasil Data Berat Jenis Semen....................................................114
4.1.3.2. Hasil Data Konsistensi Normal Semen......................................115
4.1.3.3. Hasil Data Waktu Ikat................................................................116
4.1.4. Hasil Data Mix Design...................................................................118
4.1.5. Hasil Data Tes Kuat Tekan Mortar................................................127
v
4.2. Pembahasan...........................................................................................128
BAB V PENUTUP...............................................................................................129
5.1 Kesimpulan............................................................................................129
5.2 Saran......................................................................................................130
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................131
LAMPIRAN.........................................................................................................134
LAMPIRAN 1 LEMBAR ASISTENSI...........................................................134
LAMPIRAN 2 BIODATA PENULIS..............................................................137
LAMPIRAN 3 LINK VIDEO PRAKTIKUM.................................................140
LAMPIRAN 4 BUKTI ASISTENSI................................................................141
LAMPIRAN 5 DOKUMENTASI ANGGOTA KELOMPOK........................143
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Bentuk-Bentuk Kehancuran Beton...................................................2Y

Gambar 2. 1 Batuan Semen dan Agregat Campuran...............................................5
Gambar 2. 2 Bentuk Agregat.................................................................................10
Gambar 2. 3 Kemungkinan Slump yang terjadi.....................................................15
YGambar 3. 1 Diagram Alir........................................................................................
Gambar 3. 2 Menimbang Silinder..........................................................................21
Gambar 3. 3 MemasukKan Pasir 1/3 bagian silinder.............................................22
Gambar 3. 4 Merojok pasir dalam silinder sebanyak 25 kali.................................22
Gambar 3. 5 Memasukkan pasir 2/3 kedalam silinder...........................................22
Gambar 3. 6 Merojok pasir dalam silinder sebanyak 25 kali.................................23
Gambar 3. 7 Memasukkan pasir 3/3 bagian silinder..............................................23
Gambar 3. 8 Merojok Pasir dalam silinder 25 kali................................................23
Gambar 3. 9 Menimbang Silinder..........................................................................24
Gambar 3. 10 Memasukkan pasir 1/3 bagian silinder............................................24
Gambar 3. 11 Memukul silinder 25 kali................................................................24
Gambar 3. 13 Memukul silinder 25 kali...............................................................25
Gambar 3. 15 Memukul silinder 25 kali...............................................................26
Gambar 3. 16 Menimbang Silinder........................................................................26
Gambar 3. 18 Menggoyangkan silinder 25 kali...................................................27
Gambar 3. 20 Menggoyangkan silinder 25 kali...................................................27
Gambar 3. 22 Menggoyangkan silinder 25 kali..................................................28
Gambar 3. 23 Menimbang Silinder........................................................................28
Gambar 3. 24 Menimbang Loyang........................................................................31
Gambar 3. 25 Mengayak Pasir dengan Ayakan No 4............................................31
Gambar 3. 26 Menimbang Pasir............................................................................32
Gambar 3. 27 Mengoven Pasir Hingga Konstan....................................................32
Gambar 3. 28 Merendam pasir ke dalam botol......................................................32
Gambar 3. 29 Memasukkan pasir ke dalam loyang...............................................33
Gambar 3. 30 Mengeringkan Pasir Hingga SSD...................................................33
Gambar 3. 31 Menyiapkan Kerucut di atas loyang................................................33
Gambar 3. 32 Memasukkan Pasir 1/3 dan Dirojok 8 kali......................................34
Gambar 3. 33 Memasukkan kembali Pasir 2/3 dan Dirojok 8 kali........................34
Gambar 3. 34 Memasukkan Pasir 3/3 dan Dirojok 8 kali......................................34
Gambar 3. 35 Meratakan Pasir pada permukaan Kerucut.....................................35
vii
Gambar 3. 36 Sudah SSD......................................................................................35
Gambar 3. 37 Menimbang Piknometer..................................................................35
Gambar 3. 38 Menimbang pasir kondisi SSD........................................................36
Gambar 3. 39 Memasukkan Air ke dalam Piknometer..........................................36
Gambar 3. 40 Menggoyangkan Piknometer..........................................................36
Gambar 3. 41 Memasukkan air lagi ke dalam piknometer....................................37
Gambar 3. 42 Menimbang Piknometer..................................................................37
Gambar 3. 43 Memasukkan pasir ke gelas ukur....................................................39
Gambar 3. 44 Memasukkan Air ke gelas ukur.......................................................39
Gambar 3. 45 Mengaduk Pasir dengan Spatula.....................................................39
Gambar 3. 46 Diamkan pasir selama 24+_4 jam...................................................40
Gambar 3. 47 Mengukur tinggi kadar lumpur.......................................................40
Gambar 3. 48 Menimbang Ayakan no 1 - 200.......................................................42
Gambar 3. 49 Menimbang Pasir sebanyak 1000 gram..........................................42
Gambar 3. 50 Menyusun Ayakan di Mesin Ayakan..............................................42
Gambar 3. 51 Mengayak Pasir...............................................................................43
Gambar 3. 52 Menimbang Setiap ayakan..............................................................43
Gambar 3. 53 Menimbang Loyang........................................................................45
Gambar 3. 54 Menimbang Loyang Beserta Agregat Halus...................................45
Gambar 3. 55 Mengoven Loyang yang Berisi pasir..............................................46
Gambar 3. 56 mengeluarkan Loyang Dan ditimbang............................................46
Gambar 3. 57 Menimbang Silinder Kosong..........................................................48
Gambar 3. 58 Memasukkan Agregat Kasar 1/3 Bagian Silinder...........................49
Gambar 3. 59 Rojok Agregat Kasar Sebanyak 25 Kali.........................................49
Gambar 3. 61 Rojok Agregat Kasar Sebanyak 25 Kali........................................50
Gambar 3. 63 Rojok Agregat Kasar Sebanyak 25 Kali........................................50
Gambar 3. 64 Menimbang Silinder berisi Agregat Kasar......................................51
Gambar 3. 65 Memasukkan Agregat Kasar ke dalam silinder 1/3 Bagian Silinder
................................................................................................................................51
Gambar 3. 66 Memukul Silinder Sebanyak 25 Kali.............................................51
................................................................................................................................52
Gambar 3. 68 Memukul Silinder Sebanyak 25 Kali..............................................52
................................................................................................................................52
Gambar 3. 70 Memukul Silinder Sebanyak 25 Kali............................................53
Gambar 3. 71 Menimbang Silinder yang berisi kerikil..........................................53
................................................................................................................................53
viii
Gambar 3. 73 Menggoyangkan silinder menggunakan tangan dengan pola bentuk
v sebanyak 25 kali..................................................................................................54
................................................................................................................................54
Gambar 3. 75 Menggoyangkan silinder menggunakan tangan dengan pola bentuk
v sebanyak 25 kali..................................................................................................54
................................................................................................................................55
Gambar 3. 77 Mengoyangkan silinder menggunakan tangan dengan pola bentuk v
sebanyak 25 kali.....................................................................................................55
Gambar 3. 78 Menimbang Silinder yang sudah diisi Agregat Kasar.....................55
Gambar 3. 79 Menimbang loyang kosong.............................................................58
Gambar 3. 80 Kerikil dicuci, dijemur, dan ditimbang...........................................58
Gambar 3. 81 Mengoven Loyang dan kerikil........................................................59
Gambar 3. 82 Merendam Kerikil selama 24 jam +_ 4 jam....................................59
Gambar 3. 83 Membuang Air, kerikil dilap, lalu kerikil ditimbang.....................59
Gambar 3. 84 Memasukkan kerikil dalam keranjang dan dicelupkan air, lalu
ditimbang...............................................................................................................60
Gambar 3. 85 Menimbang Ayakan........................................................................62
Gambar 3. 86 Menimbang Batu Pecah..................................................................62
Gambar 3. 87 Menyusun ayakan pada mesin ayakan............................................62
Gambar 3. 88 Memasukkan batu pecah ke dalam ayakan dan menyalakan mesin
ayakan....................................................................................................................63
Gambar 3. 89 Menimbang Batu Pecah di setiap ayakan........................................63
Gambar 3. 90 Menimbang Loyang beserta agregat kasar......................................65
Gambar 3. 91 Memasukkan Agregat kasar ke dalam oven....................................65
Gambar 3. 92 Menimbang Agregat kasar yang sudah di oven..............................66
Gambar 3. 93 Menyiapkan Sampel semen 128 gr.................................................68
Gambar 3. 94 Menimbang Piknometer yang telah diisi minyak............................69
Gambar 3. 95 Memasukkan Semen Ke dalam Piknometer dan Ditimbang...........69
Gambar 3. 96 Memasukkan minyak ke dalam piknometer...................................69
Gambar 3. 97 Menggoyangkan Piknometer..........................................................70
Gambar 3. 98 Memasukkan Minyak Tanah ke dalam Piknometer dan Ditimbang
................................................................................................................................70
Gambar 3. 99 Membersihkan Piknometer dan ditimbang.....................................71
Gambar 3. 100 Memasukkan Air ke dalam mangkok pengaduk...........................76
Gambar 3. 101 Memasukkan Semen ke dalam mangkok pengaduk.....................77
Gambar 3. 102 Menyalakan Mixer........................................................................77
Gambar 3. 103 Mengaduk campuran air suling dan semen...................................77
Gambar 3. 104 Menyiapkan Pasir kwarsa.............................................................78
Gambar 3. 105 Memasukkan Pasir ke dalam mangkok pengaduk........................78
Gambar 3. 106 Pengadukan Semen, Air dan Pasir................................................78
ix
Gambar 3. 107 Membersihkan mortar yang menempel di bibir mangkok pengaduk
................................................................................................................................79
Gambar 3. 108 Pengadukan Selama 60 detik........................................................79
Gambar 3. 109 Memasukkan Mortar Ke dalam Cetakan.......................................80
Gambar 3. 110 Meratakan Mortar Di permukaan cetakan.....................................80
Gambar 3. 111 Menyimpan Kubus di tempat lembab selama 24 jam+-4 jam......80
Gambar 3. 112 Membuka cetakan mortar..............................................................81
Gambar 3. 113 Curing............................................................................................81
Gambar 3. 114 Menimbang Pasir, Kerikil dan Semen..........................................85
Gambar 3. 115 Menyiapkan Air............................................................................86
Gambar 3. 116 Mengoleskan Oli ke Silinder.........................................................86
Gambar 3. 117 Memasukkan Pasir dan Kerikil ke dalam molen...........................86
Gambar 3. 118 Memasukkan Semen ke dalam molen...........................................87
Gambar 3. 119 Memasukkan Air Ke dalam molen...............................................87
Gambar 3. 120 Adonan dituang ke Loyang besar..................................................87
Gambar 3. 121 Uji slump Beton............................................................................88
Gambar 3. 122 Mengisi kerucut 1/3 Bagian lalu rojok 25 kali..............................88
Gambar 3. 125 Mengisi kerucut hingga penuh......................................................89
Gambar 3. 126 Mengangkat kerucut dan mengukur slump beton.........................89
Gambar 3. 127 Menyiapkan Cetakan Silinder.......................................................90
Gambar 3. 128 Mengisi silinder 1/3 bagian, dirojok 25 kali dan dipukul 25 kali. 90
Gambar 3. 129 Mengisi silinder 2/3 bagian, dirojok 25 kali dan dipukul 25 kali 91
Gambar 3. 130 Mengisi silinder 3/3 bagian, dirojok 25 kali dan dipukul 25 kali 91
Gambar 3. 131 Mengisi silinder hingga penuh dan meratakannya........................92
Gambar 3. 132 Mendiamkan Beton selama 24 jam...............................................92
Gambar 3. 133 Membuka cetakan silinder............................................................92
Gambar 3. 134 Memukul silinder..........................................................................93
Gambar 3. 135 Menyiapkan Tong berisi air bersih...............................................93
Gambar 3. 136 Curing Beton 93
Gambar 4. 1 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 1 (Kasar)..................99

Gambar 4. 2 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 2 (Agak kasar).........99
Gambar 4. 3 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 3 (Agak Halus)......100
Gambar 4. 4 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 4 (Halus)................100
Gambar 4. 5 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 1 (Kasar)................102
Gambar 4. 6 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 2 (Agak kasar).......102
Gambar 4. 7 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 3 (Agak Halus)......103
Gambar 4. 8 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 4 (Halus)................103
Gambar 4. 9 Grafik Analisis Saringan Agregat Kasar Ukuran 10 mm................110
Gambar 4. 11 Grafik Analisis Saringan Agregat Kasar Ukuran 20 mm..............110
x
Gambar 4. 16 Grafik Konsistensi Normal...........................................................116
Gambar 4. 17 Grafik pada Percobaan Waktu Ikat...............................................117
Gambar 4. 18 Grafik Faktor Air Semen...............................................................119
Gambar 4. 19 Grafik Persen pasir terhadap kadar total agregat..........................122
Gambar 4. 20 Grafik Berat Isi Beton...................................................................123
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Batas Gradasi Agregat Halus..................................................................8

Tabel 2. 2 Batas Gradasi Agregat Kasar.............................................................10Y
Tabel 3. 1 Alat dan Bahan Berat Volume Agregat Halus......................................21
Tabel 3. 2. Alat dan Bahan Berat Jenis Agregat Halus..........................................31
Tabel 3. 3 Alat dan Bahan Kadar Lumpur Agregat Halus.....................................38
Tabel 3. 4 Alat Dan Bahan Ayakan Agregat Halus...............................................41
Tabel 3. 5 Alat dan bahan Kadar Air Agregat Halus.............................................44
Tabel 3. 6 Alat dan Bahan Berat Volume Agregat Kasar......................................48
Tabel 3. 7 Alat dan Bahan Berat Jenis Agregat Kasar...........................................57
Tabel 3. 8 Alat dan Bahan Ayakan Agregat Kasar................................................61
Tabel 3. 9 Alat dan Bahan Kadar Air Agregat Kasar............................................64
Tabel 3. 10 Alat dan Bahan Berat Jenis Semen.....................................................68
Tabel 3. 11 Alat dan Bahan Kuat Tekan Mortar....................................................76
Tabel 3. 12 Alat Dan Bahan Beton........................................................................85
YTabel 4. 1 Hasil Data Pengujian Kadar Air Pada Pasir............................................
Tabel 4. 2 Hasil Data Pengujian Berat Jenis pada Kerikil.....................................95
Tabel 4. 3 Hasil Data Pengujian Berat Volume pada Pasir...................................97
Tabel 4. 4 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Saringan Agregat Halus
................................................................................................................................98
Tabel 4. 5 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Saringan Agregat Halus
..............................................................................................................................101
Tabel 4. 6 Hasil Data Pengujian Kadar Lumpur pada Pasir................................104
Tabel 4. 7 Hasil Data Pengujian Kadar Air pada Kerikil.....................................105
Tabel 4. 8 Hasil Data Pengujian Berat Jenis pada Kerikil...................................106
Tabel 4. 9 Hasil Data Pengujian Berat Volume pada Kerikil..............................108
Tabel 4. 10 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Saringan Kerikil....109
Tabel 4. 11 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Saringan Kerikil....112
Tabel 4. 12 Hasil Data Pengujian berat jenis semen............................................114
Tabel 4. 13 Hasil Data Konsistensi Normal pada Semen....................................115
Tabel 4. 14 Hasil Data Waktu Ikat pada Semen..................................................116
Tabel 4. 15 Kuat Tekan Rata-rata Rencana dan Nilai Tambah...........................118
Tabel 4. 16 Kuat Tekan Rata-rata Rencana dan Nilai Tambah...........................119
Tabel 4. 17 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3).................................................121
Tabel 4. 18 Rekapitulasi Proporsi Campuran Beton............................................124
Tabel 4. 19 Hasil Data Perhitungan Mix Design.................................................124
Tabel 4. 20 Proporsi Campuran Beton Untuk 1 Benda Uji Silinder....................126
Tabel 4. 21 Hasil Data Kekuatan Uji Tekan Mortar pada usia 14 hari................127
Tabel 4. 22 Hasil Data Kekuatan Uji Tekan Mortar pada usia 28 hari................127
xii
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin maju dan
canggih, membuat beton memiliki potensi yang lebih luas dalam bidang
konstruksi. Beton memiliki keunggulan pada kuat tekan yang baik, sehingga
digunakan sebagai pembentuk struktur utama konstruksi. Contoh penggunaan
beton ialah pada bangunan gedung, rumah, jalan raya, jalan kereta api, lapangan
terbang, pelabuhan, bangunan air, terowongan, bangunan lepas pantai, kapal, dan
lain-lain termasuk membuat properti seni rupa. Jadi dapat dikatakan bahwa
kegiatan sehari-hari dipengaruhi oeh dampak perkembangan beton.
Perlu disadari dalam pembuatan beton perlu adanya perencanaan

komposisi bahan pembentuk beton sebagai penentu kualitas beton atau sistem
struktur beton. Kualitas dan kuantitas bahan dalam pembuatan beton akan
mempengaruhi kuat tekan beton ketika dilakukan analisa kuat tekan beton. Maka
dari itu, perlu untuk memahami dan mempelajari tentang seluruh elemen
gabungan pembentuk beton termasuk pengetahuan tentang karakteristik masing-
masing komponen pembentuk beton, yaitu semen, air, agregat kasar, dan agregat
halus.
Bangunan biasanya dikonotasikan sebagai rumah, gedung, sarana-
prasarana atau infrastruktur dalam kebudayaan serta kehidupan manusia dalam
membangun peradaban seperti halnya pembangunan jembatan, jalan sarana
telekomunikasi baik dari segi konstruksinya hingga rancangannya. Dalam
perkembangannya, manusia membuat bahan-bahan bangunan dari hasil industri
atau buatan manusia yang bahan-bahan bakunya diambil dari alam.
Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum digunakan
untuk gedung, jalan, jembatan dan sebagainya. Beton adalah campuran antara
semen Portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar dan
air dengan atau tanpa bahan tambah membentuk massa padat. Campuran tersebut
akan mengeras seperti batuan dikarenakan adanya reaksi kimia. Beton normal
1
dipakai untuk struktur beton bertulang, bagian-bagian struktur penahan beban
misalnya kolom, balok, dinding yang menahan beban, dan sebagainya. Kuat tekan
beton normal berkisar antara 15-30 MPa (Mulyono. T, 2004). Ukuran ageregat
maksimum dan gradasi butir mempengaruhi workabilitas, durabilitas, serta kuat
tekan beton. Selain itu sifat / texture permukaan agregat mempengaruhi beban
retak beton. Beban retak beton adalah beban tekan yang dapat mempengaruhi
suatu beton. Setelah mendapatkan beban tekan, beton akan memiliki retakkan
(kehancuran), bentuk-bentuk kehancuran beton seperti pada gambar 1.1 (Arbi,
2012).
Gambar 1. 1 Bentuk-Bentuk Kehancuran Beton

(SNI:1974-2011)
Jenis semen
yang paling banyak dipakai saat ini adalah jenis semen Portland. Semen portland
adalah material berbentuk bubuk berwarna abu – abu dan banyak mengandung
kalsium dan alumunium silica (Arioz, 2007). Sedangkan fungsi semen sendiri
ialah menjadi pasta semen apabila telah beraksi dengan air. Fungsi dari pasta
semen adalah untuk merekatkan butir – butir agregat agar terjadi suatu massa
yang padat (ilmubeton.com).
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang dapat diambil dalam pelaksanaan

Praktikum Teknik Bahan Konstruksi, yaitu sebagai berikut :
1. Bagaimana prosedur percobaan uji material ?
2
2. Bagaimana prosedur perencanaan mix design beton ?
3. Bagaimana kuat tekan mortar pada umur 14 dan 28 hari ?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dilaksanakannya praktikum Teknik Bahan Konstruksi,

yaitu sebagai berikut :
1. Mengetahui prosedur percobaan uji material.

2. Mengetahui prosedur perencanaan mix desain beton.
3. Mengetahui kuat tekan mortar pada umur 14 dan 28 hari.
3
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Beton
2.1.1. Pengertian Beton
Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum
digunakan untuk bangunan gedung, jembatan, jalan, dan lain-lain. Beton
merupakan satu kesatuan yang homogen. Beton didapatkan dengan cara
mencampur agregat halus (pasir), agregat kasar (kerikil), atau jenis agregat
lain dan air, dengan semen portland atau semen hidrolik yang lain,
kadang-kadang dengan bahan tambahan (additif) yang bersifat kimiawi
ataupun fisikal pada perbandingan tertentu, sampai menjadi satu kesatuan
yang homogen. Campuran tersebut akan mengeras seperti batuan.
Pengerasan terjadi karena peristiwa reaksi kimia antara semen dengan air.
Beton yang sudah mengeras dapat juga dikatakan sebagai batuan tiruan,
dengan rongga-rongga antara butiran yang besar (agregat kasar atau batu
pecah), dan diisi oleh batan kecil (agregat halus atau pasir), dan pori-pori
antara agregat halus diisi oleh semen dan air (pasta semen). Pasta semen
juga berfungsi sebagai perekat atau pengikat dalam proses pengerasan,
sehingga butiran-butiran agregat saling terekat dengan kuat sehingga
terbentuklah suatu kesatuan yang padat dan tahan lama.
Beton segar yang baik ialah beton segar yang dapat diaduk, dapat
diangkut, dapat dipadatkan, tidak ada kecenderungan untuk terjadi
pemisahan kerikil dari adukan maupun pemisahan air dan semen dari
adukan. Beton keras yang baik adalah beton yang kuat, tahan lama, kedap
air, tahan as, dan kembang susutnya kecil (Tjokrodimulyo, 1996).
Gambar 2. 1 Batuan Semen dan Agregat Campuran

(Gideon 1993) 4
2.1.2. Jenis-Jenis Beton
Berdasarkan jenisnya, beton dibagi menjadi 6 jenis, yaitu:
(Mulyono. T, 2004)
a. Beton ringan
Beton ringan merupakan beton yang dibuat dengan bobot yang
lebih ringan dibandingkan dengan bobot beton normal. Agregat yang
digunakan untuk memproduksi beton ringan pun merupakan agregat
ringan juga. Berat jenis agregat ringan sekitar 1900 kg/m3 atau
berdasarkan kepentingan penggunaan strukturnya berkisar antara
1440 – 1850 kg/m3, dengan kekuatan tekan umur 28 hari lebih besar
dari 17,2 Mpa.
b. Beton normal
Beton normal adalah beton yang menggunakan agregat pasir
sebagai agregat halus dan batu pecah sebagai agregat kasar sehingga
mempunyai berat jenis beton antara 2200 kg/m3 – 2400 kg/m3
dengan kuat tekan sekitar 15 – 40 Mpa. Dipakai hampir pada semua
bagian struktural bangunan.
c. Beton berat
Beton berat adalah beton yang dihasilkan dari agregat yang
memiliki berat isi lebih besar dari beton normal atau lebih dari 2400
kg/m3. Untuk menghasilkan beton berat digunakan agregat yang
mempunyai berat jenis yang besar.
d. Beton massa (mass concrete)
Beton yang dituang dalam volume besar, biasanya untuk pilar,
bendungan dan pondasi turbin pada pembangkit listrik. Pada saat
pengecoran beton jenis ini, pengendalian diutamakan pada
pengelolaan panas hidrasi yang timbul, karena semakin besar massa
beton maka suhu didalam beton semakin tinggi. Bila perbedaan suhu
didalam beton dan suhu di permukaan beton > 20oC dapat
menimbulkan terjadinya tegangan tarik yang disertai retak-retak.
e. Ferro-cement
5
Ferro-Cement adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh
dengan cara memberikan suatu tulangan yang berupa anyaman
kawat baja sebagai pemberi kekuatan tarik dan daktil pada mortar
semen. Beton ini mempunyai ketahanan terhadap retakan, ketahanan
terhadap patah lelah, daktilitas, fleksibilitas dan sifat kedap air yang
lebih baik dari beton biasa.
f. Beton serat (fibre concrete)
Komposit dari beton biasa dan bahan lain yang berupa serat,
dapat berupa serat plastik atau baja. Beton serat lebih daktail
daripada beton biasa, dipakai pada bangunan hidrolik, landasan
pesawat, jalan raya dan lantai jembatan.
2.1.3. Kelebihan dan Kekurangan
Disamping beton memiliki pengelompokan, beton pun memiliki
kelebihan dan kekurangan. Berikut ini kelebihan dan kekurangan dari
beton, yaitu: (Mulyono. T, 2004)
A. Kelebihan:
 Dapat dengan mudah mendapatkan material dasarnya
(availability)
 Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan
konstruksi (versatility)
 Mampu memikul beban yang berat
 Kemampuan beradaptasi (adaptability) sehingga beton dapat
dicetak dengan bentuk dan ukuran berapapun
 Tahan terhadap temperatur tinggi
 Biaya pemeliharaan yang kecil.
B. Kekurangan
 Beton cenderung untuk retak, karena semennya hidrolis. Baja
tulangan bisa berkarat, meskipun tidak terekspose separah
struktur baja
 Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
 Berat beton yang besar, sekitar 2400 kg/m3
 Kekuatan tariknya rendah, meskipun kekuatan tekannya besar
6
 Daya pantul suara yang besar.
2.2. Material Pembentukan Beton
2.2.1. Semen Portland
Semen Portland adalah bahan konstruksi yang paling banyak
digunakan dalam pekerjaan beton. Semen Portland dihasilkan dengan cara
menggiling terak semen terutama yang terdiri atas kalsium silikat bersifat
hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu
atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah
dengan bahan tambahan lain (SNI 15-2049-2004).
Semen merupakan serbuk halus yang digunakan sebagai perekat
antara agregat kasar dengan agregat halus. Apabila bubuk halus ini
dicampur dengan air selang beberapa waktu akan menjadi keras dan dapat
digunakan sebagai pengikat hidrolis. Semen jika dicampur dengan air akan
membentuk adukan yang disebut pasta semen, jika dicampur dengan
agregat halus (pasir) dan air, maka akan terbentuk adukan yang disebut
mortar, jika ditambah lagi dengan agregat kasar (kerikil/batu pecah) maka
akan terbentuk adukan yang biasa disebut beton. Semen bersama air
sebagai kelompok aktif sedangkan pasir dan kerikil sebagai kelompok
pasif yang berfungsi sebagai pengisi. Mengacu pada SNI 15-2049-2000,
standar ini membagi semen portland menjadi 5 (lima) tipe, yaitu:
 Jenis I, yaitu semen portland untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan-persyaratan khusus seperti yang disyaratkan
pada semen jenis lainnya.
 Jenis II, yaitu semen portland yang penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang.
 Jenis III, yaitu semen portland yang didalam penggunaannya
memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan
terjadi.
 Jenis IV, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan kalor hidrasi rendah.
 Jenis V, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya
memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat.
7
2.2.2. Agregat Halus
Agregat sebagai bahan pengisi yang memberikan sifat kaku dan
stabilitas dimensi dari beton. Agregat halus sebaiknya berbentuk bulat dan
halus dikarenakan untuk mengurangi kebutuhan air. Agregat halus yang
pipih akan membutuhkan air yang lebih banyak dikarenakan luas
permukaan agregat (surface area) akan lebih besar. Gradasi agregat dan
ukuran butir maksimum berkaitan erat dengan besarnya luas permukaan
agregat, banyaknya air yang dibutuhkan dan kadar semen dalam beton.
Gradasi yang baik akan memberikan tingkat optimal untuk mendapatkan
massa jenis (density) dan kekuatan beton maksimum. Gradasi agregat
halus sebaiknya sesuai dengan spesifikasi ASTM C-33, yaitu: (SNI-03-
2834-2000)
a. Mempunyai butiran yang halus.
b. Tidak mengandung lumpur lebih dari 5%.
c. Tidak mengandung zat organik lebih daro 0,5%. Untuk beton mutu
tunggi dianjurkan dengan modulus kehalusan 3,0 atau lebih
d. masihGradasi yang baik dan teratur (diambil dari sumber yang
sama).
Tabel 2. 1 Batas Gradasi Agregat Halus

(Sumber : SNI 03-2834-1993)
Persen Butiran yang Lewat Ayakan

Tabel 2. 2Lubang
Zona III
Ayakan (mm) Zona I Zona II Zona IV
(Pasir Agak
(Pasir Kasar) (Pasir Kasar) (Pasir Halus)
Halus)
10 100 100 100 100
4,8 90-100 90-100 90-100 9-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 5-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
8
2.2.3. Agregat Kasar
Agregat kasar dapat berupa kerikil, pecahan kerikil, batu pecah,
terak tanur tiup atau beton semen hidrolis yang dipecah. Agregat kasar
adalah kerikil sebagai hasil pelapukan dari batu atau berupa batu pecah
yang diperoleh dari industri pemecah batu. Sesuai dengan SNI 03 – 2847 –
2002, bahwa agregat kasar merupakan agregat yang mempunyai ukuran
butir antara 5,00 mm sampai 40 mm. Syarat-syarat yang harus dipenuhi
oleh agregat kasar menurut spesifikasi bahan bangunan sebagai berikut:
1. Butir keras dan tidak berpori serta bersifat kekal.
2. Jumlah butir pipih dan panjang dapat dipakai jika kurang dari 20%
berat keseluruhan.
3. Tidak mengandung zat-zat alkal
4. Kandungan lumpur ≤ 1%, lebih dari itu maka harus dicuci.
5. Ukuran butir beraneka ragam.
Agregat adalah butiran mineral yang merupakan hasil disintegrasi

alami batu-batuan atau juga hasil mesin pemecah batu dengan memecah
batu alami. Agregat merupakan salah satu bahan pengisi pada beton,
namun demikian peranan agregat pada beton sangatlah penting. Hampir
tiga perempat volume beton ditempati oleh agregat, sehingga karakteristik
agregat akan menentukan kualitas beton. Ditinjau dari aspek ekonomis,
harga agregat dalam satuan berat yang sama lebih murah daripada semen.
Agregat merupakan bahan yang bersifat kaku dan memiliki stabilitas
volume dan durabilitas yang baik daripada pasta semen. Untuk
menghasilkan beton yang baik, agregat halus maupun agregat kasar harus
memiliki gradasi atau komposisi ukuran yang proporsional. Oleh sebab
itu, perlu dilakukan analisis ayakan terhadap agregat yang akan
digunakan. Misalnya, partikel agregat yang berbentuk bulat dan bersudut
lebih baik digunakan daripada agregat yang berstruktur pipih.
9
Gambar 2. 2 Bentuk Agregat
(BS EN 206-1:200)
Adapun kualitas agregat yang dapat menghasilkan beton mutu tinggi

adalah:
1. Agregat kasar harus merupakan butiran keras dan tidak berpori.

Agregat kasar tidak boleh hancur karena adanya pengaruh cuaca. Sifat
keras diperlukan agar diperoleh beton yang keras pula, sifat tifak
berpori untuk menghasilkan beton yang tidak mudah tembus oleh air.
2. Agregat kasar harus bersih dari unsur organik.
3. Agregat tidak mengandung lumpur lebih dari 10% berat kering.
Lumpur yang dimaksud adalah agregat yang melalui ayakan diameter
0,063 mm, bila melebihi 1% berat kering maka kerikil harus dicuci
terlebih dahulu.
4. Agregat mempunyai bentuk yang tajam. Dengan bentuk yang tajam
maka timbul gesekan yang lebih besar pula yang menyebabkan ikatan
yang lebih baik, selain itu dengan bentuk tajam akan memerlukan
pasta semen sehingga akan mengikat dengan lebih baik.
Tabel 2. 3 Batas Gradasi Agregat Kasar
(Sumber : 03-2834-1993)
Lubang Ayakan Persen Berat Butiran yang Lewat Ayakan
(mm) 4,8-38 4,8-19 4,8-9,6
38 95-100 100 100
19 35-70 95-100 100
9,6 10-40 30-60 50-85
10
4,8 0-5 0-10 0-10
2.2.4. Air
Air diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses

kimiawi semen. Air yang dapat diminum dapat digunakan sebagai
campuran beton, dapat juga berupa air tawar (dari sungai, danau, telaga,
kolam, situ dan lainnya), air laut maupun air limbah asalkan memenuhi
syarat mutu yang yang telah ditetapkan. Air laut umumnya mengandung
3,5% larutan garam (78% adalah sodium klorida dan 15% adalah
magnesium klorida). Garam-garam dalam air laut ini akan mengurangi
kualitas beton hingga 20% (Mulyono, 2005).
Air merupakan bahan penyusun beton yang diperlukan untuk

bereaksi dengan semen, yang juga berfungsi sebagai pelumas antara
butiranbutiran agregat agar dapat dikerjakan dan dipadatkan. Proses
hidrasi dalam beton segar membutuhkan air kurang lebih 25% dari berat
semen yang digunakan, tetapi dalam kenyataan jika nilai faktor air semen
kurang dari 35% beton segar tidak dapat dikerjakan dengan sempurna
sehingga setelah mengeras beton yang dihasilkan menjadi keropos dan
memiliki kekuatan yang rendah. Kelebihan air dari proses hidrasi
diperlukan untuk syarat-syarat kekentalan (consistency) agar dapat dicapai
suatu kelecakan (workability) yang baik. Kelebihan air ini selanjutnya
akan menguap atau tertinggal di dalam beton sehingga menimbulkan pori-
pori (capillary poreous) di dalam beton yang sudah mengeras (Slamet,
2008).
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air yang akan digunakan

sebagai bahan pencampur beton meliputi kandungan lumpur maksimal 2
gr/lt, kandungan garam yang dapat merusak beton maksimal 15 gr/lt, tidak
mengandung klorida lebih dari 0,5 gr/lt serta kandungan senyawa sulfat
maksimal 1 gr/lt. Secara umum air dinyatakan memenuhi syarat untuk
dipakai sebagai bahan pencampur beton, apabila dapat menghasilkan beton
11
dengan kekuatan lebih dari 90% kekuatan beton yang menggunakan air
suling (Tjokrodimuljo, 2007).
Air untuk pembuatan beton minimal memenuhi syarat sebagai air

minum yang tawar, tidak berbau, dan tidak mengandung bahan-bahan
yang dapat merusak beton, seperti minyak, asam, alkali, garam atau bahan-
bahan organis lainnya yang dapat merusak beton atau tulangannya. Air
menurut SNI 03-2847-2002 diperlukan pada pembuatan beton untuk
memicu proses kimiawi semen, membasahi agregat, dan memberikan
kemudahan dalam pengerjaan beton. Jumlah air yang berlebihan akan
menurunkan kekuatan beton. Selain untuk reaksi pengikatan, dapat juga
untuk perawatan sesudah beton dituang. Air untuk perawatan (curing)
harus memiliki syarat-syarat yang lebih tinggi dari air untuk pembuatan
beton. Keasamannya tidak boleh PHnya > 6, juga tidak dibolehkan terlalu
sedikit mengandung kapur.
2.3. Karakteristik Beton Normal

Beton dibuat dari campuran semen, pasir, air dan batu pecah. Campuran
beton kemudian dicetak dan dirawat (curing) selama 28 hari. Karakteristik
beton yang diukur meliputi, kuat tekan beton (compressive strength). Selain
itu, dalam pembuatan beton normal ini juga melalui tahap pemeriksaan atau uji
pendahuluan yaitu uji kadar air, uji berat jenis, uji berat volume, uji ayakan
atau analisis saringan, dan uji kadar lumpur, sedangkan untuk semen
portlandnya dilakukan pengujian uji berat jenis semen, konsistensi normal dan
waktu ikat semen.
2.4. Kuat Tekan Beton (compressive strength)
Kuat tekan mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur. Semakin tinggi
tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu beton
yang dihasilkan. Kekuatan tekan beton didapatkan dengan membagi beban
maksimum yang diterima oleh benda uji selama pengujian dengan luas
penampang melintang yang menerima beban.Kekuatan tekan beton dinotasikan
sebagai berikut (SNI 1974-2011). Pemeriksaan kuat tekan beton dilakukan
untuk mengetahui secara pasti akan kekuatan tekan beton ringan pada umur 28
hari yang sebenarnya apakah sesuai dengan yang telah disyaratkan. Pada mesin
12
uji tekan benda diletakkan dan diberikan beban sampai benda runtuh, yaitu
pada saat beban maksimum bekerja (Mulyono. T, 2004).
Kuat tekan beton dapat di hitung dengan rumus:
f’c = P/A -------------------------------------------------------------------
(2.1)
Dengan :
f’c = Kekuatan tekan beton yang disyaratkan (Mpa)
P = Beban maksimum (N)
A = luas penampang benda uji (mm2) (Mulyono. T, 2004).
Beton harus dirancang proporsi campurannya agar menghasilkan suatu

kuat tekan rata-rata yang diisyaratkan. Pada tahap pelaksanaan konstruksi,
beton yang telah dirancang campurannya harus diproduksi sedemikian rupa
sehingga memperkecil frekuensi terjadinya beton dengan kuat tekan yang lebih
rendah dari f’c seperti yang telah disyaratkan. Kriteria penerimaan beton
tersebut harus pula sesuai dengan standar yang berlaku. Menurut standar
Nasional Indonesia, kuat tekan harus memenuhi 0,85 f’c untuk kuat tekan rata-
rata dua silinder dan memenuhi f’c + 0,82 (s) untuk rata-rata empat buah benda
uji yang berpasangan. Jika tidak memenuhi, maka diuji mengikuti ketentuan
selanjutnya (Mulyono, 2005).
2.5. Kadar Lumpur

Pengujian kadar lumpur terhadap agreagat yang digunakan dalam
komposisi pembuatan agregat ringan ini berguna untuk mengetahui seberapa
banyak lumpur yang terdapat pada suatu agregat yang akan digunakan untuk
pembuatan beton, karena kadar lumpur juga mempengaruhi mutu beton itu
sendiri.
Untuk agregat kasar, kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70
mikron (0,074 mm) maksimum 1%. Sedangkan untuk agregat halus, kadar
lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikron (0,074 mm atau No.200)
dalam persen maksimum (SK-SNI-T -15-1990-03).
- Untuk beton yang mengalami abrasi sebesar 3%.
- Untuk agregat halus sebesar 5%.
Pengujian ini dilakukan dengan rumus :
13
KL = (BA – BAK / BA) X 100%------------------------------------
(2.2)
Dengan :
KL = Kadar Lumpur Agregat (%)
BA = Berat Agregat (gr)
BAK = Berat Agregat Konstan (gr) (SK-SNI-T -15-1990-03).
2.6. Kadar Air Agregat
Kutipan buku Nugroho “Teknologi Beton”, Kadar air agregat adalah
besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung agregat dengan agregat
dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen.
KA = (wd-wk/wd) x 100% ----------------------------------------- (2.3)
Dengan : KA = Kadar Air (%)
wd = Berat agregat (gr)
wk = Berat kering oven sebelum dicuci (gr)(SNI

1971:2011.)
2.7. Deviasi Standar

Menurut SNI 03-2847-2002, nilai standar deviasi dapat diperoleh jika
fasilitas produksi beton mempunyai catatan hasil uji. Data hasil uji yang akan
dijadikan sebagai data acuan untuk perhitungan standar deviasi harus:
1. Mewakili jenis material, prosedur pengendalian mutu dan kondisi
yang serupa dengan yang diharapkan, dan perubahan-perubahan
pada material atau proporsi campuran dalam data pengujian tidak
perlu dibuat lebih ketat dari yang digunakan pada pekerjaan yang
akan dilakukan.
2. Mewakili beton yang diperlukan untuk memenuhi kekuatan yang
disyaratkan atau kuat tekan f’c pada kisaran 7 Mpa dari yang
ditentukan untuk pekerjaan yang dilakukan.
3. Terdiri dari sekurang-kurangnya memiliki 30 contoh pengujian
berurutan atau dua kelompok pengujian berurutan yang jumlahnya
sekurang-kurangnya 30 contoh pengujian.
14
4. Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung darideviasi standar
yangdidapat dari pengalaman di lapangan selama produksi beton.
Adapun hasil uji yang akan digunakan untuk menghitung standar deviasi
harus sebagai berikut:
1. Mewakili bahan - bahan prosedur pengawasan mutu, dan kondisi
produksi yang serupa dengan pekerjaan yang diusulkan.
2. Mewakili kuat tekan beton yang disyaratkan f’c yang nilainya
dalam batas 7 MPa dari nilai fcr yang ditentukan.
3. Paling sedikit terdiri dari 30 hasil uji yang berurutan atau dua
kelompok hasil uji diambil dalam produksi selama jangka waktu
tidak kurang dari 45 hari.
4. Bila suatu produksi beton tidak mempunyai dua hasil uji, tetapi
hanya ada sebanyak 15 sampai 29 hasil uji yang berurutan, maka
nilai deviasi standar adalah perkalian antara nilai deviasi standar
yang dihitung dan faktor modifikasi.
2.8. Slump
Percobaan slump beton adalah suatu cara untuk mengukur kelecekan
adukan beton, yaitu kecairan/kekentalan adukan yang berguna dalam pekerjaan
beton. Slump merupakan besarnya nilai keruntuhan beton secara vertikal yang
diakibatkan karena beton belum memiliki batas yield stress yang cukup untuk
menahan berat sendiri karena ikatan antar partikelnya masih lemah sehingga
tidak mampu untuk mempertahankan ikatan semulanya. Pemeriksaan slump
15
Gambar 2. 3 Kemungkinan Slump yang terjadi
(http://www.engineeringcivil.com)
dimaksud untuk mengetahui konsistensi beton dan sifat mudah dikerjakan
(workability) sesuai dengam syarat yang telah ditetapkan.
2.9. Uji Ayakan

Menurut SNI 03-1749-1990, Pengayakan agregat. Susunlah ayakan
dimulai dari panci penampung (paling bawah), selanjutnya diatasnya berturut-
turut ayakan dengan lubang 0,15 mm,0,3 mm dan seterusnya hingga ayakan
teratas 4,8 mm. Jika dalam pengayakan ini dipakai lubang ayakan yang lain,
dapat pula dilakukan. Pengayakan dilakukan sedemikian lamanya, sehingga
bagian-bagian butir yang seharusnya dapat menembus lobang ayakan, hanya
sisa tertinggal. Setelah goncangan dihcntikan maka susunan ayakan diangkat
seluruhnya, dan untuk membersihkan ayakan masing-masing, dimulai dari
ayakan teratas, dapat disikat dengan kuas yang lemas. Penyikatan jangan telalu
keras sekedar untuk menurunkan dcbu yang mungkin masih ada pada ayakan-
ayakan itu, semcntara masih ada dalam susunan ayakan. Setelah pckerjaan ini
selesai, material sisa pada masing-masing ayakan di panci penampung yang
terbawah, ditimbang sampai dengur ketelitian l0 gram, kemudian dihitung
dalam perscn dari scluruh jumlah yang diayak. Jumlah yang diayak, dicatat
dari penjumlahan sisa diatas tiap-tiap ayakan dan panci pcnampung setclah
dilakukan pcngayakan.
2.10. Berat Volume
Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume
gembur dan berat volume padat. Berat volume gembur merupakan
perbandingan berat agregat dengan volume literan, sedangkan berat volume
padat adalah perbandingan berat agregat dalam keadaan padat dengan volume
literan. Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume
gembur dan berat volume padat.
Berat volume agregat dapat di hitung dengan menggunakan rumus:
Berat Volume = D/A----------------------------------------------------------(2.4)
Dengan: D : Berat Agregat (Kg)
A : Luas Volume Silinder (M2) (Nugroho, 2007)
16
2.11. Konsistensi Normal
Menurut SNI 03-6827-2002, Konsistensi Normal Semen adalah suatu
kondisi pasta semen dalam keadaan standar basah yang airnya merata dari
ujung satu hingga ke ujung lainnya. Maksud dari konsistensi normal semen
itu sendiri untuk menentukan waktu mulainya pengikatan semen mulai dari
dicampurnya semen dengan air. Dan juga menentukan kadar air yang sesuai
dalam semen Portland dalam waktu yang ditentukan. Karena jumlah air
tersebut nantinya akan mempengaruhi workability pasta semen itu sendiri.
Teori percobaan ini dilakukan untuk menentukan jumlah air yang
dibutuhkan pada penyiapan pasta semen untuk pengujian. Le Chatelier adalah
yang pertama mengobservasi dan menemukan bahwa hidrasi dari semen
secara kimiawi menghasilkan produk yang sama dengan hidrasi dari masing-
masing senyawa. Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi antara komponen-
komponen atau senyawa-senyawa semen dengan air menghasilkan senyawa
hidrat. Reaksi semen tersebut akan menghasilkan panas yang akhirnya akan
mempengaruhi kualitas (mutu) beton.
17
BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1. Diagram Alir

Dalam upaya mencapai tujuan dan sasaran dari penelitian ini, perlu
dibentuk suatu langkah-langkah yang tepat dengan diawali kegiatan sebelum
penelitian sampai pada kesimpulan hasil penelitian. Penelitian yang dilakukan
berupa pengujian material (agregat halus, agregat kasar dan semen) dan
pengujian karakteristik (kuat tekan, slump, dan berat isi) beton. Semua
kegiatan tersebut dilaksanakan di Laboratorium Beton Program Studi Teknik
Sipil, Jurusan Teknik Sipil dan Perencanaan Wilayah Kota, Institut Teknologi
Kalimantan dan pengujian kuat tekan dilakukan di Gedung E Institut Teknologi
Kalimantan. Secara umum, langkah-langkah penelitian adalah sebagai berikut.
Start
Studi Literatur
Pengujian Material
(agregat halus, agregat kasar, semen)
Mix Design
Uji Slump
Tidak Tercapai Proses Pencampuran Bahan
Penyusun Beton
Uji Slump
7
18
7
Proses Pengeringan Beton
Pengeringan 24 Jam
Curing
(14, 28 Hari)
Uji Tekan
Analisis Uji Tekan
Pembahasan
Kesimpulan
End
Gambar 3. 1 Diagram Alir
3.2. Agregat Halus
3.2.1. Berat Volume
3.2.1.1. Tujuan
Adapun tujuan dari pengujian berat volume pada agregat
halus yaitu untuk mengetahui berat agregat halus yang ada dalam
silinder.
19
3.2.1.2. Alat dan Bahan
Dalam melakukan percobaan berat volume agregat halus,
diperlukan beberapa alat dan bahan sebagai penunjang dalam
percobaan sebagai berikut.
No Gambar Nama Alat dan Fungsi

Bahan
1 Berfungsi sebagai sampel dalam

Pasir pengujian berat volume agregat
halus.
Berfungsi sebagai tempat untuk pasir

2 Silinder
dirojok, dipukul dan digoyang
Berfungsi untuk mengukur berat

3 Neraca Ohaus
pasir dalam silinder dan silinder.
Berfungsi untuk memasukan pasir ke

4 Cetok
dalam silinder
Befungsi sebagai wadah untuk

5 Loyang
agregat halus (pasir)
20
Berfungsi sebagai alat untuk
6 Palu Karet
memukul permukaan luar silinder.

7 Alat rojok merojok atau menusuk pasir yang
ada di dalam silinder.
Tabel 3. 1 Alat dan Bahan Berat Volume Agregat Halus
3.2.1.3. Langkah-Langkah Pengujian

Adapun Langkah-langkah pengujian dari praktikum berat
volume agregat halus, yaitu
● Dipukul
1. Siapkan alat dan bahan
2. Timbang silinder (10 cm x 15 cm ) catat sebagai W1
Gambar 3. 2 Menimbang Silinder
3. Isi silinder dengan pasir sebanyak 1/3 bagian silinder

menggunakan cetok.
21
Gambar 3. 3 MemasukKan Pasir 1/3 bagian silinder
4. Rojok pasir yang ada dalam silinder sebanyak 25 kali
dengan alat rojok.
Gambar 3. 4 Merojok pasir dalam silinder sebanyak 25

kali
menggunakan cetok.
Gambar 3. 5 Memasukkan pasir 2/3 kedalam silinder

dengan alat rojok.
22
Gambar 3. 6 Merojok pasir dalam silinder sebanyak 25
kali
7. Isi silinder dengan pasir sebanyak 3/3 bagian silinder.
Gambar 3. 7 Memasukkan pasir 3/3 bagian silinder

dengan alat rojok kemudian diisi sampai silinder penuh
dan ratakan bagian atas silinder
Gambar 3. 8 Merojok Pasir dalam silinder 25 kali
9. Kemudian, timbang silinder yang sudah diisi pasir

menggunakan neraca dan catat beratnya
23
● Dipukul
menggunakan cetok.
2. Pukul permukaan luar silinder menggunakan palu karet

sebanyak 25 kali.
Gambar 3. 11 Memukul silinder 25 kali

menggunakan cetok.
24

sebanyak 25 kali.

menggunakan cetok.

sebanyak 25 kali kemudian diisi sampai silinder penuh dan
ratakan bagian atas silinder
25
7. Kemudian, timbang silinder di neraca dan catat beratnya.
● Digoyang
menggunakan cetok.

2. Goyang silinder menggunakan tangan dengan pola bentuk
huruf v sebanyak 25 kali.
26
Gambar 3. 18 Menggoyangkan silinder 25 kali
menggunakan cetok.

huruf v sebanyak 25 kali.

menggunakan cetok.
27
huruf v sebanyak 25 kali kemudian diisi sampai silinder
penuh dan ratakan bagian atas silinder.

7. Kemudian, timbang silinder yang sudah diisi pasir
menggunakan neraca dan catat beratnya.
28
3.2.2. Berat Jenis
3.2.2.1. Tujuan
Untuk memperoleh berat jenis curah, berat jenis kering
permukaan, Bulk Specific Gravity (Kondisi Kering), Berat jenis
semu, dan penyerapan air. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan
besarnya komposisi volume agregat dalam adukan beton.

Dalam melakukan percobaan berat jenis agregat halus,
No Nama Alat dan
Gambar Fungsi
Bahan
1 Pasir 800 gr Digunakan sebagai benda uji berat
jenis agregat halus
2 Ayakan No.4 Digunakan untuk memisahkan setiap

butir agregat halus dari benda-benda
kasar
3 Loyang/pan/talam Digunakan sebagai tempat atau wadah

untuk agregat halus
29
4 Oven Digunakan sebagai alat untuk
mengeringkan kadar air yang ada pada
pasir
5 Botol Berisi Air Digunakan sebagai bahan untuk

merendam dan mengeluarkan udara
pada pasir
6 Neraca Digital Digunakan untuk mengukur massa

agregat halus
7 Piknometer 500ml Digunakan sebagai tempat uji pasir

yang telah SSD dan air
8 Kerucut Digunakan sebagai tempat untuk

menguji apakah pasir telah SSD atau
masih dalam keadaan lembab
30
9 Hairdryer Digunakan sebagai alat untuk
mengeringkan permukaan pasir setelah
direndam sampai keadaan SSD
Tabel 3. 2. Alat dan Bahan Berat Jenis Agregat Halus
3.2.2.3. Langkah-langkah Pengujian

jenis agregat halus, yaitu
1. Disiapkan alat dan bahan
2. Ditimbang dan dicatat berat Loyang/Pan/Talam
Gambar 3. 24 Menimbang Loyang

3. Diayak pasir menggunakan ayakan No.4
Gambar 3. 25 Mengayak Pasir dengan Ayakan No 4

4. Pasir yang telah lolos ayakan No.4 dimasukkan kedalam
loyang dan dtimbang sebanyak 800gr
31
Gambar 3. 26 Menimbang Pasir
5. Di oven Pasir hingga beratnya konstan selama 15 menit
untuk setiap percobaan, minimal dilakukan 3 kali percobaan
Gambar 3. 27 Mengoven Pasir Hingga Konstan

6. Selanjutnya direndam pasir ke dalam botol berisi air selama
24 jam ± 4 jam
Gambar 3. 28 Merendam pasir ke dalam botol

7. Setelah direndam, air pada botol berisi pasir dibuang hingga
habis ,kemudian pasir yang tersisa dimasukkan kedalam
Loyang
32
Gambar 3. 29 Memasukkan pasir ke dalam loyang
8. Permukaan pasir dikeringkan menggunakan hairdryer hingga
kondisi SSD
Gambar 3. 30 Mengeringkan Pasir Hingga SSD

9. Disiapkan kerucut SSD di atas Loyang/pan yang rata dan
kering
Gambar 3. 31 Menyiapkan Kerucut di atas loyang

10. Dimasukkan pasir kondisi SSD 1/3 bagian ke dalam kerucut
lalu dirojok sebanyak 8 kali
33
Gambar 3. 32 Memasukkan Pasir 1/3 dan Dirojok 8 kali
11. Diisi Kembali kerucut dengan pasir kondisi SSD sebanyak
2/3 bagian lalu dirojok sebanyak 8 kali
Gambar 3. 33 Memasukkan kembali Pasir 2/3 dan

Dirojok 8 kali
12. Diisi Kembali kerucut dengan kondidi SSD sampai terisi
penuh dan dirojok sebanyak 9 kali
Gambar 3. 34 Memasukkan Pasir 3/3 dan Dirojok 8 kali

13. Diisi kembali dengan pasir kondisi SSD hingga penuh dan di
ratakan pasir pada permukaan kerucut
34
Gambar 3. 35 Meratakan Pasir pada permukaan Kerucut
14. Selanjutnya, kerucut diangkat. Bila pasir masih berbentuk
kerucut maka pasir belum dalam keadaan SSD. Maka perlu
dikeringkan kembali menggunakan hairdryer dan diulangi
prosedur yang sama seperti sebelumnya. Bila pasir diangkat
dan pasir gugur tetapi berpuncak maka pasir sudah SSD dan
siap digunakan dalam pengujian
Gambar 3. 36 Sudah SSD

15. Ditimbang piknometer 500 ml dalam keadaan bersih dan
kosong menggunakan neraca digital
Gambar 3. 37 Menimbang Piknometer
35
16. Ditimbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gr dan
dimasukkan pasir ke dalam piknometer dan ditimbang
Gambar 3. 38 Menimbang pasir kondisi SSD.

17. Piknometer yang berisi pasir kemudian diisi dengan air
bersih hingga batas leher piknometer
Gambar 3. 39 Memasukkan Air ke dalam Piknometer

18. Piknometer yang sudah bersisi pasir dan air kemudian
dipegang dengan posisi miring lalu diputar ke kiri dan kanan
hingga hingga gelembung-gelembung udara dalam pasir
keluar
Gambar 3. 40 Menggoyangkan Piknometer
36
19. Setelah gelembung udara keluar, ditambahkan air ke dalam
piknometer sampai dengan batas kapasitas.
Gambar 3. 41 Memasukkan air lagi ke dalam piknometer

20. Terakhir, ditimbang dan dicatat.
Gambar 3. 42 Menimbang Piknometer

3.2.3. Kadar Lumpur
3.2.3.1. Tujuan
Adapun tujuan dari pengujian kadar lumpur pada agregat
halus yaitu untuk menentukan persentase (%) kadar lumpur yang
terkandung dalam agregat halus (pasir).

Dalam melakukan percobaan kadar lumpur agregat halus,
Nama Alat
No Gambar Fungsi
dan Bahan
37
Fungsi dari pasir ini yaitu sebagai
1 Pasir bahan uji dalam pengujian kadar
lumpur pada agregat halus
Fungsi dari gelas ukur ini yaitu sebagai

2 Gelas Ukur tempat untuk mendiamkan campuran
air dan pasir
Fungsi dari air ini yaitu sebagai bahan

3 Air
pelarut
Fungsi dari spatula ini yaitu digunakan

4 Spatula
untuk mengaduk campuran air dan pasir
Fungsi dari penggaris ini yaitu sebagai

5 Penggaris alat untuk mengukur tinggi pasir dan
kadar lumpur
Tabel 3. 3 Alat dan Bahan Kadar Lumpur Agregat Halus
38
Adapun Langkah-langkah pengujian dari praktikum kadar
lumpur agregat halus, yaitu
1. Siapkan alat dan bahan.
2. Kemudian masukkan pasir ke dalam gelas ukur sebanyak 250
gram atau sebanyak setengah dari gelas ukur
Gambar 3. 43 Memasukkan pasir ke gelas ukur

3. Setelah itu, masukkan air sebanyak 500 ml ke dalam gelas
ukur yang telah diisi dengan pasir
Gambar 3. 44 Memasukkan Air ke gelas ukur

4. Lalu, aduk air dan pasir menggunakan spatula hingga berbusa
(muncul buih di permukaan)
39
Gambar 3. 45 Mengaduk Pasir dengan Spatula
5. Setelah berbusa, diamkan selama 24 ± 4 jam
Gambar 3. 46 Diamkan pasir selama 24+_4 jam
6. Setelah didiamkan selama 24 ± 4 jam, ukur tinggi pasir dan

tinggi kadar lumpur dengan menggunakan penggaris
Gambar 3. 47 Mengukur tinggi kadar lumpur

3.2.4. Ayakan
3.2.4.1. Tujuan
Untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah
persentase butiran agregat halus.
40
Dalam melakukan percobaan ayakan agregat halus,
No Nama Alat dan
Gambar Fungsi
. Bahan
1.
Pasir Sebegai agregat halus yang diuji
2.
Neraca Ohaus Untuk mengukur massa benda
3.
Sebagai wadah bagi bahan

Loyang
kontruksi (agregat halus)
4.
Untuk memisahkan bagian yang

Mesin ayakan
tidak diinginkan.
5.
Ayakan No. 1, ¾,
½, 3/8, ¼, 4,8, 10,
Untuk mengayak agregat halus
30, 50, 100, 200,
pan (alas ayakan)
Tabel 3. 4 Alat Dan Bahan Ayakan Agregat Halus
41
Adapun Langkah-langkah pengujian dari praktikum
ayakan agregat halus, yaitu
1. Siapkan alat dan bahan.
2. Timbang ayakan dari no 1- no 200
Gambar 3. 48 Menimbang Ayakan no 1 - 200

3. Siapkan agregat halus kemudian timbang seberat 1000
gram;
Gambar 3. 49 Menimbang Pasir sebanyak 1000 gram

4. Susun Ayakan pada mesin ayakan mulai dari ayakan
paling besar ke kecil
42
Gambar 3. 50 Menyusun Ayakan di Mesin Ayakan
5. Masukkan pasir lalu nyalakan mesin ayakan selama 15
menit
Gambar 3. 51 Mengayak Pasir

6. Timbang pasir yang ada di setiap ayakan dan catat
Gambar 3. 52 Menimbang Setiap ayakan
43
3.2.5. Kadar Air
3.2.5.1. Tujuan
Percobaan kadar air agregat halus adalah untuk
mengetahui jumlah kadar air yang terkandung di dalam agregat
halus. Penentuan kadar air dilakukan dengan menentuan persentase
air yang dapat menguap dari dalam contoh agregat dengan cara
pengeringan.

Dalam melakukan percobaan kadar air agregat halus,
Nama Alat dan

No Gambar Fungsi
Bahan
1 Sampel Agregat Sebagai sampel uji dalam
Halus percobaan kadar air agregat
Halus 500 gram
2 Timbangan Digital Berfungsi sebagai alat untuk

mengukur berat Loyang
3 Neraca Ohaus Sebagai alat untuk mengukur

berat agregat halus
44
4 Oven Sebagai alat untuk mengoven
agregat halus
5 Loyang Sebagai wadah agregat halus
Tabel 3. 5 Alat dan bahan Kadar Air Agregat Halus

airagregat halus, yaitu
2. Timbang berat Loyang (W1)
Gambar 3. 53 Menimbang Loyang

3. Timbang berat Loyang beserta agregat halus (W2)
45
Gambar 3. 54 Menimbang Loyang Beserta Agregat Halus
4. Hitung berat agregat halus yang ada di dalam Loyang (W3 =
W2-W1)
5. Kemudian masukkan Loyang yang berisi agregat halus ke
dalam oven selama 15 menit dengan suhu 110 ±5º Celcius
Gambar 3. 55 Mengoven Loyang yang Berisi pasir

6. Setelah 15 menit keluarkan loyang dengan agregat kasar
tersebut kemudian timbang beratnya
Gambar 3. 56 mengeluarkan Loyang Dan ditimbang

7. Kemudian lakukan Langkah 5-6 hingga hasil berat agregat
konstan minimal 3 kali (W4)
46
8. Kemudian hitung berat agregat halus dalam kondisi kering (W5
= W4 – W1)
3.3. Agregat Kasar
3.3.1. Berat Volume
3.3.1.1. Tujuan
Adapun tujuan dari pengujian berat volume pada agregat
kasar yaitu untuk mengetahui berat agregat kasar yang ada dalam
silinder.

Dalam melakukan percobaan berat volume agregat kasar,
Nama Alat
No Gambar Fungsi
dan Bahan
Agregat Kasar
1 Sebagai benda uji.
(Kerikil)
Sebagai tempat agregat yang

2 Silinder
dirojok, dipukul, digoyang.
Untuk menimbang berat silinder

3 Neraca kosong dan berat silinder berisi
agregat kasar (kerikil).
47
Sebagai wadah agregat kasar
Loyang
(kerikil)
4
Untuk memukul permukaan luar

5 Palu Karet
silinder
Untuk merojok agregat kasar di

6 Alat rojok
dalam silinder
Tabel 3. 6 Alat dan Bahan Berat Volume Agregat Kasar

volume agregat kasar, yaitu :
● Dipukul
2. Timbang silinder (10 cm x 15 cm ) catat sebagai W1
Gambar 3. 57 Menimbang Silinder Kosong
48
3. Isi silinder dengan agregat kasar (kerikil) sebanyak 1/3
bagian silinder menggunakan cetok.
Gambar 3. 58 Memasukkan Agregat Kasar 1/3 Bagian

Silinder
4. Rojok agregat kasar (kerikil) yang ada dalam silinder
sebanyak 25 kali dengan alat rojok.
Gambar 3. 59 Rojok Agregat Kasar Sebanyak 25 Kali


Silinder
sebanyak 25 kali dengan alat rojok.
49
bagian silinder.

Silinder
sebanyak 25 kali dengan alat rojok kemudian diisi sampai
silinder penuh dan ratakan bagian atas silinder.

9. Kemudian, timbang silinder yang sudah diisi agregat kasar
(kerikil) menggunakan neraca dan catat beratnya.
50
Gambar 3. 64 Menimbang Silinder berisi Agregat Kasar
● Dipukul
Gambar 3. 65 Memasukkan Agregat Kasar ke dalam

silinder 1/3 Bagian Silinder
sebanyak 25 kali.
Gambar 3. 66 Memukul Silinder Sebanyak 25 Kali

51
sebanyak 25 kali.


sebanyak 25 kali.
52
Gambar 3. 71 Menimbang Silinder yang berisi kerikil

● Digoyang
53
Gambar 3. 72 Memasukkan Agregat Kasar ke dalam silinder
1/3 Bagian Silinder
v sebanyak 25 kali.
Gambar 3. 73 Menggoyangkan silinder menggunakan

tangan dengan pola bentuk v sebanyak 25 kali.
54
2/3 Bagian Silinder
v sebanyak 25 kali
Gambar 3. 75 Menggoyangkan silinder menggunakan

tangan dengan pola bentuk v sebanyak 25 kali.

2/3 Bagian Silinder
v sebanyak 25 kali.
55
Gambar 3. 77 Mengoyangkan silinder menggunakan tangan
dengan pola bentuk v sebanyak 25 kali.
Gambar 3. 78 Menimbang Silinder yang sudah diisi Agregat

Kasar
3.3.2. Berat Jenis
3.3.2.1. Tujuan
Adapun tujuan dari pengujian berat jenis agegat kasar
untuk menentukan berat jenis curah kering, berat jenis jenuh
kering muka, berat jenis semu (apparent), dan penyerapan air
(absorption) pada agregat kasar.

Dalam melakukan percobaan berat jenis agregat kasar,
Nama alat
No. Gambar Fungsi
dan Bahan
56
Loyang Wadah untuk agregat kasar
1
Kerikil 500 gr Bahan pengujian berat jenis agregat

2 kasar
Neraca Ohaus Untuk menimbang berat loyang

3 kosong dan berat agregat kasar
Keranjang kawat Wadah untuk menaruh agregat

4 kasar di dalam air
Kain Lap Mengeringkan agregat kasar yang

5 telah direndam selama 24 jam ± 4
jam
Air Untuk mencuci agregat kasar dan

6
merendam agregat kasar
57
Oven Menghilangkan kadar air yang ada
7
pada agregat kasar
Tabel 3. 7 Alat dan Bahan Berat Jenis Agregat Kasar

Adapun langkah pengujian pada percobaan berat jenis
agregat kasar sebagai berikut :
2. Timbang loyang kosong dan catat beratnya
Gambar 3. 79 Menimbang loyang kosong

3. Cuci kerikil dengan air lalu dijemur hingga permukaan
atas kering dan timbang sebanyak 500gr
(a) (b)
(c)
58
Gambar 3. 80 Kerikil dicuci, dijemur, dan ditimbang
4. Masukkan loyang dan kerikil ke dalam oven selama 15
menit dengan suhu 110⁰C ± 5⁰C, lakukan pengulangan
minimal 3 kali sampai nilai beratnya konstan (B1)
Gambar 3. 81 Mengoven Loyang dan kerikil

5. Dinginkan kerikil hingga suhu normal
6. Rendam kerikil dengan air selama 24 jam ± 4 jam
Gambar 3. 82 Merendam Kerikil selama 24 jam +_ 4 jam

7. Setelah direndam selama 24 jam ± 4 jam, buang airnya
lalu keringkan kerikil dengan cara di lap menggunakan
kain dan timbang berat kerikil kondisi SSD (B2).
(a) (b)
59
(c)
Gambar 3. 83 Membuang Air, kerikil dilap, lalu kerikil
ditimbang
8. Masukkan kerikil ke dalam keranjang kawat dan
celupkan ke dalam air, digoyang-goyangkan kerikil agar
udara yang tersekap keluar dan timbang berat kerikil
dalam air (B3)
(a) (b)
Gambar 3. 84 Memasukkan kerikil dalam keranjang dan
dicelupkan air, lalu ditimbang
3.3.3. Ayakan
3.3.3.1. Tujuan
1. Pada praktikum ini diharapkan kepada mahasiswa dapat
menentukan persentase perbandingan agregat kasar
menjadi komposisi agregat gebungan yang ideal dengan
gradasi yang baik sebagai campuran.
2. Dapat menentukan ukuran maksimum dari agregat yang
dipakai.
3. Dapat menentukan gredasi agregat kasar dengan
menggunakan hasil dari analisa saringan.
3.3.3.2. Alat Dan Bahan

Dalam melakukan percobaan ayakan agregat kasar,
No Nama Alat dan
Gambar Fungsi
. Bahan
60
1.
Mesin Ayakan Berfungsi untuk memisahkan antara
(Shieve Shaker) butiran agregat mulai dari yang

paling kasar sampai yang paling
halus.
2.
Untuk bahan uji di ayakan agregat
Agregat Kasar kasar ini menggunakan batu pecahan
(kerikil) sebanyak 5 kg.
3.
Berfungsi untuk menimbang berat

agregat kasat dan bahan-bahan
lainnya. Dalam praktikum ini
Timbangan menggunakan timbangan neraca
digital dan neraca ohaus.
Tabel 3. 8 Alat dan Bahan Ayakan Agregat Kasar

Adapun Langkah-langkah pengujian dari praktikum
ayakan agregat kasar, yaitu :
61
2. Timbang ayakan dari No. 1 sampai dengan No. 200 serta
timbang pan
Gambar 3. 85 Menimbang Ayakan

3. Siapkan dan timbang batu pecah sebanyak 5 kg
Gambar 3. 86 Menimbang Batu Pecah

4. Susun ayakan pada mesin ayakan mulai dari ayakan
paling besar ke ayakan paling kecil
Gambar 3. 87 Menyusun ayakan pada mesin ayakan

5. Masukkan batu pecah lalu nyalakan mesin ayakan
selama 15 menit
62
Gambar 3. 88 Memasukkan batu pecah ke dalam ayakan
dan menyalakan mesin ayakan
6. Timbang batu pecah yang ada di setiap ayakan
Gambar 3. 89 Menimbang Batu Pecah di setiap ayakan

7. Catat hasil data yang telah didapatkan.
3.3.4. Kadar Air
3.3.4.1. Tujuan
Percobaan kadar air agregat kasar adalah untuk
mengetahui jumlah kadar air yang terkandung di dalam agregat
kasar. Penentuan kadar air dilakukan dengan menentuan
persentase air yang dapat menguap dari dalam contoh agregat
dengan cara pengeringan.

Dalam melakukan percobaan kadar air agregat kasar,
Nama Alat dan

No Gambar Fungsi
Bahan
63
1 Sampel Agregat Sebagai sampel uji dalam
Kasar percobaan kadar air agregat
kasar
2 Timbangan Digital Berfungsi sebagai alat untuk

mengukur berat Loyang
3 Loyang Sebagai wadah agregat kasar
Oven Menghilangkan kadar air yang

4 ada pada agregat kasar
Tabel 3. 9 Alat dan Bahan Kadar Air Agregat Kasar

air agregat kasar, yaitu :
2. Timbang berat Loyang kosong (W1)
3. Timbang berat Loyang beserta agregat kasar (W2)
64
Gambar 3. 90 Menimbang Loyang beserta agregat kasar
4. Hitung berat agregat kasar yang ada di dalam Loyang
(W3 = W2-W1)
5. Kemudian masukkan Loyang yang berisi agregat kasar
ke dalam oven selama 15 menit dengan suhu 110 ±5º
Celcius.
Gambar 3. 91 Memasukkan Agregat kasar ke dalam oven

6. Setelah 15 menit keluarkan loyang dengan agregat kasar
tersebut kemudian timbang beratnya
65
Gambar 3. 92 Menimbang Agregat kasar yang sudah di
oven
7. Kemudian lakukan Langkah 5-6 hingga hasil berat agregat
konstan minimal 3 kali (W4)
8. Kemudian hitung berat agregat kasar dalam kondisi kering
(W5 = W4 – W1)
3.4. Semen
3.4.1. Berat Jenis
3.4.1.1. Tujuan
Adapaun tujuan dari percobaan berat jenis semen yang
kita lakukan yaitu untuk mengetahui berat jenis semen.

Adapun alat dan bahan yang digunakan pada praktikum
Berat Jenis Semen ini, yaitu sebagai berikut :
Nama Alat dan
No Gambar Fungsi
Bahan
Berfungsi sebagai bahan uji pada

1 Sampel semen praktikum berat jenis semen
sebanyak 128gram
66
mengukur berat sampel semen
2 Timbangan Digital
yang akan digunakan pada
praktikum berat jenis semen

mengukur massa jenis air yang
3 Piknomoter 500ml
digunakan pada praktikum berat
jenis semen

4 Corong memasukkan larutan seperti air
dan minyak tanah yang digunakan
Berfungsi sebagai cairan yang

berupa bahan bakar jenis distilat
5 Minyak tanah
yang jernih dan diberikan pada
sampel semen yang akan diuji
67
Berfungsi sebagai cairan yang
berupa air suling dan diberikan
6 Air
pada sampel semen yang akan
diuji
Tabel 3. 10 Alat dan Bahan Berat Jenis Semen

jenis semen, yaitu :
2. Disiapkan sampel sebanyak 128 gram semen PCC
Gambar 3. 93 Menyiapkan Sampel semen 128 gr

3. Ditimbang piknometer kosong, lalu diisi dengan minyak
tanah sampai dengan garis merah. Setelah itu buang
minyak tanah dan dicuci
68
Gambar 3. 94 Menimbang Piknometer yang telah diisi
minyak
4. Semen dimasukkan ke dalam piknometer
Gambar 3. 95 Memasukkan Semen Ke dalam Piknometer

dan Ditimbang
5. Setelah semen dimasukkan ke dalam piknometer,
selanjutnya dimasukkan minyak tanah sampai leher atau
90% dari piknometer
Gambar 3. 96 Memasukkan minyak ke dalam piknometer
69
6. Diguncang-guncang piknometer yang sudah terisi minyak
tanah sampai gelembung udara dalam piknometer hilang
selama 15 menit
Gambar 3. 97 Menggoyangkan Piknometer

7. Ditambahkan minyak tanah ke dalam piknometer sampai
garis merah, kemudian ditimbang dan dicatat beratnya
Gambar 3. 98 Memasukkan Minyak Tanah ke dalam

Piknometer dan Ditimbang
8. Dibersihkan piknometer sampai bersih, kemudian diisi air
kembali sampai dengan garis merah lalu ditimbang dan
dicatat.
70
Gambar 3. 99 Membersihkan Piknometer dan ditimbang
3.4.2. Konsistensi Normal
3.4.2.1. Tujuan
Untuk mengetahui kadar air normal untuk mencapai
kondisi kebasahan pasta yang standar.
Dalam melakukan percobaan konsistensi normal semen,
1. Semen 300 gram
2. Air (84 ml, 78 ml, 65 ml, 58 ml)
3. Mixer
4. Alat vikat
5. Timbangan digital
6. Botol plastik
Adapun langkah-langkah pengujian konsistensi normal

semen adalah sebagai berikut:
1. Siapkan 5 sampel masing-masing semen seberat 300
gram;
2. Siapkan air sebenyak 84 ml, 78 ml, 75 ml, 65 ml dan 58
ml;
3. Masukkan semen 300 gram pertama dan air 84 ml ke
dalam mixer;
4. Aduk selama 30 detik dengan kecepatan rendah;
71
5. Dikumpulkan ke tengah mixer lalu aduk lagi dengan
kecepatan tinggi selama 1 menit;
6. Ambil semen lalu dibentuk menjadi seperti bola
menggunakan tangan kemudian dilempar bolak balik
sebanyak 6 kali;
7. Bola semen tersebut kemudian dimasukkan ke alat vikat
kemudian ratakan;
8. Posisikan jarum tepat di permukaan semen kemudian
jatuhkan lalu diamkan selama 30 detik lalu catat besaran
ke dalam jarum masuk yang masuk ke dalam semen.
9. Lakukan hal yang sama untuk air sebanyak 78 ml, 75 ml,
65 ml dan 58 ml.
3.4.3. Waktu Ikat Semen
3.4.3.1. Tujuan
Tujuan dari praktikum ini adalah untuk menentukan waktu
pengikatan semen mulai dari pencampuran semen dengan air,
serta untuk menentukan kadar air yang sesuai dengen semen
Portland dalam waktu yang ditentukan.
Dalam melakukan percobaan waktu ikat semen,
1. Semen 300 gram
2. Air 84 ml
3. Mixer
4. Alat vikat
5. Timbangan digital
6. Botol plastik
Adapun langkah-langkah pengerjaan untuk pengujian

waktu ikat semen adalah sebagai berikut:
1. Siapkan semen seberat 300 gram;
72
2. Siapkan air sebanyak 84 ml;
3. Masukkan semen 300 gram dan air 84 ml ke dalam mixer;
4. Aduk selama 30 detik dengan kecepatan rendah;
5. Dikumpulkan ke tengah mixer lalu aduk lagi dengan
kecepatan tinggi selama 1 menit;
6. Ambil semen lalu dibentuk menjadi seperti bola
menggunakan tangan kemudian dilempar bolak balik
sebanyak 6 kali;
7. Bola semen tersebut kemudian dimasukkan ke alat vikat
kemudian ratakan;
8. Posisikan jarum tepat di permukaan semen kemudian
jatuhkan lalu diamkan selama 30 detik lalu catat besaran
ke dalam jarum masuk yang masuk ke dalam semen.
3.5. Kuat Tekan Mortar
3.5.1. Tujuan
Untuk mendapatkan nilai kekuatan tekan mortar pada umur 14 hari
dan 28 hari yang digunakan untuk menentukan mutu semen portland.
3.5.2. Alat dan Bahan

Dalam melakukan percobaan kuat tekan mortar, diperlukan
beberapa alat dan bahan sebagai penunjang dalam percobaan sebagai
berikut.
No Nama Alat dan
Gambar Fungsi
Bahan
1.
Loyang Sebagai wadah untuk agregat
73
Cetakan Kubus Sebagai alat pencetak mortar
2.
Semen Sebagai bahan pengikat pada

3.
campuran mortar
Pasir Sebagai agregat halus dalam

4.
campuran mortar
Air Sebagai bahan pencampur antara

5.
semen dan agregat halus
Mixer Sebagai alat pencampur semua

6.
bahan
74
Oli dan Kuas Sebagai pelumas agar mortar
7.
mudah dilepas dari cetakan
Kunci 12 Sebagai alat untuk membuka dan

8.
mengunci cetakan kubus
Timbangan digital Sebagai alat untuk mengukur

9.
berat semen dan pasir
Scraper Sebagai alat untuk meratakan

10.
campuran mortar
75
Alat Pemadat Sebagai alat pemadat pada saat
11.
mortar dimasukkan ke dalam
cetakan
Tabel 3. 11 Alat dan Bahan Kuat Tekan Mortar

3.5.3. Langkah-langkah Pengujian
Adapun Langkah-langkah pengujian dari praktikum kuat tekan
mortar, yaitu :
1. Tuangkan 242 cc air suling ke dalam mangkok pengaduk,
Gambar 3. 100 Memasukkan Air ke dalam mangkok

pengaduk
2. Kemudian masukkan pula perlahan-lahan contoh semen sebanyak
500 gram, biarkan kedua bahan dalam mangkok pengaduk selama
30 detik,
76
Gambar 3. 101 Memasukkan Semen ke dalam mangkok
pengaduk
3. Nyalakan mesin pengaduk
Gambar 3. 102 Menyalakan Mixer

4. Aduklah campuran air suling dan semen dengan menggunakan
mesin pengaduk selama 30 detik,kecepatan 1 dan putaran mesin
pengaduk adalah 140 ± 5 putaran per menit (kecepatan 1),
Gambar 3. 103 Mengaduk campuran air suling dan

semen
77
5. Siapkan pasir kwarsa sebanyak 1375 gram,
Gambar 3. 104 Menyiapkan Pasir kwarsa

6. Masukkan sedikit demi sedikit ke dalam mangkok yang berisi
campuran semen-air suling sambil diaduk dengan kecepatan yang
sama selama 30 detik dengan kecepatan 1,
Gambar 3. 105 Memasukkan Pasir ke dalam mangkok

pengaduk
7. Setelah itu pengadukan diteruskan selama 30 detik dengan
kecepatan pengadukan 285±10 putaran per menit (kecepatan 2),
Gambar 3. 106 Pengadukan Semen, Air dan Pasir
78
8. Pengadukan dihentikan, bersihkan mortar yang menempel di bibir
dan bagian atas mangkok pengaduk selama 15 detik, selanjutnya
mortar dibiarkan selama. 75 detik dalam mangkok pengaduk yang
ditutup,
Gambar 3. 107 Membersihkan mortar yang menempel di

bibir mangkok pengaduk
9. Ulang kembali pengadukan selama 60 detik dengan kecepatan
pengadukan 285±10 putaran per menit (kecepatan 2),
Gambar 3. 108 Pengadukan Selama 60 detik

10. Masukkan mortar ke dalam cetakan kubus; pengisian cetakan
dilakukan sebanyak 2 lapis dan setiap lapis harus dipadatkan 32
kali dengan 4 kali putaran dalam 10 detik dapat dilihat pada
gambar a,b,c dan d
(a) (b)
79
(c) (d)
Gambar 3. 109 Memasukkan Mortar Ke dalam Cetakan
11. Ratakan permukaan atas kubus benda uji dengan menggunakan
sendok perata,
Gambar 3. 110 Meratakan Mortar Di permukaan

cetakan
12. Simpan kubus-kubus benda uji dalam lemari lembab selama 24
jam,
Gambar 3. 111 Menyimpan Kubus di tempat lembab

selama 24 jam+-4 jam
13. Setelah itu bukalah cetakan dan rendamlah kubus-kubus benda uji
dalam air bersih sampai saat pengujian kuat tekan dilakukan.
80
Gambar 3. 112 Membuka cetakan mortar
Gambar 3. 113 Curing

3.6. Beton
3.6.1. Tujuan
Mengetahui proporsi campuran beton tanpa menggunakan bahan
tambah untuk menghasilkan mutu beton sesuai dengan rencanakan pada
tabel mix desain.
3.6.2. Alat dan Bahan

Dalam melakukan percobaan beton, diperlukan beberapa alat dan
bahan sebagai penunjang dalam percobaan sebagai berikut.
No. Nama Alat dan
Gambar Fungsi
Bahan
81
Silinder Sebagai alat pencetak beton
1.
Molen Sebagai alat untuk bercampurnya

agregat halus, agregat kasar,
2.
semen dan air
Semen Sebagai bahan pengikat pada

campuran beton
3.
Pasir Sebagai agregat halus dalam

4.
campuran beton
Air Sebagai bahan pencampur

5.
antara semen dan agregat
halus
82
Kerikil Sebagai agregat kasar dalam
6.
campuran beton
Loyang Sebagai tempat untuk menuang

7.
campuran beton
Loyang Besi Sebagai alas kerucut pada untuk

8.
uji slump
Sebagai cetakan pada ujislump

9. Kerucut
83
Sebagai alat untuk menimbang
10. Neraca
agregat dan semen
Sebagai pelumas agar beton

11. Oli dan Kuas
mudah dilepas dari cetakan
Sebagai alat pengukur tinggi

12. Penggaris
campuran beton pada saat uji
slump
13.
Sebagai alat untuk memukul
Palu permukaan luar silinder.
Tabel 3. 12 Alat Dan Bahan Beton

3.6.3. Langkah Pengujian
Adapun Langkah-langkah pengujian dari praktikum beton, yaitu :
1. Siapkan alat dan bahan,
2. Timbang agregat halus, agregat kasar, semen, pada neraca ohaus,
84
(a) (b)
(c)
Gambar 3. 114 Menimbang Pasir, Kerikil dan Semen

3. Takar air dengan gelas ukur,
Gambar 3. 115 Menyiapkan Air

4. Oleskan oli ke pinggir dalam silinder dengan kuas hingga merata,
Gambar 3. 116 Mengoleskan Oli ke Silinder
85
5. Masukkan pasir dan kerikil ke dalam molen, tunggu hingga
tercampur pada gambar a dan b
(a) (b)
Gambar 3. 117 Memasukkan Pasir dan Kerikil ke dalam molen
6. Masukkan semen ke dalam molen, tunggu hingga tercampur,
Gambar 3. 118 Memasukkan Semen ke dalam molen

7. Masukkan air sedikit demi sedikit sesuai takaran yang telah
ditakarkan, tunggu hingga semua bahan tercampur,
Gambar 3. 119 Memasukkan Air Ke dalam molen

8. Bila sudah tercampur rata, tuang campuran ke loyang besar,
86
Gambar 3. 120 Adonan dituang ke Loyang besar
9. Siapkan kerucut untuk uji slump,
Gambar 3. 121 Uji slump Beton

10. Isi 1/3 bagian kerucut lalu rojok sebanyak 25 kali dengan alat rojok
dapat dilihat pada gambar a dan b
(a) (b)
Gambar 3. 122 Mengisi kerucut 1/3 Bagian lalu rojok 25 kali
11. Isi 2/3 bagian kerucut lalu rojok sebanyak 25 kali dengan alat
rojok,
87
(a) (b)
12. Isi 3/3 bagian kerucut lalu rojok sebanyak 25 kali dengan alat
rojok,
(a) (b)
13. Isi penuh kerucut lalu ratakan permukaannya,
Gambar 3. 125 Mengisi kerucut hingga penuh
88
14. Angkat kerucutnya, lalu ukur ketinggian campuran beton yang
runtuh dengan kerucut yang ditaruh disebelahnya. Pastikan nilai
ukurnya harus 10+-2 cm, agar dinyatakan berhasil,
(a) (b)
Gambar 3. 126 Mengangkat kerucut dan mengukur slump beton
15. Siapkan cetakan silinder ,
Gambar 3. 127 Menyiapkan Cetakan Silinder

16. Isi 1/3 bagian silinder, rojok sebanyak 25 kali dengan alat rojok,
lalu pukul dengan palu sebanyak 25 kali,
(a) (b)
89
(c)
Gambar 3. 128 Mengisi silinder 1/3 bagian, dirojok 25 kali dan dipukul
25 kali
17. Isi 2/3 bagian silinder, rojok sebanyak 25 kali dengan alat rojok, lalu
pukul dengan palu sebanyak 25 kali,
(a) (b)
(c)
25 kali
90
18. Isi 3/3 bagian silinder, rojok sebanyak 25 kali dengan alat rojok,
lalu pukul dengan palu sebanyak 25 kali,
(a) (b)
(c)
25 kali
19. Isi penuh silinder, lalu ratakan permukaannya,
Gambar 3. 131 Mengisi silinder hingga penuh dan meratakannya

20. Lakukan langkah 18-21 hingga cetakan silinder terisi semua,
21. Setelah silinder terisi semua. Simpan silinder yang sudah terisi
campuran beton ke permukaan yang rata, diamkan pada subu ruang
dan tunggu hingga 24 jam.
91
Gambar 3. 132 Mendiamkan Beton selama 24 jam
22. Buka cetakan silinder dengan menggunakan kunci 12,
Gambar 3. 133 Membuka cetakan silinder

23. Pukul cetakan silinder dengan palu agar beton dapat terlepas dari
cetakan,
Gambar 3. 134 Memukul silinder

24. Lakukan langkah 24-25 hingga beton terlepas dari cetakan silinder,
25. Setelah semua beton terlepas dari cetakan silinder, siapkan tong
berisi air,
92
Gambar 3. 135 Menyiapkan Tong berisi air bersih
26. Curing beton dengan memasukkan beton satu per satu kedalam
tong berisi air hingga permukaan beton tenggelam,
Gambar 3. 136 Curing Beton
93
BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
4.1. Analisis Data

Adapun hasil data yang didapatkan setelah melakukan percobaan adalah
sebagai berikut:
4.1.1. Hasil Data Agregat Halus

Setelah dilakukan beberapa percobaan mengenai agregat halus
maka didapatkan beeberapa hasil percobaan seperti berikut:
4.1.1.1. Hasil Data Kadar Air Agregat Halus

Setelah dilakukan pengujian, maka didapatkan hasil data
dan perhitungan sebagai berikut:
Tabel 4. 1 Hasil Data Pengujian Kadar Air Pada Pasir
Uraian Nilai Satuan
Berat loyang (W1) 210,6 gr
Berat loyang + pasir (W2) 710,6 gr
Berat pasir (W3) 500 gr
Berat loyang + pasir setelah kering (W4) 702,1 gr
Berat pasir setelah kering oven(W5) 491,5 gr
Kadar air 1,729 %
(sumber : Penulis 2020)
Perhitungan :
Agregat Kasar Kering oven (W5) :
W5 = W4 -W1
1) 15 menit pertama, 703,7 – 210,6 = 493,1 gram
2) 15 menit kedua, 702,4 – 210,6 = 491,8 gram
3) 15 menit ketiga, 702,1 – 210,6 = 491,5 gram
4) 15 menit keempat, 702,1 – 210,6 = 491,5 gram
5) 15 menit kelima, 702,1 – 210,6 = 491,5 gram
(W 3−W 5)
Kadar Air Agregat Halus= × 100 %
W5
(500−491,5)
Kadar Air Agregat Halus= ×100 %=1.729 %
491,5
94
Berdasarkan hasil perhitungan tersebut dapat disimpulkan
bahwa nilai kadar air pada pasir tersebut adalah 1,729 % yang
artinya memenuhi syarat ASTM C 556-89 dan SNI 1971:2011,
menurut ASTM C 556-89 kadar air yang dibutuhkan adalah pada
rentang 1 % - 5 %. Hal tersebut disebabkan oleh mutu pasir yang
cukup baik berdasarkan parameter hasil uji kadar lumpur dengan
persentase 3,846% yang dimana kurang dari jumlah maksimum
yaitu 5% yang digunakan ketika melakukan pengujian material.
Nilai tersebut juga dapat mempengaruhi daya ikat pasir ketika
pencampuran material beton dan berdampak pada mutu beton itu
sendiri.
4.1.1.2. Hasil Data Berat Jenis Agregat Halus

Tabel 4. 2 Hasil Data Pengujian Berat Jenis pada Kerikil
Uraian Nilai Satuan
Berat pasir 800,00 gr
Berat Loyang 288,00 gr
Berat piknometer + pasir + air (Bt) 993,70 gr
Berat pasir (setelah kering) (Bk) 494,00 gr
Berat piknometer + air (B) 685,80 gr
SSD 494,00 gr
benda uji 500,00 gr
Bulk 2,57 gr/cm3
Berat jenis jenuh kering muka 2,60 gr/cm3
Apparent 2,65 gr/cm3
Penyerapan Air 1,21 gr/cm3
(Sumber : Penulis,2020)
Dengan pengujian berat pasir setelah kering :
1) 15 menit pertama = 798,7 gram
2) 15 menit kedua = 795,8 gram
3) 15 menit ketiga, = 795,1 gram
4) 15 menit keempat = 795,1 gram
5) 15 menit kelima = 795,1 gram
95
Perhitungan :
a) Berat Jenis Curah (Bulk)
Bk 494
¿ = =2,571577=2,57 gr /cm3
( B+500−Bt ) (685,5+500−993,7)
Perbandingan antara berat dari satuan volume agregat
(termasuk rongga yang impermeabel dan permeabel di dalam butir
partikel, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran partikel) pada
suatu temperatur tertentu terhadap berat di udara dari air suling
bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu. (SNI-1970-2008)
b) Berat Jenis Jenuh Kering Permukaaan
500 500
¿ = =2,602811=2,60 gr /c m3
( B+500−Bt ) (685,8+500−993,7)
Perbandingan antara berat dari satuan volume agregat
(termasuk berat air yang terdapat di dalam rongga akibat
perendaman selama (24+4) jam, tetapi tidak termasuk rongga
antara butiran partikel) pada suatu temperatur tertentu terhadap
berat di udara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang
sama pada suatu temperatur tertentu. (SNI-1970-2008)
c) Berat Jenis Semu (Apparent)
Bk 494
¿ = =2,654487=2,65 gr /cm3
( B+ Bk−Bt ) ( 685,8+ 494−993,7 )
Perbandingan antara berat dari satuan volume suatu bagian
agregat yang impermiabel pada suatu temperatur tertentu terhadap
d) Penyerapan Air
Bj−Bk 500−494
¿ ×100= ×100 %=1,214575=1,21 gr /cm 3
Bk 494
Penambahan berat dari suatu agregat akibat air yang
meresap ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang
tertahan pada permukaan luar partikel, dinyatakan sebagai
96
persentase dari berat keringnya. Agregat dikatakan “kering” ketika
telah dijaga pada suatu temperatur(110 ± 5)°C dalam rentang waktu
yang cukup untuk menghilangkan seluruh kandungan air yang ada
(sampai beratnya tetap) . (SNI-1970-2008)
Berdasarkan perhitungan tersebut maka dapat disimpulkan
bahwa nilai berat jenis batu pecah sebesar 2,60 gr/cm 3 sesuai
dengan ASTM C 128-01 / SNI 03-1970-1990 dimana nilai berat
jenis sebesar 2,4 gr/cm3 sampai 2,7 gr/cm3. Berat jenis batu pecah
ini selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan mix design.
4.1.1.3. Hasil Data Berat Volume Agregat Halus

Tabel 4. 3 Hasil Data Pengujian Berat Volume pada Pasir
Metode Percobaan
Keterangan Satuan
Rojokan Diketuk Digoyang
Berat Silinder (W1) 6794 6794 6794 gr
Berat Silinder + Pasir (W2) 8914 8810 8815 gr
Berat Pasir 2120 2016 2021 gr
Volume 1570 1570 1570 cm3
Berat Volume 1,350 1,284 1,287 gr/cm3
Rata - Rata Berat Volume 1,31 kg/lt
Perhitungan :
Rata−rata Berat Volume=1,350+1,284+1,287
¿ 1,31 kg/¿
Berdasarkan hasil penelitian tersebut maka diperoleh rata-
rata berat volume pasir keseluruhan sebesar 1,31 kg /¿ dan berat
volume dengan cara rojokan sebesar 1,350 kg/lt, cara diketuk
sebesar 1,284kg /¿, dan digoyang 1,287 kg/lt. Berdasarkan data
ASTM C29-91 dan SNI 4808:1998 disimpulkan bahwa ketiga
pengujian tersebut memenuhi syarat 0,4 – 1,49 kg/lt.
97
4.1.1.4. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Halus 1
Tabel 4. 4 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Analisis
Saringan Agregat Halus
Berat
Masa
No. Masa Berat Masa Pasir Berat Kumulatif
Ayakan
Ayaka Ayakan kumlati Tertinggal Kumulatif Lewat
+ Pasir
n (gr) f (gr) Ayakan
(gr)
gr % % %
1 484 0 0 0 0 0 100
3/4 427,5 0 0 0 0 0 100
1/2 373,2 0 0 0 0 0 100
3/8 365,6 0 0 0 0 0 100
1/4 381 406 406 25 2,5 10,09 89,90
4 378,3 398,8 804,8 20,5 2,05 20,01 79,98
8 348,5 387,3 1192,1 38,8 3,88 29,65 70,35
10 325,8 347,2 1539,3 21,4 2,14 38,28 61,71
30 326,4 1040,9 2580,2 714,5 71,45 64,17 35,82
50 323,1 354,8 2935 31,7 3,17 72,99 27,00
100 338,7 391,6 3326,6 52,9 5,29 82,73 17,26
200 314 381,2 3707,8 67,2 6,72 92,21 7,78
Pan 287,9 312,9 4020,7 25 2,5 100 0
Total 997 99,7
Zona 1
120
100
80 Batas Atas
Batas Bawah
60 Hasil Uji
40
20
0
9.6 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15
Gambar 4. 1 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 1

(Kasar)
98
(Sumber: Analisis Data dan SNI 03-2834-2000)
Zona 2
120
100
80 Batas Atas
Batas Bawah
60 Hasil Uji
40
20
0
9.6 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15

(Agak kasar)
Zona 3
120
100
80 Batas Atas
Batas Bawah
60 Hasil Uji
40
20
0
9.6 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15

(Agak Halus)
99
Zona 4
120
100
80 Batas Atas
Batas Bawah
60 Hasil Uji
40
20
0
9.6 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15

(Halus)
Untuk menentukan zona gradasi, grafik gradasi hasil

pengujian saringan harus berada diantara batasan-batasan zona
agregat. Dari pengujian dan analisis data dapat disimpulkan bahwa
agregat halus yang telah diuji tidak masuk kedalam zona.
4.1.1.5. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Halus 2

dan perhitungan sebagai berikut :
Saringan Agregat Halus
Berat
Masa Berat Kumula
No. Masa Masa Pasir
Ayakan Kumul tif
Ayaka Ayakan Tertinggal
+ Pasir atif Lewat
n (mm) (gr)
(gr) Ayakan
gr % % %
1 484,3 484,0 0,0 0,0 0,0 100,0
3/4 428 427,5 0,0 0,0 0,0 100,0
1/2 374 373,2 0,0 0,0 0,0 100,0
100
3/8 365,6 365,6 0,0 0,0 0,0 100,0
1/4 381 381,0 0,0 0,0 0,0 100,0
4 379 380,9 1,9 0,2 0,2 99,8
8 348,5 351,3 2,8 0,3 0,5 99,5
10 325,8 327,8 2,0 0,2 0,7 99,3
30 326,4 392,9 66,5 6,7 7,3 92,68
50 323,1 981,8 658,7 65,9 73,2 26,8
100 338,7 524,8 186,1 18,6 91,8 8,2
200 314 381,4 67,4 6,7 98,5 1,5
Pan 287,9 301,8 13,9 1,4 99,9 0,1
Total 999,3 99,93 372 527,89

(Kasar)
101
(Agak kasar)

(Agak Halus)
102
(Halus)

pengujian saringan harus berada diantara batasan-batasan zona
agregat halus yang telah diuji masuk dalam kategori zona 4. Hal ini
disebabkan karena dalam melakukan pengujian tersebut terdapat
beberapa kesalahan diantaranya :
1. Kesalahan penimbangan
Kesalahan pada saat menimbang, untuk berat yang didapatkan
bisa kurang atau berlebih
2. Kesalahan penyaringan
Kesalahan saat menggetarkan saringan,dimana penyaringan
tidak sempurna dalam menyaring sehingga ada agregat
yang seharusnya lolos malah tertahan. Akibat gesekan pada
saat mesin digetarkan menyebabkan gerusan pada agregat
sehingga agregat yang lolos.
3. Kesalahan pemindahan benda uji
Kesalahan pemindahan agregat ini bisa menyebabkan
agregat menempel di wadah atau juga di saringan sehingga
tidak terhitung sempurna pada saat penimbangan.
103
4.1.1.6. Hasil Data Kadar Lumpur pada Agregat Halus
dan perhitungan sebagai berikut,
Tabel 4. 6 Hasil Data Pengujian Kadar Lumpur pada Pasir
Tinggi
Tinggi Tinggi Kadar
pasir+tinggi
pasir (cm) lumpur (cm) lumpur (%)
lumpur (cm)
2,5 0,1 2,6 3,846
Keterangan
A = Tinggi pasir (cm)
B = Tinggi lumpur (cm)
C = Tinggi pasir+tinggi lumpur (cm)
C−A
Kadar Lumpur = ×100
C
2,6−2,5
Kadar Lumpur= ×100
2,6
Kadar Lumpur=3,846 %
Berdasarkan hasil pengujian didapatkan nilai kadar lumpur
pada agregat halus ialah 3,846 %. Maka, dapat disimpulkan bahwa
kadar lumpur dari agregat halus tersebut memenuhi syarat SNI 03-
2461-2002 yaitu kadar lumpur agregat halus tidak boleh lebih dari
5%.
4.1.2. Hasil Data Agregat Kasar

Setelah dilakukan beberapa pengujian agregat kasar maka
didapatkan beberapa hasil percobaan sebagai berikut:
4.1.2.1. Hasil Data Kadar Air Agrergat Kasar

104
Tabel 4. 7 Hasil Data Pengujian Kadar Air pada Kerikil
Uraian Nilai Satuan
Berat loyang (W1) 210 gr
Berat loyang + kerikil (W2) 1210 gr
Berat kerikil (W3) 1000 gr
Berat loyang + kerikil kering oven (W4) 1204 gr
Berat kerikil kering oven (W5) 994 gr
Kadar air 0,604 %
Berat Kerikil kering oven (W5) diperoleh dari rumus :
W5 = W4 – W1
1) 15 menit pertama, 1205,3 – 210 = 995,3 gram
2) 15 menit kedua, 1204,8– 210 = 994,8 gram
3) 15 menit ketiga, 1204 – 210 = 994 gram
4) 15 menit keempat, 1204 – 210 = 994 gram
5) 15 menit kelima, 1204 – 210 =994 gram
(W 3−W 5)
Kadar Air Agregat Halus= × 100 %
W5
(1000−994)
Kadar Air Agregat Halus= ×100 %=0,60 %
994
Berdasarkan hasil perhitungan maka dapat disimpulkan
bahwa nilai kadar air pada batu pecah tersebut adalah 0,60 % yang
artinya memenuhi syarat SNI-1971-2011 dimana nilai kadar air
tidak boleh lebih dari 0,79%. Agregat kasar tersebut baik
digunakan untuk campuran beton. Nilai kadar air tersebut
digunakan dalam mencari perbandingan banyaknya batu pecah dari
kondisi SSD (Surface Saturated Dry) ke dalam kondisi asli.
4.1.2.2. Hasil Data Berat jenis Agregat Kasar

Tabel 4. 8 Hasil Data Pengujian Berat Jenis pada Kerikil
Uraian Nilai Satuan
Berat kerikil 500,00 gr
Berat loyang 213.8 gr
Berat kerikil kering oven (B1) 701,90 gr
105
Berat kerikil kondisi SSD (B2) 708,00 gr
Berat kerikil dalam air (B3) 425,80 gr
Berat jenis curah kering 2,49 gr/cm3
Berat jenis jenuh kering muka 2,51 gr/cm3
Apparent 2,54 gr/cm3
Penyerapan Air 0,87 gr/cm3
Berat Kerikil Kering Oven (B1):
1) 15 menit pertama = 701,9 gram
2) 15 menit kedua = 701,9 gram
3) 15 menit ketiga, = 701,9 gram
a) Dalam menentukan berat jenis curah kering agregat kasar,

dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
B1 701,9
= = 2,48724 gr/cm3 ≈ 2,49 gr/cm3
B 2−B 3 708−425,80
Berat jenis curah kering adalah perbandingan antara berat
dari satuan volume agregat (termasuk rongga yang impermeabel
dan permeabel di dalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga
antara butiran partikel) pada suatu temperatur tertentu terhadap
b) Dalam menentukan berat jenis jenuh kering muka agregat

kasar, dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
B2 708
= = 2,50886 gr/cm3≈ 2,51 gr/cm3
B 2−B 3 708−425,80
Berat jenis jenuh kering adalah perbandingan antara berat
dari satuan volume suatu bagian agregat yang impermiabel pada
suatu temperatur tertentu terhadap berat di udara dari air suling
bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu. (SNI-1970-2008)
c) Dalam menentukan berat jenis semu (apparent) agregat kasar,

dapat menggunakan persamaan berikut :
106
B1 701,9
= = 2,54219 gr/cm3 ≈ 2,54 gr/cm3
B 1−B 3 701,9−425,80
Berat jenis semu (apparent) adalah perbandingan antara
berat dari satuan volume suatu bagian agregat yang impermiabel
pada suatu temperatur tertentu terhadap berat di udara dari air
suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu
temperatur tertentu. (SNI-1970-2008)
d) Serta dalam menentukan penyerapan air (absorption) agregat

kasar, dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
B 2−B 1 708−701,9
x 100% = x 100% = 0,86907 gr/cm3 ≈ 2,87
B1 701,9
gr/cm3
Penyerapan air adalah penambahan berat dari suatu
agregat akibat air yang meresap ke dalam pori-pori, tetapi belum
termasuk air yang tertahan pada permukaan luar partikel,
dinyatakan sebagai persentase dari berat keringnya. Agregat
dikatakan “kering” ketika telah dijaga pada suatu temperatur
(110 ± 5)°C dalam rentang waktu yang cukup untuk menghilangkan
seluruh kandungan air yang ada (sampai beratnya tetap) . (SNI-
1970-2008)
Berdasarkan perhitungan tersebut maka dapat disimpulkan
bahwa nilai berat jenis batu pecah sebesar 2,51 gr/cm 3 sesuai
dengan ASTM C 128-01 / SNI 03-1970-1990 dimana nilai berat
jenis sebesar 2,4 gr/cm3 sampai 2,7 gr/cm3. Berat jenis batu pecah
ini selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan mix design.
4.1.2.3. Hasil Data Berat Volume Agregat Kasar

perhitungan sebagai berikut
Tabel 4. 9 Hasil Data Pengujian Berat Volume pada Kerikil
Keterangan Metode Percobaan Satuan
Dirojo Diketuk Digoyan
107
k g
Berat Silinder (W1) 6675 6675 6675 gr
Berat Silinder + Pasir (W2) 9385 9342 9325 gr
Berat Pasir 2710 2667 2650 gr
Volume 1570 1570 1570 cm3
Berat Volume 1,726 1,699 1,688 gr/cm3
Rata - Rata Berat Volume 1,70 gr/cm3
Perhitungan :
Rata−Rata Berat Volume=1,726+1,689+1,688
¿ 1,70 gram/cm3
≈ 1,70 t / dm3
Berdasarkan hasil perhitungan maka diperoleh rata-rata
berat volume agregat kasar yakni sebesar 1,70 t/dm 3 dan berat
volume agregat kasar cara dirojok sebesar 1,726 gram/cm3, cara
dipukul sebesar 1,699 gram/cm3, dan cara digoyang sebesar 1,688
gram/cm3. Maka berdasarkan ASTM C29/29M-97 berat rata-rata
volume agregat tersebut memenuhi syarat yaitu 1,4 t/dm3 – 1,7
t/dm3.
4.1.2.4. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Kasar 1

Setelah dilakukan pengujian, maka didapatkan data hasil
perhitungan sebagai berikut:
Saringan Kerikil
Masa Berat
Berat
No. Masa Ayaka Berat Masa Pasir Kumulati
Kumulati
Ayaka Ayaka n+ kumlati Tertinggal f Lewat
f
n n (gr) Kerikil f (gr) Ayakan
(gr) gr % % %
1 484 0 0 0 0 100
¾ 427,5 0 0 0 0 100
752, 15,0
½ 373,2 1125,5 1125,5
3 4 12,85 87,146
24,0
3/8 365,6 1567 2692,5 1201
2 30,75 69,25
108
¼ 381 2036 4728,5 1655 33,1 54,00 45,99
511, 10,2
4 378,3 889,6 5618,1
3 2 64,16 35,83
715, 14,3
8 348,5 1063,8 6681,9
3 0 76,31 23,68
0,58
10 325,8 354,9 7036,8 29,1
2 80,36 19,63
1,04
30 326,4 378,7 7415,5 52,3
6 84,69 15,31
0,59
50 323,1 352,8 7768,3 29,7
4 88,72 11,28
0,17
100 338,7 347,4 8115,7 8,7
4 92,68 7,313
0,03
200 314 315,9 8431,6 1,9
8 96,29 3,70
0,73
Pan 287,9 324,5 8756,1 36,6
2 100 0
4993 99,8
Total
, 7
Zona 1
120
100
Batas Atas
80
Batas Bawah
60 Hasil Uji
40
20
0
4.8 9.6 19 38 76
Gambar 4. 9 Grafik Analisis Saringan Agregat Kasar Ukuran 10

mm
( Sumber: Analisis Data dan SNI 03-2834-2000)
109
Zona 2
120
100
80 Batas Atas
Batas Bawah
60 Hasil Data
40
20
0
4.8 9.6 19 38 76
Gambar 4. 10 Grafik Analisis Saringan Agregat Kasar

Ukuran 20 mm
Zona 4
120
100
80 Batas Atas
Batas Bawah
60 Hasil Data
40
20
0
4.8 9.6 19 38 76
Gambar 4. 11 Grafik Analisis Saringan Agregat Kasar Ukuran

40 mm

pengujian saringan harus berada di antara batasan-batasan zona
agregat kasar yang telah diuji tidak masuk ke dalam salah satu
zona. Hal ini disebabkan karena dalam melakukan pengujian
tersebut terdapat beberapa kesalahan diantaranya :
110
4. Kesalahan penimbangan
Kesalahan pada saat menimbang, untuk berat yang didapatkan
bisa kurang atau berlebih
5. Kesalahan penyaringan
Kesalahan saat menggetarkan saringan,dimana penyaringan
tidak sempurna dalam menyaring sehingga ada agregat
yang seharusnya lolos malah tertahan. Akibat gesekan pada
saat mesin digetarkan menyebabkan gerusan pada agregat
sehingga agregat yang lolos.
6. Kesalahan pemindahan benda uji
Kesalahan pemindahan agregat ini bisa menyebabkan
agregat menempel di wadah atau juga di saringan sehingga
tidak terhitung sempurna pada saat penimbangan.
4.1.2.5. Hasil Data Analisis Ayakan Agregat Kasar 2

Setelah dilakukan pengujian, maka didapatkan data hasil
perhitungan sebagai berikut:
Saringan Kerikil
Berat
Masa
Masa Masa kerikil Berat Kumulatif
No. Ayakan
Ayakan tertinggal Kumulatif Lewat
Ayakan +
(gr) Ayakan
kerikil
gr % % %
1 484,3 0 0 0 100
¾ 428 0 0 0 100
1001,
½ 374 1375,6 20,032
6 20,03 79,968
1201,
3/8 365,6 1567 44,06
4 24,03 55,94
¼ 381 643 262 5,24 49,3 50,7
4 379 2580 2201 44,02 93,32 6,68
8 348,5 564,8 216,3 4,33 97,646 2,354
10 325,8 354,9 29,1 0,58 98,228 1,772
30 326,4 358,8 32,4 0,65 98,876 1,124
50 323,1 377,8 54,7 1,09 99,97 0,03
111
100 338,7 339,9 1,2 0,02 99,994 0,006
200 314 314 0 0,00 99,994 0,006
Pan 287,9 288 0,1 0,00 99,996 0,00
4999, 100,0
Total 4676,3 801,42
8 0

Ukuran 10 mm
112
Gambar 4. 13 Grafik Analisis Saringan Agregat Kasar Ukuran
20 mm

Ukuran 40 mm
pengujian saringan harus berada di antara batasan-batasan zona
agregat kasar yang telah diuji masuk ke dalam gradasi kerikil
ukuran 20 mm.
113
4.1.3. Hasil Data Semen
Setelah dilakukan beberapa percobaan mengenai semen maka
didapatkan beberapa hasil percobaan seperti berikut:
4.1.3.1. Hasil Data Berat Jenis Semen

Tabel 4. 12 Hasil Data Pengujian berat jenis semen
Uraian Nilai Satuan
Semen (W1) 128 gr
Berat piknometer + minyak tanah (W2) 572,5 gr
Berat piknometer + minyak tanah + semen (W3) 667,7 gr
Berat piknometer + air (W4) 674,5 gr
Berat piknometer (W5) 188,5 gr
Berat jenis minyak tanah (Gk) 0,790 gr/cm3
Berat jenis semen (Gc) 3,083 gr/cm3
(Sumber : Penulisan, 2020)
Berdasarkan hasil data, maka didapatkan berat jenis semen
sebagai berikut:
W 2−W 5 572,5−188,5
Gk= = =0,790 gr
W 4−W 5 674,5−188,5
W1 128
Gc= ×Gk= ×0,790=3,083 gram /cm 3
W 1+W 2−W 3 128+572,5−667,7
Maka, dari hasil pengujian didapatkan berat jenis semen
portland yaitu 3,083 gr/cm3. Dapat disimpulkan bahwa berat jenis
semen sesuai dengan berat jenis semen yang disyaratkan oleh
ASTM yaitu 3,0 – 3,3 gr/cm3.
4.1.3.2. Hasil Data Konsistensi Normal Semen

Tabel 4. 13 Hasil Data Konsistensi Normal pada Semen
Keterangan Pengujian
1 2 3 4 5
Berat Air, Wa gram 84 75 74 65 58
Berat Semen, Ws gram 300 300 300 300 300
21,6666
Konsistensi,(Wa/Ws x100) 28 25 24,66667 7 19,33333
114
Penetrasi, mm 44 41 29 9 5
Berikut adalah grafik dari konsistensi normal semen
Konsistensi Normal
50
44
45 41
40
35
29
30
Penetrasi
25
20
15
9
10
5
5
0
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Konsentrasi
Konsistensi Normal
Gambar 4. 15 Grafik Konsistensi Normal

Berdasarkan perhitungan, maka didapatkan kesimpulan
bahwa untuk pasta dengan komposisi tersebut tidak mencapai
konsistensi normal karena nilai tersebut keluar dari batas ketentuan
ASTM C187-98/SNI 03-6826-2002 konsistensi normal yaitu
sebesar 10 ± 1 mm. Presentase air untuk konsistensi normal
berkisar antara 24 % - 33 % dengan komposisi tersebut persentase
air pada percobaan ini masih dalam kisaraan normal yaitu 25 % -
28 %. Maka, dengan rumus 22,2 = 300 x 100 didapatkan nilai x
adalah 66,6 ml yang mana air ini digunakan untuk waktu ikat.
4.1.3.3. Hasil Data Waktu Ikat

dan perhitungn sebagai berikut:
Tabel 4. 14 Hasil Data Waktu Ikat pada Semen
Interval Penetrasi (mm)

15 25
30 7
115
45 5
60 4,5
75 4,5
90 4
120 3,5
135 3
150 2
145 1
160 1
175 0
(Sumber : Penulis, 2020)
Berikut adalah grafik dari waktu ikat semen
Penetrasi(mm)
30
Penetrasi
20
10
Penetrasi(mm
0 )
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Waktu
Gambar 4. 16 Grafik pada Percobaan Waktu Ikat

(Sumber : Penulis, 2020)
Menurut SNI 03-6827-2002 waktu ikat awal semen
portland bila diuji dengan alat ikat adalah pada menit ke 45 setelah
semen diaduk dengan air, sedangkan waktu vikat air terjadi setelah
2 jam 30 menit. Untuk meneruskan waktu ikat awal semen portland
dilakukan dengan menggunakan alat vikat yang mempunyai jarum
berdiameter 1 mm. Dengan caranya adalah dengan meletakkan
benda uji yang telah diaduk dengan mesin pengaduk (mixer) tepat
dibawah jarum alat vikat. Kemudian jarum diluncurkan dan
dibiarkan selama 30 detik dan diamati penurunan jarum alat vikat
yang tercapai. Jika penurunannya selama 25 ± 1 mm. Waktu ikat
awal semen setelah tercapai, namun jika belum maka benda uji
dirawat lagi selama 15 menit, lalu dilakukan peluncuran alat vikat
kembali hingga tercapai.
116
4.1.4. Hasil Data Mix Design
Sebelum melakukan pengecoran bahan uji beton, maka dilakukan
terlebih dahulu perhitungan terhadap perencanaan campuran beton dengan
nilai kuat tekan rencana sebesar 15 MPa yang kemudian dijabarkan
sebagai berikut.
1. Nilai kuat tekan yang akan dicapai pada pengujian beton adalah
sebesar 15 Mpa (f’c).
2. Deviasi standar rencana yang digunakan tidak diketahui karena nilai
deviasi standar dapat diperoleh jika nilai kuat tekan beton diketahui.
Berikut rumus deviasi standar
n
3.
√ ∑ (x i− x́)2
i=1
n−1
Nilai tambah sebesar 7 Mpa dimana menurut persyaratan SNI-03-
2847-2002 besar nilai kuat tekan yang kurang dari 21 maka nilai
tambah yang digunakan adalah 7 Mpa (M).
4. Rata –rata kuat tekan dihitung dengan menambahkan hasil point 1
dengan hasil point 3 (f’c+ M).
Tabel 4. 15 Kuat Tekan Rata-rata Rencana dan Nilai Tambah
KUAT TEKAN YANG NILAI
DIRECANAKAN TAMBAH
<21 f’c + 7
21-35 f’c + 8,5
>35 f’c + 10
(Sumber : SNI-03-2847-2002)
Rata – rata kuat tekan = 15 MPa + 7 MPa = 22 MPa
5. Jenis semen yang digunakan pada pengujian beton ini adalah semen
portland tipe I
6. Jenis agregat yang digunakan pada pengujian beton ini adalah
agregat kasar berupa batu pecah dan agregat halus berupa batu tak
pecah.
7. .Faktor air semen bebas yang digunakan adalah sebesar 0,64
didapatkan dari grafik factor air semen (FAS).
117
Gambar 4. 17 Grafik Faktor Air Semen
8. Faktor air semen maksimum yang digunakan adalah sebesar 0,6 di
dapatkan dari tabel jumlah semen minimun dan maksimum SNI 03-
2834-2000
Tabel 4. 16 Kuat Tekan Rata-rata Rencana dan Nilai Tambah
Jumlah
Semen
Nilai Faktor Air-
Lokasi minimum
Semen Maksimum
Per m3 beton
(kg)
Beton di dalam ruang
118
bangunan:
a. keadaan keliling non-
275 0,6
korosif
b. keadaan keliling korosif
disebabkan oleh
325 0,52
kondensasi atau uap
korosif
Beton di luar ruangan

bangunan:
a. tidak terlindung dari
hujan dan terik matahari 325 0,6
langsung
b. terlindung dari hujan
dan terik matahari 275 0,6
langsung
Beton masuk ke dalam

tanah:
a. mengalami keadaan
basah dan kering berganti- 325 0,55
ganti
b. mendapat pengaruh
Lihat Tabel 5
sulfat dan alkali dari tanah
Beton yang kontinu

berhubungan:
a. air tawar
b. air laut Lihat Tabel 6
9. Slump yang ditentukan pada pengujian beton adalah sebesar 10 ± 2

cm.
10. Ukuran agregat maksimum yang telah ditetapkan adalah sebesar 20
mm
11. Kadar air bebas ditentukan dengan rumus perhitungan seperti
berikut:
Kadar Air Bebas= ( 23 ×Wh) ×( 13 ×Wk )
119
¿ ( 23 ×195 )× ( 13 × 225)=205 kg/m
3
Dimana nilai Wh dan Wk ditentukan berdasarkan tabel SNI 03-

2834-2000 berikut ini
Tabel 4. 17 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3)
Slump (mm) 0-10 10-30 30-60 60-180

Ukuran
besar butir
Jenis agregat --- --- --- ---
agregat
maksimum
Batu tak
10 150 180 205 225
dipecahkan
Batu pecah 180 205 230 250
Batu tak
20 135 160 180 195
dipecahkan
Batu pecah 170 190 210 225
Batu tak
40 115 140 160 175
dipecahkan
Batu pecah 155 175 190 205
(Sumber, SNI-03-2834-2000)
12. Kadar semen didapatkan dengan membagi hasil point 11 dengan
hasil point 7 seperti berikut:
205
Kadar Semen= =341,67 kg /m3
0,6
13. Kadar semen makismum ditetapkan.
14. Kadar semen minimum adalah ditetapkan.
15. Faktor air semen yang disesuaikan ditiadakan dikarena tidak
diketahui hasilnya
16. Susuan besar butir agregat halus ditentukan dengan menggunakan
hasil data uji ayakan agregat halus yang kemudian telah dicocokkan
dengan grafik grading zone agregat halus.
120
17. Susunan besar butir agregat kasar ditentukan denngan menggunakan
hasil data uji ayakan agregat kasar yang kemudian telsh dicocokkan
degan grarfik grading zone agregat kasar..
18. Persen agregat halus didapatkan degan cara mencocokkan hasil data
penentuanzona pada grafik grading zona agregat halus dengan grafik
berikut ini:
Gambar 4. 18 Grafik Persen pasir terhadap kadar total agregat

19. Berat jenis relative ditentukan berdasarkan hasil perhitungan
berikut ini:
Berat jenis relative = ( persen agregat halus x berat jenis
agregat halus )
+ ( persen agregat kasar x berat jenis
agregat kasar )
= (30% × 2,6) + (70% × 2,51)
= 2,54 g/ml
Nilai berat jenis agregat kasar dan berat jenis agregat halus
diperoleh dari analisis pengujian berat jenis agregat. Dimana nilai
yang digunakan merupakan nilai berat jenis kering muka atau SSD.
Terdapat pada tabel 4.2 dan 4.7
121
20. Berat isi beton didapatkan dari hasil perhitungan berat jenis relative
yang kemudian disesuaikan dengan grafik berikut.
Gambar 4. 19 Grafik Berat Isi Beton

(Sumber, SNI-03-2834-2000)
21. Kadar agregat gabungan didapatkan denga melakukan perhitungan
seperti berikut
Kadar Agregat Gabungan = 2300-341,67-205 = 1753,33 kg/m3
22. Kadar agregat halus didapatkan dengan melakukan perhitungan
seperti berikut.
Kadar agregat halus = 30% ×1753,33
= 526,0 kg/m3
23. Kadar agregat kasar didapatkan dengan melakukan perhitungan
sebagai berikut.
Kadar agregat kasar = 1753,33-526,0
=1227,33 kg/m3
24. Proporsi campuran beton
Tabel 4. 18 Rekapitulasi Proporsi Campuran Beton

REKAPITULASI
Keterangan Semen Air Agregat Agregat
122
Halus Kasar
Kg/m^3 341,67 205,0 526,00 1227,33
Satu sampel
0,54 0,32 0,83 1,93
(kg)
6 Sampel (kg) 3,22 1,93 4,95 11,56
Gram(gr) 536,42 321,85 825,82 1926,91
1931,1
6 Sampel (gr) 3218,50 4954,92 11561,48
0
Dengan Safety
4,02 2,41 6,19 14,45
Factor 1.25 (Kg)
Selanjutnya penjelasan tentang perhitungan mix design disusun

dengan menggunakan tabel berikut ini:
Tabel 4. 19 Hasil Data Perhitungan Mix Design
No Hasil
Uraian Perhitungan
. Perhitungan
Kuat tekan yang
1 disyaratkan (benda uji Ditetapkan 15 Mpa
silinder/kubus)
2 Deviasi Standar
3 Nilai tambah (margin) Tabel 4.11 7 Mpa
Kekuatan rata-rata yang
4 15 Mpa + 7 Mpa 22 Mpa
ditargetkan
5 Jenis semen
Jenis agregat: Ditetapkan Agregat
Agregat Kasar Ditetapkan Kasar (Batu
Pecah) dan
6
Agregat
Agregat Halus Ditetapkan
halus (pasir
alam)
Ditetapkan dari grafik
7 Faktor air semen bebas 0,6
4.10
Faktor air semen
8 Tabel 4.12 0,6
maksimum
9 Slump Ditetapkan 10±2 cm
Ukuran agregat Didapat dari analisis
10 20 mm
maksimum pada uji ayakan
2/3Wh + 1/3Wk =
11 Kadar air bebas 205 kg/m3
2/3(175) + 1/3 (205)
123
Kadar Air Bebas/faktor 341,67
12 Jumlah semen
air semen = 205/0,6 kg/m3
Jumlah semen Kadar Air Bebas/faktor 341,67
13
maksimum air semen = 205/0,6 kg/m3
Jumlah semen
14 Tabel 4.12 325 kg/m3
minimum
Faktor air semen yang
15
disesuaikan
Hasil data yang telah
disesuaikan dengan
Susunan besar butir
16 grafik daerah gradasi Zona 4
agregat halus
agregat halus (Grafik 4.1
s/d 4.4)
Hasil data yang telah
Susunan agregat kasar disesuaikan dengan
17 grafik daerah gradasi 20 mm
atau gabungan agregat halus (Grafik 4.5
s/d 4.8)
Hasil data nomor 17
18 Persen agregat halus yang telah disesuaikan 30%
dengan Grafik 4.11
100% - Persen Agregat
19 Persen agregat kasar 70%
Halus = 100%-36%
Berat jenis relatif, (%AH x Bj.AH) + (%AK
20 agregat (kering x Bj.Ak) = (36% x 2,6 + 2,54 g/ml
permukaan) (%AK x 2,51)
Hasil data dari nomor 20
Berat isi beton, kadar
21 yang telah di sesuaikan 2300 kg/m3
agregat gabungan
dengan grafik 4.12
Berat Isi - (Jumlah 1753,33
Kadar agregat
22 semen+Kadar air bebas)
gabungan kg/m3
2300 - (341,67+205)
Kadar Agregat
Gabungan/100 x Persen
23 Kadar agregat halus 526,0 kg/m3
agregat halus =
2110,77/100 x 36
Kadar Agregat Gabungan 1227,33
24 Kadar agregat kasar
- Kadar Agregat Halus kg/m3
(Sumber: Penulis 2020)
Berdasarkan hasil mix design maka proporsi campuran yang
diperoleh untuk membuat beton silinder 1 benda uji dengan kuat tekan 15
Mpa adalah sebagai berikut:
124
Tabel 4. 20 Proporsi Campuran Beton
Untuk 1 Benda Uji Silinder
1. Semen : 0,67 kg
Agregat
2. : 1,03 kg
Halus
Agregat
3. : 2,40 kg
Kasar
4. Air : 0,40 L
(Sumber: Penulis 2020)
4.1.5. Hasil Data Tes Kuat Tekan Mortar

Setelah dilakukan pengujian kuat tekan mortar dengan luas kubus
sebesar 2500 gr2, maka didapatkan hasil data dan perhitungan sebagai
berikut.
Tabel 4. 21 Hasil Data Kekuatan Uji
Tekan Mortar pada usia 14 hari
No Sampel Berat (Gr) KN Mpa
1 1 256,1 10,682 4,2728
2 2 264,8 16,891 6,7564
3 3 264,2 19,917 7,9668
Rata-Rata 6,3320
Perhitungan :
10,682×1000
Kuat Tekan 1 = = 4,2728 Mpa
2500
16,891×1000
2500
19,917× 1000
2500
Tabel 4. 22 Hasil Data Kekuatan Uji

Tekan Mortar pada usia 28 hari
Berat
No Sampel KN Mpa
(gr)
125
1 1 251,7 13,386 5,3544
2 2 261,2 20,796 8,3184
3 3 257,2 14,501 5,8004
Rata-Rata 6,4911
Perhitungan :
13,386× 1000
2500
20,796× 1000
2500
12,501×1000
2500
4.2. Pembahasan
Setelah dilakukan praktikum mortar dan dilakukan pengujian kuat tekan
mortar dihasilkan kuat tekan mortar rata-rata pada hari ke-14 yaitu 6,4911
Mpa, dan hari ke-28 yaitu 6,4911 MPa.
Pengujian kuat tekan mortar dilakukan sesuai dengan SNI-03-6825-2002,
dimana jumlah proporsi semen portland yang digunakan adalah 242 ml, pasir
kwarsa 1,375 gram, air suling 242 ml. Proporsi air yang digunakan cukup
sedikit sehingga menyebabkan kesulitan dalam pengerjaan, yaitu kesulitan
dalam pelaksanaan pengadukan serta pemadatan yang akhirnya menyebabkan
mutu mortar memiliki nilai yang rendah.
Pada dasarnya kebutuhan semen akan air untuk proses hidrasi hanyalah
sekitar 25% dari total bobot semen. Jika air yang digunakan kurang dari 25%
maka akan terjadi kelecakan dan kemudahan pengerjaan (workability) tidak
dapat tercapai. Adonan semen yang mudah dikerjakan dapat didefinisikan
sebagai adonan yang pengadukannya mudah, mudah di angkut, dan dituangkan
ke dalam cetakan untuk dibentuk (Hewes,1949). Banyaknya air yang
digunakan dalam campuran semen sering disebut dengan istilah Faktor Air
Semen (FAS). Nilai FAS yang biasa digunakan adalah antara lain 0,4 – 0,65
(Mulyono, 2003).
126
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah dilakukan praktikum dan perhitungan pada data, maka
didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Pada pengujian agregat kasar diperoleh nilai kadar air sebesar 0,604 %,
berat jenis sebesar 2,51 g/cm3, nilai berat volume sebesar 1,70 t/dm3, dan
zona gradasi agregat kasar masuk dalam ukuran 20 mm.
2. Pada pengujian agregat halus diperoleh nilai kadar air sebesar 1,729 %,
berat jenis sebesar 2,51 g/ml, nilai berat volume sebesar 1,31 gram/ml,
zona gradasi agregat halus masuk dalam zona 3, dan nilai kadar lumpur
yaitu 3,846 %.
3. Pada pengujian berat jenis semen yaitu 3,083 gr/cm3, presentase air untuk
konsistensi normal berkisar antara 24 % - 33 % dengan komposisi
tersebut persentase air pada percobaan ini masih dalam kisaraan normal
yaitu 19% - 28 %, dan waktu ikat pada semen adalah pada menit ke 175.
4. Berdasarkan hasil perhitungan mix design diperoleh proporsi
pencampuran beton untuk satu silinder adalah semen sebesar 0,67 kg,
agregat halus sebesar 1,03 kg, agregat kasar sebesar 2,41 kg, dan air
sebesar 0,40 kg.
5. Pada praktikum ini, diperoleh nilai slump dari beton segar yaitu 12 cm
6. Hasil kuat tekan mortar dan berat isi mortar pasa umur 14 hari dan 28
hari adalah :
a. Pada pengujian kuat tekan mortar umur 14 hari dengan 3 sampel
yaitu pada sampel I, II, dan III berturut-turut adalah 4,2728 Mpa,
6,7564 Mpa, dan 7,9668 Mpa. Sedangkan berat isi pada sampel I, II,
dan III berturut-turut adalah 256,1 gram, 264,8 gram, dan 264,2
gram.
b. Pada pengujian kuat tekan mortar umur 28 hari dengan 3 sampel
yaitu pada sampel I, II, dan III berturut-turut adalah 5,3544 Mpa,
127
8,3184 Mpa, dan 5,8004 Mpa. Sedangkan berat isi pada sampel I, II,
dan III berturut-turut adalah 251,7 gram, 261,2 gram, dan 257,2
gram.
5.2 Saran
Untuk mengevaluasi praktikum Teknologi Beton dan Bahan Bangunan
selanjutnya, maka saran dari kelompok 5 yaitu:
1. Alat untuk praktikum lebih diperbanyak, agar waktu pengerjaan lebih
cepat.
2. Alat-alat yang mengalami kerusakan sebelumnya dicek terlebih dahulu
sebelum melakukan praktikum agar tidak menghambat kegiatan
128
DAFTAR PUSTAKA
American Standard Testing and Materials. (1982). Standard Specification for

Concrete Aggregates. ASTM C33. United States: ASTM.
Antoni dan Nugraha, P, 2007. Teknologi Beton, C.V Andi Offset, Yogyakarta.
Badan Standardisasi Nasional. (1990). Metode Pengujian Tentang Analisis

Saringan Agregat Halus dan Kasar. SNI 03-1968-1990. Jakarta:
Depertamen Pekerjaan Umum.
Badan Standardisasi Nasional. (1990). Pengujian Slump. SNI 1972-1990. Jakarta:

Depertamen Pekerjaan Umum.
Mulyono, 2004. Teknologi Beton. Andi offist: Yogyakarta
Mulyono, Tri. (2004). Teknologi Beton. Penerbit ANDI. Yogyakarta.
Slamet Widodo. (2008). Struktur Beton I (Modul Kuliah berdasarkan SNI 03-
2847-2002). Yogyakarta.
SNI 03–1968–1990. Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus

Dan Kasar. Badan Standarrisasi Nasional: Bandung.
SNI 03–1974–1990. Metode Pengujian Kuat Tekan Beton. Badan Standarrisasi

Nasional: Bandung.
SNI 03–2461–1991. Spesifikasi Agregat Ringan untuk Beton Struktural. Badan

Standarrisasi Nasional: Bandung.
SNI 03–2834–2000. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal.

Badan Standarrisasi Nasional: Bandung.
SNI 03–2834–2002. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal.

SNI 03–2847–2002. Tata Cara Perhitungan Struktur Beton untuk Bangunan

Gedung. Badan Standarrisasi Nasional: Bandung.
129
SNI 03–6369–2000. Tata cara pembuatan kaping untuk benda uji silinder beton.
SNI 03–6826–2002. Metode Pengujian Waktu Ikat Awal Semen Portland Dengan
Menggunakan Alat Vicat Untuk Pekerjaan Sipil. Badan Standarrisasi
Nasional: Bandung.
SNI 03–6827–2002. Metode Pengujian Konsistensi Normal Semen Portland

Dengan Alat Vicat Untuk Pekerjaan Sipil. Badan Standarrisasi Nasional:
Bandung.
SNI 15–0302–2004. Semen Portland Pozolan. Badan Standarrisasi Nasional:

Bandung.
SNI 15–2049–2004. Semen Portland. Badan Standarrisasi Nasional: Bandung.
SNI 15–2531–1991. Pengujian Berat Jenis Semen. Badan Standarrisasi Nasional:

Bandung.
SNI 15–7064–2004. Semen Portland Komposit. Badan Standarrisasi Nasional:

Bandung. 105
SNI 1969:2008. Cara Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Kasar. Badan
SNI 1970:2008. Cara Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus. Badan
SNI 1971:2011. Cara Uji Kadar Air Total Agregat Dengan Pengeringan. Badan
SNI 1972:2008. Cara Uji Slump Beton. Badan Standarrisasi Nasional: Bandung.
SNI 1974:2011. Cara Uji Tekan Beton dengan Benda Uji Silinder. Badan
SNI 4808:1998. Metode Pengujian Bobot Isi Dan Rongga Udara Dalam
Agregat.Badan Standarrisasi Nasional: Bandung.
Tjokrodimuljo, 1996. Teknologi Beton. Nafiri: Yogyakarta
130
Tjokrodimuljo, 2007. Teknologi Beton. Biro penerbit: Yogyakarta
Tjokrodimuljo, K. 1992. Teknologi Beton, Biro Penerbit, Yogyakarta.
Tjokrodimuljo, K. 1996. Teknologi Beton, PT Naviri, Yogyakarta.
Tjokrodimulyo, K. 1996. Teknologi Beton. Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik

Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
131
LAMPIRAN
LAMPIRAN 1 LEMBAR ASISTENSI

Kelompok :5
Nama/Nim : Arum Ananda Putri ( 07191012 )

Nur Afifah ( 07191056 )
Roy Lamba ( 07191073 )
No Hari, Tanggal Materi Asistensi Paraf
1 Hasil Data
Rabu, 04 1. Buat grafik zona ayakan halus dan
November 2020 kasar
2. Cek Ulang hasil data
3. Perbaiki satuan
2 Minggu, 08 Mix Design

November 2020 1. Diskusikan terlebih dahulu untuk
melakukan pengecoran
3 Rabu, 18 Hasil Data

November 2020 1. Kenapa menggunakan berat jenis ssd
2. Jelaskan masing-masing perhitungan
berdasarkan SNI
3. Beri keterangan untuk masing-masing
rumus
132
4 Senin, 23 Mix Design
November 2020 1. Kenapa menggunakan jenis semen tipe
1
2. Tambahkan rumus untuk
perhitungannya
3. Tambahkan kolom untuk satuan
4. Kenapa nilai kuat tekan mortar berbeda
jauh
5. Jelaskan jika kadar air mempengaruhi
kuat tekan
5 Selasa, 24 Laporan BAB 1-2
November 2020 1. Pada latar belakang banyak kalimat
yang tidak sinkron satu sama lain
diperbaiki
2. Pada bab 2 setiap kalimat yang bukan
bersal dari and, silahkan cantumkan
sumber
3. Lanjutkan BAB 3
6 Kamis, 03 Laporan Bab 1-2, Bab 3 dan Bab 4-5
Desember 2020 1. Pada Bab 1 dan 2 cek lagi untuk font
dan sumbernya
2. Pada bab 3 buat bagan alir praktikum,
ada beberapa yg kurang rata kanan kiri,
dan beri keterangan untuk masing-
masing gambar yang lebih dari satu
3. Pada bab 4
- Cantumkan percobaan pertama
(yang tidak masuk pada seluruh
zona) diberi penjelasan
- Tabel nilai dan satuan dibuat
terpisah
- Perbaiki satuan
- Pada uji kadar air AH, berdasarkan
parameter apa mutu pasir cukup
baik
- Perbaiki zona grafik ayakan dan
keterangan berdasarkan praktikum
- Warna grafik plot disamakan
- Beri keterangan rumus
- Samakan huruf besar kecilnya dan
juga rata kanan kiri
- Tambahkan rumus pada mix design
133
4. Tabel di buat satu spasi saja untuk
semua bab
134
LAMPIRAN 2 BIODATA PENULIS
1 Nama : Arum Ananda Putri

NIM : 07191012
TTL : Balikpapan, 20 Desember 2001
Asal Kota : Balikpapan
Alamat : Jl. Penggalang RT 20 No.12
Email : 07191012@student.itk.ac.id
2 Nama : Caroline Thiovila Deince Aphrodite

NIM : 07191018
TTL : Samarinda, 12 April 2002
Asal Kota : Samarinda
Alamat : Jl.Marsda.A.Saleh Gg rejeki RT 25 No.25
3 Nama : Khofifah Sukmawati

NIM : 07191043
TTL : Sragen, 3 Agustus 2001
Asal Kota : Sragen
Alamat : Jl. Sei Wain GG.Swadaya Kost Kartika Km.15
4 Nama : Muhammad Lukman Hakim

NIM : 07191052
TTL : Balikpapan, 20 Juni 2001
Alamat : Jl Wonorejo 2 Rt 34 No 48
Kel.Gn Samarinda, Kec.Balikpapan Utara
135
5 Nama : Nur Afifah
NIM : 07191056
TTL : Samarinda, 03 April 2001
Asal Kota : Samarinda
Alamat : Jl. Revolusi gg. Suka ramai 1 rt. 34
6 Nama : Oktavia Melati Putri

NIM : 07191062
TTL : Balikpapan, 16 Oktober 2001
Alamat : Jl. Inpres 1 no.28 rt 24 Balikpapan Utara
7 Nama : Raden Ilmi Nurbaeti

NIM : 99201031
TTL : Serang, 5 Agustus 2000
Asal Kota : Serang
Alamat : Kp. Kaman Pasir RT 03
Email : ilmibeti08@gmail.com
8 Nama : Roy Lamba

NIM : 07191073
TTL : Karre, 27 Oktober 2001
Asal Kota : Toraja Utara
Alamat : Jln. Berlian X Blok K, No. 08 RT. 34
Kec Balikpapan Selatan, Kel Sepinggan Baru
Email : roylamba60@gmail.com
136
9 Nama : Satria Adinugra
NIM : 07191075
TTL : Berau, 20 Mei 2001
Asal Kota : Berau
Alamat : Jl. Seokarno Hatta, KM 6,5.
Batu Ampar. Balikpapan
Email : adinugrasatria@gmail.com
10 Nama : Silalahi Bryan Leonard

NIM : 07191077
TTL : Samarinda, 17 Juni 2001
Alamat : Villa Damai Block C5 No 6
11 Nama : Tri Murdianti

NIM : 07191081
TTL : Tanah Grogot, 01 September 2000
Asal Kota : Tanah Grogot
Alamat : Jl mangga, rt 8 no 2, Suliliran Baru,
Kec Pasir Belengkong, Kab Paser
Email : trimurdianti99@gmail.com
137
LAMPIRAN 3 LINK VIDEO PRAKTIKUM
https://drive.google.com/drive/folders/1S5N6PWTw1p2n1lbpZmdFbKROvNFJa2
MU?usp=sharing
138
LAMPIRAN 4 BUKTI ASISTENSI
139
140
LAMPIRAN 5 DOKUMENTASI ANGGOTA KELOMPOK
141

Laporan Praktikum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Arum Ananda Putri ( 07191012 )

Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T.

Andina Prima Putri, S.T.,M.Eng

Andina Prima Putri, S.T.,M.Eng

Program Studi Teknik Sipil

Jurusan Teknik Sipil dan Perencanaan

Institut Teknologi Kalimantan

Balikpapan, 24 November 2020

LAPORAN HASIL PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Telah Disetujui dan Disahkan oleh:

Balikpapan, 24 November 2020

Gambar 1. 1 Bentuk-Bentuk Kehancuran Beton...................................................2Y

Gambar 4. 1 Grafik Analisis Saringan Agregat Halus Zona 1 (Kasar)..................99

Tabel 2. 1 Batas Gradasi Agregat Halus..................................................................8

1.1 Latar Belakang

Perlu disadari dalam pembuatan beton perlu adanya perencanaan

Gambar 1. 1 Bentuk-Bentuk Kehancuran Beton

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah yang dapat diambil dalam pelaksanaan

1. Bagaimana prosedur percobaan uji material ?

Adapun tujuan dilaksanakannya praktikum Teknik Bahan Konstruksi,

1. Mengetahui prosedur percobaan uji material.

Gambar 2. 1 Batuan Semen dan Agregat Campuran

Tabel 2. 1 Batas Gradasi Agregat Halus

Persen Butiran yang Lewat Ayakan

Agregat adalah butiran mineral yang merupakan hasil disintegrasi

Adapun kualitas agregat yang dapat menghasilkan beton mutu tinggi

1. Agregat kasar harus merupakan butiran keras dan tidak berpori.

Air diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses

Air merupakan bahan penyusun beton yang diperlukan untuk

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air yang akan digunakan

Air untuk pembuatan beton minimal memenuhi syarat sebagai air

2.3. Karakteristik Beton Normal

Beton harus dirancang proporsi campurannya agar menghasilkan suatu

2.5. Kadar Lumpur

wd = Berat agregat (gr)

wk = Berat kering oven sebelum dicuci (gr)(SNI

2.7. Deviasi Standar

2.9. Uji Ayakan

Berat volume agregat dapat di hitung dengan menggunakan rumus:

Berat Volume = D/A----------------------------------------------------------(2.4)

Dengan: D : Berat Agregat (Kg)

A : Luas Volume Silinder (M2) (Nugroho, 2007)

3.1. Diagram Alir

Proses Pengeringan Beton

Analisis Uji Tekan

Gambar 3. 1 Diagram Alir

3.2. Agregat Halus

3.2.1. Berat Volume

No Gambar Nama Alat dan Fungsi

1 Berfungsi sebagai sampel dalam

Berfungsi sebagai tempat untuk pasir

Berfungsi untuk mengukur berat

Berfungsi untuk memasukan pasir ke

Befungsi sebagai wadah untuk

Berfungsi sebagai alat untuk

Tabel 3. 1 Alat dan Bahan Berat Volume Agregat Halus

3.2.1.3. Langkah-Langkah Pengujian

Gambar 3. 2 Menimbang Silinder

3. Isi silinder dengan pasir sebanyak 1/3 bagian silinder

Gambar 3. 4 Merojok pasir dalam silinder sebanyak 25

Gambar 3. 5 Memasukkan pasir 2/3 kedalam silinder