Laporan Beton

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BETON DAN BAHAN BANGUNAN
(SP1105)
DOSEN PENGAMPU :
Basyaruddin, S.T., M.T., M.Sc.
ASISTEN PRAKTIKUM :
Rima Andari Putri
DISUSUN OLEH :
KELOMPOK 3
Nama anggota NIM Nama anggota NIM

Andhika Fajar Septiawan 07151004 Mohammad Reza Eka S. 07151023
Fitriani Cangi 07151014 Tirto Utomo 07151034
Ida Bagus Krisna 07151018 Zia Sakinah Putri 07151038
Indra Setiawan 07151019 Wirana Gholiyah A. A. 07151036
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
JURUSAN TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
INSTITUT TEKNOLOGI KALIMANTAN
2016
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan hidayah-Nya
sehingga kami dapat menyelesaikan laporan praktikum ini dengan baik. Penyusunan
laporan praktikum ini merupakan salah satu syarat penilaian program studi Teknik Sipil
dalam mata kuliah Teknologi Beton dan Bahan Bangunan.
Terselesaikannya laporan ini tentunya tidak lepas dari bimbingan dan dukungan
dari berbagai pihak terkait. Untuk itu, kami megucapkan terimakasih yang sebesar-
besarnya kepada dosen pengampuh serta asisten dosen yang membimbing kami hingga
laporan praktikum ini terselesaikan.
Kami menyadari bahwa dalam laporan yang kami susun ini masih terdapat
kekurangan dan kesalahan baik dari segi isi maupun teknik penulisan. Oleh karena itu,
kritik dan saran yang bersifat membangun tentunya sangat kami harapkan.
Balikpapan, Desember 2016
Penyusun
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR....................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... xi
BAB I................................................................................................................................ 1
PENDAHULUAN ............................................................................................................ 1
I.1 Definisi Bahan Beton .................................................................................................. 1
I.2 Keuntungan dan Kerugian Bahan Beton..................................................................... 2
I.3 Persyaratan Pemakaian Bahan Untuk Campuran Beton ............................................. 2
I.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton....................................... 3
BAB II PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN .................................................................. 4
II.1 Pendahuluan............................................................................................................... 4
II.1.1 Klasifikasi Semen Portland..................................................................................... 4
BAB III PENYELIDIKAN BAHAN PASIR .................................................................... 6
III.1 Pendahuluan ............................................................................................................. 6
III.2 Percobaan Kadar Air Agregat Halus ........................................................................ 6
III.2.1 Tujuan.................................................................................................................... 6
III.2.2 Dasar Teori ............................................................................................................ 6
III.2.3 Alat dan Bahan ...................................................................................................... 6
III.2.4 Prosedur Pelaksanaan ............................................................................................ 7
III.2.5 Hasilpercobaan ...................................................................................................... 7
III.2.6 Kesimpulan............................................................................................................ 8
III.2.7 Gambar .................................................................................................................. 8
III.3 Percobaan Berat Jenis Pasir...................................................................................... 9
iii
III.3.1 Tujuan.................................................................................................................... 9
III.3.2 Dasar Teori ............................................................................................................ 9
III.3.3. Alat dan Bahan ..................................................................................................... 9
III.3.4. Prosedur Pelaksanaan ......................................................................................... 10
III.3.5 Hasil Percobaan ................................................................................................... 11
III.3.6 Kesimpulan......................................................................................................... 11
III.3.7 Gambar ................................................................................................................ 12
III.4 Percobaan Berat Volume Pasir ............................................................................... 12
III.4.1 Tujuan.................................................................................................................. 12
III.4.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 12
III.4.3 Alat dan Bahan .................................................................................................... 13
III.4.4 Prosedur Pelaksanaan .......................................................................................... 13
III.4.5 Hasil Percobaan ................................................................................................... 15
III.4.6 Kesimpulan.......................................................................................................... 15
III.4.7 Gambar ................................................................................................................ 15
BAB IV PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR........................................................... 17
IV.1 Pendahuluan ........................................................................................................... 17
IV.2 Metode Pengujian Kadar Air Agregat Kasar ......................................................... 17
IV.2.1 Tujuan.................................................................................................................. 17
IV.2.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 17
IV.2.3 Alat dan Bahan .................................................................................................... 18
IV.2.4 Cara Kerja............................................................................................................ 18
IV.2.5 Hasil Percobaan................................................................................................... 18
IV.2.6 Kesimpulan.......................................................................................................... 19
IV.2.7 Gambar ................................................................................................................ 19
IV.3 Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar .......................................... 19
iv
IV.3.1 Tujuan.................................................................................................................. 19
IV.3.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 19
IV.3.3 Alat dan Bahan .................................................................................................... 20
IV.3.4 Cara Kerja............................................................................................................ 20
IV.3.5 Hasil Percobaan................................................................................................... 21
IV.3.6 Kesimpulan.......................................................................................................... 21
IV.3.7 Gambar ................................................................................................................ 22
IV.4 Percobaan Berat Volume Batu Pecah..................................................................... 23
IV.4.1 Tujuan.................................................................................................................. 23
IV.4.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 23
IV.4.2 Alat dan Bahan .................................................................................................... 23
IV.4.4 CARA KERJA .................................................................................................... 23
IV.4.5 HASIL PERCOBAAN ........................................................................................ 24
IV.4.6 KESIMPULAN ................................................................................................... 24
IV.4.7 GAMBAR ........................................................................................................... 25
BAB V CAMPURAN AGREGAT ................................................................................. 26
V.1 Metode Pengujian Kondisi dan Analisa Ayakan Pasir ............................................ 26
V.1.1 Tujuan ................................................................................................................... 26
V.1.2 Dasar Teori ........................................................................................................... 26
V.1.3 Cara Kerja............................................................................................................. 26
V.1.4 Hasil Percobaan .................................................................................................... 27
V.1.5 Pembahasan .......................................................................................................... 28
V.2 Metode Pengujian Kondisi Dan Analisa Saringan Batu Pecah ............................... 29
V.2.1 Tujuan ................................................................................................................... 29
V.2.2 Dasar Teori ........................................................................................................... 29
V.2.3 Cara Kerja............................................................................................................. 29
v
V.2.4 Hasil Percobaan .................................................................................................... 30
V.2.5 Pembahasan .......................................................................................................... 31
V.2.6 Kesimpulan ........................................................................................................... 31
BAB IV PERENCANAAN CAMPURAN BETON ....................................................... 32
VI.1Pengertian Mix Design Beton ................................................................................. 32
VI.2Mix Design Beton Normal Berdasarkan SNI T-15-1990-03 .................................. 32
VI.2.1 Menentukan kuat tekan beton karakteristik yang disyaratkan (f’c)

padaumurtertentu ............................................................................................................ 32
VI.2.2Menentukan Standar Deviasi................................................................................ 33
VI.2.3Menghitung Nilai Tambah (M) ............................................................................ 34
VI.2.4Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang direncanakan (f’cr) ............................. 34
VI.2.5Menetapkan Jenis Semen Portland....................................................................... 34
VI.2.6Menetapkan Jenis Agregat ................................................................................... 35
VI.2.7Menentukan Faktor Air Semen ............................................................................ 35
VI.2.8Menetapkan Nilai Slump...................................................................................... 36
VI.2.10Menetapkan Kadar Air Bebas ............................................................................ 37
VI.2.11Menghitung Berat Semen yang Dibutuhkan ...................................................... 38
VI.2.12Mempertimbangkan kadar semen maksimum.................................................... 38
VI.2.13 Menghitung kebutuhan semen minimum .......................................................... 38
VI.2.14Menghitung Kebutuhan Semen .......................................................................... 39
VI.2.15 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS................................................ 39
VI.2.16Menetukan Gradasi Daerah Agregat Halus........................................................ 39
VI.2.17Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar. ......................... 40
VI.2.18 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran ..................................................... 41
VI.2.19Menentukan Berat Jenis Beton........................................................................... 42
VI.2.20Menghitung Kebutuhan Agregat Campuran ...................................................... 43
vi
VI.2.21Menghitung Berat Agregat Halus yang dibutuhkan........................................... 43
VI.2.22Menghitung Berat Agregat Kasar yang diperlukan............................................ 43
VI.2.23Koreksi Proporsi Campuran ............................................................................... 43
VI.3Perhitungan Mix Designof Concrete ....................................................................... 44
BAB VII PELAKSANAAN CAMPURAN BETON ...................................................... 46
VII.1 Pembuatan Campuran Beton ( ASTM C 192-90A ) ............................................. 46
VII.1.1 Tujuan ................................................................................................................ 46
VII.1.2 Alat Dan Bahan.................................................................................................. 46
VII.1.3Prosedur Pelaksanaan.......................................................................................... 49
VII.1.4 Pencampuran Beton ........................................................................................... 49
VII.2 Percobaan Slump .................................................................................................. 49
VII.2.1 Tujuan ................................................................................................................ 49
VII.2.2 Dasar Teori......................................................................................................... 49
VII.2.3 Peralatan............................................................................................................. 49
VII.2.4 Gambar Peralatan............................................................................................... 50
VII.2.5 Benda Uji ........................................................................................................... 50
VII.2.6 Cara Pengujian ................................................................................................... 50
VII.2.7 Hasil Pengujian .................................................................................................. 51
VII.2.8 Kesimpulan ........................................................................................................ 51
VII.2.9 Gambar............................................................................................................... 51
VII.3 Mencetak Silinder Beton....................................................................................... 52
VII.3.1 Tujuan ................................................................................................................ 52
VII.3.2Alat dan Bahan.................................................................................................... 52
VII.3.3 Prosedur Pelaksanaan......................................................................................... 54
VII.4 Curing Silinder Beton ........................................................................................... 55
VII.4.1Tujuan ................................................................................................................. 55
vii
VII.4.2Dasar Teori.......................................................................................................... 55
VII.4.3 Alat dan Bahan................................................................................................... 55
VII.4.5 Gambar............................................................................................................... 56
BAB VIIIEVALUASI MUTU BETON ......................................................................... 57
VIII.1 Test Kekuatan Tekan Hancur (Load Test) (Astm C 823 – 75 )........................... 57
VIII.1.1 Tujuan ............................................................................................................... 57
VIII.1.2 Alat ................................................................................................................... 57
VIII.1.3 Bahan ................................................................................................................ 57
VIII.1.4 Prosedur Pelaksanaan ....................................................................................... 58
VIII.1.5 Tabel Kekuatan Tekan Beton ........................................................................... 59
VIII.1.6 Tabel Evaluasi Kekuatan Tekan Beton............................................................. 59
VIII.1.7 Pembahasan ..................................................................................................... 60
BAB IX KESIMPULAN ................................................................................................. 62
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................... 64
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar III.1 Uji Kadar Air ....................................................................................... 7

Gambar III.2 Timbangan ........................................................................................... 8
Gambar III.3 Oven..................................................................................................... 8
Gambar III.4 Agregat Halus ...................................................................................... 9
Gambar III.5 Timbangan ........................................................................................... 12
Gambar III.6 Piknometer........................................................................................... 12
Gambar III.7 Uji Berat Volume Pasir........................................................................ 13
Gambar III.10 Timbangan ......................................................................................... 16
Gambar III.11 Cetakan Silinder................................................................................. 16
Gambar IV.1 Pengujian Kadar Air Agregat .............................................................. 19
Gambar IV.2 Prosedur Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ........ 22
Gambar IV.3 Pencucian Batu Pecah ......................................................................... 22
Gambar IV.4 Prosedur Percobaan Berat Vlume dengan Cara Tusuk/Rojok............. 25
Gambar IV.5 Percobaan Berat Volume..................................................................... 25
Gambar V.1 Agregat Kasar diayak Menggunakan Mesn Penggetar ........................ 27
Gambar V.2 Agregat Kasar diayak Menggunakan Mesin Penggetar ....................... 29
Gambar VI.1Grafik Hubungan antar Kuat Tekan dan Faktor Air Semen ................ 36
Gambar VI.2 Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan (Untuk
Ukuran Butir Maksimum 10mm) .............................................................................. 40
Gambar VI.3 Grafik Persentase Agregat Halusterhadap Agregat Keseluruhan(Untuk
Ukuran Butir Maksimum 20mm) ............................................................................. 40
Gambar VI.4 Grafik Persentase Agregat Halusterhadap Agregat Keseluruhan(Untuk
Ukuran Butir Maksimum 20mm) ............................................................................. 41
Gambar VI.5 Perkiraan Berat Jenis Beton Basah yang dimampatkan secara Penuh 42
Gambar VII.1 Semen Portland Merek Gresik .......................................................... 46
Gambar VII.2 Agregat Halus Pasir Alami ................................................................ 46
Gambar VII.3 Agregat Halus Batu Kerikil ............................................................... 47
ix
Gambar VII.4 Air ..................................................................................................... 47
Gambar VII.5 Timbangan ......................................................................................... 47
Gambar VII.6 Molen ................................................................................................. 48
Gambar VII.7 Wadah Penampung............................................................................. 48
Gambar VII.8 Cetok .................................................................................................. 48
Gambar VII.9 Peralatan Percobaan Uji Slump.......................................................... 50
Gambar VII.10 Proses Pengangkatan Uji Slump ...................................................... 51
Gambar VII.11 Hasil Percobaan Uji Slump .............................................................. 52
Gambar VII.12 Cetakan Silinder ............................................................................... 52
Gambar VII.13 Cetok ................................................................................................ 53
Gambar VII.14 Sendok Semen.................................................................................. 53
Gambar VII.15 Palu Karet......................................................................................... 53
Gambar VII.16 Batang Besi Rojokan........................................................................ 54
Gambar VII.17 Beton Segar ...................................................................................... 54
Gambar VII.18 Proses Curing ................................................................................... 56
Gambar VII.19 Proses Curing ................................................................................... 56
Gambar VIII.1 Alat Timbangan ................................................................................ 57
Gambar VIII.2 Alat Tes Uji Tekan............................................................................ 57
Gambar VIII.3 Beton Uji Slinder 15x30cm .............................................................. 58
x
DAFTAR TABEL
Tabel III.1 Percobaan Kadar Air pada Pasir ............................................................. 7

Tabel III.2 Percobaan Berat Jenis Air ....................................................................... 11
Tabel III.3 Pengujian Beat Volume Pasir ................................................................. 15
Tabel IV.1 Hasil Perhitungan Pengujian Kadar Air Agregat Kasar ......................... 18
Tabel IV.2 Hasil Perhitungan Pengujian Agregat Kasar .......................................... 21
Tabel IV.3 Hasil Perhitungan Pengujian Berat Volume Agregat Kasar .................. 24
Tabel V.1 Data Praktikum Saringan Agregat Halus ................................................ 27
Tabel V.2 Presentase Tertinggal dan Kumulatif dari Agregat Halus ....................... 28
Tabel V.3 Data Praktikum Uji Saringan Agregat Kasar .......................................... 30
Tabel V.4 Presentase Tertinggal dan Presentase Kumulatif dari Agregat Kasar ..... 31
Tabel VI.1 Notasi Kuat Tekan Beton ....................................................................... 32
Tabel VI.2 Rumus Konversi dari K ke C atau Konversi Kubus ke Silinder ............ 32
Tabel VI.3 Nilai Perbandingan Kuat Tekan Beton Normal pada berbagai Umur untuk
Benda Uji Silinder yang Dirawat di Lapboratorium ................................................ 33
Tabel VI.4 Faktor Pengali Standar Deviasi .............................................................. 33
Tabel VI.5 Jenis Semen Portland Menurut PUBI 1982 ............................................ 34
Tabel VI.6 Periraan Kekuatan Tekan Beton dengan Faktor Air Semen .5 dan Jenis
Semen dan Agregat Kasar yang Biasa Dipakai di Indonesia .................................... 35
Tabel VI.7 Penetapan Nilai Slump ............................................................................ 37
Tabel VI.8 Perkiraaan Kebutuhan Air Per Meter Kubik Beton ................................ 37
Tabel VI.9 Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan
Lingkungan Khusus................................................................................................... 38
Tabel VI.10 Batas Gradasi Pasir ............................................................................... 39
Tabel VI.11 Perhitungan Mix Design Of Concrete ................................................... 43
Tabel VIII.1 Hasil Kekuatan Uji Tekan Beton.......................................................... 59
Tabel VIII.2 Evaluasi Kekuatan Beton dengan Fc’=25 MPa.................................... 59
xi
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 DEFINISI BAHAN BETON

Beton mulai dikenal dalam membangun sebuah bangunan sejak jaman yunani
dan romawi kuno, ada penelitian yang menyebutkan bahwa beton ini dikenal dan
digunakan jauh sebelum kedua jaman tersebut. penggunaan beton ini baru secara
intensif sekitar awal abad ke sembilan belas. Pada tahun 1801, F. Coignet menerbitkan
tulisannya tentang prinsip-prinsip konstruksi dengan meninjau kelemahan bahan beton
terhadap tariknya. kemudian pada tahun 850, J.L.Lambot untuk pertama kalinya
membuat kapal kecil dari bahan semen untuk di pamerkan pada pameran dunia tahun
19855. Lalu J. Monir, seorang ahli taman dari Prancis, mematenkan rangka metal
sebagai tulangan beton untuk mengatasi tariknya pada tempat tamannya. Pada tahun
1886, seorang warga negara jerman yang bernama Koenen menerbitkan tulisan
mengenai teori dan perancangan struktur beton. Seiring dengan perkembangannya,
terbentuk beberapa lembaga-lembaga didunia yang berhubungan dan menangani
masalah beton ini. Di Indonesia sendiri, berdiri Departemen Pekerjaan Umum (DPU)
yang selalu mengikuti perkembangan beton melalui Lembaga Penyelidikan Masalah
Bangunan (LPMB).
Berdasarkan SNI 03-2834-1993, beton adalah campuran antara semen Portland
atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar dan air dengan atau tanpa
bahan tambah membentuk massa padat. Agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil
desintegrasi alami dari batu atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri
pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm. Agregat kasar adalah
kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batu atau berupa batu pecah yang diperoleh
dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 5 mm-40 mm.
Sepanjang tahun, beton mengalami perkembangan, variasi perkembangan beton
yaitu beton normal, beton polos, beton bertulang, beton pracetak, beton prategang,
beton ringan, beton ringan pasir dan beton ringan total. Beton normal adalah beton yang
berat satuan antara 2200 kg/m3-2500 kg/m3. Beton polos adalah beton tanpa ada
tulangan. Beton bertulang adalah beton dengan tulangan. Beton pracetak adalah beton
yang dicetak terlebih dahulu. Beton prategang adalah beton bertulang dengan tegangan
tekan. Beton ringan adalah beton dengan berat satuan kurang dari 1900 kg/m3. Beton
ringan pasir adalah beton ringan agregat halus dengan pasir alami, sedangkan beton
ringan total adalah beton ringan agregat halus bukan pasir alami.
Diketahui bahwa beton sangat bermanfaat bagi pembangunan. Biasanya beton
digunakan untuk membuat perkerasan jalan, struktur bangunan, pondasi, jalan, jembatan
penyeberangan, struktur parkiran, dasar untuk pagar atau gerbang dan semen dalam bata
atau tembok.
1
I.2 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN BAHAN BETON
Adapun keuntungan dari penggunaan bahan beton adalah sebagai berikut :
1. Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari bahan
lokal.
2. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tekan tinggi, serta mempunyai sifat
tahan terhadap pengkaratan atau pembusukan oleh kondisi lingkungan. Beton
segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk apapun dan
ukuran seberapapun tergantung keinginan kuat tekannya yang tinggi.
3. Beton segar dapat disemprotkan dipermukaan beton lama yang retak maupun
diisikan kedalam retkan beton dalam proses perbaikan.
4. Beton segar dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada
tempat-tempat yang posisinya sulit.
5. Beton termasuk tahan aus dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatan
termasuk rendah.
Sedangkan kerugian dari penggunaan bahan beton adalah sebagai berikut :

1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehinga mudah retak.
2. Beton segar mengerut saat pengeringan dan beton keras mengembang jika
basah, sehingga dilatasi (contraction joint) perlu diadakan pada beton yang
panjang dan lebar untuk memberi tempat bagi susut pengerasan dan
pengembangan beton.
3. Beton sulit untuk dapat kedap air secara sempurna, sehingga selalu dapat
dimasuki air dan air yang membawa kandungan garam dapat merusak beton.
4. Beton bersifat getas (tidak daktail atau mudah rapuh), sehingga harus dihitung
secara seksama agar setelah dikompositkan dengan baja tulangan menjadi
bersifat tidak mudah rapuh.
I.3 PERSYARATAN PEMAKAIAN BAHAN UNTUK CAMPURAN BETON
Beton merupakan campuran dari beberapa bahan yaitu semen, pasir, agregat
kasar, agregat halus dan air yang dicampur menjadi satu. Pada masing-masing bahan
sangat mempengaruhi mutu dari beton itu sendiri, sehingga mutu pada bahan sangat
penting untuk didapatkannya mutu beton yang diinginkan. Apa bila mutu pada semen,
pasir, agregat kasar, agregat halus, dan airnya baik serta ketelitian saat dilakukan mix
design benar maka akan menghasilkan beton dengan mutu yg baik dan tepat. Namun
apabila salah satu bahan memiliki mutu yang jelek maka akan mempengaruhi kualitas
dari beton nantinya.
Dalam melakukan pencampuran terhadap beton syarat-syarat yang harus
dipenuhi adalah sebagai berikut :
1. Air
Proporsi air yang sedikit akan memberikan kekuatan yang tinggi pada beton,
workability beton atau daya kerjanya akan berkurang. proporsi air yang banyak
2
akan memberikan kemudahan pada waktu pelaksanaan pengecoran, tetapi kuat
tekan beton menjadi rendah. Perlu diketahui bahwa air untuk campuran beton
harus tidak mengandung minyak, larutan asam, garam alkali, material organik
maupun bahan-bahan lain yang dapat mengurangi kekuatan beton.
2. Semen
Semen merupakan bahan hidrolis yang dapat bereaksi secara kimia dengan
air (hidrasi) sehingga membentuk batu padat. Pada umumnya, semen untuk
bahan bangunan adalah tipe semen Portland (karena menyerupai batu Portland di
Inggris Selatan). Semen ini dibuat dengan cara menghaluskan silikat-silikat
kalsium yang bersifat hidrolis dan dicampur bahan gips.
3. Agregat Halus
Agregat halus atau pasir didefinisikan sebagai hasil disintegrasi alami dari
batuan atau hasil industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir sebesar 5,0
mm. Bila digunakan untuk campuran beton, pasir harus memenuhi syarat-syarat
diantaranya, tidak boleh mengandung bahan organik terlalu banyak, tidak boleh
mengandung lumpur labih dari 5 % berat kering.
4. Agregat Kasar
Agregat kasar terbagi menjadi kerikil (alami) dan batu pecah (industri).
Agregat kasar didefinisikan sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan atau
berupa batu pecah hasil industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir 5,0
mm sampai dengan 40,0 mm. Bila digunakan untuk campuran beton, agregat
kasar harus memenuhi syarat-syarat diantaranya, tidak boleh mengandung bahan
organik terlalu banyak, tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% berat
kering.
I.4 FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KEKUATAN TEKAN

BETON
Faktork-faktor yang mempengaruhi kekuatan beton yaitu faktor material

penyusun beton yaitu kualitas agregat, kualitas semen, kekuatan ikatan antara agregat
dan pasta semen, kekerasan permukaan agregat, konsentrasi agegat, bentuk dan ukuran
agregat, water cement ratio, ukuran maksimum agregat, faktor kepadatan. Cara
pengerjaan seperti pengadukan, pengecoran, pengeringan beton, panas dan kelembaban
juga dapat mempengaruhi kekuatan beton. Sedangkan fakor kelembaban dilakukan
dengan merendam beton atau curing.Selain itu perlu diingat bahwa kekuatan tekan juga
dipengaruhi oleh bentuk dan ukuran dari spesimen dan cara menekan waktu pengetesan
(dipengaruhi oleh kecepatan penekanan). Penambahan bahan aditif untuk campuan
beton juga dapat mempengaruhi kekuatan tekan pada beton.
3
BAB II
PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN
II.1 PENDAHULUAN
Semen portland dapat didefinisikan sebagai salah satu semen hidrolis yang
dihasilkan dengan cara menggiling terak semen portland atau hasil pembakaran dari
semen kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasar besi yang memiliki sifat hidrolis dan
kemudian digiling bersama-sama dengan bahan tambahan yang diperlukan pada semen
tersebut berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat atau ditambahkan
dengan bahan tambahan yang lainnya. Menurut PUBI-1982, semen portland ialah
semen yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari
silikat-silikat kalsium yang bersifat hidrolis dengan gips sebagai bahan tambahan. Pada
beton, semen berperan sebagai bahan pengikat atau perekat pada saat dicampurkan
dengan air dan bahan lainnya seperti pasir dan kerikil.
II.1.1 KLASIFIKASI SEMEN PORTLAND

Mengacu pada SNI 15-2049-1994 mengenai semen portland, semen portland
memiliki 5 klasifikasi, diantaranya yaitu :
1. Tipe I
Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain. Tipe semen
ini paling banyak diproduksi dan banyak dipasarankan.
2. Tipe II
Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas hidrasi
yang lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah–daerah tertentu
dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi penggunaan air selama
pengeringan agar tidak terjadi penyusutan yang besar perlu ditambahkan sifat
moderat“Heat of hydration”. Semen Portland tipe II ini disarankan untuk
dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan landasan berat yang
ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses hidrasi rendah juga merupakan
pertimbangan utama.
3. Tipe III
Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang
tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen tipe III ini dibuat
dengan kehalusan yang tinggi, tingkat kehalusannya biasa mencapai 5000
cm2/gr.
4
4. Tipe IV
Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi
rendah. Penggunaan semen ini banyak ditujukan untuk struktur concrete (beton)
yang massive dan dengan volume yang besar, seperti bendungan, dam, dan
lapangan udara, dimana kenaikan temperatur dari panas yang dihasilkan selama
periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin sehingga tidak terjadi
pengembangan volume beton yang bisa menimbulkan cracking (retak).
5. Tipe V
Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
tinggi terhadap sulfat. Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan beton
pada daerah yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfat.
5
BAB III
PENYELIDIKAN BAHAN PASIR
III.1 PENDAHULUAN
Agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil disintegrasi alami batuan atau
pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir sebesar
5,00 mm. (SNI 03-2847-2002)
III.2 PERCOBAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS
III.2.1 TUJUAN
Adapun tujuan dari pengujian ini adalah untuk diperolehnya angka presentase
dari kadar air yang dikandung oleh agregat halus (pasir).
III.2.2 DASAR TEORI

Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung agregat
dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen, dengan diketahuinya
kadar air dari pasir yang di gunakan, dapat diketahui berapa banyak air yang digunakan
saat pasir digunakan dalam keadaannya langsung.
Cara menghitung kelembaban dari agregat halus adalah:
1− 2
× 100%
2
W1 = Berat pasir Asli
W2 = Berat pasir kering oven
Berdasarkan ASTM C 556-89, diketahui bahwa syarat kadar air yang terkandung
dalam pasir adalah kurang dari 1%.
III.2.3 ALAT DAN BAHAN

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian, terdiri dari :
1. Timbangan
2. Oven
3. Talam Logam
4. Pasir
6
III.2.4 PROSEDUR PELAKSANAAN
Dalam pelaksanaan uji kadar air agregat halus prosedur pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Timbang dan catatlah berat talam (Wr)

2. Masukkan benda uji kedalam talam kemudian timbang dan catat beratnya (W2)
3. Hitunglah berat banda uji (W3 = W2 - W1)
4. Keringkan benda uji beserta dalam oven dengan suhu (110±5)0C sampai
beratnya tetap
5. Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta talam (W4)
6. Hitunglah berat benda uji kering (W5 = W4 - W1)
7. Kadar air agregat = W3 – W5 )/W5 x 100%
Gambar III. 1 Uji Kadar Air

(sumber : dokumentasi)
III.2.5 HASILPERCOBAAN
Tabel III. 1 Percobaan Kadar Air pada Pasir
Keterangan Nilai Satuan

Berat pasir asli (W3) 1000 Gram
Berat pasir oven (W5) 985 Gram
Kelembaban pasir
1,523 %
[(W3-W5)/W5] x 100%
(sumber : data analisis)
7
Perhitungan :
Kadar air pasir = [(w3-w5)/w5]x100%
= [(1000 - 985)/985]x100% = 1,523 %
III.2.6 KESIMPULAN
Setelah dilakukan pengujian kemudian dilakukan perhitungan untuk
diketahuinya nilai kadar air pada pasir, didapatkan kesimpulan nilai kadar air pada pasir
tersebut adalah 1,523% yang artinya tidak memenuhi syarat ASTM C 556-89
maksimum kadar air 1%, sehingga dapat mempengaruhi daya ikat pasir saat
pencampuran material beton dan berdampak pada mutu beton itu sendri. Nilai kadar air
tersebut digunakan dalam mencari perbandingan banyaknya pasir dari kondisi SSD ke
dalam kondisi asli.
III.2.7 GAMBAR
Gambar III. 2 Timbangan

(sumber : http://google.com )
Gambar III. 3 Oven

8
Gambar III. 4 Agregat Halus
III.3 PERCOBAAN BERAT JENIS PASIR
III.3.1 TUJUAN
Adapun tujuan dari pengujian ini adalah untuk mendapatkan angka berat jenis
permukaan jenuh pada agregat halus.
III.3.2 DASAR TEORI

Yang dimaksud dengan :
1. Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air
suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu
25C.
2. Berat jenuh kering permukaan adalah perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat
dalam keadaan jenuh pada suhu 25 C.
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air
suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu
25C.
Metode berat jenis pasir dimaksudkan sebagai pegangan dalam melakukan

pengujian untuk menentukan berat jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh, dan
berat jenis semu pada agregat halus. Berdasarkan SNI-1970-2008 / ASTM C128-93
berat jenis pasir yang baik adalah sebesar 2,4 –2,6 g/cc.
III.3.3. ALAT DAN BAHAN

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian, terdiri dari:
1. Timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram
9
2. Piknometer dengan kapasitas 500 ml
3. Kerucut terpancung, diameter bagian atas (40±3) mm, diameter bagian bawah
(90±3) mm dan tinggi (75±3) mm dibuat dari logam tebal minimum 0,8 mm
4. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, berat (340±15)
gram, diameter permukaan penumbuk (25±3) mm
5. Saringan No.4 (4,57 mm)
6. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu
7. Pengukuran suhu dengan ketelitian pembacaan 10C
8. Talam
9. Bejana tempat air
10. Hair dryer
11. Pasir yang telah direndam selama 24 jam
III.3.4. PROSEDUR PELAKSANAAN

Penyiapan untuk kondisi pasir SSD
a. Saring pasir hingga airnya tidak ada.
b. Keringkan dengan hair dryer atau kipas angin sambil dibolak-balik
dengan sendok untuk mencari kondisi SSD.
c. Tempatkan kerucut SSD pada bidang datar yang tidak mengisap air, tahan
jangan sampai goyang.
d. Isi kerucut SSD 1/3 tingginya dan rojok 8 kali, isi lagi 1/3 tinggi dan rojok
8 kali, isi lagi 1/3 tinggi dan rojok 9 kali. Dirojok tiap bagian masing-
masing.
e. Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya, bila pasir masih berbentuk
kerucut maka pasir belum SSD. Keringkan lagi dan ulangi lagi pengisian
dengan prosedur sebelumnya, bila kerucut diangkat dan pasir gugur tetapi
berpuncak maka pasir sudah dalam keadaan SSD dan siap untuk
digunakan dalam pengujian.
f. Timbang labu takar 1000 cc.
g. Timbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram, dan masukkan pasir ke
dalam labu takar dan timbang.
h. Isi labu takar yang berisi pasir dengan air bersih hingga penuh.
i. Pegang labu takar yang sudah terisi air dan pasir dengan posisi miring,
putar kiri dan kanan hingga gelembung-gelembung udara dalam pasir
keluar.
j. Sesudah gelembung-gelembung keluar tambahkan air ke dalam labu takar
dengan air sampai dengan batas kapasitas dan timbang.
10
III.3.5 HASIL PERCOBAAN
Setelah dilakukan pengujian dan didapatkan hasil kemudian dilakukan
perhitungan dengan digunakannya persamaan sebagai berikut :
Berat jenis jenuh kering permukaan = 500 / (B + 500 - Bt) .......(2)

Keterangan :
Bk = berat benda uji kering oven (gram)

B = berat piknometer berisi air (gram)
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)
500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh (gram)
Tabel III. 2 Percobaan Berat Jenis Air

PERCOBAAN 1 Satuan
Berat labu + pasir + air (w1) 948 Gram
Berat pasir SSD 500 Gram
Berat labu + air (w2) 648 Gram
Berat jenis pasir = [500/(500+w2-w1)] 2.5 gram/cm3
Perhitungan : Berat jenis = 500/(648+500-948) = 2,5 gr/cm3

Dari data di atas dapat digunakan untuk menghitung perubahan massa agregat
berdasarkan penyerapan yang terjadi serta digunakan untuk menghitung berat jenis
relatif agregat gabungan, selanjutnya dari berat jenis agregat gabungan ini di dapatkan
berat jenis beton yang direncanakan
III.3.6 KESIMPULAN
Setelah dilakukan pengujian berat jenis pasir dilakukan perhitungan dan
didapatkan hasil kesimpulan yaitu nilai berat jenis pasir sebesar 2,5 gr/ccyang berarti
memenuhi standar SNI-1970-2008 yaitu berat jenis antara 2,4 –2,6 g/cc. Berat jenis
yang memenuhi standar akan baik untuk campuran beton. Berat jenis pasir ini
selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan mix design untuk menentukan berat
jenis relatif agregat.
11
III.3.7 GAMBAR

Gambar III. 6 Piknometer

III.4 PERCOBAAN BERAT VOLUME PASIR
III.4.1 TUJUAN
Adapun tujuan dilakukannya percobaan berat volume pasir adalah menentukan
berat volume pasir dalam keadaan lepas maupun padat.
III.4.2 DASAR TEORI

Berat volume agregat halus adalah massa suatu agregat tiap satuan volume (m 3)
dalam keadaan SSD. Metode berat volume pasir dimaksudkan sebagai pegangan dalam
melakukan pengujian untuk menentukan berat volume agregat halus. Menurut ASTM C
29 – 91, hasil dari dua tes yang dilakukan dalam laboratorium yang sama pada bahan
yang sama tidak boleh berbeda lebih dari 0.04 gr/ml.
12
III.4.3 ALAT DAN BAHAN
Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian, terdiri dari:
1. Timbangan
2. Takaran berbentuk silinder dengan volume 3 liter
3. Alat perojok dari besi berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm
4. Sendok
5. Pasir dalam keadaan kering
III.4.4 PROSEDUR PELAKSANAAN

1. Cara Pukul/Ketukan
a. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan kosong.
b. Isi penakar 1/3 dari volume penuh dan ratakan dengan batang perata.
c. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk – ngetukkan alas
penakar secara bergantian sebanyak 25 kali.
d. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian padatkan seperti diatas.
e. Isi penakar sampai berlebih dan padatkan lagi.
f. Ratakan permukaan agregat dengan batang perata.
g. Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri.
h. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.
Gambar III. 7 Uji Berat Volume Pasir

2. Cara Rojokan
a. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan kosong
13
c. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara dirojok secara bergantian
sebanyak 25 kali.
d. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian rojok seperti diatas.
e. Isi penakar sampai berlebih dan rojok lagi.
f. Ratakan permukaan agregat dengan batang perata
g. Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri

3. Cara Gembur
a. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan kosong
c. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara digoyang atau digemburkan
secara bergantian sebanyak 25 kali.
d. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian gembur seperti diatas.
e. Isi penakar sampai berlebih dan gembur lagi.
f. Ratakan permukaan agregat dengan batang perata
g. Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri
14
III.4.5 HASIL PERCOBAAN

Setelah dilakukan percobaan kemudian dilakukan perhitungan dan didapatkan
hasil sebagai berikut.
Tabel III. 3Pengujian Berat Volume Pasir
Jenis Percobaan Rojokan Diketuk Digembur Satuan
Berat Silinder (w1) 12290 12290 12290 gram
Berat Silinder + Pasir (w2) 19585 19230 19063 gram
Berat Pasir (w2 – w1) 7295 6940 6773 gram
Volume Silinder (v) 5298,75 5298,75 5298,75 ml
Berat Volume (w2–w1)/v 1.377 1.310 1.278 gram/ml
III.4.6 KESIMPULAN
Setelah dilakukan perhitungan didapatkan hasil nilai berat volume dengan cara
rojokan sebesar 1,375 gram/ml, cara diketuk sebesar 1,308 gram/ml, dan cara gembur
sebesar 1,277 gram/ml. Berdasarkan ASTM C29 – 91 ketiga percobaan tidak memenuhi
syarat karena memiliki nilai perbedaan lebih dari 0,04 gram/ml, sehingga volume lebih
besar yang artinya ukuran butir pasir lebih besar dari standar dan dapat mempengaruhi
kekuatan beton tersebut.
15
III.4.7 GAMBAR

Gambar III. 11 Cetakan Silinder

16
BAB IV
PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR
IV.1 PENDAHULUAN
Beton adalah suatu material yang terdiri dari beberapa campuran salah satunya
adalah agregat kasar. Menurut SNI 03-2834-1993, agregat kasar adalah kerikil sebagai
disintegrasi alami dari batu atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah
batu dan mempunyai ukuran butir antara 5 mm – 40 mm. Agregat harus memenuhi SNI
03-1750-1990 tentang Mutu dan Cara Uji Agregat Beton. Adapun persyaratan-
persyaratan agregat kasar dalam campuran beton yaitu kadar air, berat jenis serta berat
isi agregat kasar sehingga pada saat merencanakan mix design bisa diperkirakan
kebutuhan agregat kasar yang akan digunakan.
IV.2 METODE PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR
IV.2.1 TUJUAN
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka presentase dari kadar
air yang terkandung dalam agregat kasar, baik pada kondisi asli maupun pada kondisi
SSD (Surface Saturated Dry).
IV.2.2 DASAR TEORI

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air ini digunakan untuk
korelasi tekanan air untuk adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat
lapangan. Berdasarkan ASTM C187 – 89 ada beberapa perhitungan uttuk mencari kadar
air dalam agregat kasar adalah:
W3  W 5
Kadar air agregat adalah := X 100%
W5
W3 = Berat Benda Uji (SSD)
W5 = Berat Benda Uji yang telah di oven
ASTM C187 – 89 memiliki syarat dimana kadar air maksimum pada batu pecah
maksimal 2% dari berat total SSD.
Pengujian ini dilakukan pada agregat yang mempunyai kisaran garis tengah dari
6,3 mm sampai 152,4 mm. Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan dalam
pekerjaan :
1. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton
2. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan.
17
IV.2.3 ALAT DAN BAHAN
Adapun alat dan bahan yang digunakan pada pengujian ini adalah sebagai
berikut:
- Timbangan
- Oven yang dilengkapi pengaturan suhu
- Talam
- Batu pecah 1 kg dalam keadaan asli sebagai benda uji
-
IV.2.4 CARA KERJA

Cara kerja yang harus dilakukan pada pengujian ini, yaitu :
1) Talam ditimbang dan dicatat beratnya (W1);
2) Batu pecah dimasukkan ke dalam talam kemudian ditimbang dan dicatat
beratnya (W2);
3) Berat batu pecah dihitung (W3 = W2-W1);
4) Batu pecah beserta talam dimasukkan ke dalam oven selama 30 menit dan
dicatat beratnya setiap 30 menit di oven hingga beratnya tetap selama 3 kali;
5) Setelah beratnya konstan, berat batu pecah beserta talam ditimbang dan
dicatat hasilnya (W4);
6) Berat batu pecah kering oven dihitung (W5 = W4-W1).
IV.2.5 HASIL PERCOBAAN

Berikut adalah hasil percobaan pada pengujian ini :
Talam = 120 gr
Agregat Kasar (W3) = 1 kg
Agregat Kasar kering oven (W5) : 1.30 menit, 1103- 120 = 983 gr
2. 30 menit, 1090 -120 = 970 gr
3. 30 menit, 1090 -120 = 970 gr
4. 30 menit, 1090 -120 = 970 gr
Kadar air agregat adalah =
W3  W 5
X 100% = × 100% = 3,092%
W5
Tabel IV. 1 Hasil Perhitungan Pengujian Kadar Air Agregat Kasar

Keterangan Nilai Satuan
Berat batu pecah (W3) 1000 gram
Berat batu pecah oven (W5) 970 gram
Kelembaban batu pecah
3,092 %
[(W3-W5)/W5] x 100%
18
IV.2.6 KESIMPULAN
Setelah dilakukan pengujian kadar air pada agregat kasar (batu pecah) kemudian
dilakukan perhitungan untuk diketahuinya nilai kadar air pada batu pecah. Dan didapat
kesimpulan nilai kadar air pada batu pecah tersebut adalah 3,092% yang artinya agregat
kasar tidak baik digunakan untuk campuran beton. Nilai kadar air tersebut digunakan
dalam mencari perbandingan banyaknya batu pecah dari kondisi SSD (Surface
Saturated Dry) ke dalam kondisi asli.
IV.2.7 GAMBAR
Gambar IV. 1 Pengujian Kadar Air Agregat

(Sumber : Dokumentasi)
IV.3 PERCOBAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
IV.3.1 TUJUAN
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka berat jenis curah,
berat jenis kering permukaan jenuh dan berat jenis semu dari agragat kasar, serta angka
penyerapan agregat kasar.
IV.3.2 DASAR TEORI

1. Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat antara agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh
pada suhu 25oC.
2. Berat jenis kering permukaan yaitu perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat
dalam keadaan jenuh pada suhu 25oC.
19
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada
suhu 25oC.
4. Penyerapan adalah perbandingan berat air yang dapat diserap pori terhadap
agregat kering yang dinyatakan dalam persen.
ASTM C128-01 berisi mengenai bagai mana cara mencari besar berat jenis dari
agregat kasar. Menurut ASTM C128-01 ada beberapa persamaan yang digunakan untuk
mencari berat jenis tersebut yaitu:
1. Berat jenis curah : Bk
Bj  Ba
Bj
2. Berat jenis kering permukaan jenuh :
Bj  Ba
Bk
3. Berat jenis semu :
Bk  Ba
4. Penyerapan : Bj  Bk
X 100 %
Bk
dimana:
Bk : berat benda uji kering ( gram )
Bj : berat benda uji kering permukaan jenuh ( gram )
Ba : berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air ( gram )
Batas berat jenis batu pecah yang diperbolehkan menurut ASTM C 128-01 /
SNI 03-1970-1990 adalah 2,4 gr/cc sampai 2,7 gr/cc.

berikut:
- Timbangan dengan kapasitas 5 kg yang dilengkapi dengan alat penggantung
keranjang
- Talam
- Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu
- Kain kering
- Keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No.6) atau 2,36 mm (No.8) dengan
kapasitas kira–kira 5 kg
- Saringan nomor 4( 4,75 mm)
- Ember berisi air
- Benda uji adalah agregat kasar (batu pecah) yang tertahan saringan no.4 (4,75
mm) sebanyak kira – kira 5 kg
IV.3.4 CARA KERJA

1) Batu pecah dicuci dan ditimbang;
20
2) Batu pecah dimasukkan dalam oven hingga beratnya konstan (Bk);
3) Batu pecah kemudian didinginkan hingga suhu normal;
4) Kemudian batu pecah direndam selama 24 jam;
5) Setelah direndam selama 24 jam, batu pecah dilap menggunakan kain dan
ditimbang berat kering permukaan jenuhnya (Bj);
6) Letakkan batu pecah didalam keranjang dan dicelupkan di dalam air,
goncangkan batunya untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan hitung
berat batu pecah didalam air (Ba).

Bk = 4702 gram
Bj = 4562 gram
Ba = 2704 gram
Berat Jenis Curah = = = = 2,53 gr/cm3
Berat Jenis Kering Permukaan = = = = 2,455 gr/cm3
Berat jenis Semu = = = 2,35 gr/cm3

Penyerapan = 100% = 100% = − 100% = -2,977%
Tabel IV. 2 Hasil perhitungan Pengujian Agregat Kasar
Berat Jenis Curah 2,53 gr/cm3

Berat Jenis Kering Permukaan 2,455 gr/cm3
Berat Jenis Semu 2,35 gr/cm3
Penyerapan -2,977 %
IV.3.6 KESIMPULAN
Setelah dilakukan pengujian berat jenis agregat kasar dilakukan perhitungan dan
didapatkan hasil kesimpulan yaitu nilai berat jenis batu pecah sebesar 2,455 gr/cm3
sesuai ASTM C 128-01 / SNI 03-1970-1990 dimana sebesar 2,4 gr/cm3 sampai 2,7
gr/cm3. Berat jenis batu pecah ini selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan mix
design.
21
IV.3.7 GAMBAR
Gambar IV. 2 Prosedur Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
(Sumber : www.google.com)
Gambar IV. 3 Pencucian Batu Pecah

22
IV.4 PERCOBAAN BERAT VOLUME BATU PECAH
IV.4.1 TUJUAN
Adapun tujuan dilakukannya percobaan ini adalah untuk menentukan berat
volume batu pecah dalam keadaan lepas maupun padat.
IV.4.2 DASAR TEORI

1. Berat isi agregat adalah berat agregat persatuan isi.
2. Rongga udara dalam satuan volume agregat adalah ruang di antara butir-butir
agregat yang tidak diisi oleh partikel yang padat.
Persyaratan di ASTM C29/29M-97, berat volume maksimum agregat kasar
adalah sebesar 1.4 t/dm3 sampai dengan 1.7 t/dm3.

berikut:
- Batang penusuk terbuat dari baja berbentuk batang lurus, berdiameter 16 mm
dan panjang 610 mm dan ujungnya dibuat tumpul setengah bundar
- Alat ketuk
- Alat penakar berbentuk silinder terbuat dari logam atau bahan kedap air dengan
ujung dan dasar yang benar-benar rata
- Cetok
- Batu pecah sebagai benda uji
IV.4.4 CARA KERJA

a. Cara Rojok atau Tusuk :
1) Timbang penakar silinder dan catat beratnya;
2) Isi penakar 1/3 dari volume penuh;
3) Tusuk lapisan agregat dengan 25 kali tusukan;
4) Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian tusuk seperti cara 2);
5) Isi lagi penakar sampai berlebih dan tusuk lagi seperti cara 2);
6) Isi lagi penakar kemudian ratakan dengan cetok;
7) Timbang penakar serta isinya dan catat beratnya.
b. Cara Ketuk :
3) Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk-ngetukkan alas
penakar secara bergantian sebanyak 25 kali;
4) Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian ketuk seperti cara 2);
5) Isi lagi penakar sampai berlebih dan ketuk lagi seperti cara 2);
23
c. Cara Gembur :
3) Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyankan penakar
secara sebanyak 25 kali;
4) Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian goyangkan seperti cara
2);
5) Isi lagi penakar sampai berlebih dan goyangkan lagi seperti cara 2);

Dengan cara dirojok : 21120 gr
Dengan cara diketuk : 20950 gr
Dengan cara digembur : 21050 gr
Tabel IV. 3 Hasil Perhitungan Pengujian Berat Volume Agregat Kasar
Jenis Percobaan Rojokan Diketuk Digembur Satuan
Berat Silinder (w1) 12290 12290 12290 gram
Berat Silinder + batu pecah 21120 gram

20950 21050
(w2)
Berat Pasir (w2 – w1) 8830 8660 8760 gram
Volume Silinder (v) 5298,75 5298,75 5298,75 ml
Berat Volume (w2–w1)/v 1,666 1,634 1,653 gram/ml
(Sumber : Data Analisis)

, , ,
Rata-rata berat volume = = 1,651 gram/ml
IV.4.6 KESIMPULAN
Setelah membandingkan dasar teori dan hasil percobaan yang telah dilakukan
oleh kelompok kami, didapatkan berat volume batu pecah sebesar 1,652 gram/ml dan
batu pecah yang digunakan memenuhi persyaratan ASTM C29/29M-97 yaitu 1.4 t/dm3
- 1.7 t/dm3.
24
IV.4.7 GAMBAR
Gambar IV. 4 Prosedur percobaan berat volume dengan cara tusuk/rojok

Gambar IV. 5 Percobaan Berat Volume

(Sumber : www.google.com)
25
BAB V
CAMPURAN AGREGAT
V.1 METODE PENGUJIAN KONDISI DAN ANALISA AYAKAN PASIR
V.1.1 TUJUAN
Tujuan pengujian ini adalah untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah
persentase butiran agregat halus. Distribusi yang diperoleh dapat ditunjukan dalam
tabel atau grafik.
V.1.2 DASAR TEORI

Pasir adalah batuan berbutir halus yang terdiri atas butiran sebesar 0,15 mm
sampai 4,75 mm. Pasir berasal dari penghancuran batuan baik secara alamiah maupun
penghancuran dengan bantuan manusia. Pasir merupakan bahan bangunan yang
berfungsi antara lain sebagai bahan campuran adukan beton. Maka dari itu mutu dari
pasir sangat perlu diperhatikan. Sedangkan Lumpur adalah bagian – bagian butiran
yang dapat melewati ayakan 0,063 mm.
Persyaratan agregat halus secara umum menurut SNI 03-6821-2002 tentang

Spesifikasi Agregat Ringan Untuk Batu Cetak Pasangan Dinding adalah sebagai
berikut:
1. Agregat halus terdiri dari butir-butir tajam dan keras.
2.Butir-butir halus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh
cuaca. Sifat kekal agregat halus dapat di uji dengan larutan jenuh garam. Jika
dipakai natrium sulfat maksimum bagian yang hancur adalah 10% berat.
Sedangkan jika dipakai magnesium sulfat
3.Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (terhadap berat
kering), jika kadar lumpur melampaui 5% maka pasir harus di cuci.
V.1.3 CARA KERJA

Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Siapkan alat-alat seperti timbangan, talam, mesin penggetar, ayakan/saringan
2. Agregat halus dimasukan kedalam talam dan ditimbang hingga beratnya 500
gram (diluar dari berat talam)
3. Bersihkan saringan kemudian saringan disusun dengan susunan saringan yang
paling besar berada ditempatkan diatas
26
4. Saringan diletakan di mesin penggetar, kemudian agregat halus dimasukan ke
dalam saringan sedikit demi sedikit
5. Ayak agregat halus dengan mesin penggetar selama ± 15menit
Gambar V. 1 Agregat Kasar diayak Menggunakan Mesin Penggetar

6. Agregat halus yang tertahan disetiap saringan ditimbang dengan menggunakan

timbangan
V.1.4 HASIL PERCOBAAN

Dari praktikum uji saringan agregat halus yang sudah dilaksanakan, didapatkan
data praktikum sebagai berikut:
Tabel V. 1 Data Praktikum Uji Saringan Agregat Halus
Ukuran
diameter Tertinggal (gram)
lubang
1,18 9
0,6 333
0,3 140
0,15 14
Pan 4
(Sumber :Analisis Data)
27
ASTM C33-03 : Agregat halus yang baik untuk campuran beton apabila analisa
ayakannya berada pada grading zone 2 atau grading zone 3
V.1.5 PEMBAHASAN
Berikut ini adalah tabel presentase tertinggal dan presentase kumulatif:
Tabel V. 2 Presentase Tertinggal dan Kumulatif dari Agregat Halus
Tertinggal Kumulatif
Ukuran saringan Gram % Tertinggal % Lolos %
1,18 9 1,8 1,8 98,2

0,6 333 66,6 68,4 31,6
0,3 140 28 96,4 3,6
0,15 14 2,8 99,2 0,8
Pan 4 0,8 - -
Jumlah 500 100 265,8
(Sumber :Data Perhitungan)
Agregat halus ini memenuhi ASTM C33 karena masuk dalam grading zone 2
28
V.2 METODE PENGUJIAN KONDISI DAN ANALISA SARINGAN BATU
PECAH
V.2.1 TUJUAN
Tujuan pengujian ini adalah untuk memperoleh distribusi besaran atau
jumlah persentase butiran agregat kasar. Distribusi yang diperoleh dapat ditunjukan
dalam tabel atau grafik.
V.2.2 DASAR TEORI

Menurut SNI 03-2834-2000 tentang Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran
Beton Normal, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil disintegrasi 'alami' dari batuan
atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai
ukuran butir antara 5 mm sampai 40 mm.
V.2.3 CARA KERJA

Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Siapkan alat-alat seperti timbangan, talam, mesin penggetar, ayakan/saringan
2. Agregat kasar dimasukan kedalam talam dan ditimbang hingga beratnya 500
gram (diluar dari berat talam)
3. Bersihkan saringan kemudia saringan disusun dengan susunan saringan yang
paling besar berada ditempatkan diatas
4. Saringan diletakan di mesin penggetar, kemudian agregat kasar dimasukan ke
dalam saringan sedikit demi sedikit
5. Ayak agregat kasar dengan mesin penggetar selama ± 15menit
Gambar V. 2 Agregat Kasar diayak Menggunakan Mesin Penggetar

29
6. Agregat kasar yang tertahan disetiap saringan ditimbang dengan menggunakan
timbangan
V.2.4 HASIL PERCOBAAN

Dari praktikum uji saringan agregat kasar yang sudah dilaksanakan, didapatkan
data praktikum sebagai berikut:
Tabel V. 3 Data Praktikum Uji Saringan Agregat Kasar
Ukuran diameter lubang Tertinggal (gram)
76 710
38 808
19 2108
9.6 790
4.8 39
2.4 229
1.2 52
0.6 93
0.3 2
0.15 3
Pan -
Jumlah 4834
(Sumber :Analisis Data)
30
V.2.5 PEMBAHASAN
Berikut ini adalah tabel presentase tertinggal dan presentase komulatif:
Tabel V. 4 Presentase Tertinggal dan Presentase Kumulatif dari Agregat Kasar
A Tertinggal Kumulatif
Ukuran saringan Tertinggal
gram % Lolos %
%
76 710 14,69 14,69 85,31
38 808 16,71 31,40 68,60
19 2108 43,61 75,01 24,99
9.6 790 16,34 91,35 8,65
4.8 39 0,81 92,16 7,84
2.4 229 4,74 96,90 3,10
1.2 52 1,08 97,97 2,03
0.6 93 1,92 99,90 0,10
0.3 2 0,04 99,94 0,06
0.15 3 0,06 100,00 0,00
Pan - - - -
Jumlah 4834 100 799,32
S
(Sumber : Data Perhitungan)
Agregat Agregat kasar ini memenuhi ASTM C33 karena masuk dalam
grading zone 2.
V.2.6 Kesimpulan
Setelah dilakukan perhitungan dan analisa didapatkan hasil agregat halus masuk
dalam grading zone 2, dan untuk agregat kasar masuk dalam grading zone 2.
31
BAB VI
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
VI.1 Pengertian Mix Design Beton

Proses memilih bahan-bahan pembetonan yang tepat dan memutuskan
jumlah/kuantitas ketergantungan dari bahan-bahan tersebut dengan mempertimbangkan
syarat mutu beton, kekuatan (strength), ketahanan (durability) dan kemudahan pengerjaan
(workability) serta nilai ekonomisnya.
VI.2 Mix Design Beton Normal Berdasarkan SNI T-15-1990-03

Berdasarkan SK SNI T-15-1990-03 tentang tata cara perhitungan struktur beton
untuk bangunan gedung, langkah-langkah pembuatan beton normal dapat diringkas sesuai
langkah-langkah yang dipaparkan seperti di bawah ini.
VI.2.1 Menentukan kuat tekan beton karakteristik yang disyaratkan (f’c) pada
umurtertentu
Nilai f’c berarti kuat tekan beton dengan benda uji berbentuk silinder. Jika
yang diketahui adalah nilai K, maka perlu dikonversi terlebih dahulu ke nilai f’c.
Tabel VI. 1 Notasi Kuat Tekan Beton
Umur yang
Notasi Bentuk benda uji Ukuran diperhitungkan
Kubus 15 x 15 x 15 cm 28 hari
K
Silinder Dia. 15 cm tinggi 30 cm 28 hari
F’c
(Sumber SNI_03-2834-1993)
Tabel VI. 2 Rumus Konversi dari K (f’ck atau bk) ke C (f’c) atau Konversi Kubus ke
Silinder
Rumus Keterangan dan Satuan Referensi

fck’ = kuat tekan
′ SNI T-15-1991-
= 0.76 + 0.2 ∙ log ′ karakteristik beton
15 03
Kubus (Mpa)
K = Kuat tekan PBBI’71 SK
C = 0.83 x K karakteristik beton SNI T-15-1991-
Kubus (Kg/cm3) 03
(Sumber SNI_03-2834-1993)
32
Tabel VI. 3Nilai Perbandingan Kuat Tekan Beton Normal pada Berbagai Umur Untuk
Benda Uji Silinder yang dirawat di Laboratorium
Umur Beton (hari) 3 7 14 21 28 90 365 Referensi

Semen Portland 0.46 0.70 0.88 0.96 1 - - SNI T-15-
Tipe I 1990-03
Semen Portland o.40 0.65 0.88 0.95 1 1.20 1.35 PBBI’71
Biasa
Semen Portland 0.55 0.75 0.90 0.95 1 1.15 1.20
dengan Kuat Awal
Tinggi
*Beton tidak menggunakan bahan tambahan ataupun agregat ringan
(Sumber SNI_03-2834-1993)
VI.2.2 Menentukan Standar Deviasi
Data hasil uji yang akan digunakan untuk menghitung standar

deviasiharus :
 Mewakili bahan-bahan, prosedur pengawasan mutu dan kondisi produksi
yang serupa dengan pekerjaan yang diusulkan
 Mewakili kuat tekan beton yang disyaratkan, f’c, yang nilainya dalam
batas ±7 MPa dari nilai f’c yang ditentukan
 Paling sedikit terdiri dari 30 hasil uji yang berurutan atau dua kelompok
hasil uji berurutan yang jumlahnya minimum 30 hasil uji diambil dalam
produksi selama jangka waktu tidak kurang dari 45 hari
 Bila suatu produksi beton hanya memiliki data hasil uji yang memenuhi
syarat sebanyak 15-29 hasil uji yang berurutan, maka nilai deviasi standar
adalah perkalian deviasi standar yang dihitung dari data hasil uji tersebut
dengan factor pengali dari tabel dibawah ini:
Tabel VI. 4 Faktor Pengali Standar Deviasi
Jumlah data 30 25 20 15 <15

1.0 1.03 1.08 1.16
Faktor Pengali Tidak boleh
(Sumber SNI_03-2834-1993)
33
VI.2.3 Menghitung Nilai Tambah (M)
a. Jika nilai tambah sudah ditetapkan sebesar 12 MPa, maka langsung ke
langkah VI.2.4
b. Jika nilai tambah dihitung berdasarkan standar deviasi SD, maka dihitung
dengan rumus berikut
= ∗
Dimana M merupakan nilai tambah, k tetapan statistik dan SD adalah
standar deviasi.
VI.2.4 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang direncanakan (f’cr)
Untuk menetapkan nilai kuat tekan rata-rata yang direncanakan maka

digunakan persamaan berikut.
= +
Dimana f’cr merupakan kuat tekan rata-rata dalam Mpa, M merupakan

nilaitambah dalam MPa dan f’c merupakan kuat tekan yang disyaratkan
dalamMPa.
VI.2.5 Menetapkan Jenis Semen Portland
Untuk penetapan jenis Semen Portland digunakan table berikut.:
Tabel VI. 5 Jenis Semen Portland Menurut PUBI 1982
Pemakaian
Tipe PC Syarat Penggunaan
I Kondisi biasa tidak memerlukan Perkerasan jalan, gedung, jembatan
persyaratan khusus biasa dan konstruksi tanpa serangan
sulfat
II Serangan sulfat konsentrasi sedang Bangunan tepi laut, dam, bendungan,
Catatan: semen jenis ini menghasilkan irigasi dan beton massa
panas hidrasi yang lebih rendah
daripada tipe I
III Kekuatan awal tinggi Jembatan dan pondasi dengan beban
Catatan: semen tipe ini cepat mengeras berat
dan menghasilkan kekuatan besar
dalam waktu singkat, kekuatan beton
yang dihasilkan semen tipe ini dalam
24 jam, sama dengan kekuatan beton
dengan semen biasa dalam 7 hari
IV Panas hidrasi rendah Pengecoran yang menuntut panas
hidrasi rendah dan diperlukan
settingtime yang lama
V Ketahanan yang tinggi terhadap sulfat Bangunan dalam lingkungan asam,
dalam air tanah, daya resistensinya tangki bahan kimia dan pipa bawah
34
lebih baik dari semen tipe II tanah
Catatan: penggunaan terutama
ditujukan untuk memberikan
(Sumber SNI_03-2834-1993)
VI.2.6 Menetapkan Jenis Agregat
Jenis kerikil dan pasir ditetapkan, apakah berupa agregat alami (tak
dipecahkan) atau agregat jenis batu pecah (crushed aggregate).
VI.2.7 Menentukan Faktor Air Semen
Faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata-rata
yang ditargetkan didasarkan pada hubungan kuat tekan dan FAS yang
diperoleh dari penelitian lapangan sesuai dengan bahan dan kondisi pekerjaan
yang diusulkan. Bila tidak tersedia data hasil penelitian sebagai pedoman,
dapat dipergunakan Tabel dan Grafik-grafik dibawah ini:
Tabel VI. 6 Perkiraan Kekuatan Tekan(N/mm2) Beton dengan Faktor Air Semen 0.5
dan Jenis Semen dan Agregat Kasar yang Biasa Dipakai di Indonesia
Jenis Semen Jenis Agregat Kasar Kuat tekan (N/mm2) pada umur
(Hari)
3 7 8 91 Benda Uji
Portland tipe I, dan Batu tak dipecahkan 17 23 33 40 Silinder
semen tahan sulfat
Batu Pecah 19 27 37 45
tipe II dan V
Batu tak dipecahkan 20 28 40 48 Kubus
Portland Tipe III Batu tak dipecahkan 21 28 38 44 Silinder
Batu tak dipecahkan 25 31 46 53 Kubus
(Sumber SNI_03-2834-1993)
Cara menggunakan grafik dan tabel tersebut adalah:

Lukislah titik A pada Gambar Hubungan Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Pilih Grafik 1 untuk Silinder atau Grafik 2 untuk Kubus)dengan FAS 0.5
sebagai absis dankuat tekan beton yang diperoleh dari Tabel VI.6 diatas sebagai
kordinat. Dari titik A dibuatgrafik baru yang bentuknya sama dengan dua grafik yang
35
sudah ada didekatnya.Selanjutnya tarik garis mendatar dari sumbu tegak di kiri pada
kuat tekan rata-rata yangdikehendaki sampai memotong grafik baru tersebut, lalu
ditarik kebawah untuk mendapatkan FAS yang dicari.
Gambar VI. 1 Grafik Hubungan Antar Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Sumber SNI_03-2834-1993)
36
VI.2.8 Menetapkan Nilai Slump
Penetapan nilai slump harus memperhatikan metode pembuatan,

pengangkutan, penuangan, pemadatan dan jenis strukturnya agar diperoleh
beton yang mudah dituangkan, dipadatkan dan diratakan.
Tabel VI. 7 Penetapan Nilai Slump (PBI’71)
Pemakaian Beton Maks (cm) Min (cm)

Dinding, plat fondasi dan fondasi telapak bertulang 12.5 5.0
Fondasi telapak tidak bertulang, kaison dan struktur di 9.0 2.5
bawah tanah
Pelat, balok, kolom dan dinding 15.0 7.5
Pengerasan jalan 7.5 5.0
Pembetonan masa 7.5 2.5
(Sumber SNI_03-2834-1993)
VI.2.9 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum
Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :
 Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan

 Sepertiga dari tebal pelat
 Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang atau berkas-
berkas tulangan
VI.2.10 Menetapkan Kadar Air Bebas

a. Untuk agregat tak dipecah dan agregat dipecah menggunakan tabel
dibawah ini:
Tabel VI. 8 Perkiraan kebutuhan Air (Liter) per Meter Kubik Beton
Besar Jenis Slump (mm)

Ukuran Batuan 0-10 10-30 30-60 60-180
Maksimum
Agregat
10 Alami 150 180 205 225
180 205 230 250
Batu Pecah
20 Alami 135 160 180 195
37
Batu Pecah 170 190 210 225
40 Alami 115 140 160 175
155 175 190 205
Batu Pecah
Catatan:
 Koreksi suhu diatas 200C, setiap kenaikan 50C harus ditambah air 5 liter per m3 adukan
beton
 Kondisi permukaan: untuk permukaan agregat yang kasar harus ditambah air ± 10 liter
perm3 adukan beton
(Sumber SNI_03-2834-1993)
b. Untuk agregat campuran (gabungan antara agregat tak dipecah dan

agregat dipecah), dihitung menurut rumus berikut:
= 0.67 ℎ+ 0.33
Dengan A adalah Jumlah air yang dibutuhkan (lt/m3 beton), Ah adalah
Jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat halusnya dan Ak
adalah Jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat kasarnya
VI.2.11 Menghitung Berat Semen yang Dibutuhkan
Dihitung dengan membagi jumlah air dari Langkah VI.2.10 dengan

FAS yang diperoleh pada Langkah VI.2.7.
VI.2.12 Mempertimbangkan kadar semen maksimum
Dapat diabaikan jika tidak ditetapkan
VI.2.13 Menghitung kebutuhan semen minimum
Ditetapkan dengan tabel-tabel dibawah ini. Kebutuhan semen

minimum ini ditetapkan untuk menghindari beton dari kerusakan akibat
lingkungan khusus, misalnya: lingkungan korosif, air payau dan air laut.
Tabel VI. 9 Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan

Lingkungan Khusus
Jenis Pembetonan Semen Minimum
38
(kg/m3 beton)
Beton didalam ruang bangunan:
a. Keadaan keliling non-korosif
275
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh kondensasi atau
uap korosif 325
Beton diluar ruang bangunan:

a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung
325
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung
275
Beton yang masuk kedalam tanah:
a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti
325
(Sumber SNI_03-2834-1993)
VI.2.14 Menghitung Kebutuhan Semen
Apabila kebutuhan semen yang diperoleh dari Langkah VI.2.11

ternyata lebih sedikit daripada Langkah VI.2.13, maka kebutuhan semen
harus dipakai yang minimum (yang nilainya lebih besar).
VI.2.15 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS
Jika jumlah semen tidak ada perubahan akibat Langkah VI.2.14,

langkah ini dapat diabaikan, tetapi jika ada perubahan, maka nilai faktor air
semen berubah. Dalam hal ini dilakukan dua cara berikut:
 Cara pertama, faktor air semen dihitung kembali dengan cara membagi
jumlah air dengan jumlah semen minimum
 Cara kedua, jumlah air disesuaikan dengan mengalikan jumlah semen
minimum dengan faktor air semen
Catatan: Cara pertama akan menurunkan faktor air semen, sedangkan

cara kedua akan menaikkan jumlah air yang diperlukan
VI.2.16 Menetukan Gradasi Daerah Agregat Halus
Penentuan gradasi daerah agregat halus menggunakan table berikut.
Tabel VI. 10 Batas Gradasi Pasir
Lubang Persen Berat Butir yang Lewat Ayakan
39
Ayakan (mm) 1 2 3 4
10.00 100 100 100 100
4.80 90-100 90-100 90-100 95-100
2.40 60-95 75-100 85-100 95-100
1.20 30-70 55-90 75-100 90-100
0.60 15-34 35-59 60-79 80-100
0.30 5-20 8-30 12-40 15-50
0.15 0-10 0-10 0-10 0-15
(Sumber SNI_03-2834-1993)
VI.2.17 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar.
Pada langkah ini dicari nilai banding antara berat agregat halus dan berat
agregat campuran. Penetapan dilakukan dengan memperhatikan besar butir
maksimum agregat kasar, nilai slump, FAS dan daerah gradasi agregat halus.
Berdasarkan data tersebut dan Gambar VI.2-VI.4 dapatdiperoleh persentase berat
agregat halus terhadap berat agregat campuran.
Gambar VI. 2 Grafik Presentase Agregat Halus Terhadap Agregat Keseluruhan

(Untuk Ukuran Butir Maksimum 10 mm)
40
Gambar VI. 3 Grafik Presentase Agregat Halus Terhadap Agregat
Keseluruhan(Untuk Ukuran Butir Maksimum 20 mm)
(Sumber SNI_03-2834-1993)
Gambar VI. 4 Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan (Untuk
Ukuran Butir Maksimum 40 mm)
(Sumber SNI_03-2834-1993)
VI.2.18 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran
Berikut persamaan untuk menghitung berat jenis agregat campuran

= ∗ .ℎ + ∗ .
100 100
Dengan: Bj camp = Berat jenis agregat campuran Bj ag hls = Berat jenis
agregat halus Bj ag ksr = Berat jenis agregat kasar P = Persentase agregat
41
halus terhadap agregat campuran K = Persentase agregat kasar terhadap
agregat campuran.
Berat jenis agregat ditentukan berdasarkan dengan data hasil uji
laboratorium, bila tidak tersedia dapat dipakai nilai dibawah ini :
 Agregat tak dipecah / alami = 2.6 gr/cm3
 Agregat dipecah = 2.7 gr/cm3
VI.2.19 Menentukan Berat Jenis Beton
Berikut adalah langkah penentuan berat jenis beton:

 Dari berat jenis agregat campuran pada Langkah V.2.18 dibuat garis
kurva berat jenis gabungan yang sesuai dengan garis kurva yang
paling dekat dengan garis kurva pada Gambar VI.6
 Kebutuhan air yang diperoleh pada Langkah VI.2.1 dimasukkan
dalam Gambar VI.6 dan dari nilai ini ditarik garis vertikal keatas
sampai mencapai kurva yang dibuat pada langkah pertama
 Dari titik potong ini, tarik garis horisontal kekiri sehingga diperoleh
nilai berat jenis beton
Gambar VI. 5 Perkiraan Berat Jenis Beton Basah yang dimampatkan

Secara Penuh
(Sumber SNI_03-2834-1993)
42
VI.2.20 Menghitung Kebutuhan Agregat Campuran
Dihitung dengan cara, berat beton per meter kubik dikurangi dengan
kebutuhan air dan semen.
VI.2.21 Menghitung Berat Agregat Halus yang dibutuhkan
Kebutuhan agregat halus diperoleh dengan cara mengalikan

kebutuhan agregat campuran (langkah VI.2.20) dengan presentase berat
agregat halusnya (langkah VI.2.17).
VI.2.22 Menghitung Berat Agregat Kasar yang diperlukan
Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi kebutuhan

agregatcampuran (Langkah VI.2.20) dengan kebutuhan agregat halus
(Langkah VI.2.21).
VI.2.23 Koreksi Proporsi Campuran
Dalam perhitungan diatas, agregat halus dan agregat kasar dianggap dalam
keadaan jenuh kering muka (SSD), sehingga di lapangan yang pada umumnya
keadaan agregatnya tidak jenuh kering muka, harus dilakukan koreksi terhadap
kebutuhan bahannya. Koreksi harus dilakukan minimum satu kali per hari. Jika kadar
air agregat melebihi kemampuan penyerapan agregat, maka agregat sudah mengalami
kejenuhan dan mengandung air berlebih, maka harus mengurangi kadar air bebas
agar komposisi tetap seimbang, dan demikian pula sebaliknya.
Perhitungan koreksi dilakukan dengan rumus berikut:
= − − ∙ − − ∙
100 100
ℎ = + − ∙
100
= + − ∙
100
Dengan B adalah Jumlah kebutuhan air (kg/m3 atau L/m3), C adalah Jumlah
kebutuhan agregat halus (kg/m3), D adalah Jumlah kebutuhan agregat kasar (kg/m3),
Ck adalah Kandungan air dalam agregat halus (%), Dk adalah Kandungan air dalam
agregat kasar (%), Ca adalah Absorpsi air pada agregat halus (%), Da adalah
Absorpsi air pada agregat kasar (%).
43
VI.3 Perhitungan Mix Designof Concrete
Berikut adalah mix design untuk memperoleh kuat tekan beton 25 MPa.
Tabel VI. 11 Perhitungan Mix Design of Concrete
No Uraian Nilai
1 Kuat tekan karakteristik 25 MPapada 28 hari
2 Deviasi Standar 7 Mpa
3 Nilai tambah (margin) 1,34 x 7 = 9,38 Mpa
Kekuatan rata - rata yang hendak di

4 9,38 +2 = 34,38 Mpa
capai
5 Jenis Semen Semen PPC 550
Batu Pecah
6 Jenis Agregat
Pasir Alami
7 Faktor air semen bebas 0,6
8 Faktor air semen maksimum -
9 Slump 100 mm
10 Ukuran agregat maximum 20 mm
11 Kadar air bebas 2/3*95 + 1/3*225 = 205 kg / m3
12 Kadar Semen 205/0,6 = 341,67 kg/ m3
13 Kadar Semen maksimum -
14 Kadar Semen Minimum 325 kg/m3
15 Faktor air semen yang di sesuaikan -
16 Susunan besar butir agregat Halus Zona 2
17 Susunan besar butir agregat Kasar Grafik 8
18 Persen bahan lebih halus dari 4,8 mm 45%
19 Berat Jenis Relative 45/100*2,5 + 55/100*2,455 = 2,47525
20 Kadar Agregat gabungan 2207-546,67 = 1660,33 kg/m3
21 Kadar agregat halus 45/100*1660,33 = 747,15 kg / m3
22 Kadar agregat kasar 55/100*1660,33 = 913,18 kg / m3
44
Semen; 1660,33 * 5,29875 x 10-3 = 1,81 kg
23
Air ; 205* 5,29875 x 10-3 = 1,1 kg
Proporsi Campuran
Agregat Halus ; 747,15* 5,29875 x 10-3 = 3,95 kg
Agregat Kasar ; 913,18* 5,29875 x 10-3 = 4,838 kg
(sumber: hasil perhitungan)
Berdasarkan hasil mix design maka proporsi campuran yang diperoleh untuk membuat
beton silinder 1 benda uji dengan kuat tekan 25 MPa adalah sebagai berikut:
 Semen : 1.81 Kg
 Air : 1.1 Kg
 Agregat Halus : 3.95 Kg
 Agregat kasar : 4.838 Kg
Setiap hasil perhitungan dikalikan lagi dengan 10 untuk mendapatkan jumlah masing-masing
bahan untuk membuat 10 benda uji.
45
BAB VII
PELAKSANAAN CAMPURAN BETON
VII.1 Pembuatan Campuran Beton ( ASTM C 192-90A )
VII.1.1 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan campuran beton adalah untuk membuat campuran beton
berdasarkan analisa agregat dan semen dari percobaan terdahulu agar mengetahui komposisi
atau proporsi bahan-bahan penyusun beton yang memenuhi persyaratan teknis dan ekonomis.
VII.1.2 Alat Dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam pembuatan campuran beton adalah sebagai
berikut :
1. Semen Portland jenis 1
Gambar VII. 1 Semen Portland Merek Gresik

( Sumber : Google )
3. Agregat Halus berupa pasir alami
Gambar VII. 2 Agregat Halus Pasir Alami

( Sumber : Dokumentasi )
46
4. Agregat Kasar berupa batu kerikil
Gamb
Gambar VII. 3 Agregat Halus Batu kerikil
5. Air
Gambar VII. 4 Air

Gambar 7.4 Air
( Sumber : Dokumentasi)
6. Timbangan
Gambar VII. 5 Timbangan
47
6. Molen
Gambar VII. 6 Molen
7. Wadah Penampung
Gambar VII. 7 Wadah Penampung

8. Cetok
Gambar VII. 8 Cetok

48
VII.1.3Prosedur Pelaksanaan
Adapun prosedur pelaksanaan dalam pencampuran beton yang dilakukan oleh
kelompok kami,dalam hal ini menggunakan perhitungan hasil mix design untuk 10 benda uji
adalah sebagai berikut :
1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan

2. Menimbang semen portland sebanyak 18.1 kg
3. Menimbang pasir alami sebanyak 39.5 kg
4. Menimbang batu kerikil sebanyak 48.38 kg
5. Menimbang air sebanyak 20 kg
VII.1.4 Pencampuran Beton

Adapun proses pencampuran beton yang adalah sebagai berikut :
1. Masukan 39.5 kg pasir alami ke dalam molen

2. Masukan 48.38 kg kerikil ke dalam molen
3. Masukan 18.1 kg semen portland ke dalam molen
4. Masukan 20 kg air ke dalam molen
5. Menunggu beton tercampur dengan acuan waktu 15 menit
6. Setelah 15 menit,beton dituang kedalam wadah penampung dan diratakan
menggunakan cetok.
VII.2 Percobaan Slump
VII.2.1 Tujuan
Adapun tujuan dari dilakukannya percobaan Slump adalah untuk mengetahui
workabillity suatu beton dengan memahami peran yang dilakukan air didalam beton tersebut.
VII.2.2 Dasar Teori

Uji Slump adalah suatu metode yang digunakan untuk menentukan
konsistensi/kekakuan dari campuran beton segar untuk menentukan tingkat workability nya.
Kekakuan dalam suatu campuran beton menunjukkan berapa banyak air yang digunakan.
Untuk itu uji slump menunjukkan campuran beton kekurangan, kelebihan, atau cukup air.
Dalam suatu adukan/campuran beton, kadar air sangat diperhatikan karena

menentukan tingkat workability nya atau tidak. Campuran beton yang terlalu cair akan
menyebabkan mutu beton rendah, dan lama mengering. Sedangkan campuran beton yang
terlalu kering menyebabkan adukan tidak merata dan sulit untuk dicetak.
VII.2.3 Peralatan
Adapun peralatan yang digunakan dalam percobaan slump adalah sebagai berikut:
1. Kerucut terpenggal ( kerucut yang bagian runcingnya hilang ) sebagai cetakan slump.
Diameter bawah 30cm,diameter atas 10cm dan tinggi 30cm
49
2. Pelat logam rata dan kedap air sebagai alas
3. Penggaris
4. Batang besi rojokan
5. Cetokan
VII.2.4 Gambar Peralatan

Berikut adalah gambar satu set dari peralatan yang digunakan dalam percobaan
slump :
Gambar VII. 9 Peralatan Percobaan Uji

Slump
( Sumber : Google )
VII.2.5 Benda Uji

Benda uji yang digunakan dalam percobaan slump adalah beton segar yang diambil
secara acak dari hasil pencampuran beton dan dianggap mewakili beton secara keseluruhan
VII.2.6 Cara Pengujian

Adapun cara pengujian dari percobaan slump adalah sebagai berikut :
1. Basahi cetakan kerucut dan plat dengan kain basah
2. Letakkan cetakan di atas plat logam
3. Isi 1/3 cetakan dengan beton segar, padatkan dengan batang besi sebanyak 25 kali
dengan menusukannya secara merata dan dipastikan bahwa batang besi menyentuh
dasar plat logam
4. Isi 1/3 bagian berikutnya (menjadi terisi 2/3) dengan hal yang sama sebanyak 25 kali
tusukan dan pastikan besi menyentuh lapisan pertama
50
5. Isi 1/3 akhir dengan 25 kali tusukan terakhir dan pastikan tusukan tidak melebihi
lapisan kedua
6. Setelah selesai dipadatkan, ratakan permukaan kerucut dan sambil membersihkan
sisa beton diluar cetakan
7. Cetakan diangkat perlahan tegak lurus ke atas
8. Ukur nilai slump menggunakan penggaris
9. Toleransi nilai slump dari beton segar ± 2 cm
VII.2.7 Hasil Pengujian

Hasil pengujian pada percobaan slump untuk beton segar kelompok kami adalah 15
cm.
VII.2.8 Kesimpulan
Dari hasil pengujian pada percobaan slump untuk beton segar kelompok kami dapat
ditarik kesimpulan bahwa nilai uji slump nya diluar toleransi ± 2 cm pada rencana awal
yaitu 10 cm.Jadi disini komposisi air sangat berpengaruh dalam penentuan nilai slump.
Semakin banyak air yang digunakan maka slumpnya semakin tinggi juga.Begitu juga
sebaliknya,apabila semakin sedikit air yang digunakan maka semakin kecil juga nilai slump
nya.
VII.2.9 Gambar
Berikut ini adalah gambar hasil percobaan slump kelompok kami :
Gambar VII. 10 Proses Pengangkatan

Uji Slump
(Sumber : Domentasi)
51
Gambar VII. 11Gamb
Hasil Percobaan Uji Slump
VII.3 Mencetak Silinder Beton
VII.3.1 Tujuan
Adapun tujuan dari mencetak beton dalam bentuk silinder adalah untuk mencetak
beton kedalam bentuk silinder yang akan digunakan dalam pengujian test tekan pada beton.
VII.3.2Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam pencetakan beton dalam bentuk silinder
adalah sebagai berikut :
1. Cetakan silinder 30 x 15 cm sebanyak 10 buah
Gambar VII. 12 Cetakan Silinder

52
2. Cetok
Gambar VII. 13 Cetok
3. Sendok semen
Gambar VII. 14 Sendok Semen

4. Palu karet
Gambar VII. 15 Palu Karet

( Sumber : Google )
53
5. Batang besi rojokan
Gambar VII. 16 Batang Besi Rojokan

( Sumber : Google )
6. Beton segar
Gambar VII. 17 Beton Segar

( Sumber : Google )
VII.3.3 Prosedur Pelaksanaan

Berikut adalah prosedur pelaksanaan dalam melakukan pencetakan beton kedalam
cetakan bentuk silinder :
1. Bersihkan seluruh cetakan silinder
2. Berikan pelumas/oli pada cetakan agar mudah dibuka saat pembongkaran
3. Masukan beton segar kedalam cetakan,setiap 1/3 dilakukan rojok sekaligus
memukulkan palu karet terhadap permukaan cetakan sebanyak 25 kali
4. Kemudian masukan beton kembali 1/3 bagian ( dalam hal ini 2/3 ) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu karet terhadap
permukaan cetakan sebanyak 25 kali
5. Selanjutnya masukan beton kembali 1/3 bagian ( dalam hal ini 3/3) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu karet terhadap
permukaan cetakan sebanyak 25 kali
6. Kemudian ratakan permukaan atas cetakan beton silinder
54
7. Berikan masing-masing cetakan silinder dengan tanda dan nomor agar mudah
pada saat proses uji tekan
VII.4 Curing Silinder Beton
VII.4.1Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya curing pada beton adalah untuk menjaga supaya beton
tidak terlalu cepat kehilangan air serta sebagai tindakan menjaga kelembaban dan suhu beton
VII.4.2Dasar Teori
Perawatan beton (curing) adalah suatu proses untuk menjaga tingkat kelembaban
dan temperatur ideal untuk mencegah hidrasi yang berlebihan serta menjaga agar hidrasi
terjadi secara berkelanjutan. Curing secara umum dipahami sebagai perawatan beton, yang
bertujuan untuk menjaga supaya beton tidak terlalu cepat kehilangan air,atau sebagai
tindakan menjaga kelembaban dan suhu beton.Curing dapat dilakukan dengan berbagai
macam cara antara lain:
a.Menyemprotkan dengan lapisan khusus ( semacam Vaseline ) pada permukaan
beton.
b.Membasahi secara terus menerus permukaan beton dengan air
c.Metode yang menjaga tingkat komposisi air, yaitu membiarkan adonan hasil
campuran di dalam satu lapisan air. Seperti ponding, fog spraying atau sprinkling.
d.Metode yang mencegah hilangnya air dalam campuran beton, melibatkan teknik
dan material tambahan untuk mencegah penguapan dari air yang telah tercampur.
e.Metode yang mempercepat hidrasi dengan memberikan tambahan panas dan
pelembab, melibatkan tambahan panas dan air untuk mempercepat hidrasi.
f. Curing dapat dicapai dengan menggunakan 4 material, diantaranya air,
mats/selimut, kertas anti air atau bungkus plastik dan membran cair atau forming
compound.
VII.4.3 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan pada proses curing beton silinder yang
dilakukan kelompok kami adalah sebagai berikut
1. Air Secukupnya
2. 2 Drum khusus curing
3. Beton yang sudah dibuka dari cetakan silinder
VII.4.4Prosedur Pelaksanaan
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam proses curing adalah sebagai berikut :
1. Isi drum tersebut sebanyak 2/3 dengan menggunakan air
2. Masukan satu persatu beton yang telah dibuka dari cetakan ke dalam drum
tersebut
3. Diamkan hingga 7 hari
55
4. Selama dalam masa curing,beton rutin di cek agar tidak ada kotoran/bahan
organik lain yang mempengaruhi kuat tekan beton.
VII.4.5 Gambar
Gambar VII. 18 Proses Curing

Gambar VII. 19 Proses Curing

56
BAB VIII
EVALUASI MUTU BETON

VIII.1 TEST KEKUATAN TEKAN HANCUR (LOAD TEST) (ASTM C 823 – 75 )
VIII.1.1 TUJUAN
Untuk mengetahui kekuatan tekan hancur beton terhadap pembebanan
VIII.1.2 ALAT
Berikut ini merupakan alat yang dibutuhkan pada uji tekan beton :
1. Timbangan
2. Mesin test hidrolis. (Torsee Universal Testing Machine)
Gambar VIII. 1 Alat Timbangan

Sumber ( dokumentasi)
Gambar VIII. 2 Alat Tes Uji Tekan
VIII.1.3 BAHAN
Berikut ini merupakan bahan yang dibutuhkan pada uji tekan beton :
1. Beton uji berbentuk silinder dengan diameter 15 , tinggi 30 cm sebanyak 10
buah
57
Gambar VIII. 3 Beton Uji silinder 15x30cm
VIII.1.4 PROSEDUR PELAKSANAAN

Test kekuatan tekan hancur dilaksanakan saat benda uji berumur 7, 14 dan 28
hari. Adapun prosedur pelakasanaan tes kekuatan tekan hancur sebagai berikut :
1. Ambilah benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekannya dari bak
perendam/ pematangan (curing), kemudian bersihkan dari kotoran yang
menempel dengan kain lembab.
2. Diukur dimensi (tinggi dan diameter) beton uji terlebih dahulu
3. Ditimbang beratnya.
4. Lalu diletakkan beton uji pada alat tekan mesin test hidrolis dan pilih
permukaan yang rata sebagai bidang yang dibebani.
5. Kemudian digerakkan tuas yang berwarna merah keatas dan tekan tombol
penggerak ke posisi on. Lalu dimatikan tombol penggerak pada saat beton
pecah (jarum sudah tidak bergerak lagi).
6. Nilai beton dapat diliat pada saat jarum mencapai puncaknya. Untuk
mengambil kembali benda uji, gerakkan tuas ke bawah sehingga benda uji
terlepas dari jepitan.
7. Pengujian dilakukan sebanyak tiga buah beton uji disetiap beton uji berumur
7, 14 dan 28 hari.
58
VIII.1.5 TABEL KEKUATAN TEKAN BETON
Benda uji berbentuk silinder dengan diameter 10 cm dan tinggi 30 cm
dihitung luas permukaan lingkarannya. Sehingga luas permukaan yang dibebani
ialah
= ( 3,14 7,5 7,5 ) = 176,625 = 17662,5
Untuk mengetahui hasil kuat tekan beton, rumus yang digunakan adalah
kuat tekan beton = Hasil Uji Tekan (kN)/A
Dimana :
Hasil uji tekan : ( kN)
A : Luas penampang yang dibebani ( cm 2)
Berikut merupakan hasil perhitungan uji tekan untuk Beton 1
Diketahui hasil uji tekan Beton 1 = 280 KN = 280.000 N, maka kuat tekan
beton1
280.000
= 15,8528 /
17662,5
Tabel VIII. 1 Hasil Kekuatan Uji Tekan Beton
Tanggal Umur Berat beton uji Uji Tekan Kuat
Pembuatan Pengetesan (hari) (gram) (kN) tekan
(MPa)
23/10/2016 31/10/2016 7 11829 280 15,8528
23/10/2016 31/10/2016 7 11432 240 13,5811
23/10/2016 31/10/2016 7 11970 260 14,72045
Rata-rata kuat tekan umur 7 hari 14,718
23/10/2016 7/11/2016 14 12502 200 11,323
23/10/2016 7/11/2016 14 12188 300 16,985
23/10/2016 7/11/2016 14 12190 310 17,551
23/10/2016 24/11/2016 28 12195 280 15,85
23/10/2016 24/11/2016 28 11643 320 18,12
23/10/2016 24/11/2016 28 11617 400 22,65
Rata-rata kuat tekan total yg didapat 16,29
VIII.1.6 TABEL EVALUASI KEKUATAN TEKAN BETON

Berikut ini merupakan table hasil evaluasi kekuatan beton.
Tabel VIII. 2 Evaluasi Kekuatan Beton dengan Fc'= 25 MPa

Kuat Fakto
Umur Berat Luas Beban
tekan yg r
Benda Benda Penamp Tekan Kuat
diisyarat Korel
Uji Uji ang Hancur tekan Hasil
kan asi
(Hari) (Kg) (mm2) (N)
(MPa) Umur
U B A P P/A FKU
7 11829 17662,5 280000 15,8528 19,25 0.7 NOT OK
59
7 11432 17662,5 240000 13,5811 NOT OK
11970 260000 14,7204
7 17662,5 NOT OK
5
12502 200000 11,323 NOT
14 17662,5
OK
14 12188 17662,5 300000 16,985 22 0.88 NOT OK
14 12190 17662,5 310000 17,551 NOT OK
28 12195 17662,5 280000 15,85 NOT OK
28 11643 17662,5 320000 18,12 25 1 NOT OK
28 11617 17662,5 400000 22,65 NOT OK
VIII.1.7 PEMBAHASAN
Telah dilakukan uji kuat tekan beton silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi
30 cm sebanyak 9 benda uji. Uji kuat tekan beton dilakukan pada saat beton
berumur 7 hari, 14 hari dan 28 hari. Dari data yang telah didapat , rata – rata kuat
tekan beton adalah 16,29 MPa. Rata-rata kuat tekan beton tersebut belum
memenuhi kuat tekan minimal yang diminta 25 MPa. Perbedaan dari harga tes 10
silinder diatas disebakan karena :
a. Material yang bervariasi
b. Metode pencampuran
c. Transportasi
d. Curing
e. Placing
f. Pembuatan
g. Pengetesan
Dari data 10 silinder diatas dapat dipakai untuk membuat mix design
fcr = fc’ + 1,34 S
= 25 + (1,34 x 7)
= 34,38 Mpa
Dari hasil perhitungan fcr diatas diambil harga fcr yang yaitu 34,38 MPa
Tidak tercapainya target mean strenght(f’cr) bisa disebabkan oleh beberapa faktor :
1. Perencanaan beton (rencana mix design) kurang baik, yaitu terdapat beberapa kendala
sehingga perencanaan mix design kurang baik
2. Terdapat banyak air dalam agregat kasar (batu pecah), karena pada saat dicuci
agregat kasar tidak dikeringkan terlebih dahulu
3. Pada saat dilakukan uji tekan, tidak dilakukan placing terlebih dahulu, sehingga
permukaan tidak rata dan tidak mulus sehingga sangat mempengaruhi hasil tes uji
tekan
4. Agregat yang digunakan belum memenuhi persyaratan
60
5. Terlalu banyak air dalam campuran mix design
6. Berat volume agregat tidak memenuhi persyaratan sehingga beton yang dihasilkan
kurang padat dan berongga
7. Pada saat pencampuran bahan didalam molen tidak sempurna, dikarenakan banyak
pasir dan semen yang mengendap didalam molen sehingga harus dikeluarkan dan
diaduk diluar molen kemudian dimasukkan lagi.
8. Berhubungan dengan poin 8, pada saat campuran beton dikeluarkan dari molen
mungkin saja banyak campuran beton yang terbuang sehingga mempengaruhi mix
design dan kekuatan beton.
61
BAB IX
KESIMPULAN
Setelah dilakukan praktikum dan dihitung datanya, didapatkan kesimpulan sebagai

berikut :
1. Nilai kadar air pada pasir tersebut adalah 1,523 % yang artinya tidak memenuhi syarat
ASTM C 556-89 maksimum kadar air. Nilai kadar air yang tidak memenuhi syarat dapat
mempengaruhi dayaikat pasir saat pencampuran material beton dan berdampak pula pada
mutu beton itu sendiri. Nilai kadar air tersebut digunakan dalam mencari perbandingan
banyaknya pasir dari kondisi SSD ke dalam kondisi asli.
2. Nilai berat jenis pasir sebesar 2,5 gr/cc yang berarti memenuhi standar SNI-1970-2008
yaitu berat jenis antara 2,4 –2,6 g/cc. Berat jenis yang memenuhi standar akan baik untuk
campuran beton. Berat jenis pasir ini selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan mix
design untuk menentukan berat jenis relatif agregat.
3. Nilai berat volume dengan cara rojokan sebesar 1,375 gram/ml, cara diketuk sebesar
1,308 gram/ml, dan cara gembur sebesar 1,277 gram/ml. Cara rojokan memiliki nilai
lebih besar dari cara ketuk dan gembur karena saat dirojok rongga antar agregat didalam
slinder berkurang lebih banyak sehingga pada suatu wadah volume yang sama agregat
dalam kondisi rojok lebih besar nilainya. Berdasarkan ASTM C 29 – 91 ketiga percobaan
tidak memenuhi syarat karena memiliki nilai perbedaan lebih dari 0,04 gram/ml. Faktor
yang membuat percobaan ini gagal salah satunya adalah besar gaya yang diberikan pada
tiap percobaan berbeda-beda.
4. Nilai kadar air pada batu pecah tersebut adalah 3,092% yang artinya agregat kasar baik
digunakan untuk campuran beton. Nilai kadar air tersebut digunakan dalam mencari
perbandingan banyaknya batu pecah dari kondisi SSD (Saturated Surface Dry) ke dalam
kondisi asli.
5. Setelah dilakukan pengujian berat jenis agregat kasar dilakukan perhitungan dan
didapatkan hasil kesimpulanya itu nilai berat jenis batu pecah sebesar 2,455 gr/cm3 sesuai
ASTM C 128-01 / SNI 03-1970-1990 dimana sebesar 2,4 gr/cm3 sampai 2,7 gr/cm3.
6. Didapatkan berat volume batupecah sebesar 1,652 gram/ml dan batu pecah yang
digunakan memenuhi persyaratan ASTM C29/29M-97 yaitu 1.4 t/dm3 - 1.7 t/dm3.
7. Hal yang membuat kekuatan beton tidak tepat sasaran dikarenakan ada beberapa factor
selain human error, pada saat sebelum praktikum hujan turun sehingga agregat halus dan
kasar berada dalam keadaan basah sehingga kadar air pada agregat meningkat. Selain itu
pada proses pencampuran semua agregat tidak tercampur secara merata dikarenakan alat
molen terlalu kecil dan juga karena pada saat praktikum agregat halus dan kasar
dimasukkan terlebih dahulu sehingga saat pencampuran agregat mengendap dibawah.
62
8. Telah dilakukan uji kuat tekan beton silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm
sebanyak 9 benda uji. Uji kuat tekan beton dilakukan pada saat beton berumur 7 hari, 14
hari dan 28 hari. Dari data yang telah didapat , rata – rata kuat tekan betona adalah 16,29
Mpa. Rata-rata kuat tekan beton tersebut belum memenuhi kuat tekan minimal yang
diminta 25 Mpa.
63
DAFTAR PUSTAKA
 SNI 03-6821-2002 tentangSpesifikasiAgregatRinganUntukBatuCetakPasanganDinding

 SNI 03-2834-2000 tentang Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal
 Diakses pada tanggal 20 November 2016 jam 20:00 WITA
(http://dominique122.blogspot.co.id/2015/05/agregat-kasar-krikilbatu-pecah.html)
 Diakses pada tanggal 20 November 2016 pada jam 21:00
(http://lauwtjunnji.weebly.com/agregat-kasar--parameter.html)
 Diakses pada tanggal 19 november pada jam 21:00
(http://www.academia.edu/7062367/ANALISA_SARINGAN_AGREGAT_HALUS_D
AN_KASAR)
 Diakses pada tanggal 19 november pada jam 22:00
(https://laporantekniksipil.wordpress.com/2012/07/06/analisa-saringan-agregat-halus-
agregat-kasar/)
 Diakses pada 4 Desember jam 20:00 (http://documents.tips/documents/bab-vii-
campuran-betonc.html)
 Diakses pada tanggal 4 Desember jam 20:48
(http://kuliahinsinyur.blogspot.co.id/2012/06/concrete-slump-test-uji-slump-
beton.html#.WEK08PmLTIU)
 Diakses pada tanggal 4 Desember 21.00
(http://projectmedias.blogspot.co.id/2013/07/perawatan-beton-curing.html)
64

Laporan Beton

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Beton

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BETON DAN BAHAN BANGUNAN

Basyaruddin, S.T., M.T., M.Sc.

Rima Andari Putri

Nama anggota NIM Nama anggota NIM

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

JURUSAN TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN

INSTITUT TEKNOLOGI KALIMANTAN

Balikpapan, Desember 2016

DAFTAR ISI ................................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................... xi

I.1 Definisi Bahan Beton .................................................................................................. 1

I.2 Keuntungan dan Kerugian Bahan Beton..................................................................... 2

I.3 Persyaratan Pemakaian Bahan Untuk Campuran Beton ............................................. 2

I.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton....................................... 3

BAB II PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN .................................................................. 4

II.1.1 Klasifikasi Semen Portland..................................................................................... 4

BAB III PENYELIDIKAN BAHAN PASIR .................................................................... 6

III.1 Pendahuluan ............................................................................................................. 6

III.2 Percobaan Kadar Air Agregat Halus ........................................................................ 6

III.2.2 Dasar Teori ............................................................................................................ 6

III.2.3 Alat dan Bahan ...................................................................................................... 6

III.2.4 Prosedur Pelaksanaan ............................................................................................ 7

III.2.5 Hasilpercobaan ...................................................................................................... 7

III.2.7 Gambar .................................................................................................................. 8

III.3 Percobaan Berat Jenis Pasir...................................................................................... 9

III.3.2 Dasar Teori ............................................................................................................ 9

III.3.3. Alat dan Bahan ..................................................................................................... 9

III.3.4. Prosedur Pelaksanaan ......................................................................................... 10

III.3.5 Hasil Percobaan ................................................................................................... 11

III.3.7 Gambar ................................................................................................................ 12

III.4 Percobaan Berat Volume Pasir ............................................................................... 12

III.4.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 12

III.4.3 Alat dan Bahan .................................................................................................... 13

III.4.4 Prosedur Pelaksanaan .......................................................................................... 13

III.4.5 Hasil Percobaan ................................................................................................... 15

III.4.7 Gambar ................................................................................................................ 15

BAB IV PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR........................................................... 17

IV.1 Pendahuluan ........................................................................................................... 17

IV.2 Metode Pengujian Kadar Air Agregat Kasar ......................................................... 17

IV.2.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 17

IV.2.3 Alat dan Bahan .................................................................................................... 18

IV.2.4 Cara Kerja............................................................................................................ 18

IV.2.5 Hasil Percobaan................................................................................................... 18

IV.2.7 Gambar ................................................................................................................ 19

IV.3 Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar .......................................... 19

IV.3.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 19

IV.3.3 Alat dan Bahan .................................................................................................... 20

IV.3.4 Cara Kerja............................................................................................................ 20

IV.3.5 Hasil Percobaan................................................................................................... 21

IV.3.7 Gambar ................................................................................................................ 22

IV.4 Percobaan Berat Volume Batu Pecah..................................................................... 23

IV.4.2 Dasar Teori .......................................................................................................... 23

IV.4.2 Alat dan Bahan .................................................................................................... 23

IV.4.4 CARA KERJA .................................................................................................... 23

IV.4.5 HASIL PERCOBAAN ........................................................................................ 24

IV.4.6 KESIMPULAN ................................................................................................... 24

IV.4.7 GAMBAR ........................................................................................................... 25

BAB V CAMPURAN AGREGAT ................................................................................. 26

V.1 Metode Pengujian Kondisi dan Analisa Ayakan Pasir ............................................ 26

V.1.1 Tujuan ................................................................................................................... 26

V.1.2 Dasar Teori ........................................................................................................... 26

V.1.3 Cara Kerja............................................................................................................. 26

V.1.4 Hasil Percobaan .................................................................................................... 27