Laporan Teknologi Beton Dan Bahan Bangun

LAPORAN TEKNOLOGI BETON DAN BAHAN
BANGUNAN
Disusun Oleh :
1. Andreas Ardra (07171008)
2. Azka Azkia Kaunain (07171016)
3. Ersha Yulienda (07171026)
4. Jumia Ratu (07171038)
5. Mira Safriani (07171044)
6. Muhammad Arsyad (07171048)
7. Muhammad Fachmi W R (07171050)
8. Muhammad Qomaruz Zaman (07171056)
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

INSTITUT TEKNOLOGI KALIMANTAN
BALIKPAPAN
2018
Nilai Paraf
LAPORAN TEKNOLOGI BETON DAN BAHAN

BANGUNAN
Disusun Oleh :
1. Andreas Ardra (07171008)
2. Azka Azkia Kaunain (07171016)
3. Ersha Yulienda (07171026)
4. Jumia Ratu (07171038)
5. Mira Safriani (07171044)
6. Muhammad Arsyad (07171048)
7. Muhammad Fachmi W R (07171050)
8. Muhammad Qomaruz Zaman (07171056)
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

INSTITUT TEKNOLOGI KALIMANTAN
BALIKPAPAN
2018
LEMBAR ASISTENSI TEKNOLOGI BETON DAN BAHAN
BANGUNAN
SEMESTER GANJIL 2018/2019
Kelompok : B3
Nama/Nim :
1. 07171008 Andreas Ardra E. W
2. 07171016 Azka Azkia Kaunain
3. 07171026 Ersha Yulienda
4. 07171038 Jumia Ratu
5. 07171044 Mira Safriani
6. 07161048 M. Arsyad
7. 07161050 M. Fachmi Wahyuda R.
8. 07171056 M. Qomaruz Zaman
Dosen Pengampu :
1. Andika Ade Indra Saputra S.T., M.T
2. Irma Rezkianti Ibnu S.T., M.T
Dosen Asistensi : Basyaruddin, ST., MT., M.Sc
Asisten Praktikum : Aditya Subhakti
No. Hari / Tanggal Pembahasan Paraf Dosen

1. Kamis/ 04-10- - Perbaikan Bab 1
2018 - Perbaikan Hasil Data
2. Jumat/ 12-10- - Revisi bab 1

2018 - Klarivikasi hasil pengujian
3. Selasa/ 20-11- - Lengkapi Bab 4

2018 - Kerjain bab 5
- Lampiran
- Revisi bab 4
4. Selasa/ 27-11-
- Pebaikan kerapian Laporan
2018
- Revisi Kesimpulan dan saran
- Perbaikan Grafik
- Perbaikan Logo
- Perbaikan keterangan Tabel
- Revisi grafik bab 4

5. Rabu/ 05-12- - Revisi saran
2018 - Penjelasan grafik
- Perbaikan nomor di Hal 43
i
6. Rabu/ 12-12- - Menebali garis di grafik 4.8
2018 dan 4.9
- Rapikan daftar isi (rata kanan)
- Tambahin lampiran dari PU
ii
Kata Pengantar
Segala Puji dan Syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat rahmat yang diberikan pada kelompok kami sehingga dapat menyelesaikan
tugas yaitu membuat laporan praktikum yang berjudul “Teknologi Beton dan Bahan
Bangunan” yang bertujuan untuk menambah pengetahuan kami tentang material
dan proses pembuatannya.
Kelompok kami menyadari dengan sepenuh hati bahwa tersusunnya laporan

ini bukan hanya kemampuan dan usaha kami semata, namun berkat bantuan dari
beberapa pihak, oleh karena itu kami mengucapakan terima kasih kepada Bapak
Andika Ade Indra Saputra, S.T ., M.T. dan Ibu Irma Rezkianti Ibnu, S.T ., M.T.
selaku dosen mata kuliah Teknologi Beton dan Bahan Bangunan. Ucapan terima
kasih juga tak lupa kepada Bapak Basyaruddin, S.T., M.T. yang telah memberikan
bimbingan, motivasi dan pengarahan dalam penyusunan laporan ini, Serta Bapak
Hendro Susilo, S.T. selaku teknisi laboratorium yang telah membantu selama
praktikum berlangsung, tak hanya itu kami juga berterima kasih kepada Aditya
Subhakti sebagai asisten laboratorium kelompok kami dan semua pihak terutama
teman-teman yang saling membantu dalam kegiatan praktikum.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kesalahan dalam penulisan laporan

ini . oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun dari berbagai pihak sangat
diperlukan demi memperbaiki laporan ini. Demikian, semoga laporan ini nantinya
bermanfaat bagi kita semua.
Balikpapan, 11 Desember 2018
Tim Penyusun
iii
BIODATA PENULIS
Nama : Andreas Ardra Eklesa Waradana
NIM : 07171008
TTL : Balikpapan, 9 November 1999
Email : andreasardra9@gmail.com
Nama : Azka Azkia Kaunain
NIM : 07171016
TTL : 30 April 2000
Email : Azka.azkia300400@gmail.com
Nama : Ersha Yulienda
NIM : 07171026
TTL : Tanah Laut, 19 Juli 1999
Email : ershayulienda@gmail.com
Nama : Jumia Ratu
NIM : 07171038
TTL : Kenangan, 25-07-1999
Email : jumiaratu250799@gmail.com
iv
Nama : Mira Safriani
NIM : 07171044
TTL : Samarinda 8 Juni 1999
Email : Mirasafriani08@gmail.com
Nama : Muhammad Arsyad
NIM : 07171048
TTL : Samarinda, 13 April 1999
Email : muhammad.arsyad1304@gmail.com
Nama : Muhammad Fachmi Wahyuda Ramadhan
NIM : 07171050
TTL : Palopo, 26 Desember 1999
Email : Yuda.khalief@gmail.com
Nama : Muhammad Qomaruz Zaman
NIM : 07171056
TTL : Samarinda, 23 Desember 1999
Email : Azamc2@gmail.com
v
DAFTAR ISI
LEMBAR ASISTENSI .................................................................................. ...i

KATA PENGANTAR .................................................................................... .iii
BIODATA PENULIS ..................................................................................... .iv
DAFTAR ISI ................................................................................................... .vi
DAFTAR TABEL .......................................................................................... ..x
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... ..1
1.1 Latar Belakang ............................................................................. ..1
1.2 Maksud dan Tujuan Praktikum .................................................... ..2
1.3 Ruang Lingkup ............................................................................. ..2
1.4 Tempat dan Waktu Praktikum ..................................................... ..2
BAB II DASAR TEORI ................................................................................. ..4
2.1 Definisi Bahan Beton ................................................................... ..4
2.2 Kelebihan dan Kekurangan Material Beton ................................. ..5
2.3 Persyaratan Pemakaian Bahan Untuk Campuran Beton .............. ..6
2.4 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton ........ ..7
2.5 Klasifikasi Semen Portland .......................................................... ..8
2.6 Semen Portland Untuk Percobaan Berat Jenis Semen
(ASTMC188-95/SNI 15-2531-1991) ........................................... 10
2.7 Semen Portland Untuk Percobaan Konsistensi Normal
(C187-98/SNI03-6826-2002) ....................................................... 10
2.8 Agregat Halus Untuk Pecobaan Kadar Air (ASTM C 556-89) ... 10
2.9 Agregat Halus Untuk Percobaan Berat Jenis
(ASTM C 128-93) ........................................................................ 11
2.10 Agregat Halus Untuk Percobaan Berat Volume
(ASTM C-29-91) .......................................................................... 11
2.11 Agregat Kasar Untuk Penguji Kadar Air
(ASTM C187-98/SNI 03-0626-2002) .......................................... 11
2.12 Agregat Kasar Untuk Percobaan Berat Jenis
(ASTM C128-01/SNI 03-1969-1990) .......................................... 12
2.13 Agregat Kasar Untuk Percobaan Berat Volume .......................... 12
vi
2.14 Pengujian Kondisi Dan Analisa Ayakan Pasir (ASTM C33 03) . 12
2.15 Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah (ASTM C 136-95 A) ... 12
2.16 Perencanaan Campuran Beton Normal (SNI 03-2834-1993) ...... 13
2.16.1 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik
yang Disyaratkan (f’c) pada umur tertentu .............. 13
2.16.2 Menentukan Standar Deviasi ................................... 14
2.16.3 Menghitung Nilai Tambah (M) ................................ 15
2.16.4 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang
direncanakan (f’er) .................................................. 15
2.16.5 Menetapkan Kuat Jenis Semen Portland .................. 15
2.16.6 Menetapkan Jenis Agregat ....................................... 16
2.16.7 Menentukan Faktor Air Semen ................................ 16
2.16.8 Menetapkan Nilai Slump.......................................... 18
2.16.9 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum.......... 19
2.16.10 Menetapkan Kadar Air Bebas .................................. 19
2.16.11 Menghitung Berat Semen yang Dibutuhkan ............ 20
2.16.12 Mempertimbangkan Kadar Semen Maksimum ....... 20
2.16.13 Menghitung Kebutuhan Semen Minimun ................ 20
2.16.14 Menghitung Kebutuhan Semen ................................ 21
2.16.15 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS ...... 21
2.16.16 Menentukan Gradasi Daerah Agregat Halus............ 22
2.16.17 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan
Agregat Kasar .......................................................... 22
2.16.18 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran ............ 24
2.16.19 Menentukan Berat Jenis Beton................................. 24
2.16.20 Menghitung Kebutuhan Agregat Campuran ............ 25
2.16.21 Menghitung Berat Agregat Halus yang
Dibutuhkan .............................................................. 25
2.16.22 Menghitung Berat Agregat Kasar yang
Diperlukan ................................................................ 25
2.16.23 Koreksi Proporsi Campuran ..................................... 25
2.17 Evaluasi Mutu Beton .................................................................... 26
vii
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN .................................................... 27
3.1 Diagram Alir Percobaan ............................................................... 27
3.2 Penyelidikan Bahan Semen .......................................................... 28
3.2.1 Percobaan Berat Jenis Semen Portland
(ASTM C188-95/SNI 15-2531-1991) ........................ 28
3.2.2 Percobaan Konsistensi Normal Semen Portland
(ASTM C187-98/SNI 03-6826-2002) ........................ 29
3.3 Penyelidikan Bahan Agregat Halus ............................................. 31
3.3.1 Percobaan Kadar Air / Kelembaban Dari
Agregat Halus (ASTM C 556-89) .............................. 31
3.3.2 Percobaan Berat Jenis Pasir ........................................ 32
3.3.3 Percobaan Berat Volume Pasir ................................... 33
3.4 Penyelidikan Bahan Agregat Kasar ............................................. 35
3.4.1 Metode Pengujian Agregat Kasar ............................... 35
3.4.2 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah Agregat Kasar ...... 35
3.4.3 Percobaan Berat Volume Batu Pecah ......................... 36
3.5 Campuran Agregat ....................................................................... 38
3.5.1 Metode Pengujian Kondisi dan Kondisi
Ayakan Pasir ............................................................... 38
3.5.2 Metode Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah ....... 39
3.6 Pelaksanaan Campuran Beton ...................................................... 39
3.6.1 Pembuatan Campuran Beton ...................................... 39
3.6.2 Percobaan Slump ........................................................ 40
3.6.3 Mencetak Silinder Beton ............................................ 41
3.6.4 Curing Silinder Beton ................................................. 42
3.7 Evaluasi Mutu Beton .................................................................... 42
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN ..................................... 44
4.1 Penyelidikan Bahan Semen .......................................................... 44
4.1.1 Percobaan Berat Jenis Semen Portland
(ASTM C188-95/SNI 15-2531-1991) ........................ 44
4.1.2 Percobaan Konsistensi Normal Semen Portland
(ASTM C187-98/SNI 03-6826-2002) ........................ 45
viii
4.2 Penyelidikan Agregat Halus ......................................................... 46
4.2.1 Percobaan Kadar Air / Kelembaban Dari Agregat
Halus (ASTM C 556-89) ............................................ 46
4.2.2 Percobaan Berat Jenis Pasir
(ASTM C 128-93/ SNI-1970-2008) ........................... 47
4.2.3 Percobaan berat Volume Pasir .................................... 48
4.3 Penyelidikan Agregat Kasar ......................................................... 48
4.3.1 Pengujian Kadar Air Agregat Kasar
(ASTM C187-98/SNI 03-0626-2002) ........................ 48
4.3.2 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah Agregat Kasar
(ASTM C 128-01/SNI03-1969-1990) ........................ 50
4.3.3 Percobaan Berat Volume Batu Pecah ......................... 51
4.4 Campuran Agregat ....................................................................... 52
4.4.1 Metode Pengujian Kondisi dan Analisa
Ayakan Pasir (ASTM C 3303) ................................... 52
4.4.2 Metode Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah
(ASTM C 136-95-A) .................................................. 55
4.5 Perhitungan Mix Design of Concrete .......................................... 58
4.6 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton .................................... 64
BAB V PENUTUP .......................................................................................... 69
5.1 Kesimpulan ................................................................................. 69
5.2 Saran ............................................................................................ 70
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 71
LAMPIRAN .................................................................................................... 72
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Waktu dan tempat praktikum ......................................................... ..3

Tabel 2.1 Notasi Kuat Tekan Beton ............................................................... 13
Tabel 2.2 Rumus Konversi dari K (fck’ atau σbk) ke C (f’c) atau Konversi
Kubus ke Silimder ......................................................................... 13
Tabel 2.3 Nilai Perbandingan Kuat Tekan Beton Normal pada Berbagai
Umur untuk Benda Uji Silinder yang Dirawat di Laboratorium.... 14
Tabel 2.4 Jenis Semen Portland Menurut PUBI 1982 ................................... 15
Tabel 2.5 Perkiraan Kekuatan Tekan (N/mm2) Beton dengan Faktor
Air Semen 0,5 dan Jenis Semen dan Agregat Kasar yang Biasa
Dipakai di Indonesia ...................................................................... 17
Tabel 2.6 Penetapan Nilai Slump ................................................................... 19
Tabel 2.7 Perkiraan Kebutuhan Air (liter) per meter Kubik Beton................ 19
Tabel 2.8 Kebutuhan Semen Minumum untuk Berbagai Pembetonan dan
Lingkup Khusus ............................................................................. 20
Tabel 2.9 Batas Gradasi Pasir ........................................................................ 22
Tabel 4.1 Hasil Data Pengujian Konsistensi Normal Semen Portland .......... 45
Tabel 4.2 Percobaan Kadar Air Pada Pasir .................................................... 46
Tabel 4.3 Percobaan Kadar Air Pada Pasir .................................................... 47
Tabel 4.4 Pengujian Berat Volume Pasir ....................................................... 48
Tabel 4.5 Hasil Perhitungan Pengujian Kadar Air Agregat Kasar ................ 49
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar ............... 50
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Pengujian Berat Volume Agregat Halus .......... 51
Tabel 4.8 Hasil Data Pengujian Ayakan Agregat Halus ................................ 52
Tabel 4.9 Persentase Lolos Ayakan Agregat Halus ....................................... 53
Tabel 4.10 Hasil Data Pengjian Ayakan Agregat Kasar .................................. 56
Tabel 4.11 Persentase Lolos Ayakan Agregat Kasar ....................................... 56
Tabel 4.12 Persyaratan Jumlah Semen Maksimum dan Faktor Air Semen
Maksimum untuk Berbagai Macam Pembetonan dalam
Lingkungan Khusus ...................................................................... 60
Tabel 4.13 Perhitungan Mix Design of Concrete............................................. 63
Tabel 4.14 Hasil Data Pengujian Kuat Tekan Beton Hari ke-7 ....................... 65
x
Tabel 4.15 Hasil Data Pengujian Kuat Tekan Beton Hari ke-14 ..................... 66
Tabel 4.16 Hasil Data Pengujian Kuat Tekan Beton Hari ke-28 ..................... 67
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Grafik Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen .... 17
Gambar 2.2 Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen ............... 18
Gambar 2.3 Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat
Keseluruhan ............................................................................... 23
Keseluruhan ............................................................................... 23
Keseluruhan ............................................................................... 23
Gambar 2.6 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang Telah Selesai
Dipadatkan ................................................................................. 25
Gambar 3.1 Diagram Alur Penelitian............................................................. 27
Gambar 4.1 Grafik Hasil Persentase ayakan Agregat Halus Pada Grading
Zone 1 ........................................................................................ 53
Zone 2 ........................................................................................ 54
Zone 3 ........................................................................................ 54
Zone 4 ........................................................................................ 55
Gambar 4.5 Grafik Hasil Persentase Ayakan Agregat Kasar Pada Ukuran
Ayakan 10 mm ........................................................................... 57
Ayakan 20 mm ........................................................................... 57
Ayakan 40 mm ........................................................................... 58
Keseluruhan ............................................................................... 61
Gambar 4.9 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang telah Selesai
Dipadatkan ................................................................................. 62
Gambar 4.10 Grafik Uji Kuat Tekan Beton Terhadap Umur Beton ................ 68
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Beton adalah material konstruksi yang dibentuk dari campuran agregat halus,
agregat kasar, semen dan air dengan perbandingan tertentu. Beton sendiri
merupakan salah satu bahan bangunan yang saat ini sudah sangat umum digunakan
pada pekerjaan konstruksi seperti bangunan, gedung, rumah tinggal, apartemen,
digunakan sebagai jalan raya, jembatan, fly over, bendungan, dan berbagai proyek
konstruksi yang sedang marak saat ini. Selain itu, beton sebagai material konstruksi
mempunyai banyak keuntungan dibanding dengan bahan banngunan yang lain
karena sistem konstruksi beton mempunyai kelebihan diantaranya yaitu bahan-
bahan pembentuknya mudah diperoleh, mudah dibentuk, mampu menahan beban
yang berat, tahan terhadap temperatur yang tinggi, dan biaya pemeliharaan cukup
murah.
Adapun beberapa hal yang perlu disadari pada pembuatan beton adalah
perancangan komposisi bahan untuk pembuatan beton yang akan menjadi penentu
kualitas beton, yang berarti pula kualitas sistem struktur total. Agar dipahami dan
mempelajari seluruh perilaku elemen gabungan pembentuk beton diperlukan
pengetahuan tentang karakteristik dari setiap komponen pembentuk beton yaitu
berupa agregat halus, agregat kasar, semen, dan air. Pada umur tertentu kekuatan
beton bergantung pada perbandingan berat air dan berat semen yang dicampurkan
pada saat pembuatan beton.
Pada dasarnya beton memiliki sifat dasar, yaitu kuat terhadap tegangan tekan
dan lemah tehadap tegangan tarik. Kuat tekan beton dipengaruhi oleh jenis bahan
penyusunnya, jika bahan penyusunnya bagus, maka beton yang dihasilkan
mempunyai kuat tekan tinggi. Kekompakan dan kerjasama susunan yang
dibutuhkan bahan beton sangat berpengaruh untuk memenuhi kuat tekannya. Oleh
karena itu untuk mengetahui prosedur pembuatan beton yang benar maka
dilakukanlah praktikum ini dengan pengujian kuat tekan beton pada umur beton 7,
14, dan 28 hari.
1
1.2 Maksud dan Tujuan Praktikum
Adapun penelitian ini mempunyai tujuan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui prosedur percobaan uji material.

2. Untuk mengetahui prosedur perencanaan mix design.
3. Untuk mengetahui kuat tekan beton pada umur 7, 14, dan 28 hari.
1.3 Ruang Lingkup
Penulisan laporan praktikum teknologi beton dan bahan bangunan ini dibatasi
pada hal-hal sebagai berikut :
1. Melakukan uji material. Bahan yang digunakan yaitu agregat halus, agregat
kasar dan semen untuk mix design sebelum membuat beton.
2. Melakukan mix design untuk untuk menentukan jumlah masing-masing
bahan susun yang dibutuhkan.
3. Membuat beton menggunakan silinder 15 x 30cm sebanyak 9 sampel sesuai
dengan mix design.
4. Melakukan uji slump dengan ketentuan 10 ± 2cm.
5. Uji tekan dilakukan saat beton berumur 7, 14, dan 28 hari.
1.4 Tempat dan Waktu Praktikum
Adapun tempat dan waktu dilakukannya praktikum mata kuliah Teknologi

Beton dan Bahan Bangunan yaitu :
2
Tabel 1.1 Waktu dan tempat praktikum:
No. Pengujian Tanggal Tempat Jam
1 Berat Volume 20-09-2018 Lab Sipil 18.00-21.00
2 Analisis Saringan 20-09-2018 Lab Sipil 18.00-21.00
3 Berat Jenis Semen 21-09-2018 Lab Sipil 16.00-17.00
4 Konsistensi Semen 23-09-2018 Lab Sipil 10.00-11.36
5 Kadar Air 26-09-2018 Lab Sipil 10.00-15.00
26-09-2018 16.00-20.00
6 Berat Jenis Lab Sipil
27-09-2018 16.00-21.30
17-10-2018 09.00-10.00
7 Uji Tekan 24-10-2018 PU 09.00-10.00
09-11-2018 13.00-14.00
3
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Definisi Bahan Beton
Beton akhir-akhir ini sangat banyak dipakai secara luas sebagai salah satu
bahan bangunan. Pada umumnya beton terdiri dari kurang lebih 15% semen, 8%
air, 3% udara, selebihnya pasir dan kerikil (Wuryati dan Candra, 2001). Beton
polos didapat dengan mencampurkan semen, agregat halus, agregat kasar, air dan
kadang-kadang campuran lain (Chu-Kia Wang dan Charles G. Salmon, 1986).
Beton merupakan suatu bahan campuran dari beberapa material, yang bahan
utamanya terdiri dari campuran antara semen, agregat halus, agregat kasar, air dan
atau tanpa bahan tambah lain dengan perbandingan tertentu. Karena beton
merupakan komposit, maka kualitas beton sangat tergantung dari kualitas masing-
masing material pembentuk. (Kardiyono Tjokrodimulyo, 2007).
Agar dihasilkan kuat desak beton yang sesuai dengan rencana diperlukan mix
design untuk menentukan jumlah masing-masing bahan susun yang dibutuhkan.
Disamping itu, adukan beton harus diusahakan dalam kondisi yang benar-benar
homogen dengan kelecakan tertentu agar tidak terjadi segregasi. Selain
perbandingan bahan susunnya, kekuatan beton ditentukan oleh padat tidaknya
campuran bahan penyusun beton tersebut. Semakin kecil rongga yang dihasilkan
dalam campuran beton, maka semakin tinggi kuat desak beton yang dihasilkan.
Syarat yang terpenting dari pembuatan beton adalah beton segar harus dapat
dikerjakan atau dituang, beton yang dikerjakan harus cukup kuat untuk menahan
beban dari yang telah direncanakan, dan beton tersebut harus dapat dibuat secara
ekonomis.
Kekuatan beton tergantung dari banyak faktor yaitu proporsi dari campuran
dan kondisi temperatur dan kelembaban dari tempat di mana campuran diletakkan
dan mengeras. Beton ringan (normal) merupakan bahan yang cukup berat, dengan
berat sendiri mencapai 2400 kg/cm3 . Untuk mengurangi beban mati pada suatu
struktur beton maka telah banyak dipakai jenis beton ringan. Menurut Standar
Nasional Indonesia 03-2847 tahun 2002, beton dapat digolongkan sebagai beton
ringan jika beratnya kurang dari 1900 kg per meter kubik. Nawy (2004)
4
menyebutkan bahwa kuat tarik beton ringan pada umumnya lebih kecil bila
dibandingkan dengan beton normal.
2.2 Kelebihan dan Kekurangan Material Beton
Bahan bangunan yang berupa beton ini sekarang banyak dipakai untuk
konstruksi bangunan bahkan hampir setiap hari dijumpai bangunan yang terbuat
dari beton, mulai dari yang sederhana (misalnya patungan kecil) sampai pada
bangunan besar (gedung bertingkat, jembatan, jembatan layang, bendungan,
dermaga, dan sebagainya.
Menurut Ali Asroni dalam bukunya yang berjudul "Balok dan Pelat Beton
Bertulang" , bangunan yang menggunakan konstruksi beton mempunyai beberapa
kelebihan, yaitu :
1. Beton termasuk tahan aus dan tahan terhadap kebakaran.
2. Beton sangat kokoh dan kuat terhadap beban gempa bumi, getaran, maupun
beban angin.
3. Berbagai bentuk konstruksi dapat dibuat dari bahan beton menurut selera
perancang atau pemakai.
4. Biaya pemeliharaan atau perawatan sangat sedikit (tidak ada).
Bangunan yang menggunakan konstruksi beton juga mempunyai beberapa

kekurangan, yaitu :
1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak. Oleh
karena itu perlu diberi baja tulangan, atau tulangan kasa (meshes).
2. Konstruksi beton itu berat, sehingga jika dipakai pada bangunan harus
disediakana pondasi yang cukup besar/ kuat.
3. Untuk memperoleh hasil beton dnegan mutu yang baik, perlu biaya
pengawasan tersendiri.
4. Konstruktsi beton tidak dapat dipindahkan, disamping itu bekas beton tidak
ada harganya.
(Bahar, S. 2004)
5
2.3 Persyaratan Pemakaian Bahan Untuk Campuran Beton
Bahan beton dibuat dari beberapa bahan yang dicampur menjadi satu. Oleh
karena itu, mutu beton akan sangat dipengaruhi oleh mutu bahan-bahan itu sendiri.
Bila mutu agregat, semen, dan airnya bagus, disertai perhitungan yang tepat sesuai
kebutuhan dan pelaksanaan mix design yang teliti dapat dilaksanakan dengan baik,
maka beton yang dihasilkan akan sangat berkualitas. Adapun persyaratan
pemakaian bahan untuk campuran beton adalah sebagai berikut :
a. Semen atau PC (Portland Cement)
Bahan pengikat antar agregat, sehingga beton dapat homogen. Sesuai

kebutuhannya, terdapat berbagai tipe semen, antara lain tipe 1 (untuk
bangunan beton biasa), tipe 2 (tahan sulfat dan panas hidrasi sedang), tipe 3
(semen yang cepat mengeras), tipe 4 (panas hidrasi rendah), dan tipe 5
(tahan sulfat tinggi).
b. Agregat Halus
Dalam hal ini adalah pasir. Agregat halus didefinisikan sebagai hasil
disintegrasi alami dari batuan atau hasil industri pemecah batu dan
mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm. Bila digunakan untuk campuran
beton, pasir harus memenuhi syarat-syarat diantaranya, tidak boleh
mengandung bahan organik terlalu banyak, tidak boleh mengandung
lumpur lebih dari 5% berat kering, serta harus terdiri dari butiran yang
beraneka ragam (well grading).
c. Agregat Kasar
Terbagi menjadi kerikil (alami) dan batu pecah (industri). Agregat kasar
adalah hasil disintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah hasil
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir 5,0 mm sampai dengan
40,0 mm. Bila digunakan untuk campuran beton, agregat kasar harus
memenuhi syarat-syarat diantaranya, tidak boleh mengandung bahan
organik terlalu banyak, tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 2% berat
kering, serta harus terdiri dari butiran yang beraneka ragam (well grading).
6
d. Air
Pencampur beton haruslah air bersih yang dapat diminum dan

mempunyai pH netral antara 6-8, tidak mengandung minyak, asam alkali,
garam-garam dan bahan organik.
e. Bahan Tambahan
Selain bahan-bahan utama pembuat beton, terkadang diperlukan bahan

tambahan untuk kebutuhan-kebutuhan tertentu. Bahan tambahan adalah
suatu bahan yang berupa zat yang dicampurkan selama pengadukan dalam
dosis tertentu untuk mengubah beberapa sifat beton. Diantaranya,
meningkatkan plastisitas, meningkatkan mutu awal, meningkatkan
kekedapan, dan lain sebagainya. (Bahar, S. 2004)
2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton

Dalam dunia konstruksi, beton mempunyai peran vital. Konstruksi beton
merupakan penyusun struktur sebuah bangunan. Kekuatan konstruksi beton
menjadi tulang punggung berdiri atau tidaknya bangunan. Berikut faktor-faktor
yang mempengaruhi kekuatan tekan beton :
a. Kandungan Semen
Semakin banyak bahan material semen yang digunakan, maka akan
dihasilkan konstruksi beton bertulang yang kuat dan baik. Penggunaan
semen berbanding lurus dengan kekuatan konstruksi beton.
b. Kandungan Air
Semakin banyak air yang digunakan, maka konstruksi beton yang
dihasilkan semakin jelek. Walaupun di dalam pengerjaan konstruksi beton
ringan, jika air yang digunakan banyak, konstruksi beton semakin mudah
dikerjakan dan pekerjaan menjadi lebih ringan. Kuncinya gunakan air
sesedikit mungkin, hanya agar campuran konstruksi beton bisa dikerjakan
(bisa diangkut, dicor, dipadatkan dan di-finishing).
7
c. Campuran Air dan Material Semen atau Faktor Air Semen
(FAS)
Semakin tinggi perbandingan campuran air dan bahan material
semen maka konstruksi beton malah semakin jelek. Untuk meningkatkan
mutu konstruksi beton rumah harus mengurangi perbandingan air dan bahan
material semen. Faktor air dan bahan material semen adalah perbandingan
antara berat air dibandingkan dengan berat bahan material semen. Jika air
kita simbolkan dengan W, dan bahan material semen kita simbolkan dengan
C maka rumusnya adalah FAS= W / C, dimana berat jenis air adalah 1
kg/liter, dan berat jenis bahan material semen adalah 3150 kg/m3
(disyaratkan American Standard Testing and Material).
d. Agregat (Pasir dan koral)

Campuran yang terlalu banyak pasir walapun akan menjadikan
beton halus akan tetapi kekuatannya sedikit berkurang, jika dibandingkan
dengan campuran yang normal. Kekuatan beton akan semakin menurun jika
ketika pencampuran menggunakan molen terlalu lama. Sebaliknya jika
beton terdiri dari koral yang banyak, konstruksi beton akan menjadi kasar
akan tetapi kekuatannya mejadi lebih baik jika dibandingkan dengan beton
yang menggunakan pasirnya lebih banyak.
(Bahar, S. 2004)
2.5 Klasifikasi Semen Portland

Semen portland diklasifikasikan dalam lima tipe yaitu :
1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain.
Digunakan secara luas sebagai semen untuk teknik sipil dan konstruksi
arsitektur misalnya pembangunan jalan, bangunan beton bertulang,
jembatan dan lain-lain. Tipe semen ini paling banyak diproduksi dan banyak
dipasaran.
8
2. Tipe II (Moderate sulfat resistance)
Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas
hidrasi yang lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Secara umum
dipakai untuk mencegah serangan sulfat dan lingkungan sistem drainase
dengan kadar konsentrat tinggi didalam tanah. Semen Portland tipe II ini
disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan, dan dermaga.
3. Tipe III (High Early Strength)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan
yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi Beton yang
dibuat dengan menggunakan semen Portland tipe III ini dalam waktu 24 jam
dapat mencapai kekuatan yang sama dengan kekuatan yang dicapai semen
Portland tipe I pada umur 3 hari, dan dalam umur 7 hari semen Portland tipe
III ini kekuatannya menyamai beton dengan menggunakan semen portland
tipe I pada umur 28 hari. Kegunaannya yaitu untuk menggantikan semen
penggunaan umum untuk pekerjaan yang mendesak. Cocok untuk pekerjaan
dimusim dingin. Biasanya dipakai untuk konstruksi bangunan, pekerjaan
pembuatan jalan, dan produk semen.
4. Tipe IV (Low Heat Of Hydration)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas
hidrasi rendah. Penggunaan semen ini banyak ditujukan untuk bendungan,
dan, lapangan udara. Dimana kenaikan temperatur dari panas yang
dihasilkan selama periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin
sehingga tidak terjadi pengembangan volume beton yang bisa menimbulkan
cracking (retak).
5. Tipe V (Sulfat Resistance Cement)

Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan beton pada
daerah yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfat tinggi
seperti : air laut, daerah tambang, air payau, dan lain-lain. (Bahar, S. 2004)
9
2.6 Semen Portland Untuk Percobaan Berat Jenis Semen (ASTM C188 --
95/SNI 15-2531-1991)
Berat isi semen portland adalah perbandingan antara berat kering semen pada
suhu kamar dengan satuan isi. Suhu kamar adalah adalah suhu ruangan pada saat
dilakukan pengujian. Contoh semen Portland adalah sejumlah semen dengan berat
dan isi tertentu yang diambil dari tempat penyimpanan secara acak serta dianggap
mewakili sejumlah semen Portland yang akan digunakan sebagai bahan struktur.
2.7 Semen Portland Untuk Percobaan Konsistensi Normal (C187-98/SNI 03-

6826-2002)
Konsistensi normal semen Portland adalah kadar air pasta semen yang apabila
jarum vicat diletakkan di permukaannya dalam interval waktu 30 detik akan terjadi
penetrasi sedalam 10 mm. banyaknya air untuk proses hidrasi dangat tergantung
dari komposisi senyawa dalam semen dan kehalusan semen. Jika air untuk proses
hidrasi tersebut kurang, maka tidak semua butiran semen akan terhidrasi. Demikian
pula jika air terlalu banyak, maka kekuatan pasta semen akan menurun. Untuk
itulah perlu dicari berapa kebutuhan air yang optimum sehingga proses hidrasi
dapat berjalan sempuran dan kekuatan semen dapat mencapai maksimum.
Umumnya, persentase air untuk mencapai konsistensi berkisar antara 26% - 29%.
2.8 Agregat Halus Untuk Percobaan Kadar Air (ASTM C 556–89)

Agregat halus adalah agregat yang semua butirannya menembus ayakan
berlubang 5,0 mm. Agregat halus sebagai bahan dasar untuk pembuatan beton
memegang peran penting dalam menentukan mutu beton, karena agregat
merupakan bahan pengisi yang diikat oleh semen dan air menjadi masa padat yang
mengeras dan dikenal sebagai beton. Dengan demikian, kualitas agregat halus
mempengaruhi langsung dari mutu beton. Oleh karena itu, perlu diketahui pengaruh
penggunaan agregat halus yang akan digunakan terhadap mutu dan kekuatan tekan
beton.
Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen, dengan
10
diketahuinya kadar air dari pasir yang di gunakan, dapat diketahui berapa banyak
air yang digunakan saat pasir digunakan dalam keadaannya langsung.
2.9 Agregat Halus Untuk Percobaan Berat Jenis (ASTM C 128–93)

Yang dimaksud dengan :
1. Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada
suhu 25C.
2. Berat jenuh kering permukaan adalah perbandingan antara berat agregat
kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25 C.
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada
suhu 25C.
Metode berat jenis pasir dimaksudkan sebagai pegangan dalam melakukan

pengujian untuk menentukan berat jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh,
dan berat jenis semu pada agregat halus. Berdasarkan SNI-1970-2008 / ASTM
C128-93 berat jenis pasir yang baik adalah sebesar 2,4 –2,6 g/cc.
2.10 Agregat Halus Untuk Percobaan Berat Volume (ASTM C – 29 – 91)

Berat volume agregat halus adalah massa suatu agregat tiap satuan volume (m3)
dalam keadaan SSD. Metode berat volume pasir dimaksudkan sebagai pegangan
dalam melakukan pengujian untuk menentukan berat volume agregat halus.
Menurut ASTM C 29 – 91, hasil dari dua tes yang dilakukan dalam laboratorium
yang sama pada bahan yang sama tidak boleh berbeda lebih dari 0.04 gr/ml.
2.11 Agregat Kasar Untuk Pengujian Kadar Air (ASTM C187-98/SNI 03-0626-
2002)
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen.
Jumlah air yang terkandung di dalam agregat perlu diketahui, karena akan
mempengaruhi jumlah air yang diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang
11
basah (banyak mengandung air), akan membuat campuran juga lebih basah dan
sebaliknya.
2.12 Agregat Kasar Untuk Percobaan Berat Jenis (ASTM C 128-01/SNI 03-
1969-1990)
Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air
dengan volume sama pada suhu yang sama. Pengukuran berat jenis agregat
diperlukan untuk perencanaan campuran beton dengan agregat, campuran ini
berdasarkan perbandingan berat karena lebih teliti dibandingkan dengan
perbandingan volume dan juga untuk menentukan banyaknya pori agregat. Berat
jenis yang kecil akan mempunyai volume yang besar sehingga dengan berat sama
akan dibutuhkan aspal yang banyak dan sebaliknya.
2.13 Agregat Kasar Untuk Percobaan Berat Volume

Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume gembur
dan berat volume padat. Berat volume gembur merupakan perbandingan berat
agregat dengan volume literan, sedangkan berat volume padat adalah perbandingan
berat agregat dalam keadaan padat dengan volume literan. Menurut British Standar
812, berat volume agregat yang baik untuk material beton mempunyai nilai yang
lebih besar dari 1445 kg/m³.
2.14 Pengujian Kondisi Dan Analisa Ayakan Pasir (ASTM C33 03)
Hasil pengujian ini selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan
perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton. Gradasi agregat halus adalah
hasil dari ayakan pasir yang kemudian diplot ke dalam grafik.
2.15 Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah (ASTM C 136 -95 A)

Hasil pengujian ini selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan
perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton. Gradasi agergat kasar adalah
hasil dari ayakan batu pecah yang kemudian diplot ke dalam grafik.
12
2.16 Perencanaan Campuran Beton Normal (SNI 03-2834-1993)
Mix Design dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih bahan
yang cocok dan menentukan proporsi relatif dengan tujuan memproduksi beton
dengan kekuatan tertentu, daya tahan tertentu dan se ekonomis mungkin.
Desain campuran beton membutuhkan pengetahuan lengkap dari berbagai
properti bahan bahan penyusunnya, Ini membuat tugas perencanaan campuran
yang lebih kompleks dan sulit. Desain campuran beton tidak hanya membutuhkan
pengetahuan tentang sifat material dan sifat beton dalam kondisi plastik tetapi juga
membutuhkan pengetahuan yang lebih luas dan pengalaman dari perkerasan.
Bahkan proporsi bahan beton di laboratorium memerlukan penyesuaian modifikasi
dan kembali disesuaikan dengan kondisi lapangan.
Berdasarkan SK SNI T-15-1991-03 tentang tata cara perhitungan struktur
beton untuk bangunan gedung, langkah-langkah pembuatan beton normal dapat
diringkas sesuai langkah-langkah yang dipaparkan seperti di bawah ini.
2.16.1 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan

(f’c) pada umur tertentu
Perlu dicatat bahwa nilai fc’ berarti kuat tekan beton dengan benda uji
berbentuk silinder. Jika yang diketahui adalah nilai K, maka nilai kuat tekan beton
perlu dikonversi.
Tabel 2. 1 Notasi Kuat Tekan Beton

Bentuk Benda
Notasi Ukuran Umur yang Diperhitungkan
Uji
K Kubus 15 x 15 x 15 cm 28 hari
f’c Silinder diameter 15 cm tinggi 30 cm 28 hari
Sumber : SNI T-15-1991-03
Tabel 2. 2 Rumus Konversi dari K (fck’ atau σbk) ke C (f’c) atau Konversi Kubus ke Silinder
Rumus Keterangan dan Satuan
f’c = [0.76 + 0.210 ⋅ log( fck' /15) f

fck’ = Kuat tekan karakteristik beton Kubus (Mpa)
'ck]
C = 0.83 x K K = Kuat tekan karakteristik beton Kubus (kg/cm2)
13
Jika umur beton yang dikehendaki saat diuji belum mencapai 28 hari,
maka harus dikonversi juga dengan konstanta sebagai berikut :
Tabel 2. 3 Nilai Perbandingan Kuat Tekan Beton Normal pada Berbagai Umur untuk Benda Uji
Silinder yang Dirawat di Laboratorium
Umur Beton (hari) 3 7 14 21 28 90 365
Semen Portland Tipe I 0.46 0.70 0.88 0.96 1.00 - -
Semen Portland Biasa 0.40 0.65 0.88 0.95 1.00 1.20 1.35
Semen Portland dengan Kuat

0.55 0.75 0.90 0.95 1.00 1.15 1.20
Awal Tinggi
*Beton tidak menggunakan bahan tambahan ataupun agregat ringan
2.16.2 Menentukan Standar Deviasi

Deviasi standar ditetapkan berdasarkan atas tingkat mutu pengendalian
pelaksanaan pencampuran betonnya. Semakin baik pelaksanaan semakin kecil
nilai deviasi standarnya. Penetapan nilai ini biasanya didasarkan atas hasil
pengalaman praktek pelaksanaan pada waktu yang lalu, untuk pembuatan beton
dengan mutu yang sama, dan mengunakan bahan-bahan dasar yang sama pula.
a. Jika pelaksana mempunyai catatan data hasil pembuatan beton serupa
pada masa yang lalu. Deviasi standar yang didapat dari pengalaman
lapangan selama produksi beton harus dihitung menurut rumus:
𝑛
(𝑥1 − 𝑥)2
𝑆𝐷 = √∑
(𝑛 − 1)
𝑖=1
Dimana :
SD = deviasi standar
xi = kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji
𝑥̅ = kuat tekan beton rata-rata menurut rumus :
∑𝑛𝑖=1 𝑋1
𝑥=
𝑛
n = jumlah nilai hasil uji, yang harus diambil minimum 30 buah
(satu hasil uji adalah nilai uji rata-rata dari 2 buah benda uji).
14
2.16.3 Menghitung Nilai Tambah (M)
a. Jika nilai tambah sudah ditetapkan sebesar 12 MPa, maka langsung ke
langkah 2.16.4
b. Jika nilai tambah dihitung berdasarkan standar deviasi SD, maka
dihitung dengan rumus berikut :
M= k*SD
Dimana M merupakan nilai tambah, ketetapan statistik dan SD adalah

standar deviasi.
2.16.4 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang direncanakan (f’cr)

Kuat tekan rata-rata dapat diperoleh dengan rumus :
f’cr = f’c + M
Dengan:
f’cr = Kuat tekan rata-rata, MPa
f'c = Kuat tekan yang disyaratkan, MPa
M = Nilai tambah, Mpa
2.16.5 Menetapkan Jenis Semen Portland

Untuk penetapan jenis Semen Portland digunakan tabel berikut:
Tabel 2. 4 Jenis Semen Portland Menurut PUBI 1982
Tipe
Syarat Penggunaan Pemakaian
PC
Perkerasan jalan, gedung, jembatan
Kondisi biasa, tidak memerlukan
I biasa dan konstruksi tanpa serangan
persyaratan khusus
sulfat
Serangan sulfat konsentrasi sedang
Catatan: semen jenis ini Bangunan tepi laut, dam, bendungan,
II
menghasilkan panas hidrasi yang irigasi dan beton massa
lebih rendah daripada tipe I
15
Kekuatan awal tinggi
Catatan: semen tipe ini cepat

mengeras dan menghasilkan
Jembatan dan pondasi dengan beban
III kekuatan besar dalam waktu singkat,
berat
kekuatan beton yang dihasilkan
semen tipe ini dalam 24 jam, sama
dengan kekuatan beton dengan
semen biasa dalam 7 hari
Pengecoran yang menuntut panas
IV Panas hidrasi rendah hidrasi rendah dan diperlukan
settingtime yang lama
Ketahanan yang tinggi terhadap
sulfat dalam air tanah, daya
resistensinya lebih baik dari semen
tipe II
Bangunan dalam lingkungan asam,
V tangki bahan kimia dan pipa bawah
Catatan: penggunaan terutama
tanah
ditujukan untuk memberikan
perlindungan terhadap bahaya korosi
akibat air laut, air danau dan air
tambang
Sumber : PUBI 1982
2.16.6 Menetapkan Jenis Agregat

Jenis agregat yang akan digunakan ditetapkan apakah akan mengunakan
pasir alam dan krikil alam, ataukah pasir alam dan batu pecah.
2.16.7 Menentukan Faktor Air Semen

Faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata-rata
yang ditargetkan didasarkan pada hubungan kuat tekan dan FAS yang diperoleh
dari penelitian lapangan sesuai dengan bahan dan kondisi pekerjaan yang
diusulkan. Bila tidak tersedia, gunakan tabel.
16
Tabel 2. 5 Perkiraan Kekuatan Tekan(N/mm2) Beton dengan Faktor Air Semen 0.5 dan Jenis
Semen dan Agregat Kasar yang Biasa Dipakai di Indonesia
Kekuatan Tekan (N/mm2) pada
Umur (Hari)
Jenis Semen Jenis Agregat Kasar
Benda
3 7 28 91
Uji
Batu tak dipecahkan 17 23 33 40
Portland tipe I, dan Silinder
Batu pecah 19 27 37 45
semen tahan sulfat
tipe II dan V Kubus
Silinder
Portland Tipe III
Kubus
Cara menggunakan grafik dan tabel tersebut adalah :

Lukislah titik A pada Gambar Hubungan Kuat Tekan dan Faktor Air Semen (Pilih
Grafik 1 untuk Silinder atau Grafik 2 untuk Kubus) dengan FAS 0.5 sebagai absis
dan kuat tekan beton yang diperoleh dari Tabel 6 diatas sebagai ordinat. Dari titik
A dibuat grafik baru yang bentuknya sama dengan dua grafik yang sudah ada
didekatnya. Selanjutnya tarik garis mendatar dari sumbu tegak di kiri pada kuat
tekan rata-rata yang dikehendaki sampai memotong grafik baru tersebut, lalu
ditarik kebawah untuk mendapatkan FAS yang dicari.
17
Gambar 2. 1 Grafik Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Benda Uji Berbentuk Silinder Dia. 150 mm Tinggi 300 mm)
Gambar 2. 2 Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen

(Benda Uji Berbentuk Kubus 150 x 150 x 150 mm)
2.16.8 Menetapkan Nilai Slump

Harga slump dapat ditentukan sebelumnya atau tidak ditentukan.
Penetapan nilai slump dilakukan dengan mempertimbangkan atas dasar
pelaksanaan pembuatan, cara mengangkut (alat yang digunakan), penuangan
(pencetakan), pendapatan, maupun jenis strukturnya. Cara pengangkutan aduk
beton dengan mengunakan pipa yang dipompa dengan tekanan, membuhtukan
nilai slump yang tinggi; sedang pemadatan yang membutuhkan alat getar (triller)
dapat dilakukan dengan nilai slump yang agak kecil. Lihat tabel 2.6 untuk
menentukan nilai slump.
18
Tabel 2. 6 Penetapan Nilai Slump
Pemakaian Beton Maks (cm) Min (cm)
Dinding, plat fondasi dan fondasi telapak bertulang 12.5 5.0
Fondasi telapak tidak bertulang, kaison dan struktur dibawah

9.0 2.5
tanah
Pelat, balok, kolom dan dinding 15.0 7.5
Pengerasan jalan 7.5 5.0
Pembetonan masal 7.5 2.5
Sumber : PBI 1971
2.16.9 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum

Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :
1. Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan
2. Sepertiga dari tebal pelat
3. Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang atau berkas-
berkas tulangan
2.16.10 Menetapkan Kadar Air Bebas
a. Untuk agregat tak dipecah dan agregat dipecah menggunakan
tabel dibawah ini:
Tabel 2. 7 Perkiraan Kebutuhan Air (liter) per Meter Kubik Beton
Slump (mm)
Besar Ukuran
Jenis Batuan 60-
Maksimum Agregat 1-10 10-30 30-60
180
Alami 150 180 205 225
10
Batu Pecah 180 205 230 250
Alami 135 160 180 195
20
Batu Pecah 170 190 210 225
Alami 115 140 160 175
40
Batu Pecah 155 175 190 205
Sumber : SNI_03-2834-1993
19
Catatan:
- Koreksi suhu diatas 200C, setiap kenaikan 50C harus ditambah air
5 liter per m3 adukan beton
- Kondisi permukaan: untuk permukaan agregat yang kasar harus
ditambah air ± 10 liter per m3 adukan beton
b. Untuk agregat campuran (gabungan antara agregat tak dipecah

dan agregat dipecah), dihitung menurut rumus berikut:
A= 0.67 Aℎ+ 0.33Ak
Dengan A adalah Jumlah air yang dibutuhkan (lt/m3 beton), Ah adalah
jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat halusnya dan adalah
Jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat kasarnya.
2.16.11 Menghitung Berat Semen yang Dibutuhkan

Berat semen yang dibutuhkan untuk pembuatan beton dapat dihitung
dengan Formulir Perencanaan Campuran Beton. Berat semen dapat diperoleh dari
Langkah 11 (kadar air bebas) dibagi dengan Langkah 8 (faktor air-semen
maksimum), atau dengan nilai Langkah 7 (faktor air-semen bebas).
2.16.12 Mempertimbangkan kadar semen maksimum

Dapat diabaikan jika tidak ditetapkan.
2.16.13 Menghitung kebutuhan semen minimum

Kebutuhan semen minimum ditetapkan dengan tabel dibawah ini.
Kebutuhan semen minimum ini ditetapkan untuk menghindari beton dari
kerusakan akibat lingkungan khusus, misalnya: lingkungan korosif, air payau dan
air laut.
20
Tabel 2. 8 Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan Lingkungan
Khusus
Semen Minimum
Jenis Pembetonan
(kg/m3 beton)
Beton didalam ruang bangunan:

a. Keadaan keliling non-korosif 275
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh 325
kondensasi atau uap korosif
Beton diluar ruang bangunan:
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik
325
matahari langsung
275
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari
langsung
Beton yang masuk kedalam tanah:
a. Mengalami keadaan basah dan kering
berganti-ganti 325
b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari
tanah
Beton yang selalu berhubungan dengan air

tawar/payau/laut
Sumber : SNI_03-2834-1993
2.16.14 Menghitung Kebutuhan Semen

Apabila kebutuhan semen yang diperoleh dari Langkah VII.2.11 ternyata
lebih sedikit daripada Langkah VII.2.14, maka kebutuhan semen harus dipakai
yang minimum (yang nilainya lebih besar).
2.16.15 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS

Jika jumlah semen tidak ada perubahan akibat Langkah 15, langkah ini
dapat diabaikan, tetapi jika ada perubahan, maka nilai faktor air semen berubah.
Dalam hal ini dilakukan dua cara berikut:
a. Cara pertama, faktor air semen dihitung kembali dengan cara
membagi jumlah air dengan jumlah semen minimum.
b. Cara kedua, jumlah air disesuaikan dengan mengalikan jumlah semen
minimum dengan faktor air semen.
21
Catatan: Cara pertama akan menurunkan faktor air semen, sedangkan cara kedua
akan menaikkan jumlah air yang diperlukan.
2.16.16 Menetukan Gradasi Daerah Agregat Halus

Penentuan gradasi daerah agregat halus menggunakan table berikut.
Tabel 2. 9 Batas Gradasi Pasir
Persen Berat Butir yang Lewat Ayakan

Lubang
Ayakan
1 2 3 4
10.00 100 100 100 100
4.80 90-100 90-100 90-100 95-100
2.40 60-100 75-100 85-100 95-100
1.20 30-70 55-90 75-100 90-100
0.60 15-34 35-59 60-79 80-100
0.30 5-20 8-30 12-40 15-50
0.15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber : SNI_03-2834-1993
2.16.17 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar

Perbandingan agregat halus dan agregat kasar diperlukan untuk
memperoleh gradasi agregat campuran yang baik. Pada langkah ini dicari nilai
banding antara berat agregat halus dan berat agregat campuran.
Penetapandilakukan dengan memperhatikan besar butir maksimum agregat
kasar, nilai slump, FAS dan daerah gradasi agregat halus. Berdasarkan data
tersebut dan Gambar 3-5dapat diperoleh persentase berat agregat halus terhadap
berat agregat campuran.
22
Gambar 2. 3 Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan
(untuk Ukuran Butir Maksimum 10 mm)
Sumber : SNI_03-2834-199

Sumber : SNI_03-2834-1993

Sumber : SNI_03-2834-1993
23
2.16.18 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran
Berikut persamaan untuk menghitung berat jenis agregat campuran
𝑃 𝐾
Bj camp = 𝑥 𝐵𝑗 𝐴𝑔𝑟. 𝐻𝑙𝑠 + 𝑥 𝐵𝑗 𝐴𝑔𝑟. 𝐾𝑠𝑟
100 100
Dengan:
Bj camp = Berat jenis agregat campuran
Bj Agr.Hls = Berat jenis agregat halus
Bj Agr.Ksr = Berat jenis agregat kasar
P = Persentase agregat halus terhadap agregat campuran
K = Persentase agregat kasar terhadap agregat campuran.
Berat jenis agregat ditentukan berdasarkan dengan data hasil

ujilaboratorium, bila tidak tersedia dapat dipakai nilai dibawah ini :
- Agregat tak dipecah / alami = 2.6 gr/cm3
- Agregat dipecah = 2.7 gr/cm3
2.16.19 Menentukan Berat Jenis Beton

Caranya adalah :
a. Dari berat jenis agregat campuran pada Langkah 2.16.18 dibuat garis
kurva berat jenis gabungan yang sesuai dengan garis kurva yang
paling dekat dengan garis kurva pada Gambar 2.7.
b. Kebutuhan air yang diperoleh pada Langkah 2.16.11 dimasukkan
dalam Gambar 2.6 dan dari nilai ini ditarik garis vertikal keatas
sampai mencapai kurva yang dibuat pada langkah pertama.
c. Dari titik potong ini, tarik garis horisontal kekiri sehingga diperoleh
nilai berat jenis beton.
24
Gambar 2. 6 Grafik Perkiraan berat isi beton basah yang telah selesai dipadatkan.
2.16.20 Menghitung Kebutuhan Agregat Campuran

Dihitung dengan cara, berat beton per meter kubik dikurangi dengan
kebutuhan air dan semen.
2.16.21 Menghitung Berat Agregat Halus yang dibutuhkan

Kebutuhan agregat halus diperoleh dengan cara mengalikan kebutuhan
agregat campuran (Langkah 2.16.22) dengan persentase berat agregat halusnya
(Langkah 2.16.18).
2.16.22 Menghitung Berat Agregat Kasar yang diperlukan

Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi kebutuhan
agregat campuran (Langkah 2.16.21) dengan kebutuhan agregat halus (Langkah
2.16.22).
2.16.23 Koreksi Proporsi Campuran

Apabila agregat tidak dalam keadaan jenuh kering permukaan proporsi
campuran harus dikoreksi terhadap kandungan air dalam agregat. Koreksi
proporsi campuran harus dilakukan terhadap kadar air dalam agregat paling
sedikit satu kali dalam sehari dan dihitung menurut rumus sebagai berikut :
25
Air = B – ( Ck – Ca) x C/100 – (Dk – Da) x D/100
Agregat halus = C + ( Ck – Ca) x C/100
Agregat kasar = D + ( Dk – Da) x D/100
Dengan :
B = jumlah air (kg/m3)
C = jumlah agregat halus (kg/m3)
D = jumlah agregat kasar (kg/m3)
Cn = absorpsi air pada agregat halus (%)
Ck = kandungan air dalam agregat halus (%)
Dk = kandungan air dalam agregat kasar (%)
2.17 Evaluasi Mutu Beton

Evaluasi dilakukan untuk menjamin terjaganya komposisi dari campuran,
tingkat kemudahan pengerjaan dari kekuatan beton nantinya. Evaluasi ini meliputi
pengaruh suhu, lingkungan setempat (environment), pengaruh dari lokasi
pengerjaan, dan hal-hal lain yang menyebabkan pengaruh terhadap kekuatan
struktur. Evaluasi dilakukan terhadap hasil dari pengujian silinder yang dilakukan
di laboratorium.
26
BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1 Diagram Alir Percobaan
Berikut ini adalah diagram alir percobaan sebagaimana ditunjukkan pada

gambar
Gambar 3. 1 Diagram Alur Penelitian

Sumber : Penulis
27
3.2 Penyelidikan Bahan Semen
3.2.1 Percobaan Berat Jenis Semen Portland (ASTM C188-95/SNI 15-2531-

1991)
Alat dan bahan yang digunakan pada percobaan berat jenis semen portland
terdiri dari:
Alat :
1. Dua buah labu ukur piknometer
2. Timbangan
Bahan :
1. Minyak tanah
2. Air bersih
3. Semen
Prosedur pengujian pada pelaksanaan uji berat jenis semen portland adalah
sebagai berikut :
1. Sampel semen diambil sebanyak 128 gram dan dinyatakan sebagai W1.
2. Labu berat jenis piknometer dikalibrasi dengan cara diisi dengan minyak
tanah sampai garis kalibrasi. Berat ini dicatat sebagai berat piknometer
yang terisi minyak tanah dan dinyatakan sebagai W2.
3. Sampel semen dimasukkan kedalam piknometer menggunakan corong
dan diisi minyak tanah hinga kapasitas piknometer terisi sekitar 90%.
4. Goyangkan piknometer secara perlahan untuk menghilangkan
gelembung udara dan dilakukan selama sekitar 15 menit.
5. Piknometer diisi dengan minyak tanah sampai ke garis kalibrasi.
Timbang berat total piknometer , semen dan minyak tanah. Berat dicatat
sampai ketelitian 0,01 g terdekat. Nyatakan sebagai W3.
28
6. Kosongkan piknometer lalu dibersihkan dan dikeringkan. Kemudian diisi
dengan air hingga batas yang telah ditentukan dan dinyatakan sebagai
W4.
Piknometer kosong ditimbang dan dinyatakan menjadi W5.
3.2.2 Percobaan Konsistensi Normal Semen Portland (ASTM C187-98/SNI

03-6826-2002)
Alat dan bahan yang digunakan pada percobaan berat jenis semen portland
terdiri dari:
Alat :
1. Alat vicat
2. Gelas ukur 500 ml
3. Timbangan
4. Sendok perata
5. Stopwatch
6. Pelat kaca ukuran 150 x 150 x 3 mm
7. Mesin pengaduk
8. Cetakan benda uji berbentuk kerucut
Bahan :
1. Semen 300 gram
2. Air dengan variasi : 84 ml, 78 ml, 75 ml, 65 ml, dan 58 ml
Prosedur pengujian pada pelaksanaan uji berat jenis semen portland adalah
sebagai berikut :
1. Benda uji semen Portland disiapkan dengan berat masing-masing 300

gram serta air.
29
2. Air sebanyak 84 ml dituang kedalam mangkok pengaduk, kemudian
benda uji dimasukkan secara perlahan sebanyak 300 gram.
3. Kedua bahan tadi diaduk selama 30 detik dengan kecepatan nomor 1

pada mesin pengaduk.
4. Pengadukan dihentikan, sementara itu bersihkan pasta yang menempel

pada dinding mangkok pengaduk.
5. Pasta diaduk kembali selama 60 detik dengan kecepatan nomor 2 pada

mesin pengaduk.
6. Buatlah bola dari pasta kemudian dilembar sebanayk 6 kali dari tangan
kanan ke kiri begitu pula sebaliknya.
7. Bola pasta dimasukkan kedalam cetakan benda uji sampai terisi penuh
dan ratakan kelebihan pasta pada dasar cincin dengan sekali gerakan
telapak tangan.
8. Dasar cincin diletakkan pada pelat kaca, permukaan atas diratakan

dengan sekali gerakan sendok perata dalam posisi miring dan dihaluskan
permukaan pasta dengan ujung sendok perata tanpa memberikan tekanan
pada pasta.
9. Cetakan benda uji yang berisi pasta diletakkan pada alat vicat, lalu ujung
batang vicat disentuhkan pada bagian tengah permukaan pasta dan posisi
batang vicat dikencangkan.
10. Pembacaan skala diletakkan pada nol atau angka permulaan dicatat dan
batang vicat segera dilepaskan sehingga dengan bebas dapat menembus
permukaan pasta; setelah 30 detik besarnya penetrasi batang vicat
dicatat; pengerjaan ini harus selesai dalam waktu 60 detik setelah
pengadukan.
11. Pekerjaan 2 hingga 9 diulangi dengan menggunakan benda uji yang

baru dan kadar air masing-masing 78 ml, 75 ml, 65 ml, dan 58 ml.
30
12. Besarnya nilai konsistensi dihitung untuk setiap tahap; kemudian
dibuat grafik yang menyatakan hubungan antara nilai konsistensi
dengan penetrasi
13. Titik A ditentukan pada sumbu penetrasi yang menyatakan nilai

penetrasi 10 ml, lalu ditarik garis mendatar yang memotong grafik
konsistensi penetrasi di titik B. dari titik B ditarik garis BC, sejajar
dengan sumbu penetrasi sehingga didapat besarnya konsistensi normal
= OC.
3.3 Penyelidikan Bahan Agregat Halus
3.3.1 Percobaan Kadar Air / Kelembaban Dari Agregat Halus (ASTM C

556–89)
Alat dan bahan yang digunkan dalam pengujian kadar air dari agregat halus
terdiri dari:
1. Oven
2. Talam logam
3. Timbangan
4. Pasir 500 gram
Prosedur pengujian kadar air dari agregat halus adalah sebagai berikut :
1. Talam ditimbang dan dicatat beratnya, dinyatakan sebagai Wr.
2. Benda uji dimasukkan kedalam talam kemudian ditimbang dan dicatat

beratnya, dinyatakan sebagai W2.
3. Berat benda uji dihitung dengan cara W3 = W2-W1
4. Benda uji dikeringkan menggunakan oven sampai beratnya tetap.
5. Setalah kering, benda uji beserta talam ditimbang dan dicatat beratnya
dan dinyatakan sebagai W4.
6. Berat benda uji kering dihitung dengan cara W5 = W4-W1.
31
7. Kadar air agregat dihitung dengan cara (W3-W5)/W5 x 100%
3.3.2 Percobaan Berat Jenis Pasir
Alat dan bahan yang digunkan dalam pengujian berat jenis dari agregat
halus terdiri dari :
1. Talam
2. Hair dryer
3. Bejana tempat air
4. Pasir 800 gram
5. Timbangan
6. Piknometer
7. Air
8. loyang
9. Oven
10. Saringan No. 4 (4,57 mm)
11. Kerucut terpancung
12. Batang penumbuk
Prosedur pengujian berat jenis dari agregat halus adalah sebagai berikut :
1. Saring pasir menggunakan ayakan.
2. Oven pasir yang telah disaring hingga beratnya konstan.
3. Pasir yang telah konstan direndam dengan air selama (24±4) jam
4. Saring pasir hingga airnya tidak ada
5. Pasir ditaruh diloyang, diratakan kemudian dikeringkan menggunakan

hairdryer hingga kering permukaan
32
6. Kerucut diisi 1/3 tinggi kemudian dirojok 8 kali, diisi lagi 1/3 tinggi dan
dirojok sebanyak 8 kali, kemudian diisi 1/3 tinggi dan dirojok sebanyak
9 kali
7. Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya, bila pasir masih

berbentuk kerucut maka pasir belum SSD. Keringkan lagi dan ulangi lagi
pengisian dengan prosedur sebelumnya, bila kerucut diangkat dan oasir
gugur tetapi berpuncak maka pasir sudah dalam keadaan SSD dan siap
untuk digunakan dalam pengujian
3.3.3 Percobaan Berat Volume Pasir
Alat dan bahan yang digunkan dalam pengujian berat volume dari agregat
halus terdiri dari :
1. Alat perojok
2. Timbangan
3. Sendok semen
4. Pasir
5. Takaran berbentuk silinder
Prosedur pengujian berat volum dari agregat halus adalah sebagai berikut :
A. Cara pukul/ketukan
1. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan kosong
2. Isi silinder dengan benda uji 1/3 dari volum penuh
3. Padatkan dengan cara alas penakar diketuk sebanyak 25 kali
4. Isi lagi dengan pasir hingga 2/3 volume penuh dan dipadatkan
seperti cara diatas
5. Isi silinder hinggapenuh kemudian padatkan lagi
6. Ratakan permukaan agregat menggunakan batang perata
33
7. Timbang berat penakar dan berat penakar beserta isinya
8. Catat beratnya
B. Cara Rojokan
2. Isi silinder 1/3 dari volum penuh
3. Padatkan dengan cara dirojok sebanyak 25 kali
seperti cara diatas
7. Tentukan berat penakar dan berat penakar beserta isinya
8. Catat beratnya
C. Cara Digoyang
2. Isi silinder 1/3 dari volum penuh
3. Padatkan dengan cara digoyang membentuk huruf V sebanyak 25

kali
4. Isi lagi dengan pasir hingga 2/3 volume penuh dan dipadatkan seperti
cara diatas
7. Tentukan berat penakar dan berat penakar beserta isinya
8. Catat beratnya
34
3.4 Penyelidikan Bahan Agregat Kasar
3.4.1 Metode Pengujian Kadar Air Agregat Kasar
Alat dan bahan yang digunakan pada pengujian kadar air agregat kasar
adalah sebagai berikut :
1. Timbangan
2. Talam
3. Oven
4. Stopwatch
5. Batu pecah 1 kg
Prosedur pengujian kadar air pada agregat kasar adalah sebagai berikut :
1. Talam ditimbang dan dicatat beratnya, dinyatakan sebagai W1.
2. Benda uji dimasukkan kedalam talam kemudian ditimbang dan

dicatat beratnya, dinyatakan sebagai W2.
3. Berat benda uji dihitung dengan cara W3 = W2-W1
4. Benda uji dikeringkan menggunakan oven sampai beratnya

konstan.
5. Setalah kering, benda uji beserta talam ditimbang dan dicatat

beratnya dan dinyatakan sebagai W4.
6. Berat benda uji kering dihitung dengan cara W5 = W4-W1.
3.4.2 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah Agregat kasar
Alat dan bahan yang digunakan pada pengujian berat jenis batu pecah gregat
kasar adalah sebagai berikut :
1. Batu kerikil
2. Air
35
3. Oven
4. Timbangan
5. Talam
6. Kain pengering
7. Stopwatch
Prosedur pengujian berat jenis batu pecah agregat kasar adalah sebagai
berikut :
1. Batu pecah dicuci dan ditimbang
2. Batu pecah dimasukkan kedalan oven hingga beratnya konstan (Bk)
3. Kemudian batu pecah didinginkan hingga suhu normal
4. Lalu direndam dengan air selama (24±4)jam
5. Setelah direndam, batu pecah dilap hingga kering permukaan dan

ditimbang berat kering permukaan jenuhnya (Bj)
6. Batu pecah diletakkan didalam keranjang dan dicelupkan kedalam

air, goncangkan batunya agar udara yang tersekap keluar dan hitung
berat batu pecah dalam air (Ba)
3.4.3 Percobaan Berat Volume Batu Pecah
Alat dan bahan yang digunakan pada pengujian berat volume batu pecah
adalah sebagai berikut :
1. Alat ketuk
2. Batang penusuk
3. Cetok
4. Takaran berbentuk silinder
5. Timbangan
36
6. Batu pecah
Prosedur pengujian berat volume batu pecah adalah sebagai berikut :
A. Cara Rojok/Tusukan
3. Tusuk lapisan agregat dengan tusukan sebanyak 25 kali
4. Isi lagi dengan benda uji hingga 2/3 volume penuh dan ditusuk
seperti cara diatas
5. Isi silinder hingga penuh kemudian tusuk lagi seperti cara
6. Ratakan permukaan agregat menggunakan cetok
7. Timbang berat penakar beserta isinya
8. Catat beratnya
B. Cara Ketuk
3. Padatkan dengan cara alas silinder diketuk sebanyak 25 kali
4. Isi lagi dengan benda uji hingga 2/3 volume penuh dan diketuk
seperti cara diatas
5. Isi silinder hingga penuh kemudian diketuk seperti cara 3
7. Timbang erat penakar beserta isinya
8. Catat beratnya
37
C. Cara Digoyang
3. Padatkan dengan cara digoyang membentuk huruf V sebanyak 25

kali
seperti cara diatas
5. Isi silinder higga penuh kemudian digoyang lagi seperti cara 3
7. Timbang berat penakar beserta isinya
8. Catat beratnya
3.5 Campuran agregat
3.5.1 Metode Pengujian Kondisi Dan Kondisi Ayakan Pasir
Alat dan bahan yang digunakan pada pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Sikat
2. Satu ayakan pasir
3. Timbangan
4. Pasir
5. Alat penggerak listrik
Prosedur yang dilakukan pada percobaan ini adalah sebagai berikut :
1. Pasir ditimbang sebanyak 1000 gram
2. Saringan dibersihkan dengan sikat/kuas kemudian disusun
38
3. Masukkan pasir dalam ayakan dengan ukuran ayakan paling besar
ditempatkan paling atas dan diguncangkan selama 15 menit
menggunakan alat penggerak listrik
4. Pasir yang tertinggal disetiap ayakan ditimbang
5. Gambarlah hasil persentasi saringan pada grafik
3.5.2 Metode Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah
Alat dan bahan yang digunakan pada pengujian kali ini adalah sebagai
berikut :
1. Satu set ayakan

2. Alat penggerak listrik
3. Batu pecah
Prosedur yang digunakan pada pengujian kali ini adalah sebagai berikut :
1. Kerikil ditimbang sebanyak 5 kg
2. Masukkan kerikil pada ayakan yang telah disusun dari yang paling
besar dibagian atas dan yang paling bawah adalah yang paling keci,
lalu diguncangkan selama 15 menit menggunakan alat penggerak
listrik
3. Batu pecah yang tertinggal pada masing-masing ayakan ditimbang
4. Hasil persentase saringan digambar pada grafik
3.6 Pelaksanaan campuran beton
3.6.1 Pembuatan campuran beton
Alat dan bahan yang digunakan pada percobaan kali ini adalah :
Alat :
1. Cetok
2. Timbangan
39
3. Ember
4. cangkul
Bahan :
1. Semen portland
2. Pasir
3. Batu pecah
4. Air
Prosedur pembuatan campuran beton adalah sebagai berikut :
1. Semua bahan yang dibutuhkan disiapkan sesuai dengan hasil

perbandingan campuran beton dalam keadaan asli
2. Campur jadi satu bahan yang akan digunakan, lalu masukkan air
3. Aduk hingga semua bahan tercampur rata
3.6.2 Percobaan Slump
Untuk melaksanakan pengujian slump diperlukan alat sebagai berikut :
1. Cetakan dari logam berupa kerucut terpancang (cone); bagian bawah

dan atas cetakan terbuka.
2. Tongkat pemadat
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata, dan kedap air.
4. Mistar ukur.
Untuk melaksanakan pengujian slump beton,harus diikuti beberapa tahapan

sebagai berikut:
1. Basahilah cetakan dan pelat dengan air basah.

2. Letakkan cetakan diatas pelat dengan kokoh.
40
3. Isilah cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapis, tiap
lapis berisi kira-kira 1/3 isi cetakan.
4. Setiap lapis dirojok dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali secara
merata, tongkat harus masuk sampai lapisan bagian bawah tiap-tiap
lapisan. Pada lapisan pertama perojokan bagian tepi tongkat
dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan.
5. Segera setelah selesai perojokan ratakan permukaan benda uji dengan
tongkat dan semua sisi benda uji yang jatuh disekitar cetakan harus
disingkirkan, kemudian cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus
keatas, seluruh pengujian mulai dari pengisian sampai cetakan diangkat
harus selesai dalam jangka waktu 2,5 menit.
6. Balikan cetakan dan letakan perlahan-lahan diasamping benda uji.
Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi
cetakan dengan tinggi rata-rata benda uji.
3.6.3 Mencetak Silinder Beton
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam pencetakan beton dalam
bentuk silinder adalah sebagai berikut :
1. Cetakan silinder 30 x 15 cm sebanyak 9 buah
2. Cetok
3. Sendok semen
4. Palu
5. Batang besi rojokan
6. Cangkul
7. Oli/pelumas
8. Beton segar
Berikut adalah prosedur pelaksanaan dalam melakukan pencetakan beton

kedalam cetakan bentuk silinder :
1. Bersihkan seluruh cetakan silinder
2. Berikan pelumas/oli pada cetakan agar mudah dibuka saat
pembongkaran
41
3. Masukan beton segar kedalam cetakan,setiap 1/3 dilakukan rojok
sekaligus memukulkan palu karet terhadap permukaan cetakan
sebanyak 25 kali
4. Kemudian masukan beton kembali 1/3 bagian ( dalam hal ini 2/3 ) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu karet terhadap
permukaan cetakan sebanyak 25 kali
5. Selanjutnya masukan beton kembali 1/3 bagian ( dalam hal ini 3/3) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu karet terhadap
permukaan cetakan sebanyak 25 kali
6. Kemudian ratakan permukaan atas cetakan beton silinder
3.6.4 Curing Silinder Beton

Adapun alat dan bahan yang digunakan pada proses curing beton silinder
yang dilakukan kelompok kami adalah sebagai berikut :
1. Air Secukupnya
2. Drum
3. Beton yang sudah dibuka dari cetakan silinder
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam proses curing adalah

sebagai berikut :
1. Isi drum tersebut kira-kira melebihi tinggi beton agar beton terendam
sempurna
2. Masukan satu persatu beton yang telah dibuka dari cetakan ke dalam
drum tersebut
3. Diamkan hingga 7 hari, 14 hari, dan 28 hari
4. Selama dalam masa curing,beton rutin di cek agar tidak ada
kotoran/bahan organik lain yang mempengaruhi kuat tekan beton.
3.7 Evaluasi Mutu Beton

Adapun alat dan bahan yang digunakan pada saat proses test kekuatan tekan
beton silinder yang dilakukan kelmpok kami adalah sebagai berikut :
1. Timbangan
2. Mesin test hidrolis. (Torsee Universal Testing Machine)
42
3. Minyak / oli
4. Beton uji berbentuk silinder Ф 15 , tinggi 30 cm sebanyak 9 buah
Test kekuatan tekan hancur dilaksanakan saat benda uji berumur 7 hari, 14 hari,
dan 28 hari. Berikut prosedur pengujian kuat tekan beton :
1. Sebelum ditest diukur dimensinya (tinggi dan diameter) terlebih dahulu dan
ditimbang beratnya.
2. Lalu letakkan benda uji pada alat tekan mesin test hidrolis dan pilih
permukaan yang rata (yang terdapat belerangnya) sebagai bidang yang
dibebani.
3. Gerakkan tuas yang berwarna merah keatas dan tekan tombol penggerak ke
posisi on.
4. Matikan tombol penggerak pada saat beton pecah (jarum sudah tidak
bergerak lagi).
5. Untuk mengambil kembali benda uji, gerakkan tuas ke bawah sehingga
benda uji terlepas dari jepitan.
6. Benda uji berbentuk silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm
dihitung luas permukaan lingkarannya. Sehingga luas permukaan yang
dibebani ialah = (3,14 x 7.5cm x 7.5 cm) = 176.625 cm² = 17662.5 mm2
43
BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Penyelidikan Bahan Semen
4.1.1 Percobaan Berat Jenis Semen Portland (ASTM C188-95/SNI 15-2531-

1991)
A. Hasil Percobaan
a. Hasil data percobaan sebagai berikut :
1. Berat wadah untuk semen = 3,9 gram
2. Berat piknometer = 173 gram
3. Berat semen Portland = 128 gram, dinyatakan sebagai W1
4. Berat piknometer yang terisi dalam minyak tanah = 571 gram,
dinyatakan sebagai W2
5. Berat total piknometer, semen dan minyak tanah = 662 gram,
dinyatakan sebagai W3
6. Berat isi air sampai batas kalibrasi = 667 gram, dinyatakan sebagai
W4
7. Berat kosong piknometer = 173 gram, dinyatakan sebagai W5
b. Perhitungan hasil data percobaan sebagai berikut :

1. Berat jenis minyak tanah dinyatakan dengan rumus :
𝑊2−𝑊5
(GK) =
𝑊4−𝑊5
571−173
(GK) =
667−173
(GK) = 0,805
2. Berat jenis semen dinyatakan dengan rumus :
𝑊1
(GC) = X GK
𝑊1+𝑊2−𝑊3
128
(GC) = X 0,805
128+571−668
(GC) = 3,323
B. Kesimpulan
Setelah dilakukan pengujian kemudian dilakukan perhitungan untuk
mengetahui berat jenis minyak tanah dan berat jenis semen portland,
44
sehingga didapatkan kesimpulan nilai berat jenis minyak tanah tersebut
adalah 0,809 dimana nilai tersebut digunakan dalam perhitungan nilai berat
jenis semen Portland. Nilai berat jenis semen portland adalah 6,091. Dimana
nilai dari berat jenis semen Portland tersebut akan berpengaruh terhadap
mutu pengendalian semen.
4.1.2 Percobaan Konsistensi Normal Semen Portland (ASTM C187-98/SNI

03-6826-2002)
A. Hasil Percobaan
Berikut merupakan tabel hasil data pengujian konsistensi normal semen
Portland yang didapatkan saat percobaan.
Tabel 4. 1 Hasil Data Pengujian Konsistensi Normal Semen Portland
Pengujian Pengujian Pengujian Pengujian Pengujian
1 2 3 4 5
Berat air, Wa
84 78 75 65 58
(gram)
Berat semen,
300 300 300 300 300
Ws (gram)
Konsistensi =
𝑾𝒂 28 26 25 21,67 19,33
× 𝟏𝟎𝟎%
𝑾𝒔
Penetrasi (mm) 37 37 37 36 4
B. Kesimpulan
Dari hasil pengujian pada pengujian konsistensi normal semen Portland

ini, dapat ditarik kesimpulan bahwa nilai/besar penetrasi masing-masing
benda uji berbeda-beda. Hal tersebut dipengaruhi oleh jumlah air yang
digunakan sebagai pengikat pada setiap pasta benda uji. Semakin banyak air
yang digunakan maka nilai penetrasinya semakin besar juga. Begitu juga
sebaliknya, apabila semakin sedikit air yang digunakan maka semakin kecil
juga nilai penetrasinya. Nilai konsistensi yang didapat pada masing-masing
benda uji adalah 28 %, 26 %, 25%, 21,67%, dan 19,33%. Hal ini
45
menyebabkan data yang diperoleh tidak memenuhi syarat semuanya
karena belum mencapai titik 10 mm penetrasi dan seharusnya melakukan
praktikum ulang. Akan tetapi karena kondisi waktu yang tidak
memungkinkan, maka nilai konsistensi ini tetap digunakan.
4.2 Penyelidikan Agregat Halus

4.2.1 Percobaan Kadar Air / Kelembaban Dari Agregat Halus (ASTM C
556–89)
A. Hasil Percobaan Agregat Halus
Setelah dilakukan praktikum uji kadar air pada pasir maka didapatkan
hasil data percobaan sebagai berikut:
1. Berat talam sebesar 139 gram (Wr)
2. Berat pasir didalam talam sebesar 639 gram (W2)
3. Berat benda uji sebesar 500 gram (W3)
4. Berat benda uji setelah kering beserta talam sebesar 619 gram
(W4)
5. Berat benda uji kering sebesar 480 gram (W5)
6. Kadar air agregat sebesar 4,2 %
Jika data tersebut dimasukkan dalam bentuk tabel, maka didapatkan
tabel hasil percobaan adalah sebagai berikut :
Tabel 4. 2 Percobaan Kadar Air Pada Pasir
Keterangan Nilai Satuan
Berat Pasir Asli (W3) 500 gram
Berat Pasir Oven (W5) 480 gram
Kelembaban Pasir
4,2 %
[(W3-W5)/W5] x 100%
Sumber : Data Analisis
Perhitungan :
(𝑊3 −𝑊5 ) (500−480)
Kadar air pasir = [ 𝑥100%] = [ 𝑥100%]
𝑊5 480
= 4,2%
46
B. Kesimpulan
diketahuinya nilai kadar air pada pasir, didapatkan kesimpulan nilai kadar
air pada pasir tersebut adalah 4,2% yang artinya tidak memenuhi syarat
ASTM C 556-89 maksimum kadar air 1%, sehingga dapat mempengaruhi
daya ikat pasir saat pencampuran beton dan berdampak pada mutu beton.
Nilai kadar air tersebut digunakan dalam mencari perbandingan banyaknya
pasir dari kondisi SSD ke dalam kondisi asli.
4.2.2 Percobaan Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-93/ SNI-1970-2008)

A. Hasil Percobaan
Setelah dilakukan praktikum berat jenis pada pasir maka didapatkan
hasil data percobaan sebagai berikut:
Berat jenis jenuh kering permukaan = 500 / (B + 500 - Bt)
Keterangan :
1. Bk = berat benda uji kering oven (gram)
2. B = berat piknometer berisi air (gram)
3. Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)
4. 500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh
(gram)
tabel hasil percobaan adalah sebagai berikut :
Tabel 4. 3 Percobaan Kadar Air Pada Pasir
Percobaan 1 Satuan
Berat labu + pasir + air (w1) 972 Gram
Berat pasir SSD 524 Gram
Berat labu + air (w2) 669 Gram
Berat jenis pasir = [500/(500+w2-w1)] 2.53 gram/cm3
47
B. Kesimpulan
Setelah dilakukan pengujian berat jenis pasir, dilakukan perhitungan

dan didapatkan hasil kesimpulan yaitu nilai berat jenis pasir sebesar 2,23
gr/cc yang berarti tidak memenuhi standar SNI-1970-2008 yaitu berat
jenis antara 2,4–2,6 g/cc.
4.2.3 Percobaan Berat Volume Pasir

A. Hasil Percobaan
Setelah dilakukan percobaan berat volume pasir, maka didapatkan data
hasil percobaan sebagai berikut.
Tabel 4. 4 Pengujian Berat Volume Pasir
Jenis Percobaan Rojokan Diketuk Digoyang Satuan
Berat Silinder (W1) 11294 11294 11294 Gram
Berat Silinder + Pasir (W2) 17855 17853 18140 Gram
Berat Pasir (W2 – W1) 6561 6559 6740 Gram
Volume Silinder (V) 5298,75 5298,75 5298,75 ml
Berat Volume (W2–W1)/V 1,238 1,238 1,292 Gram/ml
B. Kesimpulan
Setelah dilakukan perhitungan didapatkan hasil nilai berat volume

dengan cara rojokan sebesar 1,238 gram/ml, cara diketuk sebesar 1,238
gram/ml, dan cara gembur sebesar 1,272 gram/ml. Berdasarkan ASTM C29
– 91 ketiga percobaan memenuhi syarat karena memiliki nilai perbedaan
tidak lebih dari 0,04 gram/ml, sehingga volume lebih besar yang artinya
ukuran butir pasir lebih besar dari standar dan dapat mempengaruhi
kekuatan beton tersebut.
48
4.3 Penyelidikan Agregat Kasar
4.3.1 Pengujian Kadar Air Agregat Kasar (ASTM C187-98/SNI 03-0626-
2002)
A. Hasil Percobaan
Setelah dilakukan pengujian kadar air agregat kasar maka didapatkan:
a. Hasil data percobaan sebagai berikut:
1. Berat talam (W1) = 153 gram
2. Berat benda uji dan talam (W2) = 1153 gram
3. Berat benda uji dan talam yang telah dikeringkan (W4) = 1147
gram
b. Perhitungan hasil data percobaan sebagai berikut:
1. Berat benda uji dengan rumus:
W3 = W2 - W1
W3 = 1153 - 153
W3 = 1000 gram
2. Berat benda uji yang telah dikeringkan dinyatakan dengan rumus:
W5 = W4 - W1
W5 = 1147 - 153
W5 = 994 gram
3. Persentase kadar air agregat dinyatakan dengan rumus:
𝑊3 − 𝑊5
Kadar air agregat = × 100%
𝑊5
1000 − 994
Kadar air agregat = × 100%
1000
Kadar air agregat = 0,006 %
tabel hasil perhitungan adalah sebagai berikut :
Tabel 4. 5 Hasil Perhitungan Pengujian Kadar Air Agregat Kasar
Keterangan Nilai Satuan
Berat batu pecah (W3) 1000 gram
Berat batu pecah oven (W5) 994 gram
Kelembaban batu pecah 0,6 %
49
[(W3 – W5)/ W5] x 100%

B. Kesimpulan

diketahuinya persentase kadar air agregat, didapatkan nilai berat benda uji
yang telah dikeringkan adalah 994 gram, dimana nilai tersebut digunakan
dalam perhitungan nilai persentase kadar air agregat. Nilai persentase kadar
air agregat adalah 0,6 %. Dimana nilai kadar air tersebut digunakan dalam
mencari perbandingan banyaknya batu pecah dari kondisi SSD (Surface
Saturated Dry) ke dalam kondisi asli.
4.3.2 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah Agregat Kasar (ASTM C 128-
01/SNI 03-1969-1990)
A. Hasil Percobaan
Berikut adalah hasil percobaan pada pengujian berat jenis agregat kasar :
Bk = 479 gram
Bj = 568 gram
Ba = 276 gram
𝐵𝑘 479 479
Berat Jenis Curah = = = = 1,64 gr/cm3
𝐵𝑗−𝐵𝑎 568−276 292
𝐵𝑗 568 568
Berat Jenis Kering Permukaan = = = = 1,94 gr/cm3
𝐵𝑗−𝐵𝑎 568−276 292
𝐵𝑘 479 479
Berat Jenis Semu = = = = 2,36 gr/cm3
𝐵𝑘−𝐵𝑎 479−276 203
𝐵𝑗−𝐵𝑘 568−479 89
Penyerapan = ×100% = ×100% = 479 ×100% = 18,58 %
𝐵𝑘 479
Jika hasil perhitungan tersebut dimasukkan dalam bentuk tabel,

maka didapatkan tabel hasil perhitungan adalah sebagai berikut :
Tabel 4. 6 Hasil Perhitungan Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar
Berat Jenis Curah 1,64 Gr/cm3
Berat Jenis Kering Permukaan 1,94 gr/cm3
Berat Jenis Semu 2,36 gr/cm3
Penyerapan 18,58 %
50
B. Kesimpulan
Setelah dilakukan pengujian berat jenis agregat kasar dilakukan
perhitungan dan didapatkan hasil kesimpulan yaitu nilai berat jenis batu
pecah sebesar 1,94 gr/cm3, dan berat tersebut masih belum sesuai ASTM
C 128-01 / SNI 03-1970-1990 dimana sebesar 2,4 gr/cm3 sampai 2,7 gr/cm3
dan seharusnya melakukan praktikum ulang. Akan tetapi karena kondisi
waktu yang tidak memungkinkan, maka nilai berat jenis batu pecah ini tetap
digunakan
4.3.3 Percobaan Berat Volume Batu Pecah
A. Hasil Percobaan
Berikut ini adalah data hasil percobaan pada pengujian berat volume
batu pecah.
Dengan cara dirojok : 19440 gr
Dengan cara diketuk : 19104 gr
Dengan cara digembur : 19257 gr
Berikut ini adalah tabel hasil perhitungan percobaan berat volume batu
pecah sebagai berikut :
Tabel 4. 7 Hasil Perhitungan Pengujian Berat Volume Agregat Kasar

Jenis
Rojokan Diketuk Digembur Satuan
Percobaan
Berat Silinder
10966 10966 10966 gram
(W1)
Berat Silinder +
19440 19104 19257 gram
batu pecah (W2)
Berat Kerikil
8474 8138 8291 gram
(W2 – W1)
Volume
5298,75 5298,75 5298,75 ml
Silinder (V)
51
Berat Volume
1,599 1,535 1,564 gram/ml
(W2 – W1)/V

Dengan:
1,599 + 1,535 + 1,564
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = = 1.566 𝑔𝑟𝑎𝑚/𝑚
3
B. Kesimpulan
Setelah membandingkan dasar teori dan hasil percobaan yang telah
dilakukan oleh kelompok kami, didapatkan berat volume batu pecah sebesar
1,566 gram/ml dan batu pecah yang digunakan memenuhi persyaratan
ASTM C29/29M-97 yaitu 1.4 t/dm3 - 1.7 t/dm3.
4.4 Campuran Agregat

4.4.1 Metode Pengujian Kondisi dan Analisa Ayakan Pasir (ASTM C 3303)
A. Hasil Percobaan
Setelah dilakukan percobaan uji saringan agrergat halus, maka

didapatkan data hasil percobaan sebagai berikut :
Tabel 4.8 Hasil data pengujian ayakan agregat halus
No. Masa Ayakan + Agregat Masa Agregat Halus

Masa Ayakan (gram)
Ayakan Halus (gram) (gram)
4 378 378 0
8 360 359 1
10 345 345 0
30 330 328 2
50 400 309 91
100 1147 312 835
200 338 305 33
Pan 313 287 26
Jumlah 3611 2623 988
52
Tabel 4.9 Presentase Lolos Ayakan Agregat Halus
Tertinggal Kumulatif
No. Ayakan
Masa % Tertinggal % Lolos %
4 0 0 0 100
8 1 0,1 0,1 99,9
10 0 0 0 99,9
30 2 0,2 0,3 99,7
50 91 9,21 9,51 90,49
100 835 84,52 94,03 5,97
200 33 3,34 97,37 2,63
Pan 26 2,63 100 0
jumlah 988 100
Diperoleh grafik persentase ayakan agregat halus sebagai berikut:
Grafik Hasil Ayakan Agregat Halus

120 terhadap Zona 1
100
Presentase Lolos (%)
80
60
Batas Zona Atas
Batas Zona Bawah
40
Lolos Ayakan
20
0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
Ukuran Lubang Ayakan (mm)
Gambar 4. 1 Grafik hasil persentase ayakan agregat halus pada grading zone 1
53
terhadap Zona 2
120
100
80
60
Batas Zona Bawah
40 Batas Zona Atas
Lolos Ayakan
20
0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6

terhadap Zona 3
120
100
80
60
Batas Zona Atas
40 Batas Zona Bawah

Lolos Ayakan
20
0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
54
120
terhadap Zona 4
100
80
60
Batas Zona Atas
40 Batas Zona Bawah

Lolos Ayakan
20
0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
B. Kesimpulan
dilakukan oleh kelompok kami, maka agregat halus ini tidak memenuhi
ASTM C33 karena tidak masuk dalam grading zone manapun. Hal ini
terjadi karena gradasi agregat yang kurang beragam. Karena keadaan Lab
yang tidak memungkinkan dan waktu yang terbatas untuk melakukan
percobaan ulang, maka diambil kesimpulan agregat halus tersebut masuk ke
dalam zone 4. Sebab pada grafik hasil perhitungan ayakan agregat halus,
terlihat persentase lolos yang paling mendekati batas zone yaitu pada
grading zone 4.
4.4.2 Metode Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah ( ASTM C 136-95-A)
A. Hasil Percobaan
Dari praktikum uji saringan agregat kasar yang telah dilaksanakan,
diperoleh hasil data pada tabel berikut:
55
Tabel 4.10 Hasil Data Pengujian Ayakan Agregat Kasar
Masa Ayakan +
Masa Ayakan Masa agregat
No. Ayakan Agregat Halus
(gram) Halus (gram)
(gram)
1” 485 485 0
¾” 450 445 5
½” 1873 392 1481
3/8” 1876 382 1494
¼” 1638 398 1240
4 462 378 84
8 741 359 382
10 391 345 46
30 492 328 101
Pan 440 287 153
Jumlah 4,986
Tabel 4.11 Presentase Lolos Ayakan Agregat Kasar
Tertinggal Komulatif
No. Ayakan
Masa % Tertinggal % Lolos %
1" 0 0 0 100
3/4" 5 0,1 0,1 99,9
1/2" 1481 29,7 29,8 70,2
3/8" 1494 29,97 59,77 40,23
1/4" 1240 24,87 84,64 15,36
4 84 1,69 86,33 13,67
8 382 7,66 93,99 6,01
56
10 46 0,92 94,91 5,09
30 101 2,03 96,94 3,06
Pan 153 3,06 100 0
Jumlah 4986 100
Diperoleh grafik persentase ayakan agregat kasars sebagai berikut:
Grafik Hasil Ayakan Agregat Kasar

terhadap Zona 10mm
120
100
80
60
Batas Zona Atas
40
Batas Zona Bawah
20 Lolos Ayakan
0
4.8 9.6 19
Gambar 4. 5 Grafik hasil persentase ayakan agregat kasar pada ukuran ayakan 10 mm

120
terhadap Zona 20mm
100
80
60
Batas Zona Atas
40 Batas Zona Bawah
20 Lolos Ayakan
0
4.8 9.6 19 38
57
terhadap Zona 40mm
120
100
80
60
Batas Zona Atas
40 Batas Zona Bawah
20 Lolos Ayakan
0
4.8 9.6 19 38 76
B. Kesimpulan
dilakukan oleh kelompok kami, maka agregat kasar tidak memenuhi
syarat ASTM C 136 -95 A karena kurang masuk dalam grafik grading zone
yang ada. Hal ini terjadi karena gradasi agregat yang kurang beragam.
Karena keadaan Lab dan kurangnya waktu yang tidak memungkinkan
untuk melakukan percobaan ulang, maka diambil kesimpulan agregat kasar
tersebut masuk ke dalam zone 2. Sebab pada grafik hasil perhitungan
ayakan agregat kasar, terlihat persentase lolos yang paling mendekati batas
zone yaitu pada zone 2.
4.5 Perhitungan Mix Design of Concrete

Berikut ini adalah perhitungan mix design untuk kuat tekan beton 25 Mpa.
Langkah-langkah untuk mendapatkan nilai mix design campuran beton adalah

sebagai berikut.
1. Kuat tekan karakteristik
Kuat tekan beton normal telah ditentukan (f’c) sebesar 25 MPa pada usia
28 hari.
58
2. Deviasi Standar
Deviasi standar diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan rumus
sebagai berikut.
𝑛
(𝑥1 − 𝑥)2
𝑆𝐷 = √∑
(𝑛 − 1)
𝑖=1
Sehingga nilai deviasi standarnya adalah 7 MPa.
3. Nilai Tambah (Margin)

Nilai tambah (margin) dapat diperoleh dari perhitungan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut.
𝑀 = 1,64 × 𝑆𝐷
= 1,64 × 7
= 11,48 𝑀𝑃𝑎
4. Kekuatan rata-rata yang hendak dicapai

Kekuatan rata-rata yang hendak dicapai dapat diperoleh dari perhitungan
dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑓 ′ 𝑐 + 𝑀
= 25 + 11,48
= 36,48 𝑀𝑃𝑎
5. Jenis Semen
Semen yang digunakan dalam praktikum ini adalah semen Portland tipe I.
6. Jenis Agregat
Jenis agregat yang digunakan adalah batu pecah untuk agregat kasar, dan
pasir alam untuk agregat halus.
7. Faktor Air Semen Maksimum
Faktor Air Semen Maksimum yang digunakan yaitu sebesar 0,5.
8. Slump
Slump yang digunakan untuk praktikum ini adalah sebesar 100 ± 20 mm.
9. Ukuran Agregat Maksimum
Ukuran agregat maksimum pada percobaan ini adalah 20 mm.
59
10. Kadar Air Bebas
Kadar air bebas diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan rumus
sebagai berikut.
2 1
𝑊 = 𝑊ℎ + 𝑊𝑘
3 3
2 1
= 95 + 225
3 3
= 205 𝑘𝑔/𝑚3
11. Jumlah Semen
Jumlah semen dapat dihitung dengan membagikan hasil kadar air bebas
dengan faktor air semen maksimum.
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑠
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 =
𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚
205
=
0,5
= 410 𝑘𝑔/𝑚3
12. Jumlah Semen Minimum
Jumlah semen minimum dapat diperoleh dari tabel 4.11 berikut.
Tabel 4. 12 Persyaratan Jumlah Semen Maksimum dan Faktor Air Semen maksimum
untuk berbagai macam pembetonan dalam lingkungan khusus
Semen Minimum
Jenis Pembetonan
(kg/m3 beton)
Beton didalam ruang bangunan:
a. Keadaan keliling non-korosif 275
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh kondensasi atau 325

uap korosif
Beton diluar ruang bangunan:
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung 325
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung 275
60
Beton yang masuk kedalam tanah:
a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti 325
b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari tanah
Beton yang selalu berhubungan dengan air tawar/payau/laut
Sumber : SNI_03-2834-1993
Jenis pembetonan pada praktikum ini adalah beton diluar ruang bangunan,
dengan tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung. Sehingga, nilai
jumlah semen minimum yang digunakan adalah 325 kg.
13. Susunan Besar Butir Agregat Halus

Susunan besar butir agregat halus pada percobaan ini berada pada zona 4.
14. Persen Agregat Halus
Persen agregat halus dapat diperoleh dari grafik berikut.

Sumber : SNI_03-2834-1993
Cara memperoleh nilai persen agregat halus yaitu dengan menarik garis
antara faktor air semen 0,6 dengan zona 4 pada slump 110 mm. Sehingga
diperoleh nilai persen agregat halus sebesar 29 persen atau 0,29.
15. Berat Jenis Relatif

Berat jenis relatif dapat diketahui dengan perhitungan berikut :
61
𝐵𝐽 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 = % ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 × 𝐵𝐽 𝐻𝑎𝑙𝑢𝑠 + % 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟
× 𝐵𝐽 𝐾𝑎𝑠𝑎𝑟
= 0,29 × 2,53 + 0,71 × 1,94
= 2,111 𝑔𝑟𝑎𝑚
16. Berat Isi Beton
Berat isi beton dapat dilihat pada grafik berikut.
Gambar 4. 9 Grafik Perkiraan berat isi beton basah yang telah selesai dipadatkan.
Sehingga diperoleh nilai berat jenis beton sebesar 2150 kg/m3.
17. Kadar Agregat gabungan

Kadar agregat gabungan dapat diperoleh dari pengurangan langkah 20
dengan penjumlahan langkah 12 dan 11.
𝐾𝐴 𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛 − (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 + 𝐾𝐴 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑠)

= 2150 − (410 + 205)
= 1535 𝑘𝑔/𝑚3
18. Kadar Agregat Halus
Kadar agregat halusdiperoleh dengan mengalikan langkah 18 dengan 21.
𝐾𝐴 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 = % ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠 × 𝐾𝐴 𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
= 0,29 × 1535
= 445,15 𝑘𝑔/𝑚3
62
19. Kadar Agregat Kasar
Kadar agregat kasar dapat diperoleh dari pengurangan langkah 21
dengan langkah 22.
𝐾𝐴 𝑘𝑎𝑠𝑎𝑟 = 𝐾𝐴 𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 − 𝐾𝐴 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠
= 1603,33 − 445,15
= 1089,95 𝑘𝑔/𝑚3
Berdasarkan hasil mix design maka proporsi campuran yang diperoleh
untuk membuat beton silinder 9 benda uji dengan kuat tekan 25 MPa adalah
sebagai berikut:
- Semen : 23,4684 Kg
- Air : 11,734 Kg
- Agregat Halus : 25,48 Kg
- Agregat kasar : 62,383 Kg
Langkah-langkah untuk mendapatkan nilai mix design campuran beton
adalah sebagai berikut.
Tabel 4.13 Perhitungan Mix Design of Concrete
NO Uraian Nilai
1 Kuat tekan karakteristik 25 MPa pada 28 hari
2 Deviasi Standar 7 MPa
3 Nilai Tambah (Margin) 1.64 x 7 = 11.48 MPa
4 Kekuatan rata-rata yang hendak dicapai 25 + 11.48 = 36.8 MPa
5 Jenis Semen Semen Portland tipe 1
6 Jenis Agregat Batu pecah dan Batu alam
7 Faktor air semen bebas -
8 Faktor air semen maksimum 0.6
9 Slump 110mm
10 Ukuran agregat maksimum 20mm
11 Kadar air bebas 2/3x95+1/3x225=205kg/m3
63
12 Jumlah semen 205/0.5=410 kg/m3
13 Jumlah semen maksimum -
14 Jumlah semen minimum 325 kg/m3
15 Faktor air semen yang disesuaikan -
16 Susunan besar butir agregat halus Zona 4
17 Susunan agregat kasar atau gabungan Grafik 8 pada SNI 03-2834-2000
18 Persen agregat halus 29 Persen
19 Berat jenis relative 2,111 gr/cm3
20 Berat isi beton Grafik 16 pada SNI 03-2834-1993
21 Kadar agregat gabungan 2150-(410+205) = 1535 kg/m3
22 Kadar agregat halus 0.29x1535= 445.15 kg/m3
23 Kadar agregat kasar 1535-445.15 = 1089,85 kg/m3
24 Proporsi campuran Semen : 0.0053x410x9x1.2= 23.4684 kg
Agg.Halus = 0.0053x445.15x9x1.2= 25.48 kg
Agg.Kasar=0.0053x1089.85x9x1.2= 62.383 kg
Air = 0.0053x205x9x1.2= 11,734 kg
4.6 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton

Dari hasil pengujian kuat tekan beton yang telah dilakukan, maka didapatkan
hasil data sebagai berikut :
64
Tabel 4. 14 Hasil Data Pengujian Kuat Tekan Beton Hari Ke-7
Tanggal Umur Area Berat Kuat Faktor Koreksi Prediksi

No Kuat
Correction of age
kuat tekan
tekan
Slump
beton
(28 Hari)
Pembuatan Pengujian Hari Permukaan Sample Tekan Ukuran Bentuk
(MPa)
MPa
(Cm2) (kg) (KN)
10-Oct-2018 17-Oct-2018 7 176,625 12,6 300 16,985 11 0,650 26

1
15 X 30 Cm
10-Oct-2018 17-Oct-2018 7 176,625 12,9 160 9,059 11 0,650 14
Cylinder
2
10-Oct-2018 17-Oct-2018 7 176,625 12,8 150 8,493 11 0,650 13

3
Rata- Rata 11,5 18
65
Tanggal Umur Area Berat Kuat Faktor Koreksi

No Prediksi
Kuat
Correction of age
kuat tekan
tekan
Slump
beton
(28 Hari)
(MPa)
MPa
(Cm2) (kg) (KN)
10-Oct-2018 24-Oct-2018 14 176,625 12,5 340 19,250 11 0,880 22

1
15 X 30 Cm
10-Oct-2018 24-Oct-2018 14 176,625 12,4 280 15,853 11 0,880 18
Cylinder
2
10-Oct-2018 24-Oct-2018 14 176,625 12,6 215 12,173 11 0,880 14

3
Rata- Rata 15,75 18
66
Tanggal Umur Area Berat Kuat Faktor Koreksi Prediksi

No Kuat
Correction of age
kuat tekan
tekan
Slump
beton
(28 Hari)
(MPa)
MPa
(Cm2) (kg) (KN)
10-Oct-2018 9-Nov-2018 28 176,625 12,2 400 22,647 11 1,006 23

1
15 X 30 Cm
10-Oct-2018 9-Nov-2018 28 176,625 12,2 310 17,551 11 1,006 17
Cylinder
2
10-Oct-2018 9-Nov-2018 28 176,625 12,1 425 24,062 11 1,006 24

3
Rata- Rata 21,41 21
67
Adapun grafik uji tekan beton terhadap umur beton adalah sebagai berikut :
Grafik Pertambahan Kuat Tekan Beton

Terhadap Umur Beton
30
24.06
25
Kuat Tekan Beton (MPa)
22.64
19.25
20 17.55
16.98
15.85
15
Sampel 1
9.05
10 12.17 Sampel 2
8.49 Sampel 3
5
0
7 Hari 14 Hari 28 Hari
Umur Beton
Gambar 4.10 Grafik Kuat Uji Tekan Beton Terhadap Umur Beton
Dapat dilihat dari grafik diatas bahwa kuat tekan beton hari ke 7,14 dan 28
untuk masing-masing beton mengalami kenaikan nilai kuat tekan beton dengan
nilai kuat tekan terbesar pada umur 28 hari adalah 24,06 Mpa pada sampel 3. Hal
ini menunjukkan semakin bertambah umur beton nilai kuat beton semakin baik hal
ini disebabkan karena proporsi campuran yang seimbang, bahan-bahan materialnya
memenuhi standar spesifikasi. Dari masing-masing mutu beton hasilnya tidak ada
yang mencapai target mutu beton yang disyaratkan yaitu f’’c 25 MPa namun dari 3
sampel yang ada, sampe 3 yang mendekati mutu beton yang disyaratkan yaitu
sebesar 24 MPa.
68
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Telah dilakukan praktikum teknologi beton dan bahan bangunan, dan di

dapatkan hasil kesimpulan sebagai berikut :
1. Nilai berat jenis minyak tanah tersebut adalah 0,809 dimana nilai tersebut
digunakan dalam perhitungan nilai berat jenis semen Portland. Nilai berat
jenis semen portland adalah 6,091. Dimana nilai dari berat jenis semen
Portland tersebut akan berpengaruh terhadap mutu pengendalian semen.
2. Nilai konsistensi yang didapat pada masing-masing benda uji adalah 28 %,
26 %, 25%, 21,67%, dan 19,33%.
3. Kesimpulan nilai kadar air pada pasir adalah 4,2% yang artinya tidak
memenuhi syarat ASTM C 556-89 maksimum kadar air 1%, sehingga dapat
mempengaruhi daya ikat pasir saat pencampuran beton dan berdampak pada
mutu beton.
4. Nilai berat jenis pasir sebesar 2,23 gr/cc.
5. Nilai berat volume dengan cara rojokan sebesar 1,238 gram/ml, cara diketuk
sebesar 1,238 gram/ml, dan cara gembur sebesar 1,272 gram/ml.
Berdasarkan ASTM C29 – 91 ketiga percobaan memenuhi syarat karena
memiliki nilai perbedaan tidak lebih dari 0,04 gram/ml.
6. Nilai berat benda uji yang telah dikeringkan adalah 994 gram dan Nilai
persentase kadar air agregat adalah 0,6 %.
7. Nilai berat jenis batu pecah sebesar 1,94 gr/cm3.
8. Berat volume batu pecah sebesar 1,566 gram/ml dan batu pecah yang
digunakan memenuhi persyaratan ASTM C29/29M-97 yaitu 1.4 t/dm3 - 1.7
t/dm3.
9. Agregat halus masuk ke dalam zone 4.
10. Agregat kasar masuk ke dalam zone 2.
69
11. Campuran Mix design yaitu Semen sebesar 23,4684 Kg, Air sebesar 11,734
Kg, Agregat Halus sebesar 25,48 Kg, Agregat Kasar sebesar 62,383 Kg.
12. Uji kuat tekan pada hari ke 7,14 dan 28 dan didapatkan rata-rata hasil
masing-masing kuat tekan yakni sebesar 11,5 MPa; 15,75 MPa dan 21,41
Mpa.
5.2 Saran
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan praktikum,

khususnya pada metode untuk melakukan percobaan, antara lain :
1. Ketika melakukan uji material, diperlukan ketelitian dalam menimbang

material yang diuji dan juga tahapan penelitian harus sesuai dengan tetapan
yang berlaku, agar tidak terjadi kesalahan dalam melakukan pengujian
2. Ketika melakukan perencanaan mix design sering terjadi kekeliruan dalam
terhadap jumlah bahan yang digunakan untuk membuat beton, yang
menyebabkan menyalahi aturan perhitungan. Jumlah air yang digunakan
terkadang kurang atau bahkan lebih. Penggunaan agregat kasar tanpa
direndam terlebih dahulu, dan juga pada saat proses pencampuran semua
bahan yang tidak secara merata. Proses memukul dan merojok juga sangat
berpengaruh pada beton, apabila pukulan serta rojokan tidak terlalu kuat
maka beton yang tercetak akan terlihat bolong-bolong, dan ini membuat
kekuatan beton tidak maksimal.
3. Hasil mix design akan sangat mempengaruhi hasil uji tekan, apabila terjadi
banyak kesalahan dalam mix design dapat merubah mutu beton dari yang
direncanakan, dan faktor lain yang mempengaruhi hasil uji tekan adalah
pada saat pengiriman sample ke lokasi dilakukannya uji tekan, beton harus
dilindungi agar mengurangi benturan yang dapat mempengaruhi kuat tekan
beton tersebut.
70
DAFTAR PUSTAKA
ASTM, “ASTM Annual Book of ASTM Standards Section 4 Volume 04.02”,
ASTM 100 West Conshohocken, PA.
Badan Standarisasi Nasional . (2002). SNI 03-2847-2002 Tata Cara Perhitungan
Struktur Beton untuk Bangunan Gedung. Bandung: Badan Standarisasi
Nasional.
Badan Standarisasi Nasional . (1991). SNI 15-2531-1991 Pengujian Berat Jenis

Semen. Bandung: Badan Standarisasi Nasional.
Badan Standarisasi Nasional . (2002). SNI 03-6826-2002 Metode Pengujian

Konsistensi Normal Semen Portland Dengan Alat Vicat Untuk Pekerjaan
Sipil. Bandung: Badan Standarisasi Nasional.
Badan Standarisasi Nasional . (1993). SNI 03-2834-1993 Tata Cara Pembuatan

Rencana Campuran Beton Normal. Bandung: Badan Standarisasi Nasional.
Badan Standarisasi Nasional . (1991). SK SNI T-15-1991-03 Tata Cara Perhitungan

Struktur Beton Untuk Bangunan Gedung. Bandung: Yayasan LPMB
Bahar, S. 2004. Pedoman Pekerjaan Beton. Biro Enjiniring PT Wijaya Karya.

Jakarta
Chu-Kia Wang & Charles G. Salmon (1986), Reinforced Concrete Design, Addison
Welsey Educational Publishers, Inc.
Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2007. Teknologi Beton. Biro Penerbit Jurusan Teknik
Sipil Fakultas Teknik UGM, Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta.
Wuryati Samekto & Candra Rahmadiyanto (2001), Teknologi Beton, Kanisius,

Yogyakarta.
71
LAMPIRAN
Gambar Agregar Kasar / Batu Pecah
Gambar Agregat Halus / Pasir
72
Gambar Menimbang Agregat sebelum Di Oven
Gambar Proses Pengovenan Agregat
73
Gambar Proses Penimbangan Agregat ketika sudah di Oven
Gambar Proses Mencari Waktu Ikat Semen
74
Gambar Proses Pengeringan Agregat Kasar Dengan Lap
Gambar Proses penimbangan Agregat Kasar untuk Mencari Berat Jenis
75
Gambar Proses Pengeringan Agregat Halus Menggunakan Hair dryer
Gambar Proses Mencari Berat Jenis Agregat Halus
76
Gambar Pencampuran material menggunakan Concrete Mixer
Gambar Merojok adonan beton ke dalam kerucut Abrams
77
Gambar Tes Slump
Gambar Mencetak adonan beton dengan bentuk silinder
78
Gambar Merojok adonan dalam cetakan silinder
Gambar Penimbangan beton
79
Gambar Proses dan Hasil uji tekan beton
Gambar Beton yang sudah di uji
80
Gambar hasil data uji tekan hari ke 7
81
82
83

Laporan Teknologi Beton Dan Bahan Bangun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Teknologi Beton Dan Bahan Bangun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TEKNOLOGI BETON DAN BAHAN

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

LAPORAN TEKNOLOGI BETON DAN BAHAN

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

No. Hari / Tanggal Pembahasan Paraf Dosen

2. Jumat/ 12-10- - Revisi bab 1

3. Selasa/ 20-11- - Lengkapi Bab 4

- Revisi grafik bab 4

- Perbaikan nomor di Hal 43

Kelompok kami menyadari dengan sepenuh hati bahwa tersusunnya laporan

Penulis menyadari bahwa masih banyak kesalahan dalam penulisan laporan

Balikpapan, 11 Desember 2018

TTL : Balikpapan, 9 November 1999

Nama : Azka Azkia Kaunain

TTL : 30 April 2000

Nama : Ersha Yulienda

TTL : Tanah Laut, 19 Juli 1999

Nama : Jumia Ratu

TTL : Kenangan, 25-07-1999

TTL : Samarinda 8 Juni 1999

Nama : Muhammad Arsyad

TTL : Samarinda, 13 April 1999

Nama : Muhammad Fachmi Wahyuda Ramadhan

TTL : Palopo, 26 Desember 1999

Nama : Muhammad Qomaruz Zaman

TTL : Samarinda, 23 Desember 1999

LEMBAR ASISTENSI .................................................................................. ...i

Tabel 1.1 Waktu dan tempat praktikum ......................................................... ..3

1.1 Latar Belakang

Adapun penelitian ini mempunyai tujuan sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui prosedur percobaan uji material.

1.3 Ruang Lingkup

1.4 Tempat dan Waktu Praktikum

Adapun tempat dan waktu dilakukannya praktikum mata kuliah Teknologi

No. Pengujian Tanggal Tempat Jam

1 Berat Volume 20-09-2018 Lab Sipil 18.00-21.00

2 Analisis Saringan 20-09-2018 Lab Sipil 18.00-21.00

3 Berat Jenis Semen 21-09-2018 Lab Sipil 16.00-17.00

4 Konsistensi Semen 23-09-2018 Lab Sipil 10.00-11.36

5 Kadar Air 26-09-2018 Lab Sipil 10.00-15.00

7 Uji Tekan 24-10-2018 PU 09.00-10.00

2.1 Definisi Bahan Beton

2.2 Kelebihan dan Kekurangan Material Beton

Bangunan yang menggunakan konstruksi beton juga mempunyai beberapa

a. Semen atau PC (Portland Cement)

Bahan pengikat antar agregat, sehingga beton dapat homogen. Sesuai

Pencampur beton haruslah air bersih yang dapat diminum dan

Selain bahan-bahan utama pembuat beton, terkadang diperlukan bahan

2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton

d. Agregat (Pasir dan koral)

2.5 Klasifikasi Semen Portland

1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)

3. Tipe III (High Early Strength)

4. Tipe IV (Low Heat Of Hydration)

5. Tipe V (Sulfat Resistance Cement)

2.7 Semen Portland Untuk Percobaan Konsistensi Normal (C187-98/SNI 03-

2.8 Agregat Halus Untuk Percobaan Kadar Air (ASTM C 556–89)

2.9 Agregat Halus Untuk Percobaan Berat Jenis (ASTM C 128–93)

Metode berat jenis pasir dimaksudkan sebagai pegangan dalam melakukan

2.10 Agregat Halus Untuk Percobaan Berat Volume (ASTM C – 29 – 91)

2.13 Agregat Kasar Untuk Percobaan Berat Volume

2.15 Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah (ASTM C 136 -95 A)

2.16.1 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan