Laporan Praktikum TBK - Kelompok 6

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONTRUKSI
Danisa Amalia Rifa’i (07191020)

\ Dwi Novita Sari (07191026)
Nur Fitri Ashari (07191058)
Nur Wijaya (07191060)
Raden Indra Brahmana (07191068)
Reinaldy Adriel (07191069)
Sarlota Palipung (07191074)
Taufiq Qurrahman (07191080)
Wahid Surya Negara (07191082)
Wisnu Jaya (07191084)
Sri Warsilah (99201039)
Nabila Nur Salsabilah (99201098)
Dosen Pengampu:
Ir. Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T
NIP 199101122015041001
Andina Prima Putri, S.T., M.Eng

NIP 198910042019032022
Dosen Asistensi:
Muhammad Hadid, S.T ., M.T.
NIP 198809092019031014
Program Studi Teknik Sipil

Jurusan Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Kalimantan
2020
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr.Wb. Salam sejahtera untuk kita semua. Puji

syukur kita panjatkan terhadap kehadiran Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan Rahmat, hidayah, inayah serta pertolongan-Nya kepada kami.
Sehingga kami dapat menyelesaikan laporan dari hasil praktikum ini dengan
baik.
Laporan ini disusun guna melengkapi salah satu persyaratan dalam

menyelesaikan mata kuliah Teknologi Bahan Kontruksi untuk Prodi Teknik
Sipil pada semester tiga Institut Teknologi Kalimantan. Laporan hasil
pelaksanaan praktikum Teknologi Bahan Kontruksi ini membahas
mengenai cara melakukan pengujian material, mengetahui hasil proporsi
perencanaan campuran material beton normal melalui perhitungan mix
design, dan juga hasil pengujian kuat tekan beton. Dengan telah tersusunnya
laporan ini, maka kami selaku penyusun mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T dan Ibu Andina Prima
Putri , S.T., M.Eng. selaku Dosen Pengampu Mata Kuliah Teknologi
Bahan Konstruksi
2. Bapak Muhammad Hadid selaku Dosen Asistensi yang telah
memberikan bimbingan dan arahan selama praktikum dan selama
pembuatan laporan.
3. Ibu Dyah Wahyu Apriani, S.T., M.Eng. selaku Kepala Laboratorium
Teknik Sipil dan Bapak Hendro Susilo, S.T. selaku Laboran Teknik
Sipil yang telah memperbolehkan kami untuk meminjam alat-alat yang
diperlukan
4. Kakak Novillany (Teknik Sipil 2018) selaku Asisten Praktikum yang
telah membagikan ilmunya yang didapat dan mendampingi kami setiap
kami melakukan praktikum ini.
5. Teman-teman yang telah bekerja sama selama proses praktikum dan
selama pembuatan laporan.
6. Bapak/Ibu kami yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan kepada
i
kami.
7. Semua pihak yang terlibat dalam praktikum ini yang tidak dapat kami
sebutkan satu- persatu.
Dalam proses penyusunan tugas praktikum Teknologi Bahan

Kontruksi ini tentunya kami menyadari bahwa terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, kami berharap adanya kritik dan saran yang
diberikan kepada kami yang bersifat membantu dalam kesempurnaan
Akhir kata, kami berharap agar laporan “Teknologi Bahan

Konstruksi” dapat bermanfaat dan memberikan ilmu bagi semua kalangan.
Balikpapan, Januari 2021
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.4 Manfaat ..................................................................................................... 2
1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 3
BAB II DASAR TEORI ........................................................................................ 4
2.1 Definisi Bahan Beton ............................................................................... 4
2.2 Kelebihan dan Kekurangan Material Beton ............................................. 5
2.3 Persyaratan Pemakaian Beban untuk Campuran Beton ........................... 6
2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton .................... 9
2.5 Semen untuk Pembuatan Beton .............................................................. 11
2.6 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan (f’c)

pada umur tertentu ............................................................................................. 15
2.6.1 Menentukan Standar Deviasi ............................................................. 16
2.6.2 Menghitung Nilai Tambah ( M ) ........................................................ 17
2.6.3 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang Direncanakan (𝒇′𝒄𝒓) Kuat

tekan rata-rata dapat diperoleh dengan rumus: .............................................. 17
2.6.4 Menetapkan Jenis Semen Portland digunakan table berikut: ............. 18
2.6.5 Menetapkan Jenis Agregat ................................................................. 19
iii
2.6.6 Menentukan Faktor Air Semen .......................................................... 19
2.6.7 Menetapkan Nilai Slump.................................................................... 21
2.6.8 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum .................................... 22
2.6.9 Menetapkan Kadar Air Bebas ........................................................... 22
2.6.10 Menghitung Berat Semen yang Dibutuhkan ..................................... 23
2.6.11 Mempertimbangkan Kadar Semen Maksimum.................................. 23
2.6.12 Menghitung Kebutuhan Semen Minimum ......................................... 23
2.6.13 Menghitung Kebutuhan Semen .......................................................... 24
2.6.14 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS ................................ 25
2.6.15 Menentukan Gradasi Daerah Agregat Halus ...................................... 25
2.6.16 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar .......... 25
2.6.17 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran ..... Error! Bookmark not
defined.7
2.6.18 Menetukan Berat Jenis Beton ............................................................. 27
2.6.19 Menentukan Kebutuhan Agregat Campuran ...................................... 28
2.6.20 Menghitung Berat Agregat Halus yang Dibutuhkan .......................... 28
2.6.21 Menghitung Berat Agregat Kasar yang Diperlukan ........................... 28
2.6.22 Koreksi Proporsi Campuran ............................................................... 28
2.7 Evaluasi Mutu Beton .......................................................................... 29
BAB III METODE PERCOBAAN ................................................................... 30
3.1 Diagram Alir Percobaan .................................................................... 30
3.2 Alat dan Bahan..................................................................................... 31
3.2.1. Alat da Bahan pada Percobaan Agregat Halus................................... 31
3.2.2. Alat da Bahan pada Percobaan Agregat Kasar................................... 37
3.2.3 Alat da Bahan pada Percobaan Semen ............................................... 42
3.2.4 Alat da Bahan pada Percobaan Mix Design ...................................... 45
iv
3.2.5 Alat da Bahan pada Percobaan Mortar ............................................... 50
3.3 Prosedur Percobaan............................................................................. 53
3.3.1 Percobaan Kadar Air pada Agregat Halus ......................................... 53
3.3.2 Percobaan Berat Jenis pada Agregat Halus ........................................ 56
3.3.3 Percobaan Berat Volume pada Agregat Halus ................................... 63
3.3.4 Perobaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus.................................... 66
3.3.5 Analisis Ayakan Agregat Halus ......................................................... 68
3.3.6 Percobaan Kadar Air pada Agregat Kasar ......................................... 70
3.3.7 Percobaan Berat Jenis pada Agregat Kasar ........................................ 73
3.3.8 Percobaan Berat Volume pada Agregat Kasar ................................... 77
3.3.9 Analisis Ayakan Agregat Kasar ......................................................... 79
3.3.10 Percobaan Berat Jenis Semen ............................................................. 82
3.3.11 Percobaan Konsistensi Normal Semen .............................................. 85
3.3.12 Percobaan Waktu Ikat Semen ............................................................ 86
3.3.13 Percobaan Kuat Tekan Mortar .......................................................... 88
3.3.14 Mix Design ......................................................................................... 89
3.3.15 Pengecoran ......................................................................................... 91
3.3.16 Uji Slump ........................................................................................... 93
3.3.17 Pencetakan Beton ................................................................................ 96
3.3.18 Curing Beton (Perendaman) ............................................................... 99
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN ........................................ 100
4.1 Pengujian Material ............................................................................ 100
4.1.1 Pengujian Kadar Air Agregat Halus (ASTM C 556-89 / SNI

1971:2011) ................................................................................................... 100
4.1.2 Pengujian Berat Jenis Agregat Halus (ASTM C 128-93 / SNI

1970:2008) ................................................................................................... 101
v
4.1.3 Pengujian Berat Volume Agregat Halus (ASTM C 29-91 / SNI
808:1998) ..................................................................................................... 101
4.1.4 Pengujian Ayakan Agregat Halus (ASTM C 33-03 / SNI 03-

2834:2002) ................................................................................................... 102
4.1.5 Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus (SK SNI S-04-1998-F) ... 105
4.1.6 Pengujian Kadar Air Agregat Kasar (ASTM C 187-98 / SNI

1971:2011) ................................................................................................... 105
4.1.7 Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar (ASTM C 128-01 / SNI

1969:2008) ................................................................................................... 106
4.1.8 Pengujian Berat Volume Agregat Kasar (ASTM C 29/29 M / SNI

4808:1998) ................................................................................................... 106
4.1.9 Pengujian Ayakan Agregat Kasar (ASTM C 136 / SNI 03-

2834:2002)…………………………………………………………………107
4.1.10 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 188-95 / SNI 15-2531-1991) ....... 109
4.1.11 Konsistensi Normal Semen (ASTM C 187-98 / SNI 03-6826-

2002)………………………………………………………..……………...109
4.1.12 Waktu Ikat (ASTM SNI 03-6827-2002) .......................................... 110
4.2 Hasil Data Mix Design ..................................................................... 111
4.3 Hasil Data Kuat Tekan Mortar ......................................................... 116
4.4 Pembahasan ...................................................................................... 117
BAB V KESIMPULAN .................................................................................... 119
5.1 Kesimpulan....................................................................................... 119
5.2 Saran ................................................................................................. 119
DAfTAR PUSTAKA ......................................................................................... 120
LAMPIRAN ....................................................................................................... 122
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Grafik Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Benda Uji Berbentuk Silinder Diameter 150 mm Tinggi 300 mm)………………20
Gambar 2.2 Grafik Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Benda Uji Berbentuk Kubus 150 x 150 x 150 mm)………………………………21
Gambar 2.3 Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan
(Untuk Ukuran Butir Maksimum 10 mm)………………………………………..26
(Untuk Ukuran Butir Maksimum 20 mm)………………………………………...26
(Untuk Ukuran Butir Maksimum 40 mm)……………………….………………..26
Gambar 2.6 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang Telah Selesai
Dipindahkan………………………………………………...………………..…..28
Gambar 3.1 Menyiapkan agregat halus…………………………………………..54
Gambar 3.2 Menimbang Loyang……………….………………………………..54
Gambar 3.3 Menimbang benda uji……………………………………………….54
Gambar 3.4 Memasukan benda uji kedalam oven………………………………..55
Gambar 3.5 Benda uji dikeluarkan dalam oven lalu ditimbang…………………..55
Gambar 3.6 Benda uji dimasukkan kembali kedalam oven………………………56
Gambar 3.7 Agregat halus ditimbang………………………………………….....56
Gambar 3.8 Agregat halus diayak hingga lolos ayakan nomor.4…………………57
Gambar 3.9 Oven agregat halus yang lolos ayakan nomor.4…………………….57
Gambar 3.10 Rendam agregat halus selama 24±4 jam…………………………...57
Gambar 3.11 Air rendaman dibuang lalu pasir dihantarkan……………………...58
Gambar 3.12 Pasir dikeringkan menggunakan hair drayer……………………….58
Gambar 3.13 Kerucut ditempatkan diatas bidang yang datar…………………….59
Gambar 3.14 Agregat halus dimasukkan dalam kerucut 1/3
bagian lalu dirojok 8 kali………………………………………………………….59
vii
Gambar 3.15 Diisi 1/3 lagi lalu dirojok 8 kali…………………………………….60
Gambar 3.16 Tambahkan agregat halus hingga penuh
lalu dirojok 9 kali…………………………………………………………………60
Gambar 3.17 Permukaan atas kerucut diratakan lalu kerucut diangkat…………...61
Gambar 3.18 Mengambil agregat halus sebanyak 500gr………………………...61
Gambar 3.19 Timbang piknometer……………………………………………….61
Gambar 3.20 Isi pasir kedalam piknometer………………………………………62
Gambar 3.21 Air yang ada didalam piknometer digoyangkan…………………...62
Gambar 3.22 Tambahkan air dalam piknometer………………………………….62
Gambar 3.23 Buang air dari piknometer………………………………………….63
Gambar 3.24 Timbang silinder dengan menggunakan neraca ohaus…………….63
Gambar 3.25 Rojok 1/3 pasir dalam silinder……………………………………..64
Gambar 3.26 Rojok 2/3 pasir dalam silinder……………………………………..64
Gambar 3.27 Rojok 3/3 pasir dalam silinder…………………………………….64
Gambar 3.28 Ratakan permukaan pasir…………………………………………..65
Gambar 3.29 Timbang silinder yang sudah diisi pasir…………………………..65
Gambar 3.30 Ulangi langkah percobaan dengan metode
goyang dan pukul…………………………………………………………………65
Gambar 3.31 Siapkan alat dan bahan…………………………………………….66
Gambar 3.32 Timbang gelas ukur………………………………………………..66
Gambar 3.33 Menyiapkan pasir sebesar 250gr…………………………………..67
Gambar 3.34 Pasir dimasukkan kedalam gelas ukur &
dicampur dengan air……………………………………………………………...67
Gambar 3.35 Pasir diaduk dan didiamkan selama 24 jam……………………….67
Gambar 3.36 Ukur tinggi pasir dan lumpur……………………………………...68
Gambar 3.37 Menyiapkan agregat halus………………………………………....68
Gambar 3.38 Timbang ayakan satu per satu……………………………………...69
Gambar 3.39 Saringan dibersihkan lalu disusun dari yang paling besar………….69
Gambar 3.40 Saringan diletakkan pada mesin penggetar
lalu aregat halus dimasukkan kedalam saringan………………………………….69
Gambar 3.41 Agregat halus diayak selama 15 menit……………………………..70
Gambar 3.42 Timbang agregat halus yang tertahan di saringan………………….70
viii
Gambar 3.43 Menyiapkan agregat kasar………………………………………….71
Gambar 3.44 Timbang Loyang dengan menggunakan
timbangan digital…………………………………………………………………71
Gambar 3.45 Timbang benda uji yang berada didalam loyang…………………...71
Gambar 3.46 Masukkan benda uji kedalam oven selama 15 menit………………72
Gambar 3.47 Keluarkan benda uji dari oven…………………………………..…72
Gambar 3.48 Masukkan benda uji kedalam oven sampai
beratnya konstan………………………………………………………………….72
Gambar 3.49 Siapkan agregat kasar……………………………………………...73
Gambar 3.50 Oven agregat kasar………………………………………………...73
Gambar 3.51 Timbang agregat kasar lalu masukkan ke dalam botol…………….74
Gambar 3.52 Air dimasukkan kedalam botol lalu dibiarkan selama
± 24 jam………………………………………………………………………….74
Gambar 3.53 Keluarkan air dalam botol……………………………………….....74
Gambar 3.54 Agregat kasar dikeringkan menggunakan lap………………………75
Gambar 3.55 Timbang agregat kasar……………………………………………..75
Gambar 3.56 Agregat kasar di masukkan kedalam keranjang…………………….75
Gambar 3.57 Agregat kasar di masukkan dalam keranjang diikat kedalam ember
yang beriisi air…………………………………………………………………....76
Gambar 3.58 Goyangkan agregat kasar dalam ember sampai
gelembung udara hilang…………………………………………………………..76
Gambar 3.59 Timbang berat batu yang dalam air………………………………...76
Gambar 3.60 Timbang berat silinder…………………………………………….. 77
Gambar 3.61 Silinder diisi krikil 1/3 bagian kemudian di rojok 25 kali………….77
Gambar 3.62 Masukkan lagi 1/3 bagian lalu di rojok sebanyak 25 kali………….78
Gambar 3.63 Masukkan lagi 1/3 bagian lalu dirojok sebanyak 25 kali………..…78
Gambar 3.64 Isi agregat kasar hingga penuh lalu ratakan permukaannya……….78
Gambar 3.65 Timbang silinder yang sudah diisi krikil dengan neraca ohaus…….79
Gambar 3.66 Ulangi Langkah diatas dengan metode goyang lalu
pukul dengan menggunakan palu karet sebanyak 25 kali…………………………79
Gambar 3.67 .Siapkan agregat kasar…………………………………………...…80
Gambar 3.68 Timbang ayakan satu per satu…………………………………..…80
ix
Gambar 3.69 Agregat kasar di masukkan ke dalam talam……………………..…80
Gambar 3.70 Bersihkan saringan lalu susun saringan yang
paling besar diatasnya…………………………………………………………….81
Gambar 3.71 Masukkan agregat kasar kedalam saringan
sedikit demi sedikit……………………………………………………………….81
Gambar 3.72 Ayak agregat kasar dengan mesin penggetar
selama ±15 menit…………………………………………………………………81
Gambar 3.73 Timbang tiap ayakan dengan neraca ohaus…………………………82
Gambar 3.74 Sampel semen ditimbang…………………………………………..82
Gambar 3.75 Timbang piknometer……………………………………………….83
Gambar 3.76 Minyak tanah dimasukkan kedalam piknometer………………..…83
Gambar 3.77 Semen dimasukkan kedalam piknometer……………………..........83
Gambar 3.78 Minyak dimasukkan kedalam piknometer………………………….84
Gambar 3.79 Piknometer digoyangkan………………………………………..…84
Gambar 3.80 Penambahan minyak tanah………………………………………...84
Gambar 3.81 Menimbang berat total piknometer dan minyak tanah…………….85
Gambar 3.82 Piknometer yang diisi air ditimbang……………………………….85
Gambar 3.83 Ambil benda uji dari cetakan……………………………………….88
Gambar 3.84 Timbang barat setiap Mortar……………………………………….88
Gambar 3.85 Mortar di letakkan di alat tekan mesin hidrolis…………………….89
Gambar 3.86 Menimbang bahan uji……………………………………………....91
Gambar 3.87 Mesin molen dinyalakan………………………………………...…91
Gambar 3.88 Kerikil,pasir dan semen dimasukan dalam molen………………....91
Gambar 3.89 Aduk benda uji dalam mesin molen secara merata…………………92
Gambar 3.90 Masukan air sedikit demi sedikit………………………………...…92
Gambar 3.91 aduk semua bahan hingga merata sampai
menjadi adonan pasta beton………………………………………………………92
Gambar 3.92 Cetakan diletakkan diatas plat logam…………………………...….93
Gambar 3.93 Isi 1/3 beton segar kedalam cetakan………………………………..93
Gambar 3.94 Padatkan dengan menggunakan batang
besi sebanyak 25 kali……………………………………………………………..94
Gambar 3.95 Isi 1/3bagian lagi hingga menjadi 2/3 lalu
x
dirojok sebanyak 25 kali………………………………………………………….94
Gambar 3.96 Isi 1/3 akhir lalu dirojok sebanyak 25 kali…………………………94
Gambar 3.97 Ratakan permukaan kerucut………………………………………..95
Gambar 3.98 Cetakan diangkat perlahan tegak lurus…………………………......95
Gambar 3.99 Mengukur nilai slump menggunakan penggaris…………………...95
Gambar 3.100 Cetakan diberikan pelumas…………………………………….…96
Gambar 3.101 Beton segar dimasukkan kedalam cetakan………………………..96
Gambar 3.102 Masukkan 1/3 bagian campuran beton kedalam
cetakan lalu dirojok sebanyak 25 kali…………………………………………….96
Gambar 3.103 Masukkan beton kembali sebanyak 1/3 menjadi
2/3 lalu dirojok sekaligus dipukul menggunakan palu sebanyak 25 kali………….97
Gambar 3.104 Masukkan beton kembali 1/3menjadi 3/3 &
di rojok sekaligus dipukulkan dengan palu sebanyak 25 kali……………………..98
Gambar 3.105 Ratakan permukaan atas cetakan beton silinder…………………..98
Gambar 3.106 Buka beton satu per satu dari cetakan……………………………..99
Gambar 3.107 Masukkan beton satu per satu kedalam drum
yang berisi air…………………………………………………………………….99
Gambar 4.1 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona I…………………….103
Gambar 4.2 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona II……………………103
Gambar 4.3 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona III………….……….104
Gambar 4.4 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona IV…………..………104
Gambar 4.5 Grafik Analisis Ayakan Agregat Kasar
Ukuran Maks. 10 mm………………………………..……...…………………..108
Ukuran Maks. 20 mm…………………………………………………..…...….108
Ukuran Maks. 40 mm……………………………………..…………………….108
Gambar 4.8 Grafik Konsistensi Penetrasi Semen……………………..…………110
Gambar 4.9 Grafik Pada Percobaan Waktu Ikat…………………………………111
Gambar 4.10 Grafik 1 Faktor Air Semen………………………….…………….112
Gambar 4.11 Grafik 13 Persentasi Agregat Halus..……………….…….……….114
Gambar 4.12 Grafik 13 Perkiraan Berat Isi Beton Basah
xi
yang Telah Selesai didapatkan mm….…………………..………………...….....114
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Notasi Kuat Tekan Beton…………...………………………………….15
Tabel 2.2 Rumus Konversi dari K(𝑓 ′ 𝑐𝑘 atau 𝜎𝑏𝑘) ke C(𝑓𝑐 ′ ) atau
Konveksi Kubus ke Silinder……………………………………………...…........15
Tabel 2.3 Nilai Perbandingan Kuat Tekan Beton Normal pada Bagian Umur
untuk Benda Uji Silinder yang Dirawat di Laboratorium………………………...16
Tabel 2.4 Jenis Semen Portland Menurut PUBI 1982………………………….…18
Tabel 2.5 Perkiraan Kekuatan Tekan (𝑁/𝑚𝑚2 ) Beton dengan Faktor Air
Semen 0.5 dan Jenis Semen dan Agregat Kasar yang Biasa dipakai……………..19
Tabel 2.6 Penetapan Nilai Slump………………………………………………....21
Tabel 2.7 Perkiraan Kebutuhan Air (liter) per Meter Kubik Beton…………....…22
Tabel 2.8 Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan

dan Lingkungan Khusus………………………………………………………….23
Tabel 2.9 Batas Gradasi Pasir……………………………………………….........25
Tabel 3.1 Alat dan Bahan yang Digunakan Pada Agregat Halus…………….......31
Tabel 3.2 Alat dan Bahan yang Digunakan Pada Agregat Kasar…………….......37
Tabel 3.3 Alat dan Bahan yang Digunakan Pada Semen………………………….42
Tabel 3.4 Alat dan Bahan yang Digunakan Pada Mortar…………………….......45
Tabel 3.5 Alat dan Bahan yang Digunakan Pada Mortar …………….….............50
Tabel 4.1 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Halus…….100
Tabel 4.2 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis dan
Penyerapan Agregat Halus…………………………………...…………………101
Tabel 4.3 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Volume
xii
Agregat Halus………………………...…………………………………………102
Tabel 4.4 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Ayakan Agregat Halus……...102
Tabel 4.5 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Lumpur

Agregat Halus………………...…………………………………………………105
Tabel 4.6 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Kadar

Air Agregat Kasar...……………………………………………………………..105
Tabel 4.7 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis
Agregat Kasar………………...…...…...…………………………...…………...106
Tabel 4.8 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Volume

Agregat Kasar………………...…………………………………………………106
Tabel 4.9 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Ayakan

Agregat Kasar…………………………………………………………………...107
Tabel 4.10 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Semen….……….109
Tabel 4.11 Hasil Data Pengujian Konsistensi Normal Semen…………………..109
Tabel 4.12 Hasil Data Waktu Ikat……………………………………………….110
Tabel 4.13 Nilai Wh dan Wk…………………………………………………......112
Tabel 4.14 Hasil Uji Tekan Mortar……………………………………………...117
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan bangunan dalam dunia konstruksi pada saat ini berkembang
semakin pesat. Hal ini menuntut semakin banyaknya inovasi mengenai semua yang
berkaitan dalam pembangunan di bidang tersebut. Inovasi yang telah dilakukan
selalu memiliki kekurangan dan kelebihannya masing-masing. Inovasi yang ada
tidak terkecuali adalah penggunaan beton dalam dunia konstruksi.
Beton merupakan salah satu unsur penyusun dan penopang pada struktur
bangunan. Sebagai salah satu bahan pembentuk stuktur, jika beton memiliki
kualitas yang baik maka beton akan dapat menahan beban bangunan yang besar.
Beton yang memiliki kualitas yang baik harus memenuhi persyaratan-persyaratan
yang telah ditetapkan. Beton merupakan kesatuan yang homogen, yang didapatkan
dengan cara mencampur semen, agregat halus, agregat kasar, dan air, serta dapat
menggunakan bahan campuran yang bersifat kimiawi maupun fisikal dengan
perbandingan tertentu sampai menjadi kesatuan yang homogen. Penggunaan beton
di zaman yang modern ini sangatlah sering ditemukan dimana saja. Contohnya
adalah dalam perkerasan jalan, struktur bangunan, pondasi jalan, jembatan
penyebrangan, struktur parkiran, pembuatan irigasi, dan masih banyak lagi
pengaplikasian beton yang telah diterapkan di dunia. Hal tersebut tidak dipungkiri
dikarenakan beton memiliki sifat mudah dibentuk sesuai keinginan. Selain itu,
beton juga memiliki kekuatan yang mumpuni, tahan terhadap temperatur yang
cukup tinggi, dan biaya pemeliharaan yang cukup murah.
Besarnya peran beton di dunia konstruksi memicu semakin banyaknya pula
penelitian maupun inovasi mengenai beton itu sendiri. Baik bagaimana membuat
beton dengan kekuatan tinggi, beton ramah lingkungan, dan jenis beton lainnya.
Oleh karena itu beton tidak dapat dibuat sembarangan semuanya telah memiliki
standar uji dan standar komposisi penggunaan yang tepat. Dari latar belakang itulah
laporan ini disusun. Pentingnya penggunaan beton di dunia konstruksi menarik
perhatian untuk mencoba meneliti lebih lanjut mengenai tata cara pembuatan beton
yang baik dan benar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
1
1.2 Rumusan Masalah
Permasalahan pada percobaan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara melakukan uji material untuk mendapatkan nilai kadar
air, berat jenis, berat volume, kadar lumpur, dan uji ayakan pada agregat
halus dan agregat kasar, serta konsistensi normal pada semen?
1. pada agregat halus dan agregat kasar?
2. Bagaimana hasil pengujian kuat tekan mortar 14 hari dan 28 hari?
3. Bagaimana mengetahui hasil proporsi perencanaan campuran material
beton normal melalui perhitungan mix design?
1.3 Tujuan
Tujuan pada percobaan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
2. Mengetahui cara melakukan uji material untuk mendapatkan nilai kadar
air, berat jenis, berat volume, kadar lumpur, dan uji ayakan pada agregat
halus dan agregat kasar, serta konsistensi normal pada semen.
3. Mengetahui hasil pengujian kuat tekan mortar pada 14 hari dan 28 hari.
4. Mengetahui hasil proporsi perencanaan campuran material beton normal
melalui perhitungan mix design.
1.4 Manfaat
Manfaat pada percobaan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Sebagai pedoman dalam pembuatan mortar.
2. Sebagai acuan dalam mempelajari dan memahami seluruh perilaku
elemen gabungan pembentuk mortar.
3. Sebagai pedoman bagi peneliti-peneliti selanjutnya yang ingin
melakukan percobaan pembuatan beton normal.
2
1.5 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah untuk lebih memfokuskan arah praktikum,
diantaranya sebagai berikut:
1. Mutu yang ingin dicapai yaitu beton normal.
2. Slump yang digunakan 10 ± 2.
3. Sampel yang dibuat sebanyak 6 sampel.
4. Pengujian mortar dilakukan 14 hari dan 28 hari.
3
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Definisi Bahan Beton

Beton adalah campuran antara semen portland atau semen hidraulik
lainnya, agregat halus, agregat kasar, dan air, dengan atau tanpa bahan tambahan
yang membentuk masa padat. Beton disusun dari agregat kasar dan agregat halus.
Agregat halus yang digunakan biasanya adalah pasir alam maupun pasir yang
dihasilkan oleh industri pemecah batu, sedangkan agregat kasar yang dipakai
biasanya berupa batu alam maupun batuan yang dihasilkan oleh industri pemecah
batu (SNI-03-2847-2002).
Menurut Asroni (2010), secara sederhana beton dibentuk oleh pengerasan
campuran antara semen, air, agregat halus (pasir), dan agregat kasar (batu pecah
atau kerikil). Kadang-kadang ditambahkan pula campuran bahan lain (admixture)
untuk memperbaiki kualitas beton. Berdasarkan berat isinya beton dapat dibedakan
menjadi tiga, yaitu beton ringan, beton berat, dan beton normal. Umumnya beton
dibuat dengan menggunakan bahan agregat yang mempunyai kepadatan seperti
yang diinginkan. Beton yang memakai agregat ringan akan membentuk berat isi
menjadi ringan. Agregat ringan yang berasal dari alam yang disebut dengan agregat
alami sedangkan agregat yang berasal dari proses pemanasan atau pembakaran
material lain disebut agregat ringan buatan (Mulyono, 2003).
Menurut Tjokrodimuljo (1996), macam-macam beton sebagai berikut:
a) Beton Normal
Merupakan beton yang cukup berat, dengan Berat Volume 2400 kg/m³ dengan
nilai kuat tekan 15 – 40 MPa dan dapat menghantar panas.
b) Beton Ringan
Merupakan beton dengan berat kurang dari 1800 kg/m³. Nilai kuat tekannya
lebih kecil dari beton biasa dan kurang baik dalam menghantarkan panas.
c) Beton Massa
Beton massa adalah beton yang dituang dalam volume besar yaitu
perbandingan antara volume dan luas permukaannya besar. Biasanya dianggap
beton massa jika dimensinya lebih dari 60 cm.
4
d) Ferosemen
Adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan memberikan kepada
mortar semen suatu tulangan yang berupa anyaman. Ferosemen dapat diartikan
sebagai beton bertulang.
e) Beton Serat
Adalah beton komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan lain yang berupa
serat. Bahan serat dapat berupa serat asbes, serat tumbuh-tumbuhan (rami,
bamboo, ijuk), serat plastik (polypropylene) atau potongan kawat logam.
f) Beton Non Pasir
Adalah suatu bentuk sederhana dan jenis beton ringan yang diperoleh
menghilangkan bagian halus agregat pada pembuatannya. Rongga dalam beton
mencapai 20-25 %.
g) Beton Siklop
Beton ini sama dengan beton biasa, bedanya digunakan agregat dengan ukuran
besar-besar. Ukurannya bisa mencapai 20 cm. Namun, proporsi agregat yang
lebih besar tidak boleh lebih dari 20 %.
h) Beton Hampa (Vacuum Concrete)
Beton ini dibuat seperti beton biasa, namun setelah tercetak padat kemudian air
sisa reaksi disedot dengan cara khusus, disebut cara vakum (vacuum method).
Dengan demikian air yang tinggal hanyalah air yang dipakai sebagai reaksi
dengan semen sehingga beton yang diperoleh sangat kuat.
i) Mortar
Mortar sering disebut juga mortel atau spesi ialah adukan yang terdiri dari
pasir, bahan perekat, kapur dan PC.
2.2 Kelebihan dan Kekurangan Material Beton

Setiap material beton tentu memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-
masing adapun kelebihan dan kekurangan dari setiap material penyusun beton
ialah:
5
Kelebihan:
a) Kekuatannya sangat tinggi.
b) Sangat mudah dibentuk menggunakan bekisting, sehingga bisa disesuaikan
dengan kebutuhan struktur bangunan anda.
c) Tahan terhadap suhu yang tinggi, sehingga aman ketika terjadi kebakaran,
setidaknya mampu memberikan waktu kepada penghuni untuk menyelamatkan
diri jika memang kebakarannya sangat besar.
d) Biaya pemeliharaan setelah pemasangan beton sangat rendah. Anda harus
memastikan bahwa posisi besi tulangan berada pada posisi yang baik di dalam
beton, sehingga kemungkinan terjadinya karat dapat dikurangi. Dengan
demikian, tak ada biaya perawatan yang harus dikeluarkan.
e) Harganya lebih murah jika dibandingkan dengan baja.
f) Memiliki daya tekan yang tinggi.
g) Di Indonesia mudah sekali di dapat beton bangunan. Hal tersebut disebabkan
oleh bahan baku dari beton yang sangat melimpah, di pegunungan hingga dasar
lautan.
h) Umurnya tahan lama hingga puluhan tahun.
i) Untuk Anda pecinta seni, beton bangunan memiliki tekstur yang terlihat alami
sebagai batuan, sehingga bisa saja digunakan sebagai bagian dari seni arsitektur
bangunan.
Kekurangan:
a) Beton memiliki bobot yang berat.
b) Kuat tarik kecil dari kuat tekan (hanya 9% hingga 15%).
c) Dalam pengaplikasiannya dibutuhkan ketelitian yang tinggi.
2.3 Persyaratan Pemakaian Beban untuk Campuran Beton

Bahan material beton dibuat dari beberapa bahan yang dicampur menjadi
satu. Oleh karena itu, mutu beton akan sangat dipenggaruhi oleh mutu bahan-bahan
itu sendiri. Bila mutu agregat, semen, dan airnya bagus disertai perhitungan yang
tepat sesuai kebutuhan dan pelaksanaan mix design yang teliti dapat dilaksanakan
dengan baik, maka beton yang dihasilkan akan sangat berkualitas. Adapun
persyaratan pemakaian bahan untuk campuran beton adalah sebagai berikut:
6
a) Semen atau PC (Portland Cement)
Semen digunakan sebagai bahan pengikat dalam pembuatan campuran
beton, bahan untuk pembuatan elemen - elemen bangunan, seperti : tegel, genteng,
pipa - pipa dan lain- lain, juga dapat dipakai sebagai bahan campuran pembuatan
semen PPC (Puzzolanic Portland Cement), dan dipakai sebagai bahan stabilitasi
seperti bata-bata tanah stabilitasi. Menurut Peraturan Beton 1989 (SKBI.
1.4.53.1989) dalam ulasannya di halaman 1, membagi semen portland menjadi lima
jenis ( SK.SNI T–15–1990–03:2 ) yaitu :
• Jenis I : Semen Portland yang dalam penggunaanya tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti jenis-jenis lainnya. Biasanya digunakan dalam
konstruksi beton secara umum.
• Jenis II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan dalam struktur bangunan
air / drainase dengan kadar konsentrasi sulfat tinggi di dalam air tanah.
• Jenis III : Semen Portland untuk konstruksi yang menuntut persyaratan kekuatan
awal yang tinggi. Biasanya digunakan pada struktur-struktur bangunan yang
bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera dipakai kembali.
• Jenis IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas
hidrasi yang rendah. Biasanya digunakan pada konstruksi dam atau bendungan,
dengan tujuan panas yang terjadi sewaktu hidrasi merupakan faktor penentu bagi
keutuhan beton.
• Jenis V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
yang tinggi tehadap sulfat. Digunakan untuk beton yang lingkungannya
mengandung sulfat, terutama pada tanah / air tanah dengan kadar sulfat tinggi.
b) Agregat Kasar
Adalah agregat dengan besar butir lebih dari 5 mm. ( PBBI 1971, NI–2 ).
Sifat agregat kasar mempengaruhi kekuatan akhir beton keras dan daya tahannya
terhadap disintegrasi beton, cuaca dan efek-efek perusak lainnya. Agregat kasar
mineral ini harus bersih dari bahan-bahan organik dan harus mempunyai ikatan
yang baik dengan sel semen. Syarat-syarat agregat kasar :
7
• Harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
• Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
• Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton, seperti
zat-zat yang reaktif alkali.
• Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1 %. Apabila kadar
lumpur melampaui 1 % maka agregat kasar harus dicuci.
c) Agregat Halus
Agregat yang berupa pasir sebagai hasil desintegrasi alami dari batu-batuan
atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat-alat pemecah batu (PBBI 1971,
N.I.– 2). Ukurannya bervariasi antara ukuran No. 4 dan No. 100 saringan standar
Amerika. Agregat halus yang baik harus bebas bahan organik, lempung, paitikel
yang lebih kecil dan saringan No. 100 atau bahan - bahan lain yang dapat merusak
campuran beton. Variasi ukuran dalam suatu campuran harus mempunyai gradasi
yang baik, yang sesuai dengan standar analisis saringan dari ASTM (American
Society of Testing and Materials). Untuk beton penahan radiasi, serbuk baja halus
dan serbuk besi pecah digunakan sebagai agregat halus. Syarat agregat halus :
• Agregat halus terdiri dari butir–butir yang tajam dan keras. Butir agregat halus
harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca seperti
terik matahari dan hujan.
• Kandungan lumpur tidak boleh lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat kering).
Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian–bagian yang dapat melalui ayakan
0,063 mm. Apabila kadar lumpur lebih dari 5%, maka agregat harus dicuci.
• Pasir laut tidak boleh dipakai sebagai agregat halus untuk semua mutu beton,
kecuali dengan petunjuk dari lembaga pemeriksaan bahan yang diakui.
d) Air
Tujuan utama dari penggunaan air adalah agar terjadi hidrasi yaitu reaksi
kimia antara semen dan air yang menyebabkan campuran ini menjadi keras setelah
lewat beberapa waktu tertentu. Air yang dibutuhkan agar terjadi proses hidrasi tidak
banyak, kira - kira 30% dari berat semen. Dengan menambah lebih banyak air harus
dibatasi sebab penggunaan air yang terlalu banyak dapat menyebabkan
8
berkurangnya kekuatan beton.
Berikut ini adalah ketentuan umum untuk air yang digunakan dalam beton, yaitu;
• Air yang digunakan untuk pembuatan beton harus bersih, tidak boleh
mengandung minyak, asam, alkali, garam-garam. Zat organik atau bahan-bahan
lain yang dapat merusak beton dan atau baja tulangan. Air tawar yang umumnya
dapat diminum baik air yang telah diolah diperusahaan air minuin maupun tanpa
diolah dapat dipakai untuk pembuatan beton.
• Air yang dipergunakan untuk pembuatan beton pratekan dan beton yang
didalamnya akan tertanam logam aluminium serta beton bertulang tidak boleh
mengandung sejumlah ion klorida. Sebagai pedoman, kadar ion klorida (Cl)
tidak melampaui 500 mg per liter air.
• Air tawar yang tidak dapat diminum tidak boleh dipakai untuk pembuatan beton
kecuali dapat dipenuhi ketentuan - ketentuan berikut: Pemilihan campuran beton
yang akan dipakai didasarkan kepada campuran beton yang mempergunakan air
dari sumber yang sama yang telah menunjukkan bahwa mutu beton yang
diisyaratkan dapat dipenuhi. Dilakukan percobaan perbandingan antara mortar
yang memakai air tersebut dan mortar yang memakai air tawar yang dapat
diminum atau air suling. Untuk ini dibuat kubus uji mortar berukuran sisi 50 mm
dengan cara sesuai dengan ASTM C 109. Air tersebut dapat dipakai untuk
pembuatan beton apabila tekan mortar yang memakai air tersebut pada umur 7
hari dan umur 28 hari paling sedikit adalah 90 % dari kuat tekan mortar yang
memakai air tawar yang dapat diminum atau air sulung.
e) Bahan Tambahan
Selain bahan-bahan utama pembuat beton, terkadang diperlukan bahan
tambahan untuk kebutuhan-kebutuhan tertentu. Bahan tambahan adalah suatu
bahan yang berupa zat yang dicampurkan selama pengadukan dalam dosis tertentu
untuk mengubah beberapa sifat beton. Diantaranya, meningkakan plastisitas,
meningkatkan mutu awal, meningkatkan kekedapan, dan lain sebagainya.
2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton

Dalam dunia konstruksi, beton mempunyai peran vital. Konstruksi beton
merupakan penyusun strruktur sebuah bangunan. Kekuatan konstruksi beton
9
menjadi tulang punggung berdiri atau tidaknya bangunan. Berikut faktor-faktor
yang mempengaruhi kekuatan tekan beton:
a) Kandungan semen
Semakin banyak bahan material semen yang digunakan, maka akan
dihasilkan konstruksi beton bertulang yang kuat dan baik. Penggunaan semen
berbanding lurus dengan kekuatan konstruksi beton.
b) Kandungan air
Semakin banyak air yang digunakan, maka konstruksi beton yang dihasilkan
semakin jelek. Walaupun didalam pengerjaan konstruksi beton ringan, jika air yang
digunakan banyak, konstruksi beton semakin mudah dikerjakan dan pekerjaan
menjadi lebih ringan.
c) Campuran air dan material semen atau faktor air semen (FAS)
Semakin tinggi perbandingan campuran air dan bahan material semen, maka
konstruksi beton malah semakin jelek. Untuk meningkatkan mutu konstruksi beton
rumah harus mengurangi perbandigan air dan bahan material semen. Faktor air dan
bahan material semen adalah perbandingan antara berat air dibandingkan dengan
berat bahan material semen. Jika air kita simbolkan dengan W, dan bahan material
semen kita simbolkan dengan C maka rumusnya adalah FAS=W/C, dimana berat
jenis air adalah 1 Kg/liter, dan berat jenis bahan material semen adalah 3150 kg/m3
(Disyaratkan Ameican Standard Testing And Material)
d) Agregat pasir dan kerikil
Campuran yang terlalu banyak pasirnya jika dijadikan beton halus akan
membuat kekuatannya berkurang, jika di bandingkan dengan campuran yang
normal. Kekuatan beton akan semakin menurun jika pada pencampuran
menggunakan molen terlalu lama. Sebaliknya jika beton terdiri dari kerikil yang
banyak maka kontruksi beton akan menjadi kasar akan tetapi kekuatannya menjadi
lebih baik jika di bandingkan dengan beton yang menggunakan pasir lebih banyak
10
2.5 Semen untuk Pembuatan Beton
Semen portland adalah bahan pengikat organik yang sangat penting dipakai
dalam bangunan - bangunan pada masa kini. Semen Portland adalah bahan
pengikat Hidrolig (Hidrolic bending agent) artinya dapat mengeras dengan adanya
air. Jenis-jenis semen secara umum adalah sebagai berikut:
a) Ordinary Portland Cement
Adalah semen portland yang dipakai untuk semua macam konstruksi
apabila tidak diperlukan sifat-sifat khusus seperti ketahanan terhadap silfat, panas,
hidrasi. Semen portland ini yang biasa dipakai untuk umum dan biasanya dikenal
dengan nama semen saja karena pembuatannya masal.
b) Moderate Sulphate Resistance
Adalah semen portland yang dipakai untuk kebutuhan semua macam
konstruksi apabila diisyaratkan mempunyai ketahanan terhadap sulfat pada
tingkatan sedang yaitu dipakai dilokasi tanah yang mengandung air tanah 0,08% -
0,17% dan mengandung 125 ppm SO3 serta pH tidak kurang dari 6 dan sedang
yaitu pada lokasi suhunya agak tinggi.
c) Hight Early Strength Cement
Adalah semen portland yang digiling lebih halus dan mehgandung C38
lebih banyak dibandingkan Ordinary Portland Cement (OPC). Mempunyai sifat
pengembangan kekuatan awal dan kekuatan pada umur panjang yang lebih tinggi
dibandingkan OPC. Semen ini dapat dipakai pada keadaan emergency dan musim
dingin, disamping itu dapat juga digunakan untuk concrete product atau presstress
concrete.
d) Low Heat of Hydration Cement
Sifat - sifatnya ; Panas hidrasi yang rendah, oleh karenanya sesuai untuk
masa concrete construction. Kekuatan tekan awalnya rendah tetapi kekuatan tekan
pada umur panjang adalah sama dengan Ordinary Portland Cement. Shrinkage
akibat pengeringan adalah rendah. Bersifat chemical, resistance terutama terhadap
sulfat.
11
e) High Sulfate Resistance Cement
Sifatnya mempunyai ketahanan terhadap sulfat yang tinggi. Semen ini
dipakai untuk semua jenis konstruksi apabila kadar sulfat pada air tanah dan tanah
0,17%-1,67% dan 12 ppm – 1250 ppm dinyatakan sebagai SO3. Misalnya pada
konstruksi untuk air buangan atau konstruksi di bawah air.
f) Super High Early Strength Portland
Semen ini dipakai untuk kebutuhan – kebutuhuan konstruksi yang perlu
cepat selesai atau pekerjaan grating karena mempunyai kekuatan tekan yang tinggi.
g) Calloid Cement
Adalah semen yang pada pemakaiannya dipakai dalam bentuk Sturry semen
(Calloid) yang dipompakan mengingat pengecoran harus dilakukan pada formasi
yang dalam dan sempit.
h) Blended Cement
Dalam rangka memproduksi sifat Ordinary Portland Cement maka
dikembangkan jenis Blended Cement. Dalam pemasarannya dikenal dengan Fly
Ash Cement, Pozoland Cement, Masnry Cement. Jenis-Jenis dalam Blanded
Cement tergantung pada proses dan bahan yang digunakan dan berakibat pada
keunggulan-keunggulan yang dimilikinya. Keunggulan ini diharapkan untuk
memperbaiki : Kelecakan, Plastisitas, Kerapatan, Panas hidrasi, Ketahanan, dll.
Berikut adalah tahapan dalam menguji material untuk pembuatan beton
adalah sebagai berikut :
a) Untuk Percobaan Berat Jenis semen (ASTM C188-95/SNI 15-2531-1991)
Berat isi semen portland adalah perbandingan antara berat kering semen
pada suhu kamar dengan satuan isi. Suhu kamar adalah suhu ruangan pada saat
dilakukan pengujian. Contoh semen portland adalah sejumlah semen dengan berat
dan isi tertentu yang diambil dari tempat penyimpanan secara acak serta dianggap
mewakili sejumlah semen portland yang akan digunakan sebagai bahan struktur.
b) Semen Portland untuk Percobaan Konsistensi Normal (C187-98/SNI
036826-2002)
Konsistensi normal semen portland adalah kadar air pasta semen yang apabila
jarum vicat diletakakan dipermukaannya dalam interval waktu 30 detik akan terjadi
penetrasi sedalam 10 mm. Banyaknya air untuk proses hidrasi sangat tergantung
12
dari komposisi senyawa dalam semen dan kehalusan semen. Jika air untuk proses
hidrasi tersebut kurang, maka tidak semua butiran semen akan terhidrasi . demikian
pula jika air terlalu banyak, maka kekuatan pasta semen akan turun. Untuk itulah
perlu dicari beberapa kebutuhan air yang optimum sehingga proses hidrasi dapat
berjalan sempurna dan kekuatan semen dapat mencapai maksimum. Umumnya
persentase air untuk mencapai konsistensi berkisar antara 2% - 29%
c) Agregat Halus untuk Percobaan Kadar Air (ASTM C 556-89)
Agregat halus adalah agregat yang semua butirannya menembus ayakan
berlubang 5,0 mm. Agregat halus sebagai bahan dasar untuk pembuatan beton
memegang peran penting dalam menentukan mutu beton, karena agregat
merupakan bahan pengisi yang diikat oleh semen dan air menjadi masa padat yang
mengeras dan dikenal dengan beton. Dengan demikian, kualitas agregat halus
mempengaruhi langsung dari mutu beton. Oleh karrena itu, perlu diketahui
pengaruh penggunaan agregat halus yang akan digunakan terhadap mutu dan
kekuatan tekan beton. Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen,
dengan diketahuinya kadar air dari pasir yang digunakan, dapat diketahui berapa
banyak air yang digunakan saat pasir digunakan dalam keadaannya langsung.
d) Agregat Halus untuk Percobaan Berat Jenis (ASTM C 128-93)
Adapun berat jenis yang dimaksud dalam agregat halus adalah:
• Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada
suhu 25 ̊ C.
• Berat jenuh kering permukaan adalah perbandingan antara berat agregat
kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25 ̊ C.
• Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada
suhu 25 ̊ C.
Metode berat jenis pasir dimaksudkan sebagai pegangan dalam melakukan
pengujian untuk menentukan berat jenis curah, berat jenis kering permukaan
jenuh, dan berat jenis semu pada agregat halus.
13
e) Agregat Halus untuk Percobaan Berat Volume (ASTM C – 29 – 91)
Berat volume agregat halus adalah massa agregat tiap satuan volume (m3)
dalam keadaan SSD. Metode berat volume pasir dimaksudkan sebagai pegangan
dalam melakukan pengujian untuk menentukan berat volume agregat halus.
f) Agregat Kasar untuk Pengujian Kadar Air (ASTM C187-98/SNI 03-0626-

2002)
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen.
Jumlah air yang terkandung di dalam agregat perlu diketahui, karena akan
mempengaruhi jumlah air yang diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang
basah akan membuat campuran juga lebih basah dan sebaliknya.
g) Agregat Kasar untuk Percobaan Berat Jenis (C 128-01/SNI 03-1969-1990)
Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air
dengan volume sama pada suhu yang sama. Pengukuran berat jenis agregat
diperlukan untuk perencanaan campuran beton dengan agregat, campuran ini
berdasarkan perbandingan berat karena lebih teliti dibanding dengan perbandingan
volume dan juga untuk menentukan banyaknya pori agregat. Berat jenis yang kecil
akan mempunyai volume yang besar sehingga dengan berat sama akan dibutuhkan
aspal yang banyak dan sebaliknya.
h) Agregat Kasar untuk Percobaan Berat Volume
Berat volume agegat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume
gembur dan berat volume padat. Berat volume gembur merupakan perbandingan
berat agregat dengan volume literan, sedangkan berat volume padat adalah
perbandingan berat agregat dalam keadaan padan dengan volume literan.
i) Pengujian Kondisi dan Analisa Ayakan Pasir (ASTM C33 03)
Hasil pengujian ini selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan
perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton. Gradasi agregat halus adalah
hasil dari ayakan pasir yang kemudian di plot ke dalam grafik.
j) Pengujian Analisa Saringan Batu Pecah (ASTM C 136-95 A)
Hasil pengujian ini selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan
perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton. Gradasi agregat kasar adalah
14
hasil dari ayakan batu pecah yang kemudian diplot kedalam grafik.
k) Perencanaan Campuran Beton Normal (SNI 03-2834-1993)
Mix design dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih bahan
yang cocok dan menentukan proporsi relatif dengan tujuan memproduksi beton
dengan kekuatan tertentu, daya tahan tertentu dan ekonomis.
2.6 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan (f’c) pada
umur tertentu
Bahwa nilai f’c memiliki arti bahwa kuat tekan beton dengan benda uji
berbentuk silinder. Jika yang diketahui adalah nilai K, maka nilai kuat tekan beton
perlu dikonversi.
Tabel 2.1 Notasi Kuat Tekan Beton
Notasi Bentuk Benda Ukuran Umur yang

Uji Diperhitungkan
K Kubus 15×15×15 cm 28 hari
Diameter 15 cm
F’c Silinder 28 hari
Tinggi 20 cm
Sumber : SNI T-15-1991-03
Tabel 2.2 Rumus Konversi dari K(f′ck atau σbk) ke C(f′c) atau Konversi Kubus
ke Silinder
Rumus Keterangan dan Satuan
f ′ c = [0.76 + 0.210
𝑓 ′ 𝑐𝑘 = Kuat tekan Karakteristik Beton
f ′ ck ′ Kubus (MPa)
× log ( ) f ck]
15
K = Kuat Tekan Karakteristik Beton

C = 0.83 × K
Kubus (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )
Jika umur beton yang ditentukan saat uji belum mencapai umur 28 hari,
maka harus dikonversi juga dengan konstanta sebagai berikut:
15
Tabel 2.3 Nilai Perbandingan Kuat Tekan Beton Normal pada Bagian Umur
untuk Benda Uji Silinder yang Dirawat di Laboratorium
Umur Beton (Hari) 3 7 14 21 28 90 365
Semen Portland Tipe 1 0.46 0.70 0.88 0.96 1.00 - -
Semen Portland Biasa 0.40 0.65 0.88 0.95 1.00 1.20 1.35
Semen Portland dengan

0.55 0.75 0.90 0.95 1.00 1.15 1.20
Kuat Awal Tinggi
Tahap selanjutnya untuk membuat kuat tekan beton yang disyaratkan adalah
sebagai berikut:
2.6.1 Menentukan Standar Deviasi
Standar deviasi ditentukan dengan berdasarkan tingkat mutu pengendalian
pada pelaksanan pencampuran betonnya. Jika semakin baik pelaksanaan maka
semakin kecil nilai deviasi standarnya. Penentuan nilai ini biasanya berdasarkan
atas nilai pengalaman dari praktek pelaksanaan, untuk pembuatan beton dengan
mutu yang sama, dan menggunakan bahan-bahan dasar yang sama pula.
a) Jika pelaksanaan mempunyai catatan data hasil pembuatan beton serupa pada
masa yang lalu. Deviasi standar yang didapat dari pengalaman lapangan selama
produksi beton harus dihitung menurut rumus:
n
(X1 − X)2
SD = √∑
(n − 1)
i=0
Dimana :
SD = Deviasai Standar
X1 = Kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji
X = Kuat tekan beton rata-rata menurut rumus:
∑n
i=0 X1
X= n
16
Dimana:
n = Jumlah nilai hasil uji, yang harus diambil minimum 30 buah (satu hasil uji
adalah nilai uji rata-rata dari 2 buah benda uji).
b) Jika pelaksanaannya tidak mempunyai catatan hasil pengujian beton serupa pada
waktu sebelumnya atau bila data hasil uji kurang dari 15 buah, maka nilai tambah
M ( margin ) langsung diambil sebesar 12 Mpa.
2.6.2 Menghitung Nilai Tambah ( M )

a. Jika nilai tambah telah ditetapkan sebesar 12 Mpa, maka langsung lanjut ke
langkah 2.6.3
b. Jika nilai tambah dihitung berdasarkan standar deviasi (SD), maka dihitung
dengan rumus berikut:
M = K × SD
Dimana :
M = Nilai tambah, ketetapan statistika
SD = Standar deviasi
2.6.3 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang Direncanakan (𝐟 ′ 𝐜𝐫)

Untuk menetapkan nilai kuat tekan rata-rata yang direncanakan dapat
diperoleh dengan rumus:
f ′ cr = f ′ c + M
Dengan:
f ′ cr = Kuat tekan rata-rata, Mpa
f ′ c = Kuat tekan yang disyaratkan, Mpa
M = Nilai tambah, Mpa
17
2.6.4 Menetapkan Jenis Semen Portland digunakan table berikut:
Tabel 2.4 Jenis Semen Portland Menurut PUBI 1982
Tipe PC Syarat Penggunaan Pemakaiaan

Pekerjaan jalan, gedung,
Kondisi biasa, tidak memerlukan
I jembatan biasa, dan kontruksi
persyaratan khusus
tanpa serangan sulfat.
Serangan sulfat konsentrasi
Bangunan tepi laut, DAM,
sedang. Catatan: semen jenis ini
II bendungan, irigasi, dan beton
menghasilkan panas hidrasi yang
massa.
lebih rendah dari pada tipe I
Kekuatan awal tinggi
Catatan: semen tipe ini cepat
mengeras dan menghasilkan
kekuatan besar dalam waktu
Jembatan dan pondasi dengan
III singkat, kekuatan beton yang
beton berat.
dihasilkan semen tipe ini dalam
24 jam, sama dengan kekuatan
beton dengan semen biasa dalam
7 hari.
Ketahanan yang tinggi terhadap
sulfat dalam air tanah, daya
resistensinya lebih baik dari
semen tipe II. Bangunan dalam lingkungan
IV Catatan: penggunaan terutama asam, rangka bahan kimia,
ditunjukkan untuk memberikan dan pipa bawah tanah.
perlindungan terhadap biaya
korosi akibat air laut, air danau,
dan air tambang
Sumber : PUBI 1982
18
2.6.5 Menetapkan Jenis Agregat
Adapun jenis agregat yang akan digunakan dengan ditetapkan apakah akan
menggunakan pasir alam dan krikil alam, atau pasir alam dan batu pecah.
2.6.6 Menentukan Faktor Air Semen

Faktor air semen yang dibutuhkan untuk mencapai kekuatan tekan rata-
rata yang ditargetkan dengan berdasarkan pada hubungan kuat tekan dan faktor air
semen yang diperoleh serta dari penelitian lapangan sesuai dengan bahan dan
kondisi pekerjaan yang diusulkan dan bila tidak tersedia dapat menggunakan tabel
berikut ini.
Tabel 2.5 Perkiraan Kekuatan Tekan (𝑁/𝑚𝑚2 ) Beton dengan Faktor Air Semen
0.5 dan Jenis Semen dan Agregat Kasar yang Biasa Dipakai di Indonesia.
Kekuatan Tekan (N/𝐦𝐦𝟐 ) pada
Jenis Jenis umur (hari)
Semen Agregat Kasar Benda

3 7 28 91
Uji
Semen Batu tak dipecahkan 17 23 33 40 Silinder

Portland
Batu Pecah 19 27 37 45
Tipe I dan
Semen Batu tak dipecahkan 20 28 40 48 Kubus
tahan
sulfat Tipe Batu Pecah 23 32 45 54
II dan V
Semen Batu tak dipecahkan 21 28 38 44 Silinder

Portland
Tipe III
Batu tak dipecahkan 25 31 46 53 Kubus
19
Adapun cara mengguakan grafik dan table tersebut adalah:
Lukislah titik A pada Gambar Hubungan Kuat Tekan dan faktor air semen
(Pilih Grafik 1 untuk Silinder atau Grafik 2 untuk Kubus) dengan faktor air semen
0.5 sebagai absis dan kuat tekan beton yang diperoleh dari Tabel 6 diatas sebagai
ordinat dari titik A dibuat grafik baru yang bentuknya sama dengan dua grafik yang
sudah ada didekatnya. Selanjutnya tarik garis mendatar dari sumbu tegak di kiri
pada kuat tekan rata-rata yang dikehendaki sampai memotong grafik baru tersebut,
lalu ditarik kebawah untuk mendapatkan faktor air semen yang dicari.
Gambar 2.1 Grafik 1 Hubungan Antara kuat tekan dan Faktor Air Semen
(Benda Uji Berbentuk Silinder Diameter 150 mm Tinggi 300 mm)
20
Gambar 2.2 Grafik 2 Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Benda Uji berbentuk Kubus 150 x 150 x 150 mm).
2.6.7 Menetapkan Nilai Slump

Penetapan nilai slump ini dilakukan dengan cara mempertimbangkan atas
dasar pelaksanaan pembuatan, cara mengangkut (alat yang digunakan), penuangan
(pencetakan), pendapatan, maupun jenis stukturnya. Cara pengangkutan aduk beton
dengan menggunakan pipa yang dipompa dengan tekanan, membutuhkan nilai
slump yang tinggi, sedangkan pemadatan yang membutuhkan alat getar (triller)
dapat dilakukan dengan nilai slump yang agak kecil. Lihat table 2.6.7 untuk
menentukan nilai slump.
Tabel 2.6 Penetapan Nilai Slump
Pemakaiaan Beton Maks (cm) Min (cm)
Dinding, plat fondasi dan fondasi

12,5 5,0
telapak bertulang
21
Fondasi telapak tidak bertulang,
kaison, dan struktur dibawah 9,0 2,5
tanah
Pelat, balok, kolom, dan dinding 15,0 7,5
Pengerasan jalan 7,5 5,0
Pembetonan masal 7,5 2,5

Sumber : PBI 1971
2.6.8 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum

Berikut ini adalah besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi:
a) Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan.
b) Sepertiga dari tabel pelat.
c) Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang atau berkas-berkas
tulangan.
2.6.9 Menetapkan Kadar Air Bebas

a) Untuk agregat tak pecah dan agregat dipecah menggunakan tabel di bawah ini:
Tabel 2.7 Perkiraan Kebutuhan Air (liter) per Meter Kubik Beton
Besar Ukuran Jenis Slump (mm)

Maksimum
Batuan 1-10 10-30 30-60 60-180
Agregat
10 Alami 150 180 205 225
Batu Pecah 180 205 230 250
20 Alami 135 160 180 195
Batu Pecah 170 190 210 225
40 Alami 115 140 160 175
Batu Pecah 155 175 190 205

Sumber : SNI-03-2834-1993
22
Catatan:
• Koreksi suhu diatas 200°𝑐, setiap kenaikan 50°𝑐 harus ditambah air 5 liter
per 𝑚3 adukan beton.
• Kondisi permukaan, untuk permukaan agregat yang kasar harus ditambah air
± 10 liter per m3 adukan beton.
b) Untuk agregat campuran gabungan antara (agregat tak pecah dengan agregat
dipecah), dihitung menurut rumus berikut:
A = 0.67 Ah + 0.33 Ak
Dengan:
A = jumlah air yang dibutuhkan (𝑙𝑡/𝑚3 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛)
Ah = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat halusnya
Ak = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat kasarnya
2.6.10 Menghitung Berat Semen yang Dibutuhkan

Berat semen yang dibutuhkan dalam pembuatan beton dapat dihitung
dengan menggunakan Formulir Rencana Beton. Beton semen dapat diperoleh dari
kadar air bebas dibagi dengan faktor air semen bebas atau dengan nilai faktor air
semen minimum
2.6.11 Mempertimbangkan Kadar Semen Maksimum

Untuk nilai kadar air semen maksimum ini dapat diabaikan jika tidak ada
ditetapkan.
2.6.12 Menghitung Kebutuhan Semen Minimum

Kebutuhan semen minimum ini ditetapkan untuk menghadiri beton dari
kerusakan akibat lingkungan khusus, misalnya: lingkungan korosif, air payau, dan
air laut. Kebutuhan semen minimum ditetapkan dengan tabel dibawah ini.
23
Tabel 2.8 Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan
Lingkungan Khusus
Semen Minimum
Jenis Pembetonan
(𝒌𝒈/𝒎𝟑 𝒃𝒆𝒕𝒐𝒏)
Beton didalam ruangan
bangunan: 275
a. Keadaan keliling non-korosif
b. Keadaan keliling korosif, 325
disebabkan oleh kondensasi
atau aup korosif
Beton diluar ruangan bangunan:
a. Tidak terlindungi dari hujan 325
dan terik matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan 275
terik matahari langsung
Beton yang masuk kedalam
tanah;
a. Mengalami keadaan basah 325
dan kering
b. Mendapat pengaruh sulfat dan
alkali dari tanah
Beton yang selalu berhubungan
dengan air tawar,payau,laut.
Sumber : SNI-03-2834-1993
2.6.13 Menghitung Kebutuhan Semen

Apabila kebutuhan semen yang diperoleh dari langkah 11 ternyata lebih
sedikit dari pada langkah 14 maka kebutuhan semen harus dipakai dengan yang
minimum atau yang nilainya lebih besar.
24
2.6.14 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS
Jika jumlah semen tidak ada perubahan akibat langkah 15, maka ini dapat
diabaikan, tetapi jika ada perubahan, maka nilai faktor air semen berubah. Dalam
hal ini dilakukan dua cara berikut:
a. Cara pertama, faktor air semen dihitung kembali dengan cara membagi jumlah
air dengan jumlah semen minimum.
b. Cara kedua, jumlah air disesuaikan dengan mengalikan jumlah semen minimum
dengan faktor air semen.
Catatan: Cara pertama akan menurunkan faktor semen, sedangkan cara kedua
akan menaikkan jumlah air yang diperlukan.
2.6.15 Menentukan Gradasi Daerah Agregat Halus
Penentuan gradasi agregat halus dengan menggunakan tabel berikut;
Tabel 2.9 Batas Gradasi Pasir
Lubang Persen Berat Butir yang Lewat Ayakan
Ayakan 1 2 3 4
10.00 100 100 100 100
4.80 90-100 90-100 90-100 95-100
2.40 60-100 75-100 85-100 95-100
1.20 30-70 55-90 75-100 95-100
0.60 15-34 35-59 60-79 80-100
0.30 5-20 8-30 12-40 15-50
0.15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber : SNI-03-2834-1993
2.6.16 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar

Perbandingan agregat halus dan agregat kasar ini diperlukan untuk
memperoleh gradasi agregat campuran yang baik. Pada langkah ini dicari nilai
banding antara berat agregat halus dan berat agregat campuran. Penerapan ini
dilakukan dengan memperhatikan besar butir maksimum agregat kasar, nilai slump,
faktor air semen dan daerah gradasi agregat halus. Berdasarkan data tersebut dan
gambar dapat diperoleh persentase berat agregat halus berada agregat campuran.
25
(untuk Ukuran Butir Maksimum 10mm)
Sumber : SNI-03-2834-1993
Gambar 2.4 Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan (untuk
Butir Maksimum 20 mm)
Sumber : SNI-03-2834-1993
Gambar 2.5 Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan (untuk
Butir Maksimum 40 mm)
Sumber : SNI-03-2834-1993
26
2.6.17 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran
Berikut ini adalah persamaan yang digunakan untuk menghitung berat
jenis agregat campuran :
P K
Bj. Camp = × Bj. AH + × Bj AK
100 100
Dengan :
Bj Campuran = Berat jenis agregat campuran
Bj AH = Berat jenis agregat halus
Bj AK = Berat jenis agregat kasar
P = Persentase agregat halus terhadap agregat campuran
K = Persentase agregat kasar terhadap agregat campuran
Berat jenis agregat ditentukan berdasarkan dengan data hasil uji laboratorium, bila
tersedia dapat dipakai nilai bawah ini:
• Agregat tak pecah atau alami = 2.6 gr/𝑐𝑚3
• Agregat dipecah = 2.7 gr/𝑐𝑚3
2.6.18 Menetukan Berat Jenis Beton

Berikut adalah cara menentukan berat jenis beton adalah:
Dari berat jenis agregat campuran pada langkah 2.6.7 dibuat garis kurva berat
jenis gabungan yang sesuai dengan garis kurva yang paling dekat garis kurva pada
gambar 2.6.18.
a. Kebutuhan air yang diperoleh pada langkah 2.6.10 dimasukkan dalam
gambar 2.6 dan dari nilai ini ditarik garis vertikal keatas sampai mencapai
kurva yang dibuat pada langkah pertama.
b. Dari titik potong ini, tarik garis horizontal kekiri sehingga diperoleh nilai
berat jenis beton.
27
Gambar 2.6 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang telah Selesai
Dipindahkan
2.6.19 Menentukan Kebutuhan Agregat Campuran

Dihitung dengan cara, beton per meter kubik dikurangi dengan kebutuhan air
semen.
2.6.20 Menghitung Berat Agregat Halus yang Dibutuhkan

Kebutuhan agregat halus diperoleh dengan cara mengalikan kebutuhan agregat
campuran langkah 2.6.21 dengan persentase berat agregat halusnya langkah 2,
langkah 6 dan langkah 7.
2.6.21 Menghitung Berat Agregat Kasar yang Diperlukan

Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi kebutuhan agregat
campuran langkah 2.6.20 dengan kebutuhan agregat halus langkah 2.6.21.
2.6.22 Koreksi Proporsi Campuran

Apabila agregat tidak dalam keadaan jenuh kering permukaan proporsi
campuran harus dikoreksi terhadap kandungan air dalan agregat. Koreksi proporsi
campuran harus dilakukan terhadap kadar air dalam agregat paling sedikit satu kali
dalam sehari dan dihitung menurut rumus sebagai berikut :
28
C D
Air = B − (Ck − Ca) × 100 − (Dk − Da) × 100
C
Agregat Halus = C + (Ck − Ca) × 100
D
Agregat Kasar = D + (Dk − Da) × 100
Dengan :
B = Jumlah air (kg/m3 )
C = Jumlah agregat halus (kg/m3 )
D = Jumlah agregat kasar (kg/m3 )
Cn = absorpsi air pada agregat halus (%)
Ck = Kandungan air dalam Agregat halus (%)
Dk = Kandungan air dalam agregat kasar (%)
2.7 Evaluasi Mutu Beton

Evaluasi dilakukan untuk menjamin terjaganya komposisi dari campuran,
tingkat kemudahan pengerjaan dari kekuatan beton nantinya. Evaluasi ini meliputi
pengaruh suhu, dilingkungan setempat, pengaruh dari lokasi pengerjaan, dan hal-
hal lain yang menyebabkan pengaruh terhadap kekuatan struktur. Evaluasi
dilakukan terhadap hasil dari pengujian silinder yang dilakukan di laboratorium.
29
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Diagram Alir Percobaan

Berikut ini merupakan diagram alir percobaan sebagimana ditunjukkan pada
gambar berikut.
Mulai
Studi literatur
Pengujian material agregat kasar, halus, dan semen
Mix design Semen Agregat halus,

Agregat kasar, dan air
Pembuatan benda uji
Tidak Uji Slump

10 ± 2
Ya
Percetakan dengan bekisting silinder (10-20) cm
Proses pengeringan beton
Curing
Analisa & kesimpulan
Selesai
30
30
3.2 Alat & Bahan
3.2.1 Alat & Bahan pada percobaan agregat halus
Adapun alat dan bahan yang digunakan selama melakukan percobaan ini
antara lain,
Tabel 3.1 Alat dan bahan yang digunakan pada agregat halus
No.` Gambar Nama Fungsi
Sebagi wadah
untuk benda
uji yang akan
dioven
1 Loyang kecil
berupa
agregat halus/
pasir
Material yang
digunakan
untuk bahan
Agregat uji coba
2
halus dalam
percobaan ini
berupa pasir
31
Untuk
mengeringka
n atau
menghikangk
an kadar air
3 Oven yang terdapat
pada agregat
hingga berta
agregat diuji
menjadi
konstan
Untuk
menimbang
massa dengan
Timbangan kapasitas 1
4
digital kg atau lebih
denga n
ketelitian 0,1
gram
32
Untuk
mengambil
bahan uji
5 Cetok seperti
agregat kasar,
agregat halus
dan semen.
Untuk
mengukur
nilai massa
6 Piknometer jenis atau
densitas
fluida
(cairan)
Sebagai alat
bantu untuk
memasukkan
atau
7 Corong kaca
memindah
-kan benda
uji kedalam
wadah
33
Untuk
memasukkan
agregat halus
Kerucut
8 berupa pasir
terpancung
untuk
mendapatkan
SSD- nya
Untuk
membantu
agregat halus
berupa pasir
Batang agar
9
penumbuk memenuhi
volume dari
kerucut
terpancungny
a.
34
Untuk
meredam
Bejana
10 agregat halus
tempat air
selama satu
hari
Untuk
mengetahui
11 silinder
berat volume
agregat halus.
Untuk
merojok
setiap beton
Batang maupun
12
perojok agregat yang
dimasukkan
kedalam
silinder.
35
Untuk
mengetuk /
memukul
silinder yang
13 Palu karet telah diisi
agregat halus
atau bahan uji
coba disetiap
bagiannya.
Untuk
mengeringkan
atau
Hair
14 mengurangi
drayer
kadar air pada
permukaan
agregat halus.
Untuk
menyaring
agregat baik
15 Ayakan
yang halus
maupun yang
kasar.
36
Untuk
Alat membantu
16
penggetar mengayak
bahan uji.
3.2.2 Alat & Bahan Pada Percobaan Agregat Kasar

antara lain,
Tabel 3.2 Alat Dan Bahan Yang Digunakan Pada Agregat Kasar
No. Gambar Nama Fungsi
Sebagai wadah
untuk benda uji
Loyang
1. yang akan
kecil
dioven berupa
agregat
37
Material yang
digunakan
untuk bahan uji
Agregat
2. coba dalam
kasar
percobaan ini
berupa batu
pecah
Untuk
menimbang
Neraca massa dari
3.
ohaus bahan uji dan
juga massa dari
alat uji.
Untuk
menimbang
massa dengan
Timbagan kapasitas 1 kg
4.
digital atau lebih
dengan
ketelitian 0,1
gram.
38
Untuk
mengambil
bahan uji seperti
5. Cetok agregat
kasar,agregat
halus maupun
semen.
Untuk
mengetahui
6. silinder
berat volume
agregat halus.
Untuuk merojok
setiap beton
Batang maupun agregat
7.
perojok yang
dimasukkan ke
dalam silinder.
39
Untuk
mengetuk/mem
ukul silinder
yang telah diiisi
8. Palu karet
agregat atau
bahan uji coba
di setiap
bagiannya.
Untuk
menyaring
9. Ayakan agregat baik
yang halus
maupun kasar
Untuk
Alat membantu
10.
penggetar mengayak
bahan uji.
40
Sebagai wadah
agregat kasar
Keranjang
11. saat ditimbang
kawat
dan dimasukkan
ke dalam air.
Untuk
merendam
agregat kasar
saat ditimbang
dan digoyang-
12. Ember
goyangkan
hingga udara
terserap ke
dalam agregat
kasar.
41
3.2.3 Alat & Bahan Pada Percobaan Semen
antara lain,
Tabel 3.3 Alat dan bahan pengujian pada semen
Sebagai
Loyang tempat untuk
1.
kecil menaruh
bahan
Sebagai bahan
2. Semen
uji
42
Sebagai cairan
berupa air
suling yang
3. Air diberikan pada
sampel semen
yang akan
diuji
Sebagai cairan
yang akan
Minyak diberikan pada
4.
tanah sampel semen
yang akan di
uji
Sebagai alat
untuk
Timbangan mengukur
5.
Digital berat bahan
bahan yang
digunakan
43
Sebagai alat
untuk
6. Piknometer
mengukur
masa jenis air
Sebagai alat
untuk
memasukkan
Corong
7. air dan
kaca
minyak tanah
ke dalam
piknometer
44
3.2.4 Alat & Bahan Pada Percobaan Mx Design
antara lain,
Tabel 3.4 Alat Dan Bahan Pengujian Mix Design
Sebagai
agregat halus
yang akan
bersama-sama
1. Pasir dengan pasta
semen mengisi
rongga dalam
dalam agregat
kasar.
Sebagai
agregat kasar
2. Krikil
dalam
campuran
Sebagai alat
3. Semen pengikat dalam
campuran
45
Sebagai
pelarut dalam
4 Air yang
campuran
semen
Sebagai alat
untuk
mengaduk
5. Molen
secara rata
campuran
bahan uji.
Sebagai alat
untuk merojok
campuran
dalam silinder
Batang
6. agar dapat
perojok
mengisi ruang-
ruang udara
didalam
silinder
46
Untuk
mencetak
Cetakan
7. adonan beton
silinder
yang sudah
diaduk
Berfungsi untuk
mengambil,
memasukkan
8. Cetok dan meratakan
campuran beton
ke dalam
cetakan silinder
Sebagai
Cetakan
9. cetakan pada
kerucut
uji slump
47
Sebagai alat
untuk
10. Palu
memukul
silinder
Sebagai alat
pengukur
tinggi
11. Penggaris
campuran
beton pada saat
uji slump
Sebagai wadah
Loyang untuk menaruh
12.
kecil agregat kasar
maupun halus
48
Sebagai wadah
Loyang campuran
13.
besar yang sudah
diaduk.
Sebagai alas
yang
digunakan
untuk
14 Loyang besi
meletakkan
cetakan
kerucut ketika
uji slump
49
3.2.5 Alat & Bahan Pada Percobaan Mortar
antara lain,
Tabel 3.5 Alat Dan Bahan Pengujian Mortar
Sebagai bahan
pengikat
1. Semen
campuran
mortar
Sebagai bahan
untuk
2. Air mencampur
semen dan
agregat halus
Sebagai
agregat halus
3. Pasir dalam
pembuatan
mortar
50
Sebagai alat
untuk
4. Mixer
mencampur
semua bahan
Sebagai alat
untuk
Cetakan
5. mencetak
Benda Uji
campuran
mortar
Sebagai alat
untuk
Timbangan
6. menimbang
digital
berat semua
bahan
51
Sebagai wadah
untuk
mengukur
7. Gelas Ukur
banyaknya air
yang akan
digunakan
Sebagai alat
untuk
Alat
8. memadatkan
Pemadat
mortar di
dalam cetakan
Sebagai alat
untuk
9. Spatula meratakan
permukaan
atas mortar
52
Sebagai alat
untuk
10. Kunci 12 mengunci dan
melepas
cetakan kubus
Sebagai alat
untuk menguji
Mesin
11. kuat tekan
Tekan
terhadap
mortar
3.3 Prosedur percobaan

3.3.1 Percobaan Kadar Air pada Agregat Halus
Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dlam pengujian, kadar air
agegat halus, terdiri dari:
1. Timbangan
2. Oven
3. Loyang
4. Pasir
Dalam pelaksanaan uji kadar air agregat halus prosedur pengujian adalah
sebagai berikut:
53
1. Siapkan agregat halus sebanyak 500 gr
Gambar 3.1 Menyiapkan agregat halus
2. Timbang dan catatlah berat loyang (Wr)
Gambar 3.2 Menimbang Loyang
3. Masukkan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan catat beratnya (W2)
Gambar 3.3 Menimbang benda uji
54
4. Masukkkan benda uji kedalam oven, selama 15 menit.
Gambar 3.4 Memasukan benda uji kedalam oven
5. Setelah dioven selama 15 menit. Keluarkan, benda uji dari dalam oven dan
timbang benda uji.
Gambar 3.5 Benda uji dikeluarkan dalam oven lalu ditimbang
55
6. Masukkan lagi kedalam oven hingga beratnya konstan.
Gambar 3.6 Benda uji dimasukkan kembali kedalam oven
3.3.2 Percobaan Berat Jenis Agregat Halus

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian jenis
agregat halus, terdiri dari:
1. Timbangan
2. Piknometer
3. Kerucut terpancung
4. Batang penumbuk
5. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu
6. Logam
7. Bejana tempat air
8. Hair dryer
9. Pasir yang telah direndam selama 24 jam
Dalam pelaksanaan uji kadar air agregat halus prosedur pengujian adalah
sebagai berikut:
1. Siapkan agregat halus sebanyak 800gr
Gambar 3.7 Agregat halus ditimbang
56
2. Agregat halus yang sudah disiapkan, diayak hingga lolos ayakan nomor 4
Gambar 3.8 Agregat halus diayak hingga lolos ayakan nomor .4
3. Masukkan agregat halus yang lolos ayakan nomor 4, kedalam oven. Oven
selama 15 menit hingga beratnya konstan sebanyak 3 kali
Gambar 3.9 Oven agregat halus yang lolos ayakan nomor.4
4. Rendam agregat halus hingga terendam semua dalam botol dengan air selama
24± 4 jam.
Gambar 3.10 Rendam agregat halus selama 24±4 jam
57
5. Buang air pada rendaman dan hantarkan pasirnya pada Loyang
Gambar 3.11 Air rendaman dibuang lalu pasir dihantarkan
6. Keringkan pasir hingga permukaan pasir benar-benar kering dengan

menggunakan hair drayer
Gambar 3.12 Pasir dikeringkan menggunakan hair drayer
58
7. Tempatkan kerucut SSD pada bidang datar yang tidak menghisap air, tahan
jangan sampai goyang.
Gambar 3.13 Kerucut ditempatkan diatas bidang yang datar
8. Setelah dikeringkan permukaannya, masukkan agregat halus kedalam kerucut

sebanyak 1/3 bagian kemudian dirojok sebanyak 8 kali
Gambar 3.14 Agregat halus dimasukkan dalam kerucut 1/3 bagian

lalu dirojok 8 kali
59
9. Tambahkan lagi, agregat halus kedalam kerucut sebanyak 1/3 bagian keumudia
dirojok sebanyak 8x
Gambar 3.15 Diisi 1/3 lagi lalu dirojok 8 kali
10. Kemudian diisi lagi, dengan 1/3 bagian agregat halus kedalam kerucut hingga
penuh dan dirojok sebanyak 9x
Gambar 3.16 Tambahkan agregat halus hingga penuh lalu dirojok 9 kali
11. Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya, bila pasir masih berbentuk
kerucut maka pasir belum SSD. Keringkan lagi dan ulangi lagi pengisian
dengan proses sebelumnya, bila kerucut diangkat dan pasir gugur tetapi
berpuncak maka pasir sudah dalam keadaan SSD dan siap untuk digunakan
dalam pengujian.
60
Gambar 3.17 Permukaan atas kerucut diratakan lalu kerucut diangkat
12. Ambil sampel agregat halus sebanyak 500gr
Gambar 3.18 Mengambil agregat halus sebanyak 500gr
13. Siapkan piknometer dalam keadaan kosong, lalu ditimbang
Gambar 3.19 Timbang piknometer
61
14. Isi piknometer dengan pasir dan diisi air sampai pada garis merah piknometer
lalu ditimbang
Gambar 3.20 Isi pasir kedalam piknometer
15. Air yang sudah dimasukkan kedalam piknometer digoyangkan hingga berbusa
selama 15 menit.
Gambar 3.21 Air yang ada didalam piknometer digoyangkan
16. Tambahkan air kedalam piknometer hingga menyentuh garis merah lalu
timbang berat piknometer.
Gambar 3.22 Tambahkan air dalam piknometer
62
17. Kemudian, buang air dari piknometer
Gambar 3.23 Buang air dari piknometer
3.3.3 Percobaan Berat Volume pada Agregat Halus

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian berat
volume agregat halus, terdiri dari:
1. Neraca ohaus
2. Silinder uji ukuran 10x20
3. Alat perojok
4. Palu karet
5. Cetok
6. Pasir dalam keadaan kering
Dalam pelaksanaan berat volume agregat halus prosedur pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Timbang berat silinder uji ukuran 10x20
Gambar 3.24 Timbang silinder dengan menggunakan neraca ohaus
63
2. Lalu diisi pasir 1/3 bagian kemudian dirojok sebanyak 25 kali
Gambar 3.25 Rojok 1/3 pasir dalam silinder
3. Masukkan lagi 1/3 bagian lalu dirojok sebanyak 25 kali
4. Kemudian dimasukkan lgi 1/3 bagian lalu dirojok sebanyak 25 kali
64
5. Isi hingga penuh lalu ratakan permukaannya
Gambar 3.28 Ratakan permukaan pasir
6. Timbang silinder yang sudah diisi dengan pasir dengan menggunakan

neraca ohaus
Gambar 3.29 Timbang silinder yang sudah diisi pasir
7. Ulangi langkah diatas dengan menggunakan metode goyang dan pukul palu
karet sebanyak 25x
Gambar 3.30 Ulangi langkah percobaan dengan metode goyang dan pukul.
65
3.3.4 Percobaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus
Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam analisis ayakan agregat
halus, terdiri dari:
1. Gelas ukur AH
2. Alat pengaduk
3. Air
4. Penggaris
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam percobaan kadar
lumpur pada agregat halus ini yaitu:
1. Siapkan gelas ukur AH, alat pengaduk, dan air
Gambar 3.31 Siapkan alat dan bahan
2. Timbang gelas ukur dengan menggunakan timbangan digital
Gambar 3.32 Timbang gelas ukur
66
3. Siapkan pasir sebanyak 250gr
Gambar 3.33 Menyiapkan pasir sebesar 250gr
4. Masukkan pasir kedalam gelas ukur kemudian dicampur dengan air
Gambar 3.34 Pasir dimasukkan kedalam gelas ukur &

dicampur dengan air
5. Kemudian diaduk dan didiamkan hingga pasir mengendap selama 24 jam
Gambar 3.35 Pasir diaduk dan didiamkan selama 24 jam
67
6. Setelah didiamkan, ukur tinggi pasir dan lumpur dalam gelas ukur
Gambar 3.36 Ukur tinggi pasir dan lumpur
3.3.5 Analisis Ayakan Agregat Halus

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam analisis ayakan
agregat halus, terdiri dari:
1. Timbangan
2. Ayakan
3. Mesin penggetar
4. Talam
5. Agregat halus 1 kg
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ayakan pada
agregat halus ini yaitu:
1. Siapkan agregat halus sebesar 1kg
Gambar 3.37 Menyiapkan agregat halus
68
2. Timbang setiap ayakan satu per satu
Gambar 3.38 Timbang ayakan satu per satu
3. Bersihkan saringan kemudian saringan disusun dengan susunan saringan, yang

paling besar ditempatkan diatas.
Gambar 3.39 Saringan dibersihkan lalu disusun dari yang paling besar
4. Saringan diletakkan di mesin penggetar, kemudian agregat halus dimasukkan

ke dalam saringan sedikit demi sedikit.
Gambar 3.40 Saringan diletakkan pada mesin penggetar lalu aregat halus
dimasukkan kedalam saringan
69
5. Ayak agregat halus dengan mesin penggetar selam ± 15 menit.
Gambar 3.41 Agregat halus diayak selama 15 menit
6. Agregat halus yang tertahan disetiap saringan ditimbang dengan menggunakan

neraca ohaus.
Gambar 3.42 Timbang agregat halus yang tertahan di saringan
3.3.6 Percobaan Kadar Air pada Agregat Kasar

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian kadar air
agregat kasar, terdiri dari:
1. Timbangan
2. Oven
3. Loyang
4. Kerikil 1kg
5. Stopwatch.
Pengujian kadar air agregat kasar dilakukan dengan urutan sebagai berikut:
70
1. Siapkan agregat kasar sebanyak 1000gr
Gambar 3.43 Menyiapkan agregat kasar
2. Timbang dan catatlah berat loyang (Wr)
Gambar 3.44 Timbang Loyang dengan menggunakan timbangan digital
3. Masukkan benda uji ke dalam loyang kemudian timbang dan catat beratnya
(W2)
Gambar 3.45 Timbang benda uji yang berada didalam Loyang
71
4. Masukkkan benda uji kedalam oven, selama 15 menit.
Gambar 3.46 Masukkani benda uji kedalam oven selama 15 menit
5. Setelah dioven selama 15 menit. Keluarkan, benda uji dari dalam oven dan
timbang benda uji.
Gambar 3.47 Keluarkan benda uji dari oven
6. Masukkan lagi kedalam oven hingga beratnya konstan.
Gambar 3.48 Masukkan benda uji kedalam oven sampai beratnya konstan
72
3.3.7 Percobaan Berat Jenis Agregat Kasar
Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian berat jenis
agregat kasar, terdiri dari
1. Kerikil 500 gram.
2. Air.
3. Oven, dilengkapi dengan pengatur suhu.
4. Timbagan
5. Talam atau cawan
6. Piknometer/ gelas ukur.
7. Kain pengering
8. Stopwatch.
Dalam pelaksanaan berat jenis agregat kasar prosedur pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Siapkan 500 gr agregat kasar
Gambar 3.49 Siapkan agregat kasar
2. Oven agregat kasar selama 15 menit hingga beratnya
Gambar 3.50 Oven agregat kasar
73
3. Timbang berat agregat kasar lalu masukkan agregat kasar kedalam botol
Gambarr 3.51Timbang agregat kasar lalu masukkan ke dalam botol
4. Masukkan air kedalam botol dan biarkan terrendam selama kurang lebih
24± 4jam
Gambar 3.52 Air dimasukkan kedalam botol lalu dibiarkan selama

± 24 jam
5. Setelah direndam selama kurang lebih 24± 4jam, keluarkan agregat kasar
yang ada di dalam air.
Gambar 3.53 Keluarkan air dalam botol
74
6. Keringkan agregat kasar dengan menggunakan lap sampai permukaanya
kering
Gambar 3.54 Agregat kasar dikeringkan menggunakan lap
7. Timbang agregat kasar
Gambar 3.55 Timbang agregat kasar
8. Masukkan agregat kasar kedalam keranjang
Gambar 3.56 Agregat kasar di masukkan kedalam keranjang
9. Siapkan ember cat kemudian ember cat diisi air ¾ bagian lalu agregat
kasar yang di dalam keranjang diikat ke dalam ember yang berisi air
75
Gambar 3.57 Agregat kasar di masukkan dalam keranjang diikat kedalam
ember yang beriisi air
10. Goyangkan keranjang sampai gelembung udara hilang
Gambar 3.58 Goyangkan agregat kasar dalam ember sampai gelembung

udara hilang
11. Timbang berat batu yang ada di dalam air
Gambar 3.59 Timbang berat batu yang dalam air
76
3.3.8 Percobaan Berat Volume Agregat Kasar
Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan pada pengujian berat
volume agregat kasar ini, terdiri dari :
1. Batang penusuk
2. Alat ketuk.
3. Alat penakar berbentuk silinder, berdiameter 15 cm dengan tinggi 30 cm.
4. Cetok
5. Batu pecah sebagai benda uji.
6. Timbangan.
Dalam pelaksanaan berat volume agregat kasar prosedur pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Timbang berat silinder uji ukuran 10x20
Gambar 3.60 Timbang berat silinder
2. Lalu diisi kerikil 1/3 bagian kemudian dirojok sebanyak 25 kali
Gambar 3.61 Silinder diisi krikil 1/3 bagian kemudian di rojok 25 kali
77
3. Masukkan lagi 1/3 bagian lalu dirojok sebanyak 25 kali
Gambar 3.62 Masukkan lagi 1/3 bagian lalu di rojok sebanyak 25 kali
4. Kemudian dimasukkan lagi 1/3 bagian lalu dirojok sebanyak 25 kali
Gambar 3.63 Masukkan lagi 1/3 bagian lalu dirojok sebanyak 25 kali
5. Isi hingga penuh lalu ratakan permukaannya
Gambar 3.64 Isi agregat kasar hingga penuh lalu ratakan permukaannya
78
6. Timbang silinder yang sudah diisi dengan krikil dengan menggunakan
neraca ohaus
Gambar 3.65 Timbang silinder yang sudah diisi krikil dengan neraca ohaus
7. Ulangi langkah diatas dengan menggunakan metode goyang dan pukul

dengan palu karet sebanyak 25x
Gambar 3.66 Ulangi Langkah diatas dengan metode goyang lalu pukul
dengan menggunakan palu karet sebanyak 25 kali
3.3.9 Analisis Ayakan Agregat Kasar

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam analisis ayakan
agregat kasar, terdiri dari:
1. Timbangan
2. Ayakan
3. Mesin penggetar
4. Talam
5. Agregat kasar 5 kg
79
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ayakan pada
agregat halus ini yaitu
1. Siapkan agregat kasar sebesar 1kg
Gambar 3.67 Siapkan agregat kasar
2. Timbang setiap ayakan satu per satu
Gambar 3.68 Timbang ayakan satu per satu
3. Agregat kasar dimasukkan ke dalam talam.
Gambar 3.69 Agregat kasar di masukkan ke dalam talam
80
4. Bersihkan saringan kemudian saringan disusun dengan susunan saringan,
yang paling besar ditempatkan diatas.
Gambar 3.70 Bersihkan saringan lalu susun saringan yang paling besar
diatasnya
5. Saringan diletakkan di mesin penggetar, kemudian agregat kasar

dimasukkan ke dalam saringan sedikit demi sedikit.
Gambar 3.71 Masukkan agregat kasar kedalam saringan

sedikit demi sedikit
6. Ayak agregat kasar dengan mesin penggetar selam ± 15 menit.
Gambar 3.72 Ayak agregat kasar dengan mesin penggetar

selama ±15 menit
81
7. Agregat kasar yang tertahan disetiap saringan ditimbang dengan
menggunakan neraca ohaus.
Gambar 3.73 Timbang tiap ayakan dengan neraca ohaus

\
3.3.10 Percobaan Berat Jenis Semen
Berikut ini adalah alat dan bahan yang digunakan pada percobaan berat jenis
semen Portland ini, yang terdiri dari :
1. Piknometer
2. Talam logam
3. Timbangan digital
4. Air
5. Semen 128 gram
6. Minyak tanah
Dalam pelaksanaan berat jenis agregat kasar prosedur pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Siapkan sampel semen sebanyak 128 gr semen
Gambar 3.74 Sampel semen ditimbang
82
2. Timbang tiknometer, dengan menggunakan timbangan digital
Gambar 3.75 Timbang piknometer
3. Isi piknometer dengan minyak tanah, dengan menggunakan corong kaca

hingga menyentuh garis merah.
Gambar 3.76 Minyak tanah dimasukkan kedalam piknometer
4. Buang minyak yang ada didalam tiknometer, kemudian masukkan semen

dalam tiknometer
Gambar 3.77 Semen dimasukkan kedalam piknometer
83
5. Masukkan minyak baru, hingga menyentuh leher tiknometer
Gambar 3.78 Minyak dimasukkan kedalam piknometer
6. Secara perlahan goyangkan piknometer untuk menghilangkan gelembung

udara. Lakukan beberapa kali selama sekitar 15 menit.
Gambar 3.79 Piknometer digoyangkan
7. Tambahkan minyak tanah hingga penuh sampai pada garis merah.
Gambar 3.80 Penambahan minyak tanah
84
8. Timbang berat total piknometer, semen, dan minyak tanah.
Gambar 3.81 Menimbang berat total piknometer dan minyak tanah
9. Kosongkan, bersihkan, dan keringkan tiknometer kemudian isi dengan air

sampai garis merah. Timbang lagi piknometer yang sudah diisi dengan air.
Gambar 3.82 Piknometer yang diisi air ditimbang
3.3.11 Percobaan Konsistensi Normal semen

Dalam pelaksanaan Konsistensi Normal semen prosedur pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Siapkan lima benda uji semen portland masing-masing beratnya 300 gram serta
air suling sebanyak 84 ml, 78 ml, 75 ml, 72 ml dan 69 ml.
2. Semen dicampurkan dengan air dan dimasukkan kedalam mixer diaduk dalam
kecepatan no. 1 selama 3 detik
3. Ratakan semen yang berada didalam mixer, aduk dengan kecepatan tinggi
selama 1 menit
85
4. Membuat bola dari pasta, dengan menggunakan tangan, lalu melemparkan 6x
dari tangan kiri ke tangan kanan dan sebaiknya jarak lemparan adalah 30cm
5. Memegang bola pasta yang terbentuk di salah satu tangan sedang tangan lainnya
memegang semen Portland. Melalui lubang dasarnya, memasukkan bola pasta
ke dalam cetakan semen Portland sampai terisi penuh dan meratakan kelebihan
pasta pada cincin dengan sekali gerakan telapak tangan;
6. Meletakkan dasar cincin pada pelat kaca, meratakan permukaan atas pasta
dengan sekali gerakan sendok perata dalam posisi miring dan
7. Menghaluskan permukaan pasta dengan ujung sendok perata, tanpa mengadakan
tekanan pada pasta;
8. Meletakkan semen Portland yang berisi pasta pada alat vikat, lalu menyentuhkan
ujung batang vikat pada bagian tengah permukaan pasta dan mengencangkan
posisi batang vikat;
9. Meletakkan pembacaan pada skala nol atau catat angka permulaan, dan segera
melepaskan batang vikat sehingga dengan bebas dapat menembus permukaan
pasta; setelah 30 detik, mencatat besarnya penetrasi batang vikat;
10. Mengulangi pekerjaan 2 sampai 8 dengan menggunakan semen Portland baru
dan kadar air yang berlainan (84 ml, 78 ml, 75 ml, 65 ml dan 58 ml).
11. Menghitung besarnya nilai konsistensi untuk setiap semen Portland, kemudian
membuat grafik yang menyatakan hubungan antara nilai konsistensi dengan
penetrasi;
12. Menentukan titik pada sumbu penetrasi yang menyatakan nilai penetrasi
13. 10 mm, lalu menarik garis horizontal sehingga memotong grafik konsistensi
penetrasi; setelah itu, pada titik perpotongan tesebut menarik garis vertikal ke
bawah sejajar sumbu penetrasi sehingga didapat nilai konsistensi normal.
3.3.12 Percobaan Waktu Ikat Semen

Dalam pelaksanaan Waktu ikat semen prosedur pengujian adalah
sebagai berikut :
1. Menyiapkan benda uji semen portland beratnya 300gram serta air suling
sebanyak 73,8 ml (diperoleh dari pengujian sebelumnya untuk menentukan
kadar air agar mencapai konsistensi normal);
86
2. Menuangkan air suling tersebut ke dalam mangkuk pengaduk, kemudian
memasukkan pula secara perlahan-lahan semen Portlandsebanyak 300 gr;
3. Mengaduk kedua bahan tadi selama 1 menit hingga tercampur;
4. Membuat bola dari pasta, dengan menggunakan tangan, lalu melemparkan 6 kali
dari tangan kiri ke tangan kanan dan sebaiknya jarak lemparan adalah 15cm;
5. Memegang bola pasta yang terbentuk di salah satu tangan sedang tangan lainnya
memegang semen Portland. Melalui lubang dasarnya, memasukkan bola pasta
ke dalam cetakan semen Portland sampai terisi penuh dan meratakan kelebihan
pasta pada cincin dengan sekali gerakan telapak tangan;
6. Meletakkan dasar cincin pada pelat kaca, meratakan permukaan atas pasta
dengan sekali gerakan sendok perata dalam posisi miring dan
7. Menghaluskan permukaan pasta dengan ujung sendok perata, tanpa mengadakan
tekanan pada pasta;
8. Meletakkan semen Portland yang berisi pasta pada alat vikat, lalu
menyentuhkan ujung batang vikat pada bagian tengah permukaan pasta dan
mengencangkan posisi batang vikat;
9. Meletakkan pembacaan pada skala nol atau mencatat angka permulaan;
10. Setelah 45 menit dijatuhkan jarum vikat menembus pasta dan setelah 30 detik
jarum di stop dan penurunannya dibaca lalu dicatat;
11. Mengangkat jarum vikat diameter 1 mm tersebut dan dilap untuk memberikan
semen yang menempel pada jarum. Setelah 15 menit ditest Agregat Halus
12. Menempelkan ujung jarum pada permukaan pasta semen, bukan pada tempat
yang tadi melainkan digeser ke tempat lain disekitarnya dengan jarak minimum
3mm;
13. Menjatuhkan jarum vikat diameter 1mm pada pasta, dan setelah 30 detik jarum
distop, membaca penurunannya, mencatat, jarum diangkat dan dilap. Demikian
setiap 15 menit ditest dan dicatat sampai penurunan 0 mm didapat, maka
percobaan dihentikan.
14. Menempelkan ujung jarum pada permukaan pasta semen, bukan pada tempat
yang tadi melainkan digeser ke tempat lain disekitarnya dengan jarak minimum
3mm;
87
15. Menjatuhkan jarum vikat diameter 1mm pada pasta, dan setelah 30 detik jarum
distop, membaca penurunannya, mencatat, jarum diangkat dan dilap. Demikian
setiap 15 menit ditest dan dicatat sampai penurunan 0 mm didapat, maka
percobaan dihentikan.
3.3.13 Percobaan Kuat Tekan Mortar

Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam tes kekuatan tekan mortar
adalah sebagai berikut :
1. Ambilah benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekanannya dari cetakan.
Gambar 3.83 Ambil benda uji dari cetakan
2. Diukur dimensi (tinggi dan diameter) mortar uji terlebih dahulu.

3. Disalah satu permukaan mortar diberi cairan belerang untuk caping
permukaan mortar.
4. Ditimbang berat setiap mortarnya.
Gambar 3.84 Timbang barat setiap Mortar
88
5. Lalu diletakkan mortar uji pada alat tekan mesin test hidrolis dan pilih
permukaan yang rata sebagai bidang yang dibebani.
Gambar 3.85 Mortar di letakkan di alat tekan mesin hidrolis
6. Kemudian digerakkan tuas yang berwarna merah ke atas dan tekan tombol
penggerak keposisi ON. Lalu dimatikan tombol penggerak pada saat mortar
pecah (jarum sudah tidak bergerak lagi).
7. Nilai mortar dapat diliat pada saat jarum mencapai puncaknya. Untuk
mengambil kembali benda uji, gerakkan tuas ke bawah sehingga benda uji
terlepas dari jepitan.
8. Pengujian dilakukan sebanyak tiga buah beton uji disetiap mortar uji berumur
7 hari dan 28 hari
3.3.14 Mix Design

Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam perencanaan mix
design yaitu :
1. Menentukan nilai kuat tekan yanga kan dicapai pada pengujian beton yaitu
sebesar 25 Mpa.
2. Menghitung standar deviasi rencana menurut ketentuan.
3. Menghitung nilai tambah berdasarkan rumus berikut :
M = 1,64 X Sr
4. Menghitung rata-rata kuat tekan beton dengan menambahkan hasil point 1
dengan hasil point 3.
5. Menentukan jenis semen yang digunakan
6. Menentukan jenis agregat yang digunakan.
89
7. Menentukan faktor air semen dengan menggunakan grafik 1 sesuai dengan
langkah berikut :
a. Tentukan nlai kuat tekan pada umur 28 hari dengan menggunakan tabel
2 berdasarkan semen dan agregat yang akan dipakai.
b. Liat grafik 1 untuk benda uji berbentuk silider.
c. Tarik garis tegak lurus ke atas.
8. Menetukan slump yang digunakan.
9. Menentukan ukuran agregat maksimum yang ditetapkan.
10. Menghitung kadar air bebas sesuai dengan rumus perhitungan.
11. Menghitung kadar semen dengan membagi haisl point 11 dengan hasil pada
point 7.
12. Menentukan kadar semen minimum yang digunakan.
13. Menentukan susunan besar butir agregat halus dengan menggunakan hasil
data uji ayakan agregat halus yang kemudian telah dicocokkan dengan grafik
grading zone agregat halus.
14. Menentukan susunan besar butir agregat kasar dengan menggunakan hasil
data uji ayakan agregat kasar yang kemudian telah dicocokkan dengan grafik
grading zone agregat kasar.
15. Menghitung persentase agregat halus dengan cara mencocokkan hasil data
penentuan zona pada grafik grading zone agegat halus berat jenis relative
ditentukan berdasarkan hasil perhitunga berikut ini.
16. Menghitung berat isi beton dari hasil perhitungan berat jenis relative yang
kemudian disesuaikan dengan grafik.
17. Menghitung kadar agregat gabungan.
18. Menghitung kdar agregat halus.
19. Menghitung kadar agregat kasar.
20. Menghitung proporsi campurn beton dari bahan uji agregat halus, agregat
kasar, semen, dan air.
90
3.3.15 Pengecoran
Berikut ini adalah langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengecoran
yaitu :
1. Timbang bahan uji sesuai hasil perhitungan mix design.
Gambar 3.86 Menimbang bahan uji
2. Nyalakan mesin molen
Gambar 3.87 Mesin molen dinyalakan
3. Masukkan kerikil, pasir dan semen sesuai dengan hasil perhitungan mix
design kedalam molen.
Gambar 3.88 Kerikil,pasir dan semen dimasukan dalam molen
91
4. Aduk dengan menggunakan mesin molen sampai semuanya bahan uji
tercampur rata.
Gambar 3.89 Aduk benda uji dalam mesin molen secara merata
5. Masukkan air secara sedikit demi sedikit ke dalam bahan uji yang sudah
tercampur.
Gambar 3.90 Masukan air sedikit demi sedikit
6. Aduk kembali bahan sampai semua bahan tercampur rata dengan air sehingga
menjadi adonan pasta beton
Gambar 3.91 aduk semua bahan hingga merata sampai menjadi

adonan pasta beton
92
7. Selama belum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan pasta beton harus terus
diaduk, jangan sampai masuk waktu setting
3.3.16 Uji Slump

Berikut ini adalah langkah-langkah yang dilakukan dalam uji slump yaitu
sebagai berikut:
1. Basahi cetakan kerucut dan plat denga kain basah.
2. Letakkan cetakan di atas plat logam.
Gambar 3.92 Cetakan diletakkan diatas plat logam
3. Isi 1/3 cetakan dengan beton segar.
Gambar 3.93 Isi 1/3 beton segar kedalam cetakan
4. Padatkan dengan batang besi sebanyak 25 kali dengan menusukkannya secara

merata dan pastikan bahwa batang besi menyentuh dasar plat logam.
93
Gambar 3.94 Padatkan dengan menggunakan batang besi sebanyak 25 kali
5. Isi 1/3 bagian berikutnya (menjadi terisi 2/3) dengan hal yang sama sebanyak
25 kali tusukan dan pastikan besi menyentuh lapisan pertama.
Gambar 3.95 Isi 1/3bagian lagi hingga menjadi 2/3 lalu dirojok
sebanyak 25 kali
6. Isi 1/3 akhir dengan 25 kali tusukan terakhir dan pastikan tusukan tidak
melebihi lapisan kedua.
Gambar 3.96 Isi 1/3 akhir lalu dirojok sebanyak 25 kali
94
7. Setelah selesai dipadatkan, ratakan permukaan kerucut dan sekalian
membersihkan sisa beton diluar cetakan.
Gambar 3.97 Ratakan permukaan kerucut
8. Cetakan diangkat perlahan tegak lurus ke atas.
Gambar 3.98 Cetakan diangkat perlahan tegak lurus
9. Ukur nilai slump menggunakan penggaris.
Gambar 3.99 Mengukur nilai slump menggunakan penggaris
10. Toleransi nilai slump dari beton segar 10±2 cm.
95
3.3.17 Pencetakan Beton
Berikut ini adalah langkah-langkah yang harus dilakukan dalam mencetak
beton ke dalam silinder yaitu:
1. Bersihkan seluruh cetakan silinder.
2. Berikan pelumas/oli pada cetakan agar mudah dibuka saat pembongkaran.
Gambar 3.100 Cetakan diberikan pelumas
3. Masukkan beton segar ke dalam cetakan.
Gambar 3.101 Beton segar dimasukkan kedalam cetakan
4. Setiap 1/3 dilakukan rojok sekaligus memukulkan palu terhadap

permukaancetakan sebanyak 25 kali.
96
Gambar 3.102 Masukkan 1/3 bagian campuran beton kedalam cetakan lalu
dirojok sebanyak 25 kali
5. Kemudian masukkan beton kembali 1/3 bagian (dalam hal ini 2/3) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu terhadap permukaan
cetakan sebanyak 25 kali.
Gambar 3.103 Masukkan beton kembali sebanyak 1/3menjadi 2/3 lalu dirojok
sekaligus dipukul menggunakan palu sebanyak 25 kali
97
6. Selanjutnya masukkan beton kembali 1/3 bagian (dalam hal ini 3/3) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu terhadap permukaan
cetakan sebanyak 25 kali.
Gambar 3.104 Masukkan beton kembali 1/3menjadi 3/3 lalu di rojok sekaligus
dipukulkan dengan palu sebanyak 25 kali
7. Kemudian ratakan permukaan atas cetakan beton silinder.
Gambar 3.105 Ratakan permukaan atas cetakan beton silinder
8. Berikan masing-masing cetakan silinder dengan tanda dan nomor agar mudah
pada saat proses uji tekan.
98
3.3.18 Curing Beton (Perendaman)
Berikut ini adalah langkah-langkah yang harus dilakukan dalam curing beton
yaitu :
1. Isi drum tersebut sebanyak 2/3 dengan menggunakan air.
2. Buka beton satu persatu dari cetakan.
Gambar 3.106 Buka beton satu per satu dari cetakan
3. Masukkan satu persatu yang telah dibuka dari cetaklan ke dalam drum
tersebut.
Gambar 3.107 Masukkan beton satu per satu kedalam drum yang berisi air
4. Diamkan hingga 7 hari dan 28 hari.

5. Selama dalam masa curing, beton rutin dicek agar tidak ada kotoran/bahan
organik lain yang mempengaruhi kuat tekan beton.
99
BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Material

Pada bahan penyusun beton yang dilakukan dengan pengujian material
terdiri dari semen, agregat halus, dan agregat kasar. Pengujian material yang
dilakukan yaitu pengujian kadar air, pengujian berat jenis, pengujian berat volume,
pengujian ayakan dan konsistensi normal serta pengujian waktu ikat pada material
semen.
Pada pengujian agregat halus, pasir yang digunakan adalah pasir alam.
Pengujian agregat halus meliputi pengujian kadar air, pengujian berat jenis,
pengujian berat volume, pengujian ayakan dan pengujian kadar lumpur. Untuk
pengujian agregat kasar, agregat yang digunakan adalah kerikil. Pengujian agregat
kasar meliputi pengujian kadar air, pengujian berat jenis, pengujian berat volume
dan pengujian ayakan. Dan pada pengujian semen yang duji adalah semen Portland
Composite Cement Tipe I Pengujian semen yang dilakukan meliputi konsistensi
normal dan berat jenis.
4.1.1 Pengujian Kadar Air (ASTM C 556-89 / SNI 1971:2011)

Adapun hasil data pengujian dan perhitungan kadar air pada material
agregat halus yang dilakukan berdasarkan ASTM C 556-89 dan SNI 1971:2011
sebagai berikut:
Tabel 4.1 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Halus
No. Keterangan Hasil Pengujian Satuan

1 Berat benda uji asli (W3 ) 500 gtr
2 Berat benda uji kering oven (W5 ) 486,3 gr
(W3 − W5 )
3 Kadar air (P) = x 100% 2,82 %
W5
Setelah melakukan pengujian kadar air pada agregat halus maka dapat
disimpulkan bahwa nilai kadar air pada agregat halus adalah 2,82 %. Nilai tersebut
sesuai dengan ASTM C 556-89 dan SNI 1971:2011 yang mana (1% - 5%). Hal
tersebut disebabkan pengujian material.
100
Nilai tersebut juga dapat mempengaruhi daya ikat pasir ketika pencampuran
beton dan akan berdampak pada mutu beton tersebut.
4.1.2 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 128-93 / SNI 1970:2008)

Adapun hasil data pengujian dan perhitungan berat jenis pada material
sebagai berikut:
Tabel 4.2 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis
dan Penyerapan Agregat Halus
1 Berat benda uji kering permukaan (S) 500 gr
2 Berat benda uji kering oven (Bk ) 482,9 gr
3 Piknometer + air (B) 683,9 gr
Benda piknomeeter + Benda uji (SSD)
4 988,6 gr
+ Air (Bl )
B
5 Berat jenis (bulk) = B+S−k B 2,5 gr/ml
l
S
6 Berat jenis permukaan jenuh = B+S− B 2,6 gr/ml
l
B
7 Berat jenis semu = B+B k− B 2,7 gr/ml
k l
(S− Bk )
8 Penyerapan = x 100 3,5 gr/ml
Bk
Setelah melakukan pengujian berat jenis pada agregat halus maka dapat
disimpulkan bahwa nilai berat jenis pada agregat halus adalah 2,7 gr/ml yang mana
nilai tersebut telah memenuhi standar (1,66 – 3,30) gr/ml sesuai dengan ASTM C
128-93 dan SNI 1970:2008.
4.1.3 Pengujian Berat Volume Agregat Halus (ASTM C 29-91 / SNI

4808:1998)
Adapun hasil data pengujian dan perhitungan berat volume pada material
sebagai berikut:
101
Tabel 4.3 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Volume Agregat Halus
No. Jenis Pengujian Dirojok Dipukul Digoyang Satuan
1 Berat Silinder (W1 ) 6900 6511,5 6668 gr
Berat Silinder + Pasir
2 8278 9715 8955 gr
(W2 )
3 Berat Pasir (W2 - W1 ) 1378 3203,5 2287 gr
4 Volume Silinder (V) 1570 1570 1570 cm3
Berat Volume = gr/
5 0,88 2,04 1,46
(W2 − W1 ) cm3
V
Setelah melakukan pengujian berat volume pada agregat halus maka

didapatkan nilai berat volume dengan cara dirojok sebesar 0,88 gram/cm3 , dengan
cara dipukul sebesar 2,04 gram/cm3 , dan dengan cara digoyangkan sebesar 1,46
gram/cm3 dengan berdasarkan ASTM C 29-91 dan SNI 4808:1998 yang dapat
disimpulkan bahwa dari ketiga pengujian tersebut memenuhi syarat karena data
yang didapatkan sesuai dengan ketentuan berat volume (0,4 – 1,49) gram/cm3 .
4.1.4 Pengujian Ayakan Agregat Halus (ASTM C 33-03 / SNI 03-2834:2002)

Adapun hasil data pengujian dan perhitungan pengayakan pada material
agregat halus yang dilakukan berdasarkan ASTM C 33-03 dan SNI 03-2834:2002
sebagai berikut:
Tabel 4.4 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Ayakan Agregat Halus
Berat Kumulatif
Lubang Ayakan Berat Tertinggal Berat Kumulatif
Lewat Ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
3/4" 0 0,00 0,00 100,00
1/2" 0 0,00 0,00 100,00
3/8” 0 0,00 0,00 100,00
1/4" 0 0,00 0,00 100,00
4 0 0,00 0,00 100,00
8 7 0,70 0,70 99,30
10 46,5 4,65 5,35 94,65
102
30 78 7,80 13,15 86,85
50 391 39,10 52,25 47,75
100 437 43,70 95,95 4,05
200 36 3,60 99,55 0,45
Sisa 4,5 0,45 100,00 0,00
Total 1000 100,0 366,95 433,05
Gambar 4.1 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona I

Grafik Analisis Ayakan
Agregat Halus Zona I
Batas Atas Batas Bawah Data Uji
120
100 96.99 100

97.60 100.00
100
92.95 95
90
80 78.34
70
60 60
40 39.12
34 30
20 20
15
10
0 1.12 5
0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
Gambar 4.2 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona II

Agregat Halus Zona II
120
100 100
96.99 100
97.60 100.00
100
92.95
90 90
80 78.34 75
60 59 55
40 39.12 35
30
20
10 8
0 1.12
0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
103
Gambar 4.3 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona III

Agregat Halus Zona III
120
100 100 100

96.99 100
97.60 100.00
100
92.95 90
80 85
79
78.34 75
60 60
40 40
39.12
20
10 12
0 1.12
0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
Gambar 4.4 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus Zona IV

Agregat Halus Zona IV
120
100 100 100 100 100 100

95 95
90
80 80
60
50
40
20
15 15
0 0
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
Untuk menentukan zona gradasi agregat halus, grafik gradasi dari hasil
pengujian ayakan harus berada diantara garis atau batasan-batasan zona agregat
yaitu berada diantara batas maksimum dan batas minimumnya. Dari pengujian dan
analisis data tersebut dapat disimpulkan bahwa agregat halus yang telah dilakukan
pegujian ayakan termasuk dalam kategori Zona III.
104
4.1.5 Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus (SK SNI S-04-1998-F)
Adapun hasil data pengujian dan perhitungan kadar lumpur pada material
agregat halus yang dilakukan berdasarkan SK SNI S-04-1998-F sebagai berikut:
Tabel 4.5 Hasil Data Pengujian & Perhitungan Kadar Lumpur Agregat Halus
Nama Hasil Ukuran
Tinggi Pasir (A) 5,9 cm
Tinggi Lumpur (B) 0,3 cm
Tinggi Pasir + Tinggi Lumpur (C) 6,2 cm
(C− A)
Kadar Lumpur = x 100 4,84 %
C
Dari data tersebut didapatkan kadar lumpur agregat halus sebesar 4,84%
dari hasil tersebut sesuai dengan SK SNI S-04-1998-F yang mana kadar lumpur
maksimal sebesar 5%.
4.1.6 Pengujian Kadar Air Agregat Kasar (ASTM C 187-98 / SNI

1971:2011)
Adapun hasil data pengujian dan perhitungan kadar air pada material
agregat kasar yang dilakukan berdasarkan ASTM C 556-89 dan SNI 1971:2011
sebagai berikut:
Tabel 4.6 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Kasar
1 Pasir Awal + Wadah (W3 ) 1174.2 gr
2 Pasir Konstan + Wadah (W5 ) 1168,9 gr
(W3 − W5 )
Kadar air kerikil = x
W5
3 0,45342 %
100%
Setelah melakukan pengujian kadar air pada agregat kasar maka dapat
disimpulkan bahwa nilai kadar air pada agregat kadar adalah 0,45342 %.
Berdasarkan ASTM C 187-98 dan SNI 1971:2011 batas maksimal kelembaban
adalah 2%. Artinya nilai ini memenuhi standar spesifikasi kadar air tersebut
dikarenakan kerikil tersebut tidak terlalu lembab ketika sebelum dimasukkan ke
dalam oven.
105
4.1.7 Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar(ASTM C 128-01 / SNI 1969:2008)
Adapun hasil data pengujian dan perhitungan berat jenis pada material
agregat kasar yang dilakukan berdasarkan ASTM C 128-01 dan SNI 1969:2008)
sebagai berikut:
Tabel 4.7 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Kasar
1 Berat benda uji kering (A) 500 gr
Berat benda uji jenuh kering permukaan
2 497 gr
(B)
3 Berat benda uji dalam air (C) 306 gr
A
4 Benda jenis curah kering (Sd) = B−C 2,61 gr/m
Berat jenis curah kering jenuh kering

5 B 2,59 gr
permukaan (Ss) = B−C
A
6 Berat jenis semu = A−C 2,57 gr
A−B
8 Penyerapan air (Sw) = x 100 0,54 gr
A
Setelah melakukan pengujian berat jenis pada agregat kasar maka dapat
disimpulkan bahwa nilai berat jenis pada agregat kasar adalah 2,57 gr/ml yang mana
nilai tersebut telah memenuhi standar (2,4 – 2,7) gr/cm3 sesuai dengan ASTM C
128-93 dan SNI 1970:2008).
4.1.8 Pengujian Berat Volume Agregat Kasar (ASTM C 29/29 M / SNI

4808:1998)
Berdasarkan ASTM C 29/29 M dan SNI 4808:1998 berat volume yang
sesuai dengan standar adalah sebesar (1,4 – 1,7) gr/cm3 . Setelah melakukan
pengujian maka didapatkan hasil perhitungan berat volume agregat kasar
ditunjukkan dalam table berikut:
Tabel 4.8 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Volume Agregat Kasar
No. Jenis Pengujian Dirojok Dipukul Digoyang Satuan
1 Berat Silinder (W1 ) 6653 6687 6977 gr
2 Berat Silinder + Pasir (W2 ) 9335 9320 9720 gr
106
3 Berat Pasir = (W2 - W1 ) 2683 2633 2744 gr
4 Volume Silinder (V) 1570 1570 1570 cm3
(W2 − W1 )
5 Berat Volume = V
1,71 1,68 1,75 gr/cm3
Setelah melakukan pengujian berat volume pada agregat kasar maka

didapatkan nilai berat volume dengan cara dirojok sebesar 1,71 gram/cm3 , dengan
cara dipukul sebesar 1,68 gram/cm3 , dan dengan cara digoyangkan sebesar 1,75
gram/cm3 . Berdasarkan data tersebut maka dapat disimpulkan bahwa data tersebut
sesuai dengan ASTM C 29/29 M dan SNI 4808:1998.
4.1.9 Pengujian Ayakan Agregat Kasar (ASTM C 136 / SNI 03-2834:2002)

Adapun hasil data pengujian dan perhitungan pengayakan pada material
agregat halus yang dilakukan berdasarkan ASTM C 136 dan SNI 03-2834:2002
sebagai berikut:
Tabel 4.9 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Ayakan Agregat Kasar
Lubang Berat Kumulatif
Berat Tertinggal Berat Kumulatif
Ayakan Lewat Ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
3/4" 250 5,0 5,0 95,0
1/2" 2076 41,5 46,5 53,5
3/8” 1160 23,2 69,7 30,3
1/4" 591,5 11,8 81,6 18,5
4 682,5 13,7 95,2 4,8
8 170 3,4 98,6 1,4
10 53,3 1,1 99,7 0,3
30 16,5 0,3 100,0 0,0
50 0 0,0 100,0 0,0
100 0 0,0 100,0 0,0
200 0 0,0 100,0 0,0
Sisa 0 0,0 100,0 0,0
Total 5000 100 996,3 203,7
107
Gambar 4.5 Grafik Analisis Ayakan Agregat Kasar Ukuran Maks. 10 mm
Grafik Analisis Ayakan Agregat Kasar

Ukuran Maks. 10mm
Batas atas Batas Bawah
120
100 100
95.00
80 85
60
50
40
30.28
20
10
0 4.80
0
4.8 9.6 19

Ukuran Maks. 20 mm
120
100 100 100.00

100
95.00
95
80
60 60
40
30.28
30
20
10
4.80
0 0
4.8 9.6 19 38

Ukuran Maks. 40 mm
120
100 100.00
100 100.00
100
95.00 95
80
70
60
40 40
35
30.28
20
10
0 5
4.80
0
4.8 9.6 19 38 76
108
Setelah membandingkan dasar teori dan hasil percobaan yang telah
dilakukan, maka agregat kasat tersebut telah memenuhi syarat ASTM C 136 dan
SNI 03-2834:2002 yaitu agregat kasar yang baik untuk campuran beton apabila
agregat kasar yang digunakan memiliki ukuran diameter maksimal 20 mm.
4.1.10 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 188-95 / SNI 15-2531-1991)

Adapun hasil data pengujian dan perhitungan berat jenis semen yang
dilakukan berdasarkan ASTM C 188-95 / SNI 15-2531-1991 sebagai berikut:
Tabel 4.10 Hasil Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Semen
1 Massa Semen (W1 ) 128 gr
2 Massa Piknometer + Minyak (W2 ) 562,4 gr
Massa Piknometer + Minyak
3 659,9 gr
+ Semen (W3 )
4 Massa Piknometer + Air (W4 ) 668,7 gr
5 Massa Piknometer (W5 ) 171,5 Gr
W2 − W5
6 Berat jenis minyak tanah (Gk) = 0,79 gr/ml
W4 − W5
Berat jenis semen (Gc)

7 W1 3,30 gr/ml
=W x Gk
1 + W2 + W3
Setelah melakukan pengujian berat jenis pada semen portland didapatkan

hasil pengujian berat jenis semen portland sebesar 3,30 gr/ml. Dan dapat
dsimpulkan bahwa berat jenis semen sesuai dengan besar jenis semen yang
disyaratkan oleh ASTM C 188-95 / SNI 15-2531-1991 yaitu 3,0 – 3,3.
4.1.11 Konsistensi Normal Semen (ASTM C 187-98 / SNI 03-6826-2002)

Berikut ini adalah hasil data konsistensi normal semen dari pengujian
prakrikum sebelumnya sebagai berikut:
Tabel 4.11 Hasil Data Pengujian Konsistensi Normal Semen
Keterangan Uji 1 Uji 2 Uji 3 Uji 4 Uji 5
Berat air (gr) 84 78 75 65 58
Berat Semen, Ws (gr) 300 300 300 300 300
109
Konsistensi 28 26 25 21,67 19,33
Penetrasi 44 42 30 9 4
Gambar 4.8 Grafik Konsistensi Penetrasi
Konsistensi Normal
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
KONSISTENSI NORMAL
4.1.12 Waktu Ikat (ASTM SNI 03-6827-2002)

Berikut ini adalah hasil data pengujian waktu ikat dari pengujian
praktikum sebelumnya sebagai berikut:
Tabel 4.12 Hasil Data Waktu Ikat
Interval Penetrasi (mm)
15 25
30 7
45 5
60 4.5
75 4.5
90 4
120 3.5
135 3
150 2
145 1
160 1
175 0
110
Gambar 4.9 Grafik Pada Percobaan Waktu Ikat
30
25
20
Penetrasi
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Waktu
4.2 Hasil Data Mix Design

Sebelum melakukan pengecoran bahan uji beton, maka dilakukan
perhitungan terhadap perencanaan campuran beton terlebih dahulu yang kemudian
dijabarkan sebagai berikut:
1. Nilai kuat tekan yang akan dicapai pada saat beton berusia 28 hari adalah
20 Mpa.
2. Nilai tambah yang digunakan pada perhitungan mix design adalah sebesar 7
Mpa.
3. Rata – rata kuat tekan dihitung dengann menambahkan hasil point 1 dengan
hasil point ketiga.
Rata – rata kuat tekan = 20 Mpa + 7 Mpa = 27 Mpa
4. Jenis semen yang digunakan pada pengujian ini adalah jenis semen Portland
Tipe I.
5. Jenis agregat yang digunakan pada pengujian beton ini adalah agregat kasar
berupa kerikil dan agregat halus berupa pasir.
6. Faktor air semen bebas yang didapatkan adalah sebesar 0,57
111
Gambar 4.10 Grafik 1 Faktor Air Semen
7. Faktor air semen maksimum yang didapatkan adalah sebesar 0,6.

8. Slump yang ditentukan pada pengujian beton adalah sebesar 10 ± 2 cm.
9. Ukuran agregat maksimum yang telah ditetapkan adalah sebesar 20 mm.
10. Kadar air bebas ditentukan dengan rumus perhitungan sebagai berikut:
Kadar air bebas = 2/3 Wh + 1/3 Wk
Keterangan:
Wh = Perkiraan jumlah air untuk agregat halus.
Wk = Perkiraan jumlah air untuk agregat kasar.
Nilai Wh dan Wk ditentukan berdasarkan tabel berikut:
Tabel 4.2.10 Nilai Wh dan Wk
Slump (mm) 0-10 10-30 30-60 60-180
Ukuran besar
Jenis
butir agregat - - - -
Agregat
maksimum
Batu tak
150 180 205 225
10 Dipecah
Batu dipecah 180 205 230 250
112
Batu tak
135 160 180 195
20 Dipecah
Batu dipecah 170 190 210 225
Batu tak
115 140 160 175
40 Dipecah
Batu dipecah 155 175 190 205
Kadar air bebas = 2/3 (195) + 1/3 (225)

= 205 kg/m3
11. Jumlah semen didapatkan dengan membagi hasil point kesepuluh dengan
hasil point keenam sebagai berikut:
Kadar semen = 205 / 0,57
= 359,65 kg/m3
12. Jumlah semen maksimum ditetapkan.
13. Jumlah semen minimum adalah sebesar 275 kg/m3 .
14. Faktor air semen yang ditetapkan pada perhitungan ini tidak digunakan
karena jumlah semen minimum < jumlah semen
15. Susunan butir agregat halus ditentukan dengan menggunakan hasil data uji
ayakan agregat halus yang kemudian telah dicocokan dengan grafik grading
zone agregat halus. Sehingga untuk susunan butir agregat halus terdapat
pada Zona III.
16. Susunan butir agregat kasar ditentukan dengan menggunakan hasil data uji
ayakan agregat kasar yang kemudan telah dicocokan dengan grafik grading
zone agregat kasar. Sehingga untuk susuna butir agregat kasarnya terdapat
pada Zona ukuran maksimum 20mm.
17. Persen agregat halus = 29% yang didapatkan dengan cara mencocokan hasil
data penentuan zona pada grafik grading zone agregat halus dengan grafik
berikut ini:
113
Gambar 4.11 Grafik 13 Presentasi Agregat Halus
18. Persen agregat kasar didapatkan dengan cara 100% dikurangi dengan
persen agregat halus:
Persen Agregat Halus = 100% – 29%
= 71%
19. Berat jenis relatif gabungan ditentukan berdasarkan hasil perhitungan
berikut ini:
Bj. Relative gabungan = (% agregat halus x berat jenis agregat halus) +
(% agregat kasar x berat jenis agregat kasar)
= (29% x 2,5407) + (71% x 2,6504)
= 2,62
20. Berat isi beton = 2359 yang mana didapatkan dari hasil perhitungan berat
jenis relatif yang kemudian disesuaikan dengan grafik.
Gambar 4.12 Grafik 13 Perkiraan berat isi beton basah yang
telah selesai didapatkan mm
114
21. Kadar agregat gabungan didapatkan dari perhitungan berikut ini:
Kadar agregat gab. = Berat isi beton – (jumlah semen + kadar air bebas)
= 2359 - (359,65 + 205)
= 1794,4 kg/m3
22. Kadar agregat halus didapatkan dengan melakukann perhitungan sebagai
berikut:
Kadar agregat halus = Persen agregat halus x Kadar agregat gabungan
= 29% x 1794,4
= 520,36 kg/m3
23. Kadar agregat kasar didapatkan dengan melakukan perhitungan sebagai
berikut:
Kadar agregat kasar = Kadar agregat gabungan - Kadar agregat halus
= 1794,4 - 520,36
= 1273,99 kg/m3
24. Proporsi campuran beton:
a. Berat Semen = Kadar air semen x Volume silinder x Banyak mold x
Safety factor
= 359,65 x 0,00157 x 6 x 1,25
= 4,235 kg
b. Agregat Halus = Kadar agregat halus x Volume silinder x Banyak mold
x Safety factor
= 530,36 x 0,00157 x 6 x 1,25
= 6,127 kg
c. Agregat Kasar = Kadar agregat kasar x Volume silinder x Banyak mold
x Safety factor
= 1273,99 x 0,00157 x 6 x 1,25
= 15,001 kg
d. Air = Kadar air bebas x Volume silinder x Banyak mold x Safety factor
= 205 x 0,00157 x 6 x 1,25
= 2,414 kg/liter
115
4.3 Hasil Data Kuat Tekan Mortar
Untuk pengujian kuat tekan mortar tidak memiliki ketentuan target berapa
Mpa yang akan dicapai. Setelah dilakukan pengujian kuat tekan mortar didapatkan
hasil data dan perhitungan sebagai berikut:
• Hasil perhitungan uji tekan mortar I (14 hari) :
Hasil uji tekan = 7,0160 kN = 7016 N
A = 2500 mm2
Hasil Uji Tekan 7016
Konversi kuat tekan mortar = = 2500 = 2,8064 𝑀𝑃𝑎
A
• Hasil perhitungan uji tekan mortar II (14 hari) :

A = 2500 mm2
A

A = 2500 mm2
A
• Hasil perhitungan uji tekan mortar III (14 hari) :

A = 2500 mm2
A
• Hasil perhitungan uji tekan mortar I (28 hari) :

A = 2500 mm2
Konversi kuat tekan mortar = = = 2,6340 𝑀𝑃𝑎
A 2500

A = 2500 mm2
Konversi kuat tekan mortar = = = 5,125 𝑀𝑃𝑎
A 2500
• Hasil perhitungan uji tekan mortar III (28 hari) :

116
A = 2500 mm2
A
Tabel 4.3 Hasil Uji Tekan Mortar

Tanggal Berat Kuat
Umur Konversi
No Beton Tekan
Pembuatan Pengujian (hari) ke Mpa
Uji (kg) (kN)
1 7/11/2020 20/11/2020 14 0,2296 7,0160 2,8064
2 7/11/2020 20/11/2020 14 0,2360 6,1702 2,4680
3 7/11/2020 20/11/2020 14 0,2319 6,5847 2,6340
Rata – rata kuat tekan umur 14 hari 2,636
1 7/11/2020 4/12/2020 28 0,2229 9,5955 3,838
2 7/11/2020 4/12/2020 28 0,2298 12,8120 5,125
3 7/11/2020 4/20/2020 28 0,2140 7,5092 3,004
Rata – rata kuat tekan umur 28 hari (Mpa) 3,989
Rata – rata kuat tekan total yang didapat (Mpa) 3,3125
4.4 Pembahasan
Telah dilakukan percobaan Teknologi Beton dan Konstruksi yang bertujuan
untuk mengetahui cara melakukan uji material untuk mendapatkan nilai kadar air,
berat jenis, berat volume, kadar lumpur, dan uji ayakan pada agregat halus dan
agregat kasar serta konsistensi normal dan waktu ikat pada semen. Mengetahui hasil
proporsi perencanaan campuran material beton normal melalui perhitungan mix
design.
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam percobaan Teknologi Beton
dan Kontruksi yaitu, talam logam, agregat halus, agregat kasar, semen, air, oli,
oven, timbangan, cetok, piknometer, corong kaca, kerucut, bejana tempat air,
silinder, batang perojok, hair dryer, palu karet, ayakan, alat penggetar, keranjang
kawat, ember, kain lap, vicat, mixer, penggaris, dan cangkul.
Prosedur pekerjaan yang dilakukan dari praktikum Teknologi Bahan dan
Konstruksi diantaranya adalah siapkan alat dan bahan, kemudian dilakukan uji
bahan yaitu pengujian agregat halus, pengujian agregat kasar dan pengujian semen.
Selanjutnya dilakukan pengujian mix design dan pengecoran, selanjutnya dilakukan
117
pengujian slump dan pencetakan beton. Setelah 1 hari dalam cetakan kemudian
dilakukan curing beton.
Setelah melakukan praktikum pembuatan beton normal dilakukan
praktikum kedua yaitu praktikum pembuatan mortar yang dimana dalam percobaan
pembuatan mortar ini, mengacu pada SNI 03-6825-2002.
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam percobaan mortar yaitu,
talam logam, agregat halus, semen, air, oli, mold/cetakan, timbangan, cetok, palu,
kain lap atau vicat, mesin mixer dan mesin tekan hidrolis.
Prosedur pekerjaan yang dilakukan pada pembuatan mortar diantaranya
adalah siapkan alat dan bahan, aduk bahan sampai tercampur dengan merata,
menuang adukan mortar ke dalam cetakan, setelah 1 hari dalam cetakan kemudian
dilakukan curing mortar. Kemudian dilakukan tes kuat tekan mortar dengan umur
hari yang telah ditentukan yaitu 14 hari dan 28 hari.
Adapun hasil data yang didapatkan dari praktikum mortar antara lain
dengan pengujian umur 14 hari didapatkan 3 sampel mortar memiliki berat masing
– masing 0,2296 kg, 0,2360 kg, dan 0,2319 kg dengan kuat tekannya berturut turut
7,0160 kN, 6,1702 kN, dan 6,5847 kN. Setelah diperhitungkan dengan correction
factor yang berlaku, maka didapatkan kuat tekan pada 3 sampel mortar tersebut
berturut – turut 2,8064 Mpa, 2,4680 Mpa, dan 2,6340 Mpa. Maka rata – rata kuat
tekan yang didapatkan dari 3 sampel beton 14 hari adalah 2,636 Mpa. Sedangkan,
untuk pengujian umur 28 hari didapatkan 3 sampel mortar memiliki berat masing –
masing 0,2229 kg, 0,2298 kg, dan 0,2140 kg dengan kuat tekannya berturut – turut
9,5955 kN, 12,8120 kN, dan 7,5092 kN. Setelah diperhitungkan dengan correction
factor yang berlaku, maka didapatkan kuat tekan pada 3 sampel mortar tersebut
berturut – turut antara lain 3,838 Mpa, 5,125 Mpa, dan 3,004 Mpa. Maka rata-rata
kuat tekan yang didapatkan dari 3 sampel beton pada umur 28 hari adalah 3,989
Mpa. Dari pengujian yang dilakukan pada umur 14 hari, dan 28 hari maka dapat
disimpulkan bahwa rata – rata kuat tekan mortar yang didapatkan adalah 3,3125
Mpa.
118
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berikut ini beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum ini
adalah sebagai berikut:
1. Karakteristik untuk bahan adukan beton telah didapatkan melalui percobaan uji
material dan telah sesuai dengan standar yang berlaku.
2. Dapat diketahui bahwa proporsi untuk 6 sampel pada campuran beton, yaitu
berat semen sebesar 4.3235 kg, agregat halus sebesar 6.127 kg, agregat kasar
sebesar 15.001 kg, dan air sebesar 2.414 kg liter.
3. Rata-rata kuat tekan mortar pada umur 14 hari adalah sebesar 2,636 MPa, rata-
rata kuat tekan mortar pada umur 28 hari adalah sebesar 3,989 MPa, dan rata-
rata kuat tekan total pada mortar yang didapatkan yaitu sebesar 3,3125 MPa.
5.2 Saran
Adapun hal – hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan praktikum,
khususnya pada metode untuk melakukan percobaan antara lain:
1. Ketika melakukan pengujian material, diperlukan ketelitian dalam menimbang
material yang diuji dan tahap penelitian harus sesuai dengan ketetapan yang
berlaku agar tidak terjadi kesalahan dalam melakukan pengujian.
2. Ketika melakukan perencanaan dalam pembuatan mortar, sering terjadi
kekeliruan dalam pencampuran bahan sehingga menyalahi hasil uji kuat tekan
mortar. Pada proses merojok sangat berpengaruh pada mortar, apabila cara
merojok tidak tepat maka mortar yang tercetak tidak padat dan hal ini akan
mengakibatkan kekuatan mortar tidak maksimal.
3. Ketika akan melakukan praktikum konsistensi normal dan uji vicat terdapat
kendala yaitu alat praktikum yang digunakan rusak, hal ini mengakibatkan
praktikum konsistensi normal dan uji vicat tidak dapat dilaksanakan. Sehingga
hasil data yang digunakan dalam laporan didapatkan dari hasil data praktikan
kakak tingkat sebelumnya.
119
119
DAFTAR PUSTAKA
Antoni dan Nugraha, P., 2007. Teknologi Beton, CV. Andi Offset, Yogyakarta.
ASTM C 33-03. 2002. Standard specification for Concrete Aggregates. Annual

Books of ASTM Standars. USA
Badan Standarisasi Nasional. 2008. Pengujian Berat Jenis Pasir dan Kerikil. SNI
1970-2008. Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
British Standard Institution, BS 812 Part 1, Part 2, Part 3, Part 4. 1975. Method for
Sampling and Testing of Material Aggregates, Sands, and Filler, British
Standars Institution, London.
Istimawan, D. 1994. Struktur Beton Bertulang (Berdasarkan SK SNI T-15-1991-

03, Departemen Pekerjaan Umum RI). PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar, SNI 03-1969-1990.
Departemen Pekerjaan Umum, Standar Nasional Indonesia.
Mulyono, T.. 2006. Teknologi Beton, Penerbit Andi, Yogyakarta.
Nawy, G. Edward. 2004. Beton Bertulang: Suatu Pendekatan Dasar.

Diterjemahkan oleh : Suryoatmono, Bambang. Bandung : Refika Aditama.
Putu, I Laintarawan. 2009. Buku Ajar Konstruksi Beton 1. Universitas Hindu

Indonesia.
SNI-03-2847-2002. Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk Bangunan

Gedung, Beta Version, Bandung.
120
120
SNI-03-6826-2002. Metode Pengujian Konsistensi Normal Semen Portland dengan
Alat Vicat Untuk Pekerjaan Sipil. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Standar Nasional Indonesia, Metode Pengujian Berat Jenis Semen Portland (SNI
15-2531-1991).
Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2007. Teknologi Beton. Biro Penerbit Jurusan Teknik

Sipil Fakultas Teknik UGM, Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta.
121
LAMPIRAN
A. Biodata Penulis
Nama : Danisa Amalia Rifa’i
NIM : 07191020
TTL : Balikpapan, 10 September 2001
Email : 07191020@student.itk.ac.id
Nama : Dwi Novita Sari
NIM : 07191026
TTL : Samarinda, 06 November 2001
Nama : Nur Fitri Ashari
NIM : 07191058
TTL : Balikpapan, 27 Desember 2000
Nama : Nur Wijaya
NIM : 07191060
TTL : Balikpapan, 20 Juni 2001
122
Nama : Raden Indra R.A
NIM : 07191068
TTL : Bontang, 02 Juni 2000
Nama : Reinaldy Adriel
NIM : 07191069
TTL : Bontang, 13 Agustus 2000
Nama : Sarlota Palipung
NIM : 07191074
TTL : Batu Kajang, 13 Desember 2001
Nama : Taufiq Qurrahman Soleh
NIM : 07191080
TTL : Bojonego ro, 26 April 2001
Nama : Wahid Surya Negara
NIM : 07191082
TTL : Balikpapan, 11 Januari 2001
123
Nama : Wisnu Jaya
NIM : 07191084
TTL : Balikpapan, 29 Mei 2001
Nama : Sri Warsilah
NIM : 99201039
TTL : Pandeglang, 13 Maret 2001
Nama : Nabila Nur Salsabila
NIM : 99201098
TTL : Bandung, 28 Agustus 2001
124
B. Lembar Asistensi
LEMBAR ASISTENSI LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI
SEMESTER GANJIL 2020
Kelompok 6 : 1. Danisa Amalia Rifa’i (07191020)

2. Dwi Novita Sari (07191026)
3. Nur Fitri Ashari (07191058)
4. Nur Wijaya (07191060)
5. Raden Indra Brahmana (07191068)
6. Reinaldy Adriel (07191069)
7. Sarlota Palipung (07191074)
8. Taufiq Qurrahman (07191080)
9. Wahid Surya Negara (07191082)
10. Wisnu Jaya (07191084)
11. Sri Warsilah (99201039)
12. Nabila Nur Salsabila (99201098)
No. Hari/Tanggal Keterangan Paraf Dosen

• Memperbaiki kata pengantar
Senin, 14 Des
1. • Langkah kerja diberi gambar dokumentasi
2020
• Menyantumkan kesalahan selama praktikum
• Memperbaiki kata pengantar
• Tujuan disesuaikan dengan rumusan masalah
• Memperbaiki judul dan flowchart BAB III
Kamis, 24 Des • Memperbaiki garis pada tabel
2.
2020 • Memperbaiki penomeran pada gambar
• Meminimalisir penomeran sub bab
• Bagian saran diperbaiki dengan menggunakan
kata baku
• Menambahkan lampiran berupa biodata anggota
Sab, 02 Jan
3. kelompok dan lembar asistensi dengan dosen
2021
pembimbing asistensi
Balikpapan, Januari 2021

Dosen Asistensi
Muhammad Hadid, S.T., M.T.

NIP 198809092019031014
125

Laporan Praktikum TBK - Kelompok 6

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum TBK - Kelompok 6

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI BAHAN KONTRUKSI

Danisa Amalia Rifa’i (07191020)

Andina Prima Putri, S.T., M.Eng

Program Studi Teknik Sipil

Assalamu’alaikum Wr.Wb. Salam sejahtera untuk kita semua. Puji

Laporan ini disusun guna melengkapi salah satu persyaratan dalam

Dalam proses penyusunan tugas praktikum Teknologi Bahan

Akhir kata, kami berharap agar laporan “Teknologi Bahan

Balikpapan, Januari 2021

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2

1.4 Manfaat ..................................................................................................... 2

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 3

BAB II DASAR TEORI ........................................................................................ 4

2.1 Definisi Bahan Beton ............................................................................... 4

2.2 Kelebihan dan Kekurangan Material Beton ............................................. 5

2.3 Persyaratan Pemakaian Beban untuk Campuran Beton ........................... 6

2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Tekan Beton .................... 9

2.5 Semen untuk Pembuatan Beton .............................................................. 11

2.6 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan (f’c)

2.6.1 Menentukan Standar Deviasi ............................................................. 16

2.6.2 Menghitung Nilai Tambah ( M ) ........................................................ 17

2.6.3 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang Direncanakan (𝒇′𝒄𝒓) Kuat

2.6.4 Menetapkan Jenis Semen Portland digunakan table berikut: ............. 18

2.6.5 Menetapkan Jenis Agregat ................................................................. 19

2.6.7 Menetapkan Nilai Slump.................................................................... 21

2.6.8 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum .................................... 22

2.6.9 Menetapkan Kadar Air Bebas ........................................................... 22

2.6.10 Menghitung Berat Semen yang Dibutuhkan ..................................... 23

2.6.11 Mempertimbangkan Kadar Semen Maksimum.................................. 23

2.6.12 Menghitung Kebutuhan Semen Minimum ......................................... 23

2.6.13 Menghitung Kebutuhan Semen .......................................................... 24

2.6.14 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS ................................ 25

2.6.15 Menentukan Gradasi Daerah Agregat Halus ...................................... 25

2.6.16 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar .......... 25

2.6.18 Menetukan Berat Jenis Beton ............................................................. 27

2.6.19 Menentukan Kebutuhan Agregat Campuran ...................................... 28

2.6.20 Menghitung Berat Agregat Halus yang Dibutuhkan .......................... 28

2.6.21 Menghitung Berat Agregat Kasar yang Diperlukan ........................... 28

2.6.22 Koreksi Proporsi Campuran ............................................................... 28

2.7 Evaluasi Mutu Beton .......................................................................... 29

BAB III METODE PERCOBAAN ................................................................... 30

3.1 Diagram Alir Percobaan .................................................................... 30

3.2 Alat dan Bahan..................................................................................... 31

3.2.1. Alat da Bahan pada Percobaan Agregat Halus................................... 31

3.2.2. Alat da Bahan pada Percobaan Agregat Kasar................................... 37

3.2.3 Alat da Bahan pada Percobaan Semen ............................................... 42

3.2.4 Alat da Bahan pada Percobaan Mix Design ...................................... 45

3.3 Prosedur Percobaan............................................................................. 53

3.3.1 Percobaan Kadar Air pada Agregat Halus ......................................... 53

3.3.2 Percobaan Berat Jenis pada Agregat Halus ........................................ 56

3.3.3 Percobaan Berat Volume pada Agregat Halus ................................... 63

3.3.4 Perobaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus.................................... 66

3.3.5 Analisis Ayakan Agregat Halus ......................................................... 68

3.3.6 Percobaan Kadar Air pada Agregat Kasar ......................................... 70

3.3.7 Percobaan Berat Jenis pada Agregat Kasar ........................................ 73