Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi: Dosen Pengampu

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN
KONSTRUKSI
1. Intan Analisa Nabilah (07201040)

2. Laura Dorkas Saragih (07201047)
3. Reyhan Ranu Dwiramadhan (07201069)
4. Ricky Setiawan (07201072)
5. Rizky Sanjaya (07201077)
6. Winson Wissaluno (07201087)
7. Yulia Choirunisa (07201091)
Dosen Pengampu
Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T.
NIP : 199101122015041001
Andina Prima Putri, S.T., M.Eng.

NIP : 198910042019032022
Dosen Asistensi
Christianto Credidi Septino Khala, S.T., M.T.
NIP : 199509232019031014
Program Studi Teknik Sipil

Jurusan Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Kalimantan
Balikpapan, 2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI
INSTITUT TEKNOLOGI KALIMANTAN
TAHUN 2021
Balikpapan, 7 Desember 2021

Dosen Asistensi,
Christianto Credidi Septino Khala, S.T., M.T.

NIP : 199509232019031014
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan inayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan
praktikum mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi Program Studi Teknik Sipil
Institut Teknologi Kalimantan.
Laporan ini telah disusun secara maksimal dengan bantuan dari berbagai
pihak. Untuk itu kami ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Andika Ade Indra Saputra, S.T., M.T dan Ibu Andina Prima
Putri, S.T., M.Eng. selaku dosen pengampu kami.
2. Bapak Christianto Credidi Septino Khala, S.T., M.T. selaku dosen
asistensi kami.
3. Orang tua yang telah membantu mendo’akan agar kami dapat
menyelesaikan tugas praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ini
dengan maksimal.
4. Kakak Aridha Nurjannah sebagai asisten laboratorium kami dan
teman-teman seperjuangan yang telah mendukung kami sehingga kami
bisa menyelesaikan tugas ini tepat waktu.
Kami menyadari, bahwa laporan praktikum Teknologi Bahan Konstruksi
yang kami buat ini masih jauh dari kata sempurna baik segi penyusunan, bahasa,
maupun penulisannya. Oleh karena itu, kami sangat mengharapkan kritik dan
saran yang membangun dari semua pembaca guna menjadi acuan agar penulis
bisa menjadi lebih baik lagi di masa mendatang.
Semoga laporan praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ini bisa
menambah wawasan para pembaca dan bisa bermanfaat untuk perkembangan dan
peningkatan ilmu pengetahuan.
Balikpapan, 7 Desember 2021
Penyusun
DAFTAR ISI
iii
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................ii
DAFTAR ISI..........................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................ii
DAFTAR TABEL..................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................2
1.1 Latar Belakang.......................................................................................................................... 2
1.2 Rumusan Masalah................................................................................................................... 2
1.3 Tujuan........................................................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................2
2.1 Beton............................................................................................................................................. 2
2.1.1 Kelebihan dan Kekurangan Beton.......................................................................2
2.2 Semen (Portland Cement)................................................................................................... 2
2.3 Agregat......................................................................................................................................... 2
2.3.1 Agregat Halus.................................................................................................................. 2
2.3.2 Agregat Kasar.................................................................................................................. 2
2.4 Air................................................................................................................................................... 2
2.5 Bahan Tambahan..................................................................................................................... 2
2.6 Mix Design Beton................................................................................................................... 2
2.6.1 Bahan Campuran Beton............................................................................................ 2
2.6.2 Persyaratan Menentukan Jumlah Material Campuran Beton..................2
2.7 Uji Slump.................................................................................................................................... 2
2.8 Curing Beton............................................................................................................................. 2
2.9 Kuat Tekan Beton................................................................................................................... 2
2.10 Pengujian Material untuk Pembuatan Beton..............................................................2
2.11 Perencanaan Campuran Beton Normal (SNI 03-2834-1993).............................2
2.11.1 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan (f’c)..
.............................................................................................................................................. 2
2.11.2 Menentukan Standar Deviasi................................................................................. 2
2.11.3 Menghitung Nilai Tambah (M).............................................................................2
2.11.4 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang Direncanakan (𝐟 ′ 𝐜𝐫)...........2
2.11.5 Jenis Semen Portland................................................................................................. 2
2.11.6 Menetapkan Jenis Agregat...................................................................................... 2
iv
2.11.7 Menentukan Faktor Air Semen.............................................................................2
2.11.7 Menetapkan Nilai Slump......................................................................................... 2
2.11.8 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum................................................2
2.11.9 Menetapkan Kadar Air Bebas................................................................................2
2.11.10 Menghitung Kebutuhan Semen.............................................................................2
2.11.11 Mempertimbangkan Kadar Semen Maksimum.............................................2
2.11.12 Menghitung Kebutuhan Semen Minimum......................................................2
2.11.13 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS...........................................2
2.11.14 Menentukan Gradasi Daerah Agregat Halus..................................................2
2.11.15 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar..............2
2.11.16 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran...................................................2
2.11.17 Menentukan Berat Jenis Beton..............................................................................2
2.11.18 Menentukan Kebutuhan Agregat Campuran..................................................2
2.11.19 Menghitung Berat Agregat Halus yang Dibutuhkan...................................2
2.11.20 Menghitung Berat Agregat Kasar yang Diperlukan....................................2
2.11.21 Koreksi Proporsi Campuran................................................................................... 2
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN............................................................2
3.1 Diagram Alir Percobaan....................................................................................................... 2
3.2 Alat dan Bahan......................................................................................................................... 2
3.3 Prosedur Pengujian Agregat Halus................................................................................. 2
3.3.1 Analisis Ayakan Agregat Halus............................................................................2
3.2.2 Percobaan Kadar Air Agregat Halus..................................................................2
3.2.3 Percobaan Berat Jenis Agregat Halus................................................................2
3.2.4 Percobaan Berat Volume Agregat Halus..........................................................2
3.2.5 Percobaan Kadar Lumpur Agregat Halus........................................................2
3.3 Percobaan Agregat Kasar.................................................................................................... 2
3.3.1 Analisis Ayakan Agregat Kasar............................................................................2
3.3.2 Percobaan Berat Jenis Agregat Kasar................................................................2
3.3.3 Percobaan Berat Volume Agregat Kasar..........................................................2
3.3.4 Percobaan Kadar Air / Kelembaban...................................................................2
3.4 Percobaan Semen.................................................................................................................... 2
3.4.1 Percobaan Berat Jenis Semen................................................................................ 2
3.4.2 Percobaan Konsistensi Semen...............................................................................2
3.4.3 Percobaan Uji Waktu Vikat.................................................................................... 2
v
3.5 Prosedur Pembuatan Beton................................................................................................. 2
3.5.1 Perhitungan Proporsi Campuran Beton (Mix Design)...............................2
3.5.2 Prosedur Pengecoran Beton.................................................................................... 2
3.5.2 Prosedur Uji Slump.................................................................................................... 2
3.5.3 Pencetakan Beton........................................................................................................ 2
3.5.4 Curing Beton (Perendaman)................................................................................... 2
3.5.4 Uji Kuat Tekan Beton................................................................................................ 2
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN.............................................2
4.1 Pengujian Material.................................................................................................................. 2
4.2 Pengujian Agregat Halus..................................................................................................... 2
4.2.1 Pengujian Analisis Ayakan (ASTM C 33-03 / SNI 03-2834:2002)....2
4.2.2 Pengujian Kadar Air (ASTM C 556-89 / SNI 1971:2011)......................2
4.2.3 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 128-93 / SNI 1970:2008)....................2
4.2.4 Pengujian Berat Volume (ASTM C 29-91 / SNI 4808:1998).................2
4.2.5 Pengujian Kadar Lumpur (SK SNI S-04-1998-F)........................................2
4.3 Pengujian Agregat Kasar..................................................................................................... 2
4.3.1 Pengujian Analisis Ayakan (ASTM C 136 / SNI 03-2834:2002).........2
4.3.2 Pengujian Kadar Air (ASTM C 187-98 / SNI 1971:2011)......................2
4.3.3 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 128-01 / SNI 1969:2008)....................2
4.3.4 Pengujian Berat Volume (ASTM C 29/29 M / SNI 4808:1998)...........2
4.4 Pengujian Semen..................................................................................................................... 2
4.4.1 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 188-95 / SNI 15-2531-1991).............2
4.4.2 Pengujian Konsistensi Normal (ASTM C 187-98 / SNI 03-6826-
2002 .............................................................................................................................................. 2
4.4.3 Pengujian Waktu Ikat (SNI 03-6827-2002)....................................................2
4.5 Perhitungan Mix Design Beton Normal.......................................................................2
4.6 Perhitungan Mix Design Beton dengan Substitusi Fly Ash................................2
4.7 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton................................................................................. 2
4.8 Pembahasan................................................................................................................................ 2
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.................................................................2
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................2
LAMPIRAN............................................................................................................2
DAFTAR GAMBAR
vi
Gambar 2.1 Grafik Faktor Air Semen Benda Uji Silinder.....................................2
Gambar 2.2 Grafik Faktor Air Semen Benda Uji Kubus........................................2
Gambar 2.3 Batas-Batas Daerah Gradasi Agregat Halus.....................................2
Gambar 2.4 Grafik Persentase Agregat Halus Terhadap Agregat Keseluruhan
dengan Ukuran Butir Maksimum 40 mm.................................................................2
Gambar 2.7 Grafik Hubungan Kandungan Air, Berat Jenis Campuran dan Berat
Beton........................................................................................................................2
Gambar 3.1 Diagram Alir.......................................................................................2
Gambar 3.2 Menimbang Loyang............................................................................2
Gambar 3.3 Pasir di Dalam Loyang.......................................................................2
Gambar 3.4 Menimbang Pasir dan Loyang...........................................................2
Gambar 3.5 Menimbang Ayakan............................................................................2
Gambar 3.6 Menyusunan Ayakan...........................................................................2
Gambar 3.7 Memasukkan Pasir ke Dalam Ayakan................................................2
Gambar 3.8 Mengayak Pasir dengan Mesin Penggetar.........................................2
Gambar 3.9 Menimbang Hasil Ayakan..................................................................2
Gambar 3.10 Menimbang Loyang..........................................................................2
Gambar 3.11 Menimbang Pasir Awal....................................................................2
Gambar 3.12 Pasir di Oven....................................................................................2
Gambar 3.13 Menimbang Pasir Kering Oven........................................................2
Gambar 3.14 Menimbang pasir..............................................................................2
Gambar 3.15 Memasukkan Pasir ke Dalam Oven..................................................2
Gambar 3.15 Memasukkan Pasir ke Dalam Bejana...............................................2
Gambar 3.16 Memasukkan Air ke Dalam Bejana..................................................2
Gambar 3.17 Memasukkan Pasir ke Dalam Loyang..............................................2
Gambar 3.18 Mengeringkan Pasir.........................................................................2
Gambar 3.19 Menempatkan Kerucut Terpancung.................................................2
Gambar 3.20 Memasukkan Pasir Hingga 1/3 dan Mejorok Sebanyak 8 Kali........2
Gambar 3.21 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Mejorok Sebanyak 8 Kali........2
Gambar 3.22 Memasukkan Pasir Hingga Penuh dan Mejorok Sebanyak 9 Kali. .2
Gambar 3.23 Meratakan Pasir dan Mengangkat Kerucut Terpancung.................2
vii
Gambar 3.24 Menimbang Piknometer....................................................................2
Gambar 3.25 Menimbang dan Memasukkan Pasir ke Dalam Piknometer............2
Gambar 3.26 Memasukkan Air ke Dalam Piknometer...........................................2
Gambar 3.27 Memutar Piknometer........................................................................2
Gambar 3.28 Menimbang Piknometer Berisi Pasir dan Air..................................2
Gambar 3.29 Menimbang Piknometer Berisi Air...................................................2
Gambar 3.30 Menimbang Moulding.......................................................................2
Gambar 3.31 Memasukkan Pasir Hingga 1/3........................................................2
Gambar 3.32 Memukul Moulding...........................................................................2
Gambar 3.33 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Memukul Moulding.................2
Gambar 3.34 Memasukkan Pasir Hingga Penuh dan Memukul Moulding............2
Gambar 3.35 Meratakan Pasir dengan Rojokan....................................................2
Gambar 3.36 Menimbang Moulding Berisi Pasir..................................................2
Gambar 3.37 Merojok Pasir...................................................................................2
Gambar 3.38 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Merojok Pasir.........................2
Gambar 3.39 Memasukkan Pasir Hingga Penuh dan Merojok Pasir....................2
Gambar 3.40 Meratakan Permukaan Pasir............................................................2
Gambar 3.44 Menggoyang Moulding.....................................................................2
Gambar 3.45 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Menggoyang Moulding...........2
Gambar 3.46 Menggoyang Moulding Berisi Pasir Penuh.....................................2
Gambar 3.47 Meratakan Permukaan Pasir............................................................2
Gambar 3.49 Menimbang Loyang..........................................................................2
Gambar 3.50 Memasukkan Kerikil ke Dalam Loyang............................................2
Gambar 3.51 Menimbang Kerikil...........................................................................2
Gambar 3.52 Menimbang Ayakan..........................................................................2
Gambar 3.53 Menyusun Ayakan.............................................................................2
Gambar 3.54 Memasukkan Kerikil ke Dalam Ayakan............................................2
Gambar 3.55 Menimbang Ayakan Berisi Kerikil...................................................2
Gambar 3.56 Menimbang Loyang dan Kerikil.......................................................2
Gambar 3.57 Memasukkan Kerikil ke Dalam Oven...............................................2
viii
Gambar 3.58 Menimbang Kerikil Kering...............................................................2
Gambar 3.59 Merendam Kerikil.............................................................................2
Gambar 3.60 Mengeringkan Permukaan Kerikil...................................................2
Gambar 3.61 Menimbang Kerikil Jenuh Kering Permukaan.................................2
Gambar 3.62 Memasukkan Kerikil ke Dalam Keranjang......................................2
Gambar 3.63 Menimbang Kerikil di Dalam Air.....................................................2
Gambar 3.64 Menimbang Moulding Kosong.........................................................2
Gambar 3.65 Memasukkan Kerikil Hingga 1/3 Bagian.........................................2
Gambar 3.66 Memukul Moulding...........................................................................2
Gambar 3.67 Memasukkan Kerikil Hingga 2/3 dan Memukul Moulding..............2
Gambar 3.68 Memasukkan Kerikil Hingga Penuh dan Memukul Moulding.........2
Gambar 3.69 Meratakan Permukaan Kerikil.........................................................2
Gambar 3.70 Menimbang Moulding Berisi Kerikil................................................2
Gambar 3.73 Merojok Kerikil.................................................................................2
Gambar 3.74 Memasukkan Kerikil Hingga 2/3 dan Merojok Kerikil....................2
Gambar 3.75 Memasukkan Kerikil Hingga Penuh dan Merojok Kerikil...............2
Gambar 3.80 Menggoyang Moulding Berisi Kerikil..............................................2
Gambar 3.81 Memasukkan Kerikil Hingga 2/3 dan Menggoyang Moulding........2
Gambar 3.82 Memasukkan Kerikil Hingga Penuh dan Menggoyang Moulding. . .2
Gambar 3.84 Menimbang Loyang Kosong.............................................................2
Gambar 3.85 Menimbang Loyang Berisi Kerikil...................................................2
Gambar 3.86 Memasukkan Kerikil ke Dalam Oven...............................................2
Gambar 3.87 Menimbang Kerikil Kering...............................................................2
Gambar 3.88 Menimbang Piknometer Kosong......................................................2
Gambar 3.89 Menimbang Semen............................................................................2
Gambar 3.90 Menimbang Piknometer Berisi Minyak Tanah.................................2
ix
Gambar 3.91 Memasukkan Semen dan Minyak Tanah ke Dalam Piknometer.......2
Gambar 3.92 Memutar Piknometer........................................................................2
Gambar 3.93 Menimbang Piknometer Berisi Semen dan Minyak Tanah..............2
Gambar 3.94 Menimbang Piknometer Berisi Air...................................................2
Gambar 3.95 Menimbang Semen............................................................................2
Gambar 3.96 Mengukur dan Memasukkan Air ke Dalam Pengaduk.....................2
Gambar 3.97 Mengatur Kecepatan Pengaduk.......................................................2
Gambar 3.98 Membersihkan Pasta yang Menempel..............................................2
Gambar 3.99 Membuat Bola dari Pasta.................................................................2
Gambar 3.100 Mengatur Posisi Vicat....................................................................2
Gambar 3.101 Melepaskan Batang Vicat...............................................................2
Gambar 3.102 Menyiapkan Semen dan Air............................................................2
Gambar 3.103 Memasukkan Air dan Semen ke Pengaduk.....................................2
Gambar 3.104 Mengaduk Semen............................................................................2
Gambar 3.105 Membuat Bola dari Pasta...............................................................2
Gambar 3.106 Mengatur Posisi Vicat....................................................................2
Gambar 3.107 Melepaskan Batang Vicat...............................................................2
Gambar 3.108 Menimbang Material......................................................................2
Gambar 3.109 Menyiapkan Material.....................................................................2
Gambar 3.110 Menyiapkan Molen.........................................................................2
Gambar 3.111 Memasukkan Material ke Dalam Molen........................................2
Gambar 3.112 Mengaduk Material........................................................................2
Gambar 3.113 Memasukkan Air ke Dalam Molen.................................................2
Gambar 3.114 Menuangkan Adukan Beton............................................................2
Gambar 3.115 Mengambil Adukan yang Tertinggal..............................................2
Gambar 3.116 Mengaduk Adukan Beton................................................................2
Gambar 3.117 Memasukkan Adukan Beton 1/3 Bagian dan Merojok...................2
Gambar 3.118 Memasukkan Adukan Beton 2/3 Bagian dan Merojok...................2
Gambar 3.119 Memasukkan Adukan Beton Hingga Penuh dan Merojok..............2
Gambar 3.120 Meratakan Adukan Beton dengan Batang Perojok........................2
Gambar 3.121 Mengangkat Kerucut......................................................................2
Gambar 3.122 Mengukur Nilai Slump....................................................................2
Gambar 3.123 Mengolesi Cetakan dengan Oli......................................................2
Gambar 3.124 Memasukkan Adukan Beton ke Dalam Cetakan.............................2
x
Gambar 3.125 Merojok dan Memukul Adukan Beton............................................2
Gambar 3.126 Memasukkan Adukan Beton Hingga 2/3 Bagian............................2
Gambar 3.127 Memasukkan Adukan Beton Hingga 3/3 Bagian............................2
Gambar 3.128 Meratakan Permukaan Beton.........................................................2
Gambar 3.129 Mengeluarkan Beton dari Cetakan.................................................2
Gambar 3.130 Memasukkan Beton ke Dalam Drum..............................................2
Gambar 3.131 Mengeluarkan Beton dari Drum.....................................................2
Gambar 3.132 Menimbang Beton...........................................................................2
Gambar 3.133 Proses Uji Tekan Beton..................................................................2
Gambar 3.134 Beton Setelah Uji Tekan.................................................................2
Gambar 4.1 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus 1 Zona 1...............................2
Gambar 4.9 Grafik Analisis Ayakan Agregat Kasar 1 Ukuran 10mm...................2
Gambar 4.10 Grafik Analisis Ayakan Agregat Kasar 1 Ukuran 20mm.................2
Gambar 4.15 Grafik Konsistensi dan Penetrasi.....................................................2
Gambar 4.16 Grafik Uji Waktu Ikat.......................................................................2
Gambar 4.17 Faktor Air Semen Benda Uji Kubus.................................................2
Gambar 4.18 Grafik Persentase Agregat Halus.....................................................2
Gambar 4.19 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah..........................................2
Gambar 4.20 Faktor Air Semen Benda Uji Kubus.................................................2
Gambar 4.21 Grafik Persentase Agregat Halus.....................................................2
Gambar 4.22 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah..........................................2
Gambar 4.23 Grafik Kuat Tekan Sampel Pertama Beton Normal.........................2
Gambar 4.24 Grafik Kuat Tekan Sampel Kedua Beton Normal............................2
xi
Gambar 4.25 Grafik Kuat Tekan Sampel Ketiga Beton Normal............................2
Gambar 4.26 Grafik Kuat Tekan Sampel Pertama Beton Substitusi......................2
Gambar 4.27 Grafik Kuat Tekan Sampel Kedua Beton Substitusi.........................2
Gambar 4.28 Grafik Kuat Tekan Sampel Ketiga Beton Substitusi.........................2
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Notasi Kuat Tekan Beton.........................................................................2

Tabel 2.2 Konversi Kuat Tekan Karakteristik Beton..............................................2
xii
Tabel 2.3 Jenis Semen Portland..............................................................................2
Tabel 2.4 Perkiraan Kuat Tekan Beton...................................................................2
Tabel 2.5 Penetapan Nilai Slump............................................................................2
Tabel 2.6 Perkiraan Kadar Air Bebas.....................................................................2
Tabel 2.7 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen Maksimum
..................................................................................................................................2
Tabel 2.8 Batas Gradasi Agregat Halus.................................................................2
Tabel 3.1 Alat dan Bahan........................................................................................2
Tabel 4.1 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Halus 1.....2
Tabel 4.2 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Halus 2.....2
Tabel 4.3 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Halus 1...............2
Tabel 4.4 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Halus 2...............2
Tabel 4.5 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Halus 1.............2
Tabel 4.6 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Halus 2.............2
Tabel 4.7 Data Pengujian Berat Volume Agregat Halus........................................2
Tabel 4.8 Data Perhitungan Berat Volume Agregat Halus....................................2
Tabel 4.9 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Lumpur Agregat Halus 1.......2
Tabel 4.10 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Lumpur Agregat Halus 2.....2
Tabel 4.11 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Kasar 1...2
Tabel 4.12 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Kasar 2...2
Tabel 4.13 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Kasar 1............2
Tabel 4.15 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Kasar 1...........2
Tabel 4.16 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Kasar 2...........2
Tabel 4.17 Data Pengujian Berat Volume Agregat Kasar......................................2
Tabel 4.18 Data Perhitungan Berat Volume Agregat Kasar..................................2
Tabel 4.19 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Semen...........................2
Tabel 4.20 Data Pengujian dan Perhitungan Konsistensi Normal Semen.............2
Tabel 4.21 Data Pengujian Waktu Ikat Semen........................................................2
Tabel 4.22 Nilai Tambah Margin............................................................................2
Tabel 4.23 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen
Maksimum................................................................................................................2
Tabel 4.24 Perkiraan Kadar Air Bebas...................................................................2
Tabel 4.25 Mix Design Beton Normal.....................................................................2
Tabel 4.26 Data Koreksi Proporsi Beton................................................................2
xiii
Tabel 4.27 Proporsi Campuran Beton....................................................................2
Tabel 4.28 Nilai Tambah Margin............................................................................2
Tabel 4.29 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen
Maksimum................................................................................................................2
Tabel 4.30 Perkiraan Kadar Air Bebas...................................................................2
Tabel 4.31 Mix Design Beton Substitusi Fly Ash....................................................2
Tabel 4.32 Data Koreksi Proporsi Beton................................................................2
Tabel 4.33 Proporsi Campuran Beton....................................................................2
Tabel 4.34 Proporsi Campuran Beton Substitusi Fly Ash......................................2
Tabel 4.35 Hasil Uji Kuat Tekan Beton Normal.....................................................2
Tabel 4.36 Hasil Uji Kuat Tekan Beton Substitusi Fly Ash....................................2
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sebuah konstruksi bangunan yang kokoh haruslah memiliki struktur yang
kokoh pula, kemudian struktur juga terbagi menjadi beberapa jenis berdasarkan
material pembentuknya seperti beton, kayu, baja, dan baja tulangan. Beton adalah
campuran antara semen Portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus,
agregat kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambah membentuk massa padat
(SNI 03-2834-2000 2000). Namun di era perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi seperti pada saat ini, beton merupakan salah satu material pembentuk
struktur yang paling banyak digunakan khususnya di Indonesia itu sendiri.
Keadaan ini dapat dimaklumi, karena beton memiliki keunggulan yaitu kuat
dalam menerima tekanan, dapat mengikuti bentuk bangunan yang dikehendaki,
tahan terhadap api, dan biaya perawatan yang relatif murah sehingga beton
sangatlah cocok digunakan sebagai pembentuk struktur utama sebuah konstruksi
(Pane, Tanudjaja, dan Windah, 2015).
Kemudian, ada hal lain yang menjadi pertimbangan mengapa beton
banyak digunakan sebagai bahan konstruksi, yaitu karena faktor efektifitas dan
tingkat efisiensinya. Secara umum bahan pengisi beton terbuat dari bahan-bahan
yang mudah diperoleh, mudah diolah (workability), mempunyai keawetan
(durability), dan kekuatan (strength) yang sangat diperlukan dalam pembangunan
suatu konstruksi (Pane, Tanudjaja, dan Windah, 2015).
Dengan banyaknya kelebihan serta keunggulan yang dimiliki pada
material beton, material ini juga memiliki beberapa kekurangan seperti
kemampuan menahan tarik yang rendah sehingga konstruksinya mudah retak jika
mendapatkan tegangan tarik, bentuk dari beton itu sulit untuk diubah, pelaksanaan
pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi, daya pantul suara yang besar, dan
berat (Malino, Wallah, dan Handono, 2019).
Kemudian dengan tingkat penggunaan beton yang sangat sering digunakan
sebagai bahan konstruksi, namun pelaksanaan pekerjaan dari pembuatan beton
1
sangatlah membutuhkan ketelitian yang sangat tinggi. Oleh karena itu beton tidak
dapat dibuat secara sembarangan karena semuanya telah memiliki standar uji serta
standar komposisi penggunaan yang tepat. Dari latar belakang itulah, laporan ini
buat. Pentingnya penggunaan beton di bidang konstruksi menarik perhatian untuk
mencoba meneliti lebih lanjut mengenai tata cara pembuatan beton yang baik dan
benar sesuai dengan standar uji serta komposisi yang telah ditentukan.
1.2 Rumusan Masalah

Dari latar belakang di atas terdapat beberapa rumusan masalah yang
mendasari praktikum teknologi bahan konstruksi kami, yaitu:
1. Bagaimana karakteristik material yang digunakan dalam pembuatan campuran
beton yang sesuai SNI melalui pengujian material dengan melakukan uji
ayakan, kadar air, berat jenis, berat volume, uji kadar lumpur, konsistensi
normal, serta uji vikat?
2. Bagaimana hasil proporsi campuran material beton yang didapatkan setelah
dilakukan perhitungan mix design?
3. Bagaimana hasil uji kuat tekan beton pada umur 3 hari dan 28 hari?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam praktikum teknologi bahan
konstruksi ini antara lain:
1. Untuk mengetahui karakteristik material yang digunakan dalam pembuatan
campuran beton yang sesuai dengan SNI melalui uji ayakan, kadar air, berat
jenis, berat volume, uji kadar lumpur, konsistensi normal, dan uji vikat.
2. Untuk mengetahui hasil proporsi campuran yang diperoleh dengan melakukan
perhitungan mix design.
3. Untuk mengetahui hasil uji kuat tekan beton setelah 3 hari dan 28 hari.
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
Beton adalah bahan bangunan yang umum digunakan sebagai struktur
maupun non struktur. Beton merupakan campuran dari semen Portland maupun
semen hidraulik lainnya, agregat halus, agregat kasar, dan air dengan atau tanpa
campuran bahan tambah pembentuk massa padat. Agregat halus yang digunakan
dalam pembuatan beton merupakan pasir alam atau dapat berupa pasir hasil dari
industri pemecah batu dengan ukuran butir terbesar 5,0 mm. Agregat kasar yang
digunakan dalam campuran beton merupakan hasil disintegrasi alami batuan atau
merupakan batu pecah hasil industri pemecah batu dengan ukuran butir minimum
5 mm dan ukuran butir maksimum 40 mm (SNI 03-2834-2000).
Beton saat ini banyak dipakai secara luas sebagai salah satu bahan
bangunan. Pada umumnya beton terdiri dari kurang lebih 15% semen, 8% air, 3%
udara, selebihnya pasir dan kerikil (Wuryati dan Candra, 2001). Beton polos
didapat dengan mencampurkan semen, agregat halus, agregat kasar, air dan
kadang-kadang campuran lain (Chu-Kia Wang dan Charles G. Salmon, 1986).
Hasil pencampuran tersebut jika dibiarkan beberapa waktu, maka akan mengeras
seperti batu. Pengerasan ini terjadi karena adanya reaksi kimia antara portland
cement dengan air (SNI 2847:2013).
Berdasarkan SNI 03-2847-2002 macam-macam beton ialah sebagai berikut:
a. Beton Bertulang
Beton yang ditulangi dengan luas dan jumlah tulangan yang tidak kurang
dari nilai minimum, memiliki syarat dengan atau tanpa prategang, dan
direncanakan dengan asumsi bahwa kedua material bekerja bersamaan
menahan gaya-gaya yang bekerja pada beton.
b. Beton Normal
Beton yang berat satuannya adalah 2000 kg/m3 sampai 2500 kg/m3 yang
dibuat menggunakan agregat alami yang dipecah atau tak dipecah.
c. Beton Polos
3
Beton yang tidak memiliki tulangan atau beton bertulang yang tulangannya
kurang dari ketentuan minimum.
d. Beton Pracetak
Komponen beton bertulang maupun tanpa tulangan yang dicetak terlebih
dahulu sebelum dilakukan perakitan menjadi bangunan.
e. Beton Prategang
Beton bertulang yang sebelumnya telah diberi tegangan tekan dalam guna
mengurangi potensi tegangan Tarik dalam beton yang muncul akibat beban
kerja.
f. Beton Ringan
Beton yang di dalamnya terkandung agregat ringan dan memiliki berat
satuan tidak melebihi 1900 kg/m3.
g. Beton Ringan-Pasir
Beton ringan yang seluruh agregat halusnya menggunakan pasir berat
normal.
h. Beton Ringan Total
Beton ringan yang agregat halusnya bukan menggunakan pasir alami.
2.1.1 Kelebihan dan Kekurangan Beton

Sebagai bahan yang banyak digunakan dalam konstruksi bangunan, beton
juga memiliki keunggulan dan kelemahan seperti berikut:
a. Keunggulan Beton
Keunggulan dari beton sebagai bahan konstruksi bangunan antara lain:
1. Mempunyai kuat tekan yang tinggi.
2. Bentuk beton dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
3. Pemeliharaan beton yang relatif mudah.
4. Memiliki ketahanan terhadap api dan cuaca.
5. Bahan campuran beton mudah didapat maupun mudah dibuat.
b. Kekurangan Beton
Kekurangan beton sebagai bahan konstruksi bangunan antara lain:
1. Kuat Tarik beton relatif rendah, sehingga mengakibatkan beton memiliki
sifat getas (brittle).
4
2. Komponen penyusun beton mengakibatkan struktur beton menjadi berat.
3. Beton membutuhkan waktu yang lama untuk proses pengerasannya (Tilik,
2011).
2.2 Semen (Portland Cement)

Semen Portland merupakan semen hidrolis hasil dari penggilingan terak
semen Portland yang terdiri atas kalsium silikat bersifat hidrolis dan digiling
bersamaan dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih kristal senyawa kalsium
sulfat dan dapat ditambah dengan bahan tambahan lainnya (SNI 15-2049-2004).
Semen Portland adalah hasil kombinasi bahan-bahan kimia berupa kalsium
(Ca), Aluminium (Al), besi (Fe), dan silika (Si). Bahan-bahan kimia tersebut
dikendalikan secara ketat bersama sejumlah kecil bahan kimia lain seperti gypsum
yang ditambahkan di proses penggilingan akhir untuk mengatur waktu ikat
(setting time) beton (Irawan, 2013).
Berdasarkan SNI 15-2049-2004, semen Portland memiliki lima jenis antara lain:
 Jenis I merupakan semen Portland untuk penggunaan umum dan tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti jenis-jenis lainnya.
 Jenis II yaitu semen Portland yang memerlukan ketahana terhadap kalor
hidrasi sedang atau sulfat dalam penggunaannya.
 Jenis III adalah semen Portland yang memerlukan kekuatan tinggi ketika
tahap awal setelah terjadi pengikatan
 Jenis IV ialah semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
kalor hidrasi rendah
 Jenis V yaitu semen Portland yang memerlukan ketahanan tinggi terhadap
sulfat apabila digunakan.
2.3 Agregat
Agregat adalah sekumpulan butir- butir batu pecah, kerikil, pasir, atau
mineral lainnya baik berupa hasil alam maupun buatan (SNI No: 1737-1989-F).
Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang dipakai
bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen
hidraulik atau adukan. Dengan kata lain, agregat merupakan butir-butir pecah,
5
kerikil, pasir dan mineral lain. Agregat dapat berasal dari alam maupun buatan
dan dapat berukuran besar maupun kecil (Silvia Sukirman, 2003).
Agregat terbagi menjadi agregat alam dan buatan, untuk agregat kasar
dalam SNI dibedakan menjadi agregat kasar tak dipecah dan agregat kasar
dipecahkan. Terdapat perbedaan dari kedua agregat kasar tersebut terutama
bentuk dan tekstur permukaan butir yang dapat mempengaruhi keadaan campuran
beton (Tri Mulyono, 2004).
2.3.1 Agregat Halus

Agregat halus adalah agregat dengan besar butir maksimum 4,75 mm (SNI
02-6820-2002) agregat halus merupakan agregat yang besarnya tidak lebih dari 5
mm, sehingga pasir dapat berupa pasir alam atau berupa pasir dari pemecahan
batu yang dihasilkan oleh pemecah batu (Nevil, 1997).
Persyaratan agregat halus secara umum menurut SNI 03-6821-2002 adalah
sebagai berikut:
1. Agregat halus terdiri dari butir-butir tajam dan keras.
2. Butir-butir halus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh
pengaruh cuaca. Sifat kekal agregat halus dapat di uji dengan larutan jenuh
garam. Jika dipakai natrium sulfat maksimum bagian yang hancur adalah
10% berat. Sedangkan jika dipakai magnesium sulfat.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (terhadap
berat kering), jika kadar lumpur melampaui 5% maka pasir harus di cuci.
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir-
butir agregat mempunyai ukuran yang sama(seragam) volume pori akan besar.
Sebaliknya bila ukuran butir-butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang
kecil. Hal ini karena butiran yang kecil mengisi pori diantara butiran yang besar,
sehingga pori-porinya sedikit, dengan kata lain kemampatannya tinggi. Pada
agregat untuk pembuatan beton diinginkan suatu butiran yang berkemampuan
tinggi, karena volume pornya sedikit maka bahan pengikat yang dibutuhkan juga
sedikit. Menurut (SK SNI T-15-1990-03), kekasaran pasir dapat dibedakan
menjadi empat kelompok menurut gradasinya, yaitu:
 ZONE I = Pasir Kasar
6
 ZONE II = Pasir Agak Kasar
 ZONE III = Pasir Agak Halus
 ZONE IV = Pasir Halus
2.3.2 Agregat Kasar

Agregat kasar yaitu kerikil sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan atau
berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai
ukuran butir antara 4,75 mm sampai 40 mm (SNI 1969:2008).
Agregat kasar harus memenuhi persyaratan (SK SNI S-04-1989-F) tentang
Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A, sebagai berikut:
1. Butirannya keras dan tidak berpori, indeks kekerasan < 5%.
2. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca. Jika diuji dengan
larutan garam Natrium Sulfat bagian yang hancur maksimum 12%. Jika
dengan garam Magnesium Sulfat maksimum 18%.
3. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat ayakan 0,06) lebih
dari 1%. 16
4. Tidak boleh mengandung zat-zat yang reaktif terhadap alkali.
5. Butiran agregat yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20%.
6. Modulus halus butir antara 6 – 7,1 dan dengan variasi butir sesuai standar
gradasi.
7. Ukuran butir maksimum tidak boleh melebihi dari: 1 /5 jarak terkecil
antara bidang-bidang samping cetakan, 1 /3 tebal pelat beton, 3 /4 jarak
bersih antar tulangan atau berkas tulangan.
2.4 Air
Air diperlukan dalam pembuatan beton untuk bereaksi dengan semen dan
Menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat, agar dapat mudah dikerjakan
(diaduk, dituang, dan dipadatkan) (Tjokrodimuljo, 2007). Penggunaan air dalam
suatu campuran beton hanya berkisar antara 150 – 200 kg/m3 dan beton yang kuat
dapat diperoleh dengan menggunakan air yang konsisten dan workability yang
maksimal. Air sebagai bahan bangunan harus memenuhi persyaratan yang
tercantum dalam (SK SNI S-04-1989-F), diantaranya:
7
1. Air harus bersih.
2. Tidak mengandung lumpur, minyak, dan benda melayang lainnya, yang
dapat dilihat secara visual. Benda-benda tersuspensi ini tidak boleh lebih
dari 2 gram/liter. 3.
3. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat dapat
merusak beton (asam, zat organik, dan sebagainya) lebih dari 1,5
gram/liter. 4.
4. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter. Khusus untuk
beton prategang kandungan klorida tidak boleh lebih dari 0,05 gram/liter.
5. Tidak mengandung senyawa sulfat (sebagai SO3) lebih dari 1 gram/liter.
2.5 Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah suatu bahan berupa serbuk atau cairan yang
ditambahkan ke dalam campuran beton selama pengadukan dalam jumlah
tertentu. Tujuan dari penambahan bahan ini adalah untuk merubah beberapa sifat
beton (SNI 03-2495-1991). Pemberian bahan tambah pada adukan beton dengan
maksud untuk memperlambat waktu pengikatan, mempercepat pengerasan,
meningkatkan pengenceran pada adukan, menambah daktilitas (mengurangi sifat
getas), mengurangi panas hidrasi, menambah kekedapan, menambah keawetan,
mengurangi retak-retak pengerasan, dan sebagainya (Tjokrodimuljo, 2007).
Bahan tambah yang digunakan dalam beton dibagi menjadi 2 yaitu bahan
tambah kimia (chemical admixture) dan bahan tambah mineral (additive). Bahan
tambah kimia (chemical admixture) lebih banyak digunakan untuk memperbaiki
kinerja pelaksanaan, sedangkan bahan tambah mineral (additive) bersifat
penyemenan dimaksudkan untuk memperbaiki kinerja kekuatan beton. Bahan
tambah admixture ditambahkan saat pengadukan dan atau saat pelaksanaan
pengecoran, sedangkan bahan tambah additive ditambahkan saat pengadukan
dilaksanakan (Tri Mulyono, 2004).
2.6 Mix Design Beton

Mix design atau perencanaan desain beton adalah proses memilih bahan-
bahan pembetonan yang tepat, menentukan jumlah/kuantitas dari bahan material
8
pendukung beton dengan mempertimbangkan syarat mutu beton, kekuatan
(strength), ketahanan (durability) dan kemudahan pengerjaan (workability) serta
nilai ekonomisnya (Anonim, 1991).
2.6.1 Bahan Campuran Beton

Terdapat beberapa bagian utama dalam pembuatan beton, diantaranya
adalah :
1. Semen sebagai bahan inti beton dan berfungsi sebagai pengikat pada
beton.
2. Air digunakan untuk mengubah semen menjadi semen atau cairan pucat.
3. Kerikil Ini adalah agregat kasar dan akan digabungkan dengan bahan lain
melalui semen.
4. Pasir bertindak sebagai agregat halus, dan itu mengisi lubang dalam di
agregat kasar bersama dengan bubur semen.
2.6.2 Persyaratan Menentukan Jumlah Material Campuran Beton

Terdapat persyaratan dalam memilih dan menentukan jumlah material
campuran beton antara lain:
1. Menentukan kuat tekan minimum yang didapat dari hasil pertimbangan
struktural.
2. Menentukan kebutuhan peralatan yang memudahkan dalam proses
pekerjaan untuk keperluan pemadatan disesuaikan dengan peralatan
pemadatan yang tersedia.
3. Menentukan faktor air-semen (fas) maksimum dan kandungan semen
maksimum untuk memberikan ketahanan yang cukup sesuai dengan
kondisi-kondisi lokasi pengerjaan.
4. Menentukan kandungan semen maksimum untuk menghindari penyusutan,
keretakan akibat siklus temperature dalam massa beton
2.7 Uji Slump

Uji Slump adalah suatu uji empiris/metode yang digunakan untuk
menentukan konsistensi/kekakuan (dapat dikerjakan atau tidak) dari campuran
beton segar (fresh concrete) untuk menentukan tingkat workability. Kekakuan
9
dalam suatu campuran beton menunjukkan berapa banyak air yang digunakan.
Untuk itu uji slump menunjukkan apakah campuran beton kekurangan, kelebihan,
atau cukup air.
Dalam suatu adukan/campuran beton, kadar air sangat diperhatikan karena
menentukan tingkat workability nya atau tidak. Campuran beton yang terlalu cair
akan menyebabkan mutu beton rendah, dan lama mengering. Sedangkan
campuran beton yang terlalu kering menyebabkan adukan tidak merata dan sulit
untuk dicetak (Uji Slump mengacu pada SNI 1972-2008 dan ICS 91.100.30).
Nilai slump pada beton dipengaruhi oleh nilai fas dengan bandingan lurus.
Maksudnya, apabila nilai fas kecil maka nilai slump juga menjadi kecil. Apabila
nilai fas menjadi besar maka nilai slump memiliki nilai semakin besar. Pengujian
pada nilai slump dengan memanfaatkan kerucut abrams merupakan pengetesan
tertua di Indonesia. Penggunaan cara ini didasarkan atas standar ASTM C-143.
Terdapat beberapa alat yang dibutuhkan dalam proses pengujian diantaranya:
1. Penggunaan corong baja dengan ukuran diameter sekitar 20 cm di bagian
bawah. Diameter bagian atas berkisar 10 cm dan tingginya mencapai 30
cm. Kedua sisi pada sorong tersebut saling berhadapan dan memiliki
pegangan yang berguna sebagai pegangan tangan untuk menaikkan konus.
2. Tongkat dengan diameter 16 mm dan panjangnya mencapai 60 cm terbuat
dari bahan baja. Ujungnya berbentuk hemispherical. Hal tersebut memiliki
kegunaan untuk memadatkan adukan beton yang telah diisikan ke kerucut
abrams.
2.8 Curing Beton

Perawatan beton/curing merupakan usaha yang dilakukan untuk mencegah
kehilangan air pada beton segar dan membuat kondisi suhu di dalam beton berada
pada suhu tertentu segera setelah beton dicor. Salah satu cara perawatan beton
yaitu dengan meningkatkan temperatur sehingga dapat mempercepat pencapaian
kuat tekan beton dan mempersingkat waktu perawatan. Tujuan dari curing beton
adalah menjaga perbedaan suhu beton dengan lingkungan sekitar, juga menjaga
beton agar mendapatkan kadar air yang tepat, dan menjaga stabilitas dimensi
10
struktur konstruksi, mendapatkan kekuatan beton yang maksimal dan menjaga
beton dari keretakan.
Ada berbagai cara metode untuk curing beton. Hal yang harus
diperhatikan adalah kondisi yang terjadi saat pengecoran agar metode yang
dilakukan tepat sesuai dengan kebutuhan. Yang dilakukan dalam metode ini
adalah menyelimuti beton dengan air untuk menghambat penguapan air pada
adukan beton cor. Selain dengan mekanisme diatas pekerjaan perawatan dengan
pembahasan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:
1. Menaruh beton segar dalam ruangan yang lembab.
2. Beton segar dalam genangan air atau menaruh beton segar dalam air.
3. Menyelimuti permukaan beton dengan air atau menyelimuti permukaan
beton dengan karung basah.
4. Menyirami permukaan beton secara kontinu.
5. Melapisi permukaan beton dengan air dengan melakukan compound.
2.9 Kuat Tekan Beton

Kuat tekan beton adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan
persatuan luas. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur.
Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula
mutu beton yang dihasilkan. Nilai kuat tekan beton didapatkan melalui tata cara
pengujian standar, menggunakan mesin uji dengan cara memberikan beban tekan
bertingkat pada benda uji sampai hancur. Untuk standar pengujian kuat tekan
digunakan SNI 03- 6805 – 2002 dan ASTM C 39/C 39M-04a.
Beton dapat mempunyai kuat tekan yang sangat tinggi, tetapi kuat tariknya
sangat rendah. Rendahnya kuat tarik pada elemen struktur pada beton kemudian
perlu diperkuat pada tegangan tariknya salah satunya dengan batang baja tulangan
sehingga terbentuk suatu struktur komposit, dan kemudian dikenal dengan sebutan
beton bertulang. Kuat tekan beton merupakan parameter utama yang harus
diketahui dan dapat memberikan gambaran tentang hampir semua sifat-sifat
mekanisnya yang lain dari beton. Walaupun dalam beton terdapat tegangan tarik
yang kecil, diasumsikan bahwa semua tegangan tekan didukung oleh beton
tersebut (Tjokrodimuljo, 2007).
11
Kekuatan karakteristik, kekuatan tekan, tegangan dan regangan, susut dan
rangkak, reaksi terhadap temperatur, keawetan dan kekedapan terhadap air. Dari
semua sifat tersebut yang terpenting adalah kekuatan tekan beton karena
merupakan gambaran dari mutu beton yang ada kaitannya dengan struktur beton,
adapun hal-hal yang mempengaruhi kuat tekan beton, sebagai berikut:
a. Pengaruh cuaca berupa pengembangan dan penyusutan yang diakibatkan
oleh pergantian panas dan dingin.
b. Daya perusak kimiawi, seperti air laut (garam), asam sulfat, alkali, limbah,
dan lain-lain.
c. Daya tahan terhadap aus (abrasi) yang disebabkan oleh gesekan orang
berjalan kaki, lalu lintas, gerakan ombak, dan lain-lain.
2.10 Pengujian Material untuk Pembuatan Beton

Material yang akan digunakan untuk bahan campuran beton perlu diuji
terlebih dahulu agar dapat mengetahui proporsi material pada campuran beton,
Adapun tahapan dalam menguji material untuk pembuatan beton adalah sebagai
berikut:
a. Pengujian Berat Jenis Semen (ASTM C188-95/SNI 15-2531-1991)

Berat jenis atau specific weight adalah perbandingan antara berat kering
dengan volumenya. Contoh penggunaan berat jenis dalam pengujian semen
dengan mengambil sampel semen yang akan mewakili semen lainnya dalam
pengujian.
b. Pengujian Konsistensi Normal Semen (C187-98/SNI 03-6826-2002)

Konsistensi normal adalah nilai persentase jumlah air yang dibutuhkan
untuk membentuk pasta semen pada kondisi kebasahan standar guna
menunjukkan kualitas semen portland. Air sangat berpengaruh dalam uji
kosistensi normal semen. Penentuan konsistensi normal semen berguna untuk
mendapatkan beberapa kadar air yang dibutuhkan untuk mencapai konsistensi
atau dalam keadaan plastis.
12
c. Pengujian Waktu Ikat Semen (SNI 03-6827-2002)
Daya ikat semen sangat berpengaruh terhadap keberhasilan pada sebuah
adukan mortar maupun beton, karena adukan atau campuran yang dibuat wajib
sesegera mungkin dipakai agar tidakcepat mengering. oleh karena itu penting
sekali kita mengetahui berapa lama waktu pengikatan semen yang akan terjadi
nantinya. Tujuan dilakukan pengujian ini adalah untuk menentukan konsistensi
normal dari semen untuk penentuan berapa lama pengikatan semen yang akan
terjadi, sehingga pengerjaan beton akan maksimal.
d. Pengujian Kadar Air Agregat Halus (ASTM C 556-89)

Kadar air agregat halus adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat halus dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam
persen. Tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui berapa besar
kandungan air pada agregat. Sehingga diperoleh data yang juga akan digunakan
untuk melakukan mix desain beton.
e. Pengujian Berat Jenis Agregat Halus (ASTM C 128-93)

Berat jenis agregat halus adalah perbandingan dari berat agregat halus
dengan volumenya pada suhu tertentu. Berat jenis curah kering adalah
perbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk rongga yang
impermeabel da permeabek didalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga
antara butiran partikel pada suatu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari
air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu
Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat dari satuan volume
agregat (termasuk air yang adat dalam rongga akibat perendaman 24 jam, tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suatu temperatur tertentu terhadap
berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada
suatu temperatur tertentu. Berat jenis semu atau apparent adalah perbandingan
antara berat dari satuan volume suatu bagian agregat yang impermeabel pada
suatu temperatur tertentu terhadap berat di udara dari air suling bebas gelembung
dalam volume yang sama pada suatu temperatur tertentu.
13
f. Pengujian Berat Volume Agregat Halus (ASTM C-29-91)
Berat Volume atau adalah perbandingan antara berat agregat halus dengan
volume agregat halus dalam keadaan kering. Berat agregat setara dengan massa
agregat dikali dengan percepatan akibat gravitasi, biasanya diperoleh dari
menimbang agregat menggunakan neraca ohaus maupun timbangan digital. Hasil
Percobaan ini digunakan untuk menentukan proporsi agregat yang digunakan
dalam campuran.

g. Pengujian Kadar Air Agregat Kasar (ASTM C 187-98/SNI 03-0626-
2002)
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat agregat dalam keadaan
kering dengan berat air yang terkandung di dalam agregat. Pengujian ini bertujuan
untuk mengetahui berapa banyak kadar air yang terkandung di dalam agregat. Hal
ini perlu untuk diketahui karena akan mempengaruhi jumlah air yang dibutuhkan
di dalam campuran beton.
h. Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar (C 128-01/SNI 03-1969-1990)

Berat jenis agregat adalah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat kasar dalam keadaan kering.
Pengujian ini dilakukan untuk memperoleh angka berat jenis curah, berat jenis
kering permukaan jenis dan berat jenis semu serta besarnya angka penyerapan.
Penyerapan itu sendiri adalah perbandingan berat air yang dapat diserap quarry
terhadap berat agregat kering, dinyatakan dalam persen.
i. Pengujian Berat Volume Agregat Kasar (SNI 1973:2008)

Berat volume agregat kasar merupakan perbandingan antara berat agregat
kasar dengan volume literan. Pada berat volume agregat kasar, dilakukan
percobaan pada agregat kasar yang memiliki kondisi jenuh dan kering permukaan.
j. Pengujian Analisis Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990/ASTM

C33 03)
14
Analisis saringan agregat merupakan cara menentukan persentase berat
butiran agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persentase
dari setiap saringan digambarkan pada grafik pembagian butir. Angka persentase
di tiap-tiap saringan diperoleh dengan cara menghitung perbandingan berat
agregat tertinggal di masing-masing saringan terhadap berat total benda uji setelah
disaring.
Agregat halus berupa pasir yang telah diuji dengan menggunakan saringan
tidak boleh lolos semua saringan sebanyak 45% serta modulus kehalusannya tidak
bileh melebihi 0,20.
k. Pengujian Analisis Saringan Agregat Kasar (ASTM C 136-95- A)

Pengujian analisa saringan dilakukan terhadap agregat kasar, yaitu batu pecah ¾
dan batu pecah ½ , pengujian analisa saringan dilakukan dengan cara menyaring masing-
masing material. Pengujian analisa saringan dilakukan masing-masing agregat dengan
dua contoh benda uji kemudian hasil pengujian kedua benda uji dirata-ratakan. Nilai rata-
rata inilah yang akan digunakan dalam perhitungan proporsi agregat campuran.
2.11 Perencanaan Campuran Beton Normal (SNI 03-2834-1993)

Perencanaan campuran beton normal (mix design) adalah proses memilih
unsur-unsur bahan campuran beton yang cocok dengan komposisi perbandingan
tertentu yang ekonomis dan memenuhi kriteria minimum kelecakan, kekuatan,
serta keawetan. Dalam merencanakan proporsi campuran beton dilakukan
beberapa tahapan sebagai berikut:
2.11.1 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan (f’c)

Notasi f’c mempunyai arti bahwa kuat tekan beton dengan benda uji
berbentuk silinder. Jika yang diketahui adalah nilai K, maka nilai kuat tekan beton
perlu dikonversi.
Tabel 2.1 Notasi Kuat Tekan Beton
Notasi Bentuk Benda Uji Ukuran Umur Benda Uji
K Kubus 15 × 15 × 15 cm 28 hari
15
Diameter 15 cm
F'c Silinder 28 hari
Tinggi 20 cm
Sumber : SNI T-15-1991-03
Tabel 2.2 Konversi Kuat Tekan Karakteristik Beton
Rumus Keterangan
( ) f ' ck =¿ Kuat tekan karakteristik

'
' f ck '
f c=[0,76+0,210 × log f ck ]
15 beton kubus (MPa)
K=¿ Kuat tekan karakteristik

C=0,83 × K
beton kubus (kg/cm2)
2.11.2 Menentukan Standar Deviasi

Standar deviasi dapat ditentukan melalui tingkat mutu pengendalian dalam
pelaksanaan pencampuran betonnya. Nilai standar deviasi akan semakin kecil jika
pelaksanaan dilakukan dengan baik. Standar deviasi yang didapat dari
pengalaman lapangan selama produksi dapat dilihat mengunakan rumus:
√
n 2
(X 1 −X )
SD= ∑ (n−1)
i=0
Dengan:
SD = Deviasi Standar
X 1 = Kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji
X = Kuat tekan beton rata-rata menurut rumus:
n
∑ X1
i=0
X=
n
Dengan n merupakan jumlah hasil uj yang diambil minimum 30 buah (satu hasil
uji aalah niali uji rata-rta dari 2 buah benda uji)
2.11.3 Menghitung Nilai Tambah (M)
16
Dalam menentukan nilai tambah (M) dapat menggunakan rumus sebagai
berikut:
M = 1,64 x Sr
Dengan:
M = Nilai tambah
1,64 = Tetapan statistik
Sr = Nilai deviasi standar rencana

2.11.4 Menetapkan Kuat Tekan Rata-Rata yang Direncanakan (𝐟 ′ 𝐜𝐫)
Dalam menentukan kuat tekan rata-rata yang direncanakan dapat
menggunakan rumus sebagai berikut:
Jika diketahui nilai tambah yang digunakan,
f”cr = f’c + M
Jika diketahui besar deviasi standar rencana,
f’cr = f’c + 1,64 Sr
Dengan:
f’cr = Nilai kuat tekan rata-rata
f’c = Nilai kuat tekan beton
M = Nilai tambah
Sr = Nilai standar deviasi rencana
2.11.5 Jenis Semen Portland

Adapun beberapa jenis semen Portland yang disajikan dalam table di
bawah ini.
Tabel 2.3 Jenis Semen Portland
17
Tipe PC Syarat Penggunaan Pemakaian
I Semen yang digunakan untuk Pembangunan gedung,

keperluan umum dan tidak pekerja jalan, dan
memerlukan persyaratan konstruksi lain yang tidak
khusus mengalami serangan sulfat
II Semen dengan ketahanan sulfat Untuk banunan yang berda

sedang dan menghasilkan irigasi, DAM bendungan,
panas hidrasi yang lebih rendah tepi laut, dan beton massa
daripada tipe 1
III Semen dengan kekuatan awal Pondasi dengan beton

yang tinggi. Semen ini dapat yanng berat
cepat mengeras dan dapat
kekuatan yang tinggi hanya
dengan waktu yang singkat.
IV Semen dengan ketahanan yang Bangunan dengan

tinggi pada sulfat lingkungan asam dan pipa
bawah tanah
SNI 15 2049 2004
2.11.6 Menetapkan Jenis Agregat

Dalam menentukan jenis agregat yang dipakai dapat menggunakan agregat
halus berupa pasir alam dan agregat kasar berupa kerikil alam ataupun batu pecah.

2.11.7 Menentukan Faktor Air Semen
Dalam menentukan faktor air semen yang akan digunakan untuk
mencapai kekuatan tekan rata-rata yang ditargetkan dapat ditentukan berdasarkan
hubungan kuat tekan dan faktor air semen menggunakan tabel berikut:
a. Agregat tak pecah menggunakan nilai-nilai yang tertera pada tabel 2.4 dan
grafik pada gambar 2.1 atau 2.2.
18
Berikut merupakan tabel perkiraan kuat tekan beton dengan faktor air
semen dan agregat kasar berupa batu tak dipecah.
Tabel 2.4 Perkiraan Kuat Tekan Beton

Jenis semen Jenis Agregat Kekuatan Tekan (MPa)
--- Kasar Pada Umur (Hari) Bentuk
Bentuk
---
3 7 28 29 Uji
Semen Portland Batu tak dipecahkan 17 23 33 40 Silinder
Tipe 1 Batu pecah 19 27 37 45
Semen tahan
sulfat Batu tak dipecahkan 20 28 40 48 Kubus
Tipe II, V Batu pecah 25 32 45 54
Semen Portland Batu tak dipecahkan 21 28 38 44 Silinder
Tipe III Batu pecah 25 33 44 48
Batu tak dipecahkan 25 31 46 53 Kubus
Batu pecah 30 40 53 60
Adapun grafik hubungan kuat tekan dan faktor air semen untuk benda uji
berbentuk silinder adalah sebagai berikut.
19
Gambar 2.1 Grafik Faktor Air Semen Benda Uji Silinder
(Sumber: SNI 03-2834-2002)
Sementara, grafik hubungan kuat tekan beton dengan faktor air semen
pada benda uji berbentuk kubus ialah sebagai berikut.
20
Gambar 2.2 Grafik Faktor Air Semen Benda Uji Kubus
(Sumber: SNI 03-2834-2002)
2.11.8 Menetapkan Nilai Slump

Dalam menentukan nilai slump pada beton segar untuk menentukan
bahwa apakah beton segar layak digunakan atau tidak dapat dilihat dalam tabel
berikut:
Tabel 2.5 Penetapan Nilai Slump
No. Elemen Struktur Slump Slump

Maksimum (cm) Minimum (cm)
1 Plat pondasi dan pondasi 12,5 5,0

bertulang
21
2 Pondasi telapak tidak 9,0 2,5
bertulang, kaison, dan
struktur bawah tanah
3 Pelat, balok, kolom, dan 15,0 7,5

dinding
4 Pengerasan jalan 7,5 5,0
5 Pembetonan masal 7,5 2,5
Sumber: PBI 1971
2.11.9 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum

Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi:
a. Seperlima jarak terkecil bidang-bidang samping dari cetakan.
b. Sepertiga dari tebal pelat.
c. Tiga perempat dari jarak bersih minimum di antara batang-batang atau
tulangan.
2.11.10 Menetapkan Kadar Air Bebas

Untuk menentukan kadar air bebas, ditentukan kriteria sebagai berikut:
a. Agregat tidak pecah dan agregat dipecah dapat menggunakan tabel sebagai
berikut.
Tabel 2.6 Perkiraan Kadar Air Bebas
Slump (mm) 0-10 10-30 30-60 60-180
Ukuran besar butir
Jenis agregat --- --- --- ---
agregat maksimum
Batu tak dipecahkan 150 180 205 225
10
Batu pecah 180 205 230 250
20
Batu pecah 170 190 210 225
40
Batu pecah 155 175 190 205
b. Agregat campuran (tak dipecah dan dipecah), dihitung menggunakan

persamaan berikut:
22
2 1
W = W + Wk
3 h 3
Keterangan:
W = Kadar air bebas
W h = Perkiraan jumlah air untuk agregat halus
W k = Perkiraan jumlah air untuk agregat kasar
Sumber SNI 03-2834-2000
2.11.11 Menghitung Kebutuhan Semen

Jumlah semen yang dibutuhkan didapatkan dengan cara membagi kadar
air bebas dengan faktor air semen bebas atau faktor air semen maksimum. Tetapi,
apabila hasil perhitungan jumlah semen yang dibutuhkan lebih kecil dari hasil
perhitungan penyesuaian jumlah air atau FAS, maka jumlah semen yang
digunakan adalah jumlah semen minimum yang dapat dilihat dari tabel berikut:
Lokasi Jumlah Semen
Nilai Faktor Air-
--- minimum
Semen Maksimum
Per m3 beton (kg)
Beton di dalam ruang bangunan:
a. keadaan keliling non-korosif 275 0,60
b. keadaan keliling korosif
disebabkan oleh kondensasi 325 0,52
atau uap korosif
Beton di luar ruangan bangunan:
a. tidak terlindung dari hujan dan
325 0,60
terik matahari langsung
b. terlindung dari hujan dan terik
275 0,60
matahari langsung
Beton masuk ke dalam tanah:
a. mengalami keadaan basah dan
325 0,55
kering berganti-ganti
23
b. mendapat pengaruh sulfat dan Tabel 5
alkali dari tanah (SNI 03-2834-2000)
Beton yang kontinu
berhubungan:
a. air tawar
Tabel 6
b. air laut (SNI 03-2834-2000)
2.11.12 Mempertimbangkan Kadar Semen Maksimum

Kadar semen maksimum telah ditetapkan sebelum perhitungan, sehingga
dapat diabaikan apabila tidak terdapat ketetapan mengenai kadar semen
maksimum.
2.11.13 Menghitung Kebutuhan Semen Minimum

Jumlah semen ditentukan seminimum mungkin. Jumlah kebutuhan
semen yang merupakan hasil perhitungan perlu disesuaikan dengan jumlah pada
tabel 2.7.
2.11.14 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS

Faktor air semen disesuaikan jika jumlah semen berubah karena lebih
kecil dari jumlah semen minimum yang ditetapkan atau lebih besar dari jumlah
semen maksimum yang telah disyaratkan. Maka, faktor air semen perlu
diperhitungkan kembali.
2.11.15 Menentukan Gradasi Daerah Agregat Halus

Berdasarkan gradasinya (hasil analisis ayakan) agregat halus yang akan
dipakai dapat diklasifikasikan menjadi 4 daerah. Penentuan daerah gradasi itu
didasarkan atas grafik gradasi yang dibenkan, yaitu bahwa agregat halus dapat
dimasukkan menjadi satu dan 4 daerah (daerah 1, 2, 3, atau 4) penentuan Gradasi
agregat halus dengan menggunakan tabel berikut:
24
Tabel 2.8 Batas Gradasi Agregat Halus
Persen Berat Butir Yang Lewat Ayakan

Lubang Ayakan (mm)
Zona I Zona II Zona III Zona IV
10 100 100 100 100
4.8 90 - 100 90 - 100 90 - 100 95 – 100
2.4 60 - 95 75 - 100 85 - 100 95 – 100
1.2 30 - 70 55 - 90 75 - 100 90 – 100
0.6 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 – 100
0.3 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 – 50
0.15 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 – 15
Sumber: SNI-03-2834-1993
Gambar 2.3 Batas-Batas Daerah Gradasi Agregat Halus
Keterangan:
Daerah gradasi I = Pasir Kasar
25
Daerah gradasi II = Pasir Agak Kasar
Daerah gradasi III = Pasir Halus
Daerah gradasi IV = Pasir Agak Halus
2.11.16 Menghitung Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar

Perbandingan antara berat agregat halus dan agregat kasar difungsikan
untuk memperoleh gradasi agregat campuran yang sempurna. Pada langkah ini
dicari nilai perbanding antara berat agregat halus dan berat agregat campuran.
Penetapan ini dilakukan dengan memperhatikan besar butir maksimum agregat
kasar, nilai slam, faktor air-semen dan daerah gradasi agregat halus. Berdasarkan
data tersebut dan grafik pada Gambar 2.4, Gambar 2.5 atau Gambar 2.6 dapat
diperoleh persentase berat agregat halus terhadap berat agregat campuran.

dengan Ukuran Butir Maksimum 40 mm
26

27
2.11.17 Menghitung Berat Jenis Agregat Campuran
Perhitungan berat jenis agregat campuran dapat digunakan dengan
menggunakan persamaan berikut:
P K
Bj. Campuran = Bj. Agregat Halus + x Bj. Agregat Kasar
100 100
Keterangan:
Bj = Berat Jenis Agregat
P = Persentase Agregat Halus Terhadap Agregat Campuran
K = Persentase Agregat Kasa Terhadap Agregat Campuran
2.11.18 Menentukan Berat Jenis Beton

Menentukan berat jenis beton berdasarkan hasil hitungan berat jenis
agregat campuran pada langkah 2.6.16 dan kebutuhan air per-m3 beton dengan
Gambar 2.7.
1. Berdasarkan berat jenis agregat campuran pada langkah 2.6.16, dibuat
garis kurva hubungan kandungan air dan berat beton yang baru dengan
dasar garis kurva pada Gambar 2.7 yang terdekat.
2. Kebutuhan air yang diperoleh dari langkah 2.6.13 dimasukkan ke dalam
Gambar 2.7 dan ditarik garis vertikal hingga memotong garis kurva yang
dibuat pada langkah di atas (1).
3. Berat jenis beton diperoleh dengan menarik garis horisontal dari titik
potong yang diperoleh pada langkah di atas (2) sampai memotong
sumbu vertikal (berat beton per m3).
28
Gambar 2.7 Grafik Hubungan Kandungan Air, Berat Jenis Campuran dan Berat
Beton
2.11.19 Menentukan Kebutuhan Agregat Campuran

Menentukan kebutuhan agregat campuran dengan cara mengurangi berat
per-m3 beton dengan jumlah kebutuhan air dan semen.
2.11.20 Menghitung Berat Agregat Halus yang Dibutuhkan

Menghitung berat agregat halus yang dibutuhkan dengan cara mengalikan
persentase agregat halus terhadap agregat campuran (langkah 2.11.14) dengan
berat agregat campuran yang diperoleh dari langkah 2.11.18.
2.11.21 Menghitung Berat Agregat Kasar yang Diperlukan

Menentukan berat agregat kasar yang dibutuhkan untuk setiap m3 beton,
dengan cara menghitung berat agregat campuran yang dibutuhkan (hasil langkah
2.11.18) dikurangi berat agregat halus yang dibutuhkan (hasil langkah 2.11.19).
2.11.22 Koreksi Proporsi Campuran

Perencanaan campuran beton didasarkan pada agregat dalam kondisi
SSD, sedangkan umumnya kondisi agregat tidak dalam keadaan SSD. Kandungan
29
air agregat di lapangan dapat lebih kecil dari kondisi SSD (agregat lebih kering)
yang menyebabkan air yang diberikan untuk campuran sebagian terserap agregat
dan fas menjadi lebih kecil, atau dapat juga lebih besar dari kondisi SSD (agregat
lebih basah) sehingga menambah air campuran dan fas menjadi lebih besar.
Karena itu untuk menjaga agar nilai fas tetap, harus dilakukan koreksi proporsi
campuran yang disebabkan kandungan air pada agregat, dan koreksi paling sedikit
dilaksanakan satu kali dalam sehari, dengan menggunakan rumus:
Ah− A 1 Ak− A 2
Air = A – [ . B]−[ ]. C
100 100
Ah− A 1
Agregat Halus = B + [ ]. B
100
Ah− A 2
Agregat Kasar = B + [ ].C
100
Keterangan:
A = jumlah kebutuhan air (liter/m3)
B = jumlah kebutuhan agregat halus (kg/m3)
C = jumlah kebutuhan agregat kasar (kg/m3)
Ah = kadar air sesungguhnya dalam agregat halus (%)
Ak = kadar air sesungguhnya dalam agregat kasar (%)
A1 = kadar air dalam agregat halus kondisi SSD (%)
A2 = kadar air dalam agregat kasar kondisi SSD (%)
30
BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1 Diagram Alir Percobaan

Berikut ini merupakan diagram alir dari praktikum yang telah dilakukan.
Gambar 3.1 Diagram Alir

(Sumber: Penulis, 2021)
3.2 Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan pada
praktikum teknologi bahan konstruksi ini adalah
sebagai berikut:
Tabel 3.1 Alat dan Bahan
No. Gambar Nama Fungsi
1 Pasir Sebagai agregat halus

untuk benda uji
2 Batu Sebagai agregat kasar

Pecah/Kerikil untuk benda uji
31
3 Loyang Sebagai wadah untuk
menimbang benda uji
4 Timbangan Sebagai alat untuk

mengukur berat benda
uji sebelum dan
setelah diayak
5 Ayakan/ Sebagai alat untuk

Saringan menyaring/memisahka
n benda uji
berdasarkan
ukurannya
6 Mesin Membantu
Penggetar mempercepat proses
pengayakan/pemisaha
n antara butiran
agregat mulai dari
yang paling besar
sampai yang paling
kecil.
32
7 Oven Sebagai alat untuk
mengeringkan benduji
8 Piknometer Sebagai alat untuk

mengukur massa berat
jenis agregat halus
pada percobaan berat
jenis
9 Neraca Sebagai alat untuk

O’Hauss mengukur berat benda
10 Kerucut Sebagai alat untuk

Terpancung mengetahui keadaan
benda uji agregat halus
11 Batang Sebagai alat untuk

Penumbuk menumbuk agar
agregat pasir dapat
memenuhi volume dari
kerucut terpancung
33
jenis
13 Hair Dryer Sebagai alat untuk

mengeringkan benda
uji agregat halus
14 Takaran Kubus Sebagai alat untuk

(Moulding) mencetak beton
15 Batang Perojok Sebagai alat untuk

merojok agregat kasar
dan agregat halus pada
percobaan berat
volume
16 Palu Karet Sebagai alat untuk

memukul takaran
kubus atau moulding
saat percobaan berat
volume agregat kasar
dan agregat halus
17 Cetok Sebagai alat untuk

mengambil agregat
kasar, agregat halus
dan semen
34
18 Gelas Ukur Sebagai alat untuk
mengukur banyak air
yang diperlukan
19 Air Sebagai bahan untuk

mencampur agregat
halus dan semen
20 Penggaris Sebagai alat untuk

menghitung
ketinggian lumpur
agregat halus pada
percobaan kadar
lumpur
21 Ember Sebagai wadah untuk

air pada percobaan
berat jenis agregat
kasar
22 Lap Sebagai alat untuk

mengeringkan agregat
kasar
35
23 Keranjang Sebagai wadah untuk
agregat kasar saat
menimbang di dalam
air pada percobaan
berat jenis
24 Semen Sebagai benda uji
25 Corong Kaca Sebagai alat untuk

memasukan benda uji
kedalm piknometer
jenis
26 Minyak tanah Sebagai bahan yang

akan dicampur dengan
semen pada percobaan
berat jenis
27 Alat Pengaduk Sebagai alat pengaduk

Semen semen dan air
36
28 Alat Vicat Sebagai alat untuk
mengetahui setting
time dari pasta semen
29 Molen Sebagai alat untuk

mengaduk atau
mencampur bahan uji
yaitu air, semen,
agregat kasar, agregat
halus, dan fly ash
30 Cetakan Sebagai alat untuk

Kerucut mencetak saat uji
Abrams slump
31 Meteran Sebagai alat untuk

mengukur ketinggian
saat uji slump
37
32 Wadah Besar Sebagai wadah untuk
adukan beton
34 Kunci 14 Sebagai alat untuk

membuka moulding
35 Oli Sebagai bahan

pelumas moulding
agar campuran beton
tidak lengket dengan
moulding
36 Kuas Sebagai alat untuk

mengoleskan oli pada
moulding
37 Helm Sebagai alat untuk

melindungi kepala saat
bekerja di lapangan.
38
38 Vest Sebagai alat untuk
meindungi pekerja saat
di lapangan.
3.3 Prosedur Pengujian Agregat Halus

3.3.1 Analisis Ayakan Agregat Halus
Berikut ini adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian ayakan
agregat halus, yaitu:
1. Ayakan atau Saringan
2. Mesin Penggetar
3. Talam Logam atau Loyang
4. Pasir
5. Timbangan
Adapun langkah - langkah yang harus dilakukan untuk pengujian ayakan
pada agregat halus yaitu:
1. Alat dan bahan yang diperlukan untuk pengujian disiapkan terlebih
dahulu.
2. Loyang ditimbang untuk mengetahui berat wadah.
Gambar 3.2 Menimbang Loyang

3. Agregat halus (pasir) dimasukkan ke dalam loyang.
39
Gambar 3.3 Pasir di Dalam Loyang
4. Pasir yang telah dimasukkan kemudian ditimbang hingga beratnya

mencapai 1000 gram di luar dari berat loyang.
Gambar 3.4 Menimbang Pasir dan Loyang

5. Ayakan dibersihkan, kemudian masing-masing ayakan ditimbang.
Gambar 3.5 Menimbang Ayakan

40
6. Ayakan disusun berdasarkan urutan nomor saringan dengan ayakan atau
saringan terbesar berada di susunan paling atas.
Gambar 3.6 Menyusunan Ayakan

7. Agregat halus (pasir) dimasukkan secara perlahan dan ayakan diletakkan

di mesin penggetar.
Gambar 3.7 Memasukkan Pasir ke Dalam Ayakan

8. Agregat halus (pasir) diayak selama ± 15 menit.
Gambar 3.8 Mengayak Pasir dengan Mesin Penggetar

41
9. Timbang masing-masing ayakan yang telah terisi agregat halus (pasir).
Gambar 3.9 Menimbang Hasil Ayakan

3.2.2 Percobaan Kadar Air Agregat Halus

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian, kadar air
agregat halus, terdiri dari:
1. Timbangan
2. Oven
3. Talam Logam (loyang)
4. Pasir
Dalam pelaksanaan uji kadar air agregat halus dilakukan prosedur

pengujian sebagai berikut:
1. Berat loyang ditimbang kemudian dicatat (Wr).

42
2. Benda uji (pasir) dimasukkan ke dalam loyang kemudian ditimbang
sebanyak 500 gram (W2) di luar berat loyang.
Gambar 3.11 Menimbang Pasir Awal

3. Benda uji dikeringkan menggunakan oven dengan suhu (110±5)°C sampai

beratnya tetap (konstan).
Gambar 3.12 Pasir di Oven

4. Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta loyang (W3).
Gambar 3.13 Menimbang Pasir Kering Oven

43
5. Kemudian berat benda uji kering dihitung (W4 = W3 - Wr).
6. Lalu kadar air agregat = (W2 – W4 )/W4 x 100%.
3.2.3 Percobaan Berat Jenis Agregat Halus

Berikut ini adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian berat
jenis agregat halus, yaitu:
1. Timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram
2. Piknometer dengan kapasitas 500 ml
3. Kerucut terpancung, diameter bagian atas (40±3) mm, diameter bagian
bawah (90±3) mm dan tinggi (75±3) mm dibuat dari logam tebal minimum
0,8 mm
4. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, berat
(340±15) gram, diameter permukaan penumbuk (25±3) mm
5. Saringan No.4 (4,57 mm)
6. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu
7. Loyang
8. Bejana tempat air
9. Hair dryer
10. Pasir yang telah direndam selama 24 jam
Dalam pelaksanaan berat jenis agregat halus prosedur pengujian adalah

sebagai berikut:
1. Pasir ditimbang sebanyak 800 gram di luar berat loyang.
Gambar 3.14 Menimbang pasir

44
2. Pasir dikeringkan menggunakan oven dengan suhu (110±5)°C selama 15
menit hingga berat benda uji konstan.
Gambar 3.15 Memasukkan Pasir ke Dalam Oven

3. Masukkan benda uji kedalam bejana air.
Gambar 3.15 Memasukkan Pasir ke Dalam Bejana

4. Tambahkan air hingga menutupi permukaan benda uji dan rendam selama
24±4 jam.
Gambar 3.16 Memasukkan Air ke Dalam Bejana

45
5. Buang air dan pasir dimasukkan ke dalam loyang.
Gambar 3.17 Memasukkan Pasir ke Dalam Loyang

6. Keringkan dengan hair dryer dengan cara dibolak-balik menggunakan

sendok untuk mencapai kondisi SSD.
Gambar 3.18 Mengeringkan Pasir

7. Tempatkan kerucut SSD pada bidang datar yang tidak mengisap air, tahan
jangan sampai goyang.
Gambar 3.19 Menempatkan Kerucut Terpancung

8. Isi kerucut terpancung dengan pasir 1/3 tingginya dan rojok 8 kali.
46
Gambar 3.20 Memasukkan Pasir Hingga 1/3 dan Mejorok Sebanyak 8 Kali
9. Isi lagi dengan pasir hingga 2/3 tingginya dan rojok 8 kali
Gambar 3.21 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Mejorok Sebanyak 8 Kali
10. Isi kembali dengan pasir hingga penuh dan rojok 9 kali
Gambar 3.22 Memasukkan Pasir Hingga Penuh dan Mejorok Sebanyak 9 Kali
11. Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya, bila pasir masih berbentuk
kerucut maka pasir belum SSD. Keringkan lagi dan ulangi lagi pengisian
dengan prosedur sebelumnya, bila kerucut diangkat dan pasir gugur tetapi
47
berpuncak maka pasir sudah dalam keadaan SSD dan siap untuk
digunakan dalam pengujian.
Gambar 3.23 Meratakan Pasir dan Mengangkat Kerucut Terpancung

12. Piknometer kosong 500 ml ditimbang.
Gambar 3.24 Menimbang Piknometer

13. Timbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram dan masukkan pasir ke
dalam piknometer.
Gambar 3.25 Menimbang dan Memasukkan Pasir ke Dalam Piknometer

14. Isi piknometer yang berisi pasir dengan air bersih hingga penuh.
48
Gambar 3.26 Memasukkan Air ke Dalam Piknometer
15. Pegang piknometer yang sudah terisi air dan pasir dengan posisi miring,
putar kiri dan kanan hingga gelembung-gelembung udara dalam pasir
keluar.
Gambar 3.27 Memutar Piknometer

16. Sesudah gelembung-gelembung keluar tambahkan air ke dalam
piknometer dengan air sampai dengan batas kapasitas dan timbang.
Gambar 3.28 Menimbang Piknometer Berisi Pasir dan Air

49
17. Kemudian piknometer dikosongkan, lalu isi dengan air hingga batas
kapasitas dan ditimbang.
Gambar 3.29 Menimbang Piknometer Berisi Air

3.2.4 Percobaan Berat Volume Agregat Halus

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian berat
volume agregat halus, terdiri dari:
1. Neraca O’Hauss
2. Takaran berbentuk kubus dengan ukuran 15 cm × 15 cm × 15 cm.
3. Alat perojok dari besi berdiameter 16 mm dan panjang 610 mm
4. Palu karet
5. Cetok
6. Pasir dalam keadaan kering
Dalam pelaksanaan berat volume agregat halus prosedur pengujian adalah
sebagai berikut:
Cara Pukul/Ketukan
1. Timbang cetakan kubus dalam keadaan bersih dan kosong.
Gambar 3.30 Menimbang Moulding

50
2. Isi cetakan kubus dengan pasir 1/3 dari volume penuh.
Gambar 3.31 Memasukkan Pasir Hingga 1/3

3. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk – ngetukkan dinding

moulding menggunakan palu karet secara bergantian sebanyak 25 kali.
Gambar 3.32 Memukul Moulding

4. Isi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian dipukul lagi.
Gambar 3.33 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Memukul Moulding

5. Isi cetakan kubus sampai berlebih dan dipukul lagi
51
Gambar 3.34 Memasukkan Pasir Hingga Penuh dan Memukul Moulding
6. Ratakan permukaan agregat dengan batang rojokan.
Gambar 3.35 Meratakan Pasir dengan Rojokan

7. Kemudian ditimbang beratnya dan catat.
Gambar 3.36 Menimbang Moulding Berisi Pasir

Cara Rojokan
52
1. Timbang cetakan kubus dalam keadaan bersih dan kosong


3. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara dirojok menggunakan batang

rojokan secara bergantian sebanyak 25 kali.
Gambar 3.37 Merojok Pasir

4. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian rojok seperti di atas.
53
Gambar 3.38 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Merojok Pasir
5. Isi cetakan kubus sampai berlebih dan rojok lagi.
Gambar 3.39 Memasukkan Pasir Hingga Penuh dan Merojok Pasir

Gambar 3.40 Meratakan Permukaan Pasir

54
Cara Digoyang
1. Timbang cetakan kubus dalam keadaan bersih dan kosong


55
3. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara digoyang membentuk huruf
“V” sebanyak 25 kali.
Gambar 3.44 Menggoyang Moulding

4. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian gembur seperti di
atas.
Gambar 3.45 Memasukkan Pasir Hingga 2/3 dan Menggoyang Moulding

5. Isi cetakan kubus sampai berlebih dan gembur lagi.
Gambar 3.46 Menggoyang Moulding Berisi Pasir Penuh

56
Gambar 3.47 Meratakan Permukaan Pasir


3.2.5 Percobaan Kadar Lumpur Agregat Halus

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian berat
kadar lumpur agregat halus, terdiri dari:
1. Pasir
2. Gelas Ukur
3. Air
4. Penggaris
Adapun langkah – langkah yang harus dilakukan dalam percobaan uji
kadar lumpur pada agregat halus ini yaitu:
57
1. Menyiapkan alat-alat seperti gelas ukur dan air.
2. Agregat halus dimasukan kedalam loyang dan ditimbang hingga beratnya
250 gram (diluar dari berat loyang).
3. Agregat halus yang telah ditimbang dimasukkan kedalam gelas ukur.
4. Air dimasukkan kedalam gelas ukur hingga agregat halus tertutup dengan
air.
5. Aduk agregat halus dan air sampai tidak ada gelembung keluar.
6. Ukur tinggi agregat halus yang telah tercampur air dengan menggunakan
penggaris dan catat.
7. Diamkan gelas ukur selama 24 ± 4 jam 8. Setelah 24 jam, ukur dan catat
tinggi pasir dengan menggunakan penggaris.
8. Lalu hitung kadar lumpur menggunakan rumus kadar lumpur.
3.3 Percobaan Agregat Kasar

3.3.1 Analisis Ayakan Agregat Kasar
Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian ayakan
agregat halus, terdiri dari:
1. Ayakan atau Saringan
2. Mesin Penggetar
3. Talam Logam atau Loyang
4. Kerikil atau batu pecah
5. Timbangan
Adapun prosedur kerja yang kami lakukan pada saat melakukan pengujian
agregat kasar ini, yaitu:
1. Alat dan bahan yang diperlukan untuk pengujian disiapkan terlebih
dahulu.
2. Loyang ditimbang untuk mengetahui berat wadah.
58
3. Agregat kasar dimasukkan ke dalam loyang.
Gambar 3.50 Memasukkan Kerikil ke Dalam Loyang

4. Agregat kasar yang telah dimasukkan kemudian ditimbang hingga

beratnya mencapai 5000 gram di luar dari berat loyang.
Gambar 3.51 Menimbang Kerikil

5. Ayakan dibersihkan, kemudian masing-masing ayakan ditimbang.
59
Gambar 3.52 Menimbang Ayakan
6. Ayakan disusun berdasarkan urutan nomor saringan dengan ayakan atau

saringan terbesar berada di susunan paling atas.
Gambar 3.53 Menyusun Ayakan

7. Ayakan diletakkan di mesin penggetar kemudian agregat kasar

dimasukkan secara perlahan.
Gambar 3.54 Memasukkan Kerikil ke Dalam Ayakan

8. Agregat kasar diayak selama ± 15 menit.
60
9. Timbang masing-masing ayakan yang telah terisi agregat kasar (kerikil)
setelah diayak.
Gambar 3.55 Menimbang Ayakan Berisi Kerikil

3.3.2 Percobaan Berat Jenis Agregat Kasar

Berikut ini adalah alat dan bahan yang diperlukan untuk melakukan
pengujian berat jenis agregart kasar, terdiri dari:
1. Kerikil atau batu pecah 500 gram
2. Timbangan
3. Loyang
4. Oven
5. Ember
6. Lap atau serbet
7. Keranjang
Dalam pelaksanaan berat jenis agregat kasar prosedur pengujian adalah
sebagai berikut:
1. Timbang loyang dan batu pecah seberat 500 gram.
Gambar 3.56 Menimbang Loyang dan Kerikil

61
2. Oven batu pecah sampai berat konstan.
Gambar 3.57 Memasukkan Kerikil ke Dalam Oven

3. Dinginkan batu pecah lalu timbang (Bk).
Gambar 3.58 Menimbang Kerikil Kering

4. Rendam batu pecah dalam air selama 24±4 jam.
Gambar 3.59 Merendam Kerikil

62
5. Keluarkan batu pecah dari air, lap dengan kain sampai air pada permukaan
hilang.
Gambar 3.60 Mengeringkan Permukaan Kerikil

6. Timbang berat jenuh kering permukaan (Bj).
Gambar 3.61 Menimbang Kerikil Jenuh Kering Permukaan

7. Letakan batu pecah dalam keranjang dan masukan dalam air, goncang
keranjang sampai udara tersekap pada batu pecah keluar.
Gambar 3.62 Memasukkan Kerikil ke Dalam Keranjang

63
8. Timbang berat batu pecah dalam air (Ba).
Gambar 3.63 Menimbang Kerikil di Dalam Air

3.3.3 Percobaan Berat Volume Agregat Kasar

Dalam pelaksanaan berat volume agregat kasar prosedur pengujian adalah
sebagai berikut:
Cara Pukul/Ketukan
1. Timbang moulding dalam keadaan bersih dan kosong.
Gambar 3.64 Menimbang Moulding Kosong

2. Isi moulding 1/3 dari volume penuh.
Gambar 3.65 Memasukkan Kerikil Hingga 1/3 Bagian

64
3. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk – ngetukkan dinding
moulding menggunakan palu karet secara bergantian sebanyak 25 kali.
Gambar 3.66 Memukul Moulding

4. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian dipadatkan
Gambar 3.67 Memasukkan Kerikil Hingga 2/3 dan Memukul Moulding

5. Isi moulding sampai berlebih dan padatkan lagi.
Gambar 3.68 Memasukkan Kerikil Hingga Penuh dan Memukul Moulding

65
Gambar 3.69 Meratakan Permukaan Kerikil

7. Tentukan berat moulding dan isinya serta berat moulding itu sendiri.
Gambar 3.70 Menimbang Moulding Berisi Kerikil

8. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.
Cara Rojokan
1. Timbang moulding dalam keadaan bersih dan kosong

66
2. Isi moulding 1/3 dari volume penuh dan ratakan dengan batang rojokan.

3. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara dirojok menggunakan batang

rojokan secara bergantian sebanyak 25 kali.
Gambar 3.73 Merojok Kerikil

4. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian rojok seperti diatas.
Gambar 3.74 Memasukkan Kerikil Hingga 2/3 dan Merojok Kerikil

67
5. Isi moulding sampai berlebih dan rojok lagi.
Gambar 3.75 Memasukkan Kerikil Hingga Penuh dan Merojok Kerikil



8. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.
68
Cara Digoyang
1. Timbang moulding dalam keadaan bersih dan kosong

2. Isi moulding 1/3 dari volume penuh dan ratakan dengan batang rojokan.

3. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara digoyang membentuk huruf “V”
sebanyak 25 kali.
Gambar 3.80 Menggoyang Moulding Berisi Kerikil

69
4. Isi lagi sampai volume menjadi 2/3 penuh kemudian gembur seperti diatas.
Gambar 3.81 Memasukkan Kerikil Hingga 2/3 dan Menggoyang Moulding

5. Isi moulding sampai berlebih dan gembur lagi.
Gambar 3.82 Memasukkan Kerikil Hingga Penuh dan Menggoyang Moulding


70

8. Catat berat 1 nya sampai ketelitian 0,05 kg.
3.3.4 Percobaan Kadar Air / Kelembaban

agregat kasar, terdiri dari:
1. Kerikil atau batu pecah
2. Timbangan
3. Loyang
4. Oven
Dalam pelaksanaan uji kadar air agregat kasar prosedur pengujian adalah
sebagai berikut:
1. Loyang ditimbang dan dicatat beratnya (W1).
Gambar 3.84 Menimbang Loyang Kosong

71
2. Batu pecah dimasukkan ke dalam loyang kemudian ditimbang dan dicatat
beratnya (W2).
Gambar 3.85 Menimbang Loyang Berisi Kerikil

3. Berat batu pecah dihitung (W3 = W2-W1).

4. Batu pecah beserta talam dimasukkan ke dalam oven selama 30 menit dan
dicatat beratnya setiap 30 menit di oven hingga beratnya konstan.
Gambar 3.86 Memasukkan Kerikil ke Dalam Oven

5. Setelah beratnya konstan, berat batu pecah beserta talam ditimbang dan
dicatat hasilnya (W4).
Gambar 3.87 Menimbang Kerikil Kering

72
6. Berat batu pecah kering oven dihitung (W5 = W4-W1)
3.4 Percobaan Semen

3.4.1 Percobaan Berat Jenis Semen
Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian berat jenis
semen, terdiri dari:
1. Semen 128 gram
2. Piknometer
3. Corong kaca
4. Minyak tanah
5. Timbangan
Adapun langkah – langkah yang harus dilakukan dalam pengujian berat
jenis semen ini yaitu:
1. Piknometer kosong ditimbang.
Gambar 3.88 Menimbang Piknometer Kosong

2. Ambil sampel semen sebanyak 128 gram, nyatakan menjadi W1.
Gambar 3.89 Menimbang Semen

73
3. Kalibrasi berat jenis piknometer dengan cara mengisinya dengan minyak
tanah (pada suhu ruang 23 ± 1° C) sampai garis kalibrasi. Catat berat ini
sebagai berat piknometer yang terisi minyak tanah dan nyatakan sebagai
W2.
Gambar 3.90 Menimbang Piknometer Berisi Minyak Tanah

4. Masukkan sampel semen menggunakan corong ke dalam piknometer

kosong dan isi dengan minyak tanah sampai garis merah.
Gambar 3.91 Memasukkan Semen dan Minyak Tanah ke Dalam Piknometer

5. Secara perlahan goyangkan piknometer untuk menghilangkan gelembung

udara. Lakukan beberapa kali selama sekitar 15 menit.
Gambar 3.92 Memutar Piknometer

74
6. Isi piknometer dengan minyak tanah sampai ke garis kalibrasi. Timbang
berat total piknometer, semen dan minyak tanah. Catat berat sampai
ketelitian 0,01gram terdekat. Nyatakan sebagai W3.
Gambar 3.93 Menimbang Piknometer Berisi Semen dan Minyak Tanah

7. Kosongkan, bersihkan dan keringkan piknometer. Kemudian isi dengan air

sampai batas kalibrasi yang sudah ditentukan tadi. Nyatakan sebagai W4.
Gambar 3.94 Menimbang Piknometer Berisi Air

3.4.2 Percobaan Konsistensi Semen

Adapun langkah – langkah yang harus dilakukan dalam pengujian
konsistensi normal semen ini yaitu:
1. Siapkan benda uji yaitu semen sebanyak 300 gram sebanyak lima sampel
untuk variasi air yang berbeda (84ml, 78ml, 75ml, 65ml, dan 58ml).
75
Gambar 3.95 Menimbang Semen
2. Masukkan 84 ml air suling ke dalam mangkuk pengaduk, kemudian

masukkan pula secara perlahan-lahan benda uji sebanyak 300gram semen.
Gambar 3.96 Mengukur dan Memasukkan Air ke Dalam Pengaduk

3. Aduklah kedua bahan tadi selama 30 detik dengan kecepatan pengaduk 140
± 5 putaran per menit atau kecepatan rendah.
Gambar 3.97 Mengatur Kecepatan Pengaduk

76
4. Hentikan pengadukan selama 15 detik, sementara itu bersihkan pasta yang
menempel pada dinding mangkuk pengaduk.
Gambar 3.98 Membersihkan Pasta yang Menempel

5. Aduklah kembali pasta selama 60 detik dengan kecepatan pengaduk

285±10 putaran per menit atau kecepatan tinggi.
6. Buatlah bola dari pasta dengan menggunakan tangan, lalu lemparkan 6 kali
dari tangan kiri ke tangan kanan dan sebaliknya jarak lemparan adalah 15
cm.
Gambar 3.99 Membuat Bola dari Pasta

7. Bola pasta dimasukkan ke dalam cetakan benda uji sampai terisi penuh
dan kemudian ratakan kelebihan pasta pada dasar cincin dengan sekali
gerakan telapak tangan.
8. Letakkan dasar cincin pada pelat kaca, ratakan permukaan atas pasta
dengan sekali gerakan sendok perata dalam posisi miring dan haluskan
permukaan pasta dengan ujung sendok perata tanpa mengadakan tekanan
pada pasta.
77
9. Letakkan cetakan benda uji yang berisi pasta pada alat vicat, lalu
sentuhkan ujung batang vicat pada bagian tengah permukaan pasta dan
kencangkan posisi batang vicat.
Gambar 3.100 Mengatur Posisi Vicat

10. Letakkan pembacaan skala pada nol atau catat angka permulaan dan
segera lepaskan batang vicat sehingga dengan bebas dapat menembus
permukaan pasta. Setelah 15 menit, catatlah besarnya penetrasi batang
vicat.
Gambar 3.101 Melepaskan Batang Vicat

11. Ulangi pekerjaan nomor 2 sampai nomor 10 sekurang-kurangnya 5 kali

dan setiap kali dengan menggunakan benda uji dan kadar air yang
berlainan.
3.4.3 Percobaan Uji Waktu Vikat
78
Adapun langkah – langkah yang harus dilakukan dalam pengujian
konsistensi normal semen ini yaitu:
1. Benda uji disiapkan berupa semen portland beratnya 300 gram serta air
suling sebanyak 65,4 ml (diperoleh dari pengujian sebelumnya untuk
menentukan kadar air agar mencapai konsistensi normal).
Gambar 3.102 Menyiapkan Semen dan Air

2. Air dimasukkan ke dalam mangkuk pengaduk, kemudian masukkan pula

secara perlahan-lahan semen Portland sebanyak 300gram.
Gambar 3.103 Memasukkan Air dan Semen ke Pengaduk

3. Kedua bahan diaduk tadi selama 1 menit hingga tercampur.
79
Gambar 3.104 Mengaduk Semen
4. Buat bola dari pasta yang telah didapat dari mesin pengaduk dengan
menggunakan tangan, lalu melemparkan 6 kali dari tangan kiri ke tangan
kanan dan sebaiknya jarak lemparan adalah 15cm.
Gambar 3.105 Membuat Bola dari Pasta

5. Masukkan bola pasta ke dalam cetakan semen Portland sampai terisi

penuh dan ratakan kelebihan pasta pada cincin dengan sekali gerakan
telapak tangan.
6. Dasar cincin diletakkan pada pelat kaca dan permukaan atas pasta
diratakan dengan sekali gerakan sendok perata dalam posisi miring dan
haluskan permukaan pasta dengan ujung sendok perata, tanpa melakukan
tekanan pada pasta.
7. Pasta diletakkan pada alat vicat, lalu sentuhkan ujung batang vikat pada
bagian tengah permukaan pasta dan kencangkan posisi batang vikat
dengan mengencangkan baut pada alat vicat.
8. Posisikan pembacaan skala pada alat vicat hingga menunjukkan angka 0
mm atau catat angka permulaan.
80
Gambar 3.106 Mengatur Posisi Vicat
9. Diamkan selama 15 menit lalu jatuhkan jarum dengan melonggarkan baut
pada batang alat vicat hingga menembus pasta dan diamkan selama 30
detik, lalu catat nilai penetrasi yang muncul pada alat vicat.
Gambar 3.107 Melepaskan Batang Vicat

10. Ulangi langkah sebelumnya dengan jangka waktu pengulangan 15 menit

hingga menunjukkan penetrasi pada alat vicat yang didapat 0 mm.
3.5 Prosedur Pembuatan Beton

3.5.1 Perhitungan Proporsi Campuran Beton (Mix Design)
Berikut ini adalah langkah-langkah yang dilakukan untuk menghitung
proporsi campuran pada beton, yaitu:
1. Menentukan nilai kuat tekan yang menjadi target pada pengujian beton
umur 28 hari yaitu sebesar 20 MPa.
2. Menentukan standar deviasi berdasarkan banyak data benda uji.
3. Menghitung nilai rata-rata kuat tekan perlu (MPa) sesuai dengan
ketentuan.
4. Menentukan jenis semen.
5. Menentukan jenis agregat kasar.
6. Menentukan jenis agregat halus.
3.5.2 Prosedur Pengecoran Beton

agregat kasar, terdiri dari:
81
1. Agregat kasar
2. Agregat halus
3. Semen
4. Air
5. Timbangan
6. Cetok
7. Wadah
8. Molen
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam proses pengecoran beton
adalah sebagai berikut:
1. Benda uji yang akan digunakan dalam campuran beton ditimbang sesuai
perhitungan mix design.
Gambar 3.108 Menimbang Material

2. Benda uji yang telah ditimbang disiapkan.
Gambar 3.109 Menyiapkan Material

82
3. Molen disiapkan dan dinyalakan.
Gambar 3.110 Menyiapkan Molen

4. Agregat halus, agregat kasar dan semen dimasukkan ke dalam molen.
Gambar 3.111 Memasukkan Material ke Dalam Molen

5. Bahan tersebut diaduk dengan molen hingga tercampur dan merata.
Gambar 3.112 Mengaduk Material

83
6. Air dimasukkan sedikit demi sedikit ke dalam molen.
Gambar 3.113 Memasukkan Air ke Dalam Molen

7. Jika sudah tercampur dan merata tuang adukan beton ke wadah besar.
Gambar 3.114 Menuangkan Adukan Beton

8. Adukan beton yang masih tertinggal pada molen diambil.
Gambar 3.115 Mengambil Adukan yang Tertinggal

84
9. Sebelum dimasukkan ke cetakan, adukan beton harus diaduk terus
menggunakan cetok agar tidak setting.
Gambar 3.116 Mengaduk Adukan Beton

3.5.2 Prosedur Uji Slump

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam proses pengujian
slump adukan beton, yaitu:
1. Adukan Beton
2. Cetok
3. Cetakan Kerucut Abrams
4. Plat Besi
5. Batang Perojok
6. Meteran
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam proses pengecoran beton
1. Cetakan kerucut dan plat besi dibasahi terlebih dahulu.
2. Adukan beton dimasukkan 1/3 ke dalam cetakan kerucut dan dirojok
sebanyak 25 kali
Gambar 3.117 Memasukkan Adukan Beton 1/3 Bagian dan Merojok

85
3. Adukan beton dimasukkan lagi 1/3 hingga menjadi 2/3 bagian kemudian
dirojok sebanyak 25 kali.
Gambar 3.118 Memasukkan Adukan Beton 2/3 Bagian dan Merojok

4. Adukan beton dimasukkan hingga penuh kemudian dirojok sebanyak 25
kali.
Gambar 3.119 Memasukkan Adukan

Beton Hingga Penuh dan Merojok
5. Setelah itu adukan beton dimasukkan

lagi dan diratakan dengan batang
perojok.
Gambar 3.120 Meratakan Adukan Beton dengan Batang Perojok

6. Lalu cetakan kerucut diangkat tegak lurus ke atas.
86
Gambar 3.121 Mengangkat Kerucut
7. Nilai slump (jarak dari permukaan ke adukan beton) diukur dengan

meteran dan toleransi untuk nilai slump beton segar adalah 10±2 cm.
Gambar 3.122 Mengukur Nilai Slump

3.5.3 Pencetakan Beton

Adapun langkah-langkah pengerjaan yang harus dilakukan dalam
mencetak beton ke dalam cetakan beton kubus (concrete cube mould), yaitu:
1. Cetakan dibersihkan terlebih dahulu.
2. Cetakan diberi pelumas/oli agar mudah dibuka saat pembongkaran.
Gambar 3.123 Mengolesi Cetakan dengan Oli

3. Adukan beton dimasukkan ke dalam cetakan hingga 1/3 bagian.
87
Gambar 3.124 Memasukkan Adukan Beton ke Dalam Cetakan
4. Setiap 1/3 bagian dilakukan rojok sekaligus memukulkan palu terhadap

permukaan cetakan sebanyak 25 kali.
Gambar 3.125 Merojok dan Memukul Adukan Beton

5. Kemudian masukkan beton kembali 1/3 bagian (dalam hal ini 2/3) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu terhadap
Gambar 3.126 Memasukkan Adukan Beton Hingga 2/3 Bagian

88
6. Selanjutnya masukkan beton kembali 1/3 bagian (dalam hal ini 3/3) dan
kembali dilakukan rojokan sekaligus memukulkan palu terhadap
Gambar 3.127 Memasukkan Adukan Beton Hingga 3/3 Bagian

7. Kemudian ratakan permukaan atas cetakan beton kubus.
Gambar 3.128 Meratakan Permukaan Beton

8. Berikan masing-masing cetakan dengan tanda dan nomor agar mudah pada
saat proses uji tekan.
3.5.4 Curing Beton (Perendaman)

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam proses curing beton,
yaitu:
1. Beton
2. Kunci 14
3. Drum
4. Air
89
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam proses curing beton,
yaitu:
1. Beton dikeluarkan dari cetakan menggunakan kunci 14.
Gambar 3.129 Mengeluarkan Beton dari Cetakan

2. Isi drum tersebut dengan air.

3. Masukkan satu persatu yang telah dibuka dari cetakan ke dalam drum
tersebut.
Gambar 3.130 Memasukkan Beton ke Dalam Drum

4. Rendam 3 beton hingga 3 hari dan 3 beton hingga 28 hari.

5. Selama dalam masa curing, beton rutin dicek agar tidak ada kotoran/bahan
lain yang mempengaruhi kuat tekan beton.
3.5.4 Uji Kuat Tekan Beton

Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian kuat tekan
beton, yaitu:
1. Beton
2. Timbangan
90
3. Mesin Uji Tekan Digital
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian kuat

tekan beton, yaitu:
1. Keluarkan 3 beton dari drum.
Gambar 3.131 Mengeluarkan Beton dari Drum

2. Beton ditimbang satu per satu dan dicatat.
Gambar 3.132 Menimbang Beton

3. Beton dimasukkan ke dalam mesin uji tekan.
Gambar 3.133 Proses Uji Tekan Beton

91
4. Kemudian, tunggu hingga grafik pada monitor menurun dan catat kuat
tekan beton.
5. Mesin dihentikan dan beton dikeluarkan dari mesin.
Gambar 3.134 Beton Setelah Uji Tekan

92
BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Material

Mutu suatu beton dipengaruhi oleh material penyusunnya, oleh karena itu
untuk merencanakan proporsi campuran beton diperlukan beberapa pengujian
pada material penyusunnya. Material penyusun beton adalah agregat halus,
agregat kasar, semen, dan air. Pengujian material yang dilakukan pada material-
material penyusun beton, yaitu analisis ayakan, kadar air, berat jenis, berat
volume, kadar lumpur, konsistensi normal, dan uji waktu ikat.
4.2 Pengujian Agregat Halus

Pada agregat halus diperlukan pengujian-pengujian yang meliputi
pengujian analisis ayakan, pengujian kadar air, pengujian berat jenis, pengujian
berat volume, dan pengujian kadar lumpur.
4.2.1 Pengujian Analisis Ayakan (ASTM C 33-03 / SNI 03-2834:2002)

a. Agregat Halus 1
Data hasil pengujian dan perhitungan yang didapatkan dari pengujian
analisis ayakan pada material agregat halus pertama yang telah dilakukan
berdasarkan acuan ASTM C 33-03 dan SNI 03-2834:2002 adalah sebagai berikut.
Tabel 4.1 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Halus 1
Lubang Berat Berat Komulatif
Berat Tertinggal
Ayakan Komulatif Lewat Ayakan
nomor gr (%) (%) (%)
4 0 0.00 0.00 100.00
8 0.4 0.04 0.04 99.96
10 0.7 0.07 0.11 99.89
30 37.2 3.72 3.83 96.17
50 474.8 47.48 51.31 48.69
93
100 394.7 39.47 90.78 9.22
200 62.5 6.25 97.03 2.97
Pan 29.7 2.97 100.00 0.00
Total 1000 100 343.10 456.90
Berdasarkan data hasil uji di atas dapat diperoleh grafik analisis ayakan
agregat halus zona I, II, III, dan IV, sebagai berikut:
Gambar 4.1 Grafik Analisis Ayakan Agregat Halus 1 Zona 1


94

Berdasarkan grafik analisis ayakan agregat halus di atas menunjukkan

bahwa hasil data pengujian yang telah diolah dapat disimpulkan bahwa agregat
halus yang termasuk dalam kategori Zona IV yaitu sangat halus.
b. Agregat Halus 2
analisis ayakan pada material agregat halus kedua yang telah dilakukan
berdasarkan acuan ASTM C 33-03 dan SNI 03-2834:2002 adalah sebagai berikut.
95
Tabel 4.2 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Halus 2
Lubang Berat Berat Komulatif
Berat Tertinggal
Ayakan Komulatif Lewat Ayakan
nomor Gr (%) (%) (%)
4 0 0.00 0.00 100.00
8 84.3 0.2 8.43 91.57
10 33.3 1.0 11.76 88.24
30 521.8 11.1 63.94 36.06
50 238.6 23.9 87.80 12.20
100 111 52.2 98.90 1.10
200 9.5 3.3 99.85 0.15
Pan 1.5 8.4 100.00 0.00
Total 1000 100 470.68 329.32
Berdasarkan data hasil uji di atas dapat diperoleh grafik analisis ayakan
agregat halus zona I, II, III, dan IV, sebagai berikut:

96

97
Berdasarkan grafik analisis ayakan agregat halus di atas menunjukkan

halus yang termasuk dalam kategori Zona II yaitu agak kasar.
4.2.2 Pengujian Kadar Air (ASTM C 556-89 / SNI 1971:2011)

a. Agregat Halus 1
kadar air pada material agregat halus pertama yang telah dilakukan berdasarkan
acuan ASTM C 556-89 dan SNI 1971:2011 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.3 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Halus 1
No. Keterangan Hasil Satuan
1 Berat Benda Uji Awal (W ¿¿ 1)¿ 500 Gram
Berat Benda Uji Kering Oven
2 492,11 Gram
(W ¿¿ 2)¿
W 1−W 2
3 Kadar Air ( × 100 %) 1,6 %
W2
Perhitungan:
98
W 1−W 2
Kadar Air ¿ × 100 %
W2
500−492,11
¿ ×100 %
492,11
7,89
¿ ×100 %
492,11
¿ 1,6 %
Dari hasil pengujian dan perhitungan kadar air pada agregat halus maka
didapatkan bahwa nilai kadar air pada agregat halus yang diuji adalah sebesar
1,6%. Nilai kadar air tersebut sesuai dengan ASTM C 556-89 dan SNI 1971:2011
dengan batas kadar air berkisar dari 1% sampai 5%. Nilai kadar air yang
didapatkan akan mempengaruhi banyaknya air yang diperlukan dan daya ikat
pasir dalam pembuatan beton.
b. Agregat Halus 2
kadar air pada material agregat halus kedua yang telah dilakukan berdasarkan
acuan ASTM C 556-89 dan SNI 1971:2011 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.4 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Halus 2
2 480 Gram
(W ¿¿ 2)¿
W 1−W 2
3 Kadar Air ( × 100 %) 4,17 %
W2
Perhitungan:
W 1−W 2
W2
500−480
¿ ×100 %
480
99
20
¿ × 100 %
480
¿ 4,17 %
Dari hasil pengujian dan perhitungan kadar air pada agregat halus kedua
maka didapatkan bahwa nilai kadar air pada agregat halus yang diuji adalah
sebesar 4,17%. Nilai kadar air tersebut sesuai dengan ASTM C 556-89 dan SNI
1971:2011 dengan batas kadar air berkisar dari 1% sampai 5%.
4.2.3 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 128-93 / SNI 1970:2008)
a. Agregat Halus 1
Data hasil pengujian dan perhitungan yang didapatkan dari pengujian berat
jenis pada material agregat halus pertama yang telah dilakukan berdasarkan acuan
ASTM C 128-93 dan SNI 1970:2008 adalah sebagai berikut.
Tabel 4.5 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Halus 1
1 Berat Piknometer Kosong 176,45 Gram
2 Berat Benda Uji Kering Oven (A) 493,5 Gram
3 Berat Piknometer + Air (B) 673,44 Gram
Berat Piknometer + Benda Uji +
4 981,97 Gram
Air (C)
Berat Benda Uji Kondisi Jenuh
5 500 Gram
Kering Permukaan (S)
A
6 Berat Jenis Curah ( ) 2,58 gram/ml
B+ S−C
S
7 Berat Jenis SSD ( ) 2,61 gram/ml
B+ S−C
A
8 Berat Jenis Semu ( ) 2,67 gram/ml
B+ A−C
S− A
9 Penyerapan Air ( ×100 %) 1,32 %
A
Perhitungan:
100
A 493,5 493,5
1. Berat Jenis Curah Kering ¿ = = =¿2,58
B+ S−C 673,44+ 500−981,97 191,47
S 500 500
2. Berat Jenis SSD ¿ = = =¿ 2,61
B+ S−C 673,44+ 500−981,97 191,47
A 493,5 493,5
3. Berat Jenis Semu ¿ = = =¿ 2,67
B+ A−C 673,44 +493,5−981,97 184,97
S− A 500−493,5
4. Penyerapan Air ¿ × 100 %= ×100 %=¿ 1,32%
A 493,5
Dari hasil pengujian dan perhitungan berat jenis pada agregat halus maka
didapatkan bahwa nilai berat jenis pada agregat halus yang diuji adalah sebesar
2,61gram/ml. Nilai berat jenis tersebut telah sesuai dengan ASTM C 128-93 dan
SNI 1970:2008 dengan batas berat jenis berkisar dari 1,66gram/ml hingga
3,30gram/ml.
b. Agregat Halus 2
jenis pada material agregat halus kedua yang telah dilakukan berdasarkan acuan
ASTM C 128-93 dan SNI 1970:2008 adalah sebagai berikut.
Tabel 4.6 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Halus 2
1 Berat Piknometer Kosong 171,1 Gram
2 Berat Benda Uji Kering Oven (A) 498 Gram
3 Berat Piknometer + Air (B) 654,9 Gram
Berat Piknometer + Benda Uji +
4 954,9 Gram
Air (C)
Berat Benda Uji Kondisi Jenuh
5 500 Gram
Kering Permukaan (S)
A
6 Berat Jenis Curah ( ) 2,44 gram/ml
B+ S−C
S
7 Berat Jenis SSD ( ) 2,44 gram/ml
B+ S−C
101
A
B+ A−C
S− A
9 Penyerapan Air ( ×100 %) 0,40 %
A
Perhitungan:
A 498
1. Berat Jenis Curah Kering ¿ = =¿2,44
B+ S−C 659,4+ 500−954.9
S 500
2. Berat Jenis SSD ¿ = =¿ 2,44
B+ S−C 659,4+ 500−954,9
A 498
3. Berat Jenis Semu ¿ = =¿ 2,46
B+ A−C 659,4 +498−954,9
S− A 500−498
4. Penyerapan Air ¿ × 100 %= ×100 %=¿ 0,4%
A 498
Dari hasil pengujian dan perhitungan berat jenis pada agregat halus maka
didapatkan bahwa nilai berat jenis pada agregat halus yang diuji adalah sebesar
3,30gram/ml.
4.2.4 Pengujian Berat Volume (ASTM C 29-91 / SNI 4808:1998)

volume pada material agregat halus yang telah dilakukan berdasarkan acuan
ASTM C 29-91 dan SNI 4808:1998 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.7 Data Pengujian Berat Volume Agregat Halus

Goyan Satua
Percobaan Berat Cetakan Rojok Pukul g n
1 9746 14795 14440 14700 gram
2 10183 15085 14565 15307 gram
3 10142 15190 14806 15170 gram
15023.3 14603.6
Rata-Rata 10023.67 15059 gram
3 7
Tabel 4.8 Data Perhitungan Berat Volume Agregat Halus
102
No. Jenis percobaan Rojok Pukul Goyang Satuan
Berat Cetakan
1 10023,67 10023,67 10023,67 gram
(W ¿¿ 1)¿
Berat Cetakan + Pasir
2 15023,33 14603,67 15059 gram
(W ¿¿ 2)¿
Berat Pasir
3 4999,67 4580 5035,33 gram
(W ¿ ¿ 3=W 2−W 1)¿
4 Volume Kubus (V) 3375 3375 3375 cm3
W3
5 Berat Volume ( ) 1,48 1,36 1,49 gram/cm3
V
6 Rata-Rata 1,44 gram/cm3
Perhitungan:
W 3 4999,67
1. Berat Volume Rojok ¿ = =¿ 1,48
V 3375
W 3 4580
2. Berat Volume Pukul ¿ = =¿ 1,36
V 3375
W 3 5035,33
3. Berat Volume Goyang ¿ = =¿ 1,49
V 3375
1,48+ 1,36+1,49 4,33
4. Berat Volume ¿ = =¿ 1,44
3 3
Dari hasil pengujian dan perhitungan berat volume pada agregat halus
maka didapatkan bahwa nilai berat volume pada agregat halus dengan cara dirojok
sebesar 1,48gram/cm3, dengan cara dipukul sebesar 1,36gram/cm 3, dan dengan
cara digoyang sebesar 1,49gram/cm3. Dan dari ketiga cara pengujian tersebut
didapatkan rata-rata berat volume adalah sebesar 1,44gram/cm 3. Nilai berat
volume tersebut telah sesuai dengan ASTM C 29-91 dan SNI 4808:1998 dengan
batas berat volume berkisar dari 0,4gram/cm3 hingga 1,49gram/cm3.
4.2.5 Pengujian Kadar Lumpur (SK SNI S-04-1998-F)

a. Agregat Halus 1
103
kadar lumpur pada material agregat halus 1 yang telah dilakukan berdasarkan
acuan SK SNI S-04-1998-F adalah sebagai berikut.
Tabel 4.9 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Lumpur Agregat Halus 1
Keterangan Hasil Satuan
Tinggi Pasir (A) 3,5 Cm
Tinggi Pasir + Lumpur (B) 3,6 Cm
B− A
Kadar Lumpur ( × 100 %) 2,78 %
B
Perhitungan:
B−A
Kadar Lumpur ¿ × 100 %
B
3,6−3,5
¿ ×100 %
3,5
0,1
¿ ×100 %
3,5
¿2,78%
Dari hasil pengujian dan perhitungan kadar lumpur pada agregat halus 1
maka didapatkan bahwa nilai kadar lumpur pada agregat halus yang diuji adalah
sebesar 2,78%. Nilai kadar lumpur tersebut sesuai dengan SK SNI S-04-1998-F
dengan batas kadar lumpur berkisar dari 0% sampai 5%.
b. Agregat Halus 2
kadar lumpur pada material agregat halus 2 yang telah dilakukan berdasarkan
acuan SK SNI S-04-1998-F adalah sebagai berikut.
Tabel 4.10 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Lumpur Agregat Halus 2
Tinggi Pasir (A) 5 Cm
104
Tinggi Pasir + Lumpur (B) 5,2 Cm
B− A
Kadar Lumpur ( × 100 %) 3,85 %
B
Perhitungan:
B−A
Kadar Lumpur ¿ × 100 %
B
5,2−5
¿ × 100 %
5,2
0,2
¿ ×100 %
5,2
¿3,85%
Dari hasil pengujian dan perhitungan kadar lumpur pada agregat halus 2
maka didapatkan bahwa nilai kadar lumpur pada agregat halus yang diuji adalah
sebesar 3,85%. Nilai kadar lumpur tersebut sesuai dengan SK SNI S-04-1998-F
dengan batas kadar lumpur berkisar dari 0% sampai 5%.
4.3 Pengujian Agregat Kasar

Pada agregat halus diperlukan pengujian-pengujian yang meliputi
pengujian analisis ayakan, pengujian kadar air, pengujian berat jenis, dan
pengujian berat volume.
4.3.1 Pengujian Analisis Ayakan (ASTM C 136 / SNI 03-2834:2002)
a. Agregat Kasar 1
analisis ayakan pada material agregat kasar 1 yang telah dilakukan berdasarkan
acuan ASTM C 136 dan SNI 03-2834:2002 adalah sebagai berikut.
Tabel 4.11 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Kasar 1
Lubang Berat Komulatif

Berat Tertinggal Berat Komulatif
Ayakan Lewat Ayakan
Nomor Gram (%) (%) (%)

¾ 1644.5 32.89 32.89 67.11
105
½ 1730.6 34.61 67.50 32.50
3/8 965 19.30 86.80 13.20
¼ 487.7 9.75 96.56 3.44
4 55.1 1.10 97.66 2.34
8 68.2 1.36 99.02 0.98
10 2.3 0.05 99.07 0.93
30 6.8 0.14 99.20 0.80
50 7 0.14 99.34 0.66
100 20 0.40 99.74 0.26
200 5.3 0.11 99.85 0.15
Sisa 7.5 0.15 100.00 0.00
Total 5000 100.0 1077.64 122.36
Gambar 4.9 Grafik Analisis Ayakan Agregat Kasar 1 Ukuran 10mm

106

Berdasarkan grafik analisis ayakan agregat kasar di atas menunjukkan

kasar yang termasuk dalam kategori agregat kasar dengan ukuran maksimum
40mm.
b. Agregat Kasar 2
107
analisis ayakan pada material agregat kasar kedua yang telah dilakukan
berdasarkan acuan ASTM C 136 dan SNI 03-2834:2002 adalah sebagai berikut.
Tabel 4.12 Data Pengujian dan Perhitungan Analisis Ayakan Agregat Kasar 2
Lubang Berat Komulatif
Berat Tertinggal Berat Komulatif
Ayakan Lewat Ayakan
Nomor gram (%) (%) (%)
¾ 240 4.8 1.3 98.7
½ 1269 25.4 26.7 73.3
3/8 1770.5 35.4 62.1 37.9
¼ 770.5 15.4 77.5 22.5
4 890 17.8 95.3 4.7
8 60 1.2 96.5 3.5
10 0 0.0 96.5 3.5
30 0 0.0 96.5 3.5
50 0 0.0 96.5 3.5
100 0 0.0 96.5 3.5
200 0 0.0 96.5 3.5
Sisa 0 0.0 96.5 3.5
Total 5000 100.0 938.4 261.6
108


Berdasarkan grafik analisis ayakan agregat kasar di atas menunjukkan

kasar yang termasuk dalam kategori agregat kasar dengan ukuran maksimum
20mm.
4.3.2 Pengujian Kadar Air (ASTM C 187-98 / SNI 1971:2011)
109
a. Agregat Kasar 1
kadar air pada material agregat kasar 1 yang telah dilakukan berdasarkan acuan
Tabel 4.13 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Kasar 1
2 994,7 Gram
(W ¿¿ 2)¿
W 1−W 2
3 Kadar Air ( × 100 %) 0,53 %
W2
Perhitungan:
W 1−W 2
W2
1000−994,7
¿ ×100 %
994,7
5,3
¿ × 100 %
994,7
¿ 0,53%
0,53%. Nilai kadar air tersebut sesuai dengan ASTM C 187-98 dan SNI
1971:2011 dengan batas kadar air berkisar dari 0,5% sampai 2,0%.
b. Agregat Kasar 2
kadar air pada material agregat kasar 2 yang telah dilakukan berdasarkan acuan
110
Tabel 4.14 Data Pengujian dan Perhitungan Kadar Air Agregat Kasar 2
2 960 Gram
(W ¿¿ 2)¿
W 1−W 2
3 Kadar Air ( × 100 %) 4,17 %
W2
Perhitungan:
W 1−W 2
W2
1000−960
¿ ×100 %
960
40
¿ ×100 %
960
¿ 4,17%
4,17%.
4.3.3 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 128-01 / SNI 1969:2008)

a. Agregat Kasar 1
jenis pada material agregat kasar 1 yang telah dilakukan berdasarkan acuan
Tabel 4.15 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Kasar 1
1 Berat benda uji kering (A) 497,7 gram
Berat benda uji jenuh kering
2 500,2 gram
permukaan (B)
111
3 Berat benda uji dalam air (C) 310 gram
A
4 Berat Jenis Curah Kering ( ) 2,62 gram/ml
B−C
B
5 Berat Jenis Curah (JKP) ( ) 2,63 gram/ml
B−C
A
A−C
S− A
7 Penyerapan Air ( ×100 %) 0,5 %
A
Perhitungan:
A 497,7 497,7
1. Berat Jenis Curah Kering ¿ = = =¿2,62
B−C 500,2−310 190,2
B 500,2 500,2
2. Berat JenisCurah (JKP) ¿ = = =¿ 2,63
B−C 500,2−310 190,2
A 497,7 497,7
A−C 497,7−310 187,7
B−A 500,2−497,7
4. Penyerapan Air ¿ × 100 %= × 100 %=¿ 0,5%
A 497,7
Dari hasil pengujian dan perhitungan berat jenis pada agregat kasar maka
didapatkan bahwa nilai berat jenis pada agregat kasar yang diuji adalah sebesar
2,7gram/ml.
b. Agregat Kasar 2
jenis pada material agregat kasar 2 yang telah dilakukan berdasarkan acuan
Tabel 4.16 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Agregat Kasar 2
1 Berat benda uji kering (A) 492,63 Gram
2 Berat benda uji jenuh kering 524 Gram
112
permukaan (B)
3 Berat benda uji dalam air (C) 302 Gram
A
4 Berat Jenis Curah Kering ( ) 2,22 gram/ml
B−C
B
5 Berat Jenis Curah (JKP) ( ) 2,36 gram/ml
B−C
A
A−C
S− A
7 Penyerapan Air ( ×100 %) 6,37 %
A
Perhitungan:
A 492,63
1. Berat Jenis Curah Kering ¿ = =¿2,22
B−C 524−302
B 524
2. Berat JenisCurah (JKP) ¿ = =¿ 2,36
B−C 524−302
A 492,63 497,7
A−C 492,63−302 187,7
B−A 524−492,63
4. Penyerapan Air ¿ × 100 %= ×100 %=¿ 6,37%
A 492,63
Dari hasil pengujian dan perhitungan berat jenis pada agregat kasar maka
didapatkan bahwa nilai berat jenis pada agregat kasar yang diuji adalah sebesar
2,36gram/ml.
4.3.4 Pengujian Berat Volume (ASTM C 29/29 M / SNI 4808:1998)
volume pada material agregat kasar yang telah dilakukan berdasarkan acuan
ASTM C 29/29 M dan SNI 4808:1998 adalah sebagai berikut.
Tabel 4.17 Data Pengujian Berat Volume Agregat Kasar

Percobaan Berat Cetakan Rojok Pukul Goyang Satuan
1 9746 15249 15165 15305 Gram
2 10183 15720 15433 15588 Gram
3 10142 15735 15620 15574 Gram
Rata-Rata 10023.67 15568 15406 15489 gram
113
Tabel 4.18 Data Perhitungan Berat Volume Agregat Kasar
No
Keterangan Rojok Pukul Goyang Satuan
.
10023.6
1 Berat Cetakan (W ¿¿ 1)¿ 10023.67 10023.67 gram
7
Berat Cetakan + Pasir
2 15568 15406 15489 gram
(W ¿¿ 2)¿
Berat Pasir
3 5544.33 5382.33 5465.33 gram
(W ¿ ¿ 3=W 2−W 1)¿
4 Volume Kubus (V) 3375 3375 3375 cm3
W3
5 Berat Volume ( ) 1,64 1,59 1,62 gram/cm3
V
6 Rata-Rata 1,62 gram/cm3
Perhitungan:
W 3 5544,33
1. Berat Volume Rojok ¿ = =¿ 1,64
V 3375
W 3 5382,33
2. Berat Volume Pukul ¿ = =¿ 1,59
V 3375
W 3 5465,33
3. Berat Volume Goyang ¿ = =¿ 1,62
V 3375
1,64+1,59+1,62 4,33
4. Berat Volume ¿ = =¿ 1,62
3 3
Dari hasil pengujian dan perhitungan berat volume pada agregat halus
maka didapatkan bahwa nilai berat volume pada agregat halus dengan cara dirojok
sebesar 1,64gram/cm3, dengan cara dipukul sebesar 1,59gram/cm 3, dan dengan
cara digoyang sebesar 1,62gram/cm3. Dan dari ketiga cara pengujian tersebut
didapatkan rata-rata berat volume adalah sebesar 1,62gram/cm 3. Nilai berat
volume tersebut telah sesuai dengan ASTM C 29/29 M dan SNI 4808:1998
dengan batas berat volume berkisar dari 1,4gram/cm3 hingga 1,7gram/cm3.
4.4 Pengujian Semen
114
Semen yang digunakan dalam campuran beton pada praktikum ini adalah
jenis Semen Portland Tipe 1. Pada semen ini diperlukan pengujian-pengujian yang
meliputi pengujian berat jenis semen, pengujian konsistensi normal, dan
pengujian waktu ikat.
4.4.1 Pengujian Berat Jenis (ASTM C 188-95 / SNI 15-2531-1991)

jenis pada semen yang telah dilakukan berdasarkan acuan ASTM C 188-95 dan
SNI 15-2531-1991 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.19 Data Pengujian dan Perhitungan Berat Jenis Semen

No
.
1 Massa Semen (W ¿¿ 1)¿ 128 gram
2 Massa Piknometer + Minyak (W ¿¿ 2)¿ 570,01 gram
Massa Piknometer + Minyak + Semen
3 666,1 gram
(W ¿¿ 3) ¿
4 Massa Piknometer + Air (W ¿¿ 4) ¿ 672,6 gram
5 Massa Piknometer (W ¿¿ 5)¿ 178,1 gram
W 2−W 5
6 Berat Jenis Minyak Tanah (G= ) 0,79 gram/ml
W 4−W 5
W1
7 Berat Jenis Semen ( ×G ¿ 3,18 gram/ml
W 1 +W 2+W 3
Perhitungan:
W 2−W 5 570,01−178,1 391,91
1. Berat Jenis Minyak Tanah (G) ¿ = = =¿ 0,79
W 4 −W 5 672,6−178,1 494,5
W1 128 128
2. Berat Jenis Semen ¿ ×G= = =¿ 3,18
W 1 +W 2+W 3 128+570,01+666,1 1364,11
Dari hasil pengujian dan perhitungan berat jenis pada semen maka
didapatkan bahwa nilai berat jenis pada semen yang diuji adalah sebesar
115
SNI 15-2531-1991 dengan batas berat jenis berkisar dari 3,0gram/ml hingga
3,3gram/ml.
4.4.2 Pengujian Konsistensi Normal (ASTM C 187-98 / SNI 03-6826-2002)

konsistensi normal pada semen yang telah dilakukan berdasarkan acuan ASTM C
187-98 dan SNI 03-6826-2002 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.20 Data Pengujian dan Perhitungan Konsistensi Normal Semen

Pengujian
Variabel Satuan
1 2 3 4 5
Berat Air (W ¿¿ a)¿ 84 78 75 65 58 gram
Berat Semen (W ¿¿ s)¿ 300 300 300 300 300 gram
Wa
Konsistensi ( ×100 %) 28 26 25 21.67 19.33 %
WS
Penetrasi 41 31 29 9 1 mm
Gambar 4.15 Grafik Konsistensi dan Penetrasi

Dari hasil pengujian dan perhitungan konsistensi normal pada semen maka
didapatkan bahwa nilai konsistensi normal sebesar 22,8% yang digunakan untuk
116
menetapkan kadar air optimum dalam pengujian waktu ikat semen, dengan
perhitungan sebagai berikut:
Perhitungan:
Kadar Air Optimum = Konsistensi Normal × Massa Semen
= 22,8% × 300
= 65,4ml
Nilai kadar air optimum di atas akan digunakan dalam melakukan

pengujian waktu ikat semen, yaitu dengan menggunakan air sebanyak 65,4ml
pada setiap percobaan.
4.4.3 Pengujian Waktu Ikat (SNI 03-6827-2002)

waktu ikat pada semen yang telah dilakukan berdasarkan acuan SNI 03-6827-
2002 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.21 Data Pengujian Waktu Ikat Semen

Keterangan
Interval Waktu
Penetrasi (mm)
(menit)
15 8
30 2
45 1
60 0
117
Gambar 4.16 Grafik Uji Waktu Ikat
Dari hasil pengujian dan perhitungan waktu ikat semen maka didapatkan
bahwa waktu ikat pada semen yang diuji adalah 60 menit pada saat jarum tidak
dapat lagi menembus semen. Nilai berat jenis tersebut telah sesuai dengan SII
(Standar Industri Indonesia) dengan batas minimum waktu ikat semen adalah 45
menit dan batas maksimumnya adalah 360 menit. Semakin banyak air yang
digunakan dalam campuran pasta maka semakin besar penetrasi atau
kedalamannya. Sebaliknya, jika semakin sedikit air yang digunakan maka
penetrasi akan semakin kecil.
4.5 Perhitungan Mix Design Beton Normal

Sebelum melaksanakan pengecoran benda uji beton normal, dilakukan
perhitungan terhadap perencanaan proporsi campuran beton (mix design) dengan
menggunakan material agregat halus 1 dan agregat kasar 1 terlebih dahulu.
Langkah-langkah yang dilakukan untuk mendapat nilai proporsi campuran beton
1. Nilai Kuat Tekan Beton
Nilai kuat tekan beton yang telah ditentukan sebesar 20MPa pada saat usia
beton 28 hari.
118
2. Nilai Deviasi Standar
Deviasi standar diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
√
n 2
(x −x)
SD= ∑ 1
i=1 (n−1)
Berdasarkan SNI 03-2834-2000, n adalah jumlah hasil uji yang harus

diambil, yaitu minimum 30 buah sampel uji. Pada praktikum ini hanya
membuat 6 buah sampel m uji, maka deviasi standar dianggap 0.
3. Nilai Tambah Kuat Tekan

Nilai tambah margin jika pelaksana tidak mempunyai pengalaman ditentukan
berdasarkan tabel di bawah ini.
Tabel 4.22 Nilai Tambah Margin
f'c yang disyaratkan Nilai tambah

f'c < 21 MPa 7,0 MPa
21 - 35 MPa 8,5 MPa
f'c > 35 Mpa 10 MPa
Sumber: Tjokrodimuljo, 2007
Karena pada praktikum ini merencanakan kuat tekan beton 20 MPa maka
nilai tambah yang digunakan pada perhitungan mix design adalah 7,0 MPa.
4. Nilai Kuat Tekan Rata-Rata

Nilai kuat tekan rata-rata yang akan dicapai diperoleh dari perhitungan
dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
f’cr = f’c + M
= 20 + 7
= 27 MPa
119
5. Jenis Semen
Jenis semen yang digunakan pada praktikum ini adalah Semen Portland
Tipe 1.
6. Jenis Agregat
Jenis agregat yang digunakan pada praktikum ini adalah batu pecah untuk
agregat kasar dan pasir alam untuk agregat halus.
7. Faktor Air Semen Bebas

Faktor air semen bebas yang digunakan didapat berdasarkan grafik 2 pada
SNI 03-2834-2000 yaitu sebesar 0,56.
120
Gambar 4.17 Faktor Air Semen Benda Uji Kubus
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
8. Faktor Air Semen Maksimum

Faktor air semen maksimum yang digunakan didapat berdasarkan tabel 4
pada SNI 03-2834-2000 yaitu sebesar 0,6 karena lokasinya di luar
bangunan serta tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung.
121
Lokasi Jumlah Semen
Nilai Faktor Air-
--- minimum
Semen Maksimum
Per m3 beton (kg)
atau uap korosif
325 0,60
275 0,60
matahari langsung
325 0,55
Beton yang kontinu
berhubungan:
a. air tawar
Tabel 6
b. air laut (SNI 03-2834-2000)
Sumber: SNI 03-2834-2000
9. Slump
Ukuran slump yang ditentukan pada praktikum ini adalah sebesar 10 ± 2
cm.
10. Ukuran Agregat Maksimum

Ukuran agregat maksimum pada praktikum ini adalah 40 mm berdasarkan
uji analisis ayakan agregat kasar yang telah dilakukan.
11. Kadar Air Bebas
Kadar air bebas diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut:
2 1
W = W + Wk
3 h 3
122
Keterangan:
W = Kadar air bebas

Slump (mm) 0-10 10-30 30-60 60-180
Ukuran besar butir
agregat maksimum
10
Batu pecah 180 205 230 250
20
Batu pecah 170 190 210 225
40
Batu pecah 155 175 190 205
Sumber: SNI 03-2834-2000
Perhitungan:
2 1
W = W + Wk
3 h 3
2 1
¿ ×175+ × 205
3 3
¿ 185 kg/m3
12. Jumlah Semen

Jumlah semen diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar air bebas
Jumlah semen=
Faktor air semenbebas
185
¿
0,56
¿ 330,4 kg/m3
13. Jumlah Semen Minimum
123
Jumlah semen minimum yang digunakan didapat berdasarkan tabel 4.14
adalah sebesar 325 kg/m3 karena lokasinya di luar ruangan bangunan serta
tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung.
14. Susunan Besar Butir Agregat Halus

Susunan besar butir agregat halus yang digunakan pada praktikum ini
berada pada zona 4 yang hasil analisisnya telah tercantum pada gambar
4.3.
15. Persen Agregat Halus

Persen agregat halus diperoleh menggunakan grafik 15 pada SNI 03-2834-
2000.
Gambar 4.18 Grafik Persentase Agregat Halus

(Sumber: SNI 03-2834-2000)
Cara memperoleh persen agregat halus adalah dengan menarik garis

vertikal ke atas pada faktor air semen 0,56 sampai masuk zona 4 pada
slump 60-180 mm, ditarik sampai bertemu dengan batas atas dan batas
bawah. Sehingga diperoleh nilai persen agregat halus 26%.
16. Persen Agregat Kasar
124
Persen agregat kasar diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
%Agregat Kasar=100 %−%Agregat Halus
¿ 100 %−26 %
¿ 74 %
17. Berat Jenis Relatif

Berat jenis relatif diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
BJ Relatif =( %Ag.Halus × BJ Ag. Halus ) + ( %Ag.Kasar × BJ Ag . Kasar )
¿ ( 26 % × 2,61 )+(74 % ×2,63)
¿ 2,625gram/ml
18. Berat Isi Beton

Berat isi beton yang digunakan didapat berdasarkan grafik 16 pada SNI
03-2834-2000 yaitu sebesar 2390kg/m3.
Gambar 4.19 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah

(Sumber: SNI 03-2834-2000)
19. Kadar Agregat Gabungan
125
Kadar agregat gabungan diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar Ag .Gabungan=Berat Isi Beton−( Jumlah Semen+ Kadar Air Bebas )
¿ 2390−(330,4+185)
¿ 1874,6 kg/m3
20. Kadar Agregat Halus

Kadar agregat halus diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar Agregat Halus=%Ag.Halus × Kadar Agregat Gabungan
¿ 26 % × 1874,6
¿ 487,41 kg/m3
21. Kadar Agregat Kasar

Kadar agregat kasar diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar Agregat Kasar =%Ag.Kasar × Kadar Agregat Gabungan
¿ 74 % × 1874,6
¿ 1387,24 kg/m3
22. Mix Design

Langkah-langkah yang telah dikerjakan di atas kemudian dapat disajikan
dalam bentuk tabel mix design beton sebagai berikut:
Tabel 4.25 Mix Design Beton Normal

No. Keterangan Nilai
1 Kuat Tekan 20 MPa
2 Deviasi Standar -
3 Nilai Tambah Kuat Tekan 7 MPa
4 Kuat Tekan Rata-rata 27 MPa
5 Jenis Semen Semen Portland Tipe 1
6 Agregat Kasar Batu Pecah (Kerikil)
7 Agregat Halus Pasir Alam
8 Faktor Air Semen Bebas 0,56
9 Faktor Air Semen Maksimum 0,6
126
10 Slump 10±2 cm
11 Ukuran Agregat Maksimum 40 mm
12 Kadar Air 185 kg/m3
13 Jumlah Semen 330,4 kg/m3
14 Semen Minimum 325 kg/m3
15 Susunan Butir Agregat Halus Zona 4
16 Persen Agregat Halus 26%
17 Persen Agregat Kasar 74%
18 Berat Jenis Agregat Halus 2,61 gram/ml
19 Berat Jenis Agregat Kasar 2,63 gram/ml
20 Berat Jenis Relatif Gabungan 2,625 gram/ml
21 Berat isi Beton 2390 kg/m3
22 Kadar Agregat Gabungan 1874,6 kg/m3
23 Kadar Agregat Halus 487,41 kg/m3
24 Kadar Agregat Kasar 1387,24 kg/m3
23. Koreksi Proporsi Campuran Beton

Berdasarkan tabel mix design di atas dapat diperoleh proporsi campuran
beton dengan melakukan koreksi terlebih dahulu. Untuk mendapatkan
susunan campuran yang sebenarnya yaitu yang akan kita pakai sebagai
campuran uji, angka-angka teoritis tersebut perlu dibetulkan dengan
memperhitungkan jumlah air bebas yang terdapat dalam atau yang masih
dibutuhkan oleh masing-masing agregat yang akan dipakai.
Tabel 4.26 Data Koreksi Proporsi Beton

Keterangan Nilai
Jumlah Air (B) 185
Jumlah Ag. Halus (C) 487,41
Jumlah Ag. Kasar (D) 1387,24
Penyerapan Air Ag. Halus (Ca) 1,32
Penyerapan Air Ag. Kasar (Ck) 1,60
Kadar Air Ag. Halus (Da) 0,5
Kadar Air Ag. Kasar (Dk) 0,53
Perhitungan jumlah air yang terdapat dalam agregat halus:

C
H ¿(C k −C a) ×
100
487,41
¿(1,60−1,32)×
100
127
¿ 1,39
Perhitungan jumlah air yang masih dibutuhkan agregat kasar untuk

penyerapannya:
D
K ¿(D k −D a) ×
100
1387,24
¿( 0,53−0,5) ×
100
¿ 0,42
Dengan mengurangkan atau menambahkan hasil-hasil perhitungan ini,

akan diperoleh susunan campuran yaitu yang seharusnya digunakan, untuk
tiap m3 beton.
Air = B −¿ H+¿ K
= 185 −¿ 1,39+¿ 0,42
= 184,03
Ag. Halus = C+¿ H

= 487,41 +¿ 1,39
= 488,8
Ag. Kasar = D−¿ K

= 1387,24 −¿ 0,42
= 1386,81
Sehingga dapat diperoleh hasil proporsi campuran untuk 6 sampel beton

dengan menggungakan safety factor sebagai berikut.
Tabel 4.27 Proporsi Campuran Beton

Keterangan Semen Air Ag Halus Ag Kasar
Proporsi 330,36 185 487,41 1387,24
Koreksi 330,36 184,03 488,8 1386,81
1 Sampel 1,11 0,62 1,65 4,68
128
6 Sampel 6,69 3,73 9,90 28,08
Dengan Safety Factor (1,3) 8,70 4,84 12,87 36,51
4.6 Perhitungan Mix Design Beton dengan Substitusi Fly Ash

Sebelum melaksanakan pengecoran benda uji beton substitusi, dilakukan
perhitungan terhadap perencanaan proporsi campuran beton (mix design) dengan
menggunakan material agregat halus 2 dan agregat kasar 2 terlebih dahulu.
Langkah-langkah yang dilakukan untuk mendapat nilai proporsi campuran beton
1. Nilai Kuat Tekan Beton
Nilai kuat tekan beton yang telah ditentukan sebesar 20MPa pada saat usia
beton 28 hari.
2. Nilai Deviasi Standar

Deviasi standar diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
√
n 2
(x −x)
SD= ∑ 1
i=1 (n−1)
Berdasarkan SNI 03-2834-2000, n adalah jumlah hasil uji yang harus

diambil, yaitu minimum 30 buah sampel uji. Pada praktikum ini hanya
membuat 6 buah sampel m uji, maka deviasi standar dianggap 0.
3. Nilai Tambah Kuat Tekan

Nilai tambah margin jika pelaksana tidak mempunyai pengalaman ditentukan
berdasarkan tabel di bawah ini.
Tabel 4.28 Nilai Tambah Margin
f'c yang disyaratkan Nilai tambah

f'c < 21 MPa 7,0 MPa
21 - 35 MPa 8,5 MPa
129
f'c > 35 Mpa 10 MPa
Sumber: Tjokrodimuljo, 2007
Karena pada praktikum ini merencanakan kuat tekan beton 20 MPa maka
nilai tambah yang digunakan pada perhitungan mix design adalah 7,0 MPa.
4. Nilai Kuat Tekan Rata-Rata

Nilai kuat tekan rata-rata yang akan dicapai diperoleh dari perhitungan
dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
f’cr = f’c + M
= 20 + 7
= 27 MPa
5. Jenis Semen
Jenis semen yang digunakan pada praktikum ini adalah Semen Portland
Tipe 1.
6. Jenis Agregat
Jenis agregat yang digunakan pada praktikum ini adalah batu pecah untuk
agregat kasar dan pasir alam untuk agregat halus.
7. Faktor Air Semen Bebas

Faktor air semen bebas yang digunakan didapat berdasarkan grafik 2 pada
SNI 03-2834-2000 yaitu sebesar 0,56.
130
Gambar 4.20 Faktor Air Semen Benda Uji Kubus
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
8. Faktor Air Semen Maksimum

Faktor air semen maksimum yang digunakan didapat berdasarkan tabel 4
pada SNI 03-2834-2000 yaitu sebesar 0,6 karena lokasinya di luar
bangunan serta tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung.
131
Lokasi Jumlah Semen
Nilai Faktor Air-
--- minimum
Semen Maksimum
Per m3 beton (kg)
atau uap korosif
325 0,60
275 0,60
matahari langsung
325 0,55
Beton yang kontinu
berhubungan:
a. air tawar
Tabel 6
b. air laut (SNI 03-2834-2000)
Sumber: SNI 03-2834-2000
9. Slump
Ukuran slump yang ditentukan pada praktikum ini adalah sebesar 10 ± 2
cm.
10. Ukuran Agregat Maksimum

Ukuran agregat maksimum pada praktikum ini adalah 20 mm berdasarkan
uji analisis ayakan agregat kasar yang telah dilakukan.
11. Kadar Air Bebas

Kadar air bebas diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
132
2 1
W = W + Wk
3 h 3
Keterangan:
W = Kadar air bebas

Slump (mm) 0-10 10-30 30-60 60-180
Ukuran besar butir
agregat maksimum
10
Batu pecah 180 205 230 250
20
Batu pecah 170 190 210 225
40
Batu pecah 155 175 190 205
Sumber: SNI 03-2834-2000
Perhitungan:
2 1
W = W + Wk
3 h 3
2 1
¿ ×195+ × 225
3 3
¿ 205 kg/m3
12. Jumlah Semen

Jumlah semen diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar air bebas
Jumlah semen=
Faktor air semenbebas
205
¿
0,56
¿ 366,1 kg/m3
13. Jumlah Semen Minimum
133
Jumlah semen minimum yang digunakan didapat berdasarkan tabel 4.29
adalah sebesar 325 kg/m3 karena lokasinya di luar ruangan bangunan serta
tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung.
14. Susunan Besar Butir Agregat Halus

Susunan besar butir agregat halus yang digunakan pada praktikum ini
berada pada zona 2 yang hasil analisisnya telah tercantum pada gambar
4.6.
15. Persen Agregat Halus

Persen agregat halus diperoleh menggunakan grafik 14 pada SNI 03-2834-
2000.
Gambar 4.21 Grafik Persentase Agregat Halus

(Sumber: SNI 03-2834-2000)
Cara memperoleh persen agregat halus adalah dengan menarik garis

vertikal ke atas pada faktor air semen 0,56 sampai masuk zona 2 pada
slump 60-180 mm, ditarik sampai bertemu dengan batas atas dan batas
bawah. Sehingga diperoleh nilai persen agregat halus 43%.
134
16. Persen Agregat Kasar
Persen agregat kasar diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
%Agregat Kasar=100 %−%Agregat Halus
¿ 100 %−43 %
¿ 57 %
17. Berat Jenis Relatif

Berat jenis relatif diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
BJ Relatif =( %Ag.Halus × BJ Ag. Halus ) + ( %Ag.Kasar × BJ Ag . Kasar )
¿ ( 43 % ×2,44 )+(57 % × 2,36)
¿ 2,397 gram/ml
18. Berat Isi Beton

Berat isi beton yang digunakan didapat berdasarkan grafik 16 pada SNI
03-2834-2000 yaitu sebesar 2205kg/m3.
Gambar 4.22 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah

(Sumber: SNI 03-2834-2000)
135
19. Kadar Agregat Gabungan
Kadar agregat gabungan diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar Ag .Gabungan=Berat Isi Beton−( Jumlah Semen+ Kadar Air Bebas )
¿ 2205−(366,1+205)
¿ 1633,9 kg/m3
20. Kadar Agregat Halus

Kadar agregat halus diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar Agregat Halus=%Ag.Halus × Kadar Agregat Gabungan
¿ 43 % ×1633,9
¿ 702,59 kg/m3
21. Kadar Agregat Kasar

Kadar agregat kasar diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan
Kadar Agregat Kasar =%Ag.Kasar × Kadar Agregat Gabungan
¿ 57 % × 1633,9
¿ 931,34 kg/m3
22. Mix Design

Langkah-langkah yang telah dikerjakan di atas kemudian dapat disajikan
dalam bentuk tabel mix design beton sebagai berikut:
Tabel 4.31 Mix Design Beton Substitusi Fly Ash

No. Keterangan Nilai
1 Kuat Tekan 20 MPa
2 Deviasi Standar -
3 Nilai Tambah Kuat Tekan 7 MPa
4 Kuat Tekan Rata-rata 27 MPa
5 Jenis Semen Semen Portland Tipe 1
6 Agregat Kasar Batu Pecah (Kerikil)
7 Agregat Halus Pasir Alam
136
8 Faktor Air Semen Bebas 0,56
9 Faktor Air Semen Maksimum 0,6
10 Slump 10±2 cm
11 Ukuran Agregat Maksimum 20 mm
12 Kadar Air 205 kg/m3
13 Jumlah Semen 366,1 kg/m3
14 Semen Minimum 325 kg/m3
15 Susunan Butir Agregat Halus Zona 2
16 Persen Agregat Halus 43%
17 Persen Agregat Kasar 57%
18 Berat Jenis Agregat Halus 2,44 gram/ml
19 Berat Jenis Agregat Kasar 2,36 gram/ml
20 Berat Jenis Relatif Gabungan 2,397 gram/ml
21 Berat isi Beton 2205 kg/m3
22 Kadar Agregat Gabungan 1633,9 kg/m3
23 Kadar Agregat Halus 702,59 kg/m3
24 Kadar Agregat Kasar 931,34 kg/m3
23. Koreksi Proporsi Campuran Beton

Berdasarkan tabel mix design di atas dapat diperoleh proporsi campuran
beton dengan melakukan koreksi terlebih dahulu. Untuk mendapatkan
susunan campuran yang sebenarnya yaitu yang akan kita pakai sebagai
campuran uji, angka-angka teoritis tersebut perlu dibetulkan dengan
memperhitungkan jumlah air bebas yang terdapat dalam atau yang masih
dibutuhkan oleh masing-masing agregat yang akan dipakai.
Tabel 4.32 Data Koreksi Proporsi Beton

Keterangan Nilai
Jumlah Air (B) 205
Jumlah Ag. Halus (C) 702,59
Jumlah Ag. Kasar (D) 931,34
Penyerapan Air Ag. Halus (Ca) 0,40
Penyerapan Air Ag. Kasar (Ck) 4,17
Kadar Air Ag. Halus (Da) 6,37
Kadar Air Ag. Kasar (Dk) 4,17
137
Koreksi dengan persamaan perhitungan jumlah air yang terdapat dalam
agregat halus:
C
H ¿(C k −C a) ×
100
Persamaan perhitungan jumlah air yang masih dibutuhkan agregat kasar

untuk penyerapannya.
D
K ¿(D k −D a) ×
100
Dengan mengurangkan atau menambahkan hasil-hasil perhitungan ini,

akan diperoleh susunan campuran yaitu yang seharusnya digunakan, untuk tiap m 3
beton.
Air = B −¿ H+¿ K
Ag. Halus = C+¿ H
Ag. Kasar = D+¿ K
Sehingga dapat diperoleh hasil proporsi campuran untuk 6 sampel beton

dengan menggungakan safety factor sebagai berikut.
Tabel 4.33 Proporsi Campuran Beton

Keterangan Semen Air Ag Halus Ag Kasar
Proporsi 366,1 205 702,59 931,34
Koreksi 366,1 158,05 729,04 951,84
1 Sampel 1,24 0,53 2,46 3,21
6 Sampel 7,41 3,20 14,76 19,27
Dengan Safety Factor (1,3) 9,64 4,16 19,19 25,06
Kemudian dilanjutkan dengan menghitung penggunaan substitusi fly ash

sebesar 25% dari jumlah semen, agregat halus, dan agregat kasar sebagai berikut.
Tabel 4.34 Proporsi Campuran Beton Substitusi Fly Ash

Persentas Jumla
Keterangan e Jumlah h
Fly Ash 25% 13,47 Kg
138
Ag. Kasar 35% 18,86 Kg
Ag. Halus 20% 10,78 Kg
Semen 20% 10,78 Kg
4.7 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton
a. Beton Normal
Dari beton yang telah dibuat dilakukan pengujian kuat tekan beton normal
pada umur beton 3 hari dan 28 hari, sehingga didapatkan data sebagai berikut.
Tabel 4.35 Hasil Uji Kuat Tekan Beton Normal

Kuat Tekan (MPa)
Benda Uji
3 Hari 28 Hari
1 7,50 12,81
2 12,12 14,97
3 16,24 18,77
Rata-rata 11,95 15,52
Berdasarkan dari data uji tekan pada tabel 4.35 di atas didapatkan rata-rata
kuat tekan pada 3 hari yaitu 11,95 MPa dan 28 hari sebesar 15,52 MPa.
b. Beton Substitusi Fly Ash

Dari beton yang telah dibuat dilakukan pengujian kuat tekan beton
substitusi fly ash pada umur beton 3 hari dan 28 hari, sehingga didapatkan data
sebagai berikut.
Tabel 4.36 Hasil Uji Kuat Tekan Beton Substitusi Fly Ash
Kuat Tekan (MPa)
Benda Uji
3 Hari 28 Hari
1 8,04 16,18
2 16,19 16,19
3 8,60 18,92
Rata-rata 8,24 17,10
Berdasarkan dari data uji tekan pada tabel 4.36 di atas didapatkan rata-rata
kuat tekan pada 3 hari yaitu 8,24 MPa dan 28 hari sebesar 17,10 MPa.
4.8 Pembahasan
139
Setelah praktikum Teknologi Bahan dan Konstruksi dilakukan, mulai dari
melakukan pengujian material, perhitungan proporsi campuran beton, proses
pembuatan dan pencetakan beton, perawatan beton dengan sistem curing,
kemudian melakukan uji kuat tekan beton umur 3 hari dan 28 hari. Dari data
pengujian kuat tekan beton yang telah diperoleh rata-rata kuat tekan beton normal
pada umur 3 hari adalah 11,95 MPa dan 28 hari sebesar 15,52 MPa. Serta
pengujian kuat tekan beton substitusi fly ash diperoleh rata-rata kuat tekan pada 3
hari yaitu 8,24 MPa dan 28 hari sebesar 17,10 MPa. Dari data yang didapat
menunjukkan bahwa kuat tekan beton tidak mencapai target kuat tekan di awal
perencanaan, yaitu sebesar 20 MPa.
Hal tersebut disebabkan karena pada saat proses pengujian maupun saat
pembuatan beton terjadi beberapa kesalaham. Misalnya, pada saat pengujian
ayakan terdapat kesalahan dengan tidak melakukan mess pada ayakan sebelum
digunakan, sehingga hasil uji ayakan tidak sesuai dengan yang seharusnya.
Kemudian pada pengujian berat volume juga terjadi kesalahan, yakni penulis
kurang kuat dalam merojok agregat dan cara pemukulan yang salah yaitu satu kali
bergantian di tiap sisi molding. Selain itu, pada proses pembuatan juga terdapat
beberapa kesalahan. Pertama, pada saat campuran beton dikeluarkan dari molen,
pengadukan campuran kurang cepat dan kurang merata serta pasta semen yang
merupakan perekat agregat-agregat juga kurang tercampur merata. Sehingga, saat
dimasukkan ke dalam molding ada beton yang kekurangan pasta semen dan
mengakibatkan agregat-agregat kurang melekat satu sama lainnya. Kemudian,
setelah campuran beton dimasukkan ke dalam molding terdapat kesalahan saat
memukul molding, yakni hanya dipukul satu kali secara bergantian di setiap
sisinya. Selain itu, pada saat merojok hanya dilakukan sebanyak 25 kali rojokan,
padahal sebenarnya jika lebih banyak dilakukan rojokan maka akan lebih bagus.
Pada saat pembuatan beton dengan substitusi fly ash juga terdapat kendala berupa
kurangnya air saat pencampuran beton. Sehingga, perlu dilakukan penambahan air
yang banyaknya dihitung dari 10 kali faktor air semen. Karena faktor air semen
yang digunakan adalah 0,56 maka setiap satu kali penambahan, digunakan air
sebanyak 560 ml. Penambahan air ini dilakukan sebanyak 10 kali, sehingga total
seluruh penambahan air ialah sebanyak 5,6 liter.
140
Berdasarkan uji tekan yang dilakukan, diperoleh grafik kuat tekan pada
masing-masing sampel. Pada sampel pertama beton normal, grafik yang
dihasilkan terlihat naik dan mencapai puncak kuat tekan sebesar 12,81 MPa pada
waktu 25 detik. Kemudian, kekuatan beton mulai menurun pada waktu 29 detik,
tetapi kembali naik dan mencapai puncak kedua dengan kuat tekan sekitar 12,20
MPa pada waktu 46 detik. Grafik untuk sampel pertama dapat dilihat pada gambar
4.23 di bawah ini.
Gambar 4.23 Grafik Kuat Tekan Sampel Pertama Beton Normal

Pada sampel kedua beton normal, grafik kuat tekannya terus meningkat
sampai pada kekuatan 14,97 MPa di detik ke-19. Lalu, kuat tekan turun perlahan
dan tidak beraturan sampai pada kuat tekan sekitar 14,0 MPa di detik ke-44.
Setelahnya, barulah grafik menunjukkan kuat tekan menurun secara signifikan
dan grafik beraturan. Grafik kuat tekan untuk sampel kedua dapat dilihat pada
gambar 4.24 berikut.
141
Gambar 4.24 Grafik Kuat Tekan Sampel Kedua Beton Normal
Sementara itu, pada sampel ketiga beton normal diperoleh grafik yang
menunjukkan kekuatan beton yang terus meningkat sampai 2,3 MPa di detik ke-4.
Kemudian, kuat tekan beton menurun sampai detik ke-8, tetapi kemudian
mengalami kenaikan drastis hingga mencapai kuat tekan 18,77 MPa pada waktu
39 detik. Lalu, setelahnya kekuatan beton menurun secara beraturan. Grafik
sampel ketiga beton normal dapat dilihat pada gambar 4.25 sebagai berikut.
Gambar 4.25 Grafik Kuat Tekan Sampel Ketiga Beton Normal

142
Pada beton dengan substitusi fly ash juga diperoleh grafik kuat tekan pada
masing-masing sampel. Pada sampel pertama, grafik menunjukkan kuat tekan
terus naik hingga mencapai kuat tekan sekitar 16,18 MPa dalam waktu 28 detik.
Kemudian, grafik menunjukkan bahwa kuat tekan beton substitusi stabil hingga
detik ke-33, tetapi setelahnya kuat tekan mulai menurun. Grafik kuat tekan beton
substitusi fly ash sampel pertama dapat dilihat pada gambar 4.26 di bawah ini.
Gambar 4.26 Grafik Kuat Tekan Sampel Pertama Beton Substitusi

Berikutnya, pada sampel kedua beton dengan substitusi fly ash diperoleh
grafik yang menunjukkan kuat tekan beton terus meningkat hingga mencapai
kekuatan 16,19 MPa pada detik ke-24. Kemudian, kuat tekan beton mulai
menurun secara tidak beraturan pada waktu 27-36 detik. Setelah 36 detik, kuat
tekan beton menurun secara drastis dan beraturan. Grafik kuat tekan beton
substitusi sampel kedua dapat dilihat pada gambar 4.27 berikut ini.
143
Gambar 4.27 Grafik Kuat Tekan Sampel Kedua Beton Substitusi
Pada sampel ketiga beton dengan substitusi fly ash grafik menunjukkan
kuat tekan beton terus meningkat hingga mencapai kekuatan sekitar 18,92 MPa
dalam waktu 19 detik. Setelah itu, kuat tekan beton menurun secara stabil mulai
pada waktu 20 detik. Grafik pada sampel ketiga ini menunjukkan mutu beton
yang sudah cukup baik dengan kuat tekan yang stabil. Grafik sampel ketiga beton
substitusi dapat dilihat pada gambar 4.28 berikut.
Gambar 4.28 Grafik Kuat Tekan Sampel Ketiga Beton Substitusi

144
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilakukan dapat ditarik beberapa kesimpulan
sebagai berikut:
1. Karakteristik untuk bahan adukan beton telah didapatkan melalui
percobaan uji material dan telah sesuai dengan standar yang berlaku. Dari
pengujian didapatkan hasil dari agregat halus untuk beton normal sebagai
berikut:
 Agregat halus berada pada zona 4
 Kadar air sebesar 1,6%
 Berat jenis sebesar 2,61gram/ml
 Berat volume sebesar 1,44gram/cm3
 Kadar lumpur sebesar 2,78%.
Pada pengujian agregat halus untuk beton substitusi fly ash didapatkan
hasil sebagai berikut:
 Agregat halus berada pada zona 2
 Kadar lumpur sebesar 3,85%.
Pada pengujian agregat kasar untuk beton normal didapatkan hasil sebagai
berikut:
 Agregat kasar dengan ukuran maksimum 40mm
 Berat volume sebesar 1,62gram/cm3
Pada pengujian agregat kasar untuk beton substitusi fly ash didapatkan
hasil sebagai berikut:
 Agregat kasar dengan ukuran maksimum 20mm
145
Kemudian untuk pengujian pada semen portland tipe 1 didapatkan hasil
sebagai berikut:
 Konsistensi normal sebesar 22,8%
 Kadar air optimum sebesar 65,4ml
 Waktu ikat semen sebesar 60 menit.
2. Dapat diketahui bahwa proporsi campuran material untuk 6 sampel pada
campuran beton normal, yaitu berat semen sebesar 8,70 kg, agregat halus
sebesar 12,87 kg, agregat kasar sebesar 36,51 kg, dan air sebesar 4,84 liter.
Dan untuk proporsi campuran material pada beton dengan substitusi fly
ash sebesar 25% adalah berat fly ash sebesar 13,47 kg, semen sebesar
18,86 kg, agregat halus sebesar 10,78 kg, agregat kasar sebesar 10,78 kg,
dan air sebesar 4,16 liter. Hasil proporsi campuran tersebut diperoleh
dengan melakukan perhitungan mix design.
3. Hasil uji kuat tekan rata-rata pada beton normal umur 3 hari adalah sebesar
11,95 MPa dan 28 hari sebesar 15,52 MPa. Dan untuk beton dengan
substitusi fly ash didapatkan hasil uji kuat tekan rata-rata pada umur 3 hari
sebesar 8,24 MPa dan pada 28 hari sebesar 17,10 MPa.
5.2 Saran
Adapun hal-hal yang dapat disarankan penulis dalam melakukan
praktikum adalah sebagai berikut:
1. Saat melakukan praktikum diperlukan pemahaman prosedur dan fokus
agar tidak ada langkah yang terlewat sehingga tidak mengulang pengujian
material.
2. Saat melakukan pengukuran berat material, diperlukan ketelitian dalam
menimbang material yang akan diuji atau pada saat pengujian.
3. Saat melakukan pengujian analisa ayakan pada agregat kasar sebaiknya
agregat kasar disaring terlebih dahulu agar mengurangi pasir atau debu
yang menempel pada agregat kasar.
146
4. Saat melakukan pengukuran berat agregat pada masing-masing ayakan
setelah diayak sebaiknya ayakan diangkat dengan hati-hati agar agregat
tidak tumpah atau terkeluar dari ayakan.
5. Saat melakukan perhitungan mix design diperlukan pemahaman dan
ketelitian agar tidak sering terjadi kekeliruan dalam memasukkan data dan
rumus yang digunakan.
6. Saat melakukan proses merojok dan memukul dalam pembuatan beton
sebaiknya dilakukan dengan kuat dan konsisten sehingga beton padat agar
hasil kuat tekan yang dihasilkan maksimal.
147
DAFTAR PUSTAKA
Adi, Prasetya. 2013. “Kajian Jenis Agregat Dan Proporsi Campuran Terhadap
Kuat Tekan dan Daya Tembus Beton Porus”. Jurnal Teknik, Vol.3, No.2.
Arbi, M Hasbi. 2012. “Pengaruh Agregat Terhadap Mutu Beton”. Majalah Ilmiah
Unimus, Vol.3, No.10.
SNI 03-2834-2002. 2002. “Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton

Normal”, Badan Standarisasi Nasional.
Tilik, Lina. 2011. “Pengaruh Abu Terbang dan Superplasticizer Terhadap Kuat
Tekan Beton”. Jurnal Teknika, Vol 32, No.1.
Putri, Andina. 2018. “Analisis Kuat Tekan Beton Menggunakan Substitusi Bahan
Ramah Lingkungan”. Jurnal Kajian Teknik Sipil, Vol.3, No.2
Theodosius, Gunawan. 2002. “Teori Soal dan Penyelesaian Konstruksi Beton I

Jilid I”. Jakarta: Delta Teknik Group Jakarta
Kumaat. 2013. “Perbandingan Kuat Tekan antara Beton dengan Perawatan pada
Elevated Temperature dan Perawatan dengan Cara Perendaman serta
Tanpa Perawatan”. Jurnal Sipil Statistik, Vol.1, No3
Irawan, Rulli Ranastra. 2013. “Semen Portland di Indonesia Untuk Aplikasi Beton
Kinerja Tinggi”. Bandung: Kementerian Pekerjaan Umum
Putrianti, Pratika Riris. 2021. “Karakteristik Uji Propertis dan Campuran Beton
Normal”. Jurnal Riset Rekayasa Sipil, Vol.5, No.1
148
LAMPIRAN
Biodata Penyusun
Nama : Intan Analisa Nabilah
NIM : 07201040
TTL : Malang, 28 Agustus 2002
Email : 07201040@student.itk.ac.id
Nama : Laura Dorkas Saragih

NIM : 07201047
TTL : Sangatta, 23 Juli 2002
Nama : Reyhan Ranu Dwiramadhan

NIM : 07201069
TTL : Balikpapan, 4 Desember 2002
Nama : Ricky Setiawan

NIM : 07201072
TTL : Malang, 7 Oktober 2002
Nama : Rizky Sanjaya
149
NIM : 07201077
TTL : Balikpapan, 28 Januari 2002
Nama : Winson Wissaluno

NIM : 07201087
TTL : Tarakan, 23 Desember 2002
Nama : Yulia Choirunisa

NIM : 07201091
TTL : Balikpapan, 4 Juli 2002
150

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi: Dosen Pengampu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi: Dosen Pengampu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

1. Intan Analisa Nabilah (07201040)

Andina Prima Putri, S.T., M.Eng.

Program Studi Teknik Sipil

Balikpapan, 7 Desember 2021

Christianto Credidi Septino Khala, S.T., M.T.

Balikpapan, 7 Desember 2021

Tabel 2.1 Notasi Kuat Tekan Beton.........................................................................2

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

2.1.1 Kelebihan dan Kekurangan Beton

2.2 Semen (Portland Cement)

2.3.1 Agregat Halus

2.3.2 Agregat Kasar

2.5 Bahan Tambahan

2.6 Mix Design Beton

2.6.1 Bahan Campuran Beton

2.6.2 Persyaratan Menentukan Jumlah Material Campuran Beton

2.7 Uji Slump

2.8 Curing Beton

2.9 Kuat Tekan Beton

2.10 Pengujian Material untuk Pembuatan Beton

a. Pengujian Berat Jenis Semen (ASTM C188-95/SNI 15-2531-1991)

b. Pengujian Konsistensi Normal Semen (C187-98/SNI 03-6826-2002)

d. Pengujian Kadar Air Agregat Halus (ASTM C 556-89)

e. Pengujian Berat Jenis Agregat Halus (ASTM C 128-93)

h. Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar (C 128-01/SNI 03-1969-1990)

i. Pengujian Berat Volume Agregat Kasar (SNI 1973:2008)

j. Pengujian Analisis Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990/ASTM

k. Pengujian Analisis Saringan Agregat Kasar (ASTM C 136-95- A)

2.11 Perencanaan Campuran Beton Normal (SNI 03-2834-1993)

2.11.1 Menentukan Kuat Tekan Beton Karakteristik yang Disyaratkan (f’c)

Notasi Bentuk Benda Uji Ukuran Umur Benda Uji

Tabel 2.2 Konversi Kuat Tekan Karakteristik Beton

( ) f ' ck =¿ Kuat tekan karakteristik

K=¿ Kuat tekan karakteristik

2.11.2 Menentukan Standar Deviasi

2.11.3 Menghitung Nilai Tambah (M)

Jika diketahui besar deviasi standar rencana,

f’cr = f’c + 1,64 Sr

2.11.5 Jenis Semen Portland

I Semen yang digunakan untuk Pembangunan gedung,

II Semen dengan ketahanan sulfat Untuk banunan yang berda

III Semen dengan kekuatan awal Pondasi dengan beton

IV Semen dengan ketahanan yang Bangunan dengan

SNI 15 2049 2004

2.11.6 Menetapkan Jenis Agregat

Tabel 2.4 Perkiraan Kuat Tekan Beton

2.11.8 Menetapkan Nilai Slump

No. Elemen Struktur Slump Slump

1 Plat pondasi dan pondasi 12,5 5,0

3 Pelat, balok, kolom, dan 15,0 7,5

4 Pengerasan jalan 7,5 5,0

5 Pembetonan masal 7,5 2,5

Sumber: PBI 1971

2.11.9 Menetapkan Besar Butir Agregat Maksimum

2.11.10 Menetapkan Kadar Air Bebas

b. Agregat campuran (tak dipecah dan dipecah), dihitung menggunakan

2.11.11 Menghitung Kebutuhan Semen

2.11.12 Mempertimbangkan Kadar Semen Maksimum

2.11.13 Menghitung Kebutuhan Semen Minimum

2.11.14 Menghitung Penyesuaian Jumlah Air atau FAS

2.11.15 Menentukan Gradasi Daerah Agregat Halus