Laporan Praktikum Beton Kel 5

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BETON
Disusun oleh:
Kelompok 5
1 . Ferdika Putra Efriansyah (1432100030)

2. Muhammad Hilmi Alifian (1432100044)
3. Raihan Bryne Firdaus Al Machrus (1432100060)
4. Tri Sari (1432100062)
5. Aditya Firmansyah Ananda Putra (1432100064)
6. Seconddina Wahyu Rian (1432100092)
7. Muchamad Fachru Rizal (1432100096)
8. Isfak Ibnu Ahmad (1432100109)
9. Muhammad Irvan Arizqullah (1432100110)
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945 SURABAYA 2022
PARTISIPASI ANGGOTA KELOMPOK
 BAB I PENDAHULUAN
- Muchamad Fachru Rizal (1432100096)
- Muhammad Irvan Arizqullah (1432100110)
 BAB II PENGUJIAN SEMEN
- Seconddina Wahyu Rian (1432100092)
 BAB III PENGUJIAN AGREGAT HALUS
- Raihan Bryne Firdaus Al Machrus (1432100060)
 BAB IV PENGUJIAN AGREGAT KASAR
- Muhammad Hilmi Alifian (1432100044)
- Isfak Ibnu Ahmad (1432100109)
 BAB V MIX DESIGN
- Tri Sari (1432100062)
 BAB VI PENGUJIAN BETON
- Ferdika Putra Efriansyah (1432100030)
- Aditya Firmansyah Ananda Putra (1432100064)
TEKNOLOGI BETON
No. Hari / Tanggal Uraian Tanda Tangan
1.
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan nikmat dan karunia-Nya,
sehingga kami dapat menyelesaikan ―Laporan Praktikum BetonI‖ ini dengan baik.
Adapun tujuan disusunnnya laporan ini adalah untuk memenuhi salah satu syarat
kelulusan dalam mata kuliah ―Praktikum Beton‖ dan agar kami dapat memahami serta
menerapkan ilmunya di dalam kehidupan sehari-hari.
Dengan selesainya laporan ini, kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak
yang telah membantu dan terlihat dalam proses pembuatan ―Laporan Praktikum Teknologi
Beton‖ ini, terkhusus kepada:
1. Ibu Retno Trimurtiningrum, S.T., M.T. selaku dosen Pembimbing.Praktikum Beton

2. Segenap Asisten Laboratorium Teknik Sipil Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya
yang membantu serta melayani selama berlangsungnya praktikum
3. Orang tua kami yang telah memberikan dukungan kepada saya barik moril maupun
materil.
4. Rekan-Rekan mahasiswa Program Studi Teknik Sipil Universitas 17 Agustus 1945
Surabaya khususnya kelas A 2020, atas kerjasamanya dalam pelaksanaan dan
penyusunan laporan praktikum.
Kami menyadari laporan ini masih jauh dari kata sempurna, karena terbatasnya
kemampuan yang kami miliki. Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun agar kedepannya dapat lebih baik. Semoga laoran ini dapat bermanfaat
untuk kita semua.
Surabaya, 1 Desember 2021
Penyusun,
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
PARTISIPASI ANGGOTA KELOMPOK ........................................................................................................ 2
TEKNOLOGI BETON ................................................................................................................................. 2
KATA PENGANTAR................................................................................................................................... 4
DAFTAR ISI............................................................................................................................................... 5
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. Error! Bookmark not defined.
1.1 LATAR BELAKANG.................................................................................................................. 12
1.2 Maksud Dan Tujuan .............................................................................................................. 12
1.3 Landasan Teori ...................................................................................................................... 13
1.3.1 Beton ............................................................................................................................. 13
1.3.2 Agregat .......................................................................................................................... 14
1.3.3 Agregat Kasar ................................................................................................................ 14
1.3.4 Agregat Halus ................................................................................................................ 15
1.3.5 Semen ........................................................................................................................... 15
1.3.6 Mix Design ..................................................................................................................... 16
1.4 Waktu Praktikum .................................................................................................................. 17
1.5 Tempat Praktikum................................................................................................................. 17
BAB II PENGEUJIAN SEMEN................................................................................................................... 18
2.1 Percobaan Konsistensi Normal Portland (ASTM C187-79) ................................................... 18
2.1.1 Tujuan Percobaan ......................................................................................................... 18
2.1.2 Teori .............................................................................................................................. 18
2.1.3 Peralatan Yang Digunakan ............................................................................................ 18
2.1.4 Bahan yang di perlukan................................................................................................. 18
2.1.5 Prosedur Percobaan ...................................................................................................... 20
2.1.6 Tabel Pengamatan Konsisten Normal Semen .............................................................. 22
2.1.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 22
2.2 Percobaan Waktu Mengikat Dan Waktu Mengeras Semen Portland (SNI 03-6287-2002 Dan
ASTM C191-77) ................................................................................................................................ 22
2.2.2 Teori .............................................................................................................................. 22
2.2.3 Alat ................................................................................................................................ 23
2.2.4 Bahan ............................................................................................................................ 23
2.2.6 Hasil Pengamatan Waktu Mengikat + Mengeras Semen .............................................. 25
2.2.7 Hasil Pengujian .............................................................................................................. 26
2.2.8 Kesimpulan .................................................................................................................... 26
2.3 Percobaan Berat Jenis Portland ............................................................................................ 26
2.3.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 26

2.3.4 Bahan Yang Diperlukan ................................................................................................. 27
2.3.6 Hasil Pengujian .............................................................................................................. 28
2.4 Percobaan Berat – Volume Semen ....................................................................................... 28
2.4.1 Tujuan Praktikum .......................................................................................................... 28
2.4.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 28
1. Tanpa Rojokan........................................................................................................................... 30
2.4.6 Hasil Pengujian .............................................................................................................. 32
2.4.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 33
BAB III PENGUJIAN AGREGAT HALUS .................................................................................................... 34
3.1 Pengujian Analisa Ayakan Agregat Halus .............................................................................. 34
3.1.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 34
3.1.3 Alat Dan Bahan Yang diGunakan................................................................................... 36
3.1.6 Hasil Pengujian .............................................................................................................. 38
3.1.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 38
3.2 Pengujian Kelembaban Agregat Halus .................................................................................. 38
3.2.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 39
3.2.4 Bahan Yang Di Perlukan ................................................................................................ 40
3.2.6 Hasil Pengujian .............................................................................................................. 40
3.2.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 41
3.3 Pengujian Resapan Agregat Halus ........................................................................................ 41
3.3.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 41
3.3.4 Bahan Yang DiPerlukan ................................................................................................. 43
3.3.6 Hasil Pengujian dan Pengolahan Data .......................................................................... 44
3.3.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 44
3.4 Pengujian Berat Agregat Halus ............................................................................................. 45
3.4.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 45
3.4.6 Hasil Pengujian .............................................................................................................. 46
3.4.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 47
3.5 Pengujian Kadar Organik Agregat Halus ............................................................................... 48
3.5.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 48
3.5.6 Hasil Pengujian .............................................................................................................. 50
3.5.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 50
3.6 Pengujian Berat Volume ....................................................................................................... 50
3.6.1 Tujuan Praktikum .......................................................................................................... 50
3.6.2 Tujuan Landasan Teori .................................................................................................. 51
3.6.6 Hasil Pengujian Dan Pengolahan Data .......................................................................... 54
3.7 Pengujian Kebersihan Agregat Halus terhadap Lumpur dengan Cara Kering ...................... 55
3.7.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 55
3.7.3 Peralatan Yang Di Gunakan ........................................................................................... 56
3.7.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 59
3.8 Pengujian Pengembangan Volume Pasir (Bulking) ............................................................... 59
3.8.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 59
3.8.3 Peralatan Yang Digunakan ........................................................................................... 60
3.8.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 62
3.9 Pengujian Agregat Halus ....................................................................................................... 62
3.9.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 63
3.9.3 Peralatan Yang Digunakan ........................................................................................... 63
3.9.6 Hasil Pengujian dan Pengolahan Data .......................................................................... 65
3.9.7 Kesimpulan .................................................................................................................... 65
BAB IV PENGUJIAN BAHAN AGREGAT KASAR ....................................................................................... 66
4.1 Percobaan Analisa Saringan Agregat Kasar (ASTM C136-01................................................. 66
4.1.2 Dasar Teori .................................................................................................................... 66
4.1.4 Bahan Yang Di perlukan ................................................................................................ 67
4.1.6 Kesimpulan .................................................................................................................... 71
4.2 Percobaan Kelembababn Agregat Kasar ............................................................................... 71
4.2.2 Dasar Teori .................................................................................................................... 71
4.2.6 Kesimpulan .................................................................................................................... 74
4.3 Percobaan Berat Jenis Agregat Kasar (SSD-KERIKIL) ............................................................. 74
4.3.2 Dasar Teori .................................................................................................................... 74
4.3.4 Bahan Yang DIgunakan ................................................................................................. 75
4.3.6 Kesimpulan .................................................................................................................... 77
4.4 Percobaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar ........................................................ 78
4.4.1 Referensis ...................................................................................................................... 78
4.4.3 Dasar Teori .................................................................................................................... 78
4.4.7 Anlisa Perhitungan ........................................................................................................ 82
4.4.8 Kesimpulan .................................................................................................................... 83
4.5 Test Kebersihan Kerikil Terhadap Lumpur Dengan Cara Kering (ASTM C117-76) ................ 83
4.5.5 Teori Percobaan ............................................................................................................ 86
4.5.7 Tabel Pengamatan ........................................................................................................ 87
4.5.8 Kesimpulan .................................................................................................................... 88
4.6 Percobaan Keausan Kerikil (ASTM C131/C131-14) ............................................................... 88
4.6.2 Peralatan Yang Di Gunakan ........................................................................................... 88
4.6.3 Bahan Yang DiPerlukan ................................................................................................. 90
4.6.5 Hasil Pengujian Keausan Agregat Kasa ......................................................................... 92
4.6.6 Kesimpulan .................................................................................................................... 92
BAB V MIX DESIGN ................................................................................................................................ 93
5.1 Percobaan Mix Design........................................................................................................... 93
5.1.2 Dasar Teori .................................................................................................................... 93
5.1.3 Hasil Data Dan Perhitungan .......................................................................................... 94
5.2 Perhitungan Proporsi Campuran ........................................................................................ 101
5.2.1 Kesimpulan .................................................................................................................. 102
5.3 Pembuatan Benda Uji ......................................................................................................... 102
5.3.1 Alat dan Bahan Yang Digunakan ................................................................................. 102
5.3.2 Prosedur Percobaan .................................................................................................... 105
BAB VI PENGUJIAN BETON .................................................................................................................. 107
6.1 Percobaan Slump Test......................................................................................................... 107
6.1.1 Tujuan Percobaan ....................................................................................................... 107
6.1.2 Landasan Teori ............................................................................................................ 107
6.1.3 Peralatan Yang Di Gunakan......................................................................................... 107
6.1.4 Bahan Yang Di Perlukan .............................................................................................. 108
6.1.6 Hasil Pengujian Slump ................................................................................................. 110
6.1.7 Kesimpulan .................................................................................................................. 110
6.2 Berat Volume Beton Segar (ASTM C 138-77) ...................................................................... 110
6.2.1 Tujuan Percobaan ....................................................................................................... 110
6.2.2 Landasan Teori ............................................................................................................ 111
6.2.3 Peralatan yang Digunakan .......................................................................................... 111
6.2.4 Bahan Yang Diperlukan ............................................................................................... 112
6.2.6 Hasil Pengujian ............................................................................................................ 114
6.2.7 Kesimpulan .................................................................................................................. 115
6.3 Test Kekuatan Tekan Hancur .............................................................................................. 116
6.3.1 Tujuan Praktikum ........................................................................................................ 116
6.3.2 Landasan Teori ............................................................................................................ 116
6.3.3 Peralatan Yang Digunakan .......................................................................................... 116
6.3.4 Bahan Yang Diperlukan ............................................................................................... 116
6.3.5 Cara Percobaan ........................................................................................................... 116
6.3.6 Hasil Pengujian ............................................................................................................ 117
6.3.7 Kesimpulan .................................................................................................................. 117
6.4 Tes Kekuatan Beton dengan Hammer (ASTM C 805-7) ...................................................... 118
6.4.1 Tujuan Praktikum ........................................................................................................ 118
6.4.2 Landasan Teori ............................................................................................................ 118
6.4.3 Alat Yang Di Gunakan .................................................................................................. 118
6.4.4 Bahan Yang Digunakan................................................................................................ 118
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Beton merupakan material konstruksi yang sering digunakan dalam berbagai
macam proyek konstruksi. Hal ini di karenakan beton mudah dibuat, baik di pabrik
maupun langsung di tempat proyek dan kekuatannya dapat diatur sedemikian rupa,
sehingga bentuk dan ukurannya dapat diatur sesuai kebutuhan. Keunggulan beton
sebagai bahan konstruksi antara lain memiliki daya kekuatan dan daya dukung yang
sangat tinggi, tahan terhadap aus, biaya pemeliharaan beton terhitung cukup rendah,
bersifat fleksibel dan tahan terhadap api
Hal lain yang mendasari pemilihan dan penggunaan beton sebagai bahan
konstruksi adalah faktor efektifitas dan tingkat efisiensinya. Secara umum bahan
pengisis beton terbuat dari bahan-bahan yang mudah diperoleh, mudah diolah dan
mempunyai keawetan serta kekuatan yang sangat diperlukan dalam pembangunan suatu
konstruksi.
Beton adalah suatu elemen dalam konstrusi yang merupakan struktur sederhana
yang dibentuk oleh campuran semen, air, agregat halus, agregat kasar yang berupa batu
pecah atau kerikil, udara. Semen merupakan salah satu bahan penyusun beton yang
bersifat sebagai pengikat agregat pada campuran beton. Besarnya kuat beton
dipengaruhi beberapa hal antara lain fas, jenis semen, gradasi agregat, sifat agregat, dan
pengerjaan (pencampuran, pemadatan, dan perawatan), umur beton, serta bahan kimia
tambahan (admixture). Jika kita melakukan pembuatan beton secara baik dan benar.
Maka beton yang dihasilkan adalah baik pula.
Seiring dengan melambungnya harga semen sebagai bahan utama pembuatan beton,
maka biaya pembuatan beton menjadi mahal. Mahalnya biaya pembuatan beton
merupakan suatu permasalahan yang perlu dipecahkan guna perkembangan teknologi di
bidang konstruksi, khususnya pada biaya pembuatan suatu struktur bangunan.
1.2 Maksud Dan Tujuan

Maksud dan tujuan dilakukan praktikum beton ini adalah untuk menentukan
kekuatan tekan beton berbentuk kubus dan silinder yang dibuat dan dirawat (cured) di
laboratorium. Kekuatan tekan beton adalah perbandingan beban terhadap luas
penampang beton
1.3 Landasan Teori
1.3.1 Beton
Beton adalah suatu elemen dalam konstrusi yang merupakan struktur sederhana
yang dibentuk oleh campuran semen, air, agregat halus, agregat kasar yang berupa batu
pecah atau kerikil, udara serta bahan campuran lainnya. Semen adalah salah satu bahan
penyusun beton yang mempunyai sifat adhesif maupun kohesif yang berfungsi sebagai
pengikat dalam adukan beton.
Struktur beton ini dapat diketahui lewat karakteristik beton yang itu sendiri.
Berikut ini adalah standarisasi karakteristik beton yang baik adalah sebagai berikut :
 Kepadatan => Beton yang memiliki struktur yang baik juga memiliki kepadatan
yang baik sehingga mampu menopang beban bangunan konstruksi sehingga tidak
mudah retak.
 Kekuatan => Kekuatan adalah salah satu standarisasi yang harus dipenuhi pada
penggunaan beton untuk bangunan-bangunan konstruksi.
 Faktor Air Semen => Selain kekuatan dan ketebalan, yang menentukan kualitas
struktur beton adalah penggunaan faktor air semen yang digunakan.
 Tekstur => Tekstur yang dimiliki beton juga menentukan kualitasnya.
 Parameter => Parameter adalah salah satu hal yang perlu diperhatikan yang juga
dapat mempengaruhi kualitas beton.
Berdasarkan fungsi dan kegunaannya, jenis beton dapat kita bedakan menjadi
sepuluh macam. Antaranya yaitu beton mortar, beton ringan, beton non-pasir, beton
hampa, beton bertulang, beton pra-tegang, beton pra-cetak, beton massa, beton siklop,
dan beton serat.
Beton digunakan untuk membuat perkerasan jalan, struktur bangunan, fondasi,

jalan, jembatan penyeberangan, struktur parkiran, dasar untuk pagar/gerbang, dan
semen dalam bata atau tembok. Menurut Mulyono, (2004) sebagai bahan konstruksi,
beton mempunyai kelebihan dan kekurangan, kelebihan beton antara lain.
1. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.

2. Mampu memikul beban yang berat.
3. Tahan terhadap temperatur yang tinggi.
4. Biaya pemeliharaan yang kecil.
5. Kekurangan beton antara lain :
 Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
 Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
 Berat.
 Daya pantul suara yang besar.
1.3.2 Agregat
Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam menentukan
besarnya. Agregat untuk beton adalah butiran mineral keras yang bentuknya mendekati
bulat dengan ukuran butiran antara 0,063 mm — 150 mm. Agregat menurut asalnya
dapat dibagi dua yaitu agregat alami yang diperoleh dari sungai dan agregat buatan
yang diperoleh dari batu pecah. Dalam hal ini, agregat yang digunakan adalah agregat
alami yang berupa coarse agregat (kerikil ), coarse sand ( pasir kasar ), dan fine sand (
pasir halus ). Dalam campuran beton, agregat merupakan bahan penguat (strengter) dan
pengisi (filler), dan menempati 60% — 75% dari volume total beton.
Keutamaan agregat dalam peranannya di dalam beton :
1. Menghemat penggunaan semen Portland

2. Menghasilkan kekuatan besar pada beton
3. Mengurangi penyusutan pada pengerasan beton
4. Dengan gradasi agregat yang baik dapat tercapai beton yang padat
1.3.3 Agregat Kasar

Agregat kasar (Coarse Aggregate) biasa juga disebut kerikil sebagai hasil
desintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri
pemecah batu, dengan butirannya berukuran antara 4,76 mm — 150 mm.. Ketentuan
agregat kasar antara lain:
1. Agregat kasar harus terdiri dari butiran yang keras dan tidak berpori. Aggregat
kasar yang butirannya pipih hanya dapat dipakai jika jumlah butir-butir pipihnya
tidak melampaui 20% berat agregat seluruhnya.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% dalam berat
keringnya. Bila melampaui harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak beton, seperti zat
yang relatif alkali.
4. Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil alam dari batu pecah.
5. Agregat kasar harus lewat tes kekerasan dengan bejana penguji Rudeloff dengan
beban uji 20 ton.
6. Kadar bagian yang lemah jika diuji dengan goresan batang tembaga maksimum 5%.
7. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Aggregate antara 6–7,5.
1.3.4 Agregat Halus

Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil desintegrasi
alami dari batuan-batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat pemecah
batu. Agregat ini berukuran 0,063 mm — 4,76 mm yang meliputi pasir kasar (Coarse
Sand) dan pasir halus (Fine Sand). Untuk beton penahan radiasi, serbuk baja halus dan
serbuk besi pecah digunakan sebagai agregat halus. Menurut PBI, agregat halus
memenuhi syarat:
1. Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran tajam, keras, dan bersifat kekal
artinya tidak hancur oleh pengaruh cuaca dan temperatur, seperti terik matahari
hujan, dan lain-lain.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 % berat kering, apabila
kadar lumpur lebih besar dari 5%, maka agregat halus harus dicuci bila ingin
dipakai untuk campuran beton atau bisa juga digunakan langsung tetapi kekuatan
beton berkurang 5 %.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan organik (zat hidup) terlalu banyak
dan harus dibuktikan dengan percobaan warna dari ABRAMS-HARDER dengan
larutan NaOH 3%.
4. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Fine Sand antara 2,2–3,2.
5. Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Sand antara 3,2–4,5.
6. Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam besarnya.
Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan tersebut juga dapat dipakai, asal saja
kekuatan tekan adukan agregat pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95% dari
kekuatan adukan agregat yang sama, tetapi dicuci terlebih dahulu dalam larutan NaOH
3% yang kemudian dicuci bersih dengan air pada umur yang sama.
1.3.5 Semen
Semen merupakan suatu bahan perekat kimia yang memberikan perkerasan
terhadap material campuran lain menjadi suatu bentuk yang tahan lama dan kaku.
Kapur dan tanah liat merupakan bahan alami yang memiliki banyak keterbatasan, oleh
sebab itu dalam semen diproduksi dengan kondisi terkontrol yang kemudian dikemas
serta dapat diangkut ke tempat yang diperlukan dengan mudah.
Saat ini semen juga merupakan bahan perekat terbaik selain bahan pengikat
lainnya seperti epoksi, polimer, dan lainnya serta memiliki harga yang relatif murah.
Hal tersebut membuat semen menjadi salah satu bahan yang paling wajib ada di
berbagai negara belahan dunia. Bentuk semen paling dasar adalah semen portland.
Namun dengan seiring waktu, saat ini penggunaan semen Portland Pozzolan telah
meningkat. Dalam bubuk semen, ada banyak bahan mineral dan kimia yang terkandung
didalamnya. Kualitas semen dapat dipengaruhi oleh setiap kandungan bahan tertentu.
Secara umum semen merupakan bubuk berwarna abu-abu gelap yang terbuat dari
Alkali, Magnesium Oksida, Alumina, kapur, Sulfur Trioxide, Iron Oxide dan Silika.
Fungsi semen adalah untuk merekatkan butir–butir agregat agar terjadi suatu
massa yang kompak atau padat, selain itu juga untuk mengisi rongga diantara diantara
butiran–butiran agregat. Semen diperoleh dengan membakar karbonat atau batu
gamping) dan argillaceous (yang mengandung aluminia) dengan perbandingan tertentu.
Bahan tersebut dicampur dan dibakar dengan suhu 1400º C - 1500º C dan menjadi
klinker. Setelah itu didinginkan dan dihaluskan sampai seperti bubuk. Lalu
ditambahkan gips atau kalsium sulfat (CaSO4) kira–kira 2–4 % persen sebagai bahan
pengontrol waktu pengikatan. Bahan tambah lain kadang ditambahkan pula untuk
membentuk semen khusus misalnya kalsium klorida untuk menjadikan semen yang
cepat mengeras. Semen biasanya dikemas dalam kantong 40 kg / 50 kg.
1.3.6 Mix Design

Mix design beton merupakan proses penentuan bahan yang digunakan dalam
pembuatan beton dengan ukuran d setiap perbandingan bahan yang akan dicampur. Mix
design beton mempunyai aturan yang sudah ditetapkan pada Standar Nasional
Indonesia 03-2834-1993. Definisi dari mix design sendiri merupakan proses pemilihan
bahan beton yang tept dengan memutuskan kuantitas ketergantungan dari bahan yang
telah dipilih dengan pertimbangan syarat mutu. Selain itu, kekuatan, ketahanan dan
workability serta nilai ekonomisnya juga harus diperhitungkan.
Perencanaan dalam menentukan campuran beton biasa dilakukan untuk

menentukan komposisi atau ukuran perbandingan yang sesuai untuk bahan penyusun
campuran beton. Beberapa bahan tersebut diantaranya, berat semen, tiap-tiap agregat
dan ukuran berat air yang dibutuhkan untuk memenuhi kekuatan beton yang sesuai.
Menurut Tjokrodimuljo ada tahun 1996 di dalam sebuah teori teknologi beton,
menyatakan terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi kekuatan beton.
Faktor-faktor tersebut meliputi :
 Jenis semen
 Jumlah semen
 Sifat agregat
 Faktor air semen
 Kepadatan serta umur beton
Terdapat beragam model pilihan dalam melakukan perencanaan pada campuran

beton. Beberapa diantaranya meliputi, perencanaan dengan model Role Note No. 4
yang sedang diteliti olej Ganville dan kawan-kawan. Selain itu, model Amerika
didasarkan atas ACI dan perencanaan model seperti di Inggris yang lebih dikenal
sebagai DOE. Indonesia menggunakan serapan dari berbagai metode pilihan dan
dimuat pada 03-2834-1993. Tujuan dari perencaan mix design beton adalah guna
mendapatkan jumlah ukuran perbandingan yang sesuai seperti semen, agregat kasar,
agregat halus dan air.
1.4 Waktu Praktikum

Kegiatan praktikum ini dilakukan selama 1 bulan, sebagai berikut :
1. Praktikum pengujian semen dilakukan pada hari Senin, 14 November 2022

2. Praktikum mix design + pengujian agregat halus + agregat kasar dilakukan pada
hari Senin-Selasa tanggal 14-15 November 2022
3. Praktikum mix design + pengecoran + slump dilakukan pada hari Rabu, 16
November 2022
4. Membuka cetakan curing dilakukan pada hari Kamis, 17 November 2022
5. Tes tekan 7 hari dilakukan pada tanggal 23 November 2022
6. Tes tekan 14 hari dilakukan pada tanggal 30 November 2022
7. Tes tekan 21 hari dilakukan pada tanggal 7 Desember 2022
8. Tes tekan 28 hari dilakukan pada tanggal 14 Desember 2022
1.5 Tempat Praktikum

Praktikum Beton dilakukan di Laboratorium Teknik Sipil Universitas 17 Agustus
1945 Surabaya.
BAB II
PENGUJIAN SEMEN
1.6 Percobaan Konsistensi Normal Portland (ASTM C187-79)
1.6.1 Tujuan Percobaan
Tujuan dari percobaan ini yaitu untuk mengetahui kadar air normal yang digunakan
untuk mengikat dan mengeringkan semen portland.
1.6.2 Teori
Semen bersama-sama dengan air berfungasi sebagai perekat (binder) dalam beton.
Reaksi yang terjadi antara semen dan air disebut treaksi hidrasi. Banyaknya air untuk
proses atau reaksi hidrasi sangat tergantung dari komposisi senyawa penyusun semen
dan kehalusan semen. Terlalu banyak air akan menyebabkan campuran pasta semen
terlalu encer dan kekuatan pasta semen menurun, sedangkan terlalu sedikit air akan
menyebabkan campuran pasta semen menjadi kering/kaku dan tidak semua butiran
semen terhidrasi. Oleh karena itu, sebelum digunakan perlu diuji agar didapat
kebutuhan air yang optimum.
Konsistensi normal semen adalah suatu kondisi standar yang menunjukkan
kebahasaan ideal pasta semen. Pengujian konsistensi semen adalah pengujian kondisi
pasta semen yang kandungan airnya bisa tembus/menahan jarum vikat besar selama
30 detik masuk 10 mm.
1.6.3 Peralatan Yang Digunakan

 Timbangan kapasitas 2600 gram
 Tempat adukan dan pengaduk
 Gelas ikur 100ml
 Seperangkat alat vikat
 Solet perata
1.6.4 Bahan yang di perlukan
Semen Timbangan Kapasitas 2600 gram

Seperangkat Alat Vital Tempat Adukan, Pengaduk,
Gelas Ukur250 ml Air Suling

1.6.5 Prosedur Percobaan
1. Timbang semen sebanyak 500 gram dan dicampur dengan air suling kira-
kira ± 12-13% dari berat semen (ml) dan ratakan (diaduk-aduk) max. 3
menit harus sudah selesai.
Proses Penimbangan Semen Proses Pengadukan Semen
2. Bila pasta semen telah tercampur rata agar di bentuk bola dan dilempar
dari tangan kanan ke tangan kiri atau sebaliknya pada jarak ± 15 cm
sebanyak 6 kali lemparan.
Pasta Semen Yang Telah Dicampur Dan Dibentuk Bola
3. Setelah itu bola pasta agar dimasukkan dalam konikel dan permukaannya diratakan
dengan alat solet Perata
.
Bola Pasta Semen Dimasukan Kedalam Konikal Kemudian Diratkan

4. Jarum vikat besar ditempelkan pada bidang muka pasta semen tepat di
tengahnya dan lepaskan kunci pengikatnya agar jarum vikat tersebut
masuk kedalam pasta semen. Proses melepas kunci pengikat jarum vikat
Proses Menempelkan Jarum Vikat Besar Ke Permukaan Pasta
5. Apabila jarum vicat sudah masuk kedalam konikel selama kurang lebih 30 detik, maka
lakukan pencatatan penurunannya
Bacaan Penurunan Jarum Vikat
6. Jika dalam waktu 30 detik jarum vikat masuknya kurang dari 10 mm

maka buatlah adonan semen lagi dengan air yang lebih banyak dari yang
pertama, sebaliknya apabila dalam waktu 30 detik jarum vikat lebih dari
10 mm maka buatlah adonan semen dengan air lebih sedikit dari yang
pertama.
Catatan : Jika pada percobaan pertama jarum vikat tidak
masuk tepat di 10 mm, maka ulangi lagi percobaan
konsistensi mulai dari tahap no 1. Perhitungan :
Konsistensi =
1.6.6 Tabel Pengamatan Konsisten Normal Semen
Tabel 1 data pengujian konsistensi normal semen
Percobaan No. I II III
Berat semen (W1) (gr) 300 300 300
Berat air (W2) (gr) 84 75 65

Note : 1 ml air = 1 gram air
Penetrasi (mm) 34 24 10
Konsistensi (%) 28% 25% 21%
Contoh Perhitungan pada percobaan ke I
Konsistensi =
Konsistensi =
Konsistensi = 28%
1.6.7 Kesimpulan
Dari data diatas dapat disimpulkan bahwa nilai konsitensi nillai semen yang diperoleh
dari hasil percobaan ke 3 yaitu sebesar 21%, ini kemudian digunakan untuk pengujian
waktumengikat dan mengeras semen portlan
1.7 Percobaan Waktu Mengikat Dan Waktu Mengeras Semen Portland (SNI 03-6287-
2002 Dan ASTM C191-77)

Menentukan Waktu Mengeras dan Mengika Semen Portland
1.7.2 Teori
Setelah semen bercambur dengan air, akan terjadi proses hidrasi semen sehingga
pasta semen akan mengalami pengikatan kemudian pengerasan. waktu pengikatan
pada pasta semen ada 2 macam, yaitu waktu pengikatan awal (initial setting time) dan
waktu pengikatan akhir (final setting time). Initial setting time adalah waktu yang
dibutuhkan sejak semen bercampur dengan air dari kondisi plastis menjadi tidak
plastis, sedangkan final setting time adalah waktu yang dibutuhkan sejak semen
bercampur dengan air dari kondisi plastis menjadi ―keras‖. Pada kondisi final setting
time pasta semen belum boleh langsung dibebani, baik oleh berat sendiri maupun
beban dari luar. Lama pengikatan pasta semen tergantung dari komposisi senyawa
semen dan temperatur udara sekitar.
Pengujian setting time semen Portland:
 Waktu mengikat semen (initial setting time) adalah waktu saat jarum vikat kecil
masuk ke pasta semen sedalam 25 mm.
 Waktu mengeras semen (final setting time) adalah waktu pada saat jarum vikat
kecil masuk 0 mm.
1.7.3 Alat
 Timbangan kapasitas 2600 gram
 Tempat adukan dan pengaduk
 Gelas Ukur 250 ml.
 Seperangkat alat vikat (menggunakan jarum vikat kecil)
 Solet perata
1.7.4 Bahan
Gelas ukur Timbangan kapasitas 2600
Alat Vikat Wadah
Solet perata Semen

1. Tibang semen sebanyak 300 gram dan campur dengan air sebanyak yang
diperlukan untuk kosistensi normal (volume air didapat dari hasil pengujian
kosistensi normal) hingga rata rata selama max 3 menit.
2. Bila adukan semen dan air sudah rata adukan tersebutbuatlah berbentuk bola
dan lemparkan dari tangan kanan ke tangan kiri dengan jarak ±15 cm
sebanyak 6 kali.
3. Selanjutnya bola pasta tersebut masukkan kedalam konikel dan permukaannya
diratakan
Letakan jarum vikat kecil diatas konikel yang berisi bola pasta yang sudah
dipadatkan. Proses menempelkan jarum vikat kecil ke permukaan pasta semen
4. Setelah 15 menit dibiarkan, pengunci jarum vikat kecil dilepas dan diukur
penurunannya
5. Jarum vikat di tarik kembali dan konikel yang berisi pasta semen agar digeser
± jaraknya 3 mm dari lubang yang tadi kemudian jarum tersebut tempelkan
dipermukaan pasta semen tersebut dan dikunci kembali.
6. Setelah tenggah waktu 15 menit pengikat / pengunci jarum vikat dilepas dan
baca penurunannya
7. Ulangi percobaan tersebut setiap 15 menit sekali sampai jarum vikat kalau
dilepas penurunannya 0 mm.
8.
1.7.6 Hasil Pengamatan Waktu Mengikat + Mengeras Semen
Tabel 2.2 Data pengamatan Waktu Mengikat + Mengeras Semen
NO 1 2 3 4
WAKTU 45 60 75 90
PENURUNAN 12 7 3 0
1.7.7 Hasil Pengujian
PENGUJIAN PENGIKATAN DAN PENGERASAN

SEMEN
16
Waktu Pengikat
14
12
Penurunan (mm)
45
10
8
6
4
Waktu Mengeras
2
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195
Interval Waktu (Menit)
Gambar 2 Contoh plotting grafik waktu ikat semen Waktu ikat awal semen = 45 menit
Waktu ikat akhir semen = 90 menit
(Waktu ikat akhir ditentukan setelah penetrasi mencapai 0 mm)
1.7.8 Kesimpulan
Berdasarkan data diatas, didapatkan waktu mengikat (waktu pada saat jarum vikat
kecil masuk kepada semen selama 25 mm) dalam waktu 45 menit dan waktu
mengeras terjadi pada (waktu pada saat jarum vikat kecil masuk sebesar 0 mm) dalam
waktu 90 menit.
1.8 Percobaan Berat Jenis Portland

Percobaan ini dilakukan untuk mendapatkan nilai berat isi semen Portland yang
digunakan untuk pengendalian mutu semen
1.8.2 Landasan Teori

Berat jenis semen Portland adalah perbandingan antara berat kering semen pada suhu
kamar dengan satuan isi.. Berat jenis semen Portland komposit tidak sama dengan
berat jenis semen Portland biasa. Apabila semen Portland memiliki berat jenis
kisaran3,1 - 3,3 maka semen Portland komposit memiliki berat jenis kurang dari3,00.
Untuk mengetahui berat jenis semen maka digunakan rumus sebagaiberikut. Rumus
perhitungan :
Berat Jenis Semen =

 Timbangan analisis kapasitas 2600 gram
 Labu takar 500 cc
 Wadah dan corong
1.8.4 Bahan Yang Diperlukan
 Semen Portland
 Kerosin (minyak tanah)
Semen Portland Kerosin (minyak tanah)

1. Timbang semen dengan berat 250 gram
2. Timbang labu takar 500 cc
3. Isi labu ukur dengan minyak tanah sebamyak 1/3 bagian.

4. Masukkan semua semen yang telah ditimbang pada proses 1, sedikit demi sedikit ke
dalam labu takar yang sudah berisi kerosin (minyak tanah)
5. Tambahkan minyak tanah kedalam labu takar sampai batas garis, pegang labu ukur
dengan posisi miring dan putar putar. Putar putar labu ukur selama 15 menit sekali.
Hal ini dilakukan berulang ulang sampai 60 menit.
6. Timbang labu ukur yang berisi semen + kerosin.
Rumus perhitungan :
Berat Jenis Semen =
Dimana :
W1 : Berat Semen Portland (gr)
W2 : Berat Labu Ukur + Kerosin (gr)
W3 : Berat Labu Ukur + Semen + Kerosin (gr)
BJ Kerosin : 0,8 gr/cm3
Percobaan no I
Berat Wadah 82
Berat Semen (W1) (gram ) 250
Berat labu ukur 500 cc 363,6
Berat labu + Kerosin (W2) (gram) 660,4
Berat labu + Semen + Kerosin (W3) 848,2
(gram)
Berat Jenis Semen 3,21
Perhitungan percobaan I :
Berat semen (W1) = 250 gram
Berat labu + semen + minyak (W3) = 848,2 gram
Berat labu + minyak (W2) = 660,4 gram
1.9 Percobaan Berat – Volume Semen

1.9.1 Tujuan Praktikum
Menentukan berat volume dari semen baik dalam keadaan lepas (tanpa ronjokan)
maupun padat (dengan ronjokan)

Berat voulume agregat ditimjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume gembur dan
berat volume padat. Berat volume gembur merupakan perbandingan berat agregat
dengan volume literan, sedangkan berat volume padat adalah perbandingan berat
agregat dalam keadaan padat dengan volume literan. Menurut british standar 812
berat volume agregat yang baik untuk material beton mempunyai nilai angka lebih
besar dari 1145 kg/m3.
Timbangan Silinder
Besi ronjokan Jangka sorong

Semen Portland
1. Tanpa Rojokan
a. Timbang silinder dalam keadaan kering.
b. Ukur diameter dan tinggi silinder
c. isi silinder dengan semen lalu ratakan permukaannya. (untuk cara
pengisiannya dengan dituangkan saja).
d. Lalu ditimbang.
2. Dengan Rojokan
a. Timbang silinder dalam keadaan kering

b. Ukur diameter dan tinggi dari silinder
c. isi silinder dengan semen ada 3 tahap, masing-masing tahapan sebanyak 1/3
bagian dari tinggi silinder, tiap tahapan dirojok sebanyak 25 kali, lakukan
berulang hingga penuh.
d. Ratakan semen tersebut dengan permukaan silinder dan ditimbang.
Rumus perhitungan :
Dimana :
B : Berat semen dengan silinder (gr)
A : Berat silinder (gr)
V : Volume silinder (cm3)

Tanpa Rojokan Dengan Rojokan
Percobaan no I II I II
Berat Silinder (gram) 3720 3720 3720 3720
d/h silinder (cm) 15,7/15,33 15,7/15,33 15,7/15,33 15,7/15,33
Berat Silinder + Semen 6885 6997 7125 7210

(gram)
Berat Semen (gram) 3165 3277 3405 3490
Volume Silinder (cm3) 2966 2966 2966 2966
Berat / Volume (gr/cm3) 1,06 1,10 1,14 1,17
Rata-rata (gr/cm3) 1,08 1,15
Perhitungan tanpa rojokan (percobaan 1) :
 Berat silinder = 3720 gram

 d/h silinder = 15,7 cm / 15,33 cm
 Berat silinder + semen = 6885 gram
 Volume silinder 2
= πr h
= 3,14 . 7,852. 15,33
= 2966 cm3
 cm 3
Perhitungan tanpa rojokan (percobaan 2) :

= πr h
= 3,14 . 7,852. 15,33
= 2966 cm3
 cm 3
Perhitungan dengan rojokan (percoaan 1 ) :

= πr h
= 3,14 . 7,852. 15,33
= 2966 cm3
 cm 3
Perhitungan dengan rojokan (percoaan 2 ) :

 Volume silinder = πr2h
= 3,14 . 7,852. 15,33
= 2966 cm3
 cm3
Perhitungan Rata-rata tanpa rojokan =
Perhitungan Rata rata dengan rojokan : =
1.9.7 Kesimpulan
BAB II
PENGUJIAN AGREGAT HALUS
1.10 Pengujian Analisa Ayakan Agregat Halus

Untuk menentukan berat jenis dan penyerapan dari agregat halus dan untuk
menentukan berapa ukuran butir / gradasi pasir.

Agregat halus adalah agregat yang butirannya menembus ayakan 4,75 mm.
agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alami seperti hasil pecahan alami
dari batuan atau pasir laut, pasir sungai, pasir gunung maupun pasir buatan
yang dihasilkan oleh mesin - mesin pemecah batu. Analisa saringan bertujuan
untuk mengetahui distribusi atau gradasi ukuran butiran agregat (baik agregat
halus maupun agregat kasar) dan menilai apakah agregat tersebut cocok dan
baik untuk digunakan dalam pembuatan beton. Gradasi yang baik akan dapat
menghasilkan kepadatan (density) yang maksimum, porositas (voids) yang
minimum dan luas permukaan agregat minimum. Zona gradasi pasir dibagi
menjadi 4, yaitu : zona 1 (pasir kasar), zona 2 (pasir sedang), zona 3 (pasir
agak halus dan zona 4 (pasir halus).
Berikut merupakan tabel dan grafik gradasi yang harus dipenuhi oleh agregat
halus berdasarkan SNI-03-2834-2000 :
Gambar 3. 1 Tabel gradasi agregat halus berdasarkan SNI dan ASTM

Gambar 3. 2 Grafik Zona 1 Agregat Halus

Gambar 3. 6 Grafik Gradasi Agregat Halus Berdasarkan ASTM C-33
1.10.3 Alat Dan Bahan Yang diGunakan

 Timbangan Analisa Kapasitas 200 gr
Gambar 3.1 .1 Timbangan

 Satu Set Ayakan
Gambar 3.1.2 Satu set ayakan
 Alat Penggetar
Gambar 3.1.3 Alat penggetar
 Nampan
Gambar 3.1.4 Nampan

 Pasir Kondisi Kering Oven
Gambar 3.1.5 Pasir Kering

1. Timbang pasir kering oven sebanyak 1000 gr
2. Susun saringan dengan diameter paling besar ditempat paling atas dan
selanjutnya diurutkan sesuai dengan diameternya
3. Masukkan pasir tersebut kedalam saringan yang sudah tersusun di no. 2
4. Letakkan saringan yang sudah berisi pasir diatas mesin penggeteran, setel
baut penguncinya
5. Hidupkan mesin penggetar ± 10 menit
6. Timbang pasir yang tertinggal pada tiap-tiap ayakan dengan nampan

Berat Wadah = 149,5 gr
Berat Pasir = 100 gr
Saringan Tinggal pada Saringan % Kumulatif
Tempat + Pasir
Pasir
No. Mm (gram) (%) Tertahan Lolos
(gram)
4 4,75 191 41,5 4,15 4,15 95,85
8 2,36 195.7 46,2 4,62 8,77 91,23
16 1,18 256,8 107,3 10,73 19,5 80,5
30 0,60 342 192,5 19,25 38,75 61,25
50 0,30 344 194,5 19,45 58,3 41,8
100 0,15 445,3 295,8 29,58 87,78 12,05
Pan 0 270 120,5 12,05 99,83 0,17
Jumlah 2044,8 998,3 99,83 316,98 382,85
Modulus
∑% Komulatif Tertahan / 100 3,1698
Kehalusan
1.10.7 Kesimpulan
Dari hasil Plotting gambar zona yang ada diatas maka dapat disimpulkan bahwa pasir
yang diuji termasuk dalam zona 3. Dan pasir tersebut memiliki nilai modulus
kehalusan butiran pasir 3,2329 , Serta didapatkan warna Kuning Terang No.1 dan
sesuai dengan SNI 03-2816-1992, perubahan warna yang terjadi didapatkan
kesimpulan bahwa benda uji agregat halus bebas dari bahan organik dan dapat
digunakan untuk campuran beton.
1.11 Pengujian Kelembaban Agregat Halus

Untuk mengetahui/menentukan kandungan kadar air yang terkadung dari pasir asli.
Kelembaban atau kadar air yaitu rasio berat air terhadap berat butiran pasir
dalam kondisi kering. Kadar air yang terdapat pada agregat mempengaruhi jumlah
air yang terdapat dalam campuran beton. Kadar kelembaban air sangat penting
diketahui untuk menentukan perhitungan koreksi jumlah kadar air bebas dalam
campuran beton. C

 Timbangan Analisa Kapasitas 2600 gr
Gambar 3.2.1 Timbangan

 Oven (Dapat digunakan untuk suhu ±110 °C)
Gambar 3.2.2 Oven
 Nampan
Gambar 3.2.3 Nampan

1.11.4 Bahan Yang Di Perlukan
 Pasir Kondisi Asli
Gambar 3.2.4 Pasir asli

1. Pasir dalam keadaan asli ditimbang seberat 1000 gr
2. Pasir dimasukkan ke dalam oven dengan temperatur 110oC + 5oC selama 24
jam
3. Keluarkan pasir dari oven tunggu hingga dingin kemudian ditimbang 3,2.6
Hasil Pengujian

Percobaan No. I II
Berat tempat (gr) 149,5 146,8
Berat agregat halus asli (gr) 1149,5 1146,8
Berat tempat + pasir oven (gr) 1141 1139,8
Kelembaban (%) 0,85 0,70
Rata – Rata 0,77 %
Tabel 3. 2 Data Pengamatan Kelembaban Agregat Halus
Perhitungan percobaan I :
 Berat Pasir asli (W1) = 1000 gr

 Berat Pasir oven (W2) = Berat pasir oven – Berat wadah
= 1141 – 149,5
= 991,5 gr
 % Kelembapan :
= x 100%
= 0,85 %
Perhitungan percobaan II :
 Berat Pasir asli (W1) = 1000 gr

 Berat Pasir oven (W2) = Berat pasir oven – Berat wadah
=1139,8 – 146,8
= 993 gr
 % Kelembapan :
= x 100%
= 0,70 %
1.11.7 Kesimpulan
Dari hasil pert imbangan kelembaban agregat halus maka dihasilkan rata-rata
sebesar 0,77 %.
1.12 Pengujian Resapan Agregat Halus

Untuk menentukan nilai kadar air resapan dalam pasir pada kondisi SSD
(Saturated Surface Dry).

Kondisi SSD (saturated surface dry) atau kondisi jenuh - kering
permukaan adalah kondisi dimana pori - pori dalam agregat terisi penuh oleh air atau
jenuh air tapi permukaannya kering. Pada kondisi ini, agregat tidak dapat menyerap
air sehingga tidak menambah air ke dalam campuran.
Penyerapan / absorption adalah perbandingan berat air yang dapat

diserap pori terhadap berat agregat kering dinyatakan dalam persen. Masing - masing
agregat memiliki tingkat resapan yang berbeda - beda tergantung jumlah rongga udara
atau void di dalam partikel agregat tersebut.
 Timbangan Kapasitas 2600gr
 Oven
Gambar 3.3.2 Oven

 Nampan
Gambar 3.3.3 Nampan
 Kerucut Terpancung dan Batang Penumbuk
Gambar 3.3.4 Kerucut dan batang penumbuk

1.12.4 Bahan Yang DiPerlukan
 Pasir Kondisi SSD
Gambar 3.3.5 Pasir SSD

1. Timbang pasir pada kondisi SSD sebanyak 1000 gr
2. Masukkan pasir tersebut kedalam oven yang bertemperatur 110oC + 5oC
selama 24 jam
3. Keluarkan pasir dari oven, diamkan sebentar, jika sudah dingin lanju
ditimbang
Notes :
 Untuk membuat pasir menjadi dalam keadaan SSD, maka perlu dilakukan
langkah berikut:
1. Rendam pasir asli selama ± 24 jam
2. Keluarkan pasir tersebut lalu dijemur dan diratakan permukaannya
supaya airnya lebih cepat menguap
3. Setelah pasir sudah terlihat agak kering/mamel maka dapat dites dengan
alat berbentuk kerucut yang sudah tersedia
 Cara mengetahui pasir dalam keadaan SSD:

1. Isi pasir di 1/3 bagian kerucut lalu ditumbuk hingga 25 kali dan lakukan
langkah tersebut hingga kerucut terisi penuh (diisi 3 lapis pada tiap-tiap
lapisan ditumbuk sebanyak 25 kali)
2. Angkat kerucut, apabila pasir bagian luar longsor tetapi bagian dalamnya
masih berbentuk kerucut maka pasir tersebut sudah dalam keadaan SSD
3. Namun, jika setelah diangkat pasir tidak ada yang runtuh maka proses
pengeringannya belum maksimal, begitupun sebaliknya. Apabila waktu
pengangkatan semua pasir runtuh, maka pasir tersebut sudah melewati
kondisi SSD sehingga harus menjemur ulang pasirnya dari awal.
1.12.6 Hasil Pengujian dan Pengolahan Data
Percobaan No. I II
Berat tempat (gr) 89,5 134
Berat Agregat halus SSD (gr) 1000 1000
Berat tempat + Agregat halus SSD (gr) 1089,5 1134
Berat tempat + Agregat halus oven (gr) 1085 1119,3
Berat Agregat halus setelah di oven (gr) 884 918,3
Kadar Air Resapan (%) 13,12 8,89
Rata – Rata 11 %
Tabel 3. 3 Data Pengamatan Uji Air Resapan Agregat Halus
Perhitungan Percobaan I :
 Berat pasir keadaan SSD (W1) = 1000 gr

 Berat pasir setelah di oven (W2) = 884 gr
 Kadar air resapan (%) =
= x 100%
= 13,12%
Perhitungan Percobaan II :
 Berat pasir keadaan SSD (W1) = 1000 gr

 Berat pasir setelah di oven (W1) = 918,3 gr
 Kadar air resapan (%) =
= x 100%
= 8,89%
1.12.7 Kesimpulan
1.13 Pengujian Berat Agregat Halus
Untuk menentukan berat pasir dalam kondisi jenis jenuh kering permukaan
(Saturated Surface Dry).

Berat jenis kering permukaan jenuh/saturated surface dry (SSD) specific gravity
adalah perbandingan antara berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25°C.

 Timbangan Analisa Kapasitas 2600gr

 Labu Takar 1000 cc
Gambar 3.4.2 Labu Takar
 Kerucut Terpancang dan Batang Penumbuk
Gambar 3.4.3 Kerucut dan batang penumbuk

 Pasir Kondisi SSD
Gambar 3.4.4 Pasir SSD

1. Siapkan benda uji pasir kondisi SSD
2. Timbang labu takar 1000 cc dan catat beratnya
3. Timbang pasir kondisi SSD seberat 500 gr
4. Masukkan 500 gr benda uji pasir kondisi SSD ke dalam labu takar
5. Timbang labu takar yang telah diisi pasir sebagai control
6. Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi labu takar, putar sambal
diguncang hingga tidak terlihat gelembung udara di dalamnya
7. Tambahkan air hingga mencapai tanda batas garis pada labu takar
8. Timbang labu takar berisi air dan pasir dan catat hasilnya
9. Bersihkan pasir yang ada di dalam labu takar
10. Isi labu takar dengan air sampai batas garis, kemudian timbang dan catat
hasilnya

Pengujian No I II
Berat benda uji jenuh kering permukaan (gram) 500 500
Berat benda uji kering (Bk) (gram) 483,8 485,8
Berat pikno diisi air (B) (gram) 1369 1394,5
Berat pikno + benda uji (SSD)+air (gram) 1670 1710
Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity)
Berat jenis jenuh kering permukaan (Bulk Specific Gravity
Saturated) 2,51 2,71
Berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) 1,57 1,56
Rata rata 2,61
Tabel 3. 4 Data Pengamatan Berat Jenis Pasir
Perhitungan
Percobaan I:
• Berat pasir SSD (W1) = 500 gr
• Berat piknometer + Pasir SSD + Air (B) = 1244 gr
• Berat piknometer + Air (C) = 1369 gr
• Berat jenis jenuh kering permukaan =
= 2,51
Percobaan II:
• Berat pasir SSD (W1) = 500 gr
• Berat piknometer + Pasir SSD + Air (B) = 1710 gr
• Berat piknometer + Air (C) = 1394,5 gr
• Berat jenis jenuh kering permukaan =
= 2,71
1.13.7 Kesimpulan
Berdasarkan kondisi berat jenis pasir yang memenuhi syarat untuk campuran beton
yaitu kisaran angka 2,4% – 2,9%. Dari hasil perhitungan berat jenis agregat halus rata-
rata yaitu 2,61% sehingga memenuhi syarat untuk dijadikan campuran beton.
1.14 Pengujian Kadar Organik Agregat Halus
Tujuan dari percobaan ini yaitu untuk mengetahui kadar zat organik dalam pasir.
Pasir pada umumnya diambil dari sungai, kemungkinan pasir tersebut
kotor sangat besar, misal tercampur zat organic ataupun lumpur. Pasir dalam
campuran beton tidak boleh mengandung zat organic terlalu banyak karena akan
mengurangi kekuatan beton yang dihasilkan, kandungan zat organic ini dapat dilihat
dari percobaan, warna Abrams Harder dengan menggunakan NaOH dengan kadar 3%
sesuai dengan PBI NI-2 1971. Menurut PBI NI-2 1971 agregat halus tidak memenuhi
percobaan warna ini dapat juga dipakai asal kekuatan tekan adukan pada umur 7 dan
14 hari tidak kurang dari 95% dari kekuatan agregat yang sama tetapi dicuci dalam
larutan NaOH 3%, kemudian dicuci sampai bersih dengan air dan umur yang sama.

 Botol / Gelas Ukur 500 cc
Gambar 3.5.1 gelas ukur

 Saringan No. 8 (ø 2mm)
Gambar 3.5.2 saringan no 8

 Pasir Kering
Gambar 3.5.3
 Larutan NaOH 3%
Gambar 3.5.4
1) Menyiapkan contoh pasir kering oven secukupnya.
2) Memasukkan pasir kedalam gelas ukur.
3) Menuangkan NaOH 3% ke dalam gelas ukur sehingga mencapai 200 cc

4) Ayak pasir dengan ayakan 2 mm hingga didapat 125 cc pasir
5) Mengocok pasir dan NaOH selama 10 menit.
6) Meletakan campuran tersebut pada tempat terlindung selama 24 jam.

7) Mengamati warna air yang dihasilkan diatas pasir.

Perobaan No. I
Jumlah pasir (ml) 150
Jumlah NaOH (ml) 200
Nomor Klasifikasi Standart warna no 1
Tabel 3.5 Data pengamatan pengujian kadar organik agregat halus
1.14.7 Kesimpulan
Dari pengujian kadar organik pasir, didapatkan warna Kuning Terang No.1 dan
sesuai dengan SNI 03-2816-1992, perubahan warna yang terjadi didapatkan
kesimpulan bahwa benda uji agregat halus bebas dari bahan organik dan dapat
digunakan untuk campuran beton.
1.15 Pengujian Berat Volume

Menentukan berat volume pasir baik dalam keadaan lepas maupun padat.
1.15.2 Tujuan Landasan Teori
Agregat merupakan bahan utama pembentuk beton disamping pasta semen.
Agregat beton dapat berasal dari bahan alami, buatan (batu pecah) maupun bahan sisa
produk tertentu. Selain persyaratan teknis yang harus dipenuhi, hal lain yang perlu
diperhatikan dalam pemilihan jenis agregat adalah faktor ekonomisnya.
Sesuai dengan syarat-syarat pengawasan mutu pada Departemen Pekerjaan Umum

1982, maka agregat halus harus memenuhi syarat sebagai berikut:
1) Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir agregat halus
tidak boleh pecah dan hancur oleh pengaruh cuaca;
2) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%, jika melebihi dari 5%
pasir harus dicuci;
3) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak yang
harus dibuktikan dengan percobaan warna dengan menambahkan larutan NaOH 3%;
4) Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran ragam besarnya, apabila diayak harus
memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a) Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2%.
b) Sisa di atas ayakan 1 mm, harus berkisar antara 10% berat.
c) Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% sampai 90%.
5) Persyaratan teknis agregat beton mengacu pada Pasal 3.3-3.5 Peraturan Beton
Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971 N.1-2, dan standar ASTM C 33-97.

 Timbangan 1000 gram
 Takaran Berbentuk Cylinder

 Alat Perojok daari besi dengan (d = 16 mm dan h = 600 mm)
 Nampan

 Pasir Kering Oven
Adapun cara membuat pasir kering oven adalah sebagai berikut :

Memasukkan contoh agregat ke dalam nampan sekurang-kurangnya
sebanyak kapasistas wadah, kemudian keringkan dalam oven dengan suhu
(110 ± 5)° C sampai beratnya tetap atau selama 24 jam, kemudian baru
digunakan sebagai benda uji.

1) Tanpa percobaan.
a) Timbang takaran silinder yang sudah dalam keadaan kering, kemudian
ukur tinggi dan diameternya.
b) Isi silinder dengan pasir kering dan permukaan diratakan (cara
pengisiannya dengan dituangkan saja).
c) Timbang silinder berisi pasir tersebut.
Gambar 3.6. Proses mengisi takaran silinder dengan benda uji pasir (tanpa
dirojok)
Perhitungan:
Dimana :
B : Berat pasir dengan silinder (gr)
2) Dengan Percobaan
a) Timbang silinder dalam keadaan kering dan bersih serta ukur tinggi dan
diameternya.
b) Isi silinder dengan 3 tahap, yaitu isi silinder dengan pasir sampai 1/3
bagian tingginya dan dirojok 25 kali, kemudian isi dengan pasir kembali
ssampai tinggi pasir memenuhi 2/3 dari tinggi silinder dan dirojok 25
kali,
lalu isi kembali takaran silinder dengan pasir sampai penuh (khusus untuk
lapisan terakhir ketinggian pasir harus sedikit melebihi tinggi silinder)
dan dirojok 25 kali.
c) Ratakan permukaan pasir sesuai tinggi silinder dan timbang
d) Proses mengisi takaran silinder dengan benda uji pasir (tanpa dirojok)
Gambar 3.6. Proses mengisi takaran silinder dengan benda uji pasir
(tanpa dirojok)
Perhitungan:
Dimana :
B : Berat pasir dengan silinder (gr)
1.15.6 Hasil Pengujian Dan Pengolahan Data
Pengujian Tanpa rojokan Dengan rojokan

Berat silinder (gram) 3720 3720
D/H silinder (cm) 15,7 / 15,33 15,7 / 15,33
Volume silinder (cm3) 2966 2966
Berat silinder + pasir (gram) 8580 8720
Berat pasir (gram) 4860 5000
Berat / volume (gram/cm3) 1,63 1,68
Tabel 3. Pengamatan Berat Volume Pasir
1) Perhitungan Berat Volume Pasir (tanpa rojokan) :

Berat silinder (A) = 3720 gram
Berat silinder + pasir (B) = 8580 gram
Volume silinder (V) = π . r2 . h
= 3,14 . 7,852 . 15,33

= 2966 cm3
Berat volume pasir tanpa rojokan =
= gram
2) Perhitungan Berat Volume Pasir (dengan rojokan) :

Berat silinder (A) = 3720 gram
Berat silinder + pasir (B) = 8720 gram
Volume silinder (V) = π . r2 . h
= 3,14 . 7,852 . 15,33
= 2966 cm3
Berat volume pasir tanpa rojokan =
= gram
1.16 Pengujian Kebersihan Agregat Halus terhadap Lumpur dengan Cara Kering
Mengetahui kadar lumpur pasir
Salah satu syarat agregat halus (pasir) sebagai bahan penyusun beton adalah
agrega t halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap
berat kering). Yang diartikan dengan llumpur adalah bagian-bagian yang melalui
ayakan 0,063 mm, apabila kadar lumpur melampaui 5% maka agregat halus harus
dicuci (PBI-1971).
Kebersihan material penyusun beton harus dipertimbangkan, maksudnya
adalah tidak boleh ada benda asing selain material tersebut dalam beton. Adanya
benda asing lain inilah yang menyebabkan kekuatan beton menjadi berkurang.
Lumpur merupakan partikel yang berukuran 0,075 mikron atau lebih. Lumpur yang
terdapat pada permukaan agregat dapat mengganggu ikatan antara agregat dengan
pasta semen. Karena ikatan ini sangat penting dalam adukan beton, maka dapat
berpengaruh terhadap kekuatan dan daya tahan beton.
Jika dalam agregat mengandung banyak lumpur akan menambah permukaan
agregat sehingga keperluan air untuk membasahi semua permukaan butiran dalam
campuran meningkat. Ini mengakibatkan kekuatan dan ketahanan beton dapat
menurun. Karena pengaruh buruk tersebut, maka jumlahnya dalam agregat dibatasi
yaitu tidak boleh lebih dari 5% menurut PBI 1971 atau 3% menurut ASTM C-33-
2003.
1.16.3 Peralatan Yang Di Gunakan

 Timbangan Analitis 2600 gram
 Ayakan
 Oven
 Nampan
 Pasir Kering Oven
 Air

1. Timbang pasir kering oven sebanyak 1000 gram (W1).
2. Cuci pasir tersebut hingga bersih, yaitu dengan menaruh pasir di dalam
wadah yang terisi air kemudian diremas-remas hingga terlihat keruh.
3. Air cucian di saring dengan saringan no. 200 hingga habis. Material yang tertahan
diatas saringan dikembalikan ke wadah pasir lagi.
4. Lakukan prosedur 2 dan 3 berulang kali hingga air cucian terlihat jernih.
5. Pasir yang telah dicuci dipindahkan ke nampan kemudian dioven dengan suhu 110o +
5o C selama 24 jam.
6. Keluarkan pasir dari dalam oven, setelah dingin ditimbang (W2).
Berdasarkan ASTM C33, persyaratan kandungan lumpur dalam

agregat halus yang diizinkan adalah 3% (untuk beton yang mengalami
abrasi) dan 5% (untuk beton lainnya).
Percobaan No. I II
Berat wadah (gr) 157,2 128,5
Berat agregat halus kering (gr) 500 500
Berat wadah + agregat halus kering (gr) 657,2 628,5
Berat agregat halus kering setelah di
461,8 480,9
oven (gr)
Kadar lumpur (%) 7,64 3,82%
Rata-rata kadar lumpur (%) 5,73%
Tabel Data pengamatan kebersihan pasir terhadap lumpur (cara kering)

Percobaan I :
Percobaan II :
1.16.7 Kesimpulan
Kesimpulan pada 2 percobaan dari hasil Tes Kebersihan Pasir Terhadap
lumpur dengan cara Kering dapat disimpulkan dari hasil pecobaan yang pertama dan
kedua memiliki perbedaaan hasil kadar air yang tidak beda jauh yaitu dari tes
percobaan pertama adalah 7,64% sedangkan hasil kadar lumpur dari tes percobaan
kedua adalah 3,82%. Dan rata-rata kadar lumpur dari kedua percobaan tersebut adalah
5,73%.
1.17 Pengujian Pengembangan Volume Pasir (Bulking)

Untuk mengetahui presentase volume udara yang terkandung dalam rongga
antar butir.

Agregat merupakan bahan utama pembentuk beton disamping pasta semen. Agregat
beton dapat berasal dari bahan alami, buatan (batu pecah) maupun bahan sisa produk
tertentu. Selain persyaratan teknis yang harus dipenuhi, hal lain yang perlu
diperhatikan dalam pemilihan jenis agregat adalah faktor ekonomisnya.
Sesuai dengan syarat-syarat pengawasan mutu pada Departemen Pekerjaan Umum
1982, maka agregat halus harus memenuhi syarat sebagai berikut:
1) Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir
agregat halus tidak boleh pecah dan hancur oleh pengaruh cuaca;
2) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%, jika melebihi
dari 5% pasir harus dicuci;
3) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak
yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dengan menambahkan
larutan NaOH 3%;
4) Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran ragam besarnya, apabila
diayak harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
Persyaratan teknis agregat beton mengacu pada Pasal 3.3-3.5 Peraturan Beton
Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971 N.1-2, dan standart ASTM C 33-97.

 Gelas Ukur 1000 cc

 Pasir Asli
 Air
1) Masukkan pasir dalam gelas ukur ± ¾ bagian, ukur volume pasir tersebut
(cara memasukkan dituangkan pasir dari atas saja).
2) Tuangkan pasir dari gelas ukur sampai bersih pasir tersebut ke wadah jangan
sampai ada yang tercecer.
3) Isi gelas ukur tersebut dengan air ± 500 ml.
4) Masukkan pasir kembali kedalam gelas ukur sedikit demi sedikit sambil
diaduk, diamkan ± 4 s/d 8 jam ukur volume pasir didalam air tersebut
5) lakukan 2 kali percobaan, dengan prosedur yang sama.

Perhitungan :
Dimana :
 V1 : Agregat halus pada saat mengisi gelas ukur sebanyak ± 3/4 bagian
 V2 : Agregat halus pada saat sudah tercampur dengan air selama ±
4–8 jam
Tabel Data Pengujian Pengembangan Volume Pasir (Bulking)
Perobaan No. I II
Volume pasir awal (ml) 500 500
Volume pasir dalam air (ml) 420 310
Bulking % 0,16 0,38
Rata - rata 0,27
Percobaan I :
Volume pasir awal (V1) = 500 ml
Volume pasir dalam air (V2) = 420 ml
Percobaan II :
Volume pasir awal (V1) = 500 ml
Volume pasir dalam air (V2) = 310 ml
1.17.7 Kesimpulan
Dari hasil percobaan dapat disimpulkan bahwa dari sampel tanah pasir tersebut
memiliki rata-rata factor pengembangan sebesar 0,27 %. Maka dapat disimpulkan
bahwa pasir pada percobaan tersebut dapat dipakai dalam pembuatan beton.
1.18 Pengujian Agregat Halus

Menentukan banyaknya kadar lumpur dalam pasir
Agregat merupakan bahan utama pembentuk beton disamping pasta semen.
Agregat beton dapat berasal dari bahan alami, buatan (batu pecah) maupun bahan
sisa produk tertentu. Selain persyaratan teknis yang harus dipenuhi, hal lain yang
perlu diperhatikan dalam pemilihan jenis agregat adalah faktor ekonomisnya.
Sesuai dengan syarat-syarat pengawasan mutu pada Departemen Pekerjaan
Umum 1982, maka agregat halus harus memenuhi syarat sebagai berikut:
1) Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir agregat
2) halus tidak boleh pecah dan hancur oleh pengaruh cuaca;
3) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%, jika melebihi
dari 5% pasir harus dicuci;
4) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak
yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dengan menambahkan larutan
NaOH 3%;
5) Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran ragam besarnya, apabila diayak
harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
Persyaratan teknis agregat beton mengacu pada Pasal 3.3-3.5 Peraturan Beton
Bertulang Indonesia (PBI) tahun 1971 N.1-2, dan standar ASTM C 33-97.

 Botol / Gelas Ukur 500 cc
 Penggaris
 Pasir Asli
 Air
1) Gelas ukur diisi pasir dengan tinggi ± setengah bagian dari tinggi gelas ukur
2) Isikan air kedalam gelas ukur hingga hampir penuh dan ditutup rapat
kemudian dikocok-kocok selanjutnya diamkan selama 24 jam.
3) Ukur tinggi endapan lumpur dan ukur pula tinggi pasir.
Perhitungan :
Berdasarkan ASTM C33, persyaratan kandungan lumpur dalam

agregat halus yang diijinkan adalah 3% (untuk beton yang mengalami abrasi)
dan 5% (untuk beton lainnya).
1.18.6 Hasil Pengujian dan Pengolahan Data
Perobaan No. I II
Tinggi lumpur (ml) 0,5 0,4
Tinggi pasir (ml) 310 310
Kadar lumpur (%) 0,16 0,12
Rata-rata % 0,14
Tabel Data Pengujian Kebersihan Agregat Halus terhadap Lumpur dengan Cara Basah
Percobaan I :
Tinggi Lumpur (H1) = 0,5 mm
Tinggi Pasir (H2) = 310 mm
Percobaan I :
Tinggi Lumpur (H1) = 0,4 mm
Tinggi Pasir (H2) = 310 mm
Rata-rata = 0,14%
1.18.7 Kesimpulan
Berdasarkan ASTM C33, persyaratan kandungan lumpur dalam agregat
halus yang diizinkan adalah 3% (untuk beton yang mengalami abrasi) dan 5%
(untuk beton lainnya). Sehingga dari perhitungan kebersihan pasir terhadap
lumpur yaitu 0,14 % dan memenuhi syarat untuk beton lainnya.
BAB IV
PENGUJIAN BAHAN AGREGAT KASAR
1.19 Percobaan Analisa Saringan Agregat Kasar (ASTM C136-01

Menentukan distribusi ukuran butir/gradasi dari agregat kasar dengan menggunakan
saringan.
1.19.2 Dasar Teori

Agregat kasar merupakan agregat yang memiliki ukuran butirannya lebih dari 5 mm
(PBI 1971). Agregat kasar dapat berupa kerikil atau pecahan batuan. Kerikil ialah
wujud dari hasil disintegrasi alami dari batuan, sedangkan batuan pecah dapat
diperoleh dari industri pemecah batu dan memiliki ukuran antara 5 mm – 40 mm.
Tabel 4.1 Gradasi Agregat Kasar (SNI 03-2834-2000)
Sumber : https://lauwtjunnji.weebly.com/gradasi--agregat-kasar.html
Tabel 4.2 Gradasi Agregat Kasar (ASTM C-33)
Sumber : https://lauwtjunnji.weebly.com/gradasi--agregat-kasar.html
1. Timbangan Kapasitas 25 kg
Gambar 4.1 Timbangan Kapasitas 25 Kg
2. Satu set ayakan ASTM dengan diameter :

a. Ø 1,5‖ , Ø 3⁄4‖, dan Ø 3/8‖ bila perlu Ø 4,75 mm dan Ø 2,36 mm
Gambar 4.2 Ayakan Kerikil
3. Nampan/Wadah
Gambar 4.3 Nampan/waadah
1.19.4 Bahan Yang Di perlukan

 Agregat kasar kering oven
Gambar 4.4 Agregat Kasar Oven

1. Timbang Kerikil dengan ketentuan sebagai berikut :
Tabel 4.3 Ketentuan Berat Agregat Minimum
(ASTM C 136-14)
Diameter Saringan Max Berat Agregat minimum
3/8" (9,5 mm) 1 kg
1/2" (12,5 mm) 2 kg
3/4" (19,0 mm) 5 kg
1" (25,0 mm) 10 kg
1,5" (37,5 mm) 15 kg
2" (50 mm) 20 kg
2,5" (63 mm) 3,5 kg
Sumber : ASTM C136-14
2. Masukkan kerikil kedalam ayakan dengan ukuran saringan yang besar.
Gambar 4.5 memasukkan kerikil kedalam ayakan
3. Kerikil yang lolos saringan sampai tidak ada kerikil yang lolos saringan lagi.
Gambar 4.6 memasukkan kerikil kedalam ayakan
4. Timbang kerikil yang tertahan diatas masing – masing ayakan.
Gambar 4.7 Proses Menimbang agregat

Presentase agregat yang tertahan : x 100%
Tabel 4.4 Pengujian Ayakan Agregat Kasar

Berat Wadah = 4400 gr = 4,4 kg
Berat Wadah = 10000 gr = 10 kg
Saringan Tinggal pada saringan %Kumulatif
Tempat + kerikil Kerikil
No. mm % Tertahan Lolos
(gram) (gram)
1,,5 37,5 4400 0 0 100
3/4 19 8700 4300 43 43 57
3/8 9,5 9620 5220 52,2 90,2 9,8
No.4 4,75 4600 200 2 92,2 7,8
No.8 2,36 4500 100 1 93,2 6,8
No.16 1,18 100
No.30 0,6 100
No.50 0,3 100
No,100 0,15 100
Pan 0 440 40 0,4 93,6
Jumlah 9860 98,6 812,2
Modulus kehalusan Σ % Kumulatif Tertahan/100 8,122
Perhitungan Saringan (Contoh no. 3/4―) :

- Berat batu pecah Tertahan = (Berat tempat + Agregat) – Berat tempat
= (8700) – 4400
= 4300 gram
- % Batu pecah tertahan = x 100%
= x 100
= 43 %
- % Kumulatif Tertahan = 43 %
- % Kumulatif Lolos = 100% - 43 %
= 57 %
- Modulus Kehalusan =
= 8,122
1. Ploting hasil perhitungan analisa saringan ke dalam grafik gradasi zona agregat kasar
Grafik 4.1 Grafik Gradasi 40 mm
40 mm
100
Persen Lolos Kumulatif (%)
90
80
70
60
50 Atas
40
Bawah
30
20 Lolos
10
0
0 10 20 30 40
Diameter Ayakan (mm)
20 mm
100
90
80
70
60
50 Atas
40
Bawah
30
20 Lolos
10
0
0 10 20 30 40
10 mm
100
80
60
Atas
40
Bawah
20
Lolos
0
0 10 20 30 40
1.19.6 Kesimpulan
Hasil pengujian analisa saringan agregat kasar menunjukkan bahwa hasil ayakan
agregat kasar yang memiliki gradasi diameter max 40 mm memiliki persentase lolos
lebih tinggi dari pada gradasi yang memiliki diameter max 20 mm.
1.20 Percobaan Kelembababn Agregat Kasar
Untuk mengetahui/menentukan kandungan air pada agregat kasar dalam kondisi asli
1.20.2 Dasar Teori

Kadar air merupakan perbandingan antara berat air yang terkandung didalam
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Proses ini perlu dilakukan karena
akan mempengaruhi jumlah air yang diperlukan pada campuran beton nantinya.
Apabila agregat banyak mengandung air, akan membuat campuran juga lebih basah
dan juga sebaliknya.
1. Timbangan analisa kapasitas 2600 gram
Gambar 4.8 Timbangan kapasitas 2600 gram

2. Oven yang dilengkapi pengatur suhu (110 ± 50)oC
Gambar 4.9 Oven

3. Nampan/Wadah
Gambar 4.10 Nampan

 Agregat Kasar dalam keadaan asli
Gambar 4.11 Agregat Kasar Asli
Dengan Ketentuan sebagai berikut :
Tabel 4.5 Ketentuan berat agregat minimum

( ASTM C 566-97)
Diameter saringan max Berat agregat minimum

No. 4 ( 4,75 mm ) 0,5 kg
3/ 8" (9,5 m) 1,5 kg
1/2 " (12,5 mm ) 2 kg
3/4 " (19,0 mm ) 3 kg
1 " (25,0 mm ) 4 kg
1,5" (37,5 mm ) 6 kg
2" (50 mm ) 8 kg
2,5" (63 mm ) 10 kg
3" (75 mm ) 13 kg
3,5 ( 90mm) 16 kg
4" ( 100 mm ) 25 kg
6" (150 mm ) 50 kg
Sumber : ASTM C 556-97
1. Agregat Kasar dalam keadaan asli ditimbang beratnya sesuai
Gambar 4.12 Proses menimbang agregat asli

2. Agregat dimasukkan dalam oven selama 24 jam dengan temperature yang telah ditentukan
(110+5)oC
Gambar 4.13 Proses oven agregat kasar
3. Keluarkan agregat dari oven, setelah dingin timbang agregat tersebut
Gambar 4.14 proses mengeluarkan agregat dari oven
Tabel 4.6 Pengujian Kelembaban Agregat Kasar

Percobaan I II
Berat wadah (gram) 193,6 195,1
Berat kerikil asli (gram) 1000 1000
Berat wadah + kerikil asli (gram) 1193,6 1195,1
Berat kerikil asli (gram) 1000 1000
Berat wadah +kerikil oven (gram) 1170 1183
Berat kerikil oven (gram) 976,4 987,9
Kelembaban kerikil % 2,41 1,21
Rata rata % 1,81
Perhitungan Data : (Contoh Percobaan I)

- Berat agregat kasar asli = Berat (agregat kasar asli + wadah) – Berat wadah
- Berat agregat kasar kering = Berat (agregat kasar kering + wadah) – Berat wadah
- % Kelembaban = x 100%
= x 100%
= 2,41
1.20.6 Kesimpulan
Dari hasil pengujian hasil dari percobaan I sebesar *****% dan percobaan II sebesar
*****%. Sehingga diperoleh rata – rata kelembaban sebesar 2,41%
1.21 Percobaan Berat Jenis Agregat Kasar (SSD-KERIKIL)

Menentukan berat jenis agregat kasar dalam keadaan SSD (Saturated-Surface-Dry)
1.21.2 Dasar Teori
Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air dengan
volume sama pada suhu yang sama.

1. Timbangan analisa kapasitas 2600 gram
Gambar 4.15 Timbangan 2600 gram

2. Kain Lap
Gambar 4.16 Kain Lap
3. Keranjang Kawat
Gambar 4.17 Keranjang kawat

4. Nampan/Wadah
Gambar 4.18 Nampan
5. Tempat Air
Gambar 4.19 Tempat air
1.21.4 Bahan Yang DIgunakan

 Agregat Kasar dalam keadaan SSD
Gambar 4.20 Agregat kasar SSD

1. Ambil agregat kasar yang telah direndam selama 24 jam kemudian agregat kasar tersebut di
keringkan menggunakan kain satu persatu sehingga kering permukaannya.
Gambar 4.21 Proses mengeringkan agregat kasar
2. Timbang Agregat kasar yang sudah dilap seberat 3000 gram
Gambar 4.22 Proses menimbang agregat
3. Timbang berat keranjang di dalam air, dan catat hasilnya
Gambar 4.23 Proses menimbang keranjang di dalam air

4. Masukkan agregat kasar SSD (3000 gram) kedalam keranjang kawat, timbang keranjang kawat
+ agregat kasar dengan cara menggantung-kan keranjang ditempat gantungan tempat air
Gambar 4.23 Proses menimbang keranjang di dalam air

Tabel 4.7 Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar (SSD)
Percobaan I II
Berat keranjang (gram) 1260 1712
Berat agregat asli (gram) 3000 3000
Berat keranjang + kerikil SSD (gram) 4260 4172
Berat keranjang +kerikil+air (gram) 2704 2715
Berat wadah+kerikil oven (gram) 4163 4655
Berat keranjang dalam air (gram) 830 830
Berat jenis kerikil (gram) 2,66 2,69
Rata rata % 2,68
Perhitungan :
- Berat jenis SSD =
= 2,66
1.21.6 Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktikum didapatkan berat jenis agregat kasar SSD rata – rata kerikil
adalah 2,66%
1.22 Percobaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar
1.22.1 Referensis
ASTM C127 – Specific Gravity and Absorption of Coarse Aggregate SNI 03 –
1969 – 1990 – Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar.
Menentukan specific gravity. Dengan mengetahui nilai specific grafity, maka berat
jenis agregat kasar dalam keadaan SSD (saturated- surface dry) dan persentase
absorps akan diketahui
1.22.3 Dasar Teori

Berat jenis adalah angka perbandingan antara massa dan volume dari bahan yang kita
uji. Sedangkan penyerepan yaitu kemampuan suatu bahan untuk menyerap air. Jumlah
rongga atau pori yang didapat pada agregat disebut prioritas.
Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran aspal dengan
agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena lebih teliti dibandingkan
dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan banyaknya pori agregat.
Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang besar sehingga berat sama akan
dibutuhkan aspal yang banyak dan sebaliknya.
Agregat dengan kadar pori besar akan mebutuhkan jumlah aspal yang lebih banyak
karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal menjadi lebih tipis.
Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat terabsorbsi oleh
agregat. Nilai penyerapan adalah perubahan berat agregat karena penyerapan air oleh
pori-pori dengan agregat pada kondisi kering.
Macam-macam berat jenis yaitu:
1. Berat jenis curah (Bulk specific gravity) Adalah berat jenis yang diperhitungkan
terhadap seluruh volume yang ada (Volume pori yang dapat diresapi aspal atau dapat
dikatakan seluruh volume pori yang dapat dilewati air dan volume partikel).
2. Berat jenis kering permukaan jenis (SSD specific gravity) Adalah berat jenis yang
memperhitungkan volume pori yang hanya dapat diresapi aspal ditambah dengan
volume partikel.
3. Berat jenis semu (apparent specific gravity) Adalah berat jenis yang
memperhitungkan volume partikel saja tanpa memperhitungkan volume pori yang
dapat dilewati air.Atau merupakan bagian relative density dari bahan padat yang
terbentuk dari campuran partikel kecuali pori atau pori udara yang dapat menyerap
air.
4. Berat jenis efektif Merupakan nilai tengah dari berat jenis curah dan semu,terbentuk
dari campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga udara yang dapat menyerap air
yang selanjutnya akan terus diperhitungkan dalam perencanaan campuran agregat
dengan aspal.
Pada standar peraturan BS 812 : 1975 ini adalah determination of relative dan water
arbsorbsi
1. Ukuran nominal butiran yang dipakai adalah untuk ukuran besar dari 10 mm
2. Ukuran butiran antara 40 mm – 50 mm menggunakan metode gasjar
3. Ukuran nominal butiran kecil dari 10 mm menggunakan metode piknometer
Kondisi agregat dilapangan akibat oleh air dibagi atas 4 macam yaitu :
a. Keadaan kering oven atau mutlak Yaitu kondisi dimana agregat setelah dioven selama 24 jam
dengan suhu 110 ±5’C.
b. Keadaan kering udara Yaitu apabila kondisi agregat yang memiliki air didalam pori tetapi
mkering permukaanya.
c. Keadaan jenuh kering muka ( SSD ) Yaitu bila semua pori berisi air dalam keadaan jenuh
sedangkan kering kondisi ini dinamakan dalam keadaan SSD.
d. Keadaan basah atau penuh Yaitu dimana seluruh permukaan agregat tersebut berisi air yang
biasanya disebut air permukaan.
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis :
 Agregat normal.
 Berat jenisnya antara 2,5 – 2,7. Biasanya berasal dari granit, basalt dan kuarsa
 Agregat berat.
 Barat jenis lebih besar dari 2,8. Misalnya magnetic ( Fe3C4 ), barites ( BaSO4 atau
serbuk besi.
 Agregat ringan Berat jenisnya kurang dari 2,5
1. Timbangan kapasitas 20 kg yang dilengkapi dengan alat penggantung keranjang
Gambar 4.24 Timbangan Kapasitas 20 kg
2. Kain lap
Gambar 4.25 Kain Lap

3. Keranjang Kawat
Gambar 4.26 Keranjang Kawat
4. Nampan/Wadah
Gambar 4.27 Nampan
5. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan
Gambar 4.28 Tempat Air

 Agregat Kasar dalam keadaan SSD
Gambar 4.29 Agregat kasar SSD

4.4.6. PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil agregat kasar yang telah di rendam selama 24 jam kemudian agregat kasar tersebut di
lap dengan kain satu persatu sehingga kering permukaannya.
Gambar 4.30 Proses lap agregat kasar
2. Timbang agregat kasar yang sudah di lap seberat 300 gram.
Gambar 4.31 Timbang agregat 3000 gram
3. Timbang berat keranjang di dalam air, catat hasilnya
Gambar 4.32 Proses menimbang keranjang

4. Masukkan Agregat kasar SSD (3000 gram) kedalam keranjang kawat, timbang keranjang
kawat + agregat kasar dengan cara menggantungkan keranjang ditempat gantungan tempat
air.

Tabel 4.8 Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar
Percobaan I II
Berat keranjang (gram) 1260 1172
Berat agregat asli (gram) 3000 3000
Berat keranjang + kerikil SSD (gram) 4260 4172
Berat keranjang +kerikil+air (gram) 2704 2715
Berat wadah+kerikil oven (gram) 4163 4655
Berat keranjang dalam air (gram) 830 830
Berat jenis kerikil (gram) 2,66 2,69
Rata rata % 2,68
1.22.7 Anlisa Perhitungan

Rumus : Berat Jenis SSD =
Dimana :
- Berat agregat Kasar SSD (gr)
- C : Berat Keranjang + agregat kasar + air (gr)
- A : Berat Keranjang dalam air (gr)
 Berat Jenis 1
Berat Jenis SSD =
= 2,66
 Berat Jenis 2
Berat Jenis SSD =
= 2,69
 Rata-rata berat jenis agregat kasar
= 2,68 gr
1.22.8 Kesimpulan
Setelah pengujian berat jenis dilakukan mendapatkan hasil sebagai berikut :
Berat jenis 1 SSD 2,66 gr
Berat jenis 2 SSD 2,69 gr
Dan hasil praktikum rata-rata kerikil berat jenis agregat kasar SSD
didapatkan : 2,68 gr
1.23 Test Kebersihan Kerikil Terhadap Lumpur Dengan Cara Kering (ASTM C117-
76)
Mengetahui Kadar Lumpur

1. Timbangan analisis 2600 gram

2. Saringan 0,063 mm
Gambar 4.35 Ayakan

3. Oven
Gambar 4.36 Oven

4. Nampan/Wadah
Gambar 4.37 Nampan

1. Timbangan analisis 2600 gram

2. Saringan 0,063 mm
Gambar 4.35 Ayakan

3. Oven
Gambar 4.36 Oven

4. Nampan/Wadah
Gambar 4.37 Nampan

1. Kerikil Kering Oven
Gambar 4.38 Agregat kering oven
2. Air
Gambar 4.39 Air

1.23.5 Teori Percobaan
Menurut SNI 03-2834-2000, agregat kasar adalah kerikil yang berupa batu pecah
yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 5 – 40
mm. Kerikil banyak digunakan pada pembuatan suatu bangunan.Penggunaan kerikil
sebagai campuran beton bertulang maupun tidak bertulang, adapun penggunaan
struktur pondasi beton bertulang, sloof, lantai, dan lain - lain.
Syarat mutu penggunaan agregat menurut SII 0052-80, syarat mutu agregat kasar
(kerikil) tidak diperbolehkan memiliki kandungan lumpur atau bagian yang lebih kecil
dari 70 mikron (0,0074 mm) dan tidak lebih 1%, apabila melebihi dari yang
ditentukan maka harus dilakukan pencucian terhadap pasir.
Lumpur adalah bagian - bagian yang berasal dari agregat alam yang dapat melalui
ayakan 0,075 mm dengan berat jenis kurang dari 2t/m³ berdasarkan (SK SNI S-04-
1989-F). Menurut Jhon S. Scott, pengertian lumpur yaitu bahan padat yang berasal
dari kotoran atau dalam jumlah yang lebih kecil terdapat dalam air mentah. Biasanya
terdiri dari 99% air dan sangat sulit untuk dipisahkan dari airnya, endapan harus
dipisahkan dari aliran karena mengandung sedikitnya setengah bahan pondasi.
1. Timbang kerikil kering oven sebanyak 500 gram.
2. Kerikil dicuci hingga bersih, yaitu dengan menaruh kerikil di dalam wadah yang terisi air
kemudian di remas-remas hingga terlihat keruh
Gambar 4.41 Proses cuci agregat

3. Air cucian di saring 0,063 hingga habis. Material yang tertahan diatas saringan
dikembalikan kewadah kerikil lagi. Cuci kerikil tersebut dengan air berulang kali hingga
airnya kelihatan jernih.
Gambar 4.42 agregat yang telah di cuci

4. Kerikil yang telah dicuci dipindahkan ke nampan kemudian dioven dengan suhu 110° + 5° C
selama 24 jam
Gambar 4.43 Proses di masukkan oven

5. Keluarkan kerikil dari dalam oven setelah dingin ditimbang

Perhitungan :
- Kadar Lumpur = x 100%
1.23.7 Tabel Pengamatan
Tabel 4.9 Kadar Lumpur Kerikil
Percobaan I II
Berat Wadah (gram) 195 113
Berat Kerikil Kering gram = W1 (B) 1000 1000
Berat wadah + agregat kasar kering (gram) 1195 1113
Berat Kerikil Bersih Kering setelah di oven
995 992
(gram) = (C)
Kadar Lumpur % 0,50 0,80
Rata rata % 0,65
1.23.8 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan didapat kadar lumpur pada percobaan 1 = ***%.
Sehingga didapat nilai rata - rata kerikil adalah 0,65%
1.24 Percobaan Keausan Kerikil (ASTM C131/C131-14)

Menentukan presentase keausan dari kerikil dengan mesin Los Angeles
1. Mesin Los Angeles
Gambar 4.45 Mesin Los Angeles
2. Bola baja 12 buah
Gambar 4.46 Bola Baja

3. Ayakan no. 12 Ø 38,2 mm; Ø 25,4 mm; Ø 19,0 mm; Ø 12,7 mm; Ø 9,5 mm.
Gambar 4.47 Ayakan

4. Timbangan kapasitas 20 kg
Gambar 4.48 Timbangan 20 kg

5. Nampan/Wadah
Gambar 4.49 Nampan

6. Palu Pemecah Batu
Gambar 4.50 Palu Pemecah agregat

Tabel 4.10 Tabel Gradasi dan berat uji pengujian
Berat Wadah = 4400 gr = 4,4 kg
Berat Wadah = 10000 gr = 10 kg
Saringan Tinggal pada saringan %Kumulatif
Tempat kerikil Kerikil
No. mm % Tertahan Lolos
(gram) (gram)
1,,5 37,5 0 0 0 100
3/4 19 8700 4300 43 43 57
3/8 9,5 9620 5220 52,2 90,2 9,8
No.4 4,75 4600 200 2 92,2 7,8
No.8 2,36 4500 100 1 93,2 6,8
No.16 1,18 100
No.30 0,6 100
No.50 0,3 100
No,100 0,15 100
Pan 0 440 40 0,4 93,6
Jumlah 9860 98,6 812,2
Modulus kehalusan Σ % Kumulatif Tertahan/100 8,122
1.24.3 Bahan Yang DiPerlukan

 Agregat Kasar dalam keadaan Kering oven dan gradasi agregat kasar
Gambar 4.51 Agregat kaar

1. Persiapkan benda uji sesuai dengan gradasi dan beratnya pilih satu gradasi saja
Gambar 4.52 Mempersiapkan benda uji

2. Masukkan benda uji beserta bola bajanya sesuai dengan table yang telah dipilih
Gambar 4.53 Proses memasukkan benda uji
3. Selanjutnya yaitu Putar/atau nyalakan mesin Los angeles
Gambar 4.54 Menyalakan mesin Los Angele

s
4. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian saringdengan saringan
no.12. Butiran yang tertahan diatas saringan no.12 dicuci bersih,selanjutnya dimasukkan
dalam oven dengan suhu 110° ± 5° C selama ± 24 jam.
Gambar 4.55 Proses mengeluarkan agregat dari mesin Los Angeles
5. Keluarkan kerikil dari oven setelah dingin ditimbang

Perhitungan :
Keausan = x 100%
Dimana :
C = Berat agregat kasar awal mula (gram)
Y = Berat agregat kasar tertahan ayakan no.12 (gram)
Berdasarkan ASTM C131/C131M– 14 , batas maksimum persyaratan abrasai
untukagregat kasar sehingga dapat digunakan sebagai bahan penyusun beton adalah
sebesar 50 %.
1.24.5 Hasil Pengujian Keausan Agregat Kasa
Tabel 4.11 Keausan agregat kasar
Percobaan I
Berat Wadah gram 450
Berat kerikil sebelum abrasi gram C 5000
Berat kerikil tertahan ayakan no.12Y 3579
Keausan % 37,42
Rata-rata % 37,42
Perhitungan Keausan (Percobaan I):

Keausan = x 100%
Keausan = x 100%
= 37,42 %
1.24.6 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan perhitungan yang telah dilakukan didapat keausan
kerikil adalah 37,42%
BAB V
MIX DESIGN DAN PEMBUAT ALAT BENDA UJI
1.25 Percobaan Mix Design

Tujuan dari percobaan ini yaitu untuk mengetahui proporsi agregat, semen, air
dalam beton rencana dan membuat benda uji untuk memeriksa kekuatan beton
1.25.2 Dasar Teori

Beton merupakan suatu campuran yang terdiri dari semen, agregat halus,
agregat kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambah. Material pembentuk beton
tersebut dicampur dengan komposisi tertentu yang kemudian membentuk masa padat.
Beton memiliki sifat yang masing-masing ditentukan oleh proporsi bahanbahan
penyusun, cara pengadukan, penuangan, pemadatan, dan perawatan selama proses
pengerasannya. Beton mutu tinggi menurut Pedoman atau Pd T-04-2004-C tentang
tata cara pembuatan dan pelaksaaan beton berkekuatan tinggi adalah beton yang
memiliki kuat tekan antara 40-80 Mpa. Komposisi bahan-bahan penyusun beton perlu
diperhatikan dan diteliti, agar komposisi bahan penyusunnya sesuai dengan
kebutuhan. Beton mutu tinggi membutuhkan perbandingan air dan bahan ikat (fas)
yang kecil. Oleh karena fas kecil, workability menjadi rendah, maka untuk
mempermudah pengerjaannya ditambahkan admixture yang dapat mengencerkan
adukan beton tersebut.
Prosesn memilih bahan bahan pembetonan yang tepat dan memutuskan
jumlah/kuantitas ketergantungan dari bahan bahan tersebut dengan
Mempertimbangkan syarat mutu beton , kekuatan (strength), ketahanan (durability)
dan kemudahan (workability) serta nilai ekomisnya.
1.25.3 Hasil Data Dan Perhitungan
Tabel 5.1 Mix Design Campuran Beton
Tabel / Grafik
No. Uraian Nilai
Perhitungan
1. Kekuatan Tekan Karakterisitik Ditetapkan 27 Mpa Pada 28 hari bag. Cacat 5%
2. Standar Deviasi Diketahui / PBI 5 Mpa / tanpa data
3. Nilai Tambah (Margin) - (K=1.64) x (5) = 8,2 Mpa
Kekuatan Rata-rata yang
4. 1+3 25 + 8,2 = 33,2 Mpa
hendak dicapai
5. Jenis Semen Ditetapkan Semen Portland Type 1
Kasar (Batu Pecah)
6. Jenis Agregat : Kasar dan Halus
Halus (Pasir / Alami)
Tabel 5.1
7. Faktor Air Semen 0,52
Grafik 5.2
8. Faktor Air Semen Maksimum Ditetapkan /PIB 0.6 Max
9. Slump Rencana Ditetapkan/PIB 30 mm
10. Ukuran Agregat Maksimum Ditetapkan/PIB 40 mm
Tabel 5.3 Faktor 151,6 + 5 = 156,6 kg/ cm³
11. Kadar Air Bebas Suhu Slump 25 ( tiap 1 derajat di tambah 1 liter air)
Derajat Divinitip Suhu saat kegiataan 30 derajat
12. Kadar Semen 11:7 atau 11:8 1156,6/0,52 = 301,28 Kg/cm³
13. Kadar Semen Maksimum Ditetapkan -
14. Kadar Semen Minimum Ditetapkan 275 Kg/m³
15. Faktor Semen Yang disesuaikan - -
Daerah (Zona) susunan butir =
16. Susunan Butir Agregat Halus Grafik 5.4
Zona 3
Persen Bahan lebih Halus dari
17. Grafik 5.5 35%
4.8 mm
Berat Jenis Relatof Agregat (2,74 x 35% ) + (2,645 x 65 %)
18.
(SSD) = 2,68 Kg/m³
19. Berat Jenis Beton Grafik 5.6 2470 Kg/m³
(2470 – 301,16 – 156,6) =
20. Berat Agregat Gabungan 19-12-11
2012,24 Kg/m³
21. Berat Agregat Halus (35% x 2012,24 ) = 704,21Kg/m³
22. Berat Agregat Kasar (65% x 2012,24) = 1307,83 Kg/m³
Tabel Proporsi Campuran Beton
Proporsi Campuran Semen (Kg) Air (Kg) Pasir ( Kg) Kerikil (Kg)
Sebelum di koreksi
( Per m³) 301,16 156,6 704,28 1307,96
Setelah di koreksi
( Per m³) 301,16 171,06 702,88 1293,14
Setelah di koreksi 41,56 23,60 96,997 178,45
Per 5 m³ Sesuai 8,312 4,72 19,3994 35,69

kapasitas molen
Langkah langkah rancangan campuran beton dapat di uraikan sebagai berikut sesuai dengan
urutan formulir dan hasil perhitungan
1. Penentuan F’c, Standar

1. Kuat Tekan (F’c) :
Kuat Tekan yang di isyaratkan = 27 Mpa pada 28 hari (sudah di tentukan), defect =
5%, Sehingga k = 1,64
2. Standar Deviasi
Standar deviasi diperoleh dari lapangan selama proses produksi beton dan tergantung
dari mutu pelaksanaan kontraktor, missal di ketahui dari lapangan s = Mpa (diketahui)
3. Nilai tambah (Margin) :
Bila terdapat data dari lapangan, margin = 1,64 × s (untuk defect 5%)
M = 1,64 × 7 = 11,5 Mpa
2. Penentuan F’cr, jenis semen, jenis agregat

1. Kekuatan rata rata yang di targetkan (F’cr) :
F’cr = f’c + M = 22,5 + 11,5 = 34,0 Mpa
2. Jenis Semen
Semen yang di gunakan adalah semen Portland tipe I
3. Jenis Agregat :
Agregat yang di gunakan adalah :
Agregat kasar Batu pecah
Agregat halus Alami
3. Penetuan Faktor Air Semen Bebas

Untuk w/c = 0,5
Tahapan Selanjutnya yaitu menentukan Faktor Air semen dengan memploting 27 Mpa
pada FAS 0,6 (yang dimana 0,6 sudah dari perjanjian/ketentuan). Kemudian gambarkan
parabola pada titik pertemuan lalu ploting lagi sesuai nilai Kekuatan Tekan yang hendak
dicapai pada parabola sebesar 33,2 Mpa. Kemudian, menarik garis tegak lurus kebawah
yang ditarik dari titik perpotongan parabola dengan garis Kekuatan Tekan Rencana yang
hendak dicapai. Kemudian didapat nilai Faktor Air semen sebesar 0,52.
4. Penentuan Fas Maksimum
Di dapatkan FAS Maksimum = 0,6
Dalam hal factor air semen yang di peroleh dari grafik 1 atau 2 tidak sama dengan
yang di tetapkan, untuk perhitungan selanjutnya pakailah harga factor air semen
yang lebih kecil
5. Penentuan Slump
Slump pada dasarnya merupakan salah satu pengetesan sederhana untuk
mengetahui workability beton segar sebelum di terima dan di aplikasikan
6. Penentuan Ukuran Agregat Maksimum dan kadar air bebas
 Ukuran agregat maksimum
Ditetapkan 40 mm
 Kadar air bebas
× (160) + × (190) = 170 Kg/mᶟ
W = Wh + Wk
Dengan : Wh = Perkiraan jumlah air untuk agregat halus
Wk = Perkiraan jumlah air untuk agregat kasar
W= Kg/mᶟ
7. Kadar semen :
FAS yang di gunakan = 0,52
Kadar air bebas = 156,6 Kg/mᶟ
Kadar semen = 156,6 : 0,52 = 301,154
8. Kebutuhan Semen maksimum
Kebutuhan semen maksimum tidak di hitung
9. Kebutuhan semen minimum
Kebutuhan semen minimum dapat dilihat dari gambar
Tabel 5. Di asumsikan beton d luar ruangan bangunan non korosif di dapat 275 kg
10. Penyesuaian Kebutuhan Semen

Didalam hal ini dapat di abaikan oleh karena syarat minimum kadar semen
sudah dinpenuihi
11. Penentuan Persen Agregat halus

Dicari dalam Grafik 15 untuk kelompok ukuran butir agregat maksimum 40
mm. Pada nilai slump 30 – 60 mm dan nilai factor air semen 0,60. Bagi agregat halus
(pasir) yang termasuk daerah susunan butir no. 2 di peroleh harga antara 30 – 37,5%,
di tetapkan persen agregat halus yang di ambil adalah 35%.
12. Agregat gabungan
Tabel 5. Perencanaan Gradasi Agregat Gabungan

hasil test spec. gabungan
lubang saringan campuran pasir + batu pecah
%Syang lolos %S atas bawah
no mm pasir batu pecah pasir batu pecah %
%
35% 65%
3" 76,2 100 100 100
11/2" 37,5 100 100 35 65 100 100 100
3/4" 19 100 62 35 40,3 75,3 75 50
3/8" 9,5 100 9,8 35 6,4 41,4 60 36
no.04 4,75 95,85 3 33,5 1,9 35,4 47 24
n0.8 2,36 91,23 2 32 1,3 33,3 38 18
n0.18 1,18 80,5 28,2 0 28,2 30 12
n0.30 0,6 61,25 21,4 0 21,4 23 7
no.50 0,3 41,8 14,6 0 14,6 15 3
no.100 0,15 12,05 4,2 0 4,2 6 0
pan 0 0,17 0 0
Gambar Grafik Agregat Gabungan, Diameter Butitan Maks 40 mm

13. Berat Jenis Agregat SSD
Berat jenis agregat relatif SSD = ( % Agregat Halus × Berat jenis agregat
halus ) + (% Agregat kasar × Berat jenis agregat kasar )
Dari data praktikum sebelumnya didapat berat jenis agregat halus = 2,74 dan
agregat kasar = 2,64
Berat jenis agregat relatif SSD = (35% × 2,74) + (%65 ×2,64 ) = 2,68 Kg/m³
14. Berat Jenis Beton
Berat Jenis Beton didapat dengan Tahap pertama menarik garis lurus keatas
sesuai dengan besar Kadar Air Bebas Sebesar 151,6. Kemudian memploting sesuai
dengan Berat Jenis SSD yang didapat sebesar 2.68, Kemudian Memploting dari titik
perpotongan tersebut, hingga akhirnya di dapatkan Berat Jenis Beton sebesar 2470.
Gambar 5. Perkiraan Berat Jenis Beton
Kadar air bebas = 151,6 kg
BJ agregat gab = 2,68
Berat jenis beton = 2470
 Berat Agregat Gabungan

(Berat Jenis Beton) – (Kadar Semen) – (Kadar Air Bebas)
= (2470 – 301,16 – 156,6) = 2012,24 Kg/m³
 Berat Agergat Halus

35% x Berat Agregat Gabungan = (35% x 2012,24 ) = 704,28Kg/m³
 Berat Agregat Kasar
65% x Berat Agregat Gabungan = (65% x 2012,24) = 1307,96 Kg/m³
1.26 Perhitungan Proporsi Campuran
1.) Data Praktikum Kelembapan pasir dan resapan pasir sebelumya di dapat data :
Kelembapan pasir = 0,77 %
Resapan pasir = 0,97%
Penyesuaiaan = (kelembapan – resapan) x Kebutuhan agregat
= x 704,28 = 1,4 kg/ m³
Dari praktikum kelembapan pasir dan resapan pasir sebelumnya didapat data ;
Kelembapan agregat kasar = 1,22 %
Resapan agregat kasar = 2,28 %
Penyesuaiaan = (kelembapan – resapan) x Kebutuhan agregat
= x 1307,96 = 13,86 kg/ m³
2.) Perhitungan campuran yang di sesuaikan dengan kondisi material asli

Kadar pasir terkoreksi = 704,28 -1,4 = 702,88 kg/ m³
Kadar kerikil terkoreksi = 1307,96 - 13,86 = 1293,14 kg/ m³
Kadar air terkoreksi = 156,6 – 1,4 + 13,886 = 171,06 kg/ m³
3.) Perhitungan Campuran yang di sesaikan dengan Volume yang diperlukan
Diameter silinder = 15 cm
Tinggi siliinder = 30 cm
Banyak jumlah uji = 20 silinder
Faktor keamanan = 25%
Volume silinder =( t)
= (3,14 x x 30)
= 5303,57 m³
Volume total = 5303,57 x 20
= 106071,4 m³
Faktor keamanan = 106071,4 x
= 137892,82 m³
Bahan ;
- Semen = 301,16 x 137892,82 = 41,56 kg
- Air = 171,06 x 137892,82 = 23,60 kg
- Pasir = 702,88 x 137892,82 = 96,997 kg
- Kerikil = 1293,14 x 137892,82 = 178,45 kg
4.) Perhitungan campuran yang di sesaikan dengan kapasitas molen
Bahan ;
Penyesuaia kapasitas molen =
= 5,67 kg
- Semen = 41,56 kg /5 = 8,312 kg
- Air = 23,60 kg / 5 = 4,72 kg
- Pasir = 96,997 kg /5 = 19,3994 kg
- Kerikil = 178,45 kg / 5 = 35,69 kg
Dibagi 5 karena molen memiliki kapasitas 5 kali adukan
1.26.1 Kesimpulan
Dari perhitungan yang di dapat, untuk campuran dengan kapasitas molen 60 kg
membutuhkan Semen 8,312 kg, air 4,72 kg, Agregat halus 19,3994 kg, Agregat kasar
35,69 kg.
1.27 Pembuatan Benda Uji

1.27.1 Alat dan Bahan Yang Digunakan
 Cetakan – cetakan silinder
 Alat slump test
 Pengojok
 Plat Dasar Slump Test
 Molen
 Oli dan Kuas
 Sekop
 Pasir (Agregat Halus)
 Kerikil (Agregat Kasar)

 Semen Portland
 Air

1. Olesi Silinder dengan Oli dan Eratkan Baut nya
2. Menimbang Agregat Halus, Agregat Kasar , Semen dan Air sesuai dengan
perhitungan di Mix Desain dalam 1 kali pemutaran Molen
3. Persiapkan Molen dan Nyalakan
4. Masukan Agregat Kasar terlebih dahulu,Kemudian Agregat Halus, kemudian

Semen dan yang terakhir dengan menambahkan air supaya bahan-bahan tersebut
menyatu.
5. Jika Bahan sudah tercampur semua dan Adonan Beton dirasa sudah pas maka
adonan siap untuk dimasukkan ke dalam silinder.
BAB VI
PENGUJIAN BETON
1.28 Percobaan Slump Test

Untuk mengukur workability (kemampuan dikerjakan) dari campuran beton
dan memperoleh keseragaman pemakaian air.
Cara uji ini merupakan suatu teknik untuk memantau homogenitas dan workability
adukan beton segar dengan suatu kekentalan tertentu yang dinyatakan dengan satu
nilai slump . Dalam kondisi laboratorium, dengan material beton yang terkendali
secara ketat, nilai slump umumnya meningkat sebanding dengan nilai kadar air
campuran beton, dengan demikian berbanding terbalik dengan kekuatan beton. Tetapi
dalam pelaksanaan di lapangan harus hati-hati, karena banyak faktor yang
berpengaruh terhadap perubahan adukan beton pada pencapaian nilai slump yang
ditentukan, sehingga hasil slump yang diperoleh di lapangan tidak sesuai dengan
kekuatan beton yang diharapkan.
Cara uji ini dapat diterapkan pada beton plastis yang memiliki ukuran maksimum
agregat kasar hingga 37,5 mm (1 ½ in.). Bila ukuran agregat kasar lebih besar dari
37,5 mm (1 ½ in.), metode pengujian dapat diterapkan bila digunakan dalam fraksi
yang lolos saringan 37,5 mm (1 ½ in.), dengan agregat yang ukurannya lebih besar
dibuang/disingkirkan sesuai dengan Bagian “Additional Procedures for Large
Maximum Size Aggregate Concrete” dalam AASHTO T 141. Cara uji ini tidak dapat
diterapkan pada beton non-plastis dan beton non kohesif.
Gambar 6.1 Cone slump Gambar 6.2 Alat perojok diameter 16

mm
(tabung abraham) panjang 60 cm
Sumber : dok. Praktikum Sumber : dok. praktikum
Gambar 6.3 Meteran Gambar 6.4 Plat baja
Sumber : dok. Praktikum Sumber : dok. Praktikum
Gambar 6.5 Beton segar

Sumber : dok. Praktikum

1.) Kerucut dibasahi bagian dalamnya disiapkan diatas baja.
2.) Beton dimasukkan dalam kerucut secara bertahap, 1/3 bagian I, II, dan III setiap
dirojok 25 kali, khusus lapis pertama perojokannya jangan sampai menembus dasar
plat baja.
Sumber : dok. Praktikum Sumber : dok. Prakti

3.) Setelah penuh beton diratakan dengan permukaan kerucut tersebut.
4.) Ukur tinggi kerucut sebagai tinggi awal dari beton.
5.) Angkat kerucut pelan-pelan secara vertikal tanpa gaya horisontal dan torsi, kita
biarkan selama 30 detik.
6.) Ukur tinggi beton setelah diambil kerucutnya sebagai tinggi akhir.
Sumber : dok. praktikum

1.28.6 Hasil Pengujian Slump
Percobaan No. I II III IV

Tinggi awal 300 300 300 300
Tinggi akhir 270 270 270 270
Nilai alump 30 30 30 30
Rata rata 30
Table Hasil Pengujian Slump Beton
Contoh perhitungan percobaan no.1

Slump = tinggi awal – tinggi akhir
= 300 mm – 270 mm
= 30 mm
1.28.7 Kesimpulan
Slump merupakan ukuran kekentalan/plastisistas beton segar. Semakin
rendah nilai slump yang dihasilkan maka semakin besar kekuatan beton
tersebut tetapi pengerjaannya lebih sulit. Dan sebaliknya, jika semakin tinggi
nilai slump maka semakin rendah kekuatan betonnya tetapi lebih mudah
pengerjaannya.
Menurut tabel diatas yang berdasarkan Peraturan Beton Indonesia nilai

slump dari percobaan 1 dan 2 bisa digunakan dalam semua elemen struktur.
Pada percobaan 3 bisa digunakan dalam semua elemen struktur kecuali elemen
no 3 karena tidak memenuhi syarat minimum slump nya. Pada percobaan ke 4
dan 5 bisa digunakan pada semua elemen stuktur kecuali no 1 karena melebihi
nilai slump maksimumnya.
1.29 Berat Volume Beton Segar (ASTM C 138-77)

Untuk mengetahui berat volume beton segar
Menurut SNI 2847:2013, beton didefiniskan sebagai campuran dari bahan
penyusunnya yang terdiri dari bahan hidrolik (portland cement), agregat kasar, agregat
halus, dan air dengan atau tanpa menggunakan bahan tambah (admixture atau
additive).
Campuran beton direncanakan berdasarkan asumsi adanya hubungan

antara siat-sifat komposisi campuran dan sifat-sifat beton setelah mengeras. Hal ini
diperhitungkan dengan cara berat total material dalam campuran (kg) dibagi dengan
total volume absolut ( ). Perhitungan teoritis ini dihitung pada keadaan bebas udara.
(SNI 1973:2008 Cara uji berat isi, volume produksi campuran dan kadar udara beton)
1.29.3 Peralatan yang Digunakan
Gambar 6.6 Mold beton Gambar 6.7 Batang Perojok

ukuran 15cm 30cm Sumber : dok. Praktikum
Gambar 6.8 Cetok Gambar 6.9 Timbangan kapasitas

Sumber : dok. Praktikum 100kg
Gambar 6.10 Beton segar

Sumber : dok. Praktikuum

1.) Timbang takaran dan ukuran tinggi dan diameternya.
2.) Masukkan campuran beton yang sudah homogen kedalam takaran tersebut.

3.) Cara mengisi cetakan :
Takaran diisi adonan ⁄ bagian dan dirojok 25 kali, demikian hingga penuh setiap
⁄ bagian dilakukan perojokan 25 kali.
4.) Ratakan adonan beton dengan permukaan takaran lalu timbang.
Perhitungan :
Keterangan :
B = Berat beton segar + mold beton/silinder
A = Berat mold beton /silinder
V = Volume mold beton /silinder
 Data Hasil Perhitungan

Berat Volume
Berat Beton Segar + Berat Volume Rata - Rata
No Silinder Silinder
Silinder (Kg) Silinder (Kg/m3) (Kg/m3)
(Kg) (m3)
1 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
2 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
117952,3473
3 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
4 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
5 10,1 0,000105975 23 121726,8224
6 10,1 0,000105975 23 121726,8224
121726,8224
7 10,1 0,000105975 23 121726,8224
8 10,1 0,000105975 23 121726,8224
9 10,1 0,000105975 20,1 94361,8778
10 10,1 0,000105975 20,1 94361,8778
94361,8778
11 10,1 0,000105975 20,1 94361,8778
12 10,1 0,000105975 20,1 94361,8778
13 10,1 0,000105975 22,4 116065,1097
14 10,1 0,000105975 22,4 116065,1097
116065,1097
15 10,1 0,000105975 22,4 116065,1097
16 10,1 0,000105975 22,4 116065,1097
17 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
18 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
117952,3473
19 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
20 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
 Pengolahan Data
Berat Silinder Volume Berat Beton Segar + Berat Volume Silinder Rata - Rata
No
(Kg) Silinder (m3) Silinder (Kg) (Kg/m3) (Kg/m3)
1-4 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
5-8 10,1 0,000105975 23 121726,8224
9-12 10,1 0,000105975 20,1 94361,8778 113611,7009
13-16 10,1 0,000105975 22,4 116065,1097
17-20 10,1 0,000105975 22,6 117952,3473
Beton 1-4
Berat Volume Beton Segar
Beton 5-8
Beton 9-12
Beton 13-16
Beton 17-20
Rata-rata Berat Volume Beton Segar
1.29.7 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian berat volume beton segar terhadap 5 sampel beton,
didapatkan rata-rata berat volume beton sgar sebesar 113611,7009 kg/ . Untuk
masing-masing berat volume digambarkan pada tabel berikut.
Grafik Uji Berat Volume Beton Segar

125000 121726,8224
120000 117952,3473 117952,3473

116065,1097
115000
110000
105000
100000
94361,8778
95000
90000
beton 1 beton 5 beton 9 beton 13 beton 17
1.30 Test Kekuatan Tekan Hancur
Untuk mengetahui kekuatan tekan hancur beton terhadap pembebanan.

Nilai kuat tekan beton relatif tinggi dibandingkan dengan kuat tariknya, dan beton
merupakan bahan bersifat getas. Nilai kuat tariknya berkisar 9% - 15 % saja dari kuat
tekannya. Kuat tekan beton yang disyaratkan dalam perencanaan perhitungan struktur
beton adalah kuat tekan beton yang didapat dari benda uji berbentuk silinder dengan
diameter 150mm dan tinggi 300mm pada umur beton 28 hari dengan kemungkinan
5% adanya kekuatan tekan beton yang tidak memenuhi syarat SNI 03-1974-1990.
Gambar 6.11 Timbangan Gambar 6.12 Mesin test tekan

Sumber : dok. Praktikum Sumber : dok. Praktikum
- Kubus / Silinder Beton yang sudah direndam
1.30.5 Cara Percobaan

1) Test kekuatan tekan hancur dilakukan saat benda uji berukur : 7, 14, 21, dan
28 hari.
2) Timbang masing-masing benda uji.
3) Letakkan benda uji pada alat tekan dan pilih permukaan yang rata sebagai
bidang yang akan dibebani (khusus untuk kubus).
4) Gerakkan handel ke kanan dan tekan tombol penggerak (selama pengetesan
tombol tidak boleh dilepas), sebab kalau dilepas mesin tekan akan mati.
5) Untuk menghentikan pengetesan :
a. Jika benda uji sudah kelihatan cacat / retak baca jarum manometernya.
b. Jika jarum manometer sudah berhenti dalam keadaan tekan.
6) Catat jarum manometer di atas yang lebih dahulu terpenuhi.
7) Untuk mengambil benda uji dari alat tekan gerakkan handel kekiri dan
tekanlah tombol penggeraknya.
 Data Hasil Percobaan
1. Umur Beton 7 Hari
Berat
Umur Luas Bacaan Kuat Tekan f’c
Beton
No. Penampang (P/A)
Beton (P) (N)
Kering
(A) (mm2) (Mpa)
(kg)
1 7 hari 12,25 17662,5 126000 N 7,1338
5 7 hari 12,36 17662,5 176000 N 9,9646
9 7 hari 12,32 17662,5 218000 N 12,3425
13 7 hari 12,57 17662,5 246000 N 13,9278
17 7 hari 12,36 17662,5 145000 N 8,2095
2. Umur Beton 14 Hari
Berat
Umur Luas Bacaan Kuat Tekan f’c
Beton
No. Penampang (P/A)
Beton (P) (N)
Kering
(A) (mm2) (Mpa)
(kg)
2 14 hari 12,229 17662,5 180000 N 10,1911
6 14 hari 12,353 17662,5 225000 N 12,7389
10 14 hari 12,417 17662,5 283000 N 16,0226
14 14 hari 12,435 17662,5 254000 N 14,3808
18 14 hari 12,364 17662,5 254000 N 14,3808
1.30.7 Kesimpulan
1.31 Tes Kekuatan Beton dengan Hammer (ASTM C 805-7)
Untuk mengetahui kekuatan beton dengan persyaratan yang lebih ringan.
Hammer test adalah suatu alat pemeriksaan mutu beton tanpa merusak
beton. Metode ini dilakukan dengan cara memukul/ memberikan tumbukan
kepada permukaan beton menggunakan suatu massa yang diaktifkan dengan
menggunakan energi/tenaga yang besarnya sudah ditentukan.
Jarak pantulan tumbukan yang timbul dari massa tersebut pada saat terjadi
tumbukan antara permukaan beton dengan benda uji dapat memberikan
indikasi suatu kekerasan (kekuatan Beton) dan data nya dikalibrasikan untuk
hasil uji tersebut. Alat ini sangat berguna untuk mengetahui keseragaman
material beton pada struktur.
1.31.3 Alat Yang Di Gunakan
 Hammer Test
1.31.4 Bahan Yang Digunakan
 Kubus / Cylinder yang berumur 28 hari
Tes cara vertikal
Kubus/silinder beton ditaruh dilantai yang datar dan rata pengetesan
dari atas tegak lurus
Tes cara horizontal
a) Kubus/silinder beton ditaruh di alat mesin hidrolis dan ditekan
dengan kekuatan ± 2 ton supaya waktu dites hammer tidak goyang,
pengetesan dari samping dengan posisi sudut 90°.
b) Catat angka pada alat hammer test dengan baca tegangan benda uji
sesuaidengan petunjuk alatnya.

Laporan Praktikum Beton Kel 5

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Beton Kel 5

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

1 . Ferdika Putra Efriansyah (1432100030)

1. Ibu Retno Trimurtiningrum, S.T., M.T. selaku dosen Pembimbing.Praktikum Beton

Surabaya, 1 Desember 2021

2.3.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 26

1.1 LATAR BELAKANG

1.2 Maksud Dan Tujuan

Beton digunakan untuk membuat perkerasan jalan, struktur bangunan, fondasi,

1. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.

Keutamaan agregat dalam peranannya di dalam beton :

1. Menghemat penggunaan semen Portland

1.3.3 Agregat Kasar

1.3.4 Agregat Halus

1.3.6 Mix Design

Perencanaan dalam menentukan campuran beton biasa dilakukan untuk

Terdapat beragam model pilihan dalam melakukan perencanaan pada campuran

1.4 Waktu Praktikum

1. Praktikum pengujian semen dilakukan pada hari Senin, 14 November 2022

1.5 Tempat Praktikum

1.6.3 Peralatan Yang Digunakan

1.6.4 Bahan yang di perlukan

Semen Timbangan Kapasitas 2600 gram

Gelas Ukur250 ml Air Suling

Proses Penimbangan Semen Proses Pengadukan Semen

Pasta Semen Yang Telah Dicampur Dan Dibentuk Bola

Bola Pasta Semen Dimasukan Kedalam Konikal Kemudian Diratkan

Proses Menempelkan Jarum Vikat Besar Ke Permukaan Pasta

Bacaan Penurunan Jarum Vikat

6. Jika dalam waktu 30 detik jarum vikat masuknya kurang dari 10 mm

Berat air (W2) (gr) 84 75 65

Contoh Perhitungan pada percobaan ke I

1.7.1 Tujuan Percobaan

Alat Vikat Wadah

Solet perata Semen

Tabel 2.2 Data pengamatan Waktu Mengikat + Mengeras Semen

PENGUJIAN PENGIKATAN DAN PENGERASAN

Waktu ikat akhir semen = 90 menit

(Waktu ikat akhir ditentukan setelah penetrasi mencapai 0 mm)

1.8 Percobaan Berat Jenis Portland

1.8.2 Landasan Teori

Berat Jenis Semen =

1.8.3 Peralatan Yang Digunakan

Semen Portland Kerosin (minyak tanah)

1.8.5 Prosedur Percobaan

3. Isi labu ukur dengan minyak tanah sebamyak 1/3 bagian.

Berat Jenis Semen =

W1 : Berat Semen Portland (gr)

W2 : Berat Labu Ukur + Kerosin (gr)

W3 : Berat Labu Ukur + Semen + Kerosin (gr)

BJ Kerosin : 0,8 gr/cm3

1.8.6 Hasil Pengujian

Berat semen (W1) = 250 gram

Berat labu + semen + minyak (W3) = 848,2 gram

Berat labu + minyak (W2) = 660,4 gram

1.9 Percobaan Berat – Volume Semen

1.9.2 Landasan Teori

1.9.3 Peralatan Yang Digunakan

Besi ronjokan Jangka sorong

a. Timbang silinder dalam keadaan kering

B : Berat semen dengan silinder (gr)

A : Berat silinder (gr)

V : Volume silinder (cm3)

Tanpa Rojokan Dengan Rojokan