Praktikum Tata Letak Fasilitas

LAPORAN PRAKTIKUM
PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS
Oleh :
Kelompok : 24
1. Mohammad Hilman Hadafi (191020700069)
2. Muhammad Alfin Afiyanto (191020700130)
3. Eric Gilang Wahyudi (191020700143)
4. Aditya Nughroho (191020700152)
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SIDOARJO
2022
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SIDOARJO
Disusun Oleh:
1. Mohammad Hilman Hadafi (191020700069)
2. Muhammad Alfin Afiyanto (191020700130)
3. Eric Gilang Wahyudi (191020700143)
4. Aditya Nughroho (191020700152)
Mengetahui,
Dosen Pembimbing Asisten Praktikum
(Tedjo Sukmono, ST., MT) (Pungky Wulandari)
Laboran Teknik Industri
(Athika Sidhi Cahyana, ST., MT)
I
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan
rahmat serta karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan praktikum
Sistem Produksi.
Dalam penyusunan laporan ini tidak lepas dari dukungan berbagai pihak.
Untuk itu tidak salah pada kesempatan ini, penyusun mengucapkan banyak terima
kasih kepada:
1. Dr. Hindarto, S.Kom., MT selaku Dekan Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
2. Tedjo Sukmono, ST.,MT selaku Kepala Program Studi Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
3. Athika Sidhi Cahyana, ST., MT. selaku Dosen Pembimbing Praktikum
Proses Manufaktuir
4. Syafrilla Dinda Khumairo, ST. selaku Laboran Teknik Industri Universitas
Muhammadiyah Sidoarjo.
5. Pungky Wulandari selaku Asisten Labolatorium yang telah membantu
terlaksanakannya Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
6. Seluruh pihak yang telah membantu sehingga dapat diselesaikannya laporan
ini.
Kami menyadari bahwa laporan praktikum Sistem Produksi ini masih jauh
dari kata kesempurnaan, oleh karena itu kritik dan saran kami harapkan demi
kesempurnaan laporan praktikum Sistem Produksi ini. Semoga laporan ini
berguna bagi semua pembaca.
Sidoarjo, 29 Juni 2022
Penulis
II
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................... i

KATA PENGANTAR .................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ iii
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... x
MODUL 1 MODUL PENENTUAN TATA LETAK PUSAT FASILITAS
BAB 1 PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktikum .......................................................................................... 2
BAB 2 KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI ................................................. 3
2.1 Definisi Tata Letak Fasilitas .......................................................................... 3
2.2 Tujuan dan Prinsip Tata Letak Fasilitas Pabrik ............................................. 3
2.3 Model Transportasi ........................................................................................ 4
2.3.1 Northwest Corner Method (NWC) ...................................................... 4
2.3.2 Vogel’s Approximation Methods (VAM) ............................................ 4
2.3.3 Least Cost Method ............................................................................... 5
BAB 3 PENGUMPULAN DATA ............................................................................... 6
3.1 Data Penentuan Tata Letak Pusat Fasilitas ......................................................... 6
BAB 4 PENGOLAHAN DATA.................................................................................. 8
4.1 Pengolahan Data ............................................................................................ 8
4.1.1 Metode Northwest Corner ....................................................................... 10
4.1.2 Vogel Approximation Method .................................................................. 10
4.2 Analisis Data ................................................................................................. 17
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................................... 18
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 18
5.2 Saran ............................................................................................................ 18
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 19
MODUL 2 PENENTUAN ALIRAN PRODUK PADA PEMBUATAN KURSI
TK
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................... 20
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 20
1.2 Tujuan Praktikum ........................................................................................ 21
BAB 2 KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI ............................................... 22
2.1 Desain Produk.............................................................................................. 22
2.2 Macam-Macam Peta Kerja .......................................................................... 22
2.2.1 Peta Kerja Keseluruhan ..................................................................... 23
2.2.2 Peta Kerja Setempat........................................................................... 24
2.3 Precedence Diagram Method (PDM) ................................................................ 25
BAB 3 PENGUMPULAN DATA ............................................................................. 26
3.1 Design Kursi TK .......................................................................................... 26
3.2 Part List Kursi TK ....................................................................................... 27
BAB 4 PENGOLAHAN DATA................................................................................ 28
4.1 Peta Proses Operasi ........................................................................................ 28
4.2 Precedence Diagram.................................................................................... 29
III
4.3 Analisa Data ................................................................................................. 29
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 31
5.2 Saran ............................................................................................................ 32
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 33
MODUL 3 PENENTUAN KEBUTUHAN MESIN UNTUK
PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK PADA PEMBUATAN KURSI
TK
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................... 34
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 34
2.1 Pentingnya Tata Letak dan Pemindahan Bahan .......................................... 36
2.2 Peta Proses Operasi ..................................................................................... 36
2.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart) .................................................... 37
2.4 Penetapan Kapasitas dan Jumlah Mesin yang Digunakan ........................... 37
2.5 Efisiensi Mesin ............................................................................................ 37
2.6 Perhitungan Jumlah Mesin .......................................................................... 37
2.7 Jumlah Produksi .......................................................................................... 38
3.1 Pengumpulan Data ....................................................................................... 39
4.1 Pengumpulan Data ....................................................................................... 40
4.1.1 Jumlah Produk ................................................................................... 40
4.1.2 Efisiensi Mesin .................................................................................. 41
4.1.3 Jumlah Mesin..................................................................................... 41
4.1.4 Analisa Data ...................................................................................... 42
4.1.5 Peta Aliran Proses .............................................................................. 43
4.1.6 Analisa Peta Proses Operasi .............................................................. 45
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 46
5.2 Saran ............................................................................................................ 47
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 48
MODUL 4 PENENTUAN KEBUTUHAN LUAS AREA PADA
PEMBUATAN KURSI ANAK TK
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................... 49
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 49
2.1 Tata Letak Fasilitas ...................................................................................... 51
2.2 Sistem Aliran Material................................................................................. 51
2.3 Tujuan Pemindahan Material Handling ....................................................... 51
2.4 Routing Sheet .............................................................................................. 52
2.5 Allowance .................................................................................................... 52
2.6 Luas Area yang Dibutuhkan ........................................................................ 52
3.1 Part List Kursi Tk ........................................................................................ 53
3.2 Dimensi Kursi Tk ........................................................................................ 53
IV
3.3 Mesin dan Peralatan..................................................................................... 54
4.1 Perhitungan Routing Sheet........................................................................... 57
4.2 Peehitungan Luas Area Mesin ..................................................................... 60
4.3 Perhitungan Kebutuhan Luas Area Peralatan .............................................. 60
4.4 Perhitungan Luas Area Material .................................................................. 61
4.5 Perhitungan Luas Area Operator ................................................................. 63
4.6 Perhitungan Luas Area Produksi ................................................................. 64
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 65
5.2 Saran ............................................................................................................ 66
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 67
MODUL 5 ANALISA ALIRAN PROSES MENGGUNAKAN FROM TO
CHART (FTC) DALAM TATA LETAK PABRIK PADA PEMBUATAN
KURSI TK
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................... 68
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 68
2.2 Material Handling ........................................................................................ 70
2.3 Tujuan Pemindahan Bahan .......................................................................... 71
2.4 From To Chart (FTC) .................................................................................. 71
3.1 Data VoumeOf Handling ............................................................................. 72
4.1 Pengolahan Data .......................................................................................... 73
4.1.1 From to Chart Dengan Kondisi Sebelum Perbaikan (Trial 1) .......... 73
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 75
5.2 Saran ............................................................................................................ 76
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 77
MODUL 6 PERANCANGAN SISTEM MATERIAL HANDLING PADA
PEMBUATAN KURSI TK
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................... 78
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 78
2.1 Material Handling ....................................................................................... 80
2.3 Activity Relantionship Chart (ARC)............................................................ 80
2.4 Activity Relantionship Diagram (ARD) ...................................................... 81
2.5 Area Allocation Diagram (AAD) ................................................................ 81
3.1 Simbol Kedekatan Activity Relantionship Chart (ARC) ............................. 82
4.1 Activity Relantionship Chart (ARC)............................................................ 83
4.2 Activity Relantionship Diagram (ARD) ...................................................... 86
V
4.3 Area Allocation Diagram (AAD) ................................................................ 87
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 89
5.2 Saran ............................................................................................................ 90
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 91
VI
DAFTAR TABEL
MODUL 1 Penentuan Tata Letak Pusat Fasilitas

Tabel 3.1 Data Permintaan (Demand) ................................................................. 6
Tabel 3.2 Data Pasokan (Supply) ......................................................................... 7
Tabel 3.3 Data Biaya Transportasi ...................................................................... 7
Tabel 4.1 Metode Northwest Corner (NWC) Iterasi 0 ........................................ 9
Tabel 4.2 Metode Northwest Corner (NWC) Iterasi 1 ........................................ 9
Tabel 4.3 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 0................................. 11
Table 4.7 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 4................................. 13
Tabel 4.10 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 7............................... 14
Tabel 4.13 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 10............................. 16
Tabel 4.14 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 11............................. 16
Tabel 4.15 Analisa Data .................................................................................... 33
MODUL 2 Modul Penentuan Aliran Produk Pada Pembuatan Kursi TK
Tabel 2.1 Macam-Macam Simbol Peta kerja .................................................... 23
Tabel 3.1 Part List Kursi TK ............................................................................. 27
Tabel 4.1 Precedence Diagram ......................................................................... 29
MODUL 3 Penentuan Kebutuhan Mesin Untuk Perencanaan Tata Letak
Pabrik Pada Pembuatan Kursi Tk
Tabel 3.1 Mesin Proses Produksi ...................................................................... 39
Tabel 4.1 Flow Procces Chart ........................................................................... 43
MODUL 4 Penentuan Kebutuhan Luas Area Pada Pembuatan Kursi Tk
Tabel 3.1 Part List Bagian Kursi TK ................................................................ 53
Tabel 3.2 Hasil pengukuran Dimensi Kursi TK ................................................ 53
Tabel 4.1 Routing Sheet ..................................................................................... 57
Tabel 4.2 Perhitungan Luas Area Mesin ........................................................... 60
Tabel 4.3 Perhitungan Luas Area peralatan ....................................................... 60
Tabel 4.4 Perhitungan Luas Area Material (Kebutuhan Material) .................... 61
Tabel 4.5 Perhitungan Luas Area Material 2 (Setiap Komponen) .................... 62
Tabel 4.6 Perhitungan Luas Area Material3 (Setiap Jenis Bahan Baku) .......... 62
Tabel 4.7 Perhitungan Luas Area Operator ....................................................... 63
Tabel 4.8 Perhitungan Area Operator (Material Handling) .............................. 63
Tabel 4.9 Perhitungan Luas Area Produksi ....................................................... 64
MODUL 5 Analisa Aliran Proses Menggunakan From To Chart (FTC)
Dalam Tata Letak Pabrik Pada Pembuatan Kursi TK
VII
Tabel 3.1 Data Volume of Handling trial satu ................................................... 72
Tabel 4.1 Data Volume of Handling trial 1 ....................................................... 73
Tabel 4.2 From to Chart Trial satu ................................................................... 74
Tabel 4.3 Volume dan Momen Produk Berdasarkan Jarak Diagonal Trial
Satu .................................................................................................................... 74
MODUL 6 Perancangan Sistem Material Handling Pada Pembuatan Kursi
Tk
Tabel 3.1 Derajat Kedekatan ............................................................................. 82
Tabel 3.2 Kode Alasan ...................................................................................... 82
Tabel 4.1 Dimensi Departemen ......................................................................... 88
VIII
DAFTAR GAMBAR
MODUL 2 Penentuan Aliran Produk Pada Pembuatan Kursi Tk

Gambar 3.1 Desain Kursi TK ............................................................................ 26
Gambar 4.1 Peta Proses Operasi ........................................................................ 28
Gambar 4.1 Precedence Diagram .................................................................... 29
MODUL 3 Penentuan Kebutuhan Luas Area PadaPembuatan Kursi Anak
TK
Gambar 3.1 Meteran .......................................................................................... 54
Gambar 3.2 Mesin potong ................................................................................. 55
Gambar 3.3 Mesin Gerinda ............................................................................... 55
Gambar 3.4 Mesin Bor ...................................................................................... 55
Gambar 3.5 Mesin Spray ................................................................................... 56
Gambar 3.6 Palu ................................................................................................ 56
Gambar 3.7 Amplas ........................................................................................... 56
MODUL 6 Perancangan Sistem Material Handling Pada Pembuatan Kursi
TK
Gambar 4.1 Activity Relationship Chart (ARC) ................................................ 83
Gambar 4.2 Activity Relationship Diagram (ARD) .......................................... 86
Gambar 4.3 Area Allocation Diagram (AAD) ................................................. 88
IX
Modul 1
Modul Penentuan Tata Letak Pusat Fasilitas
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan membahas tentang latar belakang, dan
tujuan dari Praktikum Perancangan Tata Letak Dan Fasilitas Modul Penentuan
Tata Letak Pusat Fasilitas.
1.1 Latar Belakang
Perusahaan pada umumnya selalu memiliki tata letak nya tersendiri dan
setiap perusahaan pasti berbeda–beda dari perusahaan manufaktur, produk
maupun jasa. Perencanan tata letak fasilitas merupakan suatu kegiatan dimana
membentuk konsep serta merancang suatu sistem yang terdapat pada sebuah
fasilitas terutama untuk peletakan fasilitas seperti ruang kerja, kantor, kantin,
gudang dan lain–lain. Pada dasarnya tata letak direncanakan dengan baik untuk
efisiensi karyawan dalam mengerjakan suatu pekerjaan agar bisa mencapai target
yang ditentukan. Dikarenakan efektifitas suatu produksi normalnya berlangsung
cukup lama dengan adanya tata letak pabrik ini diharapkan suatu pekerjaan lebih
cepat terselesaikan. Salah satu cara dengan meningkatkan produktifitas sebuah
perusahaan yaitu dengan memperbaiki sistem yang dimana salah satunya yaitu
perbaikan tata letak yang efisien
Tujuan utama dari tata letak fasilitas ini pada dasarnya ada pada sebuah
system operasi (perusahaan manufaktur maupun perusahaan non manufaktur)
guna mendapatkan integrasi yang paling efektif dari pekerja, bahan, mesin,
peralatan pekerja, tata letak memiliki peran penting dalam peningkatan
produktifitas suatu instalasi dalam melakukan produksinya. Kepuasan pelanggan
akan berpengaruh terhadap suatu perusahaan agar dimana perushaan tersebut bisa
lebih giat untuk membuat produk produk terbaru dari versi mereka. Setidaknya
terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam menyangkut tata letak
fasilitas yaitu biaya transportasi, output suatu produk, material handling dan lain–
lain. Kualitas produk yang baik tentunya menimbulkan kepuasan pelanggan dan
dan pelanggan merespon dengan baik
1
1.2 Tujuan Praktikum
Berikut adalah tujuan dari pelaksanaan praktikum perancangan tata letak
dan fasilitas modul penentuan tata letak pusat fasilitas sebagai berikut:
1. Mahasiswa mampu memahami definisi, tujuan dan prinsip tata letak fasilitas
pabrik.
2. Mahasiswa mampu mengetahui dan memahami model transportasi.
3. Mahasiswa mampu menganalisis total biaya dari metode–metode yang
digunakan dalam penentuan tata letak pusat fasilitas.
2
BAB 2
KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
Pada bab dua ini akan membahas tentang kajian pustaka dan dasar teori
pada Pratikum Perancangan Tata Letak Modul Penentuan Tata Letak Pusat
Fasilitas.
2.1 Definisi Tata Letak Fasilitas
Menurut Fitria (2020), sebuah perusahaan tentu menerapkan tata letak
fasilitas tersendiri dengan baik dan untuk meningkatkan produktifitas yaitu
dengan menata co-working space yang baik dan benar bias menarik orang untuk
menghabiskan waktu yang lama untuk berada pada tempat kerja. Tata letak efektif
dapat membantu sebuah organisasi yang berada di dalam perusahaan mencapai
sebuah strategi yang menunjang atau dapat meningkatkan waktu produksi. Maka
dari itu tata letak atau penataan (layout) penting dalam perusahaan dikarenakan
mempengaruhi keproduktifitasan dan fleksibilitas suasana di dalam perusahaan
Menurut Gunawan (2021), tata letak fasilitas merupakan salah satu dari
beberapa faktor dalam peningkatan produktifitas suatu instalasi di dalam
perusahaan, tata letak bisa disebut suatu perencanaan dari aliran komponen
komponen suatu produk (barang maupun jasa) pada sebuah system operasi
(perusahaan manufaktur maupun perusahaan non manufaktur) guna mendapatkan
integrasi yang paling efektif dari pekerja, bahan, mesin, peralatan pekerja, tata
letak memiliki peran penting dalam peningkatan produktifitas suatu instalasi
dalam melakukan produksinya
2.2 Tujuan dan Prinsip Tata Letak Fasilitas Pabrik
Menurut Chandra (2019), tujuan dari perencanaan tata letak fasilitas pabrik
ialah untuk meningkatkan output produksi, mengurasi biaya produksi, mengurangi
waktu tunggu atau delay, mengurangi perpindahan bahan dari tempat ke tempat
lain (material handling), menghemat penggunaan area kerja untuk produksi,
proses manufaktur suatu produk lebih singkat, mengurangi resiko bahaya pada
tempat kerja, mengurangi kemacemtan yang diakibatkan perpindahan bahan dari
satu tempat ke tempat lain, dan mengurangi faktor yang dapat merugikan dan
mempengaruhi suatu kualitas produk.
3
2.3 Model Transportasi
Menurut Safari (2020), model transportasi merupakan salah satu program
4yang dimiliki khusus untuk pengembangan sebuah prosedur pemecahan yang
bias disebut teknik transportasi. Sedangkan permasalahan transportasi ini
berkaitan dengan pendistribusian dari beberapa komoditas pusat penyediaan, yang
biasa disebut dengan sumber yang menuju ke pusat penerima dengan maksud
untuk memangkas total biaya transportasi. Model trsnaportasi ini sering kali
digunakan dikarenakan ongkos yang digunakan lebih kecil ada beberapa macam-
macam model transportasi yaitu Northwest Corner Method (NWC), Vogel’s
Approximation Methods (VAM) dan masih banyak lagi. Perusahan memilih mana
metode transportasi yang menurutnya tidak membutuhkan banyak biaya dan
prosesnya.
2.3.1 Northwest Corner Method (NWC)
Menurut Safari (2020), metode ini merupakan metode paling mudah
dilakukan tetapi untuk hasilnya belum tentu optimal, metode Northwest Corner
Method (NWC) ini didapatkan dari sumber dan lokasi tujuan diurutkan dari sisi
kiri hingga ke kanan, kemudian bergerak ke kiri atau kebawah sesuai dengan
kebutuhan produksi sumber (supply) dan sesuai dengan kebutuhan permintaan
(demand). Berikut aturan dari metode Northwest Corner Method (NWC).
1. Mengosongkan persediaan pada baris yang ditentukan sebelum bergerak
menuju baris beikutnya yang berada di bawah
2. Memenuhi syarat setiap kolom permintaan sebelum bergerak menuju kolom
berikutnya yang berada di sebelah kanan
3. Cek semua persediaan dan permintaan sesuai jumlahnya
2.3.2 Vogel’s Approximation Methods (VAM)
Menurut Gea (2019), metode Vogel’s Approximation Methods (VAM)
dilakukan untuk mencari selisih dari biaya terkecil selanjutnya untuk setiap baris
mapun kolom. Metode ini diambil berdasarkan pada konsep biaya pinalti atau
penalty cost, jika dalam mengambil keputusan ini salah maka alternatif dan
tindakan yang ada akan menyesal dalam keputusan yang diambil. Metode Vogel’s
Approximation Methods (VAM) ini tidak menjamin bahwa ditemukannya total
keseluruhan biaya minimum, hal ini dilakukan agar menjamin bahwa total biaya
4
benar – benar biaya terkecil, berikut langkah – langkah penerapan metode VAM
pada transportasi
1. Pertama, hitung berapa penalty setiap kolom dan baris dengan mengurangi
ongkos terkecil dari dua biaya transportasi
2. Kedua, kolom atau baris dengan angka penalty terbesar diselidiki. Sesuaikan
nilai supply dengan demand, tandai kolom atau baris yang sudah terisi, pilih
baris atau kolom dengan angka nol agar tidak terbagi dalam perhitungan
selanjutnya. Lakukan itu sampai demand dari bulan ke-satu sampai terakhir
2.3.3 Least Cost Method
Menurut Mujiono (2019), metode least cost yaitu pemberian sebuah
prioritas pengalokasian yang memiliki satuan terkecil metode least cost ini
tentunya ada pertimbangan dari biaya distribusi, akan tetapi apabila biaya
distribusi sama maka akan menjadi lama dalam mengambil suatu keputusan
metode least cost ini adalah sebuah metode yang digunakan untuk menyusun tabel
awal denagn cara penempatan distribusi barang dari sumber ke tujuan mulai yang
didapat dari sel dengan biaya distribusi terkecil dalam seluruh tabel. Beikut
langkah – langkah untuk metode least cost ini pertama yaitu mengalokasikan
beberapa komoditas sebanyak mungkin pada sel yang memiliki biaya terkecil
dalam selurh tabel, jika ada yang sama maka pilih salah satu. Pemberian tanda
silang pada kolom atau baris yang sudah terpenuhi, setelah itu menyesuaikan
penawaran dan permintaan pada semua kolom atau baris yang belum terisi, proses
ini diulang sampai terisi semua.
5
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data ini akan membahas mengenai data yang akan
digunakan dalam Praktikum Perancangan Tata Letak Dan Fasilitas Modul
Penentuan Tata Letak Pusat Fasilitas.
3.1 Data Penentuan Tata Letak Pusat Fasilitas
Berikut ini adalah pengumpulan data pada praktikum perancangan tata letak
dan fasilitas modul penentuan tata letak pusat fasilitas. Adapun data permintaan
(demand) yang digunakan merupakan data hasil forecast dengan nilai MSE
terkecil dari metode Holt’s pada praktikum perancangan dan pengendalian
produksi, seperti yang terlihat pada tabel 3.1 berikut.
Tabel 3.1 Data Permintaan (Demand)
Periode Demand
Januari 5217
Februari 5336
Maret 5454
April 5572
Mei 5690
Juni 5808
Juli 5926
Agustus 6044
September 6162
Oktober 6280
November 6398
Desember 6517
Total 70404
6
Berikut ini adalah data supply produksi yang didapat dari penjumlahan nilai
demand 4 periode secara random dari praktikum perancangan tata letak dan
fasilitas modul penentuan tata letak pusat fasilitas, seperti yang terlihat pada tabel
3.2 berikut.
Tabel 3.2 Data Pasokan (Supply)
No Pabrik Supply
1 A 22641
2 B 23468
3 C 24295
Berikut ini adalah data biaya transportasi dari tiga pabrik yang berbeda pada
praktikum perancangan tata letak dan fasilitas modul tata letak pusat fasilitas,
seperti yang terliht pada tabe 3.3 berikut.
Tabel 3.3 Data Biaya Transportasi
Pabrik
Periode
A B C
Jan 23 43 24
Feb 23 48 16
Mar 13 39 41
Apr 40 12 15
Mei 44 42 13
Jun 37 44 31
Jul 38 34 48
Agt 35 37 38
Sep 48 49 14
Okt 48 33 23
Nov 42 13 18
Des 47 27 38
7
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab pengolahan data ini akan membahas tentang pengolahan data yang
dilakukan pada Praktikum Perancangan Tata Letak Dan Fasilitas Modul
Penentuan Tata Letak Pusat Fasilitas.
4.1 Pengolahan Data
Berikut ini pengolahan data menggunakan metode-metode yang digunakan
pada praktikum kali ini.
4.1.1 Metode Northwest Corner
Berikut ini adalah langkah-langkah yang digunakan dalam mengerjakan
metode northwest corner.
1. Penuhi terlebih dahulu demand yang terdapat pada posisi pojok kiri atas
(northwest corner).
2. Jika demand sudah terpenuhi dan supply sudah terpenuhi juga, maka
dilanjutkan dengan memenuhi demand yang terdapat disamping kanannya,
dan supply yang dibawahnya.
3. Jika demand sudah terpenuhi sedangkan supply belum terpenuhi, maka
dilanjutkan dengan memenuhi supply menggunakan demand yang terdapat
di samping kanannya.
4. Jika demand sudah terpenuhi sedangkan supply belum terpenuhi, maka
dilanjutkan dengan memenuhi demand yang terdapat disamping kanannya
menggunakan supply yang dibawahnya.
5. Jika semua demand dan supply telah terpenuhi, maka dilanjutkan dengan
menjumlahkan demand disetiap kotak yang telah dikalikan dengan biaya
transportasi di kotak tersebut, untuk mengetahui biaya transportasi dari
metode northwest corner.
8
Berikut ini adalah hasil perhitungan menggunakan metode Northwest Corner (NWC) dari iterasi 0 dan iterasi 1 dapat dilihat dari
tabel 4.1 dan 4.2
Tabel 4.1 Metode Northwest Corner (NWC) Iterasi 0
Periode
Pabrik Supply
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 22641
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 23468
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 24295
Demand 5217 5336 5454 5572 5690 5808 5926 6044 6162 6280 6398 6517 70404
Tabel 4.2 Metode Northwest Corner (NWC) Iterasi 1

Periode
Pabrik Supply
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 22641
5217 5336 5454 5572 1062
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 23468
4628 5808 5926 6044 1062
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 24295
5100 6280 6398 6517
Demand 5217 5336 5454 5572 5690 5808 5926 6044 6162 6280 6398 6517 70404
9
Berdasarkan penyelesaian dengan menggunakan metode northwest corner
diatas, maka dapat dihitung total cost sebagai berikut:
Z = 5217 (Rp. 23) + 5336 (Rp. 23) + 5454 (Rp. 13) + 5572 (Rp.40) + 1062 (Rp.
44) + 4628 (Rp. 42) + 5808 (Rp. 44) + 5926 (Rp. 34) + 6044 (Rp. 37) +
1062 (Rp. 49) + 5100 (Rp. 14) + 6280 (Rp. 23) + 6398 (Rp. 18) + 6517 (Rp.
38)
= 119.991 + 122.728 + 70.902 + 222.880 + 46.728 + 194.376 + 255.552 +
201.484 + 223.628 + 52.038 + 71.400 + 144.440 + 115.164 + 247.646
= 2.088.957
Jadi, biaya yang dihasilkan menggunakan metode northwest corner itu sebesar
Rp. 2.088.957,-
4.1.2 Vogel Approximation Method
Berikut ini adalah langkah-langkah yang digunakan dalam mengerjakan
vogel approximation method:
1. Langkah pertama, yaitu mengurangi biaya transportasi terkecil kedua
dengan terkecil pertama yang terdapat disetiap baris dan kolom.
2. Setelah itu mencari hasil pengurangan terbesar yang digunakan sebagai
kolom penalti.
3. Penuhi supply dengan menggunakan demand dikolom penalti.
4. Jika demand dikolom penalti telah terpenuhi, maka dilanjutkan dengan
melakukan seperti pada langkah pertama tanpa menggunakan kolom yang
telah terpenuhi tersebut.
5. Dan dilanjutkan dengan melakukan seperti pada langkah kedua.
6. Jika semua demand dan supply telah terpenuhi, maka dilanjutkan dengan
menjumlahkan demand disetiap kotak yang telah dikalikan dengan biaya
transportasi dikotak tersebut, untuk mengetahui biaya transportasi dari
vogel approximation method.
10
Berikut ini adalah hasil perhitungan menggunakan vogel approximation method, dari iterasi 0 sampai iterasi 11 seperti pada tabel 4.3
sampai tabel 4.13.
Tabel 4.3 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 0
Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 22641
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 23468
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 24295
Demand 5217 5336 5454 5572 5690 5808 5926 6044 6162 6280 6398 6517 70404
Δci

Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 22641 10
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 23468 1
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 24295 2
6162
Demand 5217 5336 5454 5572 5690 5808 5926 6044 6162 6280 6398 6517 70404
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11
11
Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 22641 10
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 23468 1
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 18133 2
5690 6162
Demand 5217 5336 5454 5572 5690 5808 5926 6044 0 6280 6398 6517 64242
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11

Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 22641 10
5454
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 23468 1
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 12443 1
5690 6162
Demand 5217 5336 5454 5572 0 5808 5926 6044 0 6280 6398 6517 58552
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11
12
Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 17187 0
5454
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 23468 1
6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 12443 1
5690 6162
Demand 5217 5336 0 5572 0 5808 5926 6044 0 6280 6398 6517 53098
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11

Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 17187 0
5454
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 16951 1
6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 12443 1
5690 6162 6280
Demand 5217 5336 0 5572 0 5808 5926 6044 0 6280 6398 0 46581
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11
13
Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 17187 0
5454
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 16951 1
6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 6163 1
5336 5690 6162 6280
Demand 5217 5336 0 5572 0 5808 5926 6044 0 0 6398 0 40301
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11

Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 17187 0
5454 4981
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 16951 1
6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 827 3
5336 5690 827 6162 6280
Demand 5217 0 0 5572 0 5808 5926 6044 0 0 6398 0 34965
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11
14
Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 12206 12
5454 4981
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 16951 1
6398 6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 0 3
5336 5690 827 6162 6280
Demand 5217 0 0 5572 0 0 5926 6044 0 0 6398 0 29157
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11

Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 12206 12
5217 5454 4981 945 6044
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 10553 22
6398 6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 0 9
5336 5690 827 6162 6280
Demand 5217 0 0 5572 0 0 5926 6044 0 0 0 0 22759
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11
15
Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 0 12
5217 5454 4981 945 6044
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 10553 22
5572 4981 6398 6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 0 9
5336 5690 827 6162 6280
Demand 0 0 0 5572 0 0 4981 0 0 0 0 0 10553
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11

Periode
Pabrik Supply Δci
23 23 13 40 44 37 38 35 48 48 42 47
A 0 12
5217 5454 4981 945 6044
43 48 39 12 42 44 34 37 49 33 13 27
B 0 22
5572 4981 6398 6517
24 16 41 15 13 31 48 38 14 23 18 38
C 0 9
5336 5690 827 6162 6280
Demand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Δci 1 7 26 3 29 6 4 2 34 10 5 11
16
Berdasarkan penyelesaian awal dengan menggunakan vogel’s
approximation method, maka dapat dihitung sebagai berikut:
Z = 5217 (Rp. 23) + 5336 (Rp. 16) + 5454 (Rp. 13) + 5572 (Rp. 12) + 5690 (Rp.
13) + 4981 (Rp. 37) + 827 (Rp. 31) + 945 (Rp. 38) + 4981 (Rp. 34) + 6044
(Rp. 35) + 6162 (Rp. 14) +6280 (Rp. 23) + 6398 (Rp. 13) + 6517 (Rp. 27)
= 119.991 + 85.376 + 70.902 + 66.864 + 73.970 + 184.297 + 25.637 + 35.910
+ 169.354 + 211.540 + 86.268 + 144.440 + 83.174 + 175.959
= Rp. 1.533.683
Jadi, biaya yang dihasilkan menggunakan vogel’s approximation method
sebesar Rp. 1.533.683
4.2 Analisis Data
Berikut adalah analisa hasil pengolahan data dengan menggunakan metode
northwest corner dan vogel approximation method, terlihat seperti pada tabel
4.15.
Tabel 4.15 Analisa Data
Metode Biaya
Northwest corner Rp. 2.088.957,-
Vogel’s approximation method Rp. 1.533.683
Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa dengan metode northwest corner

didapatkan biaya sebesar Rp. 2.088.957,-, sedangkan vogel approximation method
didapatkan biaya sebesar Rp. 1.533.683. maka dipilihlah vogel approximation
method karena metode tersebut lebih optimal sebagai penentuan tata letak pusat
fasilitas dengan biaya terkecil sebesar Rp. 1.533.683
17
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan membahas tentang kesimpulan dan saran pada Praktikum
Perancangan Tata Letak Dan Fasilitas Modul Penentuan Tata Letak Pusat
Fasilitas.
5.1 Kesimpulan
Adapun hasil dari praktikum yang telah dilakukan pada praktikum
perancangan tata letak dan fasilitas modul penentuan tata letak pusat fasilitas.
1. Tata letak fasilitas merupakan salah satu dari beberapa faktor dalam
peningkatan produktifitas suatu instalasi di dalam perusahaan, tata letak bisa
disebut suatu perencanaan dari aliran komponen komponen suatu produk
(barang maupun jasa) pada sebuah system operasi (perusahaan manufaktur
maupun perusahaan non manufaktur) guna mendapatkan integrasi yang
paling efektif dari pekerja, bahan, mesin, peralatan pekerja, tata letak
memiliki peran penting dalam peningkatan produktifitas.
2. Metode transportasi memiliki beberapa metode yaitu North West Corner
(NWC) dengan cara memulai pengisian data dari sebelah kiri sampai pojok
kanan. Metode Vogel Approximation Method (VAM) yang dimana metode
ini menggunakan nilai waktu tertinggi hingga waktu terendah untuk setiap
baris dan kolomnya.
3. Pada metode North West Corner (NWC) memiliki output sebesar Rp.
2.088.957,- dan untuk metode Vogel Approximation Method (VAM)
memiliki output sebesar Rp. 1.533.683. sehingga dari kedua metode ini
yang terkecil adalah metode Vogel Approximation Method (VAM) memiliki
output sebesar Rp. 1.533.683, dapat disimpulkan bahwa VAM merupakan
metode yang efektif dalam perancangan tata letak dan fasilitas.
5.2 Saran
Untuk praktikum perancangan tata letak dan fasilitas modul penentuan tata
letak pusat fasilitas, kesiapan pada saat melakukan praktik dirasa belum cukup
dimana untuk asisten laboratorium sendiri menjelaskan materi sulit dimengerti
dan ruang kelas tidak memadahi.
18
DAFTAR PUSTAKA
Chandra, Steaven Leonardo, Theresia Sunarni, dkk. 2019. Rancangan Tata Letak
Fasilitas Produksi Produk Rehabilitasi dengan Algoritma Genetika.
Palembang: Uniersitas Katolik Musi Charias. Fakultas Sains dan Teknologi.
Jurusan Teknik Industri. Vol. 16. No. 3 Hal. 73 – 78.
Fitria, Ekadriani, Dermawati DS, dkk. 2020. Karakteristik tata letak ruang kerja
pada bangunan co-working space di Jakarta. Jakarta: Universitas Trisakti,
Program Studi Arsitektur. Vo. 18. No. 1 Hal. 1 – 7
Gea, Jonius. 2019. Analisa minimasi biaya transportasi pengiriman barang
Menggunakan vogel’s approximation method (vam) Studi kasus : cv.tao
toba indah. Medan: STMIK Budi Darma. Prodi teknik Informatika. Vol. 8.
No. 1. Hal. 138 – 142 .
Gunawan, Wawan dan Hendra Haerulloh. 2021. Usulan tata letak kampus 1
Universitas Banten Jaya dengan menggunakan metode ARC dan ARD. Kota
Serang: Universitas Banten Jaya, Fakultas Teknik, Program studi Teknik
Industri. Vol. 4, No. 2 Hal. 168 – 185
Mujiono, Erni Junit, dkk. 2019. Aplikasi Estiquent Untuk Estimasi Biaya
Transportasi Logistik Di PT.Sukarasa Menggunakan Algoritma North West
Corner. Malang: Institut Teknologi Malang. Teknik Industri. Vol. 9. No. 2.
Hal. 27 – 30.
Safari, Lusi Mustika, Muhammad Syafi’i, dkk. 2020. Optimasi biaya pengiriman
beras menggunakan Model transportasi metode north west corner (NWC)
dan software lingo. Bandung : Universitas Widyatama. Program Studi
Teknik Industri. Vol. 6No. 3 Hal. 184 – 189
19
Modul 2
Modul Penentuan Aliran Produk Pada
Pembuatan Kursi TK
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan membahas tentang latar belakang dan tujuan dari adanya
Praktikum Perancangan Tata Letak Dan Fasilitas Modul Penentuan Aliran Produk
Pada Pembuatan Kursi TK.
1.1 Latar Belakang
Suatu sistem produksi bisa terlaksana apabila menggunakan sumber daya
manusia dan mesin yang ada pada instalasi terkait dan hingga bisa diolah menjadi
output dengan fungsional sesuai dengan keragaman produk produk yang dibuat.
Sebuah stasiun kerja terdiri dari beberapa jenis mesin dan pada dasarnya stasiun
kerja lebih sering disebut sebagai mesin dan operator yang menjalankannya,
apabila suatu mesin dalam stasiun kerja tersebut telah dijadwalkan secara
individual maka penjadwalan itu difokuskan pada level masing-masing mesin.
Aliran produk terjadi apabila ada produk yang akan atau sedang diproduksi
suatu perusahaan, mulai dari pedjadwalan hingga material yang digunakan harus
bisa diprediksi agar output yang ditentukan bisa diketahui sehingga bisa
memprediksi untuk masa yang akan mendatang agar tidak terjadi kekosongan stok
material maupun kelebihan waktu pengerjaan produk itu. Pada perencanaan
produksi mengandung beberapa aspek antara lain; (1) Penentuan tujuan yang akan
dicapai; (2) memilih dan menentukan dari semua cara mana yang lebih efektif; (3)
usaha dan langkah – langkah dari beberapa alernatif yang dipilih.
Aliran produksi biasanya digunakan untuk proses konversi pada unit-unit
output secara berurutan melalui proses produksi yang sama pada mesin-mesin
yang memproduksinya, kebutuhan suatu aliran produk dalam menangani
banyaknya variasi produk produk yang dibuat membutuhkan adanya sumbar daya
manusia dan sumber daya mesin yang terampil dan memadahi, tanpa adanya salah
satu maka proses produksi bisa saja terhambat bahkan output yang dihasilkan
tidak sesuai dengan jadwal. Untuk sumber daya manusia sendiri harus terampil
sebab dibutuhkan banyak pelatihan untuk mengoperasikan suatu mesin produksi
jika tiba-tiba mengoperasikan tanpa ada pelatihan kemungkinan buruknya proses
akan terhambat dan waktu yang dibutuhkan jadi sangat lama.
20
Berikut ini adalah tujuan dari praktikum tata letak dan fasilitas pada modul
penentuan aliran produk pada pembuatan kursi anak-anak:
1. Mahasiswa mengetahui fungsi dari pembuatan precedence diagram.
2. Mahasiswa mengetahui tentang kegunaan peta proses operasi (operation
process chart).
3. Mahasiswa mampu menganalisa hasil precedence diagram, elemen dan
kebutuhan bahan baku dalam pembuatan kursi.
21
BAB 2
Pada bab kajian pustaka dan dasar teori ini akan membahas tentang desain
produk, macam-macam peta kerja, peta kerja keseluruan, peta kerja setempat,
metode precedence diagram pada Praktikum Perencanaan Tata Letak Fasilitas
Modul Penentuan Aliran Produk Pada Kursi TK.
2.1 Desain Produk
Menurut Suari (2019), desain produk mencakup kualitas produk yang
dimana menjadi pertimbangan konsumen untuk melakukan pembelian suatu
produk itu sendiri, aspek desain dalam kegiatan pemasaran yaitu berguna untuk
membentuk daya tarik terhadap suatu produk yang dipasarkan. Desain produk
merupakan salah satu aspek untuk membentuk citra produk agar disukai
konsumen selain itu untuk meningkatkan minat konsumen untuk membeli produk
itu biasanya dalam jangka waktu tertentu produk tersebut bisa berubah berubah
atau keluar varian produk yang lain agar konsumen tidak bosen terhadap satu
produk saja.
Menurut Maindoka (2018), desain produk merupakan suatu nilai yang
terkandung dalam suatu produk atau ciri khas produk itu yang berupa penampilan
produk yang khas dan menarik serta bisa menarik konsumen unthk membeli
produk tersebut. Desain produk bisa berubah ubah sesuai dengan berkembangnya
zaman dimana hal ini dilakukan agar suatu produk tidak terlihat membosan kan
hanya dengan desain produk itu saja, untuk menarik konsumen desain produk
biasanya dibedakan antara produk satu dengan produk lainnya.
2.2 Macam-Macam Peta Kerja
Menurut Zadry (2015), peta kerja bisanya digunakan sebagai alat untuk
menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Ada macam-macam
informasi yang didapat melalui peta kerja salah satunya jenis proses yang sedang
berlangsung, berapa lama proses pengerjaan, kapasitas mesin dan benda kerja
berupa gambar kerja atau ukuran pekerjaan.
22
2.2.1 Peta Kerja Keseluruhan
Menurut Dewanti (2020), peta kerja keseluruhan biasanya berguna untuk
menganalisa seluruh kegiatan dan mengungkapkan kejadian nyata suatu proses
secara keseluruhan, peta kerja keseluruhan ini terdiri dari peta proses operasi, peta
aliran proses, peta proses kelompok kerja, dan diagram aliran. Berikut beberapa
pengertian dari peta kerja keseluruhan.
1. Peta Proses Operasi
Menurut Zadry (2015), peta proses operasi merupakan suatu diagram yang
menunjukkan langkah-langkah proses yang dialami oleh proses produksi suatu
barang sejak masih menjadi material hingga menjadi produk jadi. Peta proses
operasi ini juga bisa memuat infomasi-informasi yang diperlukan untuk
menganalisa lebih lanjut seperti waktu yang dibutuhkan untuk proses ptoduksi,
banyaknya material yang digunakan, tempat atau stasiun kerja yang digunakan
untuk proses produksi. Berikut lambang yang digunakan dalam pembuatan peta
kerja
Tabel 2.1 Macam-Macam Simbol Peta Kerja
Lambang Keterangan
Operasi
Benda kerja mengalami perubahan sifat atau menerima/
mengirimkan informasi pada suatu keadaan.
Pemeriksaan
Benda kerja mengalami pemeriksaan untuk dicek dan siap untuk
melakukan proses selanjutnya.
Transportasi
Benda kerja, pekerja atau peralatan mengalami perpindahan tempat
untuk proses selanjutnya
Menunggu
Benda kerja, mengalami delay untuk menunggu proses produksi
selanjutnya
Menyimpan
Benda kerja yang sudah menjadi produk disimpan untuk jangka
waktu tertentu
23
Tabel 2.1 Macam-Macam Simbol Peta Kerja Lanjutan..
Aktivitas Gabungan
Aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan secara bersamaan
2. Peta Aliran Proses

Menurut Zadry (2015), sebuah peta aliran proses biasanya menujukkan
urutan-urutan dari operasi suatu produk dengan menggunakan simbol operasi,
menunggu, dan menyimpan yang terjadi selama proses berlangsung. Peta aliran
proses dimana menggambarkan suatu kejadian yang nyata dialami suatu bahan
entah itu perubahan atau perpindahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya,
jarak yang digunakan peta aliran proses ini dinyatakan dalam meter.
3. Peta Proses Kelompok Kerja
Menurut Zadry (2015), peta proses kelompok kerja digunakan dalam tempat
kerja yang dimana untuk melaksanakan pekerjaan memerlukan lebih dari satu
orang atau berkelompok dari sekelompok pekerja, contoh kegiatan dari peta
proses kelompok kerja ini yaitu pekerjaan pergudangan, pemeliharaan, atau
pekerjadaan yang mengangkut material yang akan di simpan digudang. Peta ini
merupakan suatu kumpulan peta aliran proses dan dipetakan secara horizontal.
4. Diagram Aliran
Menurut Zadry (2015), diagaram aliran merupakan sebuah gambaran yang
dimana menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang dimana menunjukkan
semua kegiatan dari dalam peta proses aliran dan fungsi dari diagram aliran ini
untuk membantu perbaikan tata letak fasilitas atau stasiun kerja dan lebih
memperjelas suatu peta aliran proses.
2.2.2 Peta Kerja Setempat
Menurut Dewanti (2020), peta kerja setempat biasanya digunakan dalam
menganalisa atau memperbaiki suatu proses kerja yang ada dalam stasiun kerja
sehingga dapat tercapai suatu keadaan ideal untuk melakukan proses produksi.
Peta kerja ini terdiri dari peta tangan kiri dan tangan kanan dan peta pekerja dan
mesin. Berikut adalah pengertian dari beberapa peta kerja setempat.
24
1. Peta Tangan Kiri dan tangan Kanan
Menurut Zadry (2015), peta ini mengammbarkan sebuah gerakan yang
dilakukan oleh tangan kanan dan tangan kiri dimana gerakan itu dianalisis apakah
ada waktu menganggur antara tangan kiri dan tangan kanan dan juga menentukan
apakah dibebankan pada salah satu tangan saat melakukan kegiatan. Pada
dasarnya peta tangan kanan dan tangan kiri digunakan untuk memperbaiki stasiun
kerja yang mengalami masalah atau perbaikan.
2. Peta Pekerja dan Mesin
Menurut Zadry (2015), peta ini dapat dinyatakan sebagai suatu grafik yang
dimana menggambarkan antara sebuah waktu bekerja dan waktu menganggur dari
kombinasi pekerja dan mesin yang digunakan, kegunaan peta ini biasa untuk
mengubah tata letak sebuah stasiun kerja, mengatur kembali gerakan-gerakan
yang dilakukan.
2.3 Precedence Diagram Method (PDM)
Menurut Rompis (2019), metode precedence diagram sering digunakan
dalam penjadwalan atau dalam rencana jaringan kerja, precedence diagram
menggunakan teknik penyajian secara grafis dengan menggunakan diagram dan
anak panah sebagai penyusun dan urutan diagram. precedence diagram hanya
menggunakan satu angka estimasi pada setiap kegiatan, precedence diagram bisa
menghasilkan sebuah jaringan kerja yang lebih sederhana dari critical path
method terutama pada kegiatan yang dimana kegiatannya perlu dipisah menjadi
sub kegiatan.
Menurut Rachman (2019), metode precedence diagram sering digambarkan
sebagai garis dari hubungan antara beberapa elemen kerja, yang dilihat dari
keseluruhan dan keterkaitan dari masing-masing kegiatan. precedence diagram
merupakan salah satu planning yang digunakan pada sebuah proyek untuk
memberikan suau perencanaan dan penjadwalan secara menyeluruh. Precedence
diagram juga bisa digunakan untuk membantu dalam proses produksi agar
mengerti urutan-urutan mulai awal produksi sampai produk jadi, diagram ini
merupakan gambaran grafis dari hubungan antar beberapa elemen kerja.
25
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data ini akan membahas tentang design kursi TK
dan part list kursi TK yang akan di gunakan pada laporan Praktikum Perancangan
Tata Letak Dan Fasilitas Modul Penentuan Aliran Produk Pada Pembuatan Kursi
TK.
3.1 Design Kursi TK
Berikut ini adalah desain kursi yang akan gunakan dalam praktikum
perancangan tata letak dan fasilitas pabrik modul penentuan aliran produk pada
pembuatan kursi TK.
Gambar 3.1 Desain Kursi TK
26
3.2 Part List Kursi TK
Berikut ini adalah part list untuk desain kursi yang kami gunakan dalam
praktikum tata letak dan fasilitas pabrik modul penentuan aliran produk pada
pembuatan kursi TK dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Part List kursi TK
Part List
Nama Produk : Kursi TK
NO Nama Komponen Jumlah Spesifikasi material keterangan

1 Kaki 4 Balok Kayu Buat
2 Palang kaki samping 2 Balok Kayu Buat
3 Dudukan 1 Papan Kayu Buat
4 Sandaran 1 Papan Kayu Buat
5 Penyangga 2 Balok Kayu Buat
27
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan membahas tentang petra proses operasi, precedence
diagram, dan analisa data pada laporan praktikum perancangan tata letak dan
fasilitas modul penentuan aliran produk pada pembuatan kursi TK.
4.1 Peta Proses Operasi
Berikut adalah peta proses operasi pada praktikum perancangan tata letak
fasilitas modul penentuan aliran produk pada pembuatan kursi TK.
Gambar 4.1 Peta Proses Operasi
28
4.2 Precedence Diagram
Berikut adalah tabel precedence diagram dan gambar precedence diagram
pada praktikum perancangan tata letak fasilitas modul penentuan aliran produk
pada pembuatan kursi anak-anak dapat dilihat pada tabel 4.1 dan gambar 4.1.
Tabel 4.1 Precedence Diagram
NO Pekerjaan Task Task time (menit) Preceding task
1 Inpeksi A 10
2 Pengukuran B 20 A
3 Pemotongan C 30 B
4 Penghalusan dan inspeksi D 35 C
5 Perakitan E 10 D
6 Pengecatan F 10 E
7 Inspeksi G 2 F
10’ 20’ 30’ 35’ 10’ 10’ 2’
A BB C D E F G
Gambar 4.1 Precedence Diagram

4.3 Analisa Data
Berikut adalah analisis data dari aliran produk menggunakan precedence
diagram dan peta proses operasi.
1. Peta Proses Operasi
Pada peta proses operasi memiliki kegiatan operasi dengan jumlah 29
kegiatan memerlukan waktu 117 menit. Inspeksi 11 kegiatan memerlukan waktu
12 menit. Operasi 17 kegiatan memerlukan waktu 105 menit. Penyimpanan 1
tidak memerlukan waktu. Maka total dari jumlah waktu yang dibutuhkan melalui
proses kegiatan adalah 117 menit.
2. Precedence Diagram
Pada Precedence diagram aliran produk pembuatan kursi TK ada 7
pekerjaan pertama dengan kegiatan inspeksi memerlukan waktu sebesar 10 menit,
dilanjutkan dengan proses pengukuran memerlukan waktu 20 menit, dilanjutkan
dengan proses pemotongan memerlukan waktu 30 menit, dilanjutkan dengan
29
proses penghalusan dan inspeksi memerlukan waktu sebesar 35 menit, dilanjutkan
dengan proses perakitan memerlukan waktu 10 menit, dilanjutkan dengan
pengecatan memerlukan waktu 10 menit, dan terakhir inspeksi memerlukan waktu
2 menit.
30
BAB 5
Pada bab ini akan membahas tentang kesimpulan yang diperoleh dari setiap
pembahasan pada bab sebelumnya serta saran pada tata letak dan fasilitas modul
penentuan aliran produk pada pembuatan kursi TK.
5.2 Kesimpulan
Adapun hasil dari praktikum yang telah dilakukan pada praktikum
perancangan tata letak dan fasilitas modul penentuan aliran produk pada
pembuatan kursi TK.
1. Metode Precedence Diagram sering digambarkan sebagai garis dari
hubungan antara beberapa elemen kerja, yang dilihat dari keseluruhan dan
keterkaitan dari masing-masing kegiatan. Precedence diagram merupakan
salah satu planning yang digunakan pada sebuah proyek untuk memberikan
suau perencanaan dan penjadwalan secara menyeluruh. Precedence diagram
juga bisa digunakan untuk membantu dalam proses produksi agar mengerti
urutan-urutan mulai awal produksi sampai produk jadi, diagram ini
merupakan gambaran grafis dari hubungan antar beberapa elemen kerja.
2. Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menunjukkan langkah-
langkah proses yang dialami oleh proses produksi suatu barang sejak masih
menjadi material hingga menjadi produk jadi. Peta proses operasi ini juga
bisa memuat infomasi-informasi yang diperlukan untuk menganalisa lebih
lanjut seperti waktu yang dibutuhkan untuk proses ptoduksi, banyaknya
material yang digunakan, tempat atau stasiun kerja yang digunakan
3. Pada precedence diagram aliran produk pembuatan kursi TK ada 7
pekerjaan pertama dengan kegiatan inspeksi memerlukan waktu sebesar 10
menit, dilanjutkan dengan proses pengukuran memerlukan waktu 20 menit,
dilanjutkan dengan proses pemotongan memerlukan waktu 30 menit,
dilanjutkan dengan proses penghalusan dan inspeksi memerlukan waktu
sebesar 35 menit, dilanjutkan dengan proses perakitan memerlukan waktu
10 menit, dilanjutkan dengan pengecatan memerlukan waktu 10 menit, dan
terakhir inspeksi memerlukan waktu 2 menit.
31
5.2 Saran
Untuk praktikum perancangan tata letak dan fasilitas modul penentuan tata
letak pusat fasilitas, kesiapan pada saat melakukan praktik dirasa sudah cukup dan
waktu untuk melakukan praktikum bisa fleksibel tidak bertabrakan dengan kerja
dikarenakan dilakukan pada hari libur.
32
DAFTAR PUSTAKA
Dewanti, Galuh Krisna. 2020. “Analisis metode kerja perakitan kipas angin pada
proses servis kipas angin menggunakan peta tangan kanan kiri dan tangan
kanan”. Jakarta. Universitas Indraprasta PGRI. Teknik Industri. Vol. 5, No.
1, Hal. 11-19.
Maindoka, Lifia Filia. Dkk. 2018. “Analisis pengaruh citra merek, harga dan
desain produk terhadap Keputusan pembelian mobil nissan grand livina
pada PT.wahana Wirawan manado”. Manado: Universitas Sam Ratulangi,
Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Jurusan Manajemen, Vol. 6, No. 3, Hal.
1518-1527
Rachman, Taufiqur dan Crystal Aviantari Santoso. 2019. “Perbandingan metode
ranked positional weight (RPW), Metode largest candidate rule, dan metode
j-wagon Untuk penentuan keseimbangan lintasan optimal Produksi sampel
sepatu model SSOW”. Jakarta: Universitas Esa Unggul, Fakultas Teknik,
Program Studi Teknik Industri, Vol. 15, No. 1, Hal. 9-18.
Rompis, Amanda Oktavia Michelle. Dkk. 2019. “Optimasi waktu proyek dengan
menambah jam kerja menggunakan precedence diagram method pada
proyek rehabilitasi puskesmas minanga”. Manado. Universitas Sam
Ratulangi, Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Sipil, Vol. 7, No. 9. Hal. 1203-
1210.
Suari, Made Tiya Yogi. Dkk. 2019. “Pengaruh kualitas produk dan desain produk
terhadap keputusan pembelian”. Singaraja: Universitas Pendidikan
Ganesha, Jurusan Manajemen, Vol. 5, No. 1, Hal. 26-33.
Zadry, Hilma Raimona. Dkk. 2015. “Analisis dan perancangan sistem kerja”.
Padang : Universitas Andalas Press
33
Modul 3
Penentuan Kebutuhan Mesin Untuk
Perencanaan Tata Letak Pabrik Pada
Pembuatan Kursi Tk
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan membahas tentang latar belakang dan tujuan dari adanya
Praktikum Perancangan Tata Letak Dan Fasilitas Modul Penentuan Kebutuhan
Mesin Untuk Perencanaan Tata Letak Pabrik Pada Pembuatan Kursi Tk.
1.1 Latar Belakang
Produktivitas sebuah pabrik sangat terikat dengan pekerjaan yeng
berhubungan dengan mesin dan manusia, jika salah satu dari kedua ini tidak ada
maka pekerjaan tidak akan berjalan kecuali sebuah perusahaan menggunakan alat-
alat yang dibilang sudah tidak memerlukan bantuan dari manusia lagi contohnya
menggunakan robot sebagai alat bantu dalam memproduksi suatu barang. Masing-
masing perusahaan memiliki mesin tersendiri untuk memproduksi suatu barang/
produk yang akan dipasarkan, semakin banyak sumber daya manusia yang ada
pada suatu perusahaan maka biasanya ada banyak mesin yang beroperasi hasilnya
output produksi lebih banyak dan mungkin bias meningkatkan laba perusahaan.
Tujuan perusahaan berproduksi untuk memperoleh suatu jumlah dan barang atau
produk dengan harga dan kualitas yang diharapkan oleh konsumen.
Banyaknya jumlah mesin yang dibutuhkan untuk sebuah proses operasi
biasanya disebut dengan fraksi peralatan, fraksi peralatan dapat ditentukan dengan
membagi total waktu yang diperlukan dalam melaksanakan produksi dengan
jumlah waktu proses operasi yang tersedia. Total waktu untuk melakukan proses
operasi dari suatu produk menggunakan waktu baku dari proses produksi dan
berapa kali suatu operasi dikerjakan. Dalam menghitung jumlah mesin yang
digunakan untuk merancang tata letak sebuah fasilitas terlebih dulu untuk
menghitung waktu baku dari masing-masing proses produksi dilanjutka dengan
pembuatan product process chart. Meskipun suatu perusahaan mempunyai
peralatan yang canggih tetapi untuk penataan tata letak fasilitasnya kurang
memadahi itu tidak berarti dikarenakan bias menyebabkan kerugian dalam jumlah
yang tidak kecil, aktivitas produksi berlansung dalam jangka waktu yang lama dan
dengan menggunakan tata lrtak yang berubah-rubah
34
Berikut ini merupakan tujuan dari praktikum perancangan tata letak dan
fasilitas modul penentuan kebutuhan mesin untuk perencanaan tata letak pabrik
pada pembuatan kursi TK:
1. Mahasiswa mampu mengetahui definisi dari peta proses operasi
2. Mahasiswa mampu mengetahui definisi dari Peta aliran proses.
3. Mahasiswa mampu mengetahui hasil perhitungnan jumlah produk, efisiensi
mesin, jumlah mesin yang di butuhkan.
35
BAB 2
Pada bab ini akan membahas tentang kajian pustaka dan dasar teori akan
membahas tentang pentingnya tata letak dan pemindahan bahan, peta proses
operasi, peta aliran proses, penetapan kapasitas dan jumlah mesin yang
digunakan, efisiensi mesin, perhitungan jumlah mesin, dan jumlah produksi pada
Praktikum Perancancangan Tata Letak Dan Fasilitas Pabrik Modul Penentuan
Kebutuhan Mesin Untuk Perencanaan Tata Letak Pabrik Pada Pembuatan Kursi
TK.
2.1 Pentingnya Tata Letak dan Pemindahan Bahan
Menurut Martiana (2018), jika tata letak yang digunakan oleh perusahaan
merupakan sebuah perencanaan yang cermat, maka tata letak dapat dijadikan
sebagai salah satu indikator untuk meningkatkan produktivitas kerja. Tata letak
mesin yang harus diperhaikan oleh perusahaan untuk meningkatkan hasil proses
produksi yang maksimal. Ketika penempatan mesin sudah sesui dengan apa yang
diharapan perusahaan maka akan mendorong kenaikan hasil proses produksi yang
telah ditetapkan perusahaan dan pelaksanaan proses produksi akan menjadi
semakin cepat dan lancar serta waktu tunggu dapat diminimalisir guna mendorong
peningkatan produktivitas pabrik. Kemacetan dalam proses produksi termasuk
penumpukan barang dalam proses produksi dapat dihindarkan. Kelancaran
produksi dan percepatan proses pengerjaan menjadi pemicu terhadap penyelesaian
pengerjaan produk. Pemindahan barang biasanya membutuhkan biaya transportasi
untuk diantar dari stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain, jika sebuah penerapan
mesin sudah cukup maka kinerja karyawan bisa meningkat akibatnya ada juga
kenaikan produk yang dihasilkan dan juga bisa mengurangi waktu tunggu dalam
pemindahan barang dari stasiun kerja lainnya.
2.2 Peta Proses Operasi
Menurut Zadry (2015), peta proses operasi merupakan suatu diagram yang
menkelaska langkah-langkah proses yang dialami bahan baku meliputi urutan
operasi dan pemeriksaan mulau awal proses hingga menjadisuatu produk yang
utuh. Peta proses operasi juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk
36
analisis lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan,
tempat atau alat atau mesin yang digunakan.
2.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
Menurut Zadry (2015), sebuah peta aliran proses biasanya menujukkan
urutan-urutan dari operasi suatu produk dengan menggunakan simbol operasi,
menunggu, dan menyimpan yang terjadi selama proses berlangsung. Peta aliran
proses dimana menggambarkan suatu kejadian yang nyata dialami suatu bahan
entah itu perubahan atau perpindahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya,
jarak yang digunakan peta aliran proses ini dinyatakan dalam meter. Dan juga peta
aliran ini sesuai dengan produksi mulai dari pengambilan bahan dari gudang
hingga menjadi produk jadi.
2.4 Penetapan Kapasitas dan Jumlah Mesin yang Digunakan
Menurut Siregar (2018), kapasitas produksi dipengaruhi dengan jumlah
mesin yang tersedia pada perusahaan dimana semakin banyak mesin yang
digunakan maka semakin cepat hasil produk yang dihasilkan. Untuk meingkatkan
kapasitas produksi biasanya menggunakan cara pemanfaatan sumber daya yang
tersedia seoptimal mungkin untuk menghasilkan produk yang maksimal. Semakin
tinggi permintaan konsumen maka perusahaan akan berusaha dalam
meningkatkan jumlah produksi.
2.5 Efisiensi Mesin
Menurut Suwardiyanto (2020), efektivitas dan efisiensi merupakan salah
satu faktor utama dari sebuah perusahaan selain kualitas, dengan adanya
efektivitas dan efisiensi yang tepat bisa membantu untuk meingkatkan sebuah
produktivitas perusahaan. pengunaan mesin yang efektif dan efisien dapat dilihat
dari seberapa besar input bahan baku dan output produk yang dihasilkan.
Kerugian yang disebabkan oleh set up mesin atau alat dari waktu berhenti hingga
beroperasi. Adapun rumus yang dapat digunakan yaitu sebagai beriku
Set up and adjustment losses = × 100% ...................................rumus 1

Sumber : Suwardiyanto 2020
2.6 Perhitungan Jumlah Mesin
Menurut Andira (2018), dalam perhitungan jumlah mesin setelah semuanya
proses berhasil diidentifikasi kemudian dilakukan perhitungan jumlah mesin yang
37
dibutuhkan berdasarkan operasi proses yang diperlukan. Jumlah mesin biasanya
dihitung setelah diketahui jumlah produk, dalam menghitung jumlah mesin
digunakan strategi dengan menempatkan satu atau beberapa operator ke beberapa
jenis pekerjaan yang didasarkan pada nilai utilitas mesin yang telah dihitung
............................................... Rumus 2
Sumber: Andira 2018

2.7 Jumlah Produksi
Menurut Taufiq (2019), suatu jumlah produksi pemesanan yang tinggi pada
waktu tertentu mengakibatkan sulitnya menentukan jumlah produksi yang tepat,
jumlah produksi yang tidak tepat mengakibatkan kurangnya material karena
jumlah produksi barang yang terlalu rendah. Menentukan jumlah produksi dalam
perubahan merupakan salah satu hal yang harus diperhatikan dalam memulai
suatu proses operasi, untuk mengurangi risiko ini biasanya pihak perusahaan
membuat sebuah keputusan yang tepat untuk memilih beberapa banyak jumlah
produksi untuk mengoptimalkan keuntungan dari sebuah perusahaan. Dengan
rumus sebagai berikut.
..........................................................................rumus 3
Sumber: Taufiq 2019
38
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data ini akan disajikan sejumlah data variable dari
Praktikum Tata Letak Pabrik Dan Fasilitas Pada Modul Penentuan Kebutuhan
Mesin Untuk Perencanaan Tata Letak Pabrik Pada Pembuatan Kursi TK.
3.1 Pengumpulan Data
Berikut ini adalah data yang dikumpulkan berupa tabel jumlah penggunaan
mesin dan juga hasil flowchart pembuatan kursi TK dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Mesin Proses Produksi
Down
Tipe Mesin Jam Kerja Waktu Set Up %
Tahapan Time Per
yang per periode Pengerjaan Tipe ST Defect
Proses Hari DT
Digunakan (D) T (Jam) Per Periode (Menit) (P)
(Menit)
Mesin
1 8 30 60 11 2
Pemotong
Mesin
2 8 25 60 12 2
Penghalus
3 Mesin Bor 8 10 60 10 2
Mesin
4 8 10 60 15 2
Spray
Keterangan
Demand = demand yang dipilih / jumlah hari bulan itu
= 5217/25 = 209
Jam kerja per periode = 8 jam kerja = 480 menit
Waktu pengerjaan per periode = waktu pengerjaan OPC = 117 menit
Down time = waktu istirahat 60 menit
Set up time = waktu persiapan mesin
Defect = presentase kecacatan yang dihasilkan = 2%
39
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan membahas mengenai pengolahan dan analisa data pada
Praktikum Perancancangan Tata Letak Pabrik Dan Fasilitas Modul Penentuan
Kebutuhan Mesin Untuk Perencanaan Tata Letak Pabrik Pada Pembuatan Kursi
TK.
4.1 Pengolahan Data
Berikut adalah hasil pengolahan data dari praktikum tata letak dan fasilitas
pabrik modul penentuan kebutuhan mesin untuk perencanaan tata letak pabrik
pada pembuatan kursi anak yang terdiri dari perhitungan jumlah produk, efisiensi
mesin, jumlah mesin, dan peta aliran proses.
4.1.1 Jumlah Produk
Berikut adalah hasil perhitungan manual mengenai jumlah produk yang
akan digunakan.
1. Pengecatan
= = = = 213 unit.
Didapatkan total jumlah prooduk pengecatan sebanyak 213 unit

2. Perakitan
= = = = 217 unit.
Didapatkan total jumlah prooduk perakitan sebanyak 217 unit

3. Penghalusan
= = = = 221 unit.
Didapatkan total jumlah prooduk penghalusan sebanyak 221 unit

4. Pemotongan
= = = = 226 unit.
Didapatkan total jumlah prooduk pemotongan sebanyak 226 unit
40
4.1.2 Efisiensi Mesin
Berikut adalah hasil perhitungan manual mengenai tingkat efisiensi pada
mesin pemotong, mesin penghalus, mesin bor dan mesin spray.
1. Efisiensi mesin pemotong.
E=1– =1– = 1 – 0,14 = 0,86 = 86%
Jadi, didapatkan nilai efisiensi dari mesin pemotong adalah sebesar 0,86
atau 86%.
2. Efisiensi mesin penghalus
E=1– =1– = 1 – 0,15 = 0,85 = 85%
Jadi, didapatkan nilai efisiensi dari mesin penghalus adalah sebesar 0,85
atau 85%.
3. Efisiensi mesin bor
E=1– =1– = 1 – 0,14 = 0,86 = 86%
Jadi, didapatkan nilai efisiensi dari mesin bor adalah sebesar 0,86 atau 86%.
4. Efisiensi mesin spray
E=1– =1– = 1 – 0,15 = 0,85 = 85%
Jadi, didapatkan nilai efisiensi dari mesin spray adalah sebesar 0,85 atau
85%.
4.1.3 Jumlah Mesin
Berikut ini adalah hasil perhitungan manual dalam menentukan jumlah
mesin yang dibutuhkan dalam proses pemotongan, penghalusan, perakitan, dan
spray.
1. Mesin pemotong.
N= = = = 0,5 x 30,9 = 16 unit

Jadi, jumlah mesin pemotong yang dibutuhkan adalah sebanyak 16 mesin.
2. Mesin penghalus.
N= = = = 0,41 x 31,9 = 13 unit

Jadi, jumlah mesin penghalus yang dibutuhkan adalah sebanyak 13 mesin.
41
3. Mesin bor.
N= = = = 0,16 x 32,5 = 5 unit

Jadi, jumlah mesin bor yang dibutuhkan adalah sebanyak 5 mesin.
4. Mesin spray.
N= = = = 0,25 x 33,2 = 8 unit

Jadi, jumlah mesin spray yang dibutuhkan adalah sebanyak 8 mesin.
4.1.4 Analisa Data
Berdasarkan dari perhitungan yang telah dilakukan maka didapatkan data,
efisiensi mesin pemotong sebesar 86 %, jumlah produk yang dapat dihasilkan
mesin potong dalam satu hari sebesar 226 unit, dengan jumlah mesin yang
dibutuhkan sebanyak 16 unit. Efisiensi mesin penghalus sebesar 85 %, jumlah
produk yang dapat dihasilkan mesin penghalus dalam satu hari sebesar 221 unit,
dengan jumlah mesin yang dibutuhkan sebanyak 13 unit. Efisiensi mesin bor
sebesar 86 %, jumlah produk yang dapat dihasilkan mesin bor dalam satu hari
sebesar 217 unit, dengan jumlah mesin yang dibutuhkan sebanyak 5 unit. efisiensi
mesin spray sebesar 85 %, jumlah produk yang dapat dihasilkan mesin potong
dalam satu hari sebesar 213 unit, dengan jumlah mesin yang dibutuhkan sebanyak
8 unit.
42
4.1.5 Peta Aliran Proses
Berikut ini adalah peta aliran proses yang digunakan pada perakitan kursi TK modul penentuan kebutuhan mesin untuk perencanaan
tata letak pabrik pada pembuatan kursi TK seperti pada gambar 4.1.
Tabel 4.1 Flow Process Chart
PETA ALIRAN PROSES
Chart No.. 1 Summary
Subject Aktivitas Jumlah Usulan
Operasi 17
Aktivitas : 01 Juni 2022 Transportasi 23
Inpeksi, Pengukuran, Penghalusan, Perakitan, Pengecatan Delay
Metode : Kondisi Sekarang Inspeksi 11
Lokasi : Universitas Muhammadiyah Sidoarjo Penyimpanan 1
Bekerja : Jarak 144
Dipetakan Oleh : Kelompok 24 Waktu 169
Diperiksa Biaya: Pekerja : Material :
simbol
waktu
Deskripsi kuantitas jarak (m) keterangan
(menit)
A inspeksi bahan untuk bagian peyangga digudang 2 2 2

A pemindahan bahan ke pengukuran 2 3 2
A pengukuran bahan untuk bagian peyangga 2 3 4
A pemindahan bahan ke pemotongan 2 3 2
A pemotongan bahan bagian peyangga 2 3 6
A pemindahan bahan ke penghalusan dan inspeksi 2 3 2
A penghalusan peyangga 2 3 5
A inspeksi peyangga 2 3 2
B pengambilan barang untuk bagian sandaran digudang 1 3 2
B inspeksi bahan untuk bagian sandaran 1 2 2
B pemindahan bahan ke pungukuran 1 3 2
B pengukuran bahan untuk bagian peyangga 1 3 4
B pemindahan ke bagian pemotongan 1 3 2
B pemotongan bahan bagian sandaran 1 3 6
B pemindahan bahan ke penghalusan dan inspeksi 1 3 2
B penghalusan sandaran 1 3 5
B inspeksi sandaran 1 3 2
43
Tabel 4.1 Flow Process Chart (Lanjutan..)
C pengambilan barang untuk bagian dudukan digudang 1 2 2
C inspeksi bahan untuk bagian dudukan 1 3 2
C pemindahan bahan ke pungukuran 1 3 2
C pengukuran bahan untuk bagian dudukan 1 3 4
C pemindahan ke bagian pemotongan 1 3 2
C pemotongan bahan bagian dudukan 1 3 6
C pemindahan bahan ke penghalusan dan inspeksi 1 3 2
C penghalusan dudukan 1 3 5
C inspeksi dudukan 1 3 2
D pengambilan barang untuk bagian palang kaki samping digudang 2 2 2
D inspeksi bahan untuk bagian palang kaki samping 2 3 2
D pemindahan bahan ke pungukuran 2 3 2
D pengukuran bahan untuk bagian palang kaki samping 2 3 4
D pemindahan ke bagian pemotongan 2 3 6
D pemotongan bahan bagian palang kaki samping 2 3 6
D pemindahan bahan ke penghalusan dan inspeksi 2 3 2
D penghalusan palang kaki samping 2 3 5
D inspeksi palang kaki samping 2 3 2
E pengambilan barang untuk bagian kaki digudang 4 2 2
E inspeksi bahan untuk bagian kaki 4 3 2
E pemindahan bahan ke pungukuran 4 3 2
E pengukuran bahan untuk bagian kaki 4 3 4
E pemindahan ke bagian pemotongan 4 3 2
E pemotongan bahan bagian kaki 4 3 6
E pemindahan bahan ke penghalusan dan inspeksi 4 3 2
E penghalusan bagian kaki 4 3 5
E inspeksi bagian kaki 4 3 2
pengambilan komponen peyangga, sandaran, dudukan, palang kaki samping dan kaki 1 2 4
perakitan komponen peyangga, sandaran, dudukan, palang kaki samping dan kaki 1 3 10
pemindahan kursi ke proses pengecatan 1 3 2
pengecatan kursi 1 3 10
pemindahan kursi ke proses inspeksi 1 3 2
proses inspeksi kursi 1 3 2
pemindahan kursi ke gudang 1 3 2
penyimpanan produk
44
4.1.6 Analisa Peta Proses Operasi
Dari hasil flow process chart peta proses operasi dapat diambil analisa
bahwa pada pembuatan kursi aktivitas yang terjadi adalah inspeksi, pengukuran,
pemotongan, penghalusan dan inspeksi, perakitan, pengecatan, dan penyimpanan.
Proses ini dimulai dari gudang bahan baku hingga produk disimpan di gudang
barang jadi. Deskripsi dari proses yaitu bahan baku diambil dari gudang, bahan
baku mengalami inspeksi kemudian dibawa ke proses pengukuran untuk
mengalami proses pengukuran. Setelah bahan baku diukur kemdian dibawa ke
proses pemotongan untuk dipotong. Setelah itu bahan baku di bawa ke proses
penghalusan sekaligus inspeksi. Lalu bahan baku dibawa ke proses prakitan untuk
rakit perbagiannya menjadi satu kesatuan sebuah produk kursi. Setelah di rakit
bahan baku di bawa ke proses pengecatan. Setelah itu produk disimpan di gudang
barang jadi sebelum dikirim ke konsumen.
45
BAB 5
Pada bab ini akan membahas tentang kesimpulan dan saran dari praktikum
perancancangan tata letak pabrik dan fasilitas modul penentuan kebutuhan mesin
untuk perencanaan tata letak pabrik pada pembuatan kursi TK.
5.1 Kesimpulan
Dari kegiatan praktikum yang sudah dilaksanakan, didapat sebuah
kesimpulan sebagai berikut:
1. Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menkelaska langkah-
langkah proses yang dialami bahan baku meliputi urutan operasi dan
pemeriksaan mulau awal proses hingga menjadisuatu produk yang utuh.
Peta proses operasi juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk
analisis lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang
digunakan, tempat atau alat atau mesin yang digunakan.
2. Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menunjukkan urutan-
urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan
yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung. Peta Aliran
Proses juga memuat informasi-informasi yang diperlukan pada saat analisis
seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Waktu dalam Peta
Aliran Proses biasanya dinyatakan dalam jam dan jarak perpindahan
biasanya dinyatakan dalam meter, walaupun hal ini tidak terlampau
mengikat.
3. Didapatkan data dari efisiensi mesin pemotong sebesar 86 %, jumlah produk
yang dapat dihasilkan mesin potong dalam satu hari sebesar 226 unit,
dengan jumlah mesin yang dibutuhkan sebanyak 16 unit. Efisiensi mesin
penghalus sebesar 85 %, jumlah produk yang dapat dihasilkan mesin
penghalus dalam satu hari sebesar 221 unit, dengan jumlah mesin yang
dibutuhkan sebanyak 13 unit. Efisiensi mesin bor sebesar 86 %, jumlah
produk yang dapat dihasilkan mesin bor dalam satu hari sebesar 217 unit,
dengan jumlah mesin yang dibutuhkan sebanyak 5 unit. efisiensi mesin
spray sebesar 85 %, jumlah produk yang dapat dihasilkan mesin potong
46
dalam satu hari sebesar 213 unit, dengan jumlah mesin yang dibutuhkan
sebanyak 8 unit.
5.2 Saran
Untuk praktikum perancangan tata letak dan fasilitas modul penentuan
kebutuhan mesin untuk perencanaan tata letak pabrik pada pembuatan kursi TK ,
kesiapan pada saat melakukan praktik dirasa sudah cukup dan waktu untuk
melakukan praktikum bisa fleksibel tidak bertabrakan dengan kerja dikarenakan
dilakukan pada hari libur.
47
DAFTAR PUSTAKA
Andira dan Dadang Wiratmoko. 2018. “Pengembangan produk dan analisi

kelayakan bisnis alat bantu mencuci clean washing MC sebagai pengganti
sistem kerja mesin cuci”. Cikarang: Fakultas Teknik, Jurusan Teknik
Industri, Vol. 8, No. 3, Hal. 174-184.
Martiana, Rina dan Aman. 2018. “Pentingnya pelaksanaan plant lay out yang
tepat untuk menunjang kelancaran proses produksi pada PT mega kharisma
makmur (mkm) kabel jawilanserang”. Rangkasbitung: STIE La Tansa
Mashiro, Vol. 5, No. 3, Hal. 163-172.
Siregar, Denny dan Abdul Yasid. 2018. “Analisis peningkatan kapasitas produksi
pada proses pembuatan frame motor klx dengan metode line balancing di
PT. KMI”. Jakarta: Universitas Bhayangkara Jakarta Raya, Fakultas Teknik,
Jurusan Teknik Industri, Vol. 19, No. 1, Hal. 37-48.
Suwardiyanto, Purwahyudi, Dkk. 2020. “Analisis perhitungan OEE dan

menentukan six big losses pada mesin sot welding tipe x”. Jakarta:
Universitas Bhayangkara Jakarta raya, Fakultas Teknik, Jurusan Teknik
Industri, Vol. 1, No. 1, Hal. 11-20.
Taufiq, Rohmat dan Hesti Puspita Sari. 2019. “Rancang bangun sistem
pendukung keputusan penentuan jumlah produksi menggunakan metode
fuzzy tsukamoto”. Tanggerang: Universitas Muhammadiyah Tangegrang,
Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Informatika, Vol. 8, No. 1, Hal. 6-
10.
Zadry, Hilma Raimona. Dkk. 2015. “Analisis dan perancangan sistem kerja”.
Padang : Universitas Andalas Press, Hal. 44-47.
48
Modul 4
Penentuan Kebutuhan Luas Area Pada
Pembuatan Kursi Anak TK.
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan membahas mengenai latar belakang dan
tujuan Dari Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik Dan Fasilitas Modul
Penentuan Kebutuhan Luas Area Pada Pembuatan Kursi TK.
1.1 Latar Belakang
Perancangan tata letak fasilitas manufaktur dapat berpengaruh secara
langsung terhadap aliran material didalam pabrik. Tata letak pabrik yang baik
dapat memberikan aliran material yang efisien dan efektif, jarak pemindahan
material yang lebih pendek, waktu transportasi yang singkat atau biaya
pemindahan bahan yang minimum. Dalam suatu pabrik, tata letak (layout) dari
fasilitas produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang sangat penting dari
kelancaran proses produksi. Pengaturan layout di dalam pabrik merupakan
aktivitas yang sangat vital dan sering muncul berbagai macam permasalahan di
didalamnya. Masalah yang paling utama adalah apakah pengaturan dari semua
fasilitas produksi tersebut telah dibuat sebaik-baiknya sehingga bisa mencapai
suatu produksi yang paling efisien dan bisa mendukung kelangsungan proses
produksi secara optimal serta menunjang kelayakan usaha dari pabrik tersebut.
Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas
operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin,
bahan-bahan perlengkapan untuk operasi, dan semua peralatan yang digunakan
dalam proses operasi. Penggunaan ruangan akan efektif jika mesin-mesin atau
fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur sedemikian rupa dengan
mempertimbangkan jarak minimal antar mesin atau fasilitas produksi, dan aliran
perpindahan material. Tata letak fasilitas produksi yang baik sangat berperan
dalam kegiatan proses produksi karena berpengaruh langsung kepada kelancaran
jalannya proses produksi, dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan,
dapat memberikan kenyamanan dan keleluasaan gerak kepada para pekerja
49
Berikut ini merupakan tujuan dari adanya praktikum perancangan tata letak
dan fasilitas modul penentuan kebutuhan luas area pada pembuatan kursi TK.
1. Mahasiswa memahami tujuan tata letak pabrik.
2. Mahasiswa mengetahui definisi material handling.
3. Mahasiswa mampu menganalisa luas area produksi dalam proses pembuatan
kursi anak TK.
50
BAB 2
Pada bab kajian pustaka dan dasar teori akan membahas tentang tata letak
fasilitas, sistem aliran material, tujuan pemindahan material handling, routing
sheet, allowance, luas area yang dibutuhkan. Pada Praktikum Tata Letak Pabrik
Dan Fasilitas Modul Penentuan Kebutuhan Luas Area Pada Pembuatan Kursi TK.
2.1 Tata Letak Fasilitas
Menurut Adiyanto (2020), tata letak fasilitas merupakan suatu tata cara yang
digunakan untuk menyusun atau menunjang proses produksi, perancangan tata
letak fasilitas bertujuan untuk menyusun hubungan abtara stasiun kerja dari setiap
departemen kerja dari setiap fasilitas suatu perusahaan agar terlihat lebih efisien
dan efektif pada saat proses produksi berlangsung. Suatu perpindahan barang
menjadi pola aliran yang statis menjadi suatu aliran yang dinamis yang dimana
menunjukkan suatu barang dipindahkan. Perancangan tata letak fasilitas ini
memerlukan luas area yang sudah ditentukan agar tidak terjadi kekurangan ruang
pada saat proses produksi berlangsung.
2.2 Sistem Aliran Material
Menurut Casban (2019), dalam menganalisa suatu aliran material bisa
menggunakan From To Chart (FTC), Activity Relationship Chart (ARC) dan
Activity Relation Diagram (ARD). Konsep dari aliran material biasanya
mempertimbangkan unsur mengikuti lintasan yang telah ditetapkan, mulai dari
pengambilan material dari gudang hingga menjadi produk jadi, dapat dikatakan
aliran yang baik jika suatu pergerakan langsung back track dan cross minimum,
menurunkan cost dan meningkatkan efisiensi dan produktivitas
2.3 Tujuan Pemindahan Material Handling
Menurut Putra (2022), material handling adalah suatu fungsi yang
digunakan secara berurutan pada kondisi yang minimal ongkos produksi dengan
tujuannya untuk mempermudah transportasi dan mempercepat proses produksi
tanpa adanya biaya tambahan dari transportasi. Pengertian dari material handling
diartikan sebagai seni dan ilmu yang meliputi penanganan pemindahan suatu
barang, pembungkusan atau pengepakan, penyimpanan. Material handling bisa
51
digunakan untuk memangkas ongkos transportasi dari satu stasiun kerja ke stasiun
kerja lainnya.
2.4 Routing Sheet
Menurut Setiabudi (2018), routing sheet adalah salah satu bagian yang
memperlihatkan suatu kebutuhan bahan yang digunakan untuk memproduksi
barang, untuk menghitung efisiensi mesin, dan lain-lain untuk mendapatkan
sejumlah produk yang diinignkan. Dalam menyusun routing sheet memerlukan
data dari kapasitas mesin, persentase scrap, efficiency. Berikut informasi yang
diperoleh dari routing sheet.
1. Jumlah mesin teoritis yang digunakan pada setiap proses pengerjaan suatu
produk
2. Siklus mesin dan bahan baku yang diperlihatkan untuk membuat suatu
produk jadi
3. Menentukan bila terjadi kerusakan mesin dapat mengganggu semua lintasan
produksi
2.5 Allowance
Menurut Gilbert (2019), allowance merupakan suatu nilai kelonggaran yang
biasanya digunakan pada operator selama melakukan kegiatan produksi. Nilai
allowance akan digunakan untuk menentukan perhitungan waktu baku. Faktor-
faktor yang menentukan tingkat kelonggaran (allowance) ditentukan dalam tabel
allowance. Kelonggaran ini biasanya diberikan bersifat pribadi disetiap
perusahaan biasanya berbeda-beda termasuk peregangan otot, pergi ke kamar
mandi, sholat, dan lain sebagainya atau kegiatan yang tidak dapat terhindarkan
oleh pekerja.
2.6 Luas Area Yang Dibutuhkan
Menurut Larasati (2018), kebutuhan luas area untuk pengaturan segala
fasilitas pabrik yang dibutuhkan berupa desain tata letak fasilitas atau penempatan
mesin. Untuk mempermudah membuat tata letak fasilitas terlebih dahulu
mendirikan sebuah perusahaan yang sesuai dengan layout yang telah direncanakan
karena jika tidak memperhatikan layout maka bisa saja tata letak tidak sesuai apa
yang diinginkan begitupun dengan luas area yang akan digunakan dalam
merancang suatu stasiun kerja.
52
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data ini akan membahas tentang data yang akan di
gunakan pada laporan Praktikum Perancangan Tata Letak Dan Fasilitas Modul
Penentuan Kebutuhan Luas Area Pada Pembuatan Kursi TK.
3.1 Part List Kursi TK
Berikut ini adalah tabel pengolahan data hasil pengukuran kursi TK untuk
menentukan kebutuhan luas area pembuatan kursi TK terlihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Part List Bagian Kursi TK
PART LIST
Nama: Kursi TK
Spesifikasi
No Nama Komponen Jumlah Keterangan
Produk
1 Kaki 4 Balok Kayu Buat
2 Palang kaki samping 2 Balok Kayu Buat
3 Dudukan 1 Papan Kayu Buat
4 Sandaran 1 Papan Kayu Buat
5 Penyangga 2 Balok Kayu Buat
3.2 Dimensi Kursi TK

Berikut ini adalah tabel pengukuran dimensi kursi TK untuk menentukan
kebutuhan luas area pembuatan kursi TK terlihat pada tabel 3.2.
Tabel 3.2 Hasil Pengukuran Dimensi kursi TK
Sebelum Proses Setelah Proses
Deskripsi Komponen %Scrap
(Ukuran Diterima) (Ukuran Dipakai)
Kaki 4
Inspeksi 35 x 4,5 x 3 35 x 4,5 x 3 0
Pengukuran 35 x 4,5 x 3 34 x 4,5 x 3 0,114
Pemotongan 34 x 4,5 x 3 33 x 4,5 x 3 0,114
Pengeboran 33 x 4,5 x 3 32 x 4,5 x 3 0,114
Penghalusan 32 x 4,5 x 3 31 x 4,5 x 3 0,114
Palang kaki samping 2
Inspeksi 32 x 4 x 2 32 x 4 x 2 0
Pengukuran 32 x 4 x 2 31 x 4 x 2 0,063
Pemotongan 31 x 4 x 2 30 x 4 x 2 0,063
53
Tabel 3.2 Hasil Pengukuran Dimensi kursi TK (Lanjutan...)
Pengeboran 30 x 4 x 2 29 x 4 x 2 0,063
Penghalusan 28 x 4 x 2 27 x 4 x 2 0,063
Dudukan 1
Inspeksi 40 x 30 x 2 40 x 30 x 2 0
Pengukuran 40 x 30 x 2 39 x 30 x 2 0,025
Pemotongan 39 x 30 x 2 38 x 30 x 2 0,025
Pengeboran 38 x 30 x 2 37 x 30 x 2 0,025
Penghalusan 37 x 30 x 2 36 x 30 x 2 0,025
Sandaran 1
Inspeksi 38 x 20 x 2 38 x 20 x 2 0
Pengukuran 38 x 20 x 2 37 x 20 x 2 0,026
Pemotongan 37 x 20 x 2 36 x 20 x 2 0,026
Pengeboran 36 x 20 x 2 35 x 20 x 2 0,026
Penghalusan 35 x206 x 2 34 x 20 x 2 0,026
Penyangga 2
Inspeksi 27 x 5,5 x 3 27 x 5,5 x 3 0
Pengukuran 27 x 5,5 x 3 26 x 5,5 x 3 0,074
Pemotongan 26 x 5,5 x 3 26 x 5,5 x 3 0,074
Pengeboran 26 x 5,5 x 3 25 x 5,5 x 3 0,074
Penghalusan 25 x 5,5 x 3 24 x 5,5 x 3 0,074
Perakitan Semua
Komponen
Pengecatan 0
Penyimpanan
3.3 Mesin dan Peralatan

Berikut ini mesin dan perawatan yang dibutuhkan dalam pembuatan kursi
pada praktikum perancangan tata letak dan fasilitas modul modul penentuan
kebutuhan luas area pada pembuatan kursi TK
1. Meteran
Alat pengukuran yang digunakan adalah meteran untuk mengukur dimensi
papan dan balok kayu agar sesuai dengan yang dibua.t
Gambar 3.1 Meteran
54
2. Mesin Potong
Alat pemotong yang digunakan untuk memotong balok kayu dan papan
kayu menjadi bagian yang lebih kecil
Gambar 3.2 Mesin Potong

3. Mesin Gerinda
Mesin gerinda digunakan untuk memotong kayu atau menghaluskan
permukaan kayu yang akan dibuat untuk dijadikan kursi TK.
Gambar 3.3 Mesin Gerinda

4. Mesin Bor
Mesin bor digunakan untuk melubangi bagian pada kursi yang akan
digunakan untuk merakit rangkaian kursi TK.
Gambar 3.4 Mesin Bor
55
5. Mesin Spray
Digunakan untuk memberi warna pada kayu yang sudah dipotong maupun
dihaluskan.
Gambar 3.5 Mesin Spray

6. Palu
Palu digunakan untuk memukul paku yang bertujuan untuk menggabungkan
bagian-bagian kursi.
Gambar 3.6 Palu

7. Amplas
Digunakan untuk mengahluskan bagian kursi yang selesai dipotong agar
menjadi halus.
Gambar 3.7 Amplas
56
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab pengolahan data ini akan membahas tentang data yang akan di gunakan pada laporan Praktikum Perancangan Tata Letak
Dan Fasilitas Modul Penentuan Kebutuhan Luas Area Pada Pembuatan Kursi TK.
4.1 Perhitungan Routing Sheet
Berikut ini adalah tabel routing sheet untuk menentukan kebutuhan luas area dalam pembuatan kursi TK dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Routing Sheet
Waktu Kapasitas Jumlah Mesin
Deskripsi Nama Mesin atau Bahan Bahan Efisiensi Produk
No Operasi Operasi Mesin %Scrap Mesin Mesin
Komponen Peralatan Diminta Disiapkan Mesin Efisiensi
(Jam) Per Hari Teoritis Aktual
Kaki 4
O1 Inspeksi 0,033 240 0 20868 20868 0 20868 86,95 87
O2 Pengukuran Roll Meter 0,067 120 0,114 20868 18483 0 18483 154,03 154
O3 Pemotongan Mesin pemotong 0,100 80 0,114 20868 18483 0,86 21492 268,65 269
O4 Penghalusan Gerinda 0,083 96 0,114 20868 18483 0,85 21745 226,51 227
O5 Pengeboran Mesin Bor 0,167 48 0,114 20868 18483 0,86 21492 447,75 448
Palang kaki
2
samping
O6 Inspeksi 0,033 240 0 10434 10434 0 10434 43,48 43
57
Tabel 4.1 Routing Sheet (Lanjutan...)
Dudukan 1
O11 Inspeksi 0,033 240 0 5217 5217 0 5217 21,74 22
Sandaran 1
O16 Inspeksi 0,033 240 0 5217 5217 0 5217 21,74 22
Penyangga 2
O21 Inspeksi 0,033 240 0 10434 10434 0 10434 43,48 43
Perakitan Semua
O26
Komponen
O27 Pengecatan Mesin Spray 0,1 80 0 5217 5217 0.85 6138 76.72 77
O28 Penyimpanan
58
Berdasarkan tabel Routing Sheet diatas yang meliputi beberapa komponen
yaitu : kaki, palang kaki samping, dudukan, peyangga, sandaran dapat dianalisa
sebagai berikut:
Pada inspeksi kaki diperoleh kapasitas mesin 240/hari, scrap 0%, dan mesin
aktual sebesar 87, Pada pengukuran kaki diperoleh kapasitas mesin 120/hari,
scrap 0,114%, dan mesin aktual sebesar 154, Pada pemotongan kaki diperoleh
kapasitas mesin 80/hari, scrap 0,114%, dan mesin aktual sebesar 269, Pada
penghalusan kaki diperoleh kapasitas mesin 96/hari, scrap 0,114%, dan mesin
aktual sebesar 448. Pada pengeboran kaki diperoleh kapasitas mesin 48/hari,
scrap 0,114%, dan mesin aktual sebesar 448.
Pada inspeksi palang kaki samping diperoleh kapasitas mesin 240/hari,
scrap 0%, dan mesin aktual sebesar 43, Pada pengukuran palang kaki samping
diperoleh kapasitas mesin 120/hari, scrap 0,063%, dan mesin aktual sebesar 82,
Pada pemotongan palang kaki samping diperoleh kapasitas mesin 80/hari, scrap
0,063%, dan mesin aktual sebesar 142, Pada penghalusan palang kaki samping
diperoleh kapasitas mesin 96/hari, scrap 0,063%, dan mesin aktual sebesar 120.
Pada pengeboran palang kaki samping diperoleh kapasitas mesin 48/hari, scrap
0,063%, dan mesin aktual sebesar 237.
Pada inspeksi dudukan diperoleh kapasitas mesin 240/hari, scrap 0%, dan
mesin aktual sebesar 22, Pada pengukuran dudukan diperoleh kapasitas mesin
120/hari, scrap 0,025%, dan mesin aktual sebesar 42, Pada pemotongan dudukan
Pada penghalusan dudukan diperoleh kapasitas mesin 96/hari, scrap 0,025%, dan
mesin aktual sebesar 62. Pada pengeboran dudukan diperoleh kapasitas mesin
48/hari, scrap 0,025%, dan mesin aktual sebesar 123.
Pada inspeksi sandaran diperoleh kapasitas mesin 240/hari, scrap 0%, dan
mesin aktual sebesar 22, Pada pengukuran sandaran diperoleh kapasitas mesin
120/hari, scrap 0,026%, dan mesin aktual sebesar 42, Pada pemotongan sandaran
Pada penghalusan sandaran diperoleh kapasitas mesin 96/hari, scrap 0,026%, dan
mesin aktual sebesar 62. Pada pengeboran sandaran diperoleh kapasitas mesin
48/hari, scrap 0,026%, dan mesin aktual sebesar 123.
59
Pada inspeksi peyangga diperoleh kapasitas mesin 240/hari, scrap 0%, dan
mesin aktual sebesar 43, Pada pengukuran peyangga diperoleh kapasitas mesin
120/hari, scrap 0,074%, dan mesin aktual sebesar 81, Pada pemotongan
peyangga diperoleh kapasitas mesin 80/hari, scrap 0,074%, dan mesin aktual
sebesar 140, Pada penghalusan peyangga diperoleh kapasitas mesin 96/hari, scrap
0,074%, dan mesin aktual sebesar 118. Pada pengeboran peyangga diperoleh
kapasitas mesin 48/hari, scrap 0,074%, dan mesin aktual sebesar 234.
4.2 Perhitungan Luas Area Mesin
Berikut ini adalah tabel perhitungan luas area mesin yang digunakan dalam
suatu pabrik atau dalam layout perusahaan pada penempatan fasilitas dapat dilihat
pada tabel 4.2.
Tabel 4.2 Perhitungan Luas Area Mesin
Luas
No Mesin Panjang (m) Lebar (m)
(m²)
1 Mesin Potong 0,4 0,3 0,12
2 Mesin Bor 0,4 0,35 0,14
Mesin
3 0,4 0,6 0,24
Penghalus
4 Mesin Spray 0,6 0,4 0,24
Dari perhitungan tabel diatas dapat diketahui bahwa luas area mesin dari panjang
kali lebar, dapat dianalisa bahwa kebutuhan luas area mesin pemotong didapatkan
luas sebesar 0,12 m2, pada mesin bor didapatkan luas sebesar 0,14 m 2, dan pada
mesin penghalus didapatkan luas sebesar 0,24 m 2 . pada mesin Spray didapatkan
luas sebesar 0,24 m2.
4.3 Perhitungan Kebutuhan Luas Area Peralatan
Berikut ini adalah tabel perhitungan luas area peralatan yang digunakan
dalam proses produksi kursi TK dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 4.3 Perhitungan Luas Area Peralatan
Luas
No Mesin Panjang (m) Lebar (m)
(m²)
1 Mesin Potong 0,2 0,15 0,03
2 Mesin Bor 0,1 0,5 0,05
Mesin
3 0,3 0,2 0,06
Penghalus
4 Mesin Spray 0,3 0,2 0,06
60
Dari perhitungan tabel diatas dapat diketahui bahwa luas area mesin dari
panjang kali lebar, dapat dianalisa bahwa kebutuhan luas area mesin pemotong
didapatkan luas sebesar 0,03 m2, pada mesin bor didapatkan luas sebesar 0,05 m 2,
dan pada mesin penghalus didapatkan luas sebesar 0,06 m 2 . pada mesin Spray
didapatkan luas sebesar 0,06 m2.
4.4 Perhitungan Luas Area Material
Berikut ini adalah tabel perhitungan luas area material yang digunakan
dalam proses produksi pembuatan kursi anak yang dapat dilihat pada tabel 4.4,
tabel 4.5 dan tabel 4.6 dibawah ini.
Tabel 4.4 Perhitungan Luas Area Material (Kebutuhan Material)
Kebutu
Bahan Produks
Nama Kebutuhan Panjang han
No Baku yang Total i per
Komponen Per-Set Ukuran Materi
Digunakan hari
al
Kaki dan
Balok
1 Palang Kaki 6 58 348 209 1254
Samping
Kayu
Papan
2 Dudukan 1 36 36 209 209
Kayu
Papan
3 Sandaran 1 34 34 209 209
Kayu
Balok
4 Penyangga 1 24 24 209 209
Kayu
Berdasarkan hasil output luas area material dapat dianalisa sebagai berikut:
Kebutuhan kaki depan dan palang kaki samping untuk luas material masing
– masing sebanyak 6 per set, bahan yang digunakan adalah balok kayu, dengan
panjang ukuran 58 cm sehingga total panjang komponen sebesar 348 cm, produksi
per hari sebanyak 209 unit, sehingga didapatkan kebutuhan material sebanyak
1254. Kebutuhan dudukan untuk luas material masing – masing sebanyak 1 per
set, bahan yang digunakan adalah balok kayu, dengan panjang ukuran 36 cm
sehingga total panjang komponen sebesar 36 cm, produksi per hari sebanyak 209
unit, sehingga didapatkan kebutuhan material sebanyak 209. Kebutuhan sandaran
untuk luas material masing – masing sebanyak 1 per set, bahan yang digunakan
adalah balok kayu, dengan panjang ukuran 34 cm sehingga total panjang
komponen sebesar 34 cm, produksi per hari sebanyak 209 unit, sehingga
61
didapatkan kebutuhan material sebanyak 209. Kebutuhan penyangga untuk luas
material masing – masing sebanyak 1 per set, bahan yang digunakan adalah balok
kayu, dengan panjang ukuran 24 cm sehingga total panjang komponen sebesar 24
cm, produksi per hari sebanyak 209 unit, sehingga didapatkan kebutuhan material
sebanyak 209.
Tabel 4.5 Perhitungan Luas Area Material 2 (Setiap Komponen)
Nama Lebar Luas
No Satuan Panjang (m)
Komponen (m) (m²)
Kaki dan Palang
1 Balok Kayu 0,67 0,08 0,05
Kaki Samping
2 Dudukan Papan Kayu 0,4 0,3 0,12
3 Sandaran Papan Kayu 0,38 0,2 0,08
4 Penyangga Balok Kayu 0,27 0,05 0,01
Berdasarkan hasil output luas area material 2 (setiap kmponen) pada luas
didapatkan dari perhitungan panjang dikali lebar, sehingga pada komponen kaki
dan palang kaki samping didapatkan hasil sebesar 0,05 m 2, pada komponen
dudukan didapatkan hasil sebesar 0,12 m2, pada komponen sandaran didapatkan
hasil sebesar 0,08 m2, pada komponen peyangga didapatkan hasil sebesar 0,01 m 2
Tabel 4.6 Perhitungan Luas Area Material 3 (Setiap Jenis Bahan Baku)
Panjang Balok Kayu Per
Lebar (m) Luas (m²)
Batang (m)
4,75 0,62 2,95
Panjang Papan Kayu Per

Lebar (m) Luas (m²)
Lembar (m)
0,65 0,5 0,33
Berdasarkan hasil output perhitungan luas area material 3 (Setiap Jenis

Bahan Baku) didapatkan hasil analisa sebagai berikut:
Pada pembuatan seluruh material kursi menggunakan kayu per batang
sebesar 4,75 m, dengan lebar 0,62 m dan perhitungan luas didapatkan dari
perkalian panjang dan lebar sehingga diperoleh hasil sebesar 2,95 m 2. Sedangkan
papan kayu per lembar sebesar 0,65 m, dengan lebar 0,5 m dan perhitungan luas
didapatkan dari perkalian panjang dan lebar sehingga diperoleh hasil sebesar 0,33
m2
62
4.5 Perhitungan Luas Area Operator
Berikut ini adalah tabel perhitungan luas area operator yang digunakan
dalam proses produksi pembuatan kursi anak yang dapat dilihat pada tabel 4.7 dan
tabel 4.8 dibawah ini.
Tabel 4.7 Perhitungan Luas Area Operator
Luas
No Operator Mesin Panjang (m) Lebar (m)
(m²)
1 Mesin Spray 0,9 1,2 1,08
2 Penghalusan 0,9 1,2 1,08
3 Pemotongan 2,15 1,3 2,08
4 Gerinda 1,6 1,2 1,92
Berdasarkan hasil perhitungan pada output luas area operator untuk

menentukan kebutuhan luas area dalam pembuatan kursi anak didapatkan hasil
analisa sebagai berikut:
Pada perhitungan luas mesin didapatkan dari hasil perkalian antara panjang
dan lebar, sehingga pada operator mesin Spray didapatkan hasil luas sebesar 1,08
m2. Pada operator mesin penghalus didapatkan hasil luas sebesar 1,08 m 2. Pada
mesin pemotongan didapatkan hasil luas sebesar 2,08 m 2. Pada mesin gerinda
didapatkan hasil luas sebesar 1,92 m2.
Tabel 4.8 Perhitungan Area Operator (Material Handling)
Tipe Lebar Gang
Peralatan (m)
Hand Pallet 4
Forklift 4
Dari hasil perhitungan area operator diatas dapat dianalisa bahwa pada
peralatan hand pallet membutuhkan lebar gang sebesar 4 meter, pada peralatan
Forklift sebesar 4 meter.
63
4.6 Perhitungan Luas Area Produksi
Berikut ini adalah perhitungan luas area produksi untuk menentukan layout fasilitas seperti, luas area mesin, luas area material, luas
area operator dalam suatu perusahaan yang akan memproduksi kursi dapat dilihat pada tabel 4.9.
Tabel 4.9 Perhitungan Luas Area Produksi
Luas Area yang Dibutuhkan
Allowance Jumlah Total
Nama Mesin atau Ruang Sub
Stasiun Mesin Perlengkapan Ruang 150% Mesin/Stasiun Jumlah
Peralatan Kerja Operator Total
(m²) Pembuatan Material (m²) (m²) Kerja Lantai (m²)
(m²) (m²)
1 Gerinda 0,12 0,03 1,08 0,05 1,28 1,93 13 25
2 Mesin Bor 0,14 0,05 1,08 0,12 1,39 2,09 5 10,4
3 Mesin Pemotong 0,24 0,06 2,08 0,08 2,46 3,68 16 58,9
4 Mesin Spray 0,24 0,06 1,92 0,01 2,23 3,35 8 26,8
Berdasarkan perhitungan hasil output luas area produksi dapat dianalisa sebagai berikut.
Pada perhitungan pada sub total didapatkan hasil pada mesin gerinda sebesar 1,28 m 2, pada mesin bor didapatkan sub total sebesar
1,39 m2, pada mesin pemotong didapatkan sub total sebesar 2,46 m 2, dan pada mesin spray didapatkan sub total sebesar 2,23 m2. Pada
perhitungan allowance didapatkan dari sub total dikali 150% sehingga didapatkan hasil pada mesin gerinda sebesar 1,93 m2, pada mesin
bor didapatkan sebesar 2,09 m2, pada mesin pemotong didapatkan sebesar 3,68 m2, dan pada mesin spray didapatkan sebesar 3,35 m2.
Pada perhitungan total jumlah dilantai didapatkan hasil dari perkalian allowance dan jumlah stasiun kerja, sehingga hasil yang
didapatkan pada mesin gerinda sebesar 25 m 2, pada mesin bor didapatkan sebesar 10,4 m 2, pada mesin pemotong didapatkan sebesar 58,9
m2, dan pada mesin spray didapatkan sebesar 26,8 m2.
64
BAB 5
Pada bab ini akan membahas mengenai kesimpulan dan saran dari
Praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik Dan Fasilitas Modul Penentuan
Kebutuhan Luas Area Pada Pembuatan Kursi TK.
5.1 Kesimpulan
Berikut adalah kesimpulan yang didapatkan dari praktikum perancangan
tata letak pabrik dan fasilitas modul penentuan kebutuhan luas area pada
pembuatan kursi anak:
1. Tata letak fasilitas merupakan suatu tata cara yang digunakan untuk
menyusun atau menunjang proses produksi, perancangan tata letak fasilitas
bertujuan untuk menyusun hubungan abtara stasiun kerja dari setiap
departemen kerja dari setiap fasilitas suatu perusahaan agar terlihat lebih
efisien dan efektif pada saat proses produksi berlangsung. Suatu
perpindahan barang menjadi pola aliran yang statis menjadi suatu aliran
yang dinamis yang dimana menunjukkan suatu barang dipindahkan.
Perancangan tata letak fasilitas ini memerlukan luas area yang sudah
ditentukan agar tidak terjadi kekurangan ruang pada saat proses produksi
berlangsung.
2. Material handling adalah suatu fungsi yang digunakan secara berurutan
pada kondisi yang minimal ongkos produksi dengan tujuannya untuk
mempermudah transportasi dan mempercepat proses produksi tanpa adanya
biaya tambahan dari transportasi. Pengertian dari material handling
diartikan sebagai seni dan ilmu yang meliputi penanganan pemindahan
suatu barang, pembungkusan atau pengepakan, penyimpanan. Material
handling bisa digunakan untuk memangkas ongkos transportasi dari satu
stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya.
3. Pada perhitungan pada sub total didapatkan hasil pada mesin gerinda
sebesar 1,28 m2, pada mesin bor didapatkan sub total sebesar 1,39 m 2, pada
mesin pemotong didapatkan sub total sebesar 2,46 m 2, dan pada mesin spray
didapatkan sub total sebesar 2,23 m2. Pada perhitungan allowance
65
didapatkan dari sub total dikali 150% sehingga didapatkan hasil pada mesin
gerinda sebesar 1,93 m2, pada mesin bor didapatkan sebesar 2,09 m 2, pada
mesin pemotong didapatkan sebesar 3,68 m 2, dan pada mesin spray
didapatkan sebesar 3,35 m2. Pada perhitungan total jumlah dilantai
didapatkan hasil dari perkalian allowance dan jumlah stasiun kerja,
sehingga hasil yang didapatkan pada mesin gerinda sebesar 25 m 2, pada
mesin bor didapatkan sebesar 10,4 m2, pada mesin pemotong didapatkan
sebesar 58,9 m2, dan pada mesin spray didapatkan sebesar 26,8 m2
5.2 Saran
Pelaksanaan praktikum perancangan tata letak pabrik dan fasilitas modul
penentuan kebutuhan luas area pada pembuatan kursi anak sudah dilaksanakan
dengan baik. Hanya saja, asisten praktikum dirasa terlalu cepat saat menjelaskan
perhitungan melalui excel. Sehingga praktikan sulit untuk mengikuti serta
menangkap maksud dari asisten praktikum
66
DAFTAR PUSTAKA
Adiyanto, Okka dan Anom Firda Clista. 2020. “Perancangan Ulang Tata Letak
Fasilitas Produksi Ukm Eko Bubut Dengan Metode Computerized
Relationship Layout Planning (Corelap)”. Yogyakarta: Universitas Ahmad
Dahlan, Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri, Vol. 7,
No. 1, Hal. 49-56.
Casban, dan Nelfiyanti. 2019. “Analisis Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan
Metode FTC dan ARC untuk Mengurangi Biaya Material Handling”.
Jakarta: Universitas Muhammadiyah Jakarta, Fakultas Teknik, Program
Teknik Indsutri, Vol. 13, No. 3, Hal. 262-274.
Gilbert, Christhopher. 2019. “Perbaikan sistem kerja pada bagian komponen di

PT. XYZ”. Surabaya: Universitas Kristen Petra. Fakultas Teknologi Industri.
Teknik Industri. Vol. 7 No. 2, Hal. 207-212.
Larasati, Indira. Dkk. 2018. “Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi untuk
Meminimasi Waktu Produksi dengan Menggunakan Metode Simulasi Pada
PT. Argha Karya Prima Industry, Tbk”. Jakarta: Universitas Trisakti,
Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Vol. 8, No, 1, Hal. 47-
58.
Putra, Rifki Rizki dan Resista Vikaliana. 2022. “Pengaruh Defect dan Lead Time
pada Lini Distribusi di PT. Lasindo Jaya Bersama”. Jakarta: Institut Ilmu
Sosial dan Manajemen Stiami, Fakultas Ilmu Sosial dan Manajemen,
Program Studi Manajemen Logistik, Vol. 3, No. 2, Hal. 116-124.
Setiabudi, Yudi. Dkk. 2018. “Perencanaan Kapasitas Produksi Atv12 Dengan

Menggunakan Metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Untuk
Mengetahui Titik Optimasi Produksi”. Batam: Universitas Riau, Program
Studi Teknik Industri, Vol. 6, No. 2, Hal. 80-87.
.
67
Modul 5
Analisa Aliran Proses Menggunakan From To
Chart (FTC) Dalam Tata Letak Pabrik Pada
Pembuatan Kursi TK
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan membahas mengenai latar belakang dan
tujuan dari praktikum Perancangan Tata Letak Pabrik Dan Fasilitas Modul
Analisa Aliran Proses Menggunakan From To Chart (FTC) Dalam Tata Letak
Pabrik Pada Pembuatan Kursi TK.
1.1 Latar Belakang
Suatu perusahaan memiliki metode masing-masing untuk menentukan
proses produksinya dimana itu juga bisa mempengaruh pada hasil barang yang
diproduksinya baik itu dari bahan baku ataupun dari barang jadinya. Metode From
To Chart (FTC) itu bisa dilakukan pada setiap perusahaan yang ingin
merencanakan sebuah tata letaknya, untuk itu perusahaan menggunakan metode
From To Chart (FTC) dirasa cukup efektif dibanding metode lainnya. Selain bisa
mengatur tata letak perusahaan metode ini juga bisa dipakai untuk mengatur
material handling yang digunakan dalam transportasi.
Dalam perusahaan aliran proses sangat berpengaruh pada hasil produksi jika
material handling tidak terpenuhi maka proses produksi menjadi terhambat
dikarenakan telatnya material pada saat prosesnya. sebuah sistem aliran yang
terdapat pada suatu perusahaan biasanya menerapkan metode ini dan bisa
mempengaruhi produksi di dalam perusahaan yang menggunakannya definisi
sistem aliran material adalah proses dimana aliran yang digunakan atau diperlukan
dalam pemindahan bahan atau elemen-elemen dari unsur produksi seperti orang,
bahan atau material dan lain-lain yang di mulai pada saat awal produksi maupun
proses yang dilakukan hingga tahap akhir dengan melihat proses dari lintasan
yang dinilai paling efesiensi dalam penerapanya. Maka dari itu perencanaan tata
letak fasilitas dan area kerja menjadi solusi untuk dapat mengurangi pemborosan
waktu maupun biaya yang sering ditimbulkan. Setiap stasiun kerja memiliki
beberapa elemen kerja yang berbeda-beda, contoh pada proses pemotongan yang
terbagi menjadi beberapa bagian seperti pemotongan besi, pemotongan kayu, dan
lain-lain.
68
Berikut ini merupakan tujuan dari adanya praktikum perancangan tata letak
dan fasilitas modul analisa aliran proses menggunakan From To Chart (FTC)
dalam tata letak pabrik pada pembuatan kursi TK.
1. Mahasiswa mampu memahami tujuan material handling.
2. Mahasiswa mampu mengetahui pengertian form to chart (FTC).
3. Mahasiswa mampu menganalisa hasil dari form to chart.
69
BAB 2
Pada bab ini akan menjelasakan tentang definisi sistem aliran material,
pemindhan barang (material handling), tujuan pemindahan bahan, pengertian
from to chart, modul Penentuan Ongkos Material Handling Dalam Tata Letak
Pabrik Pada Pembuatan Kursi TK.
Menurut Anjela (2020), sebuah sistem aliran yang terdapat pada suatu
perusahaan biasanya menerapkan metode ini dan bisa mempengaruhi produksi di
dalam perusahaan yang menggunakannya definisi sistem aliran material adalah
proses dimana aliran yang digunakan atau diperlukan dalam pemindahan bahan
atau elemen-elemen dari unsur produksi seperti orang, bahan atau material dan
lain-lain yang di mulai pada saat awal produksi maupun proses yang dilakukan
hingga tahap akhir dengan melihat proses dari lintasan yang dinilai paling
efesiensi dalam penerapanya.
Menurut Casban (2019), dalam menganalisa suatu aliran material bisa
menggunakan From To Chart (FTC), lalu mengunakan metode Activity Relation
Diagram (ARD) dan metode Activity Relationship Chart (ARC) Konsep dari
aliran material biasanya mempertimbangkan unsur mengikuti lintasan yang telah
ditetapkan, mulai dari pengambilan material dari gudang hingga menjadi produk
jadi, bisa diasumsikan bahwa aliran dan proses yang benar jika suatu aliran
langsung cross minimum dan back track dapat menurunkan cost dan menaikan
produktivitas dan efisiensi
2.2 Material Handling
Menurut Siska (2018), material handling merupakan suatu aktifitas yang
berpengaruh pada proses produksi dengan menerapkan metode ini bisa
memangkas biaya produksi maupun biaya transportasi. Tujuan utama dari
material handling yaitu mempermudah perusahaan untuk menghasilkan sebanyak
mungkin dalam bekerja seminimal mungkin dikarenakan semua proses poduksi
70
terdiri dari banyak proses mulai dari isnpeksi, memotong, merakit dan lain
sebagainya tergantung produk apa yang dihasilkan perusahaan tersebut.
2.3 Tujuan Pemindahan Bahan
Menurut Tarigan (2019), tujuan dari dilakukanya pemindahan suatu bahan
mempengaruhi suatu tata letak lantai produksi dimana kelancaran dalam
melakukan proses produksi dapat kecilkan biaya dan dapat mengoptimalkan
keuntungan dan keberhasilan tujuan yang diperoleh perusahaa. Selain itu juga,
perencanaan dalam proses aliran bahan dan perancangan tata letak fasilitas dapat
juga burfungsi untuk memaksimalkan hubungan aliran antar kegiatan dan proses
didalam suatu perusahaan. Hubungan dari dilakukanya proses tata letak pabrik
dengan biaya pemindahan bahan yaitu bagaimana cara tata letak pabrik dapat
mengurangi biaya pemindahan bahan dan pada akhirnya mengurangi biaya
produksi.
2.4 From To Chart (FTC)
Menurut Hartati (2021), form to chart (FTC) merupakan salah satu teknik
yang biasanya digunakan dalam proses produksi yang berfungsi untuk
pemindahan bahan dalam suatu proses produksi, teknik ini jugsa sangat umum
dan biasanya digunakan untuk perencanaan tata letak fasilitas, form to chart
(FTC) menggambarkan berapa banyak aktivitas proses produksi dalam suatu
perusahaan. form to chart (FTC) dapat terpenuhi jika sesuai target produksi dan
jika tidak sesuai maka terdapat kesalahan dalam teknik ini.
71
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data ini akan membahas data yang digunakan dari
praktikum perancangan tata letak dan fasilitas modul analisa aliran proses
menggunakan From To Chart (FTC) dalam tata letak pabrik pada pembuatan kursi
TK
3.1 Data Volume Of Handling
Berikut adalah data volume of handling sebelum perbaikan pada proses
pembuatan kursi yang didapat dari praktikum perancangan tata letak dan fasilitas
modul penentuan ongkos material handling dalam tata letak pabrik pada
pembuatan kursi TK yang terlihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Data Volume Of Handling triall satu
Komponen % of Handling Volume Alur Proses
Kaki 20 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Palang Kaki
30 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Samping
Dudukan 20 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Sandaran 30 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Peyangga 20 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Keterangan :
Ao = Area Gudang Bahan Baku
A = Area Inspeksi
B = Area Pengukuran
C = Area Pemotongan
D = Area Penghalusan dan Inspeksi
E = Area Perakitan
F = Area Pengecatan
G = Area Inspeksi Akhir
Go = Area Penyimpanan
72
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai pengolahan data dari hasil praktikum
perancangan tata letak fasilitas modul analisis aliran proses menggunakan From
To Chart (FTC) dalam tata letak pabrik pembuatan kursi TK
4.1 Pengolahan Data
Berikut ini adalah proses pengolahan data untuk menentukan nilai forward
dan nilai backward dengan from to chart yang terdiri dari satu trial yaitu:
4.1.1 From to Chart Dengan Kondisi Sebelum Perbaikan (Trial 1)
Berikut ini adalah langkah-langkah penentuan nilai forward dari tabel 4.1,
yaitu sebagai berikut:
abel 4.1 Data Volume Of Handling triall 1
Komponen % of Handling Volume Alur Proses
Kaki 20 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Palang Kaki
30 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Samping
Dudukan 20 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Sandaran 30 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Peyangga 20 A0-A-B-C-D-E-F-G-G0
Keterangan :
Ao = Area Gudang Bahan Baku
A = Area Inspeksi
B = Area Pengukuran
C = Area Pemotongan
D = Area Penghalusan dan Inspeksi
E = Area Perakitan
F = Area Pengecatan
G = Area Inspeksi
Go = Area Penyimpanan
73
Selanjutnya proses pengolahan data dengan perhitungan from to chart
yaitu terlihat pada tabel 4.2 dibawah ini.
Tabel 4.2 From To Chart Trial Satu
From
A0 A B C D E F G G0 Total
To
A0
A 120 120
B 120 120
C 120 120
D 120 120
E 120 120
F 120 120
G 120 120
G0 120 120
Total 120 120 120 120 120 120 120 120 0 960
Kemudian menghitung jumlah jarak yang berada pada masing-masing

bagian, yaitu forward dan backward terlihat pada tabel 4.3 dibawah ini.
Tabel 4.3 Volume dan Momen Produk Berdasarkan Jarak Diagonal Trial Satu
Forward Backward
Koefisien
Momen Jarak Momen Volume
Volume Produk
Produk Produk Produk
120+120+120+120+120+ 1 0 0
120+120+120 = 960 960
0 0 2 0 0
0 0 3 0 0
0 0 4 0 0
0 0 5 0 0
0 0 6 0 0
0 0 7 0 0
TOTAL 960 860 0 TOTAL
Prosentase 100% 0 Prosentase
Pada pengolahan data dengan from to chart awal dalam perhitungan volume
aliran dari jarak diagonal (trial satu) pada aliran forward didapatkan nilai total
momen sebesar 960 dengan persentase sebesar 100% dan aliran backward
didapatkan nilai total momen sebesar 0 dengan persentase sebesar 0%. Dengan
menggunakan alur produk (A0-A-B-C-D-E-F-G-G0) sehingga proses aliran
produk lebih efisien.
74
BAB 5
Pada bab ini akan membahas tentang kesimpulan dan saran dari hasil
Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas Modul Analisis Aliran Proses
Menggunakan From To Chart (FTC) Dalam Tata Letak Pabrik Pembuatan Kursi
TK
5.1 Kesimpulan
1. Material handling merupakan salah satu jenis transportasi yang biasanya
digunakan oleh setiap perusahaan diakrenakan metode ini menjadi yang
paling efisien dan tidak memerlukan banyak ongkos untuk pemindahan
bahan dari gudang ke tempat stasiun kerja. Pada dasarnya kegiatan material
handling merupakan kegiatan yang produktif dikarenakan kegiatan ini tidak
mengalami perubahan bentuk atau perubahan nilai.
2. Form to Chart (FTC) merupakan salah satu teknik yang biasanya digunakan
dalam proses produksi yang berfungsi untuk pemindahan bahan dalam suatu
proses produksi, teknik ini jugsa sangat umum dan biasanya digunakan
untuk perencanaan tata letak fasilitas, form to chart (FTC) menggambarkan
berapa banyak aktivitas proses produksi dalam suatu perusahaan. form to
chart (FTC) dapat terpenuhi jika sesuai target produksi dan jika tidak sesuai
maka terdapat kesalahan dalam teknik ini.
3. Pada pengolahan data dengan from to chart awal dalam perhitungan volume
aliran dari jarak diagonal (trial satu) pada aliran forward didapatkan nilai
total momen sebesar 960 dengan persentase sebesar 100% dan aliran
backward didapatkan nilai total momen sebesar 0 dengan persentase sebesar
0%. Dengan menggunakan alur produk (A0-A-B-C-D-E-F-G-G0) sehingga
proses aliran produk lebih efisien.
75
5.2 Saran
analisis aliran proses menggunakan From To Chart (FTC) pada pembuatan kursi
anak TK sudah dilaksanakan dengan baik. Hanya saja, asisten praktikum dirasa
terlalu cepat saat menjelaskan perhitungan melalui excel. Sehingga praktikan sulit
untuk mengikuti serta menangkap maksud dari asisten praktikum
76
DAFTAR PUSTAKA
Anjela, Lia dan Setyo Riyanto. 2020. “Perbaikan Tata Letak Lini Produksi
Menggunakan U-Shaped Line Konsep, Untuk Meminimalkan Waste Dan
Meningkatkan Produktifitas Di PT OPQ”. Jakarta: Universitas Mercu
Buana, Vol. 1 No. 4, Hal. 374-380.
Casban, dan Nelfiyanti. 2019. “Analisis Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan
Metode FTC dan ARC untuk Mengurangi Biaya Material Handling”.
Jakarta: Universitas Muhammadiyah Jakarta, Fakultas Teknik, Program
Teknik Indsutri, Vol. 13, No. 3, Hal. 262-274.
Hartati, Elfiana dan Dene Herwanto. 2021, “ Perancangan tata Letak Stasiun
Kerja dengan Menggunakan Metode Systematic Layout Planning”.
Karawang: Universitas Singaperbangsa, Teknik Industri, Vol. 5, No. 2, Hal.
118-125.
Siska, Merry dan Septi Ayu Angrayni. 2018. ”Analisis Postur Kerja Manual
Material Handling pada Aktivitas Pemindahan Pallet Menggunakan Rappid
Upper Limb Activity (RULA) di PT. Alam Permata Riau”. Riau: UIN Sultan
Syarif Kasim , Fakultas Sains dan Teknologi, Jurusan Teknik Industri, Vol.
15, No. 2, Hal. 77-86.
Tarigan, Ukutara. Dkk. 2019. “Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak
Fasilitas Produksi Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma
Corelap, Aldep, dan Flexsim”. Sumatera Utara: Universitas Sumatera Utara,
Fakultas Teknik, Departemen Teknik Industri, Vol. 21, No. 1, Hal. 74-84.
77
Modul 6
Perancangan Sistem Material Handling Pada
Pembuatan Kursi Tk
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas tentang latar belakang dan tujuan dari Praktikum
Tata Letak Pabrik Dan Fasilitas Modul Perancangan Sistem Material Handling
Pada Pembuatan Kursi TK.
1.1 Latar Belakang
Tata letak merupakan faktor yang perlu dipertimbangkan ketika
merencanakan aliran material. Jenis tata letak posisi tetap, yang menampilkan
produk yang sangat besar dengan tingkat produksi rendah, menggunakan
peralatan seperti derek, kerekan, dan truk untuk memindahkan material. Sifat tata
letak proses berarti bahwa peralatan seperti troli, forklift, truk dan Automated
Guided Vehicle (AGV) dapat digunakan sebagai perangkat untuk memindahkan
material dan barang, karena karakteristik produk yang berbeda dan tingkat
produksi yang relatif rendah atau sedang. Berkenaan dengan jenis tata letak
produk, konveyor digunakan untuk memproses aliran produk tingkat produksi
tinggi. Proses memindahkan komponen juga dapat digunakan di trek. Suatu
perusahaan memiliki metode masing-masing untuk menentukan proses
produksinya dimana itu juga bisa mempengaruh pada hasil barang yang
diproduksinya baik itu dari bahan baku ataupun dari barang jadinya.
Perusahaan akan mengatur sendiri bagaimana manajemen yang akan
dijalankannya dan tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis,
membentuk konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa.
Rancangan ini pada umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu
susunan fasilitas fisik untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana,
aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai
tujuan usaha secara ekonomis dan aman. Keputusan mengenai sistem dan
peralatan transfer material harus dipertimbangkan dengan hati–hati. Material
handling adalah pengiriman material dalam jumlah yang tepat, dalam kondisi
yang tepat, dalam waktu dan tempat yang tepat, di tempat yang tepat, dalam
urutan yang tepat, dengan biaya yang tepat, dan dengan cara yang benar
78
Berikut ini merupakan tujuan dari praktikum tata letak pabrik dan fasilitas
modul perancangan sistem material handling pada pembuatan kursi.
1. Mahasiswa mampu mengetahui sistem aliran material.
2. Mahasiswa mampu mengetahui definisi Activity Relationship Chart (ARC).
3. Mahasiswa mampu menganalisa Activity Relationshi Diagram (ARD)
79
BAB 2
Pada bab kajian pustaka dan dasar teori ini akan membahas tentang material
handling, sistem aliran material, activity relationship chart, activity relationship
diagram dan area allocation diagram pada praktikum tata letak dan fasilitas
modul perancangan sistem material handling pada pembuatan kursi TK.
2.1 Material Handling
Menurut Siska (2018), material handling merupakan suatu aktifitas yang
berpengaruh pada proses produksi dengan menerapkan metode ini bisa
memangkas biaya produksi maupun biaya transportasi. Tujuan utama dari
material handling yaitu mempermudah perusahaan untuk menghasilkan sebanyak
mungkin dalam bekerja seminimal mungkin dikarenakan semua proses poduksi
terdiri dari banyak proses mulai dari inspeksi, memotong, merakit dan lain
sebagainya tergantung produk apa yang dihasilkan perusahaan tersebut.
Menurut Anjela (2020), sebuah sistem aliran yang terdapat pada suatu
perusahaan biasanya menerapkan metode ini dan bisa mempengaruhi produksi di
dalam perusahaan yang menggunakannya definisi sistem aliran material adalah
proses dimana aliran yang digunakan atau diperlukan dalam pemindahan bahan
atau elemen-elemen dari unsur produksi seperti orang, bahan atau material dan
lain-lain yang di mulai pada saat awal produksi maupun proses yang dilakukan
hingga tahap akhir dengan melihat proses dari lintasan yang dinilai paling
efesiensi dalam penerapanya.
2.3 Activity Relationship Chart (ARC)
Menurut Jaya (2018) , Activity Relationship Chart (ARC) atau bisa disebut
sebagai peta hubungan keterkaitan antara aktivitas merupakan salah satu teknik
yang sederhana dalam merancang tata letakfasilitas atau sebuah departemen
berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang biasanya digunakan dalam penilaian
kualitatif dan biasanya cenderung berdasarkan beberapa pertimbangan yang
sifatnya subjektif dari masing-masing departemen atau fasilitas. Untuk
menganalisis suatu fasilitas dibutuhkan beberapa hubungan keterkaitan dengan
80
fasilitas lainnya yang dimana bisa tersusun apabila semua fasilitas sudah
memenuhi.
2.4 Activity Relationship Diagram (ARD)
Menurut Martha (2020), Activity Relationship Diagram (ARD) adalah suatu
diagram balok yang menunjukan keterkaitan antara suatu kegiatan dengan
kegiatan yang lain, tujuan dari Activity Relationship Diagram (ARD) ini sebagai
dasar dari perencanaan keterkaitan dengan pola aliran barang dan lokasi dimana
kegiatan pendukung produksi ada hubungannya dengan kegiatan produksi Activity
Relationship Diagram (ARD) sendiri dilakukan analisis sebanyak dua kali yang
sesuai dengan kondisi pabrik. merupakan peta yang dibuat untuk mengetahui
tingkat hubungan antar aktivitas yang terjadi di setiap area satu dengan yang
lainnya secara berpasangan.
2.5 Area Allocation Diagram (AAD)
Menurut Setiawan (2019), dalam pembuatan Area Allocation Diagram
(AAD) yang merupakan dasar dari pembuatan plant layout diukur berdasarkan
ukuran stasiun kerja setiap departemen, gudang maupun fasilitas lainnya sebelum
kemudian menggunakan skala asli dari ukuran. Diantara stasiun kerja satu dengan
lainnya terdapat gang kecil yang biasanya untuk lewat peralatan-peralatan besar
seperti forklift, Area Allocation Diagram (AAD) menentukan aktivitas mana yang
harus dekat atau jauh dengan aktivitas lainnya atau hubungan antar aktivitas
mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut
81
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data akan membahas tabel karakteristik hubungan

aktivitas dari praktikum perancangan tata letak pabrik dan fasilitas modul
perancangan sistem material handling pada pembuatan kursi.
3.1 Simbol Kedekatan Activity Relationship Chart (ARC)
Perancangan Activity Relationship Chart (ARC) memiliki kedekatan yang
bersifat kualitatif dimana kedekatan itu digambarkan dengan simbol huruf warna
terlihat pada tabel 3.1 berikut ini
Tabel 3.1 Derajat Kedekatan
Nilai Kedekatan Kode Garis Warna
A Hubungan Mutlak Di Perlukan Merah
E Hubungan Sangat Penting Kuning

I Hubungan Penting Hijau
O Hubungan Biasa/ Umum Biru
U Hubungan Tidak Penting tidak ada Putih
X Hubungan Tidak di Inginkan Coklat
Adapun tabel kode alasan yang digunakan dalam praktikum perancangan

tata letak pabrik dan fasilitas modul perancangan sistem material handling pada
pembuatan kursi, dapat dilihat pada tabel 3.2 berikut ini.
Tabel 3.2 Kode Alasan
Kode Alasan Deskripsi Alasan
1 Menggunakan catatan yang sama
2 Menggunakan tenaga kerja yang sama
3 Menggunakan ruangan yang sama
4 Derajat hubungan pribadi atau personal
5 Derajat hubungan kertas kerja
6 Urutan aliran kerja
7 Melaksanakan kerja yang sama
8 Menggunakan peralatan kerja yang sama
9 Kemungkinan bau yang tidak sedap, ribut, atau kotor dan lain-lain
82
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
pada pengolahan data ini membahas tentang diagram keterkaitan aktivitas

antara ruang dan block layout pada praktikum tata letak dan fasilitas dalam modul
perancangan sistem material handling pada pembuatan kursi TK.
4.1 Activity Relationship Chart (ARC)
Berikut ini adalah diagram keterkaitan aktivitas antar ruangan pada
pratikum tata letak pabrik dan fasilitas modul perancangan sistem material
handling pada pembuatan kursi, seperti terlihat pada gambar 4.1
Gambar 4.1 Activity Relationship Chart (ARC)

Berikut merupakan analisa data yang diperoleh dari gambar 4.1 Activity
Relationship Chart (ARC) pada pratikum tata letak pabrik dan fasilitas modul
perancangan sistem material handling pada pembuatan kursi
83
1. Gudang bahan baku ke area pemeriksaan awal memiliki derajat kepentingan A
mutlak penting karena menggunakan catatan yang sama dan urutan aliran kerja.
Area pemeriksaan awal ke area pengukuran memiliki derajat kepentingan A mutlak
penting karena menggunakan catatan yang sama dan urutan aliran kerja. Area
pengukuran ke area pemotongan memiliki derajat kedekatan A mutlak penting
karena menggunakan catatan yang sama dan urutan aliran kerja. Area pemotongan
ke area penghalusan memiliki derajat kepentingan A mutlak penting karena
menggunakan catatan yang sama dan urutan aliran kerja. Area penghalusan ke area
perakitan memiliki derajat kepentingan A mutlak penting karena menggunakan
catatan yang sama dan urutan aliran kerja. Area perakitan ke area pengecatan
memiliki derajat kepentingan A mutlak penting karena menggunakan catatan yang
sama dan urutan aliran kerja. Area pengecatan ke area pemeriksaan akhir memiliki
derajat kepentingan A mutlak penting karena menggunakan catatan yang sama dan
urutan aliran kerja. Area pemeriksaan akhir ke gudang bahan jadi memiliki derajat
kepentingan A mutlak penting karena menggunakan catatan yang sama dan urutan
aliran kerja.
2. Gudang bahan baku ke area pengukuran memiliki derajat kepentingan I penting
karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemeriksaan awal ke area pemotongan
memiliki derajat kepentingan E sangat penting karena derajat hubungan kertas
kerja. Area pengukuran ke area penghalusan memiliki derajat kepentingan O cukup
atau biasa karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemotongan ke area
perakitan memiliki derajat kepentingan E sangat penting karena derajat hubungan
kertas kerja. Area penghalusan ke area pengecatan memiliki derajat kepentingan O
cukup atau biasa karena derajat hubungan kertas kerja. Area perakitan ke area
pemeriksaan akhir memiliki derajat kepentingan O cukup atau biasa karena
hubungan kertas kerja. Area pengecatan ke gudang bahan jadi memiliki derajat
kepentingan I penting karena derajat hubungan kertas kerja.
3. Gudang bahan baku ke area pemotongan memiliki derajat kepentingan I penting
karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemeriksaan awal ke area penghalusan
memiliki derajat kepentingan O cukup atau biasa karena derajat hubungan kertas
kerja. Area pengukuran ke area perakitan memiliki derajat kepentingan O cukup
atau biasa karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemotongan ke area
pengecatan memiliki derajat kepentingan O cukup atau biasa karena derajat
hubungan kertas kerja. Area penghalusan ke area pemeriksaan akhir memiliki
derajat kepentingan O cukup atau biasa karena derajat hubungan kertas kerja. Area
84
perakitan ke gudang bahan jadi memiliki derajat kepentingan O cukup atau biasa
karena derajat hubungan kertas kerja.
4. Gudang bahan baku ke area penghalusan memiliki derajat kepentingan I penting
karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemeriksaan awal ke area perakitan
kerja. Area pengukuran ke area pengecatan memiliki derajat kepentingan U tidak
perlu karena derajat hubungan kertas kerja. Area pengukuran ke area pengecatan
memiliki derajat kepentingan U tidak perlu karena derajat hubungan kertas kerja.
Area pemotongan ke area pemeriksaan akhir memiliki derajat kepentingan U tidak
perlu karena derajat hubungan kertas kerja. Area pengecatan ke gudang bahan jadi
kerja.
5. Gudang bahan baku ke area perakitan memiliki derajat kepentingan O cukup atau
biasa) karena memiliki derajat hubungan kertas kerja. Area pemeriksaan awal ke
area pengecatan memiliki derajat kedekatan U tidak perlu karena derajat hubungan
kertas kerja. Area pengukuran ke area pemeriksaan akhir memiliki derajat
kepentingan U tidak perlu karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemotongan
ke gudang bahan jadi memiliki derajat kepentingan U tidak perlu karena derajat
hubungan kertas kerja.
6. Gudang bahan baku ke area pengecatan memiliki derajat kepentingan U tidak perlu
karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemeriksaan awal ke area area
pemeriksaan akhir memiliki derajat kepentingan O tidak perlu karena derajat
hubungan kertas kerja. Area pengukuran ke gudang bahan jadi memiliki derajat
kepentingan U tidak perlu karena derajat hubungan kertas kerja.
7. Gudang bahan baku ke area pemeriksaan akhir memiliki derajat kepentingan U
tidak perlu karena derajat hubungan kertas kerja. Area pemeriksaan awal ke
gudang bahan jadi memiliki derajat kepentingan U tidak perlu karena derajat
hubungan kertas kerja.
8. Gudang bahan baku ke gudang bahan jadi memiliki derajat kepentingan O tidak
perlu karena melaksanakan kerja yang sama.
85
4.2 Activity Relationship Diagram (ARD)
Berikut merupakan Activity Relationship Diagram (ARD) pada praktikum
perancangan tata letak pabrik dan fasilitas modul perancangan sistem material
handling pada pembuatan kursi anak TK.
Gambar 4.2 Activity Relationship Diagram

Keterangan simbol ruangan
A0 = Gudang bahan baki
A = Area Inspeksi
B = Area pengukuran
C = Area pemotongan
D = Area penghalusan
E = Area perakitan
F = Area pengecatan
G = Area inspeksi akhir
G0 = Gudang barang jadi
Berdasarkan diagram pada gambar 4.2 di atas didapatkan bahwasannya
garis-garis yang menghubungkan antar simbol departemen menunjukkan
hubungan kedekatan antara departemen satu dengan departemen yang lainnya.
Berikut penjelasannya.
Simbol A0 ke A terdapat empat garis berwarna merah yang berarti kedua
departemen mutlak berdekatan. Kemudian simbol A0 ke B terdapat dua garis
berwarna hijau yang berarti penting berdekatan. Kemudian simbol A0 ke C
terdapat dua garis berwarna hijau yang berarti penting berdekatan. Kemudian
86
simbol A0 ke E terdapat satu garis biru yang berarti hubungan biasa. Kemudian
simbol A0 ke G0 terdapat satu garis biru yang berarti hubungan biasa.
Pada simbol A ke B terdapat empat garis berwarna merah yang berarti
mutlak berdekatan. Kemudian simbol A ke C terdapat tiga garis berwarna kuning
yang berarti sangat penting berdekatan. Kemudian simbol A ke D, E, G terdapat
satu garis berwarna biru yang berarti hubungan biasa atau umum. Pada simbol B
ke C terdapat terdapat empat garis berwarna merah yang berarti mutlak
berdekatan. Kemudian simbol B ke D, E terdapat satu garis berwarna biru yang
berarti hubungan biasa atau umum. Pada simbol C ke D terdapat empat garis
berwarna merah yang berarti mutlak berdekatan. Kemudian simbol C ke E
terdapat tiga garis berwarna kuning yang berarti hubungan sangat penting.
Kemudian simbol C ke F yang bearti hubungan biasa atau umum.
Pada simbol D ke E terdapat empat garis berwarna merah yang bearti
mutlak berdekatan. Kemudian simbol D ke F, G, G0 terdapat satu garis berwarna
biru yang berarti hubungan biasa atau umum. Pada simbol E ke F terdapat empat
garis berwarna merah yang berarti mutlak berdekatan. Kemudian simbol E ke G,
G0 memiliki satu garis berwarna biru yang berarti hubungan biasa atau umum.
Pada simbol F ke G terdapat empat garis berwarna merah yang berarti mutlak
berdekatan. Kemudian simbol F ke G0 terdapat tiga garis berwarna kuning yang
berarti sangat penting. Pada simbol G ke G0 terdapat empat garis berwarna merah
yang berarti mutlak berdekatan.
4.3 Area Allocation Diagram (AAD)
Berikut ini adalah Area Allocation Diagram (AAD) antar ruangan pada
pratikum tata letak pabrik dan fasilitas modul perancangan sistem material
handling pada pembuatan kursi, seperti terlihat pada gambar 4.3 dan ukuran
dimensi departemen yang digunakan terlihat pada tabel 4.1
87
Gambar 4.3 Area Allocation Diagram (AAD)
Berikut ini adalah tabel dari dimensi departemen yang digunakan pada
praktikum tata letak fasilitas modul perancangan sistem material handling pada
pembuatan kursi.
Tabel 4,1 Dimensi Departemen
No. Area Tata Letak Pabrik yang Digunakan Luas
1. Gudang Bahan Baku 10 x 20
2. Area Inspeksi 10 x 10
3. Departemen Pengukuran 10 x 10
4. Departemen Pemotongan 10 x 10
5. Departemen Penghalusan dan Inspeksi 10 x 10
6. Departemen Perakitan atau Assembling 10 x 10
7. Departemen Pengecatan 10 x 10
8. Area Inspeksi Akhir 10 x 10
9. Gudang Jadi 10 x 20
Berdasarkan pada tabel 4.1 di atas, didapatkan hasil analisa data sebagai
berikut. Luas yang digunakan pada area inspeksi, departemen pengukuran,
departemen pemotongan, departemen penghalusan dan inspeksi, departemen
perakitan, departemen pengecatan, dan area inspeksi akhir membutuhkan luas 10
x 10 m. Sedangkan gudang bahan baku dan gudang jadi membutuhkan luas
sebesar 10x 20 m. Maka disimpulkan untuk luas area produksi sama besar dan
untuk area gudang lebih besar.
88
BAB 5
Pada bab ini akan membahas tentang kesimpulan dan saran dari hasil
praktikum perancangan tata letak fasilitas modul perancangan sistem material
handling pada pembuatan kursi.
5.1 Kesimpulan
1. Material Handling merupakan suatu aktifitas yang berpengaruh pada proses
produksi dengan menerapkan metode ini bisa memangkas biaya produksi
maupun biaya transportasi. Tujuan utama dari material handling yaitu
mempermudah perusahaan untuk menghasilkan sebanyak mungkin dalam
bekerja seminimal mungkin dikarenakan semua proses poduksi terdiri dari
banyak proses mulai dari isnpeksi, memotong, merakit dan lain sebagainya
tergantung produk apa yang dihasilkan perusahaan tersebut.
2. Activity Relationship Chart (ARC) atau bisa disebut sebagai peta hubungan
keterkaitan antara aktivitas merupakan salah satu teknik yang sederhana
dalam merancang tata letakfasilitas atau sebuah departemen berdasarkan
derajat hubungan aktivitas yang biasanya digunakan dalam penilaian
kualitatif dan biasanya cenderung berdasarkan beberapa pertimbangan yang
sifatnya subjektif dari masing-masing departemen atau fasilitas. Untuk
menganalisis suatu fasilitas dibutuhkan beberapa hubungan keterkaitan
dengan fasilitas lainnya yang dimana bisa tersusun apabila semua fasilitas
sudah memenuhi.
3. Simbol A0 ke A terdapat empat garis berwarna merah yang berarti kedua
departemen mutlak berdekatan. Kemudian simbol A0 ke B terdapat dua
garis berwarna hijau yang berarti penting berdekatan. Kemudian simbol A0
ke C terdapat dua garis berwarna hijau yang berarti penting berdekatan.
Kemudian simbol A0 ke E terdapat satu garis biru yang berarti hubungan
biasa. Kemudian simbol A0 ke G0 terdapat satu garis biru yang berarti
hubungan biasa. Pada simbol A ke B terdapat empat garis berwarna merah
yang berarti mutlak berdekatan. Kemudian simbol A ke C terdapat tiga garis
89
berwarna kuning yang berarti sangat penting berdekatan. Kemudian simbol
A ke D, E, G terdapat satu garis berwarna biru yang berarti hubungan biasa
atau umum. Pada simbol B ke C terdapat terdapat empat garis berwarna
merah yang berarti mutlak berdekatan. Kemudian simbol B ke D, E terdapat
satu garis berwarna biru yang berarti hubungan biasa atau umum. Pada
simbol C ke D terdapat empat garis berwarna merah yang berarti mutlak
berdekatan. Kemudian simbol C ke E terdapat tiga garis berwarna kuning
yang berarti hubungan sangat penting. Kemudian simbol C ke F yang bearti
hubungan biasa atau umum. Pada simbol D ke E terdapat empat garis
berwarna merah yang bearti mutlak berdekatan. Kemudian simbol D ke F,
G, G0 terdapat satu garis berwarna biru yang berarti hubungan biasa atau
umum. Pada simbol E ke F terdapat empat garis berwarna merah yang
berarti mutlak berdekatan. Kemudian simbol E ke G, G0 memiliki satu garis
berwarna biru yang berarti hubungan biasa atau umum. Pada simbol F ke G
terdapat empat garis berwarna merah yang berarti mutlak berdekatan.
Kemudian simbol F ke G0 terdapat tiga garis berwarna kuning yang berarti
sangat penting. Pada simbol G ke G0 terdapat empat garis berwarna merah
yang berarti mutlak berdekatan.
5.2 Saran
Perancangan sistem material handling pada pembuatan kursi anak TK sudah
dilaksanakan dengan baik. Hanya saja, asisten praktikum dirasa terlalu cepat saat
menjelaskan perhitungan melalui excel. Sehingga praktikan sulit untuk mengikuti
serta menangkap maksud dari asisten praktikum
90
DAFTAR PUSTAKA
Anjela, Lia dan Setyo Riyanto. 2020. “Perbaikan Tata Letak Lini Produksi
Menggunakan U-Shaped Line Konsep, Untuk Meminimalkan Waste Dan
Meningkatkan Produktifitas Di PT OPQ”. Jakarta: Universitas Mercu
Buana, Vol. 1 No. 4, Hal. 374-380.
Jaya, Jaka Darma. Dkk. 2018. “Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas
Produksi UD. Usaha Berkah Berdasarkan Activity Relationship Chart
(ARC) Dengan Aplikasi Blocplan-90”. Kalimantan Selatan: Politeknik
Negeri Tanah Laut, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Vol. 4, No. 2,
Hal. 111-123.
Martha, Nabilla Saptaryana, dan Irfan Ardiansah. 2020. “Usulan Perbaikan Tata
Letak Fasilitas Produksi Industri Kopi Studi Kasus CV. Tri Anom
Agrotektur”. Bandung: Universitas Padjajaran, Fakultas Teknologi
Pertanian, Departemen Teknologi Industri Pertanian, Vol. 5, No. 2, Hal.
125-134.
Setiawan, Mohammad Edo. Dkk. 2019. “Analisis Usulan Perancangan Tata letak
Pabrik di CV. Atham Toys” Jakarta: Universitas Al-Azhar Indonesia, Vol. 7,
No. 3, Hal. 181-190.
Siska, Merry dan Septi Ayu Angrayni. 2018. ”Analisis Postur Kerja Manual
Material Handling pada Aktivitas Pemindahan Pallet Menggunakan Rappid
Upper Limb Activity (RULA) di PT. Alam Permata Riau”. Riau: UIN Sultan
Syarif Kasim , Fakultas Sains dan Teknologi, Jurusan Teknik Industri, Vol.
15, No. 2, Hal. 77-86.
91

Praktikum Tata Letak Fasilitas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Tata Letak Fasilitas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

2. Muhammad Alfin Afiyanto (191020700130)

3. Eric Gilang Wahyudi (191020700143)

4. Aditya Nughroho (191020700152)

(Tedjo Sukmono, ST., MT) (Pungky Wulandari)

Laboran Teknik Industri

(Athika Sidhi Cahyana, ST., MT)

Sidoarjo, 29 Juni 2022

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................... i

MODUL 1 Penentuan Tata Letak Pusat Fasilitas

MODUL 2 Penentuan Aliran Produk Pada Pembuatan Kursi Tk

Tabel 4.2 Metode Northwest Corner (NWC) Iterasi 1

Tabel 4.4 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 1

Tabel 4.6 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 3

Tabel 4.8 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 5

Tabel 4.10 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 7

Tabel 4.12 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 9

Tabel 4.14 Vogel Approximation Method (VAM) Iterasi 11

Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa dengan metode northwest corner

2. Peta Aliran Proses

Gambar 3.1 Desain Kursi TK

Nama Produk : Kursi TK

NO Nama Komponen Jumlah Spesifikasi material keterangan

Gambar 4.1 Peta Proses Operasi

10’ 20’ 30’ 35’ 10’ 10’ 2’

Gambar 4.1 Precedence Diagram

Set up and adjustment losses = × 100% ...................................rumus 1

Sumber: Andira 2018

Sumber: Taufiq 2019

Didapatkan total jumlah prooduk pengecatan sebanyak 213 unit

Didapatkan total jumlah prooduk perakitan sebanyak 217 unit

Didapatkan total jumlah prooduk penghalusan sebanyak 221 unit

Didapatkan total jumlah prooduk pemotongan sebanyak 226 unit

E=1– =1– = 1 – 0,14 = 0,86 = 86%

E=1– =1– = 1 – 0,15 = 0,85 = 85%

E=1– =1– = 1 – 0,14 = 0,86 = 86%

E=1– =1– = 1 – 0,15 = 0,85 = 85%

N= = = = 0,5 x 30,9 = 16 unit

N= = = = 0,41 x 31,9 = 13 unit

N= = = = 0,16 x 32,5 = 5 unit

N= = = = 0,25 x 33,2 = 8 unit

A inspeksi bahan untuk bagian peyangga digudang 2 2 2

Andira dan Dadang Wiratmoko. 2018. “Pengembangan produk dan analisi

Suwardiyanto, Purwahyudi, Dkk. 2020. “Analisis perhitungan OEE dan

3.2 Dimensi Kursi TK

Palang kaki samping 2

3.3 Mesin dan Peralatan

Gambar 3.1 Meteran

Gambar 3.2 Mesin Potong

Gambar 3.3 Mesin Gerinda

Gambar 3.4 Mesin Bor

Gambar 3.5 Mesin Spray

Gambar 3.6 Palu

Gambar 3.7 Amplas

4,75 0,62 2,95

Panjang Papan Kayu Per

0,65 0,5 0,33

Berdasarkan hasil output perhitungan luas area material 3 (Setiap Jenis

Berdasarkan hasil perhitungan pada output luas area operator untuk

Gilbert, Christhopher. 2019. “Perbaikan sistem kerja pada bagian komponen di

Setiabudi, Yudi. Dkk. 2018. “Perencanaan Kapasitas Produksi Atv12 Dengan