Praktikum Sisman Kel 20 All

LAPORAN PRAKTIKUM
REKAYASA SISTEM
MANUFAKTUR
Disusun Oleh :
1. Muhammad Afian Juniadi (171020700035)
2. M. Dio Dwi Septian (171020700069)
3. Oki Okta Trilian (171020700082)
4. Windika Putra (171020700113)
5. Luvi Prasetio (171020700136)
KELOMPOK : 20
LABORATORIUM REKAYASA SISTEM MANUFAKTUR

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SIDOARJO
2020
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
REKAYASA SISTEM MANUFAKTUR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SIDOARJO
DISUSUN OLEH:
KELOMPOK : 20
1. Muhammad Afian Juniadi (171020700035)

2. M. Dio Dwi Septian (171020700069)
3. Oki Okta Trilian (171020700082)
4. Windika Putra (171020700113)
5. Luvi Prasetio (171020700136)
Mengetahui
Dosen Pembimbing Asisten Praktikum
(Wiwik Sulistiyowati, ST., MT) (Rist Yanti Ambarwati)
Laboran Teknik Industri
(Inggit Marodiyah, ST)
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT atas berkat rahmat serta hidayah-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan praktikum Rekayasa Sistem
Manufaktur. Penulisan laporan ini bertujuan untuk menyelesaikan tugas dari
praktikum dan menuntaskan mata kuliah Rekayasa Sistem Manufaktur.
Pada kesempatan kali ini tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih atas
berbagai pihak yang membantu dalam menyelesaikan laporan praktikum
Rekayasa Sistem Manufaktur ini.
1. Bapak Dr. Hindarto, S. Kom., MT, selaku Dekan Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
2. Ibu Atikha Sidhi Cahyana, ST., MT, selaku Kepala Program Studi Teknik
Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
3. Ibu Wiwik Sulistiyowati, ST., MT, selaku Dosen Pembimbing yang telah
memberikan pengarahan serta bimbingannya dalam pelaksanaan praktikum
Rekayasa Sistem Manufaktur.
4. Ibu Inggit Marodiyah, ST, selaku Laboran Teknik Industri Universitas
Muhammadiyah Sidoarjo.
5. Rist Yanti Ambarwati, selaku Asisten Praktikum yang telah membantu serta
memberikan pengarahan dalam menyelesaikan laporan praktikum Rekayasa
Sistem Manufaktur.
6. Dan semua pihak-pihak yang telah membantu, serta anggota kelompok yang
telah bekerja sama untuk menyelesaikan laporan praktikum Rekayasa
Sistem Manufaktur.
Penulis menyadari bahwa laporan praktikum Rekayasa Sistem Manufaktur
ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu kritik dan saran dari semua
pihak yang bersifat membangun selalu kami harapkan demi kesempurnaan
laporan praktikum Rekayasa Sistem Manufaktur ini.
Sidoarjo, 20 Mei 2020
Penulis
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................i
KATA PENGANTAR.......................................................................................ii
DAFTAR ISI.....................................................................................................iii
DAFTAR TABEL.............................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................ix
MODUL 1 : STRUKTUR PRODUK
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................1
1.2 Tujuan Praktikum...............................................................................1
BAB 2 KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
2.1 Perusahaan Manufaktur......................................................................2
2.2 Analisa Produk...................................................................................2
2.3 Material Requirement Planning (MRP)...................................................... 3
2.4 Bill of Material (BOM)............................................................................... 4
BAB 3 PENGUMPULAN DATA
3.1 Gambar Produk..................................................................................5
3.2 Struktur Dan Keterangan Produk.......................................................6
3.3 Bill Of Material..................................................................................6
BAB 4 PENGOLAHAN DATA
4.1 Material Requirement Planning.........................................................8
4.1.1 Perhitungan Pada Level 0......................................................8
4.1.2 Perhitungan Pada Komponen Rangka...................................8
4.1.3 Perhitungan Pada Komponen Alas........................................9
4.2 Analisa Data.......................................................................................10
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan.........................................................................................11
5.2 Saran...................................................................................................12
DAFTAR PUSTAKA
MODUL 2 : LINE BALANCING
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................14
2.1 Line Balancing...................................................................................15
2.2 Precedence Diagram Method (PDM)................................................15
2.3 Operation Process Chart (OPC)........................................................17
2.4 Efisiensi Lintasan...............................................................................17
2.3 Master Production Schedule (MPS)...................................................17
3.1 Hubungan Aktifitas Pada Lintasan Produksi......................................19
4.1 Pengolahan Data.................................................................................20
4.2 OPC (Operation Process Chart)........................................................22
4.3 FPC (Flow Process Chart).................................................................23
5.1 Kesimpulan.........................................................................................27
5.2 Saran...................................................................................................27
DAFTAR PUSTAKA
MODUL 3 : PERANCANGAN STASIUN KERJA
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................29
2.1 Antropometri......................................................................................30
2.2 Metode Pengukuran Kerja..................................................................31
2.3 Precedence Diagram Method.............................................................31
3.1 Data Pengukuran Antropometri.........................................................34
3.2 Spesifikasi Mesin...............................................................................35
3.3 Tabel Operasi Kerja Berdasarkan OPC (Operation Process
Chart).................................................................................................36
4.1 Hubungan Aktifitas Pada LIntasan Produksi.....................................37
4.2 Pengolahan Data.................................................................................37
4.3 Lay Out Area Kerja............................................................................38
4.4 Penempatan Mesin.............................................................................39
4.4.1 Meteran..................................................................................39
4.4.2 Mesin Gerinda........................................................................40
4.4.3 Rivet.......................................................................................40
4.4.4 Mesin Bor..............................................................................40
5.1 Kesimpulan.........................................................................................41
5.2 Saran...................................................................................................42
DAFTAR PUSTAKA
MODUL 4 : PENGENDALIAN KUALITAS
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................44

2.1 Indikator Pengendlian Kualitas..........................................................45
2.2 Faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas..........................46
2.3 Kualitas Produk..................................................................................46
2.4 Kecacatan Produk...............................................................................47
2.5 Metode-Metode Pengendalian Kualitas.............................................47
2.5.1 Statistical Process Control....................................................47
2.6 Histogram...........................................................................................48
2.5 Flow Chart.........................................................................................48
2.5 Diagram Fishbone..............................................................................48
3.1 Data Kecacatan Produk......................................................................50
3.2 Standart Kualitas Produk...................................................................50
4.1 Karakteristik Kecacatan.....................................................................52
4.2 Part Inspection Standart....................................................................52
4.3 Metode Analisa...................................................................................53
4.4 Hasil Analisa......................................................................................55
5.1 Kesimpulan.........................................................................................56
5.2 Saran...................................................................................................57
DAFTAR PUSTAKA
MODUL 5 : KAPASITAS PRODUKSI DAN ANALISIS BIAYA
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................59
2.1 Biaya...................................................................................................60
2.2 Economic Order Quantity (EOQ)......................................................60
2.3 Break Even Point (BEP).....................................................................62
2.4 Return On Inverstment (ROI).............................................................62
2.5 Harga Pokok Produksi (HPP).............................................................63
2.6 Net Present Value (NPV)...................................................................63
3.1 Data Input Produksi............................................................................64
3.2 Daftar Harga Mesin Dan Komponen..................................................64
3.3 Daftar Harga Bahan Baku..................................................................65
4.1 Biaya Produksi...................................................................................66
4.2 Biaya Tetap.........................................................................................67
4.3 Biaya Variabel....................................................................................67
4.4 Perhitungan Harga Jual......................................................................68
4.5 Perhitungan Break Even Point (BEP), Return On Investment
(ROI), dan Net Present Value (NPV)..................................................68
4.5.1 Break Even Point (BEP)........................................................68
4.5.2 Return On Investment Investment (ROI)................................68
4.5.3 Net Present Value (NPV).......................................................69
4.6 Metode Canvas...................................................................................69
5.1 Kesimpulan.........................................................................................71
5.2 Saran...................................................................................................71
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Persediaan di Tangan......................................................................6
Tabel 3.2 Bill Of Material..............................................................................7
Tabel 4.1 Perhitungan Material Requirement Planning Level 0 pada
Rak Sepatu......................................................................................8
Tabel 4.2 Perhitungan Material Requirement Planning pada Rangka...........8
Tabel 4.3 Perhitungan Material Requirement Planning pada Rangka
Rak Bawah......................................................................................8
Rak Tengah.....................................................................................9
Rak Atas..........................................................................................9
Tabel 4.6 Perhitungan Material Requirement Planning pada Alas................9
Tabel 4.7 Perhitungan Material Requirement Planning pada Alas
Rak Bawah......................................................................................9
Rak Tengah.....................................................................................9
Rak Atas........................................................................................10
Tabel 3.1 Hubungan Aktifitas Pada Lintasan Produksi Rak Sepatu.............19
Tabel 4.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart).....................................23
Tabel 3.1 Data Antropometri........................................................................35
Tabel 3.2 Spesifikasi Mesin..........................................................................36
Tabel 3.3 Operasi Kerja................................................................................37
Tabel 3.1 Summary Defect Report................................................................51
Tabel 3.2 Standart Quality Of Part..............................................................51
Tabel 4.1 Product Defect Chart....................................................................53
Tabel 4.2 Part Inspection Standart...............................................................53
Tabel 4.3 Product Defect Chart....................................................................54
Tabel 4.4 Hasil Analisa.................................................................................56
MODUL 5 : KAPASITAS PRODUKSI DAN ANALISA BIAYA
Tabel 3.1 Data Input Produksi......................................................................65
Tabel 3.2 Daftar Harga Mesin......................................................................66
Tabel 3.3 Daftar Harga Bahan Baku.............................................................66
Tabel 4.1 Biaya Produksi..............................................................................67
Tabel 4.2 Biaya Tetap...................................................................................68
Tabel 4.3 Biaya Variabel..............................................................................68
Tabel 4.4 Metode Canvas.............................................................................71
DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Desain Produk Rak Sepatu.........................................................5
Gambar 3.2 Struktur Produk...........................................................................6
Gambar 4.1 Aliran Precedence Diagram.....................................................20
Gambar 4.2 Peta Proses Operasi...................................................................22
Gambar 4.3 Lay Out Area Kerja...................................................................40
Gambar 4.4 Penempatan Mesin....................................................................40
Gambar 4.1 Fishbone Diagram....................................................................55
Modul 1
STRUKTUR PRODUK
BAB 1
PENDAHULUAN
Dalam bab pendahuluan ini akan menjelaskan tentang latar belakang dan
tujuan dari dilakukanya praktikum rekayasa sistem manufaktur pada modul
struktur produk.
1.1 Latar Belakang
Dalam penyelesaian kali ini akan membahas tentang rekayasa sistem
manufaktur yang merupakan sistem yang terdiri dari kumpulan peralatan dan
sumber daya manusia yang terintegrasi, yang berfungsi menjalankan satu atau
lebih proses atau operasi perakitan yang dimulai dari bahan baku ataupun suatu
part. Peralatan yang terintegrasi terdiri dari mesin dan perkakas produksi
penangan material dan posisi kerja serta posisi peralatan dan sistem komputer
sedangkan sumber daya manusia diperlukan baik secara terus menerus maupun
secara periodik untuk menjaga sistem tetap berjalan.
Praktikum kali ini membahas tentang pembuatan rak sepatu yang terencana
dengan baik dan efisien, untuk menciptakan produk yang dapat diterima oleh
masyarakat. Dalam penyelesaiannya kali ini rak sepatu tersebut terdiri dari
alumunium dan juga ada tambahan seperti triplek.
Nama produk kami adalah rak Rasepay dan alasannya karena dengan model
yang simpel dan mudah untuk diingat dan agar mudah dicerna oleh konsumen dan
tujuannya tersendiri ialah menyisir pasar menengah ke bawah karena dengan
spesifikasi dan harga yang ditawarkan terjangkau murah.
1.2 Tujuan Praktikum
Berikut adalah tujuan dari dilaksanakannya praktikum rekayasa sistem
manufaktur, sebagai berikut:
1. Mahasiswa mampu memahami pengertian dari bill of material.
2. Mahasiswa mampu memahami pengertian dari Material Requirement
Planning.
3. Mahasiswa mampu melakukan analisa pada Material Requirement Planning
yang telah disusun.
1
BAB 2
KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
Pada bab kajian pustaka dan dasar teori ini akan membahas tentang
pengertian perusahaan manufaktur, analisa produk, Material Requirement
Planning (MRP), Bill of Material (BOM) pada praktikum rekayasa sistem
manufaktur modul struktur produk.
2.1 Perusahaan Manufaktur
Menurut Prastuti (2016), perusahaan manufaktur merupakan perusahaan
yang melakukan proses pengolahan barang jadi dari bahan mentah sehingga siap
untuk dikonsumsi masyarakat. Keterkaitan secara langsung antara daya beli
masyarakat dengan perusahaan manufaktur sehari-hari sehingga banyak
berkembang perusahaan manufaktur di Indonesia.
Manajemen manufaktur adalah strategi pengolahan pengerahan semua
sumber daya untuk mewujudkan produk manufaktur secara efisien mulai dari
rancangan hingga menjadi produk sesuai rancangan. Manajemen manufaktur
mengelola sumber daya dalam komponen proses, meliputi perencanaan produk,
pemodelan, perencanaan dan pengendalian produksi. Pengelolaan komponen
proses manufaktur tersebut memiliki satu tujuan yaitu meningkatkan efisiensi dan
keefektifan proses, sehingga dapat dicapai spesifikasi produk yang sesuai dengan
biaya proses yang relatif kecil.
2.2 Analisa Produk
Menurut Wignjoesbroto (2009), analisa produk adalah suatu kegiatan
analisa dengan cara memecah produk akhir (jadi) menjadi komponen-komponen
pembentuk produk tersebut secara detail untuk maksud ini maka pelaksanaan
dilakukan dengan jalan membuat suatu daftar komponen yaitu suatu daftar yang
lengkap mengenai komponen-komponen yang ada dalam suatu produk.
Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu informasi mengenai masing-
masing komponen, antara lain sebagai berikut:
1. Nomor komponen termasuk juga nomor kerjanya.
2. Nama dari komponen tersebut.
3. Jumlah komponen.
4. Spesifikasi dari komponen seperti jenis material, dimensi, standar kualitas
pengerjaan dan lain-lain.
2.3 Material Requirement Planning (MRP)
Menurut Fajriyah (2017), material requirement planning adalah prosedur
logis, antara keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang
untuk menterjemahkan jadwal induk produksi atau MPS (Master Production
Scheduling) menjadi kebutuhan bersih atau NR (Net Requirement) untuk semua
item.
Sistem MRP (Material Requirement Planning) dikembangkan untuk
membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependen
secara lebih baik dan efisien. Selain itu, sistem MRP (Material Requirement
Planning) didesain untuk melepaskan pesanan-pesanan dalam produksi dan
pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses
sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.
Menurut Kusuma (2017), ada empat tujuan yang menjadi ciri utama sistem
MRP yaitu sebagai berikut.
1. Menentukan Kebutuhan Pada Saat Yang Tepat
Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai (atau material
harus tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah
direncanakan dalam jadwal induk produksi.
2. Menentukan Kebutuhan Minimal Setiap Item
Dengan diketahuinya kebutuhan akhir, sistem MRP (Material Requirement
Planning) dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (prioritas)
untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item.
3. Menentukan Pelaksanaan Rencana Pemesanan
Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus
dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat pada
pabrik sendiri.
4. Menentukan Rencana Penjadwalan Ulang atau Pembatalan Atas Suatu
Jadwal Yang Sudah Direncanakan
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang
dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka sistem MRP (Material
Requirement Planning) dapat memberikan indikasi untuk melakukan
rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas
pesanan yang realistik. Jika penjadwalan ulang ini masih tidak
memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu
pesanan harus dilakukan.
2.4 Bill of Material (BOM)
Menurut Sari (2018), BOM (Bill of Material) adalah daftar komponen yang
lengkap, formal, dan terstruktur yang mencantumkan keanggotaan hierarkis dan
hubungan kuantitas dari bahan baku ke bagian, komponen hingga produk akhir.
Salah satu masalah yang sering dialami perusahaan manufaktur adalah
ketidaksesuaian BOM (Bill of Material). Ketidakcocokan BOM (Bill of Material)
menyebabkan masalah seperti terlambatnya pengadaan material untuk produksi,
ketidaksesuaian inventaris, pengikisan material berlebih, yang biasanya dihadapi
oleh perusahaan produk, khususnya perusahaan yang menerapkan perakitan
produk yang disesuaikan.
Menurut Handyono (2016), sebelum proses penyusunan produk terdapat
proses penerimaan pesanan yang membutuhkan data pelanggan dan data pesanan.
Ini akan menghasilkan output laporan pesanan pada periode tertentu. Laporan
produk pesanan paling banyak dipesan setelah menerima pesanan terdapat proses
penyusunan struktur produk yang menghasilkan bill of material. Sistem
membutuhkan data jenis produk dan data bahan baku. BOM (Bill of Material)
dibagi menjadi dua yaitu berdasarkan jenis produk dan berdasarkan produk.
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data ini akan membahas tentang data yang telah
diperoleh dari praktikum rekayasa sistem manufaktur dalam modul struktur
produk.
3.1 Gambar Produk
Dalam penyelesaian sebuah produk hal yang tak kalah pentingnya adalah
desain dari produk tersebut. Dikarenakan desain yang maksimal akan
menghasilkan produk yang baik pula, sebagai berikut ini adalah desain gambar
rak sepatu.
Gambar 3.1 Desain Produk Rak Sepatu

Keunggulan dari produk yang kami buat adalah:
1. Sangat praktis dan tidak memakan tempat yang banyak.
2. Mudah untuk proses perakitan.
3. Mutlti fungsi, tidak hanya bisa digunakan untuk rak sepatu tetapi bisa juga
digunakan untuk tempat televisi untuk yang samping bisa digunakan untuk
menaruh buku atau alat elektronik lainnya.
4. Lebih murah dalam pembuatannya.
5. Tidak terlalu berat dan tidak mudah keropos.
3.2 Struktur Dan Keterangan Produk
Setelah desain produk diselesaikan untuk keterangan dalam item yang akan
dibuat adalah struktur produk yang menjelaskan tentang item apa saja yang ada
dalam produk tersebut.
Gambar 3.2 Struktur Produk
3.3 Bill Of Material

Berikut adalah rincian yang dibutuhkan pada persediaan di tangan
praktikum rekayasa sistem manufaktur.
Tabel 3.1 Persediaan di Tangan
Kode Nama
No. Jumlah Lead Time On Hand Level
part Komponen
1 A Rak Sepatu 1 1 40 0
2 B Rangka Rak 1 2 80 1
Rangka Rak
3 C 8 1 100 2
Bawah
Rangka Rak
4 D 10 1 100 2
Tengah
5 E Rangka Rak Atas 10 1 100 2
6 F Alas Rak 1 2 80 1
7 G Alas Rak Bawah 3 1 35 2
8 H Alas Rak Tengah 3 1 35 2
9 I Alas Rak Atas 3 1 35 2
Berikut adalah rincian yang dibutuhkan pada bill of material praktikum
rekayasa sistem manufaktur.
Tabel 3.2 Bill Of Material
Kode Nama Bahan yang Panjang Ukuran
No. QTY
Part Komponen digunakan Ukuran Total
Alumunium
1 A 1 Rak Sepatu (25x25x1) 30 cm 30 cm
mm
Alumunium
Rangka
2 B 1 (25x25x1) 30 cm 30 cm
Rak
mm
Alumunium
Rangka
3 C 8 (25x25x1) 30 cm 240 cm
Rak Bawah
mm
Rangka Alumunium
4 D 12 Rak (25x25x1) 30 cm 360 cm
Tengah mm
Alumunium
Rangka
5 E 12 (25x25x1) 30 cm 360 cm
Rak Atas
mm
Multiplex
6 F 1 Alas Rak 30 cm 30 cm
3 mm
Alas Rak Multiplex
7 G 3 30 cm 90 cm
Bawah 3 mm
Alas Rak Multiplex
8 H 3 30 cm 90 cm
Tengah 3 mm
Alas Rak Multiplex
9 I 3 30 cm x 30 cm 90 cm
Atas 3 mm
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan membahas tentang pengolahan data pada praktikum
rekayasa sistem manufaktur modul struktur produk.
4.1 Material Requirement Planning
Berikut ini adalah hasil perhitungan Material Requirement Planning dengan
demand pada bulan ke sepuluh 300, pada bulan ke sebelas 500 dan pada bulan ke
dua belas 700.
4.1.1 Perhitungan Pada Level 0
Pada perhitungan level 0, komponen yang dihitung adalah rak sepatu.
Berikut adalah perhitungannya dapt dilihat pada tabel 4.1:
Tabel 4.1 Perhitungan Material Requirement Planning Level 0 pada Rak Sepatu
Rak Sepatu (1)/( LT = 1 ) Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
Kebutuhan kotor 300 500 700
Sediaan di tangan 40 40 40 40 40 40 40 40 40 0 0 0
Kebutuhan bersih 260 500 700
Pelepasan direncanakan 260 500 700
4.1.2 Perhitungan Pada Komponen Rangka

Pada perhitungan komponen rangka, didalamnya terdiri dari komponen
yang dihitung adalah rangka rak bawah, rangka rak tengah, dan rangka rak atas.
Berikut adalah perhitungannya :
Rangka (1)/( LT = 2 ) Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
Sediaan di tangan 80 80 80 80 80 80 80 80 0 0 0
Pelepasan direncanakan 180 500 700
Tabel 4.3 Perhitungan Material Requirement Planning pada Rangka Rak Bawah
Rangka Rak Bawah (8)/
( LT = 1 ) Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
Sediaan di tangan 100 100 100 100 100 100 0 0 0
Pelepasan Direncanakan 1340 4000 5600

Tabel 4.4 Perhitungan Material Requirement Planning pada Rangka Rak Tengah
Rangka Rak Tengah (12)/
Sediaan ditangan 100 100 100 100 100 100 0 0 0
Tabel 4.5 Perhitungan Material Requirement Planning pada Rangka Rak Atas
Rangka Rak Atas (12)/
4.1.3 Perhitungan Pada Komponen Alas

Pada perhitungan komponen alas, didalamnya terdiri dari komponen yang
dihitung adalah alas rak bawah, alas rak tengah, dan alas rak atas. Berikut adalah
perhitungannya :
Alas (1)/( LT = 1 ) Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
Sediaan ditangan 80 80 80 80 80 80 80 80 0 0 0
Tabel 4.7 Perhitungan Material Requirement Planning pada Alas Rak Bawah
Rangka Rak Bawah (3)/
Tabel 4.8 Perhitungan Material Requirement Planning pada Alas Rak Tengah
Rangka Rak Tengah (3)/
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
( LT = 1 )

Tabel 4.9 Perhitungan Material Requirement Planning pada Alas Rak Atas
Rangka Rak Atas (3)/
4.2 Analisa Data

Adapun hasil analisa data yang didapat pada pengolahan data produk dari
praktikum rekayasa sistem manufaktur modul struktur produk dalam mencari
Material Requirement Planning, didapat hasil sebagai berikut:
1. Pada bulan Juni membutuhkan komponen rangka rak bawah sebanyak 1340,
komponen rangka rak atas sebanyak 2060, komponen alas rak bawah
sebanyak 490, komponen alas rak tengah sebanyak 490, komponen alas rak
atas sebanyak 490.
2. Pada bulan Juli membutuhkan komponen rangka rak sebanyak 180,
komponen rangka rak bawah sebanyak 4000, komponen alas rak tengah
sebanyak 6000, komponen rangka rak atas sebanyak 6000, komponen alas
sebanyak 180, komponen alas rak bawah sebanyak 1500, komponen alas rak
tengah sebanyak 1500, komponen alas rak atas sebanyak 1500.
3. Pada bulan Agustus membutuhkan komponen rangka rak sebanyak 500,
komponen rangka rak bawah sebanyak 5600, komponen rangka rak tengah
sebanyak 8400, komponen rangka rak atas sebanyak 8400, komponen alas
sebanyak 500, komponen alas rak bawah sebanyak 2100, komponen alas rak
tengah sebanyak 2100, komponen alas rak atas sebanyak 2100.
4. Pada bulan September membutuhkan komponen rak sepatu sebanyak 260,
komponen rangka rak sebanyak 700, komponen alas sebanyak 700.
5. Pada bulan Oktober membutuhkan komponen rak sepatu sebanyak 500.
6. Pada bulan November membutuhkan komponen rak sepatu sebanyak 700.
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan menjelaskan tentang kesimpulan dan saran pada
praktikum rekayasa sistem manufaktur modul struktur produk.
5.1 Kesimpulan
Berikut adalah kesimpulan pada praktikum rekayasa sistem manufaktur
modul struktur produk, sebagai berikut:
1. Bill of Material (BOM) adalah definisi produk akhir yang terdiri dari daftar
item, bahan, atau material yang dibutuhkan untuk merakit, mencampur atau
memproduksi produk akhir.
2. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan
untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang
tergantung (dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi.
3. Dalam Material Requirement Planning yang telah disusun diatas dapat
dianalisa bahwa kebutuhan komponen yang diperlukan yaitu sebagai
berikut:
a. Pada bulan Juni membutuhkan komponen rangka rak bawah sebanyak
1340, komponen rangka rak atas sebanyak 2060, komponen alas rak
bawah sebanyak 490, komponen alas rak tengah sebanyak 490,
komponen alas rak atas sebanyak 490.
b. Pada bulan Juli membutuhkan komponen rangka rak sebanyak 180,
komponen rangka rak bawah sebanyak 4000, komponen alas rak
tengah sebanyak 6000, komponen rangka rak atas sebanyak 6000,
komponen alas sebanyak 180, komponen alas rak bawah sebanyak
1500, komponen alas rak tengah sebanyak 1500, komponen alas rak
atas sebanyak 1500.
c. Pada bulan Agustus membutuhkan komponen rangka rak sebanyak
500, komponen rangka rak bawah sebanyak 5600, komponen rangka
rak tengah sebanyak 8400, komponen rangka rak atas sebanyak 8400,
komponen alas sebanyak 500, komponen alas rak bawah sebanyak
2100, komponen alas rak tengah sebanyak 2100, komponen alas rak
atas sebanyak 2100.
d. Pada bulan September membutuhkan komponen rak sepatu sebanyak
260, komponen rangka rak sebanyak 700, komponen alas sebanyak
700.
e. Pada bulan Oktober membutuhkan komponen rak sepatu sebanyak
500.
f. Pada bulan November membutuhkan komponen rak sepatu sebanyak
700.
5.2 Saran
Untuk saran dalam penyelesaian praktikum kali ini sudah baik dan sesuai,
dan untuk kedepannya lebih bisa diperbaiki dan antar praktikan dan aslab lebih
bisa bekerja sama agar penyelesaian praktikum kali kedepan bisa berjalan lebih
baik lagi dari tahun yang kemarin.
DAFTAR PUSTAKA
Fajriyah, Eka Wahyuni, Moh. Fuad Fauzul M dan Askur Rahman. 2017.
“Perencanaan Persediaan Bahan Baku Rajungan Menggunakan Metode
MRP (Material Requirement Planning) (Studi Kasus : UD Gerald Unedo)”.
Madura: Universitas Trunojoyo Madura. Fakultas Pertanian. Vol. 10, No. 1.
Hal. 9-15.
Handyono, Kentdra. 2016. “Rancang Bangun Sistem Informasi Perencanaan
Kebutuhan Bahan Baku Pada Umkm Sepatu dan Sandal Suroso”. Surabaya:
Institut Bisnis dan Informatika Stikom Surabaya. Jurusan Sistem Informasi.
Vol. 5, No. 7. Hal 1-10.
Kusuma, Trio Yonathan Teja. 2017. “Analisis Material Requirement Planning
(MRP) Di C-Maxi Alloycast”. Yogyakarta: UIN Sunan Kalijaga
Yogyakarta. Fakultas Sains dan Teknologi. Program Studi Teknik Industri.
Vol. 5, No. 2. Hal 81-94.
Prastuti, Ni Kadek Rai. 2016. “Pengaruh Struktur Modal, Kebijakan Dividen Dan
Ukuran Perusahaan Terhadap Nilai Perusahaan Pada Perusahaan
Manufaktur”. Bali: Universitas Udayana Bali. Fakultas Ekonomi dan Bisnis.
Vol. 5, No. 3. Hal. 1672-1598.
Sari, Betha Nurina. dkk. 2018. “Bill of Material (BOM) Pada Sistem Inventori
Kawasan Berikat Untuk Pelacakan Material Movement”. Karawang:
Universitas Singaperbangsa Karawang. Fakultas Ilmu Komputer. Teknik
Informatika. Vol. 10, No. 3. Hal 1-8.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. “Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan”.

Surabaya: Guna Widya.
Modul 2
LINE BALANCING
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan menjelaskan tentang latar belakang dan
tujuan dari dilakukannya praktikum rekayasa sistem manufaktur modul line
balancing.
1.1 Latar Belakang
Dalam penyelesaian praktikum kali ini mengenai modul line balancing yaitu
sebuah aliran proses produksi suatu departemen yang lainnya membutuhkan
waktu proses produk tersebut. Apabila terjadi hambatan dalam suatu departemen
akan mengabaikan tidak lancarnya material ke departemen berikutnya, sehingga
terjadi waktu menunggu. Dalam upaya menyeimbangkan lini produksi maka
tujuan utama yang ingin dicapai adalah mendapatkan tingkat efisiensi yang tinggi
bagi setiap departemen dan berusaha memenuhi produksi yang telah ditetapkan
sehingga di upayakan untuk memenuhi perbedaan waktu kerja antara departemen
dan dan memperkecil waktu tunggu.
Dalam penyelesaian praktikum modul line balancing kali ini membahas
tentang sebuah struktur penyusunan langkah-langkah pembuatan rak sepatu
tersebut dan membuatnya dengan waktu yang seefisien mungkin dikarenakan
produk tersebut sebisa mungkin bisa diterima dipasaran dan dapat bersaing
dengan model dan bentuk yang sudah di desain sebaik mungkin. Oleh karena itu
dalam proses perakitannya harus dilakukan dengan sebaik mungkin.
Berikut ini adalah tujuan dari dilakukannya praktikum rekayasa sistem
rekayasa manufaktur modul line balancing sebagai berikut.
1. Mahasiswa mampu memahami definisi dari line balancing.
2. Mahasiswa mampu memahami definisi dari precedence diagram.
3. Mahasiswa dapat menganalisa perhitungan efisiensi.
BAB 2
Di dalam bab kajian pustaka dan dasar teori ini akan membahas tentang line
balancing, precedence diagram method, OPC (Operation Proses Chart),
efisiensi lintasan dan MPS (Master Production Schedule).
2.1 Line Balancing
Menurut Sudjoko (2019), salah satu aplikasi untuk memanfaatkan waktu
standard yaitu untuk menyeimbangkan lintasan produksi. Proses keseimbangan
lintasan pada dasarnya merupakan satu hal yang tidak pernah mencapai
kesempurnaan. Kriteria umum line balancing produksi adalah memaksimumkan
efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan utama dari penggunaan
metode ini yaitu untuk mengurangi atau meminimumkan idle time pada lintasan
dengan operasi yang paling lambat.
Waktu dan beban kerja di setiap stasiun perakitan harus dikendalikan sesuai
dengan waktu siklus yang ditentukan, kemacetan (terlalu lama) proses pada
produksi ataupun kapasitas berlebihan (terlalu cepat) pada proses produksi yang
saling berhubungan akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan manufaktur
yang bersangkutan. Kelebihan kapasitas yang menyebabkan menganggurnya
mesin maupun tenaga kerja biasanya disebut dengan istilah idle time dalam
produksi.
Untuk memastikan line balancing yang optimal, tugas atau beban kerja
untuk setiap stasiun kerja harus memiliki jumlah kerja yang hampir sama
waktunya untuk dikerjakan serta tidak boleh melebihi waktu siklus stasiun kerja
yang telah ditentukan.
2.2 Precedence Diagram Method (PDM)
Menurut Suherman (2016), kelebihan precedence diagram method
dibandingkan dengan critical path method adalah precedence diagram
method tidak memerlukan kegiatan fiktif atau dummy sehingga pembuatan
jaringan menjadi lebih sederhana. Hal ini dikarenakan hubungan overlapping
yang berbeda dapat dibuat tanpa menambah jumlah kegiatan. Pada
precedence
diagram method juga dikenal adanya konstrain. Satu konstrain hanya dapat
menghubungkan dua node, karena setiap node memiliki dua ujung yaitu ujung
awal atau mulai = (S) dan ujung akhir atau selesai = (F). Maka disini terdapat
empat macam konstrain.
1. Konstrain selesai ke mulai – Finish to Start (FS)
Konstrain ini memberikan penjelasan hubungan antara mulainya suatu
kegiatan dengan selesainya kegiatan terdahulu. Dirumuskan sebagai FS (i-j)
= a yang berarti kegiatan (j) mulai a hari, setelah kegiatan yang
mendahuluinya (i) selesai.
2. Konstrain mulai ke mulai – Start to Start (SS)
Memberikan penjelasan hubungan antara mulainya suatu kegiatan
dengan mulainya kegiatan terdahulu. Atau SS (i-j) = b yang berarti suatu
kegiatan (j) mulai setelah b hari kegiatan terdahulu (i) mulai. Konstrain
semacam ini terjadi bila sebelum kegiatan terdahulu selesai 100 % maka
kegiatan (j) boleh mulai setelah bagian tertentu dari kegiatan (i) selesai.
3. Konstrain selesai ke selesai – Finish to Finish (FF).
Memberikan penjelasan hubungan antara selesainya suatu kegiatan
dengan selesainya kegiatan terdahulu. Atau FF (i-j) = c yang berarti
suatu kegiatan (j) selesai setelah c hari kegiatan terdahulu (i) selesai.
Konstrain semacam ini mencegah selesainya suatu kegiatan mencapai
100% sebelum kegiatan yang terdahulu telah sekian (=c) hari selesai.
4. Konstrain mulai ke selesai – Start to Finish (SF)
Menjelaskan hubungan antara selesainya kegiatan dengan mulainya
kegiatan terdahulu. Dituliskan dengan SF (i-j) = d, yang berarti suatu
kegiatan (j) selesai setelah d hari kegiatan (i) terdahulu mulai.
Adapun untuk mendapatkan nilai mean durasi kegiatan yang diharapkan
te (expected duration) dan standar deviasi kegiatan dari setiap kegiatan adalah
sebagai berikut:
Te = ...............................................................................................Rumus
1
Sumber: Suherman, 2016

Keterangan:
Te = mean durasi kegiatan yang diharapkan
a = waktu optimistik
m = waktu paling mungkin
b = waktu pesimistik
s = standar deviasi kegiatan
2.3 Operation Process Chart (OPC)
Menurut Murnawan (2018), peta proses operasi (operation process chart )
ini akan memberikan gambaran fasilitas kerja yang digunakan dalam proses
produksi dan tingkat kecacatan setiap tahapan proses serta waktu yang dibutuhkan
dari setiap proses. Peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan
jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen operasi secara detail.
Tahapan proses operasi kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis.
Peta proses operasi akan memberikan daftar elemen-elemen operasi suatu
pekerjaan secara berurutan. Suatu elemen terkadang disebut pula dengan langkah
(step) atau detail pekerjaan atau operasi adalah subvisi yang berlangsung singkat
yang membagi-bagi siklus kerja atau operasi secara keseluruhan.
Metode kerja operator ialah menggambarkan tata urutan proses pelaksanaan
pekerjaan dalam bentuk peta (chart). Metode chart ini masih berlaku hingga saat
ini walaupun penggambarannya tidak lagi atas kertas tetapi di file komputer.
2.4 Efisiensi Lintasan
Menurut Djunaidi (2017), efisiensi lintasan merupakan rasio output terhadap
input, atau jumlah output per unit input. Ketidakseimbangan pembagian kerja dari
operator juga menyebabkan perbedaan waktu penyelesaian operasi tiap stasiun
kerja sehingga nilai efisiensi lintasan produksi pun menjadi rendah. Dari total
waktu stasiun terhadap waktu siklus dikalikan dengan jumlah stasiun kerja yang
terbentuk.
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran
(output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang
dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini
operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan
ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja
berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien.
2.5 Master Production Schedule (MPS)
Menurut Richard (2019), perancangan spesifikasi penjadwalan kuantitas
produk yang akan diproduksi. Tujuan dari MPS (Master Production Schedule)
untuk mengetahui kapan dilakukan proses produksi yang paling tepat, dengan
jumlah kapasitas yang cukup pada suatu periode tersebut, serta menjamin adanya
ketersediaan produk. Fokus pada MPS (Master Production Schedule) ini
memberikan suatu kepastian kepada konsumen mengenai pengiriman produk
kepada konsumen secara tepat waktu.
Perencanaan produksi menyatakan ukuran agregat dan output manufaktur
suatu perusahaan. Implementasi dari perencanaan produksi ini membutuhkan
suatu pendisagregasian perencanaan produksi agregat kedalam perencanaan untuk
masing-masing produk individual. MPS (Master Production Schedule) merupakan
pernyataan akhir mengenai berapa banyak item-item akhir yang harus diproduksi
dan kapan harus diproduksi. Biasanya MPS (Master Production Schedule)
dikembangkan untuk periode waktu mingguan selama 6 sampai 12 bulan kedepan.
Beberapa metode yang digunakan dalam perhitungan data yaitu metode tenaga
kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, metode mix strategy, dan metode
transportasi. Metode tenaga kerja tetap adalah metode perencanaan produksi
agregat, dimana jumlah tenaga kerja tidak mengalami perubahan (tetap).
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab pengumpulan data ini akan membahas tentang data yang telah
terkumpul dalam penyelesaian pada praktikum rekayasa sistem manufaktur modul
line balancing.
3.1 Hubungan Aktifitas Pada Lintasan Produksi
Berikut ini adalah hasil dari data hubungan aktifitas pada lintasan produksi
pembuatan rak sepatu.
Tabel 3.1 Hubungan Aktifitas Pada Lintasan Produksi Rak Sepatu
No Pekerjaan Task Task Time Presedence Time
1 Inspeksi A 8‟ -
2 Pengukuran B 4‟ A
3 Pemotongan C 12‟ B
4 Penghalusan D 9‟ C
5 Pengeboran E 12‟ D
6 Pengecatan F 8‟ E
7 Perakitan G 10‟ F
TOTAL 63‟
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab pengolahan data ini akan membahas tentang hasil perhitungan
cycle time, work station, dan efisiensi pada praktikum rekayasa sistem manufaktur
modul line balancing.
4.1 Pengolahan Data
1 Inspeksi A 8‟ -
TOTAL 63‟
Berikut adalah hasil perhitungan cycle time (C), work station (N), penentuan
work station beserta rinciannya dan efisiensi total (E):
Produksi perbulan = 150 rak/bulan
Produksi perhari = 150 rak / 26 hari = 5.77 = 6 rak / hari
Jumlah jam kerja = 8 jam / hari
Maka perhitungannya yaitu sebagai berikut:
1. Perhitunagan Cycle time
Cycle time =
= = = 80 menit/unit
2. Perhitungan Work station
Work station =
= = 0.79 ( 1 workstation )
Menugaskan tugas pada work station mengikuti aturan pengasah dan sesuai
precedence dan cycle time.
Gambar 4.1 Aliran Precedence Diagram

Rincian work station:
Work Station = A – B – C – D – E – F – G
= 8 + 4 + 12 + 9 + 12 + 8 + 10
= 63
3. Perhitungan Efisiensi
Efisiensi =
= = 0.7875 = 78.75%
4.2 OPC (Operation Process Chart)
Berikut ini merupakan peta proses operasi yang dilakukan pada proses
pembuatan rak sepatu. Terlihat pada gambar 4.2 berikut ini:
Peta Proses Operasi
Komponen : Pembuatan Rak Sepatu Tanggal : 02 Mei 2020
Dipetakan Oleh : Kelompok 6 Diperiksa : Wiwik Sulistiyowati, ST., MT
Departemen : Teknik Industri
Kegiatan Jumlah Waktu

Operasi 21 46‟
Inspeksi 4 8‟
Operasi Gabungan 4 9‟
Penyimpanan 1 -
Jumlah 30 63‟
Gambar 4.2 Peta Proses Operasi
4.3 FPC (Flow Process Chart)
Berikut ini merupakan tabel peta aliran proses (flow process chart) yang dilakukan
pada proses pembuatan rak sepatu. Terlihat pada tabel 4.2 berikut ini: Tabel 4.3 Peta
Aliran Proses (Flow Process Chart)
Peta Aliran Proses
CHART No. 1 SHEET No. 1 OF 1 Summary
Activity Present Proposed Saving
Subject Charted : Rak Sepatu Operation 21
Transport 35
Delay 0
Activity : Pengukuran, Pemotongan, Inspection 8
Penghalusan, Pengeboran, Pengecatan
dan Inspeksi Storage 1
Distance (m) 96
Location : Laboratorium Rekayasan
Sistem Manufaktur Time (minute) 63
Operativeise : Clock : Cost
Created By : Kelompok 6 (Enam) Labor
Alumunium dan triplek
Approved By : Wiwik Sulistiyowati,
Matrial
ST, MT
Date : 02 Mei 2020 Total
Distance Time Symbol
Description QTY Remark
(m) (m)
Pengambilan bahan baku alas

A bawah dari gudang material 12 - -
Pengiriman bahan baku alas
A bawah ke proses inspeksi - 3 2
Proses inspeksi bahan baku alas
A bawah dari gudang material 12 1 2
A bawah ke proses pengukuran - 2 1
Proses pengukuran alas bawah
A dari proses inspeksi 12 1 1
A bawah ke proses mesin potong - 2.5 2
Proses pemotongan alas bawah
A pada mesin potong 12 1 3
Pengiriman alas bawah yang
A terpotong ke proses penghalusan - 1 1.5
dan inspeksi
Proses penghalusan alas bawah
A menggunakan mesin penghalus 12 1 1.15
A Proses inspeksi alas bawah 12 1 1

Pengiriman alas bawah dalam
A proses pengeboran menggunakan - 1.5 1
mesin bor
Proses pengeboran alas bawah
A dengan menggunakan mesin bor 12 1 3
Pengiriman alas bawah dalam
A proses pengecatan - 2 1
Tabel 4.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart) (Lanjutan...)
Distance Time
Description QTY (m) (m) Symbol Remark
Proses pengecatan alas bawah
A menggunakan mesin spray 12 3 2
Memindahkan alas bawah ke
A gudang - 1 1
Penyimpanan alas bawah di
A gudang 12 - -
B tengah dari gudang 3 - -
B tengah ke proses inspeksi - 3 2
B tengah dari gudang material 3 1 2
B - 2 1
tengah ke proses pengukuran
Proses pengukuran alas tengah
B dari proses inspeksi 3 1 1
B tengah ke proses mesin potong - 2.5 2
Proses pemotongan alas tengah
B pada mesin potong 3 1 3
Pengiriman alas tengah yang

B terpotong ke proses penghalusan - 1 1.5
dan inspeksi
Proses penghalusan alas tengah
B menggunakan mesin penghalus 3 1 1.15
B Proses inspeksi alas tengah 3 1 1

Pengiriman alas bawah tengah
B proses pengeboran - 1.5 1
menggunakan mesin bor
Proses pengeboran alas tengah
B 3 1 3
dengan menggunakan mesin bor
Pengiriman alas bawah tengah
B - 2 1
proses pengecatan
Proses pengecatan alas tengah
B 3 3 2
menggunakan mesin spray
Memindahkan alas tengah ke
B - 1 1
gudang
Penyimpanan alas tengah di
B 3 - -
gudang
C 3 - -
atas dari gudang
Pengiriman bahan baku alas atas
C - 3 2
ke proses inspeksi
C 3 1 2
atas dari gudang material
Distance Time
C - 2 1
atas ke proses pengukuran
Proses pengukuran alas atas
C 3 1 1
dari proses inspeksi
C - 2.5 2
atas ke proses mesin potong
Proses pemotongan alas atas
C 3 1 3
pada mesin potong
Pengiriman alas atas yang
C terpotong ke proses - 1 1.5
penghalusan dan inspeksi
Proses penghalusan alas atas
C menggunakan mesin 3 1 1.15
penghalus
C Proses inspeksi alas atas 3 1 1
Pengiriman alas atas proses
C pengeboran menggunakan - 1.5 1
mesin bor
Proses pengeboran alas atas
C dengan menggunakan mesin 3 1 3
bor
Pengiriman alas bawah atas
C - 2 1
proses pengecatan
Proses pengecatan alas atas
C 3 3 2
Memindahkan alas atas ke
C - 1 1
gudang
Penyimpanan alas atas di
C gudang 3 - -
Pengambilan bahan baku
D 3 - -
rangka dari gudang
Pengiriman bahan baku rangka
D ke proses inspeksi - 3 2
Proses inspeksi bahan baku
D rangka dari gudang material 3 1 2
D - 2 1
ke proses pengukuran
Proses pengukuran rangka dari
D proses inspeksi 3 1 1
D ke proses mesin potong - 2.5 2
Proses pemotongan rangka
D 3 1 3
pada mesin potong
Pengiriman rangka yang
D terpotong ke proses - 1 1.5
penghalusan dan inspeksi
Proses penghalusan rangka
D menggunakan mesin 3 1 1.15
penghalus
D Proses inspeksi rangka 3 1 1
Pengiriman rangka atas proses
D pengeboran menggunakan - 1.5 1
mesin bor
Distance Time
Proses pengeboran rangka
D 3 1 3
dengan menggunakan mesin bor
Pengiriman rangka atas proses
D - 2 1
pengecatan
Proses pengecatan rangka
D 3 3 2
Memindahkan rangka ke
D gudang - 1 1
Penyimpanan alas bawah di
D gudang 3 - -
Mengambil semua komponen
(alas bawah, alas tengah, alas
- 3 4
atas, dan rangka) di gudang
penyimpanan
Membawa semua komponen
(alas bawah, alas tengah, alas
- 1.5 2
atas, dan rangka) ke tempat
perakitan
Merakit semua komponen (alas
bawah, alas tengah, alas atas, 1 1 10
dan rangka)
Memindahkan rak sepatu ke
- 1.5 2
gudang penyimpanan
Penyimpanan rak sepatu
BAB 5
Pada bab ini akan dijelaskan tentang kesimpulan dan saran pada praktikum
rekayasa sistem manufaktur modul line balancing.
5.1 Kesimpulan
Berikut adalah kesimpulan pada praktikum rekayasa sistem manufaktur
modul line balancing, sebagai berikut:
1. Line balancing merupakan salah satu aplikasi untuk memanfaatkan waktu
standard yaitu untuk menyeimbangkan lintasan produksi.
2. Precedence Diagram Method (PDM) merupakan gambaran secara grafis
dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya
yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan
yang terkait didalamnya.
3. Dari perhitungan efisiensi didapatkan hasil sebesar 78,75% yang berarti
pembagian stasiun kerja dalam line balancing ini sudah sangat efektif dalam
meningkatkan produktifitas tersebut, karena hasil yang didapat dari nilai
efisiensi cukup tinggi.
5.2 Saran
Sebelum dilaksanakan diharapakan persiapan praktikum direncanakan
dengan baik, sehingga semua data yang perlu diambil secara mudah dapat di ukur.
Jika semua data secara lengkap sudah terkumpul maka mahasiswa dapat secara
mudah melaksanakan praktikum secara lengkap. Suasana saat praktikum
khususnya rekayasa sistem manufaktur mungkin dapat lebih kondusif, tetap serius
tapi bisa juga dengan santai, agar praktikan tidak terlalu terbebankan mentalnya.
DAFTAR PUSTAKA
Djunaidi, Much dan Angga. 2017. “Analisis Keseimbangan Lintasan (Line

Balancing) Pada Proses Perakitan Body Bus Pada Karoseri Guna
Meningkatkan Efisiensi Lintasan”. Jurusan Teknik Industri, Fakultas
Teknik, Universitas Muhammadiyah Surakarta. Vol. 5, No.2, Hal. 77-84.
Murnawan, Hery. 2018. “Perancangan Ulang Fasilitas Dan Ruang Produksi

Untuk Meningkatkan Output Produksi”. Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya. Vol.19, No. 2, Hal.
157-165.
Richard, Jani Rahardjo. 2019. “Improvement Manajemen Bahan Baku Kertas

dengan MRP I pada PT. X. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi
Industri, Universitas Kristen Petra Surabaya. Jl. Siwalankerto 121-131. Vol.
7, No. 2, Hal. 129-136.
Sudjoko, Theofilus Calvin. 2019. “Evaluasi Efisiensi Proses Produksi pada

Lintasan Original Equipment Manufacturing 1,2 di PT. XY”. Jurusan
Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Kristen Petra
Surabaya. Vol.7, No. 1, Hal. 59-66.
Suherman. Amalina Ilma. 2016. “Analisa Penjadwalan Proyek Menggunakan

PDM dan Pert Sert Crash Project”, UIN Sultan Syarif Kasian Riau. Vol. 02,
No. 1, Hal. 31-43.
Modul 3
PERANCANGAN STASIUN KERJA
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan menjelaskan tentang latar belakang dan
tujuan dari praktikum rekayasa sistem manufaktur modul perancangan stasiun
kerja.
1.1 Latar Belakang
Dalam suatu pekerjaan, stasiun kerja merupakan komponen penting yang
harus diperhatikan karena berhubungan dengan peningkatan produktifitas dan
kualitas kerja, kondisi dan pergerakan pada proses kerja yang tidak
memperhatikan kenyamanan, keselamatan dan kesehatan pekerja akan sangat
mempengaruhi produktivitas kerja manusia. Dalam perencanaan ulang atau
redesain suatu stasiun kerja, tentunya harus memperhatikan peranan dan fungsi
pokok dari komponen-komponen sistem kerja manusia itu sendiri, peralatan dan
lingkungan fisik stasiun kerja. Stasiun kerja yang tidak ergonomis akan
menimbulkan postur-postur tubuh yang tidak sesuai, sehingga kualitas kerja
manusia akan menurun dan tidak efisien.
Kesalahan postur tubuh dapat menyebabkan kelelahan yang lebih cepat
dibandingkan dengan kondisi yang ergonomis. Oleh karena itu analisis tentang
stasiun kerja dalam pembuatan rak sepatu ini harus disesuaikan dengan keadaan
barang-barang dan kondisi peralatan alat kerja yang dipergunakan untuk
pembuatan rak sepatu tersebut agar pembuatan rak sepatu bisa berjalan dengan
lancar dan tanpa adanya kesalahan dalam segi yang disengaja maupun hal yang
tak disengaja karena telah diantisipasi terlebih dahulu.
Berikut tujuan yang dilakukan dalam melaksanakan praktikum rekayasa
sistem manufaktur pada modul perancangan stasiun kerja:
1. Mahasiswa dapat memahami definisi dan tujuan dari perancangan stasiun
kerja.
2. Mahasiswa mampu memahami hubungan ilmu antropometri dengan
perancangan stasiun kerja.
3. Mahasiswa mampu menganalisa penempatan mesin berdasarkan Activity
Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Diagram (ARD).
BAB 2
Pada bab ini membahas tentang kajian pustaka dan dasar teori dari
dilakukannya praktikum rekayasa sistem manufaktur untuk modul perancangan
stasiun kerja.
2.1 Antropometri
Menurut Ardanari (2018), antropometri meliputi berbagai ukuran tubuh
manusia seperti berat badan, posisi ketika berdiri, posisi ketika merentangkan
tangan, lingkar tubuh, panjang tungkai, dan sebagainya. Data antropometri akan
menentukan bentuk, ukuran, dan dimensi yang tepat yang berkaitan dengan
produk yang dirancang dan manusia yang akan mengoperasikan atau
menggunakan produk tersebut.
Pada dasarnya, kondisi dan dimensi manusia berbeda-beda, hal inilah yang
menyebabkan pembuatan design harus mengacu dan sesuai dengan pengguna,
istilah ini sering dikenal dengan istilah fit to man. Untuk itu, data mengenai
ukuran tubuh manusia amatlah penting dalam ilmu design (Anisah, 2018).
Ada dua bentuk pengukuran pada antropometri yaitu pengukuran statis
(struktural) yaitu tubuh manusia yang berada dalam posisi diam, dan pengukuran
dinamis (fungsional) yaitu tubuh diukur dalam berbagai posisi tubuh yang sedang
bergerak. Dalam mengukur data antropometri ini banyak ditemui perbedaan atau
sumber variabilitas yang dapat mempengaruhi hasil pengukuran yang pada
akhirnya akan digunakan dalam perancangan suatu produk. Beberapa sumber
yang variabilitas yang merupakan faktor yang mempengaruhi dimensi tubuh
manusia yang menyebabkan adanya perbedaan antara satu populasi dengan
populasi lain yaitu:
1. Keacakan atau random.
2. Jenis kelamin.
3. Suku bangsa (ethnic variability).
4. Usia.
5. Jenis Pekerjaan.
6. Pakaian.
7. Faktor kehamilan pada wanita.
8. Cacat tubuh secara fisik.
2.2 Metode Pengukuran Kerja
Para tenaga kerja tersebut mempunyai keterampilan yang berbeda-beda, dari
yang sangat terampil sampai yang biasa-biasa saja bahkan ada yang sangat
lamban atau keterampilannya di bawah rata-rata pekerja lainnya. Dalam
menghadapi persaingan yang ketat, ini, perusahaan berusaha agar dapat memenuhi
permintaan konsumen sesuai dengan spesifikasi, jumlah, dan waktu yang diminta,
serta dengan biaya minimum, dimana pada akhirnya semua hal tersebut mengarah
pada keberhasilan perusahaan dalam mengolah sumber dayanya (Septiyana,
2019).
Melihat pentingnya pengukuran setiap aktivitas yang dilakukan perusahaan,
maka dibutuhkan metode pengukuran yang akurat agar dapat memberikan
informasi yang tepat atas waktu yang dibutuhkan dan efisiensi pergerakan setiap
aktifitas untuk menghasilkan produk.
Menurut Mahfira (2018), beberapa kriteria yang digunakan untuk menilai
kinerja karyawan yaitu:
1. Quantity of work (kuantitas kerja).
2. Quality of work (kualitas kerja).
3. Job knowledge (pengetahuan pekerjaan).
4. Adaptability (adaptasi).
5. Responsibility (tanggung jawab).
6. Judgement (kepatuhan atau pertimbangan).
7. Communication (komunikasi).
8. Safety and security (keselamatan dan keamanan).
2.3 Precedence Diagram Method
Menurut Suherman (2016), kelebihan precedence diagram method
dibandingkan dengan critical path method adalah precedence diagram
method tidak memerlukan kegiatan fiktif atau dummy sehingga pembuatan
jaringan menjadi lebih sederhana. Hal ini dikarenakan hubungan overlapping
yang berbeda dapat dibuat tanpa menambah jumlah kegiatan. Pada
precedence diagram method juga dikenal adanya konstrain. Satu konstrain
hanya dapat
menghubungkan dua node, karena setiap node memiliki dua ujung yaitu ujung
awal atau mulai = (S) dan ujung akhir atau selesai = (F). Maka disini terdapat
empat macam konstrain.
5. Konstrain selesai ke mulai – Finish to Start (FS)
Konstrain ini memberikan penjelasan hubungan antara mulainya suatu
kegiatan dengan selesainya kegiatan terdahulu. Dirumuskan sebagai FS (i-j)
= a yang berarti kegiatan (j) mulai a hari, setelah kegiatan yang
mendahuluinya (i) selesai.
6. Konstrain mulai ke mulai – Start to Start (SS)
Memberikan penjelasan hubungan antara mulainya suatu kegiatan
dengan mulainya kegiatan terdahulu. Atau SS (i-j) = b yang berarti suatu
kegiatan (j) mulai setelah b hari kegiatan terdahulu (i) mulai. Konstrain
semacam ini terjadi bila sebelum kegiatan terdahulu selesai 100 % maka
kegiatan (j) boleh mulai setelah bagian tertentu dari kegiatan (i) selesai.
7. Konstrain selesai ke selesai – Finish to Finish (FF)
Memberikan penjelasan hubungan antara selesainya suatu kegiatan
dengan selesainya kegiatan terdahulu. Atau FF (i-j) = c yang berarti
suatu kegiatan (j) selesai setelah c hari kegiatan terdahulu (i) selesai.
Konstrain semacam ini mencegah selesainya suatu kegiatan mencapai
100% sebelum kegiatan yang terdahulu telah sekian (=c) hari selesai.
8. Konstrain mulai ke selesai – Start to Finish (SF)
Menjelaskan hubungan antara selesainya kegiatan dengan mulainya
kegiatan terdahulu. Dituliskan dengan SF (i-j) = d, yang berarti suatu
kegiatan (j) selesai setelah d hari kegiatan (i) terdahulu mulai.
Adapun untuk mendapatkan nilai mean durasi kegiatan yang diharapkan
te (expected duration) dan standar deviasi kegiatan dari setiap kegiatan adalah
sebagai berikut:
Te = ...............................................................................................Rumus
1
Sumber: Suherman, 2016

Keterangan:
Te = mean durasi kegiatan yang diharapkan
a = waktu optimistik
m = waktu paling mungkin
b = waktu pesimistik
s = standar deviasi kegiatan
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini akan menjelaskan tentang pengumpulan data yang diperoleh
saat praktikum rekayasa sistem manufaktur pada modul perancangan stasiun
kerja.
3.1 Data Pengukuran Antropometri
Dalam praktikum sistem manufaktur kali ini menggunakan data proses
pengukuran tinggi tubuh dalam posisi tegak ini akan dijelaskan mengenai
perhitungan kecukupan data dalam satuan centimeter (cm) sebagai berikut:
1. Untuk TBT (Tinggi Badan Tubuh) atas nama Luvi 140, untuk Windika
140,5, untuk Oki 140,5, Afian 140,6, untuk Dio 145.
2. Untuk TDT (Tinggi Duduk Tubuh) atas nama Luvi 103.9, untuk Windika
101,5, untuk Oki 98,6, Afian 101,6, untuk Dio 100,4.
3. Untuk LB (Lebar Bahu) atas nama Luvi 45, untuk Windika 42, untuk Oki
42, Afian 36,6, untuk Dio 14,5.
4. Untuk LK (Lebar Kepala) atas nama Luvi 14, untuk Windika 13,6, untuk
Oki 13,8, Afian 17, untuk Dio 14,5.
Tabel 3.1 Data Antropometri
Data (cm)
No. Nama
TBT TDT LB LK
1. Luvi 140 103,9 45 14
2. Windika 150,5 101,5 42 13,6
3. Oki 140,5 98,6 42 13,8
4. Afian 140,6 101,6 36,6 17
5. Dio 145 100,4 40 14,5
3.2 Spesifikasi Mesin
Dalam penyelesaian praktikum kali ini ada beberapa fungsi alat yang
dipergunakan dalam pembuatan rak sepatu sebagai beikut.
Tabel 3.2 Spesifikasi Mesin
NO Alat Fungsi
Mesin Gerinda
Memotong batang alumunium untuk rak

1
sepatu
Meteran
Mengukur batang alumunium untuk rak

2
sepatu
Rivet
Untuk menyatukan dari bagian-bagian

3
batang alumunium rak sepatu
Mesin Bor
Untuk menyatukan alas multiplek dengan

4
alumunium
3.3 Tabel Operasi Kerja Berdasarkan OPC (Operation Process Chart)
Dalam penyelesaian kali ini menggunakan tabel operasi kerja berdasarkan
OPC (Operation Process Chart) yang telah dibuat dalam pratikum sebelumnya
agar lebih mudah untuk membaca dan melihat hasil proses pekerjaanya.
Tabel 3.3 Operasi Kerja
Rangka Alas bawah Alas tengah Alas atas
Aktivitas Total
Waktu Waktu Waktu Waktu
Inspeksi 2‟ 2‟ 2‟ 2‟ 8‟
Pengukuran 1‟ 1‟ 1‟ 1‟ 4‟
Pemotongan 3‟ 3‟ 3‟ 3‟ 12‟
Penghalusan
2‟15” 2‟15” 2‟15” 2‟15” 9‟
dan inspeksi
pengeboran 3‟ 3‟ 3‟ 3‟ 12‟
pengecekan 2‟ 2‟ 2‟ 2‟ 8‟
Perakitan 2‟30‟ 2‟30‟ 2‟30‟ 2‟30‟ 10‟
Total 15‟45” 15‟45” 15‟45” 15‟45” 63
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab pengolahan data ini akan membahas tentang data hubungan
aktifitas pada lintasan produksi, pengolahan data, lay out area kerja dan
penempatan mesin pada praktikum rekayasa sistem manufaktur modul
perancangan stasiun kerja.
4.1 Hubungan Aktifitas Pada Lintasan Produksi
1 Inspeksi A 8‟ -
TOTAL 63‟
Dari data diatas akan diolah menjadi precedence diagram terlihat pada
gambar 4.1 adalah sebagai berikut:

4.2 Pengolahan Data
Berikut adalah hasil perhitungan cycle time (C), work station (N), penentuan
work station beserta rinciannya dan efisiensi total (E):
Produksi perbulan = 150 rak/bulan
Produksi perhari = 150 rak / 26 hari = 5,77 = 6 rak / hari
Jumlah jam kerja = 8 jam / hari
Maka perhitungannya yaitu sebagai berikut:
Cycle time =
= = = 80 menit
Work station =
= = 0,7875 ( 1 workstation )
Menugaskan tugas pada work station mengikuti aturan pengasah dan sesuai
precedence dan cycle time.

Rincian work station:
Work Station = A – B – C – D – E – F – G
= 8 + 4 + 12 + 9 + 12 + 8 + 10
= 63
Perhitungan Efisiensi
Efisiensi =
= = 0,7875 = 78,75%
Setelah dilakukannya perhitungan tersebut, dengan beberapa tahap untuk

penugasan workstasion, maka didapatkan hasil efisiensi pada pembutan rak sepatu
sebesar 78,75 %
4.3 Lay Out Area Kerja
Pada lay out area kerja ini akan menunjukkan letak stasiun kerja
berdasarkan Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship
Diagram (ARD) yang didapat pada praktikum tata letak pabrik yaitu sebagai
berikut:
D
A0 A C
B D
Gambar 4.3 Lay Out Area Kerja

Keterangan:
A0 = Gudang bahan baku
A = Area inspeksi, pengukuran, dan pemotongan
B = Area penghalusan
C = Area pengeboran
D = Area spray
D0 = Gudang bahan jadi
4.4 Penempatan Mesin
Dalam penempatan mesin kali ini adalah menunjukkan area mesin yang
dipergunakan dalam proses pembuatan rak sepatu adalah sebagai berikut:
Gambar 4.4 Penempatan Mesin

Pada penempatan mesin menyesuaikan dengan jenis pekerjaan yang akan
kita kerjakan, juga menghitungkan proses pemindahan materialnya. Ada beberapa
mesin yang kita letakkan di lantai, ada juga yang diletakkan diatas meja.
Penempatannya adalah sebagai berikut.
4.4.1 Meteran
Prinsip kerja meteran adalah merentangkan meteran ini dari ujung satu ke
ujung lain dari objek yang diukur. Namun demikian untuk hasil yang lebih akurat
cara menggunakan alat ini sebaiknya dilakukan oleh 2 orang. Seorang memegang
ujung awal dan meletakan angka nol meteran di titik yang pertama. Seorang lagi
memegang rol meter menuju ke titik pengukuran lainnya, tarik meteran selurus
mungkin dan letakan meteran di titik yang dituju dan baca angka meteran yang
tepat di titik tersebut. Pada meteran, kita merencanakan penempatan meteran
tersebut diatas meja. Tetapi pada saat digunakan sebaiknya meteran diletakkan
dibawah karena bahan alumunium dan kayu memiliki panjang yang melebihi
panjang meja.
4.4.2 Mesin Gerinda
Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan
dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau
pemotongan. Pada mesin gerinda kita merencanakan penempatan mesin tersebut
diatas meja. Tetapi pada saat digunakan sebaiknya mesin diletakkan dibawah
karena pada saat digunakan akan menghasilkan percikan sisa-sisa alumunium.
4.4.3 Rivet
Pinsip kerja rivet adalah menembakkan paku saat rivet ditekan. Rivet
digunakan untuk mengikat penyambungan dari plat besi dan menggunakan cara di
keling. Pada rivet kita merencanakan penempatan tersebut diatas meja. Tetapi
pada saat digunakan sebaiknya diletakkan dibawah karena pada saat digunakan
akan membutuhkan ruangan yang luas.
4.4.4 Mesin Bor
Prinsip kerja mesin bor adalah memutarkan alat pemotong yang arah mata
bornya hanya pada sumbu mesin tersebut. Hasil kerja dari rivet akan
menghasilkan lubang berbentuk lingkaran. Alat ini sangat memudahkan pekerjaan
manusia dalam kehidupan sehari-hari maupun dalam industri. Pada mesin bor kita
merencanakan penempatan mesin tersebut diatas meja. Tetapi pada saat
digunakan sebaiknya mesin diletakkan dibawah karena pada saat digunakan akan
menghasilkan debu sisa-sisa alumunium dan triplek.
BAB 5
Pada bab ini akan menjelaskan tentang kesimpulan dan saran dari
dilakukanya pratikum rekayasa sistem manufaktur modul perancangan stasiun
kerja.
5.1 Kesimpulan
Berikut ini kesimpulan dari praktikum rekayasa sistem manufaktur modul
perencanaan stasiun kerja:
1. Perencanaan staisun kerja adalah suatu strategi untuk meningkatkan
efektifitas suatu proses produksi pada suatu perusahaan, dengan adanya
perencanaan tersebut maka akan memudahkan suatu proses berjalan dengan
optimal.
2. Hubungan ilmu antropometri dengan perancangan stasiun kerja adalah
stasiun yang yang dirancang sesuai dengan ilmu antropometri akan
membuat pekerjaan karyawan menjadi lebih efisien dan karyawan terhindar
dari postur kerja yang berbahaya.
3. Penempatan mesin berdasarkan Activity Relationship Chart (ARC) dan
Activity Relationship Diagram (ARD) adalah sebagai berikut:
a. Meteran
Pada meteran, kita merencanakan penempatan meteran tersebut diatas
meja. Tetapi pada saat digunakan sebaiknya meteran diletakkan dibawah
karena bahan alumunium dan kayu memiliki panjang yang melebihi panjang
meja.
b. Mesin Gerinda
Pada mesin gerinda kita merencanakan penempatan mesin tersebut
diatas meja. Tetapi pada saat digunakan sebaiknya mesin diletakkan
dibawah karena pada saat digunakan akan menghasilkan percikan sisa-sisa
alumunium.
c. Mesin Bor
Pada mesin bor kita merencanakan penempatan mesin tersebut diatas
meja. Tetapi pada saat digunakan sebaiknya mesin diletakkan dibawah
karena pada saat digunakan akan menghasilkan debu sisa-sisa alumunium
dan triplek.
d. Rivet
Pada rivet kita merencanakan penempatan tersebut diatas meja. Tetapi
pada saat digunakan sebaiknya diletakkan dibawah karena pada saat
digunakan akan membutuhkan ruangan yang luas.
5.2 Saran
Untuk saran dalam penyelesaian pratikum kali ini sudah baik dan sesuai, dan
untuk kedepannya lebih bisa diperbaiki dan antar praktikan dan aslab lebih bisa
bekerja sama agar penyelesaian pratikum kedepan bisa berjalan lebih baik lagi
dari tahun yang kemarin. Untuk sistem praktikum online yang saat ini digunakan
kami rasa masih kurang maksimal karena penjelasan dari aslab belum tentu semua
praktikan bisa memahaminya. Mudah-mudahan di tahun depan tidak ada lagi
sistem online agar semua mahasiswa bisa lansung praktek di laboratorium
rekayasa sistem manufaktur.
DAFTAR PUSTAKA
Anisah, Popy Yuliarty, dan Ryini Anggraini. 2018. “Perancangan Tempat Wudhu
Ergonomis Berdasarkan Antropometri Pengguna. (Studi Kasus Pada Mall
ABC, Jakarta Barat)”. Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana. Vol. 12,
No.3, Hal. 284-290.
Ardanari, Palupi. 2018. “Kontribusi Kekuatan Otot Lengan, Kekuatan Otot Perut,
Daya Ledak Otot Tungkai, Dan Antropometri Pada Prestasi Lempar
Cakram”. Pendidikan Kepelatihan Olahraga, Fakultas Ilmu Olahraga,
Universitas Negeri Surabaya. Vol. 1, No.1, Hal. 77-84.
Mahfira, Indah Rizky, dan Andres. 2018. “Analisis Pengukuran Beban Kerja
Mental dan Fisik dengan Kinerja Karyawan Menggunakan Metode Nasa
Task Load Index (Nasa – TLX) pada Departemen Manufaktur di PT.
Petnesia Resindo”. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Tarumanegara. Vol. 8, No.2, Hal. 105-114.
Septiyana, Diah, dan Mahfudz. 2019. “Evaluasi Pengukuran Waktu Kerja

Dengan Metode Time Motion Study Pada Divisi Final Inspection PT Gajah
Tunggal Tbk”. Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Muhammadiyah Tangerang. Vol. 8, No.1, Hal. 42-50.
Suherman. Amalina Ilma. 2016. “Analisa Penjadwalan Proyek Menggunakan

PDM dan Pert Sert Crash Project”, UIN Sultan Syarif Kasian Riau. Vol. 02,
No. 1, Hal. 31-43.
Modul 4
PENGENDALIAN KUALITAS
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan membahas tentang latar belakang dan tujuan
praktikum rekayasa sistem manufaktur modul pengendalian kualitas.
1.1 Latar Belakang
Pesatnya perkembangan teknologi dan informasi membawa dampak
terhadap tatanan kehidupan dunia. Perubahan yang tepat dan mendasar terjadi
dalam kehidupan di segala bidang yang menuntut kebebasan interaksi antar
kehidupan yang ada di dunia tanpa mengenal batas negara termasuk juga dalam
perdagangan dan bisnis. Salah satu konsekuensi logis dari perubahan dunia kearah
globalisasi adalah adanya pergeseran cara pandang dalam pelaksanaan
perdagangan internasional yang mengarah pada perdagangan secara global. Hal
ini mengakibatkan munculnya pasar global yang pada gilirannya akan
mengakibatkan meningkatnya persaingan dipasar internasional dan kaitannya
dalam dunia bisnis maka masalah yang dihadapi perusahaan adalah semakin
ketatnya persaingan, oleh karena itu perusahaan harus dapat menjalankan strategi
bisnisnya yang tepat agar mampu bertahan dalam menghadapi persaingan yang
terjadi.
Jadi dalam proses pengerjaan kali ini ialah bagaimana barang tersebut bisa
terjaga kualitasnya agar dapat bersaing dalam penjualan di pasar, karena dalam
dunia bisnis membutuhkan produk yang bisa terjaga keawetannya dan juga model
yang dibutuhkan oleh konsumen, karena model yang dibutuhkan akan berubah-
ubah sesuai dengan masanya.
Adapun tujuan dari praktikum rekayasa sistem manufaktur modul
pengendalian kualitas yaitu sebagai berikut:
1. Mampu memahami definisi dari pengendalian kualitas.
2. Mampu memahami faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian
kualitas.
3. Mampu memahami dan menganalisa hasil dari fishbone diagram yang telah
disusun.
BAB 2
Pada bab ini akan menjelaskan kajian pustaka dan dasar teori tentang
praktikum rekayasa sistem manufaktur dari modul pengendalian kualitas.
2.1 Indikator Pengendalian Kualitas
Menurut Setyo (2019), pengendalian merupakan pemantauan, pemeriksaan
dan evaluasi yang dilakukan oleh semua instansi atau pekerja yang berada dalam
suatu perusahaan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan secara terus-
menerus dan berkesinambungan agar semua dapat berfungsi secara maksimal
sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai secara efektif dan efisien.
Menurut Setyo (2019), kualitas sendiri sering dianggap sebagai ukuran
relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain atau
rancangan dan kualitas kesesuaian atau kecocokan. Kualitas merupakan
keseluruhan karakteritik sebuah produk atau jasa untuk memenuhi kebutuhan dan
harapan yang diinginkan oleh konsumen atau pelanggan sehingga konsumen
merasa puas dan memberikan kepercayaan terhadap produk yang kita buat.
Menurut Ratnadi (2016), pengendalian kualitas produk merupakan proses
yang dilakukan untuk menjamin tingkat kualitas dalam sebuah produk atau jasa
dengan cara mengukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkan dengan
spesifikasi atau persyaratan yang telah ditentukan perusahaan. Pengendalian
kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang
sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan serta memperbaiki
kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Menurut Ibrahim (2018), prosedur pengendalian kualitas suatu produk,
proses atau pelayanan yang tersusun secara sistematis bertujuan agar pelaksanaan
proses pengendalian kualitas dijalankan dengan baik, berikut adalah langkah-
langkah secara umum untuk merealisasikan pengendalian kualitas:
1. Penerapan standar kualitas.
2. Pemeriksaan kualitas.
3. Melakukan tindakan terhadap hasil pemeriksaan.
4. Perencanaan pengembangan kualitas.
2.2 Faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas
Menurut Devani (2016), pengendalian kualitas memiliki beberapa faktor
yang dipengaruhi yang dilakukan oleh perusahaan, meliputi:
1. Kemampuan proses. Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan
dengan kemampuan proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan
suatu proses dalam batas-batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan
proses yang ada.
2. Spesifikasi yang berlaku, hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat
berlaku, bila ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau
kebutuhan konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dapat
dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat berlaku sebelum
pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.
3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima. Tujuan dilakukan
pengendalian suatu proses adalah dapat mengurangi produk yang berada di
bawah standar seminimal mungkin. Tingkat pengendalian yang
diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang berada dibawah
standar.
4. Biaya kualitas, sangat mempengaruhi tingkat pengendalian dalam
menghasilkan produk dimana biaya mempunyai hubungan yang positif
dengan terciptanya produk yang berkualitas.
2.3 Kualitas Produk
Menurut Fatmawati (2017), produk adalah kumpulan dari atribut-atribut
yang nyata maupun tidak nyata, termasuk di dalamnya kemasan, warna, harga,
kualitas dan merk ditambah dengan jasa dan reputasi penjualannya. Secara
konseptual produk adalah pemahaman subyektif dari produsen atas “sesuatu”
yang bisa ditawarkan sebagai usaha untuk mencapai tujuan organisasi melalui
pemenuhan kebutuhan dan keinginan konsumen, sesuai dengan kompetensi dan
kapasitas organisasi serta daya beli. Ada tujuh dimensi kualitas produk, yaitu :
1. Performance (kinerja), kinerja merupakan karakteristik atau fungsi utama
suatu produk. Ini manfaat atau khasiat utama produk yang kita beli.
Biasanya ini menjadi pertimbangan pertama kita dalam membeli suatu
produk.
2. Feature (keistimewaan), sebagian besar produk dapat ditawarkan dengan
berbagai keistimewaan seperti karakteristik yang melengkapi fungsi dasar
produk.
3. Realibility (kehandalan), ukuran kemungkinan sebuah proyek tak akan rusak
atau gagal dalam suatu periode tertentu. Pembeli pada umumnya akan
membayar lebih demi mendapatkan suatu produk yang diandalkan.
4. Conformance (mutu kinerja), mutu kinerja mengacu pada level dimana
karakteristik dasar produk itu beroperasi. Sebagian besar produk ditetapkan
pada level kerja, yaitu : rendah, rata-rata, tinggi, dan super.
5. Durability (daya tahan), suatu ukuran operasi yang diharapkan dalam
kondisi normal atau berat. Daya tahan merupakan atribut berharga dalam
menawarkan sebuah produk.
6. Serviceability (pelayanan), karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan
kompetensi, kemudahan dan akurasi dalam memberikan pelayanan untuk
perbaikan barang.
7. Estetika (keindahan atau gaya), merupakan karakteristik yang subjektif
mengenai nilai-nilai estetika yang berkaitan dengan pertimbangan pribadi
dan refleksi serta prefensi individu.
2.4 Kecacatan Produk
Menurut Setyo (2019), cacat (defect) adalah segala produk atau jasa yang
tidak sesuai dengan keinginan customer yang menyebabkan customer semakin
mudah beralih ke perusahaan lain. Produk cacat adalah produk yang dihasilkan
dan proses produksi, dimana produk yang dihasilkan tersebut tidak sesuai standar
mutu yang ditetapkan, tetapi secara ekonomis produk tersebut dapat diperbaiki
dan mengeluarkan biaya tertentu dan biaya yang dikeluarkan harus lebih rendah
dari nilai jual setelah produk tersebut diperbaiki.
2.5 Metode-Metode Pengendalian Kualitas
Berikut ini adalah metode pada praktikum rekayasa sistem manufaktur
modul pengendalian kualitas:
2.5.1 Statistical Process Control
Menurut Indriastuti (2017), pengendalian kualitas statistik dilakukan dengan
menggunakan alat bantu statistik yang terdapat pada SPC (Statistical Process
Control) dan SQC (Statistical Quality Control) merupakan teknik penyelesaian
masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis,
mengelola dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode statistik.
Pengendalian kualitas statistik (Statistical Quality Control atau SQC) sering
disebut sebagai pengendalian proses statistik (Statistical Process Control atau
SPC).
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan Statistical
Process Control (SPC) mempunyai tujuh (7) alat statistik utama yang dapat
digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana
disebutkan check sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab
akibat, scatter diagram, dan diagram proses.
2.6 Histogram
Menurut Idris (2016), histogram merupakan alat seperti diagram batang
(bars graph) yang bertujuan untuk menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah
distribusi frekuensi menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam
satu set data terjadi.
2.7 Flow chart
Menurut Idris (2016), flow chart (bagan arus) adalah alat bantu untuk
memvisualisasikan proses suatu penyelesaian tugas secara tahap demi tahap untuk
bertujuan analisa, diskusi, komunikasi, serta dapat membantu kita untuk
menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam proses.
2.8 Diagram Fishbone
Analisis fishbone diagram adalah diagram yang menunjukkan penyebab-
penyebab dari sebuah even yang spesifik.
Menurut Fatimah (2017), langkah-langkah untuk melakukan analisa
diagram fishbone adalah sebagai berikut:
1. Menentukan tema dan pokok permasalahan.
2. Menganalisis sebab akibat berdasarkan data dengan menggunakan fishbone
analysis.
3. Menggambarkan garis horizontal dengan tanda panah pada ujung sebelah
kanan dan suatu kotak di depannya yang berisi masalah yang diteliti.
4. Menuliskan penyebab utama dalam kotak yang dihubungkan ke arah garis
panah utama.
5. Menuliskan penyebab kecil disekitar penyebab utama dan
menghubungkannya dengan penyebab utama.
6. Menentukan sebab-sebab potensial dari permasalahan dan menentukan
penyebab yang paling dominan dari permasalahan yang terjadi.
7. Menentukan rencana penanggulangan untuk memecahkan permasalahan
yang ada.
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini akan membahas tentang pengumpulan data praktikum rekayasa
sistem manufaktur modul pengendalian kualitas.
3.1 Data Kecacatan Produk
Untuk data kecacatan produk ialah kita akan mencatat segala kemungkinan-
kemungkinan kecacatan yang akan terjadi pada produk yang akan dibuat, maka
dari itu dengan adanya data ini maka kecacatan tersebut bisa diminimalisir atau
mungkin dihilangkan sepenuhnya.
Tabel 3.1 Summary Defect Report
No Kecacatan Produk Akibat
1 Pengukuran tidak akurat Menyebabkan terjadinya rak sepatu tidak
presisi karena ukuran tiap sisi berbeda
2 Pemotongan tidak presisi Mengakibatkan rak sepatu miring, karena
sesuai ukuran sisi kanan dan kiri berbeda
3 Penghalusan kurang Dapat membuat tangan atau jari yang
maksimal menyentuhnya terluka karena alumunium
bekas potongan masih tajam
4 Pengecatan tidak merata Mengurangi nilai estetika dari rak sepatu
5 Perakitan rak sepatu tidak Rak sepatu miring dan tidak presisi
sesuai desain
3.2 Standart Kualitas Produk

Untuk standart kualitas produk ialah mengenai spesifikasi dari part yang
akan dipergunakan untuk membuat suatu produk, karena dalam pembuatan
produk memerlukan barang atau bahan yang sesuai dengan standart agar produk
dapat terbuat dengan baik.
Tabel 3.2 Standart Quality Of Part
No Bagian Produk Standart Kualitas
1 Bahan baku Bahan bagus sesuai dengan kulitas dan
spesifikasi
2 Pengukuran pada material Ukuran presisi sesuai dengan desain
produk
Tabel 3.2 Standart Quality Of Part (Lanjutan…)
No Bagian Produk Standart Kualitas
3 Pemotongan pada material Potongan bagus dan rapi
4 Penghalusan pada material Bekas potongan halus dan tidak melukai
kulit
5 Pengecatan pada rak sepatu Pengecatan merata dengan warna yang
cerah dan menarik
6 Perakitan rak sepatu Perakitan dilakukan sesuai dengan desain
yang telah dibuat
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan membahas tentang pengolahan data yang ada pada
praktikum rekayasa sistem manufaktur pada modul pengendalian kualitas.
4.1 Karakteristik Kecacatan
Dalam penyelesaian praktikum kali ini untuk karakteristik kecacatan
berfungsi untuk melihat sebagai mana besarkah kecacatan dalam produk tersebut
agar dapat dibenahi kembali dan bisa menghasilkan produk yang baik untuk
dipasarkan.
Tabel 4.1 Product Defect Chart
No Kecacatan Penyebab
Batang alumunium terjatuh pada saat
1 Batang alumunium penyok
proses bongkar muat
2 Multiplek lapuk Kualitas multiplek rendah
Pemotongan alumunium tidak Pengukuran pada saat proses
3
presisi pemotongan kurang teliti
Penghalusan alumunium pada saat
4 Permukaan alumunium tajam
proses penghalusan kurang maksimal
Pengeboran tidak dilkukan sesuai
5 Lubang pengeboran tidak sesuai
dengan desain yang dibuat
Alat aplikasi yang digunakan untuk
6 Pengecatan tidak merata melakukan proses pengecatan sudah
using
Proses perakitan dilakukan dengan
7 Bentuk rak miring
terburu-buru
4.2 Part Standart Inspection

Untuk part inspection standart ialah untuk menguji kelayakan bahan dalam
pembuatan produk kali ini yang memang membutuhkan barang yang baik.
Tabel 4.2 Part Inspection Standart
No Item Pengecekan Standart Metode
Visual (diukur menggunakan
1 Alumunium Alumunium ukuran 6 meter
meteran)
Triplek ukuran 2.5 x 1.5 Visual (diukur menggunakan
2 Papan triplek
meter meteran)
Tabel 4.2 Part Inspection Standart (Lanjutan…)
No Item Pengecekan Standart Metode
3 Proses Visual (diukur Visual (diukur menggunakan
pemotongan menggunakan meteran) meteran)
4 Proses Batang alumunium dan Visual
penghalusan multiplek halus
5 Proses Pengeboran dilakukan pada Visual
pengeboran sisi alumunium dan
multiplek sesuai dengan
desain
6 Proses perakitan Hasil rak sepatu tidak Visual
miring
7 Proses Hasil warna rak sepatu rata Visual
pengecatan
4.3 Metode Analisa

Dalam penyelesaian pratikum sistem manufaktur modul pengendalian
kualitas kali ini menggunakan metode fishbone diagram, yang hasil dari metode
tersebut dapat dilihat pada tabel 4.3 dan gambar 4.1 dibawah ini.
Tabel 4.3 Product Defect Chart
Persentase
No Kecacatan Kuantitas Persentase
Kumulatif
1 Batang alumunium penyok 2 10% 10%
2 Multiplek lapuk 3 15% 25%
Pemotongan alumunium tidak
3 2 10% 35%
presisi
4 Permukaan alumunium tajam 3 15% 50%
Lubang pengeboran tidak
5 3 15% 65%
sesuai
6 Pengecatan tidak merata 2 10% 75%
7 Bentuk rak miring 5 25% 100%
Total 20
Dari tabel product defect chart, didapat presentase paling tinggi pada
kecacatan bentuk rak yang miring dengan presentase sebesar 25%. Maka dari itu,
dari kecacatan bentuk rak yang miring dilakukan analisa fishbone diagram yang
dapat dilihat pada gambar 4.1.
Gambar 4.1 Fishbone Diagram
Dari Analisa menggunakan diagram sebab akibat diperoleh akar penyebab
masalah yang menyebabkan hasil perakitan rak sepatu yang miring, diantaranya
adalah sebagai berikut :
1. Manusia
Praktikan pada saat melakukan perakitan rak sepatu mengalami penurunan
tingkat ketelitian dan kurangnya pelatihan.
2. Mesin
Mesin yang digunakan saat proses produksi pembuatan rak sepatu memiliki
kualitas yang rendah, yaitu mata gerinda kurang tajam dan mata bor yang tidak
sesuai.
3. Metode
Metode yang digunakan saat proses produksi pembutan rak sepatu
mengalami pemilihan material yang tidak sesuai dan teknik pemotongan yang
salah.
4. Material
Material yang digunakan saat proses produksi pembuatan rak sepatu
mengalami kecatatan. Hal tersebut disebabkan karenan kualitas alumunium yang
rendah dan benturan yang terjadi saat pengiriman produk.
5. Lingkungan
Lingkungan pada saat proses produksi pembutan rak sepatu mengalami
lingkungan yang bising dan ruang gerak yang kurang luas.
4.4 Hasil Analisa
Setelah dilakukan metode analisa menggunakan fishbone diagram atau
diagram sebab akibat, didapatkan sebuah hasil analisa seperti yang terlihat pada
tabel 4.4 berikut ini.
Tabel 4.4 Hasil Analisa
No Jenis Deffect Penyebab Solusi
1. Lebih berhati-hati saat
1. Material yang tipis
Batang alumunium pengeboran material tipis
1 1. Terjadi guncangan
penyok 1. Lebih berhati-hati saat
saat pengiriman
pengiriman
2. Kualitas material 2. Lebih berhati-hati saat membeli
jelek material
2 Multiplek lapuk 3. Penyimpnan 3. Penempatan material pada
multiplek tempat yang aman
disembarang tempat
1. Pekerja kurang 1. Dilakukan training
Pemotongan
terampil 2. Perlu pengecekan mata gerinda
3 alumunium tidak
2. Mata gerinda sebelum pengerjaan
presisi
kurang tajam
terampil 2. Perlu pengecekan kikir sebelum
Permukaan
4 2. Permukaan kikir pengerjaan
alumunium tajam
kurang tajam

terampil 2. Perlu pengecekan mata bor
Lubang pengeboran
5 2. Mata bor tidak sebelum pengerjaan
tidak sesuai
sesuai

terampil 2. Perlu pengecekan kuas sebelum
Pengecatan tidak
6 2. Kuas yang pengerjaan
merata
digunakan sudah
tidak layak
terampil 2. Perlu memperhatikan ukuran
7 Bentuk rak miring 2. Pengukuran yang pada desain yang digunakan
tidak sesuai
BAB 5
Pada bab kesimpulan dan saran ini akan membahas tentang kesimpulan dan
saran dari dilakukannya praktikum rekayasa sistem manufaktur modul
pengendalian kualitas.
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari praktikum rekayasa sistem manufaktur modul
pengendalian kualitas sebagai berikut:
1. Pengendalian kualitas adalah pengendalian pada kesesuaian produk terhadap
spesifikasi produk. Produk akan dikatakan berkualitas apabila produk
tersebut sesuai dengan spesifikasi dari produk tersebut. Maka dari itu perlu
dilakukannya sebuah pengendalian atau pengaturan sehingga produk
tersebut masih dalam standar kualitas yang baik.
2. Adapaun faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas
diantaranya:
a. Kemampuan proses.
b. Spesifikasi yang berlaku.
c. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima.
d. Biaya kualitas.
3. Hasil dari analisa fishbone diagram adalah sebagai berikut :
a. Manusia
Praktikan pada saat melakukan perakitan rak sepatu mengalami penurunan
tingkat ketelitiandan kurangnya pelatihan.
b. Mesin
Mesin yang digunakan saat proses produksi pembutan rak sepatu meiliki
kualitas yang rendah, yaitu, mata gerinda kurang tajam dan mata bor yang
tidak sesuai.
c. Metode
Metode yang digunakan saat proses produksi pembutan rak sepatu
mengalami pemilihan material yang tidak sesuai dan Teknik pemotongan
yang salah.
d. Material
Material yang digunakan saat proses produksi pembutan rak sepatu
mengalami kecatatan. Hal tersebut disebabkan karenan kualitas alumunium
yang rendah dan benturan yang terjadi saat pengiriman produk.
e. Lingkungan
Lingkungan pada saat proses produksi pembutan rak sepatu mengalami
lingkungan yang bising dan ruang gerak yang kurang luas.
5.2 Saran
Untuk saran dalam penyelesaian praktikum kali ini sudah baik dan sesuai,
dan untuk kedepannya lebih bisa diperbaiki antar praktikan dan aslab agar
penyelesaian praktikum kedepannya bisa berjalan lebih baik dari sebelumnya.
DAFTAR PUSTAKA
Devani, Vera, Wahyuni, Fitri. 2016. “Pengendalian Kualitas Kertas Dengan

Menggunakan Statistical Process Control di Paper Machine”. Jurnal Ilmiah
Teknik Industri. Vol. 15, No. 2, Hal. 87-89.
Idris, Iswandi. Dkk. 2016. ”Pengendalian Kualitas Tempe Dengan Metode Seven
Tools” . Program Studi Teknologi Pangan. Universiti Sains Malysia. Vol.
02, No 1, Hal. 66-80.
Indriastuti. Rachmawati Budi. 2017. “Analisis Manajemen Pengendalian

Kualitas Produk Pada Industri Jamu”. Jurnal Mitra Manajamen. Vol. 1, No.
1, Hal. 60-70.
Fatimah, Siti. 2017. “Analisis Service Quality Menggunakan Metode Fishbone

Diagram”. JUrusan D3 Manajemen Pemasaran. Universitas Telkom. Vol.
3, No. 2, Hal. 193-199.
Ratnadi. Erlian Suprianto. “Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat

Bantu Statistik (Seven tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan
Produk”. Program Studi Teknik & Manajemen Pembekalan. Universitas
Nurtanio Bandung. Vol. 6, No. 2, Hal. 10-18.
Setyo, Bambang. “ Analisis Kecacatan Produk (defect product) Plate Dengan

Metode Seven Tools”. Universitas Bina Bangsa Banten. Vol. 12, No. 2, Hal
1-13.
Fatmawati, Nurul. „” Kualitas Produk, Citra Merek dan Persepsi Harga

Terhadap Proses Keputusan Pembelian Konsumen Sepeda Motor Matic
Honda”. Program Studi Manajemen. Universitas Stikubank. Vol. 10, No. 1,
Hal. 1- 20.
Sunardi, Astin Tiara Pratiwi. Erlian seprianto.”Pengendalian Kualitas Produk

Pada Proses Produksi Rib A320 di Sheet Metal Forming Shop”. Program
Studi Teknik Industri. Universitas Nurtanio Bandung. Vol. 5, No. 2, Hal 6-
15.
Modul 5
KAPASITAS PRODUKSI DAN ANALISA BIAYA
BAB 1
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan menjelaskan tentang latar belakang dan tujuan dari
dilakukannya praktikum rekayasa sistem manufaktur modul kapasitas produksi
dan analisis biaya.
1.1 Latar Belakang
Seiring dengan meningkatnya persaingan, dalam mencapai tujuan utama
yaitu memperoleh keuntungan. Perusahaan memiliki harapan untuk berumur
panjang dan selalu berkembang mencapai kemajuan yang paling maksimal. Oleh
karena itu semua perusahaan dituntut untuk selalu dapat memenuhi semua
kebutuhan konsumen sesuai dengan bidang usahanya masing-masing terutama
dalam hal kualitas barang yang baik serta waktu penyelesaian produksi yang
cepat.
Dalam usaha untuk memenuhi kebutuhan konsumennya tersebut, sering kali

perusahaan di hadapkan oleh berbagai masalah seperti terbatasnya faktor-faktor
produksi. Untuk itu faktor-faktor produksi itu harus di kelola melalui manajemen
perusahaan yang baik yaitu perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, dan
pengawasan. Sehingga dalam suatu produksi dibutuhkan perhatian terhadap
ketersediaan kapasitas yang ada. Perencanaan kapasitas dianggap sebagai suatu
hal yang penting dalam menentukan kapasitas yang harus dibutuhkan dalam suatu
perusahaan tersebut.

Dalam menjalankan praktikum rekayasa sistem manufaktur modul kapasitas
produksi dan analisa biaya kali ini ada beberapa tujuan sebagai berikut:
1. Mahasiswa dapat memahami definisi dan fungsi dari break event point.
2. Mahasiswa memahami pengertian dan fungsi dari return on investment.
3. Mahasiwa mampu menganalisa biaya berdasarkan kapasitas produksi.
BAB 2
Pada bab kajian pustaka dan dasar teori ini akan membahas tentang
pengertian biaya, economic order quantity, break even point, return on
investment, harga pokok produksi dan net present value pada praktikum rekayasa
sistem manufaktur modul kapasitas produksi dan analisa biaya.
2.1 Biaya
Menurut Andrianto (2016), biaya (cost) adalah pengeluaran-pengeluaran
atau nilai pengorbanan untuk memperoleh barang atau jasa yang berguna untuk
masa yang akan datang, atau mempunyai manfaat melebihi satu periode
akuntansi. Biaya adalah pengorbanan sumber daya ekonomi yang harus
dikorbankan untuk memperoleh yang diukur dalam satuan uang guna memperoleh
barang atau jasa yang diharapkan dapat memberikan manfaat saat ini atau masa
datang untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.
Biaya dapat dikelompokkan menjadi tiga golongan yaitu biaya tetap, biaya
variabel, dan biaya semi variabel. Biaya tetap adalah biaya-biaya yang secara total
tetap tidak dapat berubah dengan adanya perubahan tingkat kegiatan atau volume
dalam batas-batas dari tingkat kegiatan yang relevan atau dalam periode tertentu.
Biaya variabel adalah biaya-biaya yang dalam total berubah secara langsung
dengan adanya perubahan tingkat kegiatan atau volume, volume produksi, volume
penjualan. Biaya semivariabel adalah biaya-biaya yang mempunyai atau
mengandung unsur tetap dan unsur variabel.
2.2 Economic Order Quantity (EOQ)
Menurut Amrillah (2016), economic order quantity adalah salah satu
metode yang digunakan dalam penentuan jumlah kuantitas pemesanan yang
optimal. Ada dua jenis biaya yang diperhitungkan dalam penggunakan economic
order quantity yaitu:
1. Biaya Pemesanan
Adapun rumus biaya pemesanan adalah sebagai berikut:
…................................................................................... Rumus 1
.. .................................................................................... Rumus 2
Sumber: Amrillah (2016)
Keterangan:
Cr = Cost of reordering (biaya pemesanan per tahun)
D = Total kebutuhan bahan dalam satu tahun
Q = Kuantitas untuk setiap kali pemesanan
F = Frekuensi pemesanan dalam satu tahun
Co = Biaya untuk setiap kali pemesanan
2. Biaya Pemeliharaan
Adapun rumus biaya pemeliharaan adalah sebagai berikut:
.................................................................................. Rumus 3
Keterangan:
Cc = Carring cost (biaya pemeliharaan per tahun)
Q = Kuantitas untuk setiap kali pemesanan
Cu = Harga per unit
I = Prosentase biaya pemeliharaan
Total biaya adalah penjumlahan dari biaya pemesanan dan biaya
pemeliharaan. Adapun rumus TC adalah sebagai berikut:
............................................................................................. Rumus 4
Keterangan:
TC = Total cost (total biaya per tahun)
Cr = Cost of reordering (biaya pemesanan per tahun)
Cc = Carring cost (biaya pemeliharaan pertahun)
Menentukan jumlah pesanan ekonomis dapat diperoleh dengan rumus
sebagai berikut:
√.................................................................... Rumus 5
Keterangan:
D = Total kebutuhan bahan dalam satu tahun
Co = Biaya untuk setiap kali pemesanan
Cu = Harga per unit
I = Prosentase biaya pemeliharaan
2.3 Break Even Point (BEP)
Menurut Andrianto (2016), break even point merupakan suatu kondisi yang
menunjukan dimana perusahaan tidak mengalami laba maupun juga tidak
menderita kerugian. Titik impas digunakan untuk menentukan tingkat penjualan
dan bauran produk yang diperlukan hanya untuk menutup semua biaya yang
terjadi selama periode tersebut. Besarnya biaya dan pendapatan adalah sama
dengan seluruh biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan produksi itu dapat ditutupi
oleh penghasilan penjualan.
.......................................................................................... Rumus 6
Sumber: Andrianto (2016)
Keterangan:
P = Harga jual per unit
V = Biaya variabel per unit
FC = Biaya tetap
Q = Jumlah unit atau kuantitas produk yang dihasilkan dan dijual
2.4 Return on Investment (ROI)
Menurut Wau (2017), Return on Investment (ROI) adalah salah satu bentuk
dari rasio profitabilitas yang dimaksudkan untuk mengukur kemampuan
perusahaan dengan keseluruhan dana yang ditanamkan dalam aktiva yang
digunakan untuk operasinya perusahaan untuk menghasilkan keuntungan. Return
on investment mengukur seberapa banyak laba bersih yang bisa diperoleh dari
seluruh kekayaan yang dimiliki perusahaan.
Menurut Alfiah (2018), return of investment rasio yang menunjukkan hasil
(return) atas jumlah aktiva yang digunakan dalam perusahaan, selain itu juga
merupakan suatu ukuran tentang efektivitas seluruh operasi perusahaan. Semakin
rendah ROI (Return of Investment), maka semakin rendah tingkat efektivitas dari
keseluruhan operasi perusahaan.
Return on Investment (ROI) dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :
.................................................... Rumus 7
Sumber : Wau (2017)

2.5 Harga Pokok Produksi (HPP)
Menurut Wardoyo (2016), harga pokok produksi adalah kumpulan biaya
produksi yang terdiri dari bahan baku langsung, tenaga kerja langsung, dan biaya
overhead pabrik ditambah persediaan produk dalam proses awal dan dikurang
persediaan produk dalam proses akhir. Harga pokok produksi terikat pada periode
waktu tertentu. Harga pokok produksi akan sama dengan biaya produksi apabila
tidak ada persediaan produk dalam proses awal dan akhir. Manfaat informasi
harga pokok produksi yang dihitung untuk jangka waktu tertentu bermanfaat bagi
manajemen untuk:
1. Menentukan harga jual produk.
2. Memantau realisasi biaya produksi.
3. Menghitung laba atau rugi periodic.
4. Menentukan harga pokok persediaan produk jadi dan produk dalam proses
yang disajikan dalam neraca.
2.6 Net Present Value (NPV)
Menurut Mollah (2016), metode net present value dapat dikategorikan
sebagai metode distancing, dimana net cash flow tiap tahun, dimasa yang akan
datang ciscount dengan suatu tingkat bunga tertentu sebesar tingkat bunga dari
investasi yang akan diperoleh dikurangi dengan investasi awal. Kriteria
keberhasilan suatu investasi dengan menggunakan metode net present value
adalah proyek diterima bila bertanda positif, proyek tidak diterima bila bernilai
negatif.
∑..................................................................... Rumus 8
Sumber: Mollah (2016)

Keterangan:
Rt = Net cash flow saat
t
C = Besarnya investasi awal
K = Biaya modal
T = Periode waktu
BAB 3
PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini akan membahas tentang pengumpulan data praktikum rekayasa
3.1 Data Input Produksi
Dalam data yang terdapat dibawah ini adalah data yang diperlukan dalam
melakukan suatu proses produksi, dengan adanya data input produksi maka akan
memudahkan dalam membuat atau memproduksi suatu barang.
Berikut adalah data input produksi pada praktikum rekayasa sistem
manufaktur:
Tabel 3.1 Data Input Produksi
No Uraian Jumlah
1 Demand 150 Unit
2 Tenaga Kerja 5 Orang
3 Hari Kerja 26 Hari/Bulan
4 Cycle Time 80 Menit
5 RMH 1.040 Jam
6 Workstation 1 Station
7 Jam Kerja 8 Jam
Keterangan:
= 26 x 5 x 8
= 1.040 jam
3.2 Daftar Harga Mesin Dan Komponen
Untuk daftar harga kali ini ada dua harga yaitu daftar harga mesin yang
dipergunakan dan juga harga untuk harga komponen alat mesin sebagai berikut:
1. Daftar Harga Mesin
Berikut adalah daftar harga dari mesin yang digunakan untuk pembuatan rak
sepatu. Daftar harga mesin dapat dilihat pada tabel 3.2.
Tabel 3.2 Daftar Harga Mesin
No Nama Mesin Kuantitas Biaya
1 Mesin Gerinda 1 Buah Rp. 250.000
2 Mesin Rivet 1 Buah Rp. 200.000
3 Mesin Bor 1 Buah Rp. 200.000
4 Meteran 1 Buah Rp. 55.000
Total Rp. 705.000
3.3 Daftar Harga Bahan Baku

Berikut ini juga terdapat daftar harga dari bahan baku pembuatan rak sepatu.
Tabel 3.3 Daftar Harga Bahan Baku
No Bahan Baku Kuantitas Biaya 1 pcs Jumlah Biaya
1 Alumunium 450 Lonjor Rp. 23.000 Rp. 10.350.000
2 Triplek 15 Meter Rp. 80.000 Rp. 1.200.000
3 Skrup 315 buah Rp. 500 Rp. 157.500
4 Kuas 150 Buah Rp. 5.000 Rp. 750.000
4 Cat Besi 150 Buah Rp. 50.000 Rp. 7.500.000
5 Besi Siku 300 Buah Rp. 45.000 Rp. 13.500.000
6 Biaya Listrik 1.500 kWH Rp. 10.000 Rp. 15.000.000
7 Biaya Tenaga Kerja 5 Orang Rp. 3.000.000 Rp. 15.000.000
Total Rp. 63.457.500
BAB 4
PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan membahas tentang pengolahan data praktikum rekayasa
4.1 Biaya Produksi
Biaya produksi adalah biaya yang menyeluruh dari pembuatan rak sepatu
yang telah diproduksi dari segi biaya komponen dan alat serta tambahan-
tambahan yang dibutuhkan sebagai berikut.
Tabel 4.1 Biaya Produksi
No Item Total Biaya
1 Mesin Gerinda Rp. 250.000
2 Mesin Rivet Rp. 200.000
3 Mesin Bor Rp. 200.000
4 Meteran Rp. 55.000
5 Alumunium Rp. 10.350.000
6 Triplek Rp. 1.200.000
7 Skrup Rp. 157.500
8 Kuas Rp. 750.000
9 Cat Besi Rp. 7.500.000
10 Besi Siku Rp. 13.500.000
11 Biaya Listrik Rp. 15.000.000
12 Biaya Tenaga Kerja Rp. 15.000.000
Total Rp. 64.162.500
4.2 Biaya Tetap
Yang termasuk dalam biaya tetap adalah biaya yang pasti dikeluarkan dalam
memproduksi sebuah rak tersebut sebagai berikut.
Tabel 4.2 Biaya Tetap
No Item Biaya
1 Mesin Gerinda Rp. 250.000
2 Mesin Rivet Rp. 200.000
3 Mesin Bor Rp. 200.000
4 Meteran Rp. 55.000
5 Biaya Listrik Rp. 15.000.000
6 Biaya Tenaga Kerja Rp. 15.000.000
Total Rp. 30.705.000
4.3 Biaya Variabel

Biaya variabel adalah biaya–biaya yang tergantung dengan volume
produksi. Untuk pembuatan rak ini yang termasuk biaya variabel adalah yang
tercantum dalam tabel berikut.
Tabel 4.3 Biaya Variabel
No Item Total Biaya
1 Alumunium Rp. 10.350.000
2 Triplek Rp. 1.200.000
3 Skrup Rp. 157.500
4 Kuas Rp. 750.000
5 Cat Besi Rp. 7.500.000
6 Besi Siku Rp. 13.500.000
Total Rp. 33.457.500
Dari tabel 4.2 dan tabel 4.3 dapat diketahui bahwa jumlah dari biaya tetap
adalah sebesar Rp. 30.705.000 yang terdiri dari item mesin gerinda, mesin rivet,
mesin bor, meteran, biaya listrik, dan biaya tenaga kerja. Sedangkan jumlah dari
biaya variabel sebesar Rp. 33.457.500 yang terdiri dari item alumunium, triplek,
skrup, kuas, cat besi, dan besi siku. Sehingga dapat diketahui total biaya yang
dibutuhkan adalah Rp. 64.162.500.
4.4 Perhitungan Harga Jual
Harga jual yang direncanakan untuk rak sepatu ini adalah sesuai
perhitungan sebagai berikut:
Harga Jual = (Biaya Produksi + Profit) / Jumlah Produk
Harga Jual = (Rp. 64.162.500 + (Rp. 64.162.500x 15%)) / 150
Harga Jual = Rp. 491.913 per unit
4.5 Perhitungan Break Even Point (BEP), Return On Investment (ROI), dan
Net Present Value (NPV)
Berikut merupakan perhitungan Break Even Point (BEP), Return On
Investment (ROI), dan Net Present Value (NPV) :
1. Break Even Point (BEP)
Perhitungan Break Even Point (BEP) memiliki tujuan besarnya biaya dan
pendapatan adalah sama dengan seluruh biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan
produksi itu dapat ditutupi oleh penghasilan penjualan, adapun perhitungan Break
Even Point (BEP) dalam pembuatan rak sepatu ini adalah:
BEP =
BEP = Rp. 30.705.000/ (Rp. 491.913 – Rp. 33.457.500/150)
BEP = Rp. 30.705.000/ (Rp. 491.913 – Rp. 223.050)
BEP = Rp. 30.705.000/ Rp. 268.863
BEP = 115 unit rak sepatu
Dilihat dari perhitungan Break Even Point (BEP) mendapat nilai sebesar
115 rak sepatu, dengan begitu perusahaan akan kembali modal setelah menjual
115 rak sepatu.
2. Return On Investment (ROI)
Perhitungan Return On Investment (ROI) adalah presentase profit yang telah
diterima dibandingkan dengan modal yang sudah disetor, adapun perhitungan
Return On Investment (ROI), dalam pembuatan rak sepatu ini adalah:
ROI =
ROI = %
ROI =
ROI = 15 % per bulan
Dilihat dari perhitungan Return On Investment (ROI), mendapat nilai
sebesar 15 %, dengan begitu bahwa perusahaan ini layak, karena nilai pada
keuntungan lebih dari deposito 6% per bulan.
3. Net Present Value (NPV)
Perhitungan Net Present Value (NPV) adalah penilaian keuangan bersih
yang ada diperusahaan setelah dikurangi oleh biaya lainnya, adapun perhitungan
Net Present Value (NPV) dalam pembuatan rak sepatu ini adalah:
Diketahui =
Arus kas (Ct) = Rp. 50.000.000
Suku Bunga = 10 %
Periode = 2 tahun
Harga Mesin = Rp. 705.0000
Maka nilai dari NPV adalah:
NPV = (Ct x PVIF(r)(t)) – Co
= (Rp. 50.000.000 x PVIF(10%)(2)) – Rp. 705.000
= (Rp. 50.000.000 x 1,7355) - Rp. 705.000
= Rp. 86.775.000 – Rp. 705.000
= Rp. 86.070.000
Dilihat dari perhitungan Net Present Value (NPV), mendapat nilai sebesar
Rp. 86.070.000, dengan begitu bahwa perusahaan ini layak, karena nilai Net
Present Value (NPV) positif artinya sesuai dengan perhitungan tersebut, maka
dapat diputuskan bahwa rencana investasi pembelian mesin baru dapat dijalankan.
4.6 Metode Canvas
Berikut ini merupakan analisa proses produksi rak sepatu menggunakan
metode canvas. Analisa menggunakan metode canvas dapat dilihat pada tabel 4.4.
Tabel 4.4 Metode Canvas
Value Proposition Customer Relationship s
Key Activities
Kualitas produk yang kita miliki membuatMemberika
pelanggan puas akan produk kita
Memproduk si rak sepatu
Key Partners
Supplier Customer Segments
bahan baku rak sepatu Konsumen kelas menengah
Key Resources Channels
Bahan Sosial media (Facebook dan Instagram)
baku berkualitas
Cost Structure Revenue Streams

Harga jual= Rp. 491.913 per unit BEP= 115 rak Nilai kepuasan konsumen
ROI= 15 % Keuntungan atau laba
NPV= Rp. 86.070.000
Biaya Total= Rp. 64.162.500
BAB 5
Pada bab ini akan membahas tentang kesimpulan data praktikum rekayasa
5.1 Kesimpulan
Dalam penyelesaian praktikum rekayasa sistem manufaktur kali ini
mendapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut.
1. Break event point adalah analisa yang digunakan untuk mengukur tingkat
keseimbangan antara biaya, volume dan penjualan agar perusahaan tidak
mengalami rugi. Fungsi Break event point adalah untuk mengetahui jumlah
penjualan minimum yang harus dipertahankan oleh perusahaan agar tidak
mengalami kerugian.
2. Return on investment merupakan rasio yang menunjukkan hasil (return) atas
jumlah aktiva yang digunakan dalam perusahaan, selain itu juga merupakan
suatu ukuran tentang efektivitas seluruh operasi perusahaan. Berfungsi
sebagai jika sebuah perusahaan telah menjalankan prakti akuntansi yang
baik, maka dalam manajemen menggunakan teknik analisa Return on
investment dapat mengukur efisiensi perusahaan dengan penggunaan modal
yang berkerja, efisiensi produk, dan efisiensi bagian penjualannya.
3. Dilihat dari perhitungan yang telah dilakukan diketahui bahwa nilai harga
jual sebesar Rp. 491.913 per unit, Break Even Point (BEP) sebesar 115 unit
rak, Return On Investment (ROI) sebesar 15 %, Net Present Value (NPV)
sebesar Rp. 86.070.000, dan biaya total sebesar Rp. Rp. 164.162.500.
5.2 Saran
Praktikum kali ini kurang optimal karena dilakukan dengan sistem online.
Dan penjelasan melalui aplikasi zoom dilakukan dengan sangat cepat. Kami
berharap kedepannya bisa lebih jelas dan lebih baik. Untuk proses asistensi sudah
sangat baik karena asistensi dilakukan dengan cepat dan aslab memberikan
penjelasan yang jelas kepada praktikan.
DAFTAR PUSTAKA
Alfia, Koni‟a Meta. Topowijono dan Ferina Nurlaily. 2018. “Analisis Return of
Investment (ROI) Dan Residual Income (RI) Guna Menilai Kinerja
Keuangan Perusahaan”. Malang: Universitas Brawijaya. Fakultas Ilmu
Administrasi. Vol. 56, No. 1. Hal. 145-154.
Andrianto Muhamad Yusuf. Nengah Sudjana dan Devi Farah Azizah, 2016.
“Analisis Break Even Point (Bep) Sebagai Alat Perencanaan Laba (Studi
Pada Cv. Langgeng Makmur Bersama Lumajang Periode 2012-2014)”.
Malang: Universitas Brawijaya Malang. Fakultas Ilmu Administrasi. Jurnal
Administrasi. Vol. 35, No. 2. Hal 30-38.
Amrillah, Azmi Fahma. Zahroh ZA dan Maria Goretti Wi Endang NP. 2016.
“Analisis Metode Economic Order Quantity (EOQ) Sebagai Dasar
Pengendalian Persediaan Bahan Baku Pembantu (Studi Pada PG.
Ngadirejo Kediri PT. Perkebunan Nusantara X)”. Malang: Universitas
Brawijaya. Fakultas Ilmu Administrasi. Vol. 33, No. 1. Hal 35-42.
Mollah, Kalam. 2016. “Analisa Break Even Point Dan Net Present Value
Berdasarkan Input Tarif Yang Berlaku Di Klinik Kesehatan Al-Jadid
Surabaya”. Surabaya: Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya. Fakultas
Teknologi Mineral dan Kelautan. Vol. 20, No. 2. Hal. 21-28.
Wardoyo, Dwi Urip. 2016. “Analisis Perhitungan Harga Pokok Produksi Dan
Penentuan Harga Jual Atas Produk (Studi Kasus Pada PT. Dasa Windu
Agung”. Jakarta: Universitas Islam Attahiriyah. Fakultas Ekonomi. Vol. 1,
No. 2. Hal. 183-190.
Wau, Redaktur, Achmad Syarifuddin dan Rudi Herwanto. 2017. “Analisis

Perbandingan Economic Value Added (EVA) Dan Return On Investment
(ROI) Dalam Menilai Kinerja Keuangan Sub Sektor Farmasi Yang
Terdaftar Di Bursa Efek Indonesia”. Jakarta: Universitas 17 Agustus
Jakarta. Vol. 2, No. 1. Hal. 99-110.
Lembar Asistensi Praktikum
Nama Mahasiswa : Muhammad Afian Juniadi, M. Dio Dwi Septian, Oki Okta Trilian,
Windika Putra, Luvi Prasetio
NIM : 171020700035, 171020700069, 171020700082, 171020700113,
171020700136
Kelompok 20
Nama Praktikum : Rekayasa Sistem Manufaktur
Tahun Akademik 2020
Dosen Pembimbing : Wiwik Sulistiyowati, ST., MT
No Tanggal Materi Bimbingan Paraf Asisten
1 29 Apr 20 Modul 1 revisi penulisan dan perhitungan bab 1-5
2 30 Apr 20 Modul 2 revisi penulisan dan perhitungan bab 1-5
3 01 Mei 20 Modul 1 revisi penulisan
4 03 Mei 20 Modul 1 ACC
7 05 Mei 20 Modul 3 revisi penulisan dan perhitungan bab 1-5
Mengetahui,
Asisten Laboratorium
( Rist Yanti Ambarwati )

Praktikum Sisman Kel 20 All

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Sisman Kel 20 All

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM REKAYASA SISTEM MANUFAKTUR

1. Muhammad Afian Juniadi (171020700035)

Dosen Pembimbing Asisten Praktikum

(Wiwik Sulistiyowati, ST., MT) (Rist Yanti Ambarwati)

Laboran Teknik Industri

(Inggit Marodiyah, ST)

BAB 2 KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

MODUL 1 : STRUKTUR PRODUK

MODUL 1 : STRUKTUR PRODUK

Gambar 3.1 Desain Produk Rak Sepatu

Gambar 3.2 Struktur Produk

3.3 Bill Of Material

Kebutuhan kotor 300 500 700

Kebutuhan bersih 260 500 700

Pelepasan direncanakan 260 500 700

4.1.2 Perhitungan Pada Komponen Rangka

Kebutuhan kotor 260 500 700

Kebutuhan bersih 180 500 700

Pelepasan direncanakan 180 500 700

Kebutuhan bersih 1340 4000 5600

Pelepasan Direncanakan 1340 4000 5600

Kebutuhan kotor 2160 6000 8400

Sediaan ditangan 100 100 100 100 100 100 0 0 0

Kebutuhan bersih 2060 6000 8400

Pelepasan Direncanakan 2060 6000 8400

Kebutuhan kotor 2160 6000 8400

Sediaan ditangan 100 100 100 100 100 100 0 0 0

Kebutuhan bersih 2060 6000 8400

Pelepasan Direncanakan 2060 6000 8400

4.1.3 Perhitungan Pada Komponen Alas

Kebutuhan kotor 260 500 700

Kebutuhan bersih 180 500 700

Pelepasan Direncanakan 180 500 700

Kebutuhan kotor 540 1500 2100

Kebutuhan bersih 490 1500 2100

Pelepasan Direncanakan 490 1500 2100

Kebutuhan bersih 490 1500 2100

Pelepasan Direncanakan 490 1500 2100

Kebutuhan kotor 540 1500 2100

Kebutuhan bersih 490 1500 2100

Pelepasan Direncanakan 490 1500 2100

4.2 Analisa Data

Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. “Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan”.

Sumber: Suherman, 2016

Gambar 4.1 Aliran Precedence Diagram

Kegiatan Jumlah Waktu

Pengambilan bahan baku alas

A Proses inspeksi alas bawah 12 1 1

Pengiriman alas tengah yang

B Proses inspeksi alas tengah 3 1 1

Djunaidi, Much dan Angga. 2017. “Analisis Keseimbangan Lintasan (Line

Murnawan, Hery. 2018. “Perancangan Ulang Fasilitas Dan Ruang Produksi

Richard, Jani Rahardjo. 2019. “Improvement Manajemen Bahan Baku Kertas

Sudjoko, Theofilus Calvin. 2019. “Evaluasi Efisiensi Proses Produksi pada

Suherman. Amalina Ilma. 2016. “Analisa Penjadwalan Proyek Menggunakan

Sumber: Suherman, 2016

Memotong batang alumunium untuk rak

Mengukur batang alumunium untuk rak

Untuk menyatukan dari bagian-bagian

Untuk menyatukan alas multiplek dengan

Gambar 4.1 Aliran Precedence Diagram

Gambar 4.2 Aliran Precedence Diagram

Setelah dilakukannya perhitungan tersebut, dengan beberapa tahap untuk