LABORATORIUM MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS KRISTEN INDONESIA
Jl. Mayjen Sutoyo No. 2
Cawang – Jakarta 13630
INDONESIA

LAPORAN PRAKTIKUM
METALURGI FISIK

Disusun Oleh :

BUDHI INSAN SARDJITO

14171015070
KELOMPOK K

TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BUDI UTOMO
2020
 LEMBAGA PENGESAHAN
LABORATORIUM MATERIAL TEKNIK

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS KRISTEN INDONESIA

JAKARTA

2020

No NIM Nama mahasiswa Kelompok Tanda tangan

1 14171015070 BUDHI INSAN SARDJITO K

Disetujui untuk laboratorium Metalurgi FT. Mesin UKI

Jakarta 29Agustus 2020

Menyetujui:

Kepala Lab.Teknik Mesin Asisten Pengujian

Metalurgi

( ) ( )

i
 KELOMPOK - H

No. NIM NAMA

1 18171015012 BERBIK
2 14171015070 BUDHI INSAN SARDJITO
3 18171015115 BUYUNG ADI PUTRA
4 18171015079 DENI PRIYADI
5 18171015087 DWI SAPUTRA
6 18171015027 DIDIN
7 18171015005 DWI YANTO

ii
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji serta syukur kepada Tuhan YME yang telah melimpahkan segala
rahmat, nikmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan praktek
ini dengan baik.
Adapun penyusunan laporan praktek ini penulis menyusun dengan maksud dan tujuan untuk memenuhi
dan melengkapi salah satu syarat kelulusan pada Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik
Mesin, Institut Teknologi Budi Utomo Jakarta.
Dalam usaha menyelesaikan Tugas praktek ini, penulis menyadari sepenuhnya akan keterbatasan
waktu, pengetahuan, dan biaya sehingga tanpa bantuan dan bimbingan dari semua pihak tidaklah
mungkin berhasil dengan baik. Oleh karena itu, pada kesempatan ini tidaklah berlebihan apabila penulis
rnengucapkan banyak terimakasih kepada dosen teknik mesin Universitas Kristen Indonesia (UKI) serta
para asisten laboratorium teknik mesin yang telah memberikan bimbingan dalam penyelesaian laporan
ini, sehingga penulis dapat menyelesaikanya dengan baik.
Demikian yang dapat penulis sampaikan, semoga laporan ini bermanfaat bagi siapapun yang
membacanya.

iii
 DAFTAR ISI
LEMBAGA PENGESAHAN.................................................................................................................i
KELOMPOK - H..................................................................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................................................iii
DAFTAR ISI........................................................................................................................................iv
BAB I....................................................................................................................................................1
PENDAHULUAN.................................................................................................................................1
1.1. Latar Belakang.......................................................................................................................1
1.2. Tujuan Percobaan.................................................................................................................2
1.3. Batasan Masalah....................................................................................................................2
1.4. Manfaat Praktikum................................................................................................................2
BAB II...................................................................................................................................................3
TEORI PERCOBAAN.........................................................................................................................3
2.1. Uji Tarik................................................................................................................................3
2.2. Uji Lengkung.........................................................................................................................6
2.3. Uji impek...............................................................................................................................8
2.4. Uji Mickrostruktur...............................................................................................................11
BAB III...............................................................................................................................................15
UJI TARIK..........................................................................................................................................15
3.1. Tujuan Percobaan................................................................................................................15
3.2. Alat-Alat..............................................................................................................................15
3.3. Prosedur Pengujian..............................................................................................................15
3.4. Data Hasil Pengujian...........................................................................................................17
3.5. Kesimpulan..........................................................................................................................20
BAB IV..............................................................................................................................................21
UJI LENGKUNG...............................................................................................................................21
4.1. Tujuan Percobaan................................................................................................................21
4.2. Alat-Alat..............................................................................................................................21
4.3. Prosedur Pengujian..............................................................................................................21
4.4. Data Hasil Pengujian...........................................................................................................22
4.5. Kesimpulan..........................................................................................................................23
5.1 Tujuan Percobaan................................................................................................................25
5.2 Alat-Alat..............................................................................................................................25
5.3 Prosedur Pengujian..............................................................................................................26
5.5 Analisa Hasil Pengujian.......................................................................................................27

iv
 5.6 Kesimpulan..........................................................................................................................27
BAB VI..............................................................................................................................................29
UJI MIKROSTRUKTUR...................................................................................................................29
6.1 Teori dasar...........................................................................................................................29
6.2 Alat yang digunakan............................................................................................................29
6.3 Prosedur percobaan..............................................................................................................30
6.4 Kesimpulan..........................................................................................................................31
BAB VII.............................................................................................................................................32
KESIMPULAN DAN SARAN...........................................................................................................32
7.1 Kesimpulan..........................................................................................................................32
7.2 Saran....................................................................................................................................32
Daftar Pustaka.....................................................................................................................................33

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi pada masa kini berkembang dengan pesat seiring dengan ilmu
pengetahuan yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan manusia semakin meningkat.
Dengan semakin meningkatnya kebutuhan manusia dibidang industri yang merupakan sektor
sentral dalam pemenuhan kebutuhan tersebut. Dibidang mekanik dan pemesinan secara tidak
langsung juga dituntut untuk berkembang pula untuk mengimbangi dunia industri yang
semakin maju. Hal ini tidak lepas dari tujuan utama yaitu menghasilkan barang berkualitas
seefisien mungkin untuk pemenuhan kebutuhan manusia.
Salah satu bentuk peningkatan kualitas ialah rekayasa material bahan untuk
mendapatkan hasil yang diharapkan dari suatu material. Hal ini beitujuan untuk meningkatkan
daya tahan material agar sesuai dengan kineja mesin tersebut. Suatu logam mempunyai sifat-
sifat tertentu yang dibedakan atas sifat fisik, mekanik, thermal, dan korosif, Salah satu yang
penting dari sifat tersebut adalah sifat mekanik.
Sifat mekanik terdiri dari keuletan, kekerasan, kekuatan, dan ketangguhau. Sifat mekanik
merupakan salah satu acuan untuk melakukan proses selanjutnya terhadap suatu material,
contohnya untuk dibentuk dan dilakukan proses pemesinan. Oleh karena itu, sekarang ini
banyak dilakukan pengujian-pengujian terhadap sampel dari material.Karena itu perlu
diadakannya pengujian yaitu pengujian terhadap material agar diketahui karakter masing-
masing material secara metode apa yang akan dilakukan untuk memperlakukan material agar
material yang didapat sesuai.
Dalam proses pengujian bahan dapat ditinjau berdasarkan sifat dari pengujian tersebut yaitu
Pengujian destruktif adalah pengujian logam yang dilakukan dengan merusak specimen atau
benda uji sehingga dapat diketahui sifat-sifat mekanis dari benda uji tersebut, seperti :
kekuatan tarik, kekuatan tekan, kekuatan lentur, kekuatan geser, ketahanan terhadap benda
kejut dan modulus elastis dari benda logam tersebut. Dalam praktikum ini kita akan menguji
material dengan beberapa pengujian yang akan dilakukan antara lain :
 Uji Tarik
 Uji Lengkung
 Uji impek
Dan juga kita harus paham tentang metalografi baik itu struktur makro maupun mikro
pada suatu matrial yang akan kita pakai karena dalam pembuatan suatu konstruksi, kita akan
mengetahui kelayakan suatu matrial itu apakah ada kecacatan dalam proses produksi
maupun fabrikasinya melalui struktur makro. Maka dari itu kita a1‹an melakukan suatu

1
 pengujian Mikrostruktur. Dengan itu kita dapat analisis sifat-sifat fisik suatu logam ditinjau
dari struktur mikronya sehingga dapat menentukan paduan logam yang baik.

1.2. Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan ini adalah mampu mengetahui kekuatan bahan logam melalui
pemahaman dan pendalaman analisis hasil uji tarik, uji lengkung, uji impek dan uji
microstruktur.

1.3. Batasan Masalah

 Uji Tarik => dalam pengujian ini dilakukan penarikan pada benda uji sampai benda uji
tersebut mengalami perubahan panjang dan benda tersebut pada titik maksimal (putus)
sehingga diketahui mudulus elastis, batas proporsional, tegangan luluh, tegangan
maksimum, tegangan patah dan regangan pada suatu material.
 Uji Lengkung => dalam pengujian ini dimana benda ditumpu di kedua ujung dengan
tumpuan rol, kemudian diberi beban tekan di tengah tengah jarak antara kedua rol
tersebut, sehingga dapat diketahui apakah benda uji dengan penampang tertentu dan
pada temperatur tertentu dapat melengkung menurut jari jari yang telah ditetapkan tanpa
ada retak disisi luar lengkungan.
 Uji impek => dalam pengujian ini dilakukan dengan cara memukul benda uji dengan
kecepatan tertentu (4,8 m/s) dengan bandul myang diayunkan, sehingga kita dapan
menentukan kecenderungan material yang bersifat getas (dapat di analisa juga dari serat
bekas patahan benda uji tersebut)
 Uji Mickrostruktur => dalam pengujian ini dilakukan dengan cara benda uji di poles dan
di uju menggunakan mikroskop sehingga struktur mikronya terlihat jelas.

1.4. Manfaat Praktikum

a) Mahasiswa bisa langsung tau cara pengoperasian mesin uji Microstruktur.
b) Mahasiswa bisa mengetahui kemampuan masing-masing specimen benda uji tersebut.
c) Mahasiswa bisa mengetahui batas maximum dari rnasing-masing specimen.
d) Mahasiswa bisa membedakan benda kerja satu dengan yang lain.

2
 BAB II
TEORI PERCOBAAN

2.1. Uji Tarik

Uji tarik adalah suatu metode yang digunakan untuk menguji suatu bahan atau
material dengan cara memberikan beban gaya yang sesumbu [ Askeland, 1985 ]. Hasil yang
didapat dari pengujian tarik sangan penting untuk rekayasa teknik dan desain produk karena
menghasilkan data kekuatan material. Pengujian tarik digunakan untuk mengukur ketahanan
suatu material terhadap gaya statis yang diberikan secara lambat.

Gambar 2.1 mesin uji tarik dilengkapi dengan specimen ukuran standar

Seperti pada gambar 2.1 benda yang diuji tarik diberi pembebanan pada dua arah
sumbunya.pemberian beban pada dua arah sumbunya diberi beban yang sama besarnya.
Pengujian tarik adalah dasar dari pengujian mekanik yang dipergunakan pada material dimana
specimen uji yang telah distandaisasi dilakukan pembebanan uniaxial sehingga specimen uji
mengalami pertegangan dan bertambah panjang hingga akhir patah. Pengujian tarik relatif
sederhana, murah, dan sangat terstandarisasi dibanding pengujian lain. Hal – hal yang perlu
diperhatikan agar pengujian menghasilkan nilai yang valid adalah bentuk dan dimensi
specimen uji.

Karena dalam pengujian ini menggunakan standar JIS maka bentuk specimen uji
harus sesuai dengan standar yang ditentukan. Untuk pengujian material sesuai dengan standar
JIS mengacu pada JIS Z 2201. Standarisasi dan bentuk dari specimen uji bertujuan agar retak
dan patahan tidak terjadi pada bagian gauge. Gambar di bawah ini merupakan standarisasi uji
tarik yang mengacu pada JIS Z 2201.

3
 Gambar 2.2 spesimen uji tarik mengacu pada standar JIS Z 2201

Pemberian beban pada keduia ujung specimen akan mengakibatkan regangan dan
tegangan. Untuk menganalisa berapa besar tegangan dan regangan yang dapat diterima oleh
specimen uji maka kita perlu membuat kurva tegangan dan regangan. Kurva tegangan dan
regangan diperoleh dengan cara membagi beban dan perpanjang dengan factor yang konstan.
Pada permulaan penarikan, hubungan tegangan dan regangan berbanding lurus mengikuti
garis OA. Pada garis OA berlaku hokum Hook dimana perpanjangan ( ΔI ) berbanding lurus
dengan panjang awal, Io dan beban P berbanding terbalik dengan luas penampang awal Ao.

Io . P
∆ l=C
Ao

P ∆I I
=
Ao Io C

Gambar dibawah ini merupakan diagram regangan dan tegangan.

Gambar 2.3 kurva tagangan dan

Asumsikan bahwa kita melakukan uji tarik mulai dari titik O sampai D sesuai dengan arah
panah dalam gambar 2.3.

a. Batas elastic σE ( elastic limit ). Dalam gambar 2.3 dinyatakan dengan titik A. Bila
sebuah bahan diberi beban sampai pada titik A, kemudian bebannya dihilangkan, maka

4
 bahan tersebut akan kembali ke kondisi semula ( tepatnya hampir kembali ke kondisi
semula ) yaitu regangan “nol” pada titik O ( lihat inset dalam Gbr. 2.3 ). Tetapi bila
beban ditarik sampai melewati titik A, hokum Hook tidak lagi berlaku dan terdapat
perubahan permanen dari bahan. Terdapat konvensi batas regangan permanen (
permanent strain ) sehingga masih disebut perubahan elastis yaitu kurang dari 0,03%,
tetapi sebagian referensi menyebutkan 0,005%. Tidak ada standarisasi yang universal
mengenai nilai ini.
b. Batas proporsional σP ( proportional limit ). Titik sampai di mana penerapan hokum
Hook masih bisa ditolerir. Tidak ada standarisasi tentang nilai ini. Dalam praktek,
biasanya batas proporsional sama dengan batas elastis.
c. Deformasi plastis ( plastic deformation ) Yaitu perubahan bentuk yang tidak kembali ke
keadaan semula. Pada Gbr. 2.3 yaitu bila bahan di tarik sampai melewati batas
proporsional dan mencapai daerah landing.
d. Tegangan luluh atas σuy ( upper yield stress ). Tegangan maksimum sebelum bahan
memasuki fase daerah landing peralihan deformasi elastis ke plastis.
e. Tegangan luluh bawah σly ( lower yield stress ). Tegangan rata – rata daerah landing
sebelum benar – benar memasuki fase deformasi plastis. Bila hanya disebutkan tegangan
luluh ( yield stress ), maka yang dimaksud adalah tegangan ini.
f. Regangan luluh ε y ( yield strain ) Regangan permanen saat bahan akan memasuki fase
deformasi plastis.
g. Regangan elastis ε e ( elastic strain ) Regangan yang diakibatkan perubahan elastis
bahan. Pada saat beban dilepaskan regangan ini akan kembali keposisi semula.
h. Regangan plastis ε p ( plastic strain ) Regangan yang diakibatkan perubahan plastis.
pada saat beban dilepaskan ragangan ini tetap tinggal sebagai perubahan permanen
bahan.
i. Regangan total ( total strain ) merupakan regangan gabungan plastis dan regangan
elastis, ε t = ε e + ε e Perhatikan beban dengan arah OABE. Pada titik B, regangan yang
ada adalah regangan total. Ketika beban dilepaskan, posisi regangan ada pada titik E dan
besar regangan yang tinggal ( OE ) adalah regangan plastis.
j. Tegangan Tarik Maksimum TTM ( UTS, ultimate tensile strength ) Pada Gbr. 2.3
ditunjukan pada titik C (σ β ). Merupakan besar tegangan maksimum yang didapatkan
dalam uji tarik.
k. Kekuatan patah ( breaking strength ) Pada Gbr. 2.3 ditunjukkan dengan titik D,
merupakan besar tegangan dimana bahan yang diuji putus atau patah.

5
 Dari keterangan di atas dapat dicermati bahwa tegangan yang digunakan pada kurva adalah
tegangan membujur rata – rata dari pengujian tarik. Tegangan tarik diperoleh dengan membagi beban
dengan luas awal penampang lintang benda uji.

P
σ= ( N/mm² )
Ao

Regangan yang digunakan adalah regangan linier rata – rata, yang diukur dengan cara membagi
panjang ( δ ) dengan panjang awal.

If −Io ∆I
e= atau
Io Io

Dimana , e = regangan ( % )

If = panjang akhir ( mm )

Io = panjang awal ( mm )

Secara praktis batas elastis tidak dapat ditentukan oleh karena itu biasanya ditentukan kekuatan
luluh tegangan yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah kecil deformasi plastis yang
ditetapkan. Definisi yang sering digunakan untuk sifat ini adalah kekuatan lulu offset. Tegangan yang
merupakan potongan kurva tegangan dan regangan dengan garis yang sejajar dengan daerah yang
proporsional pada regangan tertentu. Di Amerika Serikat offset biasanya ditentukan sebagai regangan
0,2 atau 0,1 persen ( e = 0,002 atau 0,001 ). Sehingga untuk mencari tegangan luluh diperoleh
persamaan :

P (offset regangan0,002)
σy =
Ao

2.2. Uji Lengkung

Percobaan uji lengkung adalah percobaan mekanis secara statis dimana benda
ditumpu dikedua ujung dengan tumpuan roll, kemudian diberi beban tekan (P) ditengah-
tengah jarak antara kedua roll tersebut. Lenturan (defleksi) yang terjadi ditengah batang
tersebut diukur.
Percobaan ini untuk mengetahui apakah benda uji dengan penampang tertentu dan
pada temperatur tertentu dapat dilengkungkan menurut jari-jari yang telah ditetapkan tanpa
ada retak disisi luar lengkungan.
Pengujian dapat dilakukan seperti pada gambar dibawah ini :

6
 Gambar Skema Pengujian Lengkung

Bentuk benda uji dapat berupa prisma, segi panjang, lingkaran dan sebagainya. Lebar
minimum penampang sekurang-kurangya harus sama dengan tebal batang uji. Sedangkan
lebar maksimum penampang tidak boleh lebih dari 4 kali tebal batangnya. Panjang batang uji
sekurang-kurangnyaharus sama dengan ( D+3 ₐ+ 40 mm+diameter torak penyangga ) .
Sedangakan untuk penampang lingkaran jarak tumpuanya adalah ( D+3 d +D 2 ).
Besarnya tegangan lentur yang dialami benda uji adalah :

( MᵇW )=( PlˢW )

σᵇ =

Dimana :
Sᵇ = teganga lentur (N/mm²)
P = beban (N)
Lˢ = panjang jarak tumpuan (mm)
Mᵇ = momen lentur (Nmm)

Mᵇ = ( PLˢ4 )
W = momen tahanan puntir (mm³)
Untuk penampang bulat besar momen tahan puntir dapat dihitung dengan rumus :
π d3
W=
32
Dimana (d) adalah diameter benda uji (mm)
Untuk penampang persegi :
3
bh
W=
6
Dimana :
h = tinggi penampang (mm)
b = lebar penampang (mm)
Rasio defleksi (perbandingan lenturan terhadap jarak lengkung) adalah :

7
 φ= ( )δ
Lˢ
×100 %

Dimana :
d = lenturan (mm)
Lˢ = jarak lengkung
Besar lengkung :
φ
B=
σlengkung
Dimana (φ) adalah rasio lengkungan
Batas elastisitas (modulus elastis)
P ( Lˢ )3
E=
48 I

8
 Dimana :
P = pembebanan (N)
Lˢ = panjang jarak tumpuan (mm)
I = momen inersia penampang

(π d4 )
Untuk penampang bulat I=
64

b h3
Untuk penampang persegi I =
12

2.3. Uji impek

Uji impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan material terhadap
beban kejut. Pengukuran dari uji impak adalah pengarnatan terhadap bentuk patahan.
Pengujian ini merupakan suatu upaya untuk mensimulaslan kondisi operasi material yang
sering ditemui dalam perlengkapan transportasi atau kontruksi dimana beban tidak selamanya
terjadi secara perlahan-lahan seperti pada pembebanan tarik.
Dasar pengujian uji impak ini adalah penyerapan energi potensial dari pendulum
beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk benda uji sehingga benda
uji mengalami deformasi. Pengujian batang bertakik digunakan untuk menentukan kecendrungan
bahan yang bersifat getas. Pengujian ini merupakan pengujian dinamis, dilakukan dengan
jalan memukul benda uji dengan kecepatan tertentu ( 4.8 m/s ) dengan bandul yang
diayunkan.
Pada pengujian uji impak ini banyak energi yang diserap oleh bahan untuk terjadinya
perpatahan merupakan ukuran ketahanan impak atau ketangguhan bahan tersebut. Pada
pengujian uji impek, energi yang diserap oleh benda uji biasanya dinyatakan dalam satuan
joule dan dibaca langsung pada skala penunjuk yang telah dika1ibrasi yang terdapat pada
mesin uji.
Pemilihan uji impak penting karena :
 Deformasi dapat dilakukan pada temperature yang rendah
 Laju deformasi yang tinggi
 Adanya notch dapat didekao dengan tegangan triaxial
Secara umum benda uji yang digunakan dapat dikelompokan kedalam 2 standar yaitu :
1. Metode Charpy
2. Metode Izod
Benda uji Charpy mempunyai luas penumpang lintang bujur sangkar ( 10 x 10 mm² )
dan takik V-45º, jari-jari dasar 0.25 mm dan kedalaman 2 mm Benda uji diletakkan pada

9
tumpuan dalam posisi mendatar dan bagian yang tak bertakik diberi beban impak dengan
berayun bandul.
Benda uji Izod yang saat ini jarang digunakan, mempunyai penampang bujur sangkar
atau dapat juga berupa linkaran dan bertakik V didekat ujung yang dijepit.

Secara umum perpatahan dapat digolongkan menjadi 2 golongari umum yaitu :

- Patah Ulet / Liat
Patah yang ditandai oleh deformasi plastis yang cukup besar, sebelum dan selama proses
penjalaran retak.
- Patah Getas
Patah yang ditandai oleh adanya kecepatan penjalaran retak yang tinggi, tanpa terjadi
deformasi kasar dan sedikit sekali terjadi deformasi mikro.

Ada 3 falrtor dasar yang mendukung terjadinya patah dari benda ulet menjadi patah
getas :
1. Keadaan tegangan 3 sumbu/takikan
2. Suhu yang rendah
3. Laju regangan yang tinggi/laju pembebanan yang cepat

Perbedaan cara pembebanan antara uji Charphy dan uji Izod, ditunjukan pada gambar dibawah
ini :

Takik Charpy V Izod

(pandangan atas) (pandangan atas)

Pada uji impak ini kita mengukur energy yang diserap untuk mematahkan benda uji.
Setelah benda uji patah, bandul berayun kembali. Makin besar energi yang diserap, rnakin
rendah ayunan kembali dari bandul.
Energy yang diperlukan untuk mematahkan benda uji adalah

U =mg ( h 1−h 2 )

Dimana :
U = energi yang diseiap (joule )

10
m = massa bandul ( kg )
g = grafitasi ( m/s² )
h₁ = tinggi bandul awal
h₂ = tinggi bandul saat ayunan kembali

Harga impak atau kekuatan impak adalah energy yang diserap tiap satuan luas
penampang lintang benda uji.

U
HI =
A
Dimana :
HI = harga impak
U = energi yang diserap ( joule )
A = luas penampang lintang ( mm2 )

Secara umum sebagaimana analisis perpatahan pada benda uji impak digolongkan
menjadi 3 jenis, yaitu :
1. Perpatahan berserat ( fibrous fracture ), merupakan mekanisme pergeseran bidang-bidang
kristal didalam bahan ( logam ) yang ulet. Ditandai dengan permukaan patahan berserat
yang berbentuk dimpel yang menyerap cahaya dan berpenampilan buram. Informasi lain
yang dapat dihasilkan dari pengujiaan uji impak ini adalah temperature transisi bahan.
Temperature transisi adalah temperature yang menunjukkan transisi perubahan jenis
perpatahan suatu bahan bila diuji pada temperature yang berbeda-beda Pada pengujian
uji impak mi bila dengan temperaMe yang berbeda-beda maka akan terlihat bahwa pada
temperature tinggi material akan bersifat ulet sedangkan pada temperature rendah
material akan bersifat rapuh atau getas ( brittle ). Fenomena ini berkaitan dengan vibrasi
atom-atom bahan pada temperature yang berbeda dimana pada temperature kamar vibrasi
itu berada dalam kondisi kesetimbangan dan selanjutnya akan menjadi tinggi bila
temperature dinaikkan (bahwa energi panas merupakan suatu driving force terhadap
pergerakan partikel atom bahan). Vibrasi atom inilah yang berperan sebagai suatu
penghalang terhadap pergerkan dislokasi pada saat terjadi deformasi kejut. Dengan
semakin tinggi vibrasi itu maka pergerakkan dislokasi menjadi relatif sulit sehingga
dibutuhkan energi yang lebih besar untuk mematahkan benda uji. Sebaliknya pada
temperature dibawah nol derajat celsius, vibrasi atom relatif sedikit sehingga pada saat
bahan dideformasi pergerakkan dislokasi menjadi lebih mudah dipatahkan pada benda uji
impak dengan energy yang relatif lebih rendah.
2. Perpatahan granular merupakan mekanisme pembelahan pada butir-butir dari bahan yang

11
 rapuh. Ditandai dengan permukaan patahan datar yang mampu memberikan daya pantul
cahaya yang tinggi.
3. Perpatahan campuran antara kedua-dua nya ( berserat dan granular ), merupakan
kombinasi dua jenis perpatahan diatas.

Takiican dibagi menjadi beberapa macam antara lain sebagai berikut :

a. Takikan segitiga memiliki energi impak yang paling kecil, sehingga paling mudah patah.
Hal ini disebabkan karna distribusi tegangan hanya terkonsentrasi pada satu titik yaitu
pada ujung takikan.
b. Takikan segiempat memiliki energi yang lebih besar pada takikan segitiga karena
tegangan terdistribusi pada 2 titik sudut.
c. Takikan setengah lingkaran memiliki energi impak yang terbesar karena distribusi
tegangan tersebar pada setiap sisinya sehingga adak mudah patah.

2.4. Uji Mickrostruktur

SEM (Scanning Electron Microscope) adalah sebuah mikroskop elektron yang didesain untuk
menyelidiki permukaan dari objek solid secara langsung. SEM memiliki perbesaran 10 hingga
3000000 kali, depth of field 4 - 0.4 mm dan resolusi sebesar 1 - 10 rim. Kombinasi dari
perbesaran yang tinggi, depth of field yang besar, resolusi yang baik, kemampuan untuk
mengetahui komposisi dan informasi kristalografi membuat SEM banyak digunakan untuk
keperluan penelitian dan industri.

SEM (Scanning Electron Microscope) adalah salah satu jenis mikroscop electron yang
menggunakan berkas electron untuk menggambarkan bentuk permukaan dari material yang
dianalisis. Prinsip kerja dari SEM ini adalah dengan menggambarkan permukaan benda atau
material dengan berkas electron yang dipantulkan dengan energy tinggi. Perrnukaan
material yang disinari atau terkena berkas electron akan memantulkan kembali berkas
electron atau dinamakan berkas electron sekunder ke segala arah. Tetapi dari semua berkas
electron yang dipantulkan terdapat satu berkas electron yang dipantulkan dengan intensitas
tertinggi. Detector yang terdapat di dalam SEM akan mendeteksi berkas electron
berintensitas tertinggi yang dipantulkan oleh benda atau material yang dianalisis. Selain itu
juga dapat menentukan lokasi berkas electron yang berintensitas tertinggi itu.
Ketika dilakukan pengamatan terhadap material, lokasi permukaan benda yang ditembak
dengan berkas elektron yang berintensitas tertinggi discan keseluruh permukaan material
pengamatan. Karena luasnya daerah pengamatan kita dapat membatasi lokasi pengamatan
yang kita lakukan dengan melakukan zoom in atau zoom out. Dengan memanfaatkan berkas

12
 pantulan dari benda tersebut maka informasi dapat di ketahui dengan menggunakan
program pengolahan citra yang terdapat dalam komputer.
SEM (Scanning Electron Microscope) memiliki resolusi yang lebih tinggi dari pada
mikroskop optic. Hal ini di sebabkan oleh panjang gelombang de Broglie yang memiliki
electron lebih pendek daripada gelombang optic. Karena makin kecil panjang gelombang
yang digunakan maka makin tinggi resolusi mikroskop. SEM mempunyai depthoffield
yang besar, yang dapat memfokuskan jumlah sampel yang lebih banyak pada satu waktu
dan menghasilkan bayangan yang baik dari sainpel tiga dimensi. SEM juga inenghasilkan
bayangan dengan resolusi tinggi, yang berarti mendekati bayangan yang dapat diuji dengan
perbesaran tinggi. Kombinasi perbesaran yang lebih tinggi, darkfield, resolusi yang lebih besar,
dan komposisi serta informasi kristallografi membuat SEM merupakan satu dari peralatan yang
paling banyak digunakan dalam penelitian, R & D industri khususnya industri semi konduktor .
Elektron memiliki resolusi yang lebih tinggi daripada cahaya. Cahaya hanya mampu mencapai
200nm sedangkan elektron bisa mencapai resolusi sampai 0,1 — 0,2 nm. Dibawah ini
diberikan perbandingan hasil gambar mikroskop cahaya dengan elektron.

(Perbedaan mikroskop cahaya dan mikroskop elektro)

Komponen Utama

Pada sebuah mikroskop elektron (SENf) terdapat beberapa peralatan utama antara lain: Pistol
elektron, biasanya berupa filamen yang terbuat dari unsur yang mudah melepas elektron misal
tungsten. Lensa untuk elektron berupa lensa magnetis karena elektron yang bermuatan negatif
dapat dibelokLan oleh medau magnet. Dalam prosesnya ruang untuk memindai spesimen
menggunakan sistem vacuum karena elektron sangat kecil dan ringan maka jika ada molekul udara
yang lain elektron yang berjalan menuju sasaran akan terpencar oleh tumbukan sebelum mengenai
sasaran sehingga menghilangkan molekul udara menjadi sangat penting.

SEM tersusun dari beberapa bagian seperti berikut ini :

Peneuibak Elektron (Eitroii Gas)
Ada dua tipe dari elektron gun, yaitu :
a) Termal

13
 Emisi jenis ini, energi luar yang masuk ke bahan ialah dalam bentuk energi panas. Oleh
elektron energi panas ini diubah menjadi energi kinetik. Semakin besar panas yang diterima
oleh bahan maka akan semakin besar pula kenaikan energy kinetik yang tejadi pada elektron,
dengan semakin besarnya kenaikan energi kinetic dari elektron maka gerakan elektron menjadi
semakin cepat dan semakin tidalunenentu. Pada situasi inilah akan terdapat elektron yang pada
ahirnya terlepas keluar melalui permukaan bahan. Pada proses emisi themiionic dan juga pada
proses emisilainnya, bahan yang digunakan sebagai asal ataupun sumber elektron disebut
sebagai "emiter" atau lebih sering disebut "katoda" (cathode), sedangkan bahan yangmenerima
elektron disebut sebagai anoda. Dalam konteks tabung hampa (vacuumtube) anoda lebih sering
disebut sebagai "plate".
Dalam proses emisi thermionic dikenal dua macam jenis katoda yaitu

a) Katoda panas lan gsung (Direct Heated Cathode, disingkat DHC)

b) Katoda panas tak langsung ffridirec/ Heated Cathode, disingkat IHC)

Pada katoda jenis ini katoda selain sebagai sumber elektron juga dialiri oleh
aius heater (pemanas). Material yang digunakan untuk membuat katoda
diantaranya adalah

Tungsten Filamen

Material ini adalah material yang pertama kali digunakan ormg untuk membuat katode.
Tungsten memiliki dua kelebihan untuk digunakan sebagai katoda yaitumeniiliki ketahanan
mekanik dan juga titik lebur yang tinggi (sekitar 3400 derajat Celcius), sehingga tungsten
banyak digunakan untuk aplikasi khas yaitu tabung Xray yang bekerja pada tegangan sekitar
5000V dan temperature tinggi. yang tinggi (4,52 eV) dan juga temperature kerja optimal yang
cukup tinggi (sekitar 2200 derajat celsius). Tetapi untuk aplikasi yang umum terutania untuk
aplikasi Tabung Audio dimana tegangan kerja dan temperature tidak terlalu tinggi maka
tungsten bukan material yang ideal, hal ini disebabkan karena tungsten memilik fungsi kerja.
b) Field Emission
Pada emisi jenis ini yang menjadi penyebab lepasnya elektron dari bahan ialah adanya gaya
tarik medan listrik luar yang diberikan pada bahan. Pada katoda yang digunakan pada proses
emisi ini dikenakan medau listrik yang cukup besar sehingga tarikan yang tejadi dari medan
listrik pada elektron menyebabkan elektron memiliki energi yang cukup untuk lompat keluar dari
permukaan katoda. Emisi medan listrik adalah salah sani emisi utama yang tejadi pada vacuum
tubeselain emisi thermionic.

PRINSIP KERJA

14
 Prinsip kerja dari SEM yaitu bermula dari electron beam yang dihasilkan oleh sebuah filamen pada
electron gun. Pada umumnya electron gun yang digunakan adalah Tungsten hairpin gun dengan
filamen berupa tilitan tungtsen yang berfungsi sebagai katoda. Tegangan diberikan kepada lilitan yang
mengakibatkan terjadinya pemanasan. Anoda kemudian akan membentuk gaya yang dapat menarik
elektron melaju menuju ke anoda. Kemudian electron beam difokuskan ke suatu titik pada permukaan
sampel dengan menggunakan dua buah condenser lens. Condenser lens kedua (atau biasa disebut
dengan lensa objektif) memfokuskan beam dengan diameter yang sangat kecil, yaitu sekitar 10-20 nm.
Hamburan elektron, baik Secondary Electron (SE) atau (BSE) dari permukaan sampel akan dideteksi
oleh detektor dan dimunculkan dalam bentuk gambar pada layar CRT. SEM memiliki beberapa
detektor yang berfungsi untuk menangkap hamburan elektron dan memberikan informasi yang
berbeda - beda. Detektor-detektor tersebut antara lain

- Detektor EDX, yang berfungsi untuk menangkap informasi mengenai komposisi sampel pada skala
mikro.
- Backscatter detector, yang berfungsi untuk menangkap informasi mengenai nomor atom dan
topografi.
- Secondary detector, yang berfungsi untuk nienangkap informasi mengenai topografi.

Pada SEM, terdapat sistem vakum pada electron - optical column dan sample chamber yang bertujuan
antara lain :

- Menghilangkan efek pergerakan elektron yang tidak beraturan karena adanya molekul gas pada
lingkungan tersebut, yang dapat mengakibatkan penurunan intensitas dan stabilitas.
- Meminimalisasi gas yang dapat bereaksi dengan sampel atau mengendap pada sampel, baik gas
yang berasal dari sampel atau pun mikroskop, karena apabila hal tersebut terjadi, maka akan
menurunkan kanpas dan membuat gelap.

15
 BAB III
UJI TARIK

3.1. Tujuan Percobaan

Tujuan pengujian tarik adalah untuk mengetahui sifat-sifat mekanik logam, yakni modulus
elastis (E), batas proporsional (σp), tegangan luluh (σy), tegangan maksimum (σu), teganga
patah (σf) dan regangan (ε).

3.2. Alat-Alat
1. Peralatan uji Tarik
2. Jangka Sorong
3. Specimen uji Tarik
4. Dial indicator
5. Vernier caliper
6. Kertas grafik alat tulis
7. Mesin uji universal
Model : RAT 20 P
Kapasitas Maksimum : 20 Ton

3.3. Prosedur Pengujian

1 Siapkan specimen uji tarik.
2 Catatlah uji logam yang akan digunakan untuk uji tarik.
3 Pasanglah kertas grafik pada rel order pada mesin uji tarik.
4 Ukur specimen uji tarik ( diameter, panjang ).
5 Cari titik tengah dari specimen uji kemudian beri tanda, setelah itu dari titik tengah
di. ukur masing – masing 3 cm ke kiri dan ke kanan dari titik tersebut kemudian
beri tanda.
6 Pasanglah specimen uji tarik pada mesin uji tarik dan berilah beban 5000 kg (5
ton ).
7 Pasang dial gauge untuk mengatur pertambahan panjangnya.
8 Lakukan pengujian.
9 Catatlah perubahan panjang specimen uji pada beban tertentu. Catatlah beban
maksimum dan beban saat specimen uji patah.
10 Setelah specimen uji patah, matikan mesin dan lakukan hal – hal berikut :
 Ambil specimen uji yang putus,
 Ambil grafik tegangan dari regangan yang tertera pada kertas grafik.

16
11 Ukur kembali panjang specimen uji tarik.
12 Ukur diameter akhir specimen uji tarik.

17
3.4. Data Hasil Pengujian
No Identifikasi Foto
1 specimen sebelum di uji

2 specimen setelah di uji

3 Grafik hasil uji tarik

Data hasil percobaan terhadap specimen uji tarik dengan spesifikasi di bawah ini

 Material : Aluminium
 Standar percobaan : JIS
 Panjang awal : 258 mm
 Beban : 5000 kg ( 5 ton )
 Diameter awal : 10 mm

Didapat data sebagai berikut :

 Panjang akhir : 287 mm

 Diameter akhir : 5,4 mm

18
 No. P ( kg ) ∆ l ( mm )
1 100 0
2 200 0
3 300 0
4 400 0
5 500 0
6 600 0
7 700 0
8 800 0
9 900 0
10 1000 0,10
11 1100 0,63
12 1200 2,00
13 1300 4,04
14 1400 8,85
Tabel 3.1.1 dari hasil pengujian tarik
Dari data hasil pengujian terhadap specimen uji tarik di atas di dapat :

 Tegangan luluh ( σ y ) : 1,93 N/mm²

 Tegangan maksimum ( σ u ) : 1400 N/mm²
 Tegangan patah ( σ f ) : 850 N/mm²

Sedangkan untuk regangan ( ε ) yang dapat diterima oleh specimen dapat dicari
If −Io
menggunakan persamaan : e =
Io

Dimana : If = 287 mm

Io = 258 mm

Jadi untuk regangannya menjadi

If −Io
e=
Io

287 mm−258 mm
e= 258 mm

19
 = 0,112

Regangan dari specimen uji 10%

Modulus elastisitasnya adalah :

σ
Mo =
e

P
σ=
Ao

( )
= πd . Io
2

13500 N

( )
= π 10 mm . 5,4 mm
2

Mo = 159,23 N/mm²

Untuk batas proporsional ( σ p ) bisa dilihat pada kurva tegangan dan regangan.
Untuk batas proporsional ( σ p ) tidak ada standarisasi untuk nilai dari batas
proporsional ( σ p ) tetapi pada prakteknya batas proporsional sama dengan batas
elastisitas.

Dari gambar kurva tegangan ditunjukan letak dari batas proporsional.

Diketahui bahwa batas proporsional lebih kecil dari tegangan patah ( σ f ), dari titik A
menunjukkan bahwa batas elastisitasnya tidak terlalu panjang ini menunjukkan bahwa
aluminium tidak dapat banyak menyerap energi.

Setelah itu akan masuk ke deformasi plastis disini bahwa batas deformasi plastisnya
panjang, ini menunjukkan bahwa aluminium regangannya besar dan termasuk ulet.
Mencapai UTS yaitu titik B setelah itu akan masuk fasa dimana tegangan menurun
dan akan mengalami patah.

20
3.5. Kesimpulan
a. Pada uji coba ini kita menguji ketahanan bahan materialnya sejauh mana
pertambahan panjangnya dan bagaimana luluhan bahan tersebut bereaksi terhadap
tarikan.
b. Alimunium
 Tegangan luluh ( σ y ) : 1,93 N/mm²
 Tegangan maksimum ( σ u ) : 1400 N/mm²
 Tegangan patah ( σ f ) : 850 N/mm²
c. Alumunium dapat meregang hingga 10% dari bentuk awalnya
d. Pada pengujian tarik mengalami deformasi, selama deformasi bahan menyerap
energi sepanjang jarak deformas

Foto Lembar Hasil Uji

21
 BAB IV
UJI LENGKUNG

4.1. Tujuan Percobaan

Tujuan pengujian lengkung adalah untuk mengetahui sifat material dari kelengkungan
suatu benda uji.

4.2. Alat-Alat
1. Peralatan uji Lengkung
2. Jangka Sorong
3. Specimen uji Lengkung
4. Dial indicator
5. Vernier caliper
6. Kertas grafik alat tulis
7. Mesin uji universal
Model : RAT 20 P
Kapasitas Maksimum : 20 Ton

4.3. Prosedur Pengujian

a. Siapkan specimen uji lengkung.
b. Catatlah uji logam yang akan digunakan untuk uji lengkung.
c. Pasanglah kertas grafik pada rel order pada mesin uji lengkung.
d. Ukur specimen uji lengkung ( diameter, panjang ).
e. Pasanglah specimen uji pada dudukan yang sesuai dengan diameter benda uji dan
berilah beban 10000 kg (10 ton) pada mesin uji.
f. Pasang dial gauge untuk mengatur pertambahan panjangnya.
g. Lakukan pengujian.
h. Catatlah beban setiap penambahan beban dan catat juga defleksi yang terjadi
setiap penambahan beban. Percobaan ini terjadi sampai sudut lengkung
maksimum.
i. Setelah specimen uji lengkung, matikan mesin dan lakukan hal – hal berikut :
 Ambil specimen uji,
 Ambil grafik yang tertera pada kertas grafik.
j. Ukur kembali panjang specimen uji lengkung.
k. Ukur diameter akhir specimen uji lengkung.

22
4.4. Data Hasil Pengujian
No Identifikasi Foto
1 specimen
sebelum di uji

2 specimen
setelah di uji

3 Grafik hasil uji

tarik

Data hasil percobaan terhadap specimen uji lengkung dengan spesifikasi di bawah ini

 Material : Aluminium
 Standar percobaan : JIS
 Panjang awal : 220 mm
 Beban : 10.000 kg (10 ton)
 Diameter awal : 16 mm

23
 Didapat data sebagai berikut :

 Panjang akhir : 232 mm

No. P ( kg ) ∆ l ( mm ) No. P ( kg ) ∆ l ( mm )
1 100 0 6 600 0
2 200 0 7 700 0,40
3 300 0 8 800 0,80
4 400 0 9 900 7,85
5 500 0 10 950 50,05
Tabel 3.1.1 dari hasil pengujian lengkung
Dari data hasil pengujian terhadap specimen uji lengkung di atas di dapat :

Tegangan lentur (Sb) : 42,8 N/mm²

4.5. Kesimpulan
a. Pada uji coba ini kita menguji ketahanan ketahanan material yang sebenarnya
terhadap tekanan, dan pengaruh gesekan.
b. Alumunium
 Tegangan lentur (Sb) : 42,8 N/mm²
c. Aluminium dapat menyusut hingga hampir 1,2% dari bentuk awalnya.

24
Foto Lembar Hasil Uji

25
 BAB V
UJI IMPAK

5.1 Tujuan Percobaan

Tujuan dari uji impek adalah untuk mengetahui respon atau ketahanan bahan terhadap
pembebanan yang datang secara tiba-tiba (kejut) dan sifat perpatahan yang berbeda akibat
perbedaan temperature.

5.2 Alat-Alat
1. Spesimen Uji Impak
2. Jangka Sorong
3. Mesin Uji Impak
Merek : Torsee Universal Testing Machine
Tipe : TIT - 30
Kapasitas Maksimum : 30 kgf-M
No Seri : 1082
Buatan : Jepang
Tahun : Juni 1988
Pengujian Impak Izod : 0 – 164 Joule
Pengujian Impak Charpy : 0 – 300 Joule

26
5.3 Prosedur Pengujian
1. Siapkan peralatan dan material untuk uji impak.
2. Catat jenis logam yang akan digunakan.
3. Ukur dan gambar logam yang akan digunakan untuk uji impak.
4. Masukan logam tersebut ke dalam bejana sesuai dengan temperatur yang diinginkan.
5. Naikan pendulum sesuai dengan dudukan dan atur jarum penunjuk pada mesin pada
posisi maksimum.
6. Setelah benda kerja mencapai temperatur yang diinginkan, ambil dan letakan pada
landasan dengan cepat dan tepat.
7. Segera tarik tuas sehingga lengan pendulum terlepas dan pendulum bergerak memukul
benda uji (pemukulan harus terjadi setelah 5 detik sejak logam dikeluarkan dari bejana).
8. Catat kedudukan jarum penunjuk pada mesin yang menyatakan energi yang diserap oleh
logam.
9. Amati dan gambar bentuk patahan yang terjadi (gunakan kaca pembesar / mikroskop)
10. Catat semua data yang diperoleh pada lembar data yang tersedia.

5.4 Data Hasil Pengujian

Dari Hasil Pengujian Uji impak terhadap specimen dengan spesifikasi di bawah ini :
Baja ST 60 pendinginan Baja ST 60 pendinginan
dengan udara dengan oli
No Identifikasi

1 Specimen sebelum
di uji

2 Spesimen setelah di
uji

Data hasil percobaan terhadap specimen uji impak dengan spesifikasi di bawah ini

 Material : ST 37
 Standar percobaan : JIS
 Metode Pengujian : Charpy
 Beban : 30 kg

27
Didapat data sebagai berikut :

No Luas Suhu Energi Harga Bentuk

. Jenis Penampang ( °C ) ( Joule ) Impak Patahan
Spesimen ( mm² )
1 Baja ST 37 432 700 220 0,51 Patahan
pendinginan Berserat
dengan udara
2 Baja ST 37 464,1 700 220 0,47 Patahan
pendinginan Berserat
dengan oli

5.5 Analisa Hasil Pengujian

Berdasarkan pengujian yang dilakukan menyimpulkan bahwa sample baja yang
mengalami proses heat treatment sampai suhu 700° dengan media pendinginan udara biasa
dan baja normal terjadi perpatahan berserat.
Tetapi dalam patahan ini lebih bagus atau lebih kuat yang di panaskan dan didinginkan di
bandingkan dengan baja normal.
5.6 Kesimpulan
1. Kita dapat menentukan harga impak dengan menggunakan uji impak.
2. Pukulan takik digunakan untuk menentukan kekuatan benda terhadap beban
kejut.
3. Bentuk patahan pada specimen yang tidak dipanaskan, bentuk patahannya
ditandai dengan permukaan patahan yang datar dan memperlihatkan daya pantul
cahaya yang tinggi serta mengkilat.
4. Sehingga specimen Baja ST 37 dengan proses pendinginan udara dan oli, dari
hasil uji kedua specimen terdapat bentuk patahan berserat.

28
Foto Lembar Hasil Uji

29
 BAB VI
UJI MIKROSTRUKTUR

Untuk mempelajari struktur logam dan hubungannya dengan sifat-sifatnya dengan

menggunakan mikroskop optik.

6.1 Teori dasar

Metalografi adalah suatu teknik atau metode persiapan material untuk mengukur, baik
secara kuantitatif maupun kualitatif dari informasi-informasi yang terdapat dalam material
yang dapat diamati, seperti fasa, butir, komposisi kimia, orientasi butir, jarak atom, dislokasi,
topografi dan sebagainya.

Dalam praktikum pengujian metalografi ini yang bertujuan untuk mengetahui

mikrostruktur dari suatu bahan yang kita uji dan analisa. Karena mikrostruktur ini
mempengaruhi sifat fisik dan sifat mekanis dari suatu bahan. Mikrostruktur ini tergantung
dari:

1. Komposisi
2. Homogenitas
3. Proses pembuatan
4. Ukuran benda
Untuk mengetahui mikrostruktur suatu bahan, yang harus kita lakukan adalah dengan
melihatnya menggunakan Optical Microscope. Namun sebelumnya ada tahapan preparasi
sampel terlebih dahulu yang harus kita lakukan sebelum menuju ke tahap uji microscope.
Tahapan-tahapan ini akan dijelaskan dalam bab selanjutnya. Ini bertujuan agar mikrostruktur
bahan yang kita uji itu jelas terlihat.

Kebanyakan material yang kita gunakan adalah material logam. Logam dibagi
menjadi dua yaitu, ferrous dan non-ferrous. Material yang umum digunakan adalah baja
karena baja lebih tangguh dari pada besi biasa. Ini dikarenakan kandungan karbon (C) dalam
baja lebih sedikit dari besi. Pada teorinya baja mengandung kurang dari 2,14% karbon namun
pada prakteknya biasanya baja mengandung kurang dari 1% karbon.

Material yang banyak kita pergunakan pula adalah besi cor atau besi tuang. Besi cor
atau besi tuang mengandung karbon di atas 2,14% dan terdapat grafit atau pengendapan
karbon besi.

6.2 Alat yang digunakan

 Optical Mikroskop

30
  Alat uji metalografi

6.3 Prosedur percobaan

1. Siapkanlah logam yang akan dilihat struktur mikronya.
2. Lakukanlah pengamaplasan mulai dari amplas kasar (yang bernomor kecil)hingga amplas
halus (yang bernomor besar).
3. Pengamplasan dilakukan dalam 1 arah dan bila dilanjutkan dengan amplas yang memiliki
tingkat kehalusan yang lebih tinggi maka arah pengamplasan tegak lurus arah pengamplasan
sebelumnya.
4. Periksalah permukaan yang telah diamplas kepada asisten.
5. Lakukanlah pemolesan dengan menggunakan mesin poles.
6. Kemudian ambil logam yang sudah di poles dan masukkan pada gelas ukur yang telah di beri
larutan alkohol dan letakkan gelas tersebut pada wadah yang berisi air biasa .
7. letakkan wadah tersebut di atas mesin ultrasonik yang berfungsi untuk membersihkan sisa
kotoran dalam logam tersebut .
8. Nyalakan mesin dan putar pada suhu 15°C ,tunggu selama 15 menit .
9. Ambil logam tersebut lalu bilas dengan air dan keringkan menggunakan hairdryer .
10. Letakkan logam tersebut dan beri larutan etsa pada permukaan logam yang akan dilihat
struktur mikronya sesuai dengan jenis logamnnya , lalu keringkan lagi.
11. Letakkan logam yang telah di etsa di bawah mikroskop optis dengan pembesaran 5 kali ,10
kali dan 20 kali .
12.
Data specimen dari hasil Opical Mikroskop.

 Data specimen material Kuningan

5x pembesaran 10x pembesaran 20x Pembesaran

31
6.4 Kesimpulan
a. Dari uji metalografi kita dapat mengetahui bagian kulit suatu material yang sudah dirusak
oleh zat aditif tertentu.
b. Bagian hitam pada potret sample specimen menjelaskan bahwa bagian itu banyak
mengandung karbon yang artinya sample tersebut akan mudah terkorosi jika mengalami
cuaca ekstrim di lingkungan sekitar.
c. Sedangkan bagian cerah menandakan bagian yang tidak mengandung karbon.

32
 BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Setelah melakukan sebuah percobaan uji coba praktikum metalurgi fisik maka dapat
diambil beberapa kesimpulan : 

1. Proses uji coba dalam pengambilan spesimen metalurgi fisik adalah uji sem & uji impak. 
2. Setelah melakukan percobaan , kita dapat mengetahui struktur material maka dapat
diketahui juga sifat mekanik material tersebut.
3. Karakteristik yang terjadi pada uji coba tersebut memiliki sifat fisis dan mekanis untuk
mengetahui bentuk spesimen yang terjadi pada material. 
4. Semakin rendah suhu material semakin getas dan sebaliknya.

7.2 Saran

Dalam praktikum pasti mengalami sejumlah kesalahan-kesalahan. Untuk

memperkecil hal tersebut, perlu diawali dari faktor praktikum, misalnya : 

1. Mempersiapkan peralatan dan bahan lebih awal 

2. Memastikan kondisi alat dalam keadaan siap digunakan dan tepat sesuai prosedur
3. Meningkatkan keseriusan dan fokus dalam melakukan praktikum sehingga tidak terjadi
kesalahan tersebut

33
 Daftar Pustaka

1. Dieter, E. George, 1993, “Metalurgi mekanik”, Jakarta: PT. Gelora Aksara Pratama.
2. http://www.calce.umd.edu/general/facilities/hardness_ed_.htm
3. http://www.geology.csumpomona.edu/alert/mineral/hardness.
4. http://www.gordonengland.co.uk/hardness.htm

34