LAPORAN PRAKTIKUM

SISTEM PRODUKSI
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah
Praktikum Sistem Produksi
Dosen Pengampu
Ade Astuti Widi Rahayu, S.T., M.T

Disusun oleh:
Kelompok 20
Ketua : Siswanto 18416226201334 TI18D
Anggota : Toyib 18416226201286 TI18A
Andi Surahman 18416226201284 TI18A
Siswantono 18416226201345 TI18D
Fauzi Febrian 18416226201316 TI18D
Ilham Nugraha 18416226201718 TI18A

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS BUANA PERJUANGAN KARAWANG
2020
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan praktikum ini telah disetujui oleh Asisten Laboratorium serta telah
diketahui oleh Dosen Pengampu mata kuliah Sistem Produksi sehingga dapat
diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan pada mata kuliah Praktikum Sistem
Produksi.

Karawang, 30,September 2020

Menyetujui,
Asisten Lab. Sistem Produksi Asisten Lab. Sistem Produksi

Gusti Pratama Rakhman Hakim Saputra

NIM. 17416226201028 NIM. 17416226201057

Mengetahui,
Dosen Pengampu Mata Kuliah Praktikum
Sistem Produksi

Ade Astuti Widi Rahayu, S.T., M.T

NIDN. 0426068405

i
 LEMBAR PERNYATAAN

Kami dari Kelompk 20 menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Laporan

Praktikum Sistem Produksi yang kami tulis beserta dengan seluruh isinya merupakan
hasil karya sendiri. Kami tidak melakukan penjiplakan yang tidak sesuai dengan etika
keilmuan yang berlaku dalam masyarakat keilmuan.
Sesuai dengan peraturan yang berlaku, kami siap menanggung risiko/sanksi
yang diberikan apabila jika dikemudian hari ditemukan pelanggaran terhadap etika
keilmuan dalam Laporan Praktikum Sistem Produksi ini atau jika ada klaim dari
pihak lain terhadap keaslian karya.

Karawang, 30, September 2020

Yang Menyatakan ,

(Kelompok 20)

ii
 KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirrobbil’alamin puji syukur kami panjatkan kehadirat ALLAH
SWT, yang telah memberikan rahmat dan hidayah kepada kita semua, sehingga dapat
menyelesaikan Laporan Praktikum Sistem Produksi ini tanDa ada halangan
apapun. Tak lupa shalawat serta salam semoga terlimpah kepada nabi kita, nabi
besar Muhammad SAW beserta keluarga dan para sahabatnya.
Dengan selesainya praktikum ¡ni, kami telah berhasil menulis laporan sebagai tanda
bukti bahwa kami telah melaksanakan praktikum ini. Laporan ¡ni sangatlah penting
bagi kami karena merupakan salah satu syarat untuk kelulusan mata kuliah Praktikum
Sistem Produksi di Fakultas Tekriik Jurusan Teknik Industri Universitas Buana
Perjuangan Karawang.
Dalam penyusunan laporan praktikum ¡ni diperlukan data, informasi, dan begitu juga
bimbingan untuk menyelesaikarrnya. Oleh karena itu tidak lupa kami mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan kelancaran dalam proses pembuatan laporan
ini.
2. Ade Astuti Widi Rahayu, S.T., M.T selaku Dosen Penanggung Jawab Praktikum
Sistem Produksi.
3. Ayah dan Ibu tercinta yang selama ini membeti semangat dan doanya.
4. Rekan-rekan Asisten dosen yang telah membantu kami dalam bimbingan
pembuatan Laporan ini.
5. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan ¡ni yang tidak bisa
kami sebutkan satu persatu.
Kami berharap semoga bantuan dan Bapak/Ibu dan rekan—rekan sekalian
mendapat balasan yang setimpal dan Allah SWT» Tidak ada yang terbaik tetapi
selalu ada yang lebih baik,. oleh karena ¡tu kami menyadari bahwa laporan ¡ni masih
banyak kekurangan dan kelemahannya yang masih jauh dan kesempumaan. Untuk itu
kami mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk ke arah yang lebih baik
lagi.

iii
 Akhir kata, kami mengucapkan terima kasih kepada para pembaca. Semoga
isi laporan ¡ni dapat bermanfaat dan memberikan tuntunan pengetahuan
bagi kita semua khususnya bagi penulis sendiri dalam mengkaji ¡lmu pengetahuan
dan teknologi.

Karawang, September 2020

Kelompok 20
Praktikum Sistem Produksi

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN..........................................................................................i

LEMBAR PERNYATAAN........................................................................................ii

KATA PENGANTAR................................................................................................iii

DAFTAR ISI................................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR..................................................................................................vi

DAFTAR TABEL......................................................................................................vii

MODUL I PETA PROSES OPERASI DAN STRUKTUR PRODUK...................1

1.1 Latar Belakang.....................................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah................................................................................................2
1.3 Tujuan Praktikum.................................................................................................3
1.4 Manfaat Praktikum...............................................................................................3
1.5 Alat dan Bahan.....................................................................................................3
1.6 Landasan Teori.....................................................................................................6
1.7 Deskripsi Produk..................................................................................................9
1.8 Peta Proses Operasi............................................................................................11
1.9 Part Drawing......................................................................................................13

v
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Contoh Peta Proses Operassi....................................................................8
Gambar 1.2 Contoh Drawing Produk............................................................................9
Gambar 1.3 Peta Proses Operasi halaman 1...............................................................11
Gambar 1.4 Peta Proses Operasi halaman 2................................................................12
Gambar 1.5 Bolt L, Nut, Papan...................................................................................13
Gambar 1.6 Metal Joint HJ-1......................................................................................14
Gambar 1.7 Metal join HJ- 2.......................................................................................14
Gambar 1.8 Metal join HJ- 3.......................................................................................15
Gambar 1.9 Metal Joint H-J 5.....................................................................................15
Gambar 1.10 Pipa........................................................................................................16
Gambar 1.11 Roda.......................................................................................................16

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Alat-Alat........................................................................................................4

Tabel 1.2 Bahan-bahan..................................................................................................6

vii
 MODUL I
PETA PROSES OPERASI DAN STRUKTUR PRODUK

1.1 Latar Belakang

Dalam melakukan proses produksi atau operasi tersebut dibutuhkan
perencanaan yang baik. Perencanaan yang baik dapat dilihat dari beberapa segi yaitu
persediaan, tata letak pabrik, jadwal produksi, dan sebagainya. Salah satu
perencanaan yang baik meliputi perencanaan tata letak pabrik karena tata letak pabrik
digambarkan sebagai suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan,
dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran
barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha
secara efisien, ekonomis, dan aman.
Aktifitas produksi yang terjadi pada sebuah perusahaan tidak hanya
terbatas pada hal yang berkaitan dengan menghasilkan produk saja, namun kegiatan
tersebut erat kaitannya dalam menjadikan sebuah perusahaan manufaktur yang
mampu bersaing dengan perusahaan lainnya baik dari segi hasil produksi maupun
dari sumber daya para pekerjanya sendiri. Langkah awal yang harus diperhatikan
dalam menjadikan sebuah perusahaan manufaktur yang lebih maju adalah dengan
cara memperbaiki sebuah sistem yang terdapat pada perusahaan tersebut. Kendala
yang seringkali timbul disetiap aktifitas produksi adalah ketidaksesuaian sistem
produksi yang digunakan sehingga menimbulkan beberapa masalah seperti
perencanaan pesanan atau kebutuhan bahan baku yang tidak tepat,
penentuan permintaan produk yang tidak tepat untuk masa yang akan datang,
proses pembebanan element kerja yang tidak merata pada stasiun kerja sehingga
menimbulkan terjadinya keterlambatan produksi, untuk itu diperlukan sebuah metode
sistem produksi yang mampu memperbaiki permasalahan yang timbul disetiap
aktifitas produksi.
Sistem produksi adalah suatu kegiatan yang bertujuan untuk mengolah suatu
sumber daya manusia, material, financial, peralatan atau mesin, teknologi serta
informasi dengan metode (input) sehingga dapat menghasilkan produk jadi maupun

1
setengah jadi yang memiliki nilai tambah. Perusahaan maju maupun berkembang
banyak mengadopsi metode sistem produksi dikarenakan metode sistem produksi
memiliki banyak metode turunan yang mampu menyelesaikan permasalahan
berdasarkan kriteria masing-masing.
Terdapat 8 modul yang dipelajari dalam praktikum sistem produksi kali ini
yang terdiri dari Peta Proses Operasi (PPO) dan Struktur Produk, Line Balanching,
Sistem Kanban ( 看 板 ), Peramalan (Forecasting), Agregate Planing (AP), Master
Production Schedule (MPS), Lot Sizing (LS), dan Material Requirement Planning
(MRP).

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam sistematika penulisan yang bertujuan untuk
menentukan permasalahan selama melakukan sebuah pembahasan. Rumusan masalah
dibuat dengan harapan agar masalah yang dibahas tidak keluar jalur dari pokok
permasalahan. Ruusan masalah yang terdapat dari setiap studi kasus akan
menghasilkan rumusan masalah yang berbeda pula.
Menyelesaikan setiap aktifitas pekerjaan yang berkaitan dengan membuat suatu
produk dengan informasi yang diberikan melalui metode Peta Proses Operasi (PPO),
untuk mendapatkan rumusan tersendiri agar proses pekerjaan lebih tepat.
Rumusan masalah yang terdapat pada studi kasus berdasarkan metode peta
proses Operasi(PPO) adalah langkah awal yang dilakukan agar dapat menentukan
struktur produk dan Line Balanching kemudian Sistem Kanban ( 看 板 ), Peramalan
(Forecasting), Agregate Planing (AP), Master Production Schedule (MPS), Lot Sizing
(LS), dan Material Requirement Planning (MRP) untuk mendapatkan hasil yang tepat
serta akurat.
Maka dari itu dengan praktikum ini kami akan mempelajari, membuat dan
memahami mulai langkah awal yaitu penggunaan peta proses operasi atas satu sistem
produksi, serta akan menciptakan desain/struktur produk beserta komponen
penyusunya.

2
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun untuk tujuan praktikum dari Praktikum Modul I tentang Peta Proses
Operasi dan Struktur Produk adalah sebagai berikut:
1. Mampu membuat dan memahami penggunaan peta proses operasi atas satu
sistem produksi.
2. Melatih kemampuan menggunakan peta proses operasi dan mengidentifikasi
permasalahan yang ada.
3. Mampu membuat desain sebuah produk beserta komponen penyusunnya.

1.4 Manfaat Praktikum

Manfaat praktikum yang didapatkan diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan biaya penganggarannya.
2. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi disetiap proses operasi / pemeriksaan).
3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
5. Sebagai alat untuk latihan kerja.

1.5 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam Praktikum Modul I tentang Peta
Proses Operasi dan Struktur Produk adalah sebagai berikut:

3
 1. Alat
No Nama Alat Gambar

1 Kunci L

2 Bor Tangan

3 Sarung Tangan

4 Stopwatch / Kamera

Tabel 1.1 Alat-Alat

4
 2. Bahan
No Nama Bahan Gambar

1 Pipa Besi (15cm)(34,5cm)(65,5cm)

(69,5cm)(79,5cm)

2 Metal Joint HJ-01

3 Metal Joint HJ-02

4 Metal Joint HJ-03

5 Metal Joint HJ-04

5
 6 Screw L

7 Nut

8 Papan 69 cm x 39 cm

9 Roda

Tabel 1.2 Bahan-bahan

1.6 Landasan Teori
Dalam praktikum Modul I tentang Peta Proses Operasi dan Struktur Produk ini,
praktikan diharapkan mampu untuk memahami landasan teori dasar tentang materi
praktikum. Adapun landasan teori yang dimaksud adalah sebagai berikut:
1.6.1 Peta Proses Operasi
Operation Process Chart yaitu suatu langkah secara kronologis dari semua
operasi yang ada pada lini produksi, cycle time, dan material yang digunakan dalam
proses manufaktur. Operation process Chart menggambarkan seluruh komponen
mulai dari sub assembly sampai main assembly. Dalam membuat operation process
chart ini ada dua jenis tombol persegi untuk menunjukkan suatu kegiatan

6
pemeriksaan. Serta terdapat garis dalam menggambarkan operation process chart
yaitu secara vertical yang mendefinisikan aliran umum dari proses yang sedang
berjalan, sedangkan secara horizontal mendefinisikan untuk menunjukkan adanya
material kearah garis vertikal yang berfungsi untuk menunjukkan adanya suatu
material yang bergabung dengan proses komponen yang selanjutnya akan dibuat.
(Wignjosoebroto, 2009)
a. Kegunaan Peta Proses Operasi
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa kita catat melalui Peta Proses
Operasi, kita dapat memperoleh banyak manfaat yang didapatkan. Diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin biaya penganggarannya.
2. Bisa memperkirakan kebutuhan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi disetiap proses operasi / pemeriksaan).
3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
5. Sebagai alat untuk latihan kerja.

b. Prinsip Penyusunan OPC

Untuk memudahkan dalam penyusunan Peta Proses Operasi, maka berikut
terdapat beberapa prinsip penyusunan yang harus diperhatikan, diantaranya sebagai
berikut:
1. Pada baris paling atas terdapat kepala peta operation process chart, dan
identifikasi lainnya seperti: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta,
tanggal dibuatkannya peta, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan
nomor gambar.
2. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horisontal, untuk
3. Simbol-simbol ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukkan terjadinya
suatu perubahan proses.

7
4. Pemberian nomor pada suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan,
sesuai dengan urutan operasi yang dibuthkan untuk membuat produk, atau
sesuai dengan proses yang terjadi.
5. Pemberian nomor pada suatu kegiatan inspeksi diberikan secara tersendiri dan
prinsipnya sama seperti penomoran pada kegiatan operasi.
6. Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi sebagai
berikut: jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu yang diperlukan
dalam membuat produk.

Gambar 1.1 Contoh Peta Proses Operassi

8
1.6.2 Struktur Produk
Struktur produk merupakan kompone-komponen penyusun produk yang
bergabung menjadi satu produk selama proses manufaktur. Struktur produk
menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke dalam komponen-komponen pabrikasi
yang akan diproses menjadi satu produk melalui suatu proses perakitan. Struktur
produk meliputi identitas komponen-komponen penyusun suatu produk, yang biasa
ditampilkan dalam bentuk gambar. (Gaspersz, 2002)
Pembuatan identitas gambar komponen-komponen penyusun biasanya dibuat
dengan cara manual atau dengan bantuan aplikasi drawing (Auto CAD), Adobe
Ilustrator, Sketch Up Make, dll) yang biasa disebut part drawing.
Part drawing adalah jenis gambar teknik yang digunakan untuk menunjukkan
secara lengkap dan jelas kebutuhan pemesinan, yang biasanya dibuat sesuai dengan
konversi standar untuk layout, nomenklatur, tampilan (misalnya sisi dan garis),
ukuran dan sebagainya. Gambar ini dibuat dengan tujuan memberikan gambaran fitur
geometric yang akurat dan tidak ambigu dari sebuah komponen. Dengan demikian,
gambar teknik memberikan seluruh informasi yang dibutuhkan oleh manufaktur
untuk memproduksi komponen tersebut.

Gambar 1.2 Contoh Drawing Produk

1.7 Deskripsi Produk

Trolly adalah peralatan yang berbentuk kereta dorong yang biasanya digunakan
oleh room attendant untuk menampung perlengkapan seperti: linen, cleaning
equipment, cleaning supllies dll. Bahkan digunakan di supermarket-supermarket

9
untuk membawa barang-barang belanjaan agar lebih mudah. Trolly yang akan kita
buat ini nantinya juga berfungsi secara multifungsi sehingga dapat memudahkan
penggunanya untuk membawa barang.

10
1.8 Peta Proses Operasi
Berisi dari lampiran PPO/OPC yang telah dikerjakan.

PETA PROSES OPERASI

Nama Objek : Troli Sekarang レ
Nomor Peta : 001 Usulan
Di Petakan Oleh : Kelompok 20
Tanggal Di petakan : 03 Oktober 2020 Page 01/02

Perakitan Troli Barang

Pipa (besi 1)15 cm

Pipa (besi 2)69,5 cm
Metal Joint HJ-2

200 Merakit pipa Dasar

O-1

Pipa (besi 3)65,5 cm

Pipa (besi 4)34,5 cm

Penghubung kaki troli dengan pipa

150 O-2

Screw dan Nut

Metal Joint HJ-2

150 O-3 Memasang metal joint pada kaki

30 O-4 Mengencangkan dan memeriksa sambungan

I-1

Pipa (besi 5) 15 cm
Scre L dan Nut
Metal joint HJ-3

Transportasi WS 1 WS 2
T-1
10

Pipa (besi 1) 79,5

140 Memasang dan merakit ke pipa (besi 1) 79,5

O-5
untuk pegangan

Gambar 1.3 Peta Proses Operasi halaman 1

11
 Page 02/02
Page 02
A
A

O-6
I-2 O-6
Mengencangkan dan memeriksa
I-2 Mengencangkan dan memeriksa
30
30

T-2
T-2
10 Transportasi WS 2 - WS 3
Metal joint HJ-5 10 Transportasi WS 2 - WS 3
Metal joint HJ-5
Papan kayu 69x39

O-7
160 Memasang papan kayu bawah dengan HJ-5
O-7
160 Memasang papan kayu bawah dengan HJ-5

O-8
30 I-3 Mengencangkan dan memeriksa O-8
30 I-3 Mengencangkan dan memeriksa

T-3 Transportasi WS 3 - WS 5
10 T-3 Transportasi WS 3 - WS 5
10
Paapan Plat
Roda / Ban Paapan Plat
Baut dan Nut Roda / Ban
Baut dan Nut
Memasang papan pada zig
50 O-9
Memasang papan pada zig
50 O-9

O-10
30 I-4 Mengencangkan dan memeriksa sambungan
O-10
30 I-4 Mengencangkan dan memeriksa sambungan

s Penyimpanan

s Penyimpanan

Ringkasan
Kegiatan Simbol Jumlah Waktu (Sec)
Trnsportasi 3 30
Operasi ○ 6 850
Pemeriksaan □ 0 -
Kombinasi 4 120
Penyimpanan ▽ 1
Total 5 14 1.000

Gambar 1.4 Peta Proses Operasi halaman 2

12
1.9 Part Drawing
a. Bolt L, Nut, Papan

Gambar 1.5 Bolt L, Nut, Papan

13
b. Metal Joint HJ-1

Gambar 1.6 Metal Joint HJ-1

c. Metal joint HJ-2

Gambar 1.7 Metal join HJ- 2

14
d. Metal join HJ- 3

Gambar 1.8 Metal join HJ- 3

e. Metal joint HJ-5

Gambar 1.9 Metal Joint H-J 5

15
f. Pipa

Gambar 1.10 Pipa

g. Roda

Gambar 1.11 Roda

16
 MODUL II
LINE BALANCING
2.1 Latar Belakang
Dalam penyeimbangan lini produksi maka tujuan utama yang ingin dicapai
adalah mendapatkan tingkat efeisiensi yang tinggi bagi setiap departemen dan
berusaha memenuhi produksi yang telah ditetapkan sehingga diupayakan untuk
memenuhi perbedaan waktu kerja antar departemen dan memperkecil waktu tunggu
dan Keseimbangan akan tercapai apabila ada persamaan (ouput) dari setiap operasi.
Dengan perkembangan dunia industri menyebabkan terjadinya persaingan yang
cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap
suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan
suatu perusahaan. Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam
membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan
kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang
tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi
mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan
produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun
kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada
proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus
kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara
manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek.
Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka
semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai,
hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan
perakitan yang tinggi.
Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang
menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan
lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan
perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan

17
yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan
tersebut.
Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan
produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi
dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk
memperbaiki kondisi tersebut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan
menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan.
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran
(output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan
tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang
paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam
lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem
keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan
membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja.
Keseimbangan lintasan juga memerlukan keterampilan operator yang ditempatkan
secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan
adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari.
2.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana menggunakan aplikasi line balancing?
2. Berapakah jumlah stasiun kerja baru yang dihasilkan setelah melakukan
penyusunan stasiun kerja?
3. Bagaimana perbandingan antar metode sebelum dan setelah trial and eror?
2.3 Tujuan Praktikum
Adapun untuk tujuan praktikum dari Praktikum Modul II tentang Line
Balancing adalah sebagai berikut:
1. Praktikan diharapkan mampu untuk membuat dan memahami suatu arus
produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas
fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar
work station.

18
 2. Praktikan mampu menerapkan software Flexible Line Balancing pada proses
penyeimbangan waktu proses pada setiap stasiun kerja.
2.4 Alat Dan Bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam Praktikum Modul II tentang Line
Balancing ini adalah sebagai berikut:
1. Alat
a. Komputer / Laptop
b. Software Flexible Line Balancing
2. Bahan
a Checksheet pengamatan proses produksi
b List proses produksi setiap stasiun kerja
2.5 Landasan Teori
Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerja ke dalam
stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini
setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu suklus dari stasiun
kerja tersebut. Menurut Gaspers ( 2000 ), “ Line Balancing merupakan
penyeimbangan penugasna elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work
station dan meminimumkan total harga idle time pada semua statiun untuk tongkat
output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit
produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus
dipertimbangkan.” Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai
suatu teknik untuk menentukan produk mix yang dapat dijalankan oleh suatu
assembly line itu pada tingkat yang direncanakan.
Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan
fabricated part secara bersama pada serangkaian workstations yang digunak dalam
lingkungan revetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah
sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit
suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber
daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena : setup, peraawatan
(maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak diajdwalkan.

19
 Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan
jumlah orang dan/atau mesen beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan
produksi. Definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau mesin Yang
melakukan tugas-tugas seakuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan
kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintas prosuksi,
sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap statiun kerja. Fungsi dari Line
Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbangan. Tujuan pokok dari
penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan dosetiap statiun kerja,
sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap statiun kerja tersebut.
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line Balancing harus
mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil
yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informarsi tentang
waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precendence relationship. Di
antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas
yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari
yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam
waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan
waktu dari produk yang tersedia pada statiun kerja ( work station ).
2.6 Analisis dan Pembagian Lini Produksi
Pearakitan Troli barang pada praktikum dibagi menjadi 4 workstation, dengan
komposisi satu orang pekerja melakukan perakitaan pada satu workstation, gambaran
lini produksi perakitan troli disajikan pada gamabar berikut ini:

20
 LAYOUT PERAKITAN TROLI BARANG
Work Station 4 Work Station 2

Bahan baku Bahan baku

Work Station 4 Work Station 2

Bahan baku
Work Station 1

Bahan baku
Work Station 3

Work Station 3 Work Station 1

Penenpatan Area Fiish Area JIg Yang akan
Good Area JIg setelah Keterangan :
digunakan
digunakan
Arah Proses Produksi

Gambar 2.1 Layout Lini Produksi Perakitan Troli

Workstation 1
Operator pada Workstation 1 akan melakukan proses pengerjaan sebagai
berikut:
1. Menyiapkan semua alat dan bahan yang akan digunakan
2. Merakit kerangka awal dengan Menggunakan JIG
3. Merakit pipa dasar 4 buah dengan joint HJ-2 sebanyak 4 buah

Work Station 2
Operator pada workstations 2 akan melakukan proses pengerjaan sebagai
berikut:
1. Merakit Tiang pancang kiri kanan sebanyak 4 buah
2. Memasang pipa pipa bagian bawah dengan menggunakan Metal Joint HJ-2
3. Pemasangan Nut dan baut untuk mengencangkan

Work Stations 3
Operator pada Workstations 3 akan melakukan proses pengerjaan sebagai
berikut:
1. Menyatukan kerangka pipa atas dan kerangka pipa dasar menggunakan metal
Joint HJ-2

21
 2. Memasang baut setelah itu dikencangkan
3. Merakit pegangan tangan belakang
4. Memasang Metal Joint HJ-1 lalu kencangkan

Work Stations 4
Operator pada Work stations 3 akan melakukan proses pengerjaan sebagai
berikut:
1. Memasang papan plat
2. Memasang Roda ke kerangka trolly dengan Baut dan Nut
3. Memeriksa hasil perakitan Troli (inspeksi)
2.7 Bottleneck
Bottleneck pada proses perakitan produk terjadi karena operator yang bekerja
sebagai assembler pada ketiga work stations tidak mendapat beban kerja yang merata.
Pembagian tugas yang kurang merata terjadi karena proses perakitan produk tersusun
dari banyak aktivitas yang saling terkait sehingga tidak dapat dipisahkan seluruhnya.
Selain itu keterbatasan sumber daya yang memahami proses perakitan produk juga
membuat pembagian task untuk work stations satu dibuat lebih ringan dibandingkan
dengan work stations lainnya
Berikut gambaran Bottleneck yang terjadi pada line perakitan troli :
LAYOUT PERAKITAN TROLI BARANG
Bottlenect
Work Station 4 Work Station 2

Bahan baku Bahan baku

Work Station 4 Work Station 2

Bahan baku
Work Station 1

Bahan baku
Work Station 3

Work Station 3 Work Station 1

Penenpatan Area Fiish Area JIg Yang akan
Good Area JIg setelah Keterangan :
digunakan
digunakan
Arah Proses Produksi

Gambar 2.2 Bottleneck Pada Lini Produksi Perakitan Troli

22
2.8 Line Balancing
Pada simulasi push system pada perusahaan X proses produksi, didapatkan list
of activity dari pembagian tugas yang dilakukan assembler dalam marakit produk.
Berikut list of activity-nya.

No Aktivitas S.T
Merakit Pipa ke Jig (Pipa (besi 1) 15 cm & Pipa (besi 2) 69,5
1 200
cm)
Penghubung kaki troli dengan pipa (Pipa (besi 3) 65,5 cm &
2 150
Pipa (besi 4) 34,5 cm)
Memasang metal joint pada kaki (Screw dan Nut dengan
3 150
Metal Joint HJ-2)

4 ⇒ sambungan
Mengencangkan dan memeriksa 30

Transportasi WS 1 WS 2
5 Memasang dan merakit ke pipa (besi 1) 79,5 cm untuk 150
pegangan

6 Mengencangkan dan memeriksa 30

Transportasi WS 2 - WS 3
7 170
Memasang papan kayu bawah dengan HJ-5 (Papan kayu 69x39

8 Mengencangkan dan memeriksa 30

Transportasi WS 3 - WS 4
9 540
Memasang Roda
10 Mengencangkan dan memeriksa sambungan 30

Tabel 2.1 list of activity Proses Produksi

23
 Adapun step-stepnya untuk mendapatan hasil line balancing dengan
menggunakan sofware Flexible Line Balancing adalah sebagai berikut :

Gambar 2.3 UI Flexible Line Balancing

Gambar 2.4 Run

24
 Gambar 2.5 Preceding diagram

Gambar 2.6 Line Balancing tack time= 299.500

25
 Dilihat dalam proses line balancing ini dengan menggunakan software Flexible
Line Balancing semua workstation sudah balance dengan Tack Time 1000 dan proses
line balancing ini dengan efficiency 83.3% dan masih ada bottlenect pada work
stations ke 2.

26
 MODUL III
KANBAN
3.1 Latar Belakang
Dunia industri sekarang ini mengalami kemajuan pesat, kemajuan ini
menciptakan persaingan bisnis yang semakin kompetitif. Untuk dapat terus survive
(bertahan) dalam persaingan tersebut maka salah satu cara adalah dengan
mengembangkan sistem produksi yang lebih efisien dan produktif. Sistem produksi
tepat waktu dikembangkan dalam rangka untuk menghilangkan hal-hal yang tidak
berguna, terutama yang berhubungan dengan persediaan dan kelebihan produksi.
Just in time merupakan integrasi dari serangkaian aktivitas desain untuk mencapai
produksi volume tinggi dengan menggunakan minimum persediaan untuk bahan
baku, work in process, dan produk jadi. Konsep dasar dari sistem produksi JIT adalah
memproduksi produk yang diperlukan, pada waktu dibutuhkan oleh pelanggan, dalam
jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi
dengan cara yang paling ekonomis, paling efisien, melalui eliminasi pemborosan
(waste elimination) dan perbaikan terus menerus (continious process improvement).
Lean Manufacturing (LM) telah menjadi contoh yang baik dari proses inovasi
di perusahaan, dengan peningkatan berkelanjutan sebagai salah satu landasannya.
Penerapan Lean Manufacturing Tools pada industri makanan dan minuman dilakukan
dengan menggunakan metode 5S. Metodologi 5S bertujuan menjaga tempat kerja
dalam kondisi baik melalui penyimpanan mereka, organisasi dan kebersihan. Ini
adalah alat yang digunakan untuk menanamkan perbaikan terus-menerus dalam cara
bertahap dan berurutan, dengan sedikit usaha dan biaya, memungkinkan organisasi
untuk memenuhi berbagai standar internasional
Pembuatan layanan lokasi pengiriman dilakukan dengan prinsip just in time
dengan bantuan sistem jaringan logika fuzzy. Sistem jaringan layanan fuzzy,
digunakan untuk mengirimkan permintaan ke lokasi layanan melalui ponselnya, dan
mencapai lokasi layanan persis seperti layanan yang diminta langsung tersedia, yaitu
tepat pada waktunya (JIT)

27
Penerapan sistem Kanban dilakukan dalam perakitan Radio Analog Nakasoni Model
R521. Penerapan sistem Kanban dimulai dengan melakukan persiapan pra Kanban
lalu menerapkannya dengan mengikuti aturan yang ditentukan, dengan menerapkan
Kanban maka kegiatan perakitan yang dilakukan dapat dikendalikan sehingga tepat
jumlah dan waktunya.

3.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam sistematika penulisan yang bertujuan untuk
menentukan permasalahan selama melakukan sebuah pembahasan. Rumusan masalah
dibuat dengan harapan agar masalah yang dibahas tidak keluar jalur dari pokok
permasalahan. Ruusan masalah yang terdapat dari setiap studi kasus akan
menghasilkan rumusan masalah yang berbeda pula.
Adapun rumusan masalah praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana memahami fungsi dan manfaat penerapan sistem kanban dalam proses
produksi ?
2. Bagaimana merancang desain Kanban penyediaan material pada proses produksi
dan produk finish good?
.Tujuan Praktikum
Adapun untuk tujuan praktikum dari Praktikum Modul III tentang Kanban
adalah sebagai berikut:
1. Untuk memahami fungsi dan manfaat penerapan sistem kanban dalam proses
produksi.
2. Merancang desain Kanban penyediaan material pada proses produksi dan produk
finish good.
3.3 Manfaat Praktikum
Manfaat praktikum yang didapatkan diantaranya adalah sebagai berikut:
6. Untuk memahami fungsi dan manfaat penerapan sistem kanban dalam proses
produksi.
7. Merancang desain Kanban penyediaan material pada proses produksi dan produk
finish good.

28
3.4 Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam Praktikum Modul III tentang
Kanban adalah sebagai berikut:
1. Alat
a. Gunting dan Perekat / Lem.
2. Bahan
a. Kertas
3.5 Landasan Teori
Penerapan sistem kanban produksi adalah dengan membuat kartu kanban yang
diperlukan untuk menghitung jumlah kanban, merencanakan aliran kanban yang efisien
dan sarana pendukung sistem kanban. Perencanaan sistem kanban perlu digunakan secara
optimal untuk dapat mengendalikan persediaan dan proses produksi ini dapat dicapai bila
perusahaan akan memproduksi produk yang dibutuhkan sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan pada saat dibutuhkan.
Kanban adalah salah satu tools dalam metode lean yang didesain untuk
mengurangi idle time dalam proses produksi. Tujuan utama dari penerapan sistem
Kanban adalah mengirimkan apa yang dibutuhkan dalam proses produksi dalam waktu
yang tepat.
Dalam bahasa Jepang, ‘Kan’ berarti visual dan ‘ban’ berarti kartu/card, jadi
Kanban merujuk pada istilah kartu visual. Dalam lean, kartu visual digunakan sebagai
sebuah sistem sinyal atau pemberitahuan yang memicu tindakan untuk menyuplai
pasokan pada saat material dibutuhkan saat proses produksi berlangsung.
Bentuk yang paling umum dari Kanban adalah kartu dengan daya yang tercetak
diatasnya. Kartu dapat bervariasi baik dari bentuk, ukuran atau konten. Namun saat ini
konsep Kanban telah berkembang menjadi bentuk yang lebih modern seperti email,
sensor, dashboard elektronik, dan lainnya.

29
Berikut ini adalah contoh kanbaan yang biasa digunakan di perusahaan :

Sumber gambar kanban : Modul Praktikum Sistem Produksi

Gambar 3.1 Kanban Tarik Finish Good

Sumber gambar kanban : Modul Praktikum Sistem Produksi

Gambar 3.2 Kanban Dorong Komponen Part

30
3.6 List Komponen Trolly
Adapun List Komponen trolly yang dibuat adalah sebagai berikut :

Tabel 3.1 List komponen trolly

3.7 Kanban
Adapun kanban tersebut dibagi dua yaitu kanban dorang dan kanban tarik :
Kanban menurut kebijakan masing-masing perusahaan adalah berbeda-beda,
seingga kami pun membuat kanban tarik maupun kanban dorong (kanban finish
good) sebagai berikut ini.

31
1.8.1 Kanban Dorong
Adapun kanban dorang Untuk Finish Good trolly sebagai berikut :

No. Part Name Packaging

A1 Troly
Steel Case
Part No
PT Onetoy Jaya
081225-00-TR1 Qty (Unit)
Picture Barcode
4
Box Type
5x5
Assembly Date Inspection QC Passed

2020 October 16 OK OK
Sumber gambar Troly : Modul bahan prakatikum

Gambar 3. 3 Kanban Dorong Trolly

1.8.2 Kanban Tarik

Adapun kanban tarik Komponen part dari trolly sebagai berikut :

KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Pipe 79,5 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Unggul Tenan 081225-01 P1

Pi cture

Qty (Pcs)

20

NO Kanban From To Packaging

001 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar produk Pipa : arsiteki.com

Gambar 3.4 Kanban Tarik Pipa Besi 79,5

32
 KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Pipe 69,5 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Unggul Tenan 081225-02 P1

Pi cture

Qty (Pcs)

20

NO Kanban From To Packaging

002 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar produk Pipa : arsiteki.com

Gambar 3.5 Kanban Tarik Pipa Besi 69,5

KANBAN ORDER
De li very Date Part Na me Model

2020 October 12 Pipe 65,5 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Unggul Tenan 081225-03 P1

Pi cture

Qty (Pcs)

20

NO Kanban From To Packaging

003 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar produk Pipa : arsiteki.com

Gambar 3.6 Kanban Tarik Pipa Besi 65,5

33
 KANBAN ORDER
Del i very Date Part Name Model

2020 October 12 Pipe 34,5 TROLI

Suppli er Name Part No. Ba rcode

PT Unggul Tenan 081225-04 P1

Pi cture

Qty (Pcs)

20

NO Kanban From To Packaging

004 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar produk Pipa : arsiteki.com

Gambar 3.7 Kanban Tarik Pipa Besi 34,5

KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Pipe 15 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Unggul Tenan 081225-05 P1

Pi cture

Qty (Pcs)

40

NO Kanban From To Packaging

005 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar produk Pipa : arsiteki.com

Gambar 3.8 Kanban Tarik Pipa Besi 15

34
 KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Metal joint HJ-1 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Joss Gandos 081225-00-HJ-1 MTJ

Pi cture

Qty (Pcs)

50

NO Kanban From To Packaging

006 Wherehouse Assy Box

Sumber gamba Metal Join Hj-1 : djsaputra.com

Gambar 3.9 Kanban Tarik Metal joint HJ-1

KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Metal joint HJ-2 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Joss Gandos 081225-00-HJ-2 MTJ

Pi cture

Qty (Pcs)

50

NO Kanban From To Packaging

007 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar Metal Joint HJ-2 : us.misumi-ec.com

Gambar 3.10 Kanban Tarik Metal Joint HJ-2

35
 KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Metal joint HJ-3 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Joss Gandos 081225-00-HJ-3 MTJ

Pi cture

Qty (Pcs)

30

NO Kanban From To Packaging

008 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar Metal Joint HJ-3 : djsaputra.com

Gambar 3.11 Kanban Tarik Metal Joint HJ-3

KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Metal joint HJ-5 TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Joss Gandos 081225-00-HJ-5 MTJ

Pi cture

Qty (Pcs)

25

NO Kanban From To Packaging

009 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar Metal Joint HJ-5 : monotaro.id

Gambar 3.12 Kanban Tarik Metal Joint HJ-5

36
 KANBAN ORDER
Del i very Date Part Na me Model

2020 October 12 Bolt Screw L TROLI

Suppl i er Name Part No. Barcode

PT Mantapp 085641-00-S B
Pi cture

Qty (Pcs)

60

NO Kanban From To Packaging

010 Wherehouse Assy Box

Sumber Gabar Bolt Screw L : tsracing.com

Gambar 3.13 Kanban Tarik Bolt Screw L

KANBAN ORDER
De li very Date Part Na me Model

2020 October 12 Nut joint TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Mantapp 085641-00-N B
Pi cture

Qty (Pcs)

60

NO Kanban From To Packaging

011 Wherehouse Assy Box

Sumbber gambar Nut Joint : indiamart.com

Gambar 3.14 Kanban Tarik Nut Joint

37
 KANBAN ORDER
De li very Date Part Na me Model

2020 October 12 Wood Plate TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Mantull Pol 089131-01-P

Pi cture

Qty (Pcs)

10

NO Kanban From To Packaging

012 Wherehouse Assy Palet

Sumber gambar Papan kayu : blibli.com

Gambar 3.15 Kanban Tarik Papan 69x39

KANBAN ORDER
De li very Date Part Name Model

2020 October 12 Roll Wheel TROLI

Suppli er Name Part No. Barcode

PT Mantull Pol 082213-01-RW

Pi cture

Qty (Pcs)

50

NO Kanban From To Packaging

013 Wherehouse Assy Box

Sumber gambar Roda Troly : tokopedia.com

Gambar 3.16 Kanban Roda

38
 MODUL IV
PERAMALAN (FORECASTING)
3.8 Latar Belakang
Peramalan merupakan aktivitas fungsi bisnis yang
memperkirakan penjualan dan penggunaan produk sehingga produk-
produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat. Peramalan merupakan
dugaan terhadap permintaan yang akan datang berdasarkan pada beberapa variabel
peramal, sering berdasarkan data deret waktu historis. Peramalan menggunakan
teknik-teknik peramalan yang bersifat formal maupun informal.
Peramalan (forecasting) merupakan seni dan ilmu untuk memperkirakan
kejadian dimasa d e p a n . H a l i n i d a p a t d i l a k u k a n d e n g a n m e l i b a t k a n
p e n g a m b i l a n d a t a m a s a l a l u d a n menempatkannya kemasa yang akan
datang dengan suatu bentuk model matematis. Bisa juga merupakan prediksi
intuisi yang bersifat subjektif. Atau bisa juga dengan menggunakan kombinasi model
matematis yang disesuaikan dengan pertimbangan yang baik dari seorang manager.
Forecasting adalah peramalan atau perkiraan mengenai sesuatu
yang belum terjadi. Ramalan yang dilakukan pada umumnya akan berdasarkan
data yang terdapat di masa lampau yang dianalisis dengan mengunakan
metode-metode tertentu. Forecasting diupayakan dibuat dapat meminimumkan
pengaruh ketidakpastian tersebut, dengan kata lainbertujuan mendapatkan ramalan
yang bisa meminimumkan kesalahan meramal (forecast error) yang biasanya
diukur dengan Mean Absolute Deviation, Absolute Error, dan sebagainya.
Peramalan merupakan alatbantu yang sangat penting dalam perencanaan yang
efektif dan efisien.
3.9 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam sistematika penulisan yang bertujuan untuk
menentukan permasalahan selama melakukan sebuah pembahasan. Rumusan masalah
dibuat dengan harapan agar masalah yang dibahas tidak keluar jalur dari pokok
permasalahan. Ruusan masalah yang terdapat dari setiap studi kasus akan
menghasilkan rumusan masalah yang berbeda pula.

39
 Adapun rumusan masalah Praktikum Modul IV tentang Peramalan
(Forecasting) adalah sebagai berikut :
3. Bagaimana memahami dan melaksanakan prosedur peramalan sebagai bagian dari
perencanaan produksi ?
4. Bagaimana mengenal pola pola data historis?
5. Bagaimana mengenal berbagai macam metode peramalan ?
6. Bagaimana melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode
peramalan yang ada ?
7. Bagaimana Mengetahui beberapa macam ukuran kesalahan peramalan sebagai
alat kontrol peramalan ?
3.10 Tujuan Praktikum
Adapun untuk tujuan praktikum dari Praktikum Modul IV tentang Peramalan
(Forecasting) adalah sebagai berikut:
1. Mampu memahami dan melaksanakan prosedur peramalan sebagai bagian dari
perencanaan produksi.
2. Mampu mengenal pola pola data historis.
3. Mampu mengenal berbagai macam metode peramalan.
4. Mampu melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode peramalan
yang ada.
5. Mampu melakukan beberapa macam ukuran kesalahan peramalan sebagai alat
kontrol peramalan.
3.11 Manfaat Praktikum
Manfaat praktikum yang didapatkan diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Praktikan dapat memahami dan melaksanakan prosedur peramalan sebagai
bagian dari perencanaan produksi.
2. Dapat mengenal pola pola data historis.
3. Mengenal berbagai macam metode peramalan.
4. Praktikan dapat melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode
peramalan yang ada.

40
 5. Mengetahui beberapa macam ukuran kesalahan peramalan sebagai alat kontrol
peramalan.
3.12 Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam Praktikum Modul IV tentang
tentang Peramalan (Forecasting) adalah sebagai berikut:
1. Alat
b. Laptop
c. Software POM/QM for windows.
3.13 Landasan Teori
Adapun sebelum memulai praktikum, praktikan diharapkan mampu untuk
memahami teori-teori dasar praktikum yang akan dilaksanakan.
4.6.1 Pengertian Peramalan (Forecasting)
Perencanaan merupakan bagian integral aktivitas pengambilan keputusan.
Pada kondisi yang tidak menentu sulit bagi kita untuk menentukan suatu perencanaan
yang efektif. Peramalan (forecast) dapat membantu para manajer untuk mengurangi
ketidakpastian dalam melakukan perencanaan. Peramalan adalah suatu proses untuk
memperkirakan berapa kebutuhan di masa datang yang meliputi kebutuhan dalam
ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka
memenuhi permintaan barang atau jasa.
Dalam dunia bisnis, peramalan merupakan dasar bagi perencanaan kapasitas,
anggaran, perencanaan penjualan, perencanaan produksi dan inventory, perencanaan
sumber daya, perencanaan pembelian atau pengadaan bahan baku, dan sebagainya.
4.6.2 Pendekatan Teknik Peramalan
1. Pendekatan Kuantitatif
Pendekatan kuantitatif meliputi metode deret berkala (time series) dan metode
kausal. Metode deret berkala menggunakan data masa lalu untuk mempredikasi data
yang akan datang. Sedangkan metode kausal mengasumsikan faktor yang diramal
memiliki hubungan sebab akibat terhadap beberapa variabel independen. Pendekatan
kuantitatif dapat diterapkan dengan syarat:
a. Tersedia informasi masa lalu.

41
 b. Informasi tersebut daat dikuantifikasikan dalam bentuk data numerik.
Deret berkala adalah suatu urutan waktu observasi yang diambil pada interval
waktu tertentu. Analisis terhadap data deret berkala dilakukan untuk mengidentifikasi
perilaku dasar dari deret tersebut. Jenis pola data yang umum dapat dilihat pada
gambar pola berikut:

2. Pendekatan Kualitatif
Pendekatan kualitatif digunakan pada saat tidak tersedia sedikitpun data
historis. Peramalan ini paling sesuai digunakan dalam perencanaan penjualan produk
baru. Metode yang digunakan adalah metode delphi.

4.6.3 Teknik Teknik Peramalan

Setelah melakukan pendekatan peramalan, maka selanjutnya yaitu besarnya
jumlah peramalan produksi dapat dilakukan dengan teknik-teknik peramalan yang
diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Regresi Linier
Bentuk regresi yang paling sederhana dan sering digunakan meliputi
hubungan linier antara dua variabel. Tujuan regresi linier adalah untuk memperoleh
sebuah persamaan garis lurus yang akan meminimasi jumlah bias vertikal dari titik
titik yang terobservasi dengan garis lurus yang terbentuk. Metode yang dipakai untuk
mendapatkan persamaan tersebut disebut least squares, dan persamaan yang
terbentuk adalah:

42
 𝑦 = 𝑎 + 𝑏𝑥
Dimana, y = Variabel tergantung (dependen)
x = Variabel bebas (independen)
b = Slope
a = Konstanta (nilai y pada saat x = 0)
Besarnya koefisien a dan b dihitung berdasarkan persamaan:

Diketahui n: Jumlah data hasil observasi

Keakuratan perkiraan regresi tergantung pada biasan data sampel disekitar
garis, semakin besar luasannya semakin kecil keakuratan perkiraannya. Besarnya
kiasan dapat dihitung berdasarkan perkiraan standar kesalahan Se, sebagai berikut:

2. Simple Average
Metode simple average merupakan metode yang sesuai digunakan jika data yang
tersedia tidak mengandung unsur trend dan faktor musiman. Secara sederhana metode
ini menghitung rataan dari data yang tersedia sejumlah n, mengikuti persamaan
berikut:

Dimana: Fi+1: Peramalan untuk periode ke i + 1

Ai : Nilai aktual tahun ke – i
N : Banyaknya data
3. Moving Average
Peramalan dengan teknik moving average melakukan perhitungan terhadap
nilai data yang paling baru sedangkan data yang lama akan dihapus. Nilai rata-rata

43
dihitung berdasarkan jumlah data, yang angka rata-rata bergeraknya ditentukan dari
harga 1 sampai N data yang dimiliki. Peramalan dengan teknik moving average dapat
dihitung menggunakan persamaan berikut :

Dimana: i : Banyak data (1,2,3……N)

N : angka periode rata-rata bergerak
Ai : nilai aktual tahun ke – i
4. Weighted Moving Average
Metode ini mirip dengan metode moving average, hanya saja diperlukan
pembobotan untuk data paling baru dari deret berkala. Sebagai contoh data yang
paling baru ditentukan bobotnya sebesar 0.4, data terbaru berikutnya berbobot 0.3,
kemudian berturut-turut 0.2 dan terakhir 0.1. Dan perlu diingat bahwa jumlah bobot
yang diberikan harus sama dengan 1.00. Dan bobot terberat diberikan pada data yang
terbaru.
5. Exponential Smoothing
Metode ini menggunakan prinsip yang sama dengan teknik moving average,
hanya saja eksponential smoothing memerlukan perhitungan yang lebih sedikit, tidak
memerlukan data historis dalam jangka waktu yang lama melainkan hanya data
terbaru yang dipakai untuk menghitung peramalannya. Karakteristik smoothing
dikendalikan dengan menggunakan factor smoothing α, yang bernilai antara 0 sampai
dengan 1.
Fungsi factor ini adalah untuk memberikan penekanan yang lebih terhadap
data yang paling baru. Setiap peramalan yang baru berdasarkan pada hasil peramalan
sebelumnya ditambah dengan suatu prosentase perbedaan antara peramalan dengan
nilai aktualnya pada saat tersebut.
Dengan demikian:

Dimana: Ft : Peramalan periode ke-t

44
 Ft-1 : Peramalan periode ke t-1
α : Konstanta smoothing
At-1 : Permintaan aktual atau penjualan untuk periode t-1
6. Winter’s
Metode winter’s merupakan metode peramalan yang sering dipilih untuk
menangani data permintaan yang mengandung baik variasi musiman maupun unsur
trend. Metode ini mengolah tiga asumsi untuk modelnya: unsur konstan, unsur trend
dan unsur musiman. Ketiga komponen diatas secara kontinyu diperbarui
menggunakan konstanta smoothing yang diterapkan pada data terbaru dan estimasi
yang paling akhir. Metode winter’s menggunakan model Trend Hold, yang dimulai
dengan estimasi trend yang biasa:

Dimana: Tt : estimasi nilai trend pada periode t

β : konstanta smoothing unsur trend
Ft : rata-rata eksponensial pada periode t
Dengan asusmsi nilai F0 = A1 dan T0 = 0
7. Single Eksponential Smoothing
Peramalan single eksponential smoothing dihitung berdasarkan hasil
peramalan ditambah dengan peramalan periode sebelumnya. Jadi, kesalahan
peramalan sebelumnya digunakan untuk mengoreksi peramalan berikutnya.
Persamaannya adalah :

8. Eksponential Smoothing With Linear Trend

Persamaannya adalah sebagai berikut:

4.6.4 Keakuratan dan Kontrol Peramalan

Jika beberapa model peramalan cocok untuk kondisi tertentu maka perlu
ditentukan model mana yang lebih baik (tidak bias) atau hanya terdapat satu model

45
yang cocok, maka perlu model lain sebagai pembanding untuk melihat keefektifan
model tersebut. Proses ini disebut dengan kesalahan peramalan. Ada dua aspek
ukuran keakuratan peramalan yang memiliki nilai signifikansi yang potensial pada
saat dilakukan teknik peramalan. Pertama performansi kesalahan historis peramalan,
dan kedua kemampuan peramalan untuk menanggapi adanya perubahan. Dua nilai
keakuratan yang umum untuk menghitung jumlah kesalahan histories adalah MAD
(mean absolute deviation) dan MSD (mean square deviation). Formula yang
digunakan:

Pengontrolan peramalan dapat dilakukan dengan menggunakan tracking

signal atau peta control. Pendekatan tracking signal memusatkan pada rasio antara
kumulatif kesalahan peramalan dengan nilai MAD:

3.14 Analisis Data Peramalan

4.7.1. Penghitungan Kapasitas Produksi
Di dalam analisis data peramalan ini kita harus menghitung demend terlebih
dahulu, dengan rumus berikut di bawah ini :

Jumlah shift x Jamkerja x 26 hari kerja

Takt time
Setelah itu kita bisa menghitung demend dengan rumus diatas tersebut, dan
dimana kita mempunyai jumlah data 12. Adapun data tersebut mengambil dari NIM
kelompok kami dengan mengambil 2 angka terakhir NIM.

46
 Tabel 4.1 NIM Kelompok

No. Data NIM Kelompok

1 34
2 86
3 84
4 45
5 16
6 18

Setelah kita ketahui dari data NIM nya, kita bisa memasukan kedalam rumus
yang sudah kita bahas sebelumnya yaitu sebagai berikut :
Diketahui :
Jumlah shift : 3 Shift

Jam kerja : 8 Jam kerja

Hari Kerja : 26 hari kerja

Takt Time : 30 menit

3 shift x 480 menit kerja x 26 hari kerja

30 menit
= 1248 unit
4.7.2. Penghitungan Demand (Permintaan Produksi)
Selanjutnya setalah mengetahui hasil perhitungan diatas, langkah selanjutnya
untuk mengetahui demendnya yaitu dari data 1 s/d 6 itu di jumlah hasil data
perhitungan dengan NIM dan dari data 7 s/d 12 itu di kurangi hasil data perhitungan
dengan NIM. Dan hasilnya adalah sebagai berikut :

47
 Tabel 4.2 Perhitungan data Peramalan

No. DATA PERHITUNGAN NIM DEMAND

1 1.248 34 1.282

2 1.248 86 1.334

3 1.248 84 1.332

4 1.248 45 1.293

5 1.248 16 1.264

6 1.248 18 1.266

7 1.248 34 1.214

8 1.248 86 1.162

9 1.248 84 1.164

10 1.248 45 1.203

11 1.248 16 1.232

12 1.248 18 1.230

TOTAL 14.976

Dari hasil perhitungan diatas bisa disimpulkan bahwa total dari demend
di dapatkan sebesar 14.976.
3.15 Pengolahan Data Peramalan
Dalam melakukan pengolahan data peramalan ini menggunakan software
POM- QM, dan kelompok kami menggunakan metode Moving Averages dan
Eksponential Smooting. berikut ini langkah-langkah dalam pengolahan data
peramalan adalah sabagai :
4.8.1. Metode Moving Average
1. Buka Softwere POM-QM for Windows (V3/V5).

48
2. Klik Module, lalu pilih item Forecasting.

3. Klik File New, lalu pilih Time Series Analysis.

4. Klik Title (Judul pada percobaan yang akan dilakukan).

5. Tentukan Number Of Past Period (Jumlah berapa periode yang akan
dilakukan pengujian).
6. Pilih Row Name Option (Pilihan untuk penamaan data terhadap pengujian
yang akan dilakukan).
7. Cek kembali item yang dipilih, lalu Klik OK.

49
8. Pilih metode yang digunakan, pilihlah Moving Average
9. Pada Periode to Average per 3 bulan, jadi masukan angka 3.
10. Kemudian masukan Demand yang sudah ditemukan seperti gambar dibawah
ini.

Gambar
11. Klik Solve untuk melihat hasil perhitungan dari software POM-QM

12. Hasil pengajuan yang sudah dilakukan

50
Gambar 4.1 Peramalan Moving Average

Gambar 4.2 Detail and Analysis Error

51
Gambar 4.3 Control (Tracking Signal)

Gambar 4.4 Error as a Function of n

Gambar 4.5 Grafik Pengajuan

52
 4.8.2. Metode Exponential Smoothing
1. Buka Softwere POM-QM for Windows (V3/V5).

2. Klik Module, lalu pilih item Forecasting.

3. Klik File New, lalu pilih Time Series Analysis.

4. Klik Title (Judul pada percobaan yang akan dilakukan).

5. Tentukan Number Of Past Period (Jumlah berapa periode yang akan
dilakukan pengujian).
6. Pilih Row Name Option (Pilihan untuk penamaan data terhadap pengujian
yang akan dilakukan).
7. Cek kembali item yang dipilih, lalu Klik OK.

53
13. Pilih metode yang digunakan, pilihlah Exponential Smoothing.
14. Pada Alphafor smoothing masukan angka 0.5
15. Kemudian masukan Demand yang sudah ditemukan seperti gambar dibawah
ini.

16. Klik Solve untuk melihat hasil perhitungan dari software POM-QM

17. Hasil pengajuan yang sudah dilakukan

Result Data

54
Gambar 4.6 Peramalan Exponential Smoothing

Gambar 4.7 Detail and Analysis Error

Gambar 4.8 Control (Tracking Signal)

55
 Gambar 4.9 Error as a Function of n

Gambar 4.10 Grafik Pengajuan

3.16 Analisis Hasil Pengolahan Data Peramalan

Setelah melakukan pengamatan dengan 2 metode berbeda yaitu Moving
Average dan Exponential Smoothing. Maka kita tentunya sudah menemukan
perbedaan hasil perhitungan kedua metode tersebut. Dan pada hasil analysis ini, kita
bisa mengambil keputusan untuk menggukan metode salah satu dari kedua metode
diatas tersebut.
Berikut adalah perbedaannya dari kedua metode yaitu sebagai berikut :

56
 Tabel 4.3 Perbandingan error metode Moving Average dan Exponential Smoothing
Metode
Jenis Error Exponential
Moving Average
Smoothing
Bias (Mean Error) -0.22 -0.11
MAD (Mean Absolute Deviation0 0.046 0.039
MSE (Mean Squared Error) 0.003 0.002
Standard Error (Denom=n-2-9) 0.057 0,048
MAPE (Mean Absolute Percent Error) 3.794% 3.128%

Dari hasil analisis pengolahan data peramalan ini bisa kita ambil keputusan bahwa
dari kedua metode tersebut mempunyai standar error yang berbeda. Dan setelah di
analisis metode yang paling efektif dan efisien dengan menggunakan software POM-QM
itu adalah metode EKSPONENTIAL SMOOTING karena Bias (Mean Error) Exponential
Smoothing yaitu : -0.11 lebih kecil dari Moving Average yaitu -0.22

57
 MODUL V
AGREGATE PLANNING
3.17 Latar Belakang
Perencanaan produksi dimulai dengan meramalkan permintaan secara tepat
sebagai input utamanya. Selain peramalan, input-input untuk permintaan produk
tersebut juga harus memasukkan pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan,
kebutuhan spare-part dan service, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian
tingkat persediaan sebagaimana yang telah ditentukan dalam perencanaan strategi
bisnis.
Peramalan permintaan biasanya dibuat untuk kelompok-kelompok produk
secara kasar (tanpa memperhatikan perbedaan spesifikasi produk), khususnya selama
periode waktu yang panjang. Perencanaan agregat kemudian dikembangkan untuk
merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi kelompokk elompok
produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan permintaan.
Perencanaan produksi akan mudah dibuat bila tingkat permintaan bersifat
konstan atau bila waktu produksi tidak menjadi kendala. Tetapi kedua kondisi mi
jarang terjadi dalam keadaan sebenarnya, dimana secara nyata tingkat permintaan
akan berfluktuasi dan perusahaan selalu dibatasi oleh tanggal waktu penyerahan
produk.
Perencanaan produksi yang tidak tepat dapat mengakibatkan
tingginya/rendahnya tingkat persediaan, sehingga mengakibatkan peningkatan ongkos
simpan/ongkos kehabisan persediaan. Dan yang lebih fatal, hal tersebut dapat
mengurangi pelayanan kepada konsumen karena keterlambatan penyerahan produk.
Perencanaan produksi sebagal suatu perencanaan taktis adalah bertujuan
memberikan keputusan yang optimum berdasarkan sumber daya yang dimiliki
perusahaan dalam memenuhi permintaan akan produk yang dihasilkan. Yang
dimaksud dengan sumber daya yang dimiliki adalah kapasitas mesin, tenaga kerja,
teknologi yang dimiliki, dan Iainnya.

58
 Keterlibatan manajemen puncak pada tahap perencanaan produksi sangat
diperlukan, khususnya perencanaan mengenai penentuan pabrikasi, pemasaran dan
keuangannya. Dan sudut pandang pabrikasi, perencanaan produksi membantu dalam
menentukan berapa peningkatan kapasitas yang dibutuhkan dan penyesuaian-
penyesuaian kapasitas apa saja yang perlu dilakukan. Dan sudut pandang pemasaran,
perencanaan produksi menentukan berapa jumlah produk yang akan disediakan untuk
memenuhi permintaan. Dan sudut pandang keuangan, perencanaan produksi
mengidentifikasikan besarnya kebutuhan dana dan memberikan dasar dalam
pembuatan anggaran..

3.18 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam sistematika penulisan yang bertujuan untuk
menentukan permasalahan selama melakukan sebuah pembahasan. Rumusan masalah
dibuat dengan harapan agar masalah yang dibahas tidak keluar jalur dari pokok
permasalahan. Rumusan masalah yang terdapat dari setiap studi kasus akan
menghasilkan rumusan masalah yang berbeda pula.
Adapun rumusan masalah Praktikum Modul V tentang Agregate Planning
adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana rencana produksi agregat dan perencanaan kebutuhan sumber
daya ?
2. Bagaimana membuat rencana produksi agregat dan perencanaan kebutuhan
sumber daya ?
3. Bagaimana melakukan perencanaan agregat yang dievaluasi oleh adanya
perencanaan kebutuhan sumber daya ?
4. Bagaimana menentukan rencana produksi yang layak yang akan diteruskan
ketingkat hierarki selanjutnya, yaitu MPS (Master Production Schedule) ?

3.19 Tujuan Praktikum

Adapun untuk tujuan praktikum dari Praktikum Modul V tentang Agregate
Planning adalah sebagai berikut:
1. Memahami rencana produksi agregat dan perencanaan kebutuhan sumber daya.

59
 2. Mampu membuat rencana produksi agregat dan perencanaan kebutuhan sumber
daya.
3. Melatih praktikan untuk melakukan perencanaan agregat yang dievaluasi oleh
adanya perencanaan kebutuhan sumber daya.
4. Menentukan rencana produksi yang layak yang akan diteruskan ketingkat hierarki
selanjutnya, yaitu MPS (Master Production Schedule).

3.20 Manfaat Praktikum

Manfaat praktikum yang didapatkan diantaranya adalah sebagai berikut:
6. Praktikan dapat memahami rencana produksi agregat dan perencanaan kebutuhan
sumber daya.
7. Praktikan mampu membuat rencana produksi agregat dan perencanaan kebutuhan
sumber daya.
8. Praktikan melakukan perencanaan agregat yang dievaluasi oleh adanya
perencanaan kebutuhan sumber daya.
9. Praktikan dapat menentukan rencana produksi yang layak yang akan diteruskan
ketingkat hierarki selanjutnya, yaitu MPS (Master Production Schedule).
10. Praktikan dapat melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode
peramalan yang ada.
11. Mengetahui beberapa macam ukuran kesalahan peramalan sebagai alat kontrol
peramalan.
3.21 Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam Praktikum Modul IV tentang
tentang Peramalan (Forecasting) adalah sebagai berikut:
1. Alat
a. Software POM/QM for windows.
2. Bahan
a. Data data produksi perusahaan
3.22 Landasan Teori
Adapun sebelum memulai praktikum, praktikan diharapkan mampu untuk
memahami teori-teori dasar praktikum yang akan dilaksanakan.

60
.6.1 Pengertian Perancangan Agregate Planning
Pada dasarnya perencanaan produksi agregat merupakan suatu proses
penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi
tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan
meminimalkan total biaya produksi. Perencanaan dititik beratkan pada kuantitas dan
waktu pemenuhan permintaan. Jika total permintaan selama periode perencanaan
berbeda dengan kapasitas yang tersedia, maka ada dua alternatif pendekatan yang
umum yang dapat dilakukan oleh seorang perencana, yaitu:
1. Menambah permintaan jika permintaan lebih kecil daripada kapasitas

a. Perubahan harga atau penetapan kelompok

b. Iklan atau promosi

c. Back order

d. Fluktuasi permintaan

2. Mengubah ketersediaan kapasitas (supply), yang terdiri dari :

a. Pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja

b. Overtime (kerja lembur)
c. Tenaga kerja paruh waktu
d. Inventory
e. Subkontrak
f. Mengadakan perjanjian kerjasama
.
5.6.2 Fungsi dan Tujuan Perencanaan Agregat
Adapun terdapat fungsi dan tujuan dari perencanaan agregat, diantaranya
adalah sebagai berikut:
1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap
rencana strategi perusahaan.

2. Alat ukur performansi proses perencanaan produksi.

61
 3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi.

4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat

penyesuaian.

5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan membuat

penyesuaian.

6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.

5.6.3 Input Perencanaan Agregat

Adapun untuk input dan informasi yang diperlukan dalam membuat
perencanaan agregat yang efektif diantaranya sebagai berikut:
1. Sumber daya yang tersedia sepanjang periode rencana produksi harus
diketahui.
2. Data permintaan yang berasal dari peramalan dan pesanan harus tersedia.

3. Memasukkan kebijakan perusahaan yang berkenaan dengan perencanaan agregat,

misalnya perubahan tingkat tenaga kerja, dan penentuan kebutuhan sumber daya.

5.6.4 Biaya Perencanaan Agregat

Sebagian besar metode perencanaan agregat menentukan suatu rencana yang
meninimumkan biaya. Metode metode ini mengasumsikan bahwa permintaan adalah
tetap, karena itu strategi untuk memodifikasi permintaan tidak dipertimbangkan. Jika
permintaan dan pasokan dimodifikasi serempak, maka cara ini akan lebih tepat untuk
meminimumkan biaya. Jika permintaan diketahui, maka biaya biaya berikut harus
dipertimbangkan. Berikut adalah beberapa biaya yang perlu dipertimbangkan dalam
suatu perencanaan agregat :
1. Biaya Memperkerjakan dan Pemecatan.
Biaya memperkerjakan meliputi pencarian, penyaringan dan pelatihan yang
dibutuhkan guna mempersiapkan seorang karyawan mencapai keterampilan produktif

62
sepenuhnya. Biaya pemecatan meliputi tunjangan karyawan, tunjangan pemutusan
hubungan kerja, dan biaya lain yang terkait dengan pemecatan.
2. Biaya Lembur dan Menganggur.
Biaya lembur kerap kali meliputi upah rutin ditambah 50 sampai 100 persen dari
premi. Biaya menganggur tercermin dalam pemanfaatan karyawan kurang dari
produktivitas penuhnya.
3. Biaya Penyimpanan Sediaan
Biaya ini berkaitan dengan pengadaan produk dala sediaan, yang meliputi biaya
modal, biaya variabel penyimpanan, keusangan dan kerusakan. Biasanya dinyatakan
sebagai presentase dari nilai uang sediaan, yang besarnya berkisar dari 15 sampai 35
persen pertahun. Biaya ini dianggap sebagai beban “bunga” yang ditaksir dari nilai
uang sediaan yang disimpan.
4. Biaya Subkontrak
Biaya Subkontrak adalah harga yang harus dibayar kepada subkontraktor guna
memproduksi sejumlah unit produk. Biaya subkontrak bisa lebih kecil atau lebih
besar dari biaya produksi sendiri.
5. Biaya Tenaga Kerja Paruh Waktu
Karena terdapat perbedaan tunjangan, biaya tenaga kerja paruh waktu atau
sementara kemungkinan akan lebih kecil dari tenaga kerja tetap. Walaupun pekerja
paruh waktu kerap kali tidak mendapatkan tunjangan, namun presentase maksimum
tenaga kerja paruh waktu bisa dibatasi oleh pertimbangan operasional atau kontrak
dengan serikat pekerja.
6. Biaya Kehabisan Persediaan atau Pemesanan Ulang
Biaya ini harus mencerminkan pengaruh berkurangnya layanan kepada
pelanggan. Biaya ini sangat sulit diperkirakan, tetapi dapat dikaitkan dengan
hilangnya kemauan pelanggan dan kemungkinan hilangnya penjualan masa datang.
Dengan demikian kita dapat mengatakan bahwa biaya kehabisan persediaan atau
pemesanan ulang tercermin dalam bentuk penurunan laba masa datang. Sebagian atau
semua biaya ini mungkin terdapat dalam masalah perencanaan agregat tertentu. Biaya
yang layak dikenakan akan digunakan.

63
5.6.5 Strategi dan Teknik Perencanaan Produksi
Banyak strategi perencanaan agregat yang tersedia. Strategi strategi tersebut
meliputi pengaturan inventori, tingkat produksi, kebutuhan tenaga kerja, kapasitas
dan variabel variabel kontrol lainnya. Secara garis besar strategi perencanaan agregat
terbagi menjadi dua yaitu:
1. Strategi Murni
Strategi murni adalah strategi dengan melakukan perubahan pada salah satu
faktor yang tersebut diatas, yang dimana meliputi:
a. Mengendalikan jumlah inventori.
b. Mengendalikan jumlah tenaga kerja.
c. Subkontrak
d. Mempengaruhi permintaan
2. Strategi Campuran
Strategi ini merupakan penggunaan dua atau lebih strategi murni untuk
menghasilkan perencanaan produksi yang fleksibel. Apapun strategi yang
dipertimbangkan oleh sebuah perusahaan ada dua faktor yang perlu diperhatikan,
yaitu kebijakan perusahaan dan biaya. Untuk memberi harga strategi alternatif dan
perluasan yang dapat digunakan. Pada dasarnya metode metode yang ada adalah
mengupayakan adanya minimasi biaya dengan tetap memenuhi permintaan terhadap
produk. Metode metode ini antara lain:
a. Level Work Force
Metode ini menghitung jumlah tenga kerja yang dibutuhkan berdasarkan
permintaan dan inventori yang ada, dengan inventori yang tetap setiap periodenya.
Tenaga kerja yang ada harus dapat memenuhi kebutuhan permintaan total selama satu
tahun dan diasumsikan tidak ada overtime.
b. Level Work Force Plus Overtime
Perhitungan yang dilakukan sama seperti level work force, hanya saja
diasumsikan dengan tambahan overtime.
c. Chase Strategy

64
 Pada strategi ini adanya kebutuhan tenaga kerja yang bervariasi setiap periode
berdasarkan permintaan yang harus dipenuhi. Dan adanya inventori yang besarnya
sama disetiap periodenya.
d. Linier Programming
Linier programming digunakan bila produksi yang berjalan terdiri dari dua
macam produk atau lebih. Karena tidak mungkin diselesaikan dengan metode
sebelumnya. Prosedur perhitungan yang dilakukan melalui metode simplek yang
biasanya terdapat dalam perhitungan mengenai penelitian operasional.
Untuk sistem MRP II, biasanya menggunakan tiga alternatif strategi perencanaan
produksi, yaitu level method, chase strategy dan compromise strategy level
methodyang didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang mempunyai
distribusi merata dalam produksi. Dalam perencanaan produksi, level method akan
mempertahankan tingkat kestabilan produksi sementara menggunakan inventori yang
bervariasi untuk mengakumulasi output apabila terjadi kelebihan permintaan total.
Chase strategy didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang
mempertahankan tingkat kestabilan inventori, sementara produksi bervariasi
mengikuti permintaan total.
Compromise strategy merupakan kompromi antara kedua metode perencanaan
produksi diatas.
5.6.6 Proses Perencanaan Produksi
Adapun langkah langkah praktikum perencanaan produksi adalah sebagai
berikut:
Langkah I:
Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi. Data
permintaan yang berasal dari hasil peramalan yang bersifat belum pasti dan pesanan
yang bersifat pasti pada periode periode tertentu. Memperhatikan backlog (pesanan
yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim), kuantitas produksi
diwaktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain lain. Penjumlahan dari
data ini merupakan total permintaan produk pada titik waktu tertentu. Selanjutnya
mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan inventori awal.

65
Langkah II:
Mengembangkan data yang relevan itu menjadi suatu informasi yang teratur
seperti dalam tabel berikut ini:

Tabel 5.1 Perencanaan Setiap Periode

Keterangan: periode 0 adalah periode lalu, informasi yang berkaitan dengan inventori
awal yang ada ditempatkan pada periode 0.

Langkah III:
Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan sumber daya yang ada.

Langkah IV:
Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum, manajer
PPIC, manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keuangan, manajer rekayasa
(engineering), manajer pembelian, dan manajer manajer lain yang dianggap relevan.
Hal ini dilakukan karena perencanaan produksi adalah aktivitas pada hierarki
tertinggi yang dilakukan oleh manajemen puncak. Rencana produksi yang akan
dibuat harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana
produksi adalah
Rencana produksi = (permintaan total – inventori awal) + inventori akhir

Formula ini adalah formula yang bersifat umum dengan masih memberikan
toleransi pada penyimpanan inventori akhir sebagai tindakan pengamanan untuk
menjaga kemungkinan hasil produksi aktual lebih rendah daripada permintaan total.
Berikut adalah contoh hipotesis dari ketiga strategi perencanaan produksi diatas.

66
 Tabel 5.2 Contoh Deskripsi Perencanaan Setiap Periode

1. Rencana produksi berdasarkan level method = permintaan tahunan/banyaknya

periode dalam 1 tahun = 240/12 = 20 unit perbulan. Rencana peroduksi
berdasar

chase strategi adalah bervariasi setiap bulannya mengikuti secara tepat

permintaan setiap bulannya. Rencana produksi berdasarkan compromise
strategi ditetapkan bahwa akan dilakukan produksi selama 6 bulan dengan rata
rata produksi perbulan adalah 240/6 = 40 unit perbulan. Dimana produksi
dimulai pada saat inventori tersedia tidak mampu untuk memenuhi permintaan
total pada bulan itu.
2. Inventori yang tersedia pada bulan tertentu dihitung dengan cara = (inventori
awal + produksi) – permintaan total.
3. Berdasarkan hasil perencanaan produksi diatas, apabila manajemen industri
ingin menetapkan sistem MRP II, dapat menggunakan salah satu strategi
diatas, yang sering digunakan adalah metode compromise. Dalam
perencanaan agregat ini, strategi yang dipilih harus disesuaikan dengan situasi
dan kondisi kerja yang ada. Beberapa alternatif lain, walaupun bukan
alternatif terbaik tetapi dapat digunakan jika berdasarkan evaluasi yang ada
ditempat kerja, lebih mungkin digunakan dari strategi terpilih.

67
 Input
1. Hasil peramalan

2. Kapasitas perusahaan per periode (normal, overtime, subkontrak)

3. Biaya produksi per unit (normal, OT, SC)
4. Biaya simpan per unit
5. Biaya kekurangan & kelebihan persediaan
6. Jumlah persediaan awal
7. Jumlah persediaan akhir yang harus ada

3.23 Pengolahan Data Peramalan

Adapun sebelum menginput data perencanaan aggregat ke dalam software
POM-QM ada beberapa data yang harus di olah terlebih dahulu, seperti
menentukan demand, regular time capacity, dan overtime capacity, agar ketika
menginput data ke software lebih mudah dan hasilnya pun lebih akurat, sebab
output aggregate planning adalah umtuk membantu perusahaan dalam mengambil
keputusan kapan dan berapa jumlah produk yang harus diproduksi dan kapan akan
dipasarkan kepada konsumen. Hal tersebut yang menentukan data perencanaan
agregat harus tepat. Berikut adalah penenetuan dan pengolahan aggregat.

5.7.1 Perhitungan Kapasitas Produksi Reguler

Untuk menentukan regular capacity ini terdapat rumus perhitungannya.
Adapun keterangan yang ditentukan oleh kelompok kami adalah sebagai berikut :
Takt time 1 unit troli : 299.5 Detik
Takt time 1 unit troli : 4.9 Menit
Jumlah shift/ hari : 3 shift
Alokasi overtime : 8 jam pershift atau 480 menit / shift
Hari kerja : 26 hari kerja
Tekt time : 30 menit

3 shift x 480 menit kerja x 26 hari kerja

30 menit
= 1248 unit

68
Maka dapat kita pastikan bahwa regualar capacitynya sebanyak 1248Unit
5.7.2 Perhitungan Demand
Menentukan demand untuk agregate planning disini di ambil dari data
hasil forcasting daari bab sebelumnya. Karena data forcasting tersebut data yang
paling efektif menurut kelompok kami, maka data tersebut memungkinkan untuk
dijadikan data agregat planning. Berikut demand dari data kelompok kami.

Tabel 5. 3 Demand

DATA
No. PERHITUNGAN NIM DEMAND

1 1.248 34 1.282

2 1.248 86 1.334

3 1.248 84 1.332

4 1.248 45 1.293

5 1.248 16 1.264

6 1.248 18 1.266

7 1.248 34 1.214

8 1.248 86 1.162

9 1.248 84 1.164

10 1.248 45 1.203

11 1.248 16 1.232

12 1.248 18 1.230

TOTAL 14.976
Tabel data diatas merupakan demand dari forcasting moving average, setelah
itu data demand ditentukan kemudian kelompok kami melanjutkan dengan
menentukan regular capacity.

69
5.7.3 Perhitungan Kapasitas Overtime
Untuk menentukan overtime capacity ini terdapat rumus perhitungannya.
Adapun keterangan yang ditentukan oleh kelompok kami adalah sebagai berikut :

Takt time 1 unit troli : 299.5 Detik

Takt time 1 unit troli : 4.9 Menit
Jumlah shift/ hari : 3 shift
Alokasi overtime : 8 jam pershift atau 480 menit / shift
Hari kerja : 26 hari kerja
Tekt time : 30 menit

3 shift x 480 menit kerja x 26 hari kerja

30 menit
= 1248 unit
5.7.4 Perhitungan Subkontrak
Pada perhitungan ini tidak menggunakan metode subkontrak dalam
pemenuhan kebutuhan produksi troli, jadi nilai subkontrak yaitu 0 (nol).

5.7.5 Perhitungan Biaya-Biaya

Biaya – biaya dalam produksi troli antara lain adalah biaya produksi regular,
biaya overtime, biaya subkontrak, biaya inventori dan biaya kekurangan persediaan
(shortage cost)

Biaya produksi regular : $10.000/unit

Biaya overtime : $18.000/unit
Biaya subkontrak : $20.000/unit
Biaya inventori : $100/unit
Biaya shortage cost : $30.000/unit

3.24 Pengolahan Data Menggunakan Software POM-QM

Setelah semua data demand, regular capacity, overtime capacity telah
ditentukan maka data tersebut kemudian dapat diolah dan di intput ke dalam
software POM-QM untuk mengetahui hasil dari pernecanaan agregat yang
kelompok kami baut.

70
Setelah itu kita masukan data yang telah kita tentukan kedalam software POM-QM
di bagian module, lalu pilih aggregat planning, dan tentukan shotages, dan pilih
method nya dan kita bisa lihat hasilnya sebagai berikut :

Gambar 5.1 Tampilan software POM QM V5

71
 Gambar 5.2 Proses pemilihan menu New Agregate Planning

Gambar 5.3 Proses input Agregate Planning

Gambar 5.4 Input data dengan metode Smooth Production (Average Gross Demand)

72
 Gambar 5.5 Solve untuk mendapatkan hasil perhitungan

Gambar 5.6 Hasil perhitungan dengan metode Smooth Production (Average Gross
Demand)

73
 Gambar 5.7 Hasil Running bentuk Graph Production dan Cumulative Production

3.25 Analisi Hasil Agregate Planning

Setelah penentuan dan pengelolaan aggregat tentunya kita perlu analisis
dari hasil pengolahan data yang telah dibahas sebelumnya dengan menggunakan
software POM-QM.
Dari pengolahan data menggunakan software POM-QM bisa kita bisa kita
ketahui total cost yang di keluarkan dengan data yang sebelumnya telah diolah.
Bisa dilihat hasil dari solve dimana subtotal cost untuk regular time production
sebesar $124960 dengan biaya $ 10.000/unit, biaya overtime sebesar $27072
dengan biaya $18000, dan untuk shortage nya sebesar $240195.8 dengan biaya $
30000/unit. Dan langkah selanjutnya kita bisa totalkan semua dari subtotal cost
tersebut yaitu total cost nya adalah $392227.8. setelah semua ketahui maka
perusahaan harus bisa memenuhi planning yang sudah direncanakan dan
produksipun agar tidak ada gangguan sehingga kebutuhan konsumen bisa
terpenuhi.
Berikut adalah rincian table biaya cost dari Garegate Planning :

74
75