6691 - Laporan PPIC Kelompok 42-1

HALAMAN JUDUL
LAPORAN
PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN
PRODUKSI
Disusun Oleh :
Kelompok 42
Setia Ningsih (31601400970)

Teguh Prabowo (31601400981)
LABORATORIUM MANUFAKTUR
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG
SEMARANG
2016
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu tugas praktikum Praktikum
Perencanaan Dan Pengendalian Produksi pada Fakultas Teknologi Industri
Jurusan Teknik Industri UNISSULA Tahun Ajaran 2016 – 2017 telah disetujui
dan disahkan pada:
Hari :
Tanggal :
Kelompok : 42 (Empat Puluh Dua)
Oleh,
Asisten Praktikum
PPIC
1. Ali Wedo Sarjono, ST …………………
2. Muchamad Maknun, ST …………………
3. Ali Usman San Jaya …………………
4. Basri …………………
5. Nia Farida …………………
6. Luse Rufita …………………
7. Novita Rakhmawati …………………
8. Nurul Ilmi …………………
Mengetahui,
Dosen Pengampu Praktikum PPIC
Nurwidiana, ST, MT
ii
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Puji syukur penulis haturkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat, taufik dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
penyusunan Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Penulis menyadari bahwa selesainya laporan Praktikum Perencanaan dan
Pengendalian Produksi ini tidak lepas dari bimbingan, bantuan, dorongan, saran
serta fasilitas yang diberikan berbagai pihak. Oleh karenanya, pada kesempatan
ini dengan segenap kerendahan hati, tak lupa penulis sampaikan terima kasih
kepada :
1. Ibu Nurwidiana, ST, MT, selaku dosen pengampu Praktikum Perencanaan dan
Pengendalian Produksi.
2. Kedua Orangtua kami yang telah banyak memberikan bantuan spirit maupun
materiil.
3. Tim asisten praktikum yang telah memberikan bimbingan, saran dan
masukan-masukan selama melakukan praktikum.
4. Teman-teman teknik industri angkatan 2014, kalian luar biasa. Selalu
semangat perjuangan kurang lebih 1 tahun lagi.
5. Semua pihak yang telah membantu penyelesaian laporan Perencanaan dan
Pengendalian Produksi ini yang tidak dapat kami sebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa tiada sesuatu hal pun di dunia ini yang sempurna,
begitu pula dengan laporan ini. Oleh karena itu, kritik dan saran dari pembaca
sangat penulis dambakan. Penulis berharap semoga laporan Praktikum
Perencanaan dan Pengendalian Produksi ini bermanfaat bagi semua pihak yang
berkepentingan. Amiin.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb.
Semarang, 31 Oktober 2016
Praktikan
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..............................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
BAB II STUDI KASUS........................................................................................10
BAB III PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA..........................................15
A. Peramalan................................................................................................15
1. Input Data............................................................................................15
2. Pengolahan Data dengan Metode POM...............................................16
3. Analisa Hasil Peramalan......................................................................42
B. Metode Agregat Planning.......................................................................44
1. Perhitungan Model Matematis.............................................................44
2. Perencanaan Aggregat dengan Software POM for Windows..............45
3. Analisa Hasil Agregat Planning..........................................................48
C. MPS dan RCCP.......................................................................................54
1. Data......................................................................................................54
2. Pengolahan Data dengan Software Microsoft Excel............................56
3. Analisa Hasil Excel..............................................................................62
D. MRP (Material Requirement Planning)..................................................69
1. Data......................................................................................................69
2. Pengolahan Data dengan Menggunakan POM for Windows...............72
3. Analisa.................................................................................................78
E. LOT SIZING..........................................................................................130
1. Data....................................................................................................130
2. Perencanaan Lot Sizing dengan POM for Windows..........................131
3. Analisa...............................................................................................136
F. LINE BALANCING...................................................................................143
iv
1. Perhitungan Model Matematis...........................................................143
2. Pengolahan Data................................................................................146
3. Analisa...............................................................................................158
BAB IV KESIMPULAN....................................................................................178
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................183
LAMPIRAN
v
DAFTAR GAMBAR
Tabel 2.1 Data Permintaan.............................................................................10

Tabel 2.2 Waktu Operasi................................................................................12
Tabel 3A.1 Data Permintaan.............................................................................15
Tabel 3A.2 Input Demand.................................................................................16
Tabel 3A.3 Ouput Forcasting Summary............................................................16
Tabel 3A.4 Output Forecasting Detail..............................................................17
Tabel 3A.6 Output Forecasting Summary.........................................................18
Tabel 3A.21 Ouput Forcasting Summary............................................................28
vi
Tabel 3A.32 Input Demand................................................................................36
Tabel 3A.33 Output Forecasting Summary........................................................36
Tabel 3A.41 Analisa Hasil Peramalan Semua Metode........................................42
Tabel 3B.1 Data Permintaan.............................................................................44
Tabel 3B.2 Input Data Smooth Production (Average GROSS Demand)..........45
Tabel 3B.3 Output Smooth Production (Average GROSS Demand)................46
Tabel 3B.4 Input Smooth Production (Average NET Demand)........................46
Tabel 3B.5 Output Smooth Production (Average NET Demand).....................46
Tabel 3B.6 Input Output Produce to Demand (Let Workforce Vary)...............47
Tabel 3B.7 Output Produce to Demand (Let Workforce Vary)........................47
Tabel 3B.8 Input Constant Regular Time then Over Time (OT) and
Subcontract (SC).............................................................................47
Tabel 3B.9 Output Constant Regular Time then Over Time (OT) and
Subcontract (SC).............................................................................48
Tabel 3B.10 Perbandingan Total Cost Masing – masing Metode.......................48
Tabel 3C.1 Total Permintaan Untuk ke Lima Jenis Tamiya Selama 4 Bulan...54
Tabel 3C.2 Rencana Produksi Agregat Untuk Setiap Unit...............................54
Tabel 3C.3 Rasio Produk Untuk Setiap Produk................................................55
Tabel 3C.4 Kapasitas Tiap Stasiun....................................................................55
Tabel 3C.5 Kapasitas Ketersediaan Produksi....................................................56
vii
Tabel 3C.6 Data Permintaan dan Perencanaan Agregat....................................56
Tabel 3C.7 Data Perencanaan Agregat..............................................................56
Tabel 3C.8 Data Rasio Produk..........................................................................56
Tabel 3C.9 Data Disagregasi Produk................................................................57
Tabel 3C.10 Input Data RCCP............................................................................57
Tabel 3C.11 Data Standard Tiap Stasiun............................................................57
Tabel 3C.12 MPS Bulan 10.................................................................................57
Tabel 3C.13 MPS Bulan 11.................................................................................58
Tabel 3C.14 MPS Bulan 12.................................................................................58
Tabel 3C.15 MPS Bulan 13.................................................................................58
Tabel 3C.16 RCCP Bulan 10..............................................................................59
Tabel 3C.20 Analisa RCCP Bulan 10.................................................................62
Tabel 3D.1 Bill of Material...............................................................................69
Tabel 3D.2 Input Material Requirement Planning............................................72
Tabel 3D.3 Output Material Requirement Planning Komponen Mini 4WD
Level 0.............................................................................................72
Tabel 3D.4 Output Material Requirement Planning Komponen Chasis Atas
Level 1.............................................................................................72
Tabel 3D.5 Output Material Requirement Planning Komponen Chasis Bawah
Level 1.............................................................................................72
Tabel 3D.6 Output Material Requirement Planning Komponen Axie Depan
Level 1.............................................................................................73
Tabel 3D.7 Output Material Requirement Planning Komponen Axie Belakang
Level 1.............................................................................................73
Tabel 3D.8 Output Material Requirement Planning Komponen Roda Level 1 73
viii
Tabel 3D.9 Output Material Requirement Planning Komponen Pengunci Level
1......................................................................................................73
Tabel 3D.10 Output Material Requirement Planning Komponen Roller Level 1
........................................................................................................73
Tabel 3D.11 Output Material Requirement Planning Komponen Gardan Level 2
......................................................................................................74
Tabel3D.12 Output Material Requirement Planning Komponen Motor
Penggerak Level 2...........................................................................74
Tabel 3D.13 Output Material Requirement Planning Komponen Ring Level 2. 74
Tabel 3D.14 Output Material Requirement Planning Komponen Penutup Plat
Depan Level 2.................................................................................74
Tabel 3D.15 Output Material Requirement Planning Komponen Plat Level 2. .74
Tabel 3D.16 Output Material Requirement Planning Komponen Switch Level 2
......................................................................................................75
Tabel 3D.17 Output Material Requirement Planning Komponen Pengunci
Baterai Level 2................................................................................75
Tabel 3D.18 Output Material Requirement Planning Komponen Bamper Depan
Level 2.............................................................................................75
Tabel 3D.19 Output Material Requirement Planning Komponen Bamper
Belakang Level 2............................................................................75
Tabel 3D.20 Output Material Requirement Planning Komponen Eyelet Level 2
........................................................................................................75
Tabel 3D.21 Output Material Requirement Planning Komponen Roda Assy
Level 2.............................................................................................76
Tabel 3D.22 Output Material Requirement Planning Komponen Velg Level 2. 76
Tabel 3D.23 Output Material Requirement Planning Komponen Karet Ban
Level 2.............................................................................................76
Tabel 3D.24 Output Material Requirement Planning Komponen Screw
RollerLevel 2...................................................................................76
Tabel 3D.25 Output Material Requirement Planning Komponen Karet Roller
Level 2.............................................................................................76
ix
Tabel 3D.26 Output Material Requirement Planning Komponen Gear Dinamo
Level 2.............................................................................................77
Tabel 3D.27 Output Material Requirement Planning Komponen Rumah Dinamo
Level 2.............................................................................................77
Tabel 3D.28 Output Material Requirement Planning Komponen Baterai Level 2
......................................................................................................77
Tabel 3D.29 Output Material Requirement Planning Komponen Dinamo Level 2
........................................................................................................77
Tabel 3D.30 Output Material Requirement Planning Komponen Plat Tembaga
Level 3.............................................................................................77
Tabel 3D.31 Output Material Requirement Planning Komponen Tutup Gear
Level 3.............................................................................................78
Tabel 3D.32 Output Material Requirement Planning Komponen Screw Gear
Level 3.............................................................................................78
Tabel 3D.33 Rekapitulasi Hasil Order Release MRP.........................................78
Tabel 3E.1 Data Kebutuhan Roda...................................................................130
Tabel 3E.2 Input Data Metode Wagner-Within..............................................131
Tabel 3E.3 Output Metode Wagner-Within....................................................131
Tabel 3E.4 Input Metode Lot for Lot..............................................................132
Tabel 3E.5 Output Metode Lot for Lot............................................................132
Tabel 3E.6 Output Metode Economic Order Quantity (EOQ).......................133
Tabel 3E.7 Output Metode Economic Order Quantity (EOQ).......................133
Tabel 3E.8 Input Metode Period Order Quantity (POQ)...............................134
Tabel 3E.9 Output Metode Period Order Quantity (POQ)............................134
Tabel 3E.10 Input Metode Part Period Balancing (PPB)...............................135
Tabel 3E.11 Output Metode Part Period Balancing (PPB)............................135
Tabel 3E.12 Perbandingan Total Cost..............................................................142
Tabel 3F.1 Data Hasil Peramalan...................................................................143
Tabel 3F.2 Waktu Baku tiap Elemen Kerja....................................................143
Tabel 3F.3 Perhitungan Manual Metode Longest Operation Time................146
Tabel 3F.4 Perhitungan Manual Metode Most Following Tasks....................147
x
Tabel 3F.5 Perhitungan Manual Metode Ranked Position Weight.................148
Tabel 3F.6 Perhitungan Manual Metode Shortest Operation Time................149
Tabel 3F.7 Perhitungan Manual Metode Fewest Following Tasks.................150
Tabel 3F.8 Input Data.....................................................................................151
Tabel 3F.9 Output Metode Longest Operation Time......................................151
Tabel 3F.11 Output Metode Most Following Task...........................................153
Tabel 3F.13 Output Metode Ranked Position Weight......................................154
Tabel 3F.15 Output Metode Shortest Operation Time.....................................156
Tabel 3F.17 Output Metode Fewest Following Task........................................157
Tabel 3F.18 Analisa Perbandingan...................................................................177
Tabel 4.1 Analisa Perbandingan...................................................................181
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Mini 4WD Sonic........................................................................13

Gambar 2.2 Mini 4WD Magnum...................................................................13
Gambar 2.3 Mini 4WD Sloop........................................................................13
Gambar 2.4 Mini 4WD Tamiya.....................................................................14
Gambar 2.5 Mini 4WD Kreasimu.................................................................14
Gambar 3A.1 Graph Of Result pada Metode Moving Average........................17

Gambar 3A.2 Graph Of Result pada Metode Moving Average........................19
Gambar 3A.3 Graph Of Result pada Metode Weighted Average.....................21
Gambar 3A.4 Graph Of Result pada Metode Weighted Average.....................23
Gambar 3A.5 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing...........25
Gambar 3A.6 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing..........27
Gambar 3A.7 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing with
Trend..........................................................................................29
Gambar 3A.8 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing with
Trend..........................................................................................31
Gambar 3A.9 Graph Of Result pada Metode Trend Analysis..........................33
Gambar 3A.10 Graph Of Result pada Metode Multiplicative Decomposition. .35
Gambar 3A.11 Graph Of Result pada Metode Multiplicative Decomposition. .37
Gambar 3A.12 Graph Of Result pada Metode Additive Decomposition............39
Gambar 3A.13 Graph Of Result pada Metode Additive Decomposition............41
Gambar 3C.1 Grafik RCCP Bulan 10..............................................................59
Gambar 3D.1 Mini 4WD Kreasimu.................................................................69

Gambar 3D.2 Bill of Material..........................................................................71
Gambar 3F.1 Precedence Diagram...............................................................145
xii
Gambar 3F.2 Grafik Longest Operation Time...............................................152
Gambar 3F.3 Grafik Most Following Tasks..................................................153
Gambar 3F.4 Grafik Ranked Possitional Weight..........................................155
Gambar 3F.5 Grafik Shortest Operational Time...........................................156
Gambar 3F.6 Grafik Fewest Following Tasks...............................................158
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1. Overview PPIC
PPIC adalah singkatan dari Production Planning and Inventory Control yaitu
suatu departemen dalam suatu organisasi perusahaan yang berfungsi
merencanakan dan mengendalikan rangkaian proses produksi agar berjalan sesuai
dengan rencana yang sudah ditetapkan serta mengendalikan jumlah inventory agar
sesuai dengan kebutuhan yang ada.
PPIC (Production Planning and Inventory Control) merupakan salah satu
departemen yang sangat penting bagi berjalannya perindustrian. Departemen
PPIC bertanggungjawab dalam mengatur keseimbangan antara tuntutan (jumlah
produk yang diproduksi) bagian marketing atas permintaan pasar dengan bagian
produksi yang bertugas mempersiapkan produk secara efisien. Depertemen PPIC
dapat digambarkan layaknya sebuah jembatan antara Departemen Marketing
dengan Departemen Produksi. Bagian marketing bertugas membuat forecast atau
ramalan jumlah barang yang dibutuhkan/akan dipasarkan. Sedangkan Departemen
Produksi membuat produk dengan jumlah sesui dengan yang dikehendaki oleh
Departemen Marketing. Dan disinilah tugas Departemen PPIC yaitu
menghubungkan kedua departement tersebut sehingga terjadi keseimbangan
antara jumlah permintaan dari Depertemen Marketing dengan jumlah yang
diproduksi oleh Departemen Produksi.
2. Definisi Langkah-langkah dalam PPIC

A. Peramalan (Forecasting)
Perencanaan merupakan bagian integral aktivitas pengambilan keputusan.
Pada kondisi yang tidak menentu ssulit bagi kita untuk menuntukan suatu
perencanaan yang efektif. Peramalan (forecast) dapat membantu para manajer
untuk mengurangi ketidakpastian dalam melakukan perencanaan. Peramalan
adalah suatu proses untuk memperkirakan berapa kebutuhan dimasa datang yang
meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang
1
2
dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang atau jasa. Dalam dunia
bisnis, peramalan merupakan dasar bagi perencanaan kapasitas, anggaran,
perencanaan produksi dan inventory, perencanaan sumber daya, perencanaan
pembelian atau pengadaan bahan baku, dan sebagainya.
Berikut merupakan metode-metode dalam peramalan yaitu:
a. Regresi Linier Sederhana
Bentuk regresi yang paling sederhana dan sering digunakan meliputi
hubungan linier antara dua variabel. Tujuan regresi linier adalah untuk
memperoleh sebuah persamaan garis lurus yang akan meminimasi jumlah bias
vertikal dari titik-titik yang terobservasi dengan garis lurus yang terbentuk.
Metode yang dipakai untuk mendapatkan persamaan tersebut disebut least
squares dan persamaan yang terbentuk adalah:
y = a + bx
dimana :y = Variabel tergantung (dependent)
x = Variabel bebas (independent)
b = Slope
a = Konstanta (nilai y pada saat x = 0)
Besarnya koefesien a dan b dihitung berdasarkan persamaan:
n ( ∑ xy )−( ∑ x )( ∑ y )
b= 2
n ( ∑ x2 )−( ∑ x )
a=
∑ y−b ∑ x
n atau y−b x
Dimana: n = jumlah data hasil observasi
Keakuratan perkiraan regresi tergantung pada biasan data sampel disekitar
garis, semakin besar biasannya semakin kecil keakuratan perkiraannya. Besarnya
kiasan dapat dihitung berdasarkan perkiraan standar kesalahan sc, sebagai berikut:
sc =
√ ∑ y 2−a ∑ y −b ∑ xy
n−2
3
b. Simple Average
Metode simple average merupakan metode yang sesuai digunakan jika data
yang tersedia tidak mengandung unsur trend dan faktor musiman.Secara
sederhana metode ini menghitung rataan dari data yang tersedia sejumlah n,
mengikuti persamaan berikut:
Fi+1 = ∑ At / N
Dimana: Fi+1 = Peramalan untuk periode ke i + 1
At = Nilai aktual tahun ke – 1
N = Banyaknya data
c. Moving Average
Peramalan dengan teknik moving average melakukan perhitungan terhadap
nilai data yang paling baru sedangkan data yang lama akan dihapus. Nilai rata-rata
dihitung berdasrkan jumlah data yang angka rata-rata bergeraknya ditentukan dari
harga I sampai N data yang dimiliki. Peramalan dengan teknik moving average
dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:
MAn = ∑ At / n
Dimana: i = Banyak data
n = Angka periode rata-rata bergerak
At = Nilai actual tahun ke – 1
d. Weighted Moving Average
Metode ini mirip dengan metode moving average, hanya saja diperlukan
pembobotan untuk data paling baru dari deret berkala. Sebagai contoh data yang
paling baru ditentukan bobotnya sebesar 0,4, dan terbaru berikutnya berbobot 0,3,
kemudian berturut-turut 0,2 dan terakhir 0,1. dan perlu diingat bahwajumlah
bobot yang diberikan harus sama dengan 1,00. dan bobot terberat diberikan pada
data yang terbaru.
e. Centered Moving Average
Perhitungan yang digunakan pada metode ini sama dengan metode moving
average. Hanya saja hasil perhitungannya diletakkan pada pertengahan periode
yang digunakan untuk menghitung nilai rata-ratanya.
4
f. Exponential Smoothing
Metode ini menggunakan prinsip yang sama dengan teknik moving average,
hanya saja exponential smoothing memerlukan perhitungan yang lebih sedikit,
tidak memerlukan data historis dalam jangka waktu yang lama melainkan hanya
data terbaru yang dipakai untuk menghitung peramalannya. Karakteristik
smoothing dikendalikan dengan menggunakan faktor smoothing α, yang bernilai
antara sampai dengan 1. Fungsi faktor ini adalah untuk memberikan penekanan
yang lebih terhadap data yang paling baru. Setiap peramalan yang baru
berdasarkan pada hasil peramalan sebelumnya ditambah dengan suatu prosentase
perbedaan antara peramalan dengan nilai actualnya pada saat tersebut. Dengan
demikian:
Ft = Ft-1 + α (At-1 – Ft-1)
Dimana: Ft = Peramalan periode ke-t
Ft-1 = Peramalan periode ke t-1
α = Konstanta smoothing
At-1 = Permintaan aktual atau penjualan untuk periode ke t-1
g. Metode Winter’s
Merupakan metode peramalan yang sering dipilih untuk menangani data
permintaan yang mengandung baik variasi musiman maupun unsur trend. Metode
ini mengolah tiga asumsi untuk modelnya: unsur konstan, unsur trend dan unsur
musiman. Ketiga komponen diatas secara kontinyu diperbarui menggunakan
konstanta smoothing yang diterapkan pada data terbaru dan estimasi yang paling
akhir. Metode winter’s menggunakan model trend hold, yang dimulai dengan
estimasi trend yang biasa:
Tt = β ( Ft – Ft-1 ) + ( 1 – β ) Tt-1
Dimana: Tt = Estimasi nilai trend pada periode t
Β = Konstanta smoothing unsur trend
Ft = Rata-rata exponential pada periode t
h. Single Exponential Smoothing
Peramalan single exponential smoothing dihitung berdasarkan hasil
peramalan ditambah dengan peramalan periode sebelumnya. Jadi, kesalahan
5
peramalan sebelumnya digunakan untuk mengoreksi peramalan

berikutnya.Persamaannya adalah sebagai berikut:
Ft = αAt + (1-α ) F (t- 1)
i. Exponential Smoothing with Linear Trend
Persamaannya adalah sebagai berikut:
Ft = αAt + (1- α) F (t-1) + T (t- 1)
B. Perencanaan Agregat (Agregat Planning)

Perencanaan Agregat (Agregat Planning) juga dikenal sebagai Penjadwalan
Agregat adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan oleh para manajer
operasi untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah
(biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan). Ruang lingkup Agregat Planning
yaitu pada dasarnya perencanaan produksi agregat merupakan suatu proses
penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi
tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan
meminimalakan total biaya produksi.
Banyak strategi perencanaan agregat yang tersedia. Strategi-strategi tersebut
meliputi pengaturan inventory, tingkat produksi, kebutuhan tenaga kerja, kapasitas
dan variable-variabel control lainnya. Secara garis besar strategi perencanaan
agregat terbagi 2 yaitu: strategi murni dan strategi campuran, penjelasan strategi
tersebut sebagai berikut:
a. Strategi Murni
Adalah strategi dengan melakukan perubahan pada salah satu faktor yang
tersebut diatas yang meliputi: mengendalikan jumlah inventory,
mengendalikan jumlah tenaga kerja, subkontrak, dan mempengaruhi
permintaan.
b. Strategi Campuran
Strategi ini merupakan pengunaan dua atau lebih strategi murni untuk
menghasilkan perencanaan produksi yangf leksible.
Apapun strategi yang dipertimbangkan oleh sebuah perusahaan ada 2 faktor
yang perlu diperhatikan yaitu: kebijakan perusahaan dan biaya. Dimana
6
kebijakan perusahaan menjadi pembatas dalam penerapan suatu alternatif

dan perluasan yang dapat digunakan. Pada dasarnya metode-metode yang ada
adalah mengupayakan adanya minimasi cost dengan tetap memenuhi
permintaan terhadap produk. Metode-metode ini antara lain:
1. Level Work Force: Menghitung jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
berdasarkan permintaan dan inventory yang ada. Dengan inventory tetap
setiap periodenya. Tenaga kerja yang ada harus dapat memenuhi kebutuhan
permintaan total selama satu tahun. Dan diasumsikan tidak ada overtime.
2. Level work force plus overtime: Perhitungan yang dilakukan sama seperti
level work force, hanya diasumsikan adanya overtime.
3. Chase strategy: Pada strategi ini adanya kebutuhan tenaga kerja yang
bervariansi setiap periode berdasarkan permintaan yang harus dipenuhi. Dan
adanya inventory yang besarnya sama tiap periodenya.
4. Linier programming: Digunakan bila produksi yang berjalan terdiri dari dua
macam produk atau lebih. Karena tidak mungkin diselesaikan dengan metode
sebelumnya. Prosedur perhitungan yang dilakukan melalui metode simplek
yang biasanya terdapat dalam perhitungan mengenai penelitian operasional.
Untuk system MRP II, biasanya menggunakan tiga alternatif strategi

perencanaan produksi, yaitu: level method, chase strategy dan compromise
strategy
 Level strategy, didefinisikan sebagai metode perencanan produksi yang
mempunyai distribusi merata dalam produksi. Dalam perencanaan produksi,
level method akan mempertahankan tingkat kestabilan produksi sementara
menggunakan inventori yang bervariasi untuk mengakumulasikan output
apabila terjadi kelebihan permintaan total.
 Chase strategy, didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang
mempertahankan tingkat kestabilan inventory, sementara produksi bervariasi
mengikuti permintaan total.
 Compromise strategy, merupakan kompromi antara kedua metode
perencanaan produksi diatas.
7
C. MPS dan RCCP

 MPS
Penjadwalan produksi induk (Master Scheduling) dan perencanaan
kebutuhan material (Material Requirement Planning (MRP) merupakan bagian
dari perencanaan prioritas (output) dalam system MRP II. Material Requirement
Planning (MRP) menggunakan sebuah master production schedule (MPS) dari
produk akhir untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi dari part atau
komponen. MRP mendefinisikan secara implisit apakah ada kapasitas yang
mencukupi untuk memproduksi komponen pada waktu yang diperlukan.
Master Production Scheduling menguraikan Rencana Produksi (Agregat
Planning) untuk menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan diproduksi:
untuk setiap periode waktu (biasanya mingguan) sepanjang horizon perencanaan
taktis. Master Scheduling menjadwalkan kuantitas spesifik dari produksi akhir
(disagregasi) dalam periode waktu spesifik.
Material Requirement Planning/MRP mengembangkan pesanan yang
direncanakan untuk bahan baku, komponen, dan subassemblies yang dibutuhkan
untuk memenuhi Master Production Scheduled (MPS). Berdasarkan MPS yang
diturunkan dari rencana produksi yang telah diuji kelayakannya melalui proses
Rough Cut Capacity Planning, suatu sistem MRP mengidentifikasi item apa
yang harus dipesan (dibuat/dibeli), berapa banyak kuantitas item yang harus
dipesan dan bilamana waktu memesan item tersebut.
 RCCP (Rough Cut Capacity Planning)
Rough Cut Capacity Planning berperan dalam pengembangan MPS. RCCP
melakukan validasi terhadap MPS guna menetapkan sumber-sumber spesifik
tertentu, khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial
(potential bottlenecks), adalah cukup untuk melaksanakan MPS. Pada dasarnya
RCCP didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi dan atau MPS
ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber–sumber daya kritis,
seperti: tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok
material dan parts, dan sumber daya keuangan.
8
D. Lot Sizing
Pada sistem MRP, dapat diketahui saat pemesanan material yang harus
dilakukan. Namun dalam kenyataannya, saat melakukan pemesanan terdapat
beberapa batasan yang perlu diperhatikan bekaitan dengan manajemen
pemesanan. Dalam perhitungan lot sizing, tersedia berbagai teknik yang terbagi
dalam dua kelompok besar, yaitu model lot sizing dinamis dan statis.
Penggunaannya tergantung dari kondisi permintaan/pengorderan (planned order
release). Bila permintaan bersifat konstan maka model lot sizing statis yang
digunakan. Namun apabila permintaan bersifat lumpy, maka model lot sizing
dinamis yang harus digunakan.
Untuk menguji apakah permintaan bersifat kontinyu ataukah lumpy, salah
seorang ahli mengemukakan sebuah aturan dengan menggunakan pengukuran
variasi sebagai dasar penentuan jenis permintaan dengan formulasi sebagai
berikut:
V= ((n ∑ Dt 2 ) / (∑ D)2 )−1)

Bila V <0.25 , maka permintaan dianggap konstan atau kontinyu. Model lot
sizing statis (EOQ,FOQ dan FOI) dengan permintaan rata-rata (D) sebagai
pendekatan terhadap permintaan, lebih tepat dipergunakan. Sedang bila V > 0.25
maka permintaan dianggap lumpy, dan model lot sizing dinamis lebih tepat
dipergunakan.
E. MRP (Material Requirement Planning)

Material Requirement Planning adalah prosedur logis, aturan keputusan dan
teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan Jadwal
Induk Produksi (Master Production Schedule /MPS) menjadi kebutuhan bersih
(Net Requirement) untuk semua item. Sistem MRP dikembangkan untuk
membantu perusahaan manufaktur merencanakan dan mengendalikan pesanan
(produksi atau pembelian) dan persediaan untuk item-item dependent demand,
dimana permintaan cenderung discontinuous dan lumpy (tidak halus/tidak rata).
Item-item yang termasuk dalam depedent demand adalah bahan baku (raw
9
material), part, sub assemblies dan assemblies, yang kesemuanya disebut

manufacturing inventories.
F. Line Balancing
Line balancing merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan
jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu
lintasan produksi. Definisi lain dari line balancing yaitu sekelompok orang atau
mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang
diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap
lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun
kerja. Fungsi dari line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang.
Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan di
tiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja
tersebut.
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah line balancing harus
mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil
yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi
tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence
relationship. Di antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari
berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan
tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total,
kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini
adalah cycle time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap
stasiun kerja (work station).
BAB II
STUDI KASUS
PT. TMY merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai macam Mini

4WD. Produk unggulan dari perusaan Mini 4WD ini adalah :
a. Mini 4WD Sonic
b. Mini 4WD Magnum
c. Mini 4WD Sloop
d. Mini 4WD Tamiya
e. Mini 4WD Kreasimu
Perusahaan akan melakukan peramalan (forecasting) permintaan pada
beberapa periode mendatang, oleh karena itu telah dikumpulkan informasi historis
dari total permintaan kelima jenis Mini 4WD tersebut dalam 12 bulan terakhir
sebagai berikut :
Tabel 2. 1 Data Permintaan
Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Permintaan 490
4490 5155 5040 5200 4680 5090 4870 5300 5480 5020 5150
(unit) 0
Dalam proses pengerjaan Mini 4WD tersebut meliputi rangkaian operasi kerja
dengan kegiatan dan waktu yang berbeda – beda, yaitu:
OP1 : Pengukuran (0.15 jam orang/unit)
OP2 : Pemotongan (0.2 jam orang/unit)
OP3 : Pembentukan kasar (0.35 jam orang/unit)
OP4 : Penghalusan (0.15 jam orang/unit)
OP5 : Pengecatan Dasar (0.25 jam orang/unit)
OP6 : Perakitan (0.2 jam orang/unit)
OP7 : Finishing (0.1 jam orang/unit)
Berdasarkan rangkaian operasi tersebut maka dalam merencanakan produksi
secara keseluruhan (agregat), PT. TMY telah menetapkan beberapa kebijakan
produksi sebagai berikut:
10
11
1. Kapasitas karyawan yang dimiliki saat ini adalah 40 orang karyawan yang
bekerja 8 jam per hari, 26 hari selama satu bulan.
2. Pembagian pekerja tersebut adalah 6 orang dimasing-masing stasiun kerja,
kecuali di stasiun kerja Penghalusan, Finishing terdapat 5 orang tenaga kerja.
3. Overtime atau lembur hanya dibatasi maksimal 2 jam per hari.
4. Tingkat efisiensi karyawan diharapkan dapat mencapai 85%.
5. Subkontrak dilakukan jika perusahaan kewalahan dalam memenuhi
permintaan pasar dengan kapasitas subkontrak sebesar 500 unit produk/bulan.
6. Biaya tenaga kerja dihitung dari gaji karyawan Rp 1.900.000,-/bulan (UMR
Kota Semarang) dan untuk lembur karyawan mendapatkan gaji 1,5 kali jam
kerja normal.
7. Biaya produksi berdasarkan pada biaya bahan baku dan biaya tenaga kerja, di
mana untuk I unit produk memerlukan biaya bahan baku sebesar Rp
200.000,-
8. Harga beli produk dari subkontraktor adalah Rp 350.000,- per unit produk.
9. Pada akhir periode, perusahaan harus memiliki persediaan minimal sebesar
500 unit (100 unit untuk masing-masing jenis Mini 4WD) dan persediaan
yang ada saat ini di gudang adalah sebesar 600 unit (120 unit unuk masing-
masing jenis Mini 4WD).
10. Perusahaan akan menanggung biaya lost sales(shortage) sebesar Rp
3.000,-/unit jika persediaannya kurang. Jika perusahaan mengalami kelebihan
persediaan, maka akan menanggung biaya simpan (holding cost) sebesar Rp
1.000/unit/bulan.
11. Jika perusahaan kekurangan kapasitas produksi maka akan dilakukan
penambahan kapasitas dengan biaya Rp 8.000/unit. Dan jika kelebihan
kapasitas maka akan melakukan pengurangan kapasitas dengan biaya Rp
9.000,-/unit.
Setelah mengetahui rencana agregat dari produk-produk Mini 4WDnya,
perusahaan akan membuat rencana produksi induk (master scheduling) dan
menganalisa kelayakannya berdasarkan kapasitas yang tersedia. Berdasarkan data
12
historis, proporsi permintaan masing-masing jenis Mini 4WD adalah sebagai

berikut :
Mini 4WD Sonic : 25%
Mini 4WD Magnum : 20%
Mini 4WD Sloop : 15%
Mini 4WD Tamiya : 25%
Mini 4WD Kreasimu : 15%
Dengan perincian sebagai berikut :
Tabel 2. 2 Waktu Operasi
Waktu operasi (menit)
Operasi Rata-Rata
Sonic Magnum Sloop Tamiya Kreasimu
OP-1 15 20 25 30 20 22.00
OP-2 30 20 35 25 20 26.00
OP-3 25 40 20 35 30 30.00
OP-4 20 30 35 15 20 24.00
OP-5 30 35 40 25 20 30.00
OP-6 20 15 25 15 25 20.00
OP-7 22 25 24 25 24 24.00
Perusahaan berencana membuat jadwal pemesanan (Lot Sizing) karena ada

beberapa komponen yang dibeli dari pihak supplier, salah satu dari komponen
tersebut adalah roda (4buah) dengan harga 12.000, roller (4buah) dengan harga
72.000, dynamo (1buah) dengan harga 5.000, baterai (2 buah) dengan harga
14.000, gear dynamo (2 buah) dengan harga 15000, garden (1 buah) dengan harga
5000. Karena terkait dengan supplier, maka perusahaan harus mampu
meminimalisir biaya pemesanan. Komponen (roda;4, roller;4, dynamo;1,
baterai;2, gear dynamo;2, garden;1) dipesan dari PT. AUDLEY dengan harga Rp
9.000,- per unit dengan biaya pemesanan sebesar Rp 450.000,- per pemesanan dan
biaya simpan sebesar 10% dari harga barang. Sementara itu kebutuhan Mini 4WD
masing-masing jenis Mini 4WD adalah satu buah.
Perusahaan ingin mengetahui kuantitas produksi optimal yang dapat
dilakukan perusahaannya, untuk menentukan berapa jumlah bahan baku
13
(komponen) yang harus diproduksi untuk meminimasi biaya produksi yang terdiri
dari biaya set-up dan biaya penyimpanan. Oleh karena itu diketahui permintaan
Mini 4WD per tahun adalah 34.500 unit dan waktu operasi 312 hari/tahun.
Kecepatan produksi 160 unit/hari, dan biaya simpan Rp 50.000/#/tahun dan biaya
persiapan produksi (setup cost) Rp 100.000,- setiap kali melakukan produksi.
Lampiran Gambar
1. Mini 4WD Sonic
Gambar 2. 1 Mini 4WD Sonic

2. Mini 4WD Magnum
Gambar 2. 2 Mini 4WD Magnum

3. Mini 4WD Sloop
Gambar 2. 3 Mini 4WD Sloop

4. Mini 4WD Tamiya
14
Gambar 2. 4 Mini 4WD Tamiya

5. Mini 4WD Kreasimu
Gambar 2. 5 Mini 4WD Kreasimu

BAB III
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
A. Peramalan
1. Input Data
PT. TMY merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai macam mini
4WD. Produk unggulan dari perusaan mini 4WD ini adalah :
a. Mini 4WD Sonic
b. Mini 4WD Magnum
c. Mini 4WD Sloop
d. Mini 4WD Tamiya
Perusahaan akan melakukan peramalan (forecasting) permintaan pada
beberapa periode mendatang, oleh karena itu telah dikumpulkan informasi historis
dari total permintaan kelima jenis mini 4WD tersebut dalam 12 bulan terakhir
sebagai berikut:
Tabel 3A. 1 Data Permintaan
Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Permintaan 490
4490 5155 5040 5200 4680 5090 4870 5300 5480 5020 5150
(unit) 0
Permintaan (Unit)
6000
5155 5040 5200 5300 5480

5000 4900 5090
4870 5020 5150
4490 4680
4000
3000
2000
1000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 3. 1 Pola Grafik Data
15
16
2. Pengolahan Data dengan Metode POM

2.1 Metode Moving Average
Untuk parameter (n)= 3
 Input Demand
Tabel 3A.2 Input Demand
 Output Forecasting Summary

Tabel 3A.3 Output Forecasting Summary
17
 Output Forecasting Detail

Tabel 3A.4 Output Forecasting Detail
 Graph Of Result
Gambar 3A. 1 Graph Of Result pada Metode Moving Average

18
Untuk Parameter (n) = 5

 Input Demand

19

 Graph Of Result
Gambar 3A. 2 Graph Of Result pada Metode Moving Average

20
2.2 Metode Weighted Moving Average

Parameter (n) =4
Dengan bobot W1 = 0.4
W2 = 0.3
W3 = 0,2
W4 = 0,1
 Input Demand

21

 Graph Of Result
Gambar 3A. 3 Graph Of Result pada Metode Weighted Average

22
Parameter ( n ) =4
Dengan bobot W1 = 0.3
W2 = 0.2
W3 = 0,2
W4 = 0,3
 Input Demand
 OutputForecasting Summary
23

 Graph Of Result
Gambar 3A. 4 Graph Of Result pada Metode Weighted Average

24
2.3 Metode Eksponensial Smooting

Parameter ( α )= 0.3
 Input Demand
 OutputForecasting Summary
25

 Graph Of Result
Gambar 3A. 5 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing

26
Parameter ( α ) = 0.4
 Input Demand

27

 Graph Of Result
Gambar 3A. 6 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing

28
2.4 Metode Eksponensial Smooting With Trend

Parameter ( α ) = 0.4
( β ) = 0.6
 Input Demand

29

 Graph Of Result
Gambar 3A. 7 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing with Trend
30
Dengan parameter ( α ) = 0.5

( β ) = 0.5
 Input Demand

31

 Graph Of Result
Gambar 3A. 8 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing with Trend
32
2.5 Metode Trend Analysis (Regress Over Time)

 Input Demand

33

 Graph Of Result
Gambar 3A. 9 Graph Of Result pada Metode Trend Analysis

34
2.6 Metode Multiplicative Decomposition ( Seasonal )

Parameter (n) = 4
 Input Demand

35

 Graph Of Result
Gambar 3A. 10 Graph Of Result pada Metode Multiplicative Decomposition

36
Parameter (n) =5
 Input Demand

37

Tabel 3A.18 OutputForecasting Detail
 Graph Of Result
Gambar 3A. 11 Graph Of Result pada Metode Multiplicative Decomposition

38
2.7 Metode Additive Decomposition ( Seasonal )

Parameter = 3
 Input Demand

39

 Graph Of Result
Gambar 3A. 12 Graph Of Result pada Metode Additive Decomposition

40
Parameter n = 5
 Input Demand

41

 Graph Of Result
Gambar 3A. 13 Graph Of Result pada Metode Additive Decomposition

42
3. Analisa Hasil Peramalan

Tabel 3A.41 Analisa Hasil Peramalan Semua Metode
Paramete Next
Metode MAD MSE MAPE BIAS
r Periode
n=3 5217 256.85 82797.26 0.05 60.19
Moving Average
n=5 5164 208.43 64001 0.04 63.86
n=4
w1 = 4
5192 245.75 77019.56 0.05 45.75
w2 = 3
w3 = 2
Weight Moving w4 = 1
Average n=4
w1 = 3
5235 227.81 71036.15 0.04 78.81
w2 = 2
w3 = 2
w4 = 3
Eksponential α = 0.3 5136 252.93 81789.88 0.05 71.43
Smoothing α = 0.4 5152 260.25 86192.77 0.05 57.15
α = 0.4
Eksponential 5249 302.55 111723 0.06 2.49
β = 0.6
Smoothing With
α = 0.5
Trend 5214 307.62 121504 0.06 -0.34
β = 0.5
Trend Analysis 5271 197.54 50117.51 0.04 0
Multiplicative n=4 5414 170.37 42825.09 0.03 -0.37
Decomposition n=5 5215 148.67 39483.98 0.03 -2.64
Additive n=3 5404 159.08 38101.27 0.03 0

Decomposition n=5 5212 148.69 39712.93 0.03 0
Berdasarkan plotting data pada studi kasus maka dapat diketahui bahwa
pergerakan pola data tersebut merupakan jenis pola data stasioner, karena data
mengalami penurunan di periode 1-2 , dan mengalami kenaikan di periode 2-3.
Pola tersebut berlaku untuk periode-periode selanjutnya dengan mengalami
fluktuasi permintaan yang tidak begitu signifikan.
43
Berdasarkan analisa hasil POM for Windows, dapat diketahui dari kedelapan
metode yang digunakan yaitu Metode Moving Average, Weighted Moving
Average, Exponential Smoothing, Exponential Smooting with Trend, Trend
Analysis (Regress Over Time), Linier Regression/Least Squares, Multiplicative
Decomposition (Seasonal), dan Additive Decomposition (Seasonal) didapatkan
bahwa metode peramalan terbaik yang dipilih adalah metode Multiplicative
Decomposition (Seasonal) dengan parameter N = 5. Karena dari performansi
kesalahan metode tersebut banyak mengandung nilai terkecil dari semua metode
yang lain. Performansi kesalahan tersebut adalah MAD = 148,67; MSE =
39483,98; MAPE = 0,03. Selain itu nilai terkecil lainnya yaitu BIAS terdapat pada
metode Multiplicative Decomposition (Seasonal) dengan parameter N = 5 sebesar
-2,64.
Dari hasil peramalan dengan POM for Windows maka dapat disimpulkan
bahwa pola data tersebut merupakan pola data trend dan seasonal karena metode
peramalan terbaik yang terpilih adalah metode Multiplicative Decomposition
(Seasonal).
Perbandingan antara pengolahan manual dengan pengolahan menggunakan
software adalah dalam pengolahan manual termasuk jenis data stasioner dan data
dalam software POM adalah jenis data trend dan seasonal, perbedaan disini
disebabkan oleh human error atau dalam pengamatannya kurang teliti.
44
B. Metode Agregat Planning

1. Perhitungan Model Matematis
a. Data Hasil Permintaan
Tabel 3B.1 Data Permintaan
Periode Demand
10 5480
11 5020
12 5150
13 5215
b. Kebutuhan kapasitas untuk 1 unit produk :

∑ waktu operasi = OP1 + OP2 + OP3 + OP4 + OP5 + OP6 +OP7
= 0.15 jam + 0.2 jam+ 0.35 jam+ 0.15 jam + 0.25 jam+ 0,2
jam + 0.1 jam
= 1,4 jam/unit.
c. Kapasitas produksi perbulan (dalam unit)
Normal = (Jumlah T.Kerja x jumlah kerja/bulan) x efisiensi
kebutuhan kapasitas per produksi
= (40 orang x (8 jam x 26 hari)) x 85%
1,4 jam per unit
= 5051.4 unit/bulan.
= 5052 unit/bulan
Lembur = (Jumlah T.Kerja x jumlah kerja/bulan) x efisiensi
kebutuhan kapasitas per produksi
= (40 orang x (2 jam x 26 hari)) x 85%
1,4 jam per unit
= 1263 unit/bulan.
- Kapasitas sub kontrak = 500 unit/bulan.
d. Biaya produksi (bahan baku + biaya tenaga kerja)
- Biaya produksi normal = ( gaji perbulan ) x jam kerja unit
Jumlah kerja perbulan
45
= ( Rp 1.900.000 ) x 1.4 jam

8 jam x 26 hari
= Rp 12.789/unit
- Biaya produksi = Biaya bahan baku + biaya tenaga kerja
= Rp 200.000 + Rp 12.789
= Rp 212.789
- Biaya produksi dengan lembur = 1.5 x gaji pada produksi normal
= 1.5 x Rp 12.789
= Rp 19.184
- Biaya produksi = Biaya bahan baku + biaya tenaga kerja lembur

= Rp 200.000 + Rp 19.184
= Rp 219.184
 Biaya dengan sub kontrak = Rp 350.000/unit
 Biaya simpan (holding cost) per unit per bulan = Rp 1000
 Biaya peningkatan kapasitas = Rp 8000/unit
 Biaya penurunan kapasitas = Rp 9000/unit
 Biaya lost sales (shortage cost) = Rp 3000/unit
Jumlah persediaan pengaman (initial inventory) = Rp 600 unit
2. Perencanaan Aggregat dengan Software POM for Windows

2.1 Smooth Production (Average GROSS Demand)
a. Input Data Smooth Production (Average Gross Demand)
Tabel 3B.2 Input Data Smooth Production (Average GROSS Demand)
46
b. Output Data Smooth Production (Average GROSS Demand)

Tabel 3B.3 Output Smooth Production (Average GROSS Demand)
2.2 Smooth Production (Average NET Demand)

a. Input Data Smooth Production (Average NET Demand)
Tabel 3B.4 Input Smooth Production (Average NET Demand)
b. Output Data Smooth Production (Average NET Demand)

Tabel 3B.5 Output Smooth Production (Average NET Demand)
47
2.3 Produce to Demand (Let Workforce Vary)

a. Input Data Produce to Demand (Let Workforce Vary)
Tabel 3B.6 Input Produce to Demand (Let Workforce Vary)
b. Output Data Produce to Demand (Let Workforce Vary)

Tabel 3B.7 Output Produce to Demand (Let Workforce Vary)
2.4 Constant Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract (SC)
a. Input Data Constant Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract
(SC)
Tabel 3B.8 Input Constant Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract (SC)
48
b. Output Data Constant Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract
(SC)
Tabel 3B.9 Output Constant Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract (SC)
3. Analisa Hasil Agregat Planning

Dari pengolahan data menggunakan aplikasi POM for Windows maka
didapat data sebagai berikut:
Tabel 3B.10 Perbandingan Total Cost Masing – masing Metode
Jumlah
Metode Parameter Biaya (Rp) Total Biaya (Rp)
10 11 12 13
Smooth Reguler
5052 5052 5052 5052 4.300.040.000
Production time
(Average Overtime 165 164 164 164 144.003.900 4.446.113.000
gross
Inventory 337 533 599 600 2.069.000
demand)
Smooth Reguler
5052 5052 5052 5052 4.300.040.000
Production time
(Average Overtime 15 14 14 14 12.493.490 4.313.102.000
NET
Inventory 187 233 149 0 569.000
demand)
Reguler
Produce to 4880 5020 5052 5052 4.256.631.000
time
Demand 4.315.214.000
Overtime 0 0 98 163 57.207.020
Increase 0 140 32 0 1.376.000
Constant Reguler 5052 5052 5052 5052 4.300.040.000
reguler time 4.313.015.000
49
time then Overtime 0 0 0 57 12.493.490

overtime
(OT) then
Inventory 172 204 106 0 482.000
subcontrac
t (SC)
3.1 Analisa Smooth Production (Average GROSS Demand)

Metode Smooth Production (Average GROSS Demand) adalah metode untuk
megetahui kebijakan produksi dimana pemenuhan permintaan tidak
memperhatikan inventory. Perusahaan memiliki total demand sejumlah 20865 unit
sementara total regular time production yang tersedia sejumlah 20208, demand
belum terpenuhi. Agar demand tersebut bisa terpenuhi maka dilakukan overtime
production sejumlah 657 unit diperoleh dari selisih antara demand dan regular
time production, kemudian total overtime production tersebut dibagi ke 4 periode
sehingga masing-masing periode yaitu periode 10 sejumlah 165 unit, periode 11
sejumlah 164 unit, periode 12 sejumlah 164 unit dan periode 13 sejumlah 164
unit.
Pada periode 1 demand sejumlah 5480 unit sementara regular time
production yang tersedia sejumlah 5052 unit, sehingga terjadi kekurangan
produksi sejumlah 428 unit maka kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime
production sejumlah 165 unit, demand belum terpenuhi dan memiliki kekurangan
263 unit, karena inventory memiliki 600 unit maka unit yang kurang diambilkan
dari inventory, jadi inventory berjumlah 337 unit.
production sebesar 5052 unit, demand telah terpenuhi dan memiliki sisa sejumlah
32 unit maka sisa tersebut digunakan untuk periode selanjutnya dengan
dijumlahkan overtime production sejumlah 164 unit, demand sudah terpenuhi dan
memiliki sisa 196 unit, karena inventory memiliki 337 unit maka sisa dari
overtime production dimasukkan ke inventory, jadi jumlah inventory 533 unit.
production sebesar 5052 unit, demand belum terpenuhi sejumlah 98 unit maka
kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime production sejumlah 164 unit,
50
demand sudah terpenuhi dan memiliki sisa 66 unit, karena inventory memiliki 533
unit maka unit yang tersisa dimasukkan ke inventory, jadi inventory berjumlah
599 unit.
kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime production sejumlah 164 unit,
demand sudah terpenuhi dan memiliki sisa 1 unit, karena inventory memiliki 599
unit maka unit yang tersisa dimasukkan ke inventory, jadi inventory berjumlah
600 unit.
Sub total cost untuk regular time production Rp. 4.300.040.000, untuk
overtime production Rp. 144.003.900, dan untuk inventory Rp. 2.069.000
sehingga total cost Rp. 4.446.113.000.
3.2 Analisa Smooth Production (Average NET Demand)

Metode Smooth Production (Average NET Demand) adalah metode untuk
megetahui kebijakan produksi dimana pemenuhan permintaan memperhatikan
inventory. Perusahaan memiliki total demand sejumlah 20865 unit sementara total
regular time production yang tersedia sejumlah 20208 unit, demand belum
terpenuhi. Karena inventory memiliki 600 unit maka kekurangan bisa diambil dari
inventory dan dilakukan overtime production sejumlah 57 unit diperoleh dari
selisih antara demand dan regular time production, kemudian total overtime
production tersebut dibagi ke 4 periode sehingga masing-masing periode yaitu
pada periode 10 sejumlah 15 unit, periode 11 sejumlah 14 unit, periode 12
sejumlah 14 unit dan periode 13 sejumlah 14 unit.
kapasitas sejumlah 428 unit maka kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime
production sejumlah 15 unit. Demand belum terpenuhi juga sejumlah 413 unit,
karena inventory memiliki 600 unit maka kekurangan bisa diambil dari inventory,
jadi sisa inventory 187 unit.
51

32 unit maka sisa tersebut digunakan untuk periode selanjutnya dengan
dijumlahkan overtime production sejumlah 14 unit, demand sudah terpenuhi dan
memiliki sisa 46 unit, karena inventory memiliki 187 unit maka sisa dari overtime
production dimasukkan ke inventory, jadi jumlah inventory 233 unit.
kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime production sejumlah 14 unit.
Demand belum terpenuhi juga sejumlah 84 unit karena inventory memiliki 233
unit maka kekurangan bisa diambil dari inventory, jadi sisa inventory 149 unit.
kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime production sejumlah 14 unit.
Demand belum terpenuhi juga sejumlah 149 unit karena inventory memiliki 149
unit maka kekurangan bisa diambil dari inventory, jadi sisa inventory 0 unit.
overtime production Rp. 12.493.490, dan untuk inventory Rp. 569.000 sehingga
total cost Rp. 4.313.102.000.
3.3 Analisa Produce to Demand (Let Workforce Vary)

Metode Produce to Demand (Let Workforce Vary) adalah metode yang
bertujuan untuk menganalisa hasil produksi berdasarkan permintaan. Perusahaan
memiliki total demand sejumlah 20865 unit sementara total regular time
production yang tersedia sejumlah 20004 unit, demand belum terpenuhi. Karena
inventory memiliki 600 unit maka kekurangan bisa diambil dari inventory,
dilakukan overtime production sejumlah 261 unit diperoleh dari selisih antara
demand dan regular time production, kemudian total overtime production tersebut
dibagi ke 4 periode sehingga masing-masing periode sejumlah 0 unit, 0 unit, 98
unit dan 163 unit. Dan terdapat units increase sejumlah 172 pada periode 12
sejumlah 140 dan periode 13 sejumlah 32 unit.
52

kapasitas sejumlah 600 unit, karena inventory memiliki 600 unit maka kekurangan
bisa diambil dari inventory, jadi sisa inventory 0 unit.
production sebesar 5020 unit, maka demand sudah terpenuhi. Units increase
sejumlah 40 artinya perusahaan mengalami kenaikan kapasitas produksi yang
biasannya memproduksi sejumlah 4880 unit menjadi 5020 unit.
kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime production sejumlah 98 unit. Units
increase sejumlah 32 artinya perusahaan mengalami kenaikan kapasitas produksi
yang biasannya memproduksi sejumlah 5020 unit menjadi 5052 unit.
kekurangan tersebut bisa dilakukan overtime production sejumlah 163 unit. Units
increase sejumlah 0 artinya perusahaan tidak mengalami kenaikan maupun
penurunan kapasitas produksi artinya produksi yang dilakukan perusahaan tetap
sejumlah 5052.
overtime production Rp. 57.207.020, dan untuk units increase Rp. 1.376.000
sehingga total cost Rp. 4.315.214.000.
3.4 Analisa Constant Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract
(SC)
Metode Constant Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract (SC)
merupakan metode yang bertujuan untuk menganalisa hasil produksi berdasarkan
kapasitas produksi. Perusahaan memiliki total demand sejumlah 20865 unit
sementara total regular time production sejumlah 20208 unit, demand belum
terpenuhi maka dilakukan overtime production sejumlah 57 unit diperoleh dari
selisih antara demand dan regular time production, kemudian total overtime
53
production tersebut dibagi ke 4 periode sehingga masing-masing periode yaitu

pada periode 10 sejumlah 0 unit, periode 11 sejumlah 0 unit, periode 12 sejumlah
0 unit dan periode 13 sejumlah 57 unit. Karena inventory memiliki 600 unit maka
kekurangan bisa diambil dari inventory.
production sebesar 5052 unit, demand belum terpenuhi sejumlah 428 unit, karena
inventory memiliki 600 unit maka kekurangan bisa diambil dari inventory, jadi
sisa inventory 172 unit.
32 unit maka sisa tersebut digunakan untuk periode selanjutnya. Karena inventory
memiliki 172 unit maka sisa tersebut dimasukkan ke inventory, jadi jumlah
inventory 204 unit.
kekurangan tersebut bisa diambilkan dari inventory, sehingga sisa inventory 106
unit.
Pada periode 4 demand sejumlah 5215 unit, regular time production sebesar
5052 unit. Demand belum terpenuhi sejumlah 163 unit maka kekurangan tersebut
bisa dilakukan overtime production sejumlah 57 unit. Demand belum terpenuhi
juga sejumlah 106 unit karena inventory memiliki 106 unit maka kekurangan bisa
diambil dari inventory, jadi sisa inventory 0 unit.
overtime production Rp 12.493.490, dan inventory Rp. 482.000, sehingga total
cost Rp. 4.313.015.000.
54
55
C. MPS dan RCCP

1. Data
4WD. Produk unggulan dari perusahaan Mini 4WD ini adalah :
f. Mini 4WD Sonic
g. Mini 4WD Magnum
h. Mini 4WD Sloop
i. Mini 4WD Tamiya
j. Mini 4WD Kreasimu
Tabel 3C.1 Total Permintaan Untuk ke Lima Jenis Mini 4 WD Selama 4 Bulan
Bulan Permintaan ( Unit )
10 5480
11 5020
12 5150
13 5215
1.1 Data Hasil Agregat Planning

Berdasarkan perencanaan aggregat dengan metode terbaik, yaitu Constant
Regular Time then Over Time (OT) and Subcontract (SC) diperoleh rencana
aggregat sebagai berikut :
Tabel 3C.2 Rencana Produksi Agregat Untuk Setiap Unit

Rencana Produksi Agregat (unit)
Bulan
Reguler Time Over Time Sub.Contract
10 5052 0 0
11 5052 0 0
12 5052 0 0
13 5052 57 0
55
Diketahui rasio permintaan untuk masing-masing produk, yaitu sebagai

berikut :
Tabel 3C.3 Rasio Produk Untuk Setiap Produk
No Produk Proporsi
1 Sonic 25%
2 Magnum 20%
3 Sloop 15%
4 Tamiya 25%
5 Kreasimu 15%
Sehingga menghitung disagregasi Produk dengan cara : (Regular Time +

Over Time) x Rasio untuk setiap bulan dengan melihat nilai tersebut dari
hasil aggregat planning terbaik.
1.2 Data Kapasitas Tiap Stasiun Kerja Per Minggu.

Melakukan identifikasi waktu yang dibutuhkan tiap orang pekerja untuk
Waktu normal maupun waktu lembur :
Tabel 3C.4 Kapasitas Tiap Stasiun
Kapasitas OP 1 OP 2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7
Jml Tenaga Kerja 6 6 6 5 6 6 5
Jam kerja normal/org/minggu 52 52 52 52 52 52 52
Jam kerja lembur/org/minggu 13 13 13 13 13 13 13
Effisiensi 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%
Mengidentifikasi kebutuhan kapasitas yang tersedia dari masing-masing

stasiun kerja dengan memperhatikan efisiensi pekerja dengan
mengasumsikan 1 bulan ada 4 minggu sehingga kita akan mengetahui
kapasitas produksi perusaan PT. TMY dengan cara mencari :
 Total jam kerja perminggu = Jumlah Tenaga Kerja x Hari Kerja x
Total
Jam Kerja (Normal +Lembur)
= 40 x 6,5 x 10 = 2600 jam
56
Sehingga kita dapat mengidentifikasi masing masing OP akan mempunyai

kapasitas yang nantinya akan dijadikan acuan di dalam melakukan
penjadwalan produksi :
Tabel 3C.5 Kapasitas Ketersediaan Produksi
OP OP
Operasi OP1 OP2 OP4 OP6 OP7
3 5
Kapasitas Normal 190 190 190 158 190 190 158
Kapasitas Over Time 48 48 48 40 48 48 40
Total Kapasitas 238 238 238 198 238 238 198
2. Pengolahan Data Dengan Software Microsoft Excel

2.1 Input Data
Tabel 3C.6 Data Permintaan dan Perencanaan Agregat
BULAN DEMAND
10 5480
11 5020
12 5150
13 5215
Tabel 3C.7 Data Perencanaan Agregat

RENCANA PRODUKSI AGREGAT (unit)
BULAN REGULER TIME OVER TIME SUB KONTRAK
10 5052 0 0
11 5052 0 0
12 5052 0 0
13 5052 57 0
Tabel 3C.8 Data Rasio Produk

NO PRODUK PROPORSI
1 Sonic 25%
2 Magnum 20%
3 Sloop 15%
4 Tamiya 25%
5 Kreasimu 15%
57
Tabel 3C.9 Data Disagregasi Produk

PRODUK Bulan 10 Bulan 11 Bulan 12 Bulan 13
Mini 4WD Sonic 1263 1263 1263 1303
Mini 4WD Magnum 1011 1011 1011 1041,8
Mini 4WD Sloop 757,8 757,8 757,8 782
Mini 4WD Tamiya 1263 1263 1263 1303
Mini 4WD Kreasimu 757,8 757,8 757,8 782
Tabel 3C.10 Input Data RCCP

KAPASITAS TERSEDIA OP 1 OP 2 OP OP OP OP OP
3 4 5 6 7
Jml Tenaga Kerja 6 6 6 5 6 6 5
Jam kerja 52 52 52 52 52 52 52
normal/org/minggu
Jam kerja 13 13 13 13 13 13 13
lembur/org/minggu
Effisiensi 85% 85% 85 85 85 85 85
% % % % %
Tabel 3C.11 Watu Standard Tiap Stasiun

Waktu Standar ditiap stasiun kerja
Stasiun Kerja (menit orang)
Kode Produk
OP 1 OP 2 OP 3 OP 4 OP 5 OP 6 OP 7
Mini 4WD Sonic 15 30 25 20 30 20 22
Mini 4WD Magnum 20 20 40 30 35 15 25
Mini 4WD Sloop 25 35 20 35 40 25 24
Mini 4WD Tamiya 30 25 35 15 25 15 25
Mini 4WD Kreasimu 20 20 30 20 20 25 24
Rata-Rata 22 26 30 24 30 20 24
2.2 Penyusunan MPS ( Master Production Schedule )

Berdasarkan kapasitas tiap minggu yang dimiliki, maka dilakukan
perencanaan produksi mingguan berdasarkan disagregasi produk, yaitu sebagai
berikut :
58
Tabel 3C.12 MPS Bulan 10

MPS Bulan 10
JML
Minggu 1 2 3 4
Mini 4WD Sonic 0 150 0 1113 1263
Mini 4WD Magnum 200 0 0 810 1010
Mini 4WD Sloop 0 50 190 518 758
Mini 4WD Tamiya 150 100 100 913 1263
Mini 4WD Kreasimu 0 0 0 758 758
Jumlah 350 300 290 4112 5052

MPS Bulan 11
JML
Minggu 5 6 7 8
Mini 4WD Sonic 0 175 100 988 1263
Mini 4WD Magnum 210 0 0 800 1010
Mini 4WD Sloop 40 100 50 568 758
Mini 4WD Tamiya 0 175 250 838 1263
Jumlah 250 450 456 389 5052
6

MPS Bulan 12
Minggu 9 10 11 12 JML
Mini 4WD Sonic 400 249 35 579 1263
Mini 4WD Magnum 10 20 100 880 1010
Mini 4WD Sloop 30 50 159 519 758
Mini 4WD Tamiya 0 87 76 1100 1263
Jumlah 440 406 370 3836 5052

MPS Bulan 13
Minggu 13 14 15 16 JML
Mini 4WD Sonic 90 80 100 1007 1277
Mini 4WD Magnum 70 120 0 832 1022
59
Mini 4WD Sloop 0 100 81 585 766

Mini 4WD Tamiya 120 0 86 1071 1277
Jumlah 360 310 343 4095 5108
2.3 Penyusunan RCCP ( Rough Cut Capacity Planning )

Berdasarkan kebutuhan tiap minngu di tiap opersi kerja berdasarkan data
MPS, maka didapatkan hasil sebagai berikut :
Tabel 3C.16 RCCP Bulan 10
Kebutuhan Minggu
Stasiun Kapasitas
Minggu ke - 1 Minggu ke - 2 Minggu ke -3 Minggu ke -4
Kerja Tersedia
OP-1 14207,14286 8500 6500 7750 88395
OP-2 14207,14286 7750 8750 9150 105705
OP-3 14207,14286 13250 8250 7300 125280
OP-4 11839,28571 8250 6250 8150 93545
OP-5 14207,14286 10750 9000 10100 120445
OP-6 14207,14286 5250 5750 6250 80005
OP-7 11839,28571 7000 6000 5800 82240
140000
120000
100000
Kapasitas Tersedia
80000 Minggu ke - 1
60000 Minggu ke - 2
40000 Minggu ke -3
Minggu ke -4
20000
0
OP-1 OP-2 OP-3 OP-4 OP-5 OP-6 OP-7
Gambar 3C. 1 Grafik RCCP Bulan 10

60

Kebutuhan Minggu
Stasiun Kapasitas
Minggu ke -5 Minggu ke -6 Minggu ke -7 Minggu ke -8
Kerja Tersedia
OP-1 14207,14286 5200 10375 11370 84200
OP-2 14207,14286 5600 13125 12120 100510
OP-3 14207,14286 9200 12500 13930 118450
OP-4 11839,28571 7700 9625 8620 90250
OP-5 14207,14286 8950 13625 12370 115350
OP-6 14207,14286 4150 8625 8400 76080
OP-7 11839,28571 5000 9000 9120 77920
140000
120000
100000 Kapasitas Tersedia
80000 Minggu ke -5
60000 Minggu ke -6
40000 Minggu ke -7
20000 Minggu ke -8
0

Kebutuhan Minggu
Stasiun Kapasitas
Minggu ke -9 Minggu ke -10 Minggu ke -11 Minggu ke -12
Kerja Tersedia
OP-1 14207,14286 6600 6090 8780 87420
OP-2 14207,14286 13200 12180 10515 95795
61
OP-3 14207,14286 11000 10150 10715 121295

OP-4 11839,28571 8800 8120 10405 87805
OP-5 14207,14286 13200 12180 12810 111590
OP-6 14207,14286 8800 8120 7315 73205
OP-7 11839,28571 8800 8120 7400 76720
140000
120000
100000
Kapasitas Tersedia
80000
Minggu ke -9
60000 Minggu ke -10
Minggu ke -11
40000 Minggu ke -12
20000
0

Kebutuhan Minggu
Stasiun Minggu ke - Minggu ke - Minggu ke - Minggu ke -
Kapasitas Tersedia
Kerja 13 14 15 16
OP-1 14207,14286 7950 7625 6300 90500
OP-2 14207,14286 8700 9505 8500 106100
OP-3 14207,14286 11650 9410 9100 125640
OP-4 11839,28571 7300 7645 8900 93640
OP-5 14207,14286 9750 9910 10800 121505
OP-6 14207,14286 6650 7215 6150 78310
OP-7 11839,28571 7200 6200 6860 81900
62
140000
120000
100000
Kapasitas Tersedia
80000 Minggu ke -13
60000 Minggu ke -14
Minggu ke -15
40000
Minggu ke -16
20000
0

3. Analisa Hasil Excel
3.1 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Berikut ini merupakan analisa RCCP di bulan ke-10, 11, 12 dan 13 pada
masing-masing operasi.
Tabel 3C.20 Analisa RCCP Bulan 10
Kekurangan Kekurangan Penambahan Jam dari Jam untuk Hari yang
Operator
(menit) (jam) tenaga pekerja lembur hanya lembur
23,77815934
74187,8571
Operator 1 1236 1196 40 1 hari
4 23
29,32623626
91497,8571
4 29
35,60027473
111072,857
1 35
26,18772894
81705,7142
9 26
34,05059524 1 hari
Operator 5 106237,857 1771 34 1768 3
63
21,08905678
65797,8571
4 21
22,5643315
70400,7142
9 22

Kekurangan Kekurangan Penambahan Jam dari Jam untuk Hari yang
Operator
(menit) (jam) tenaga pekerja lembur hanya lembur
22,43360806
69992,8571
4 22
27,66117216
86302,8571
4 27
33,41117216
104242,857
1 33
25,13163919 1 hari
Operator 4 78410,7142 1307 25 1300 7
9
64
32,41758242
101142,857
1 32
19,83104396
61872,8571
4 19
21,17971612
66080,7142
9 21

Kekurangan Kekuranga Penambahan Jam dari Jam untuk Hari yang
Operator
(menit) n (jam) tenaga pekerja lembur hanya lembur
23,46565934
Operator
73212,85714 1220 1196 24 1 hari
1 23
26,14995421
Operator
81587,85714 1360 1352 8 1 hari
2 26
65
34,32303114
Operator
107087,8571 1785 1768 17 1 hari
3 34
24,34798535
Operator
75965,71429 1266 1248 18 1 hari
4 24
31,21245421
Operator
97382,85714 1623 1612 11 1 hari
5 31
18,9095696
Operator
58997,85714 983 936 47 2 hari
6 18
20,79510073
Operator
64880,71429 1081 1040 41 2 hari
7 20

Kekurangan Kekuranga Penambahan Jam dari Jam untuk Hari yang
Operator
(menit) n (jam) tenaga pekerja lembur hanya lembur
24,45283883
Operator
76292,85714 1272 1248 24 1 hari
1 24
29,45283883 1 hari
66
Operator
91892,85714 1532 1508 24
2 29
35,71565934
Operator
111432,8571 1857 1820 37 1 hari
3 35
26,21817766
Operator
81800,71429 1363 1352 11 1 hari
4 26
34,39033883
Operator
107297,8571 1788 1768 20 1 hari
5 34
20,54578755
Operator
64102,85714 1068 1040 28 1 hari
6 20
Operator 22,45535714
70060,71429 1168 1144 24 1 hari
7 22
67
Pada bulan ke-10, 11, 12, dan 13 dari masing-masing produk :

o Pada bulan ke-10 RCCP yang tidak layak pada minggu keempat. Hal tersebut
dikarenakan melebihi kapasitas yang tersedia. Minggu ke-4 di OP-1 waktu dari
pekerja yang tersedia sebesar 1196 jam, sedangkan waktu lembur yang
dibutuhkan sebesar 40 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari.
Minggu ke-4 di OP-2 waktu dari pekerja yang tersedia sebesar 1508 jam,
sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan sebesar 17 jam, sehingga perlu
dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-4 di OP-3 waktu dari pekerja yang
tersedia sebesar 1820 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan sebesar
31 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-4 di OP-4
waktu dari pekerja yang tersedia sebesar 1352 jam, sedangkan waktu lembur
yang dibutuhkan sebesar 10 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1
hari. Minggu ke-4 di OP-5 waktu dari pekerja yang tersedia sebesar 1768 jam,
tersedia sebesar 1092 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan sebesar 5
jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-4 di OP-7
yang dibutuhkan sebesar 29 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1
hari.
dikarenakan melebihi kapasitas yang tersedia. Minggu ke-8 di OP-1 waktu dari
68
tersedia sebesar 1716 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan sebesar
21 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-8 di OP-4
yang dibutuhkan sebesar 7 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari.
tersedia sebesar 988 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan sebesar 43
jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 2 hari. Minggu ke-8 di OP-7
yang dibutuhkan sebesar 9 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari.
dikarenakan melebihi kapasitas yang tersedia. Minggu ke-12 di OP-1 waktu
dari pekerja yang tersedia sebesar 1196 jam, sedangkan waktu lembur yang
dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-12 di OP-3 waktu dari pekerja
yang tersedia sebesar 1768 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan
sebesar 17 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-12
di OP-4 waktu dari pekerja yang tersedia sebesar 1248 jam, sedangkan waktu
lembur yang dibutuhkan sebesar 18 jam, sehingga perlu dilakukan lembur
selama 1 hari. Minggu ke-12 di OP-5 waktu dari pekerja yang tersedia sebesar
1612 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan sebesar 11 jam, sehingga
perlu dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-12 di OP-6 waktu dari
69
dilakukan lembur selama 2 hari.
dikarenakan melebihi kapasitas yang tersedia. Minggu ke-16 di OP-1 waktu
dari pekerja yang tersedia sebesar 1248 jam, sedangkan waktu lembur yang
dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-16 di OP-3 waktu dari pekerja
yang tersedia sebesar 1820 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan
sebesar 37 jam, sehingga perlu dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-16
di OP-4 waktu dari pekerja yang tersedia sebesar 1352 jam, sedangkan waktu
lembur yang dibutuhkan sebesar 11 jam, sehingga perlu dilakukan lembur
selama 1 hari. Minggu ke-16 di OP-5 waktu dari pekerja yang tersedia sebesar
1768 jam, sedangkan waktu lembur yang dibutuhkan sebesar 20 jam, sehingga
perlu dilakukan lembur selama 1 hari. Minggu ke-16 di OP-6 waktu dari
dilakukan lembur selama 1 hari.
70
D. MRP (Material Requirement Planning)

1. Data
4WD. Produk unggulan dari perusahaan sepeda ini adalah :
a. Mini 4WD Sonic
b. Mini 4WD Magnum
c. Mini 4WD Sloop
d. Mini 4WD Tamiya
Pada modul ini akan membahas kebutuhan akan material untuk membuat 1
unit Mini 4WD Kreasimu dengan gambar di bawah ini:
Gambar 3D. 1 Mini 4WD Kreasimu
Pada modul ini akan membahas kebutuhan akan material untuk membuat 1
unit Mini 4WD Kreasimu dengan komponen seperti dibawah ini:
Tabel 3D.1 Bill of Material
On Min.
Lead Unit Per Lot
Nama Item Level Hand Order
Time Perrent Size
Invent Quantity
Mini 4WD 0 1 1 600 1 0
Chasis atas 1 1 1 600 1 0
Chasis bawah 1 1 1 600 1 0
Axie depan 1 1 1 600 1 0

Axie belakang 1 1 1 600 1 0
Tabel 3D.1 Lanjutan
71
Roda 1 1 4 2400 1 0
Pengunci 1 1 1 600 1 0
Roller 1 1 4 2400 1 0
Gardan 1 1 1 600 1 0
Motor penggerak 1 1 1 600 1 0
Ring 2 1 6 3600 1 0
Penutup plat 2 1 1 600 1 0
Plat 2 1 1 600 1 0
Switch 2 1 1 600 1 0
Pengunci baterai 2 1 1 600 1 0
Bamper depan 2 1 1 600 1 0
Bamper 2 1 1 600 1 0
Eyelet 2 1 4 2400 1 0
Roda assy 2 1 4 2400 1 0
Velg 2 1 4 2400 1 0
Karet ban 2 1 4 2400 1 0
Screw roller 2 1 4 2400 1 0
Karet roller 2 1 4 2400 1 0
Gear dinamo 2 1 2 1200 1 0
Rumah dinamo 2 1 2 1200 1 0
Baterai 2 1 2 1200 1 0
Dinamo 2 1 1 1200 1 0
Plat tembaga 3 1 1 600 1 0
Tutup gear 3 1 1 600 1 0
Screw gear 3 1 1 600 1 0

71
Mini 4 WD
Chasis Chasis Axie Axie Roda (4) Pengunci Roller (4) Gardan Motor
Atas Bawah Depan Belakang Penggerak
Velg (4) Karet Screw Karet Gear Rumah Baterai Dinamo

Ban (4) Roller Roller Dinamo Dinamo (2) (2)
(4) (4) (2) (2)
Ring (6) Penutup Plat Switch Pengunci Bamper Bamper Eyelet Roda
Plat Baterai Depan Belakang (4) Assy (4)
Depan Plat Tutup Screw
Tembaga Gear Gear
Gambar
Gambar 3D.
3.D22 Bill
Bill of
of Material
Material
72
2. Pengolahan Data dengan Menggunakan POM for Windows

2.1 Input Data
Tabel 3D.2 Input Material Requirement Planning
2.2 Output Data

Tabel 3D.3 Output Material Requirement Planning Komponen Mini 4WD Level 0
Tabel 3D.4 Output Material Requirement Planning Komponen Chasis Atas Level 1
Tabel 3D.5 Output Material Requirement Planning Komponen Chasis Bawah Level 1
73
Tabel 3D.6 Output Material Requirement Planning Komponen Axie Depan Level 1
Tabel 3D.7 Output Material Requirement Planning Komponen Axie Belakang Level 1
Tabel 3D.8 Output Material Requirement Planning Komponen Roda Level 1
Tabel 3D.9 Output Material Requirement Planning Komponen Pengunci Level 1
Tabel 3D.10 Output Material Requirement Planning Komponen Roller Level 1

74
Tabel 3D.11 Output Material Requirement Planning Komponen Gardan Level 1
Tabel 3D.12 Output Material Requirement Planning Komponen Motor Penggerak Level 1
Tabel 3D.13 Output Material Requirement Planning Komponen Ring Level 2
Tabel 3D.14 Output Material Requirement Planning Komponen Penutup Plat Depan Level 2
Tabel 3D.15 Output Material Requirement Planning Komponen Plat Level 2

75
76
Tabel 3D.16 Output Material Requirement Planning Komponen Switch Level 2
Tabel 3D.17 Output Material Requirement Planning Komponen Pengunci Baterai Level 2
Tabel 3D.18 Output Material Requirement Planning Komponen Bamper Depan Level 2
Tabel 3D.19 Output Material Requirement Planning Komponen Bamper Belakang Level 2
Tabel 3D.20 Output Material Requirement Planning Komponen Eyelet Level 2

77
Tabel 3D.21 Output Material Requirement Planning Komponen Roda Assy Level 2
Tabel 3D.22 Output Material Requirement Planning Komponen Velg Level 2
Tabel 3D.23 Output Material Requirement Planning Komponen Karet Ban Level 2
Tabel 3D.24 Output Material Requirement Planning Komponen Screw Roller Level 2
Tabel 3D.25 Output Material Requirement Planning Komponen Karet Roller Level 2
78
Tabel 3D.26 Output Material Requirement Planning Komponen Gear Dinamo Level 2
Tabel 3D.27 Output Material Requirement Planning Komponen Rumah Dinamo Level 2
Tabel 3D.28 Output Material Requirement Planning Baterai Level 2
Tabel 3D.29 Output Material Requirement Planning Komponen Dinamo Level 2
Tabel 3D.30 Output Material Requirement Planning Komponen Plat Tembaga Level 3
79
Tabel 3D.31 Output Material Requirement Planning Komponen Tutup Gear Level 3
Tabel 3D.32 Output Material Requirement Planning Komponen Screw Gear Level 3
3. Analisa
3.1 Rekapitulasi Hasil MRP
Melakukan rekapitulasi nilai dari hasil MRP yang telah dilakukan pengolahan
oleh software kedalam bentuk tabel rekapitulasi sebagai berikut:
Tabel 3D.33 Rekapitulasi Hasil Order Release MRP

80
3.2 Analisa Tiap Komponen Mini 4WD

Berdasarkan hasil running software diatas kemudian dilakukan analisa
sebagai berikut:
A. Produk Mini 4 WD ( Level 0 )
a. Pada minggu 1 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 600 unit.
b. Pada minggu 2 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 600 unit.
c. Pada minggu 3 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 600 unit. Untuk memenuhi permintaan pada minggu berikutnya maka
terdapat order release pada minggu ke 3 sejumlah 158 unit.
d. Permintaan pada minggu 4 sejumlah 758 unit, on hand sejumlah 600 unit
maka permintaan diambil dari on hand. Permintaan masih belum terpenuhi
sejumlah 158 unit, maka dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC)
sejumlah 158 unit, pemesanan kembali (order release) dilakukan pada
minggu ke 3 karena lead time selama 1 minggu, maka permintaan bersih (net
requitmen) untuk minggu 4 sejumlah 158 unit.
e. Pada minggu 5 tidak ada kegiatan apapun.
f. Pada minggu 6 tidak ada permintaan namun terdapat order release sejumlah
56 unit untuk memenuhi permintaan pada minggu selanjutnya.
g. Permintaan pada minggu 7 sejumlah 56 unit, sisa on hand tidak ada maka
dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC) sejumlah 56 unit, pemesanan
kembali (order release) dilakukan pada minggu ke 6 karena lead time selama
1 minggu, maka permintaan bersih (net requitmen) untuk minggu 7 sejumlah
56 unit.
h. Permintaan pada minggu 8 sejumlah 702 unit, sisa on hand tidak ada maka
702 unit.
81
i. Pada minggu 9 tidak ada kegiatan apapun.

j. Pada minggu 10 tidak ada kegiatan apapun.
k. Pada minggu 11 tidak ada permintaan namun terdapat order release sejumlah
l. Permintaan pada minggu 12 sejumlah 758 unit, sisa on hand tidak ada maka
kembali (order release) dilakukan pada minggu ke 11 karena lead time
selama 1 minggu, maka permintaan bersih (net requitmen) untuk minggu 12
sejumlah 758 unit.
m. Permintaan pada minggu 13 sejumlah 80 unit, sisa on hand tidak ada maka
sejumlah 80 unit.
n. Permintaan pada minggu 14 sejumlah 10 unit, sisa on hand tidak ada maka
sejumlah 10 unit.
o. Permintaan pada minggu 15 sejumlah 76 unit, sisa on hand tidak ada maka
sejumlah 76 unit.
p. Permintaan pada minggu 16 sejumlah 600 unit, sisa on hand tidak ada maka
sejumlah 600 unit.
82
B. Chasis Atas ( Level 1 )

a. Order release pada level 0 akan menjadi permintaan pada level 1. Pada
minggu 1 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia masih
600 unit.
masih 600 unit.
c. Permintaan pada minggu 3 sejumlah 158 unit, karena on hand sejumlah 600
unit maka permintaan diambil dari on hand, sisa on hand sejumlah 442 unit.
d. Pada minggu 4 tidak terdapat permintaan dan sisa on hand yang tersedia
sejumlah 442 unit.
e. Pada minggu 5 tidak terdapat permintaan dan sisa on hand yang tersedia
sejumlah 442 unit.
f. Permintaan pada minggu 6 sejumlah 56 unit, karena tersedia on hand
sejumlah 442 unit maka permintaan diambil dari on hand, sisa on hand
sejumlah 386 unit.
g. Permintaan pada minggu 7 sejumlah 702 unit, sisa on hand yang tersedia
sejumlah 386 unit maka permintaan masih belum terpenuhi sejumlah 316
unit, untuk itu dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC) sejumlah 316
unit, pemesanan kembali (order release) dilakukan pada minggu ke 6 karena
lead time selama 1 minggu, maka permintaan bersih (net requitmen) untuk
minggu 7 sejumlah 316 unit.
h. Pada minggu 8 tidak ada kegiatan apapun.
j. Pada minggu 10 tidak ada permintaan namun terdapat order release sejumlah
k. Permintaan pada minggu 11 sejumlah 758 unit, sisa on hand tidak ada maka
sejumlah 758 unit.
83
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
o. Permintaan pada minggu 15 sejumlah 600 unit, karena tidak ada sisa on hand
maka dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC) sejumlah 600 unit,
pemesanan kembali (order release) dilakukan pada minggu ke 14 karena lead
time selama 1 minggu, maka permintaan bersih (net requitmen) untuk minggu
15 sejumlah 600 unit.
p. Pada minggu 16 tidak ada kegiatan apapun.
C. Item Chasis Bawah ( Level 1 )

600 unit.
masih 600 unit.
c. Permintaan pada minggu 3 sejumlah 158 unit, on hand yang tersedia
sejumlah 600 unit maka permintaan diambil dari on hand, sehingga sisa on
hand sejumlah 442 unit.
84
sejumlah 442 unit.
sejumlah 442 unit.
f. Permintaan pada minggu 6 sejumlah 56 unit, on hand yang tersedia sejumlah
442 unit maka permintaan diambil dari on hand, sehingga sisa on hand
sejumlah 386 unit.
g. Permintaan pada minggu 7 sejumlah 702 unit, on hand yang tersedia
sejumlah 386 unit maka permintaan masih belum terpenuhi sejumlah 316 unit
sehingga dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC) sejumlah 316 unit.
Pemesanan kembali (order release) dilakukan pada minggu ke 6 karena lead
sejumlah 758 unit.
sejumlah 80 unit.
85

sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
D. Item Axie Depan ( Level 1 )

600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 442 unit.
sejumlah 442 unit.
f. Permintaan pada minggu 6 sejumlah 56 unit, tersedia on hand sejumlah 442
unit maka permintaan diambil dari on hand, sehingga sisa on hand sejumlah
386 unit.
86

sejumlah 758 unit.
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
87
sejumlah 600 unit.
E. Item Axie Belakang ( Level 1 )

600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 442 unit.
sejumlah 442 unit.
386 unit.
88
sejumlah 758 unit.
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
F. Item Roda ( Level 1 )

89
a. Order release pada level 0 akan menjadi permintaan pada level 1. Karena
roda memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya. Pada
2400 unit.
masih 2400 unit.
sejumlah 1768 unit.
sejumlah 1768 unit.
f. Permintaan pada minggu 6 sejumlah 224 unit, tersedia on hand sejumlah
1768 unit maka permintaan diambil dari on hand, sehingga didapatkan sisa
on hand sejumlah 1544 unit.
unit sehingga dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC) sejumlah 1264
unit. Pemesanan kembali (order release) dilakukan pada minggu ke 6 karena
dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC) sejumlah 3032 unit,
90
sejumlah 320 unit.
sejumlah 40 unit.
sejumlah 304 unit.
G. Item Pengunci ( Level 1 )

600 unit.
masih 600 unit.
91
sejumlah 442 unit.
sejumlah 442 unit.
386 unit.
sejumlah 758 unit.
sejumlah 80 unit.
92

sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
H. Item Roller ( Level 1 )

roller memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya. Pada
2400 unit.
masih 2400 unit.
sejumlah 1768 unit.
sejumlah 1768 unit.
f. Permintaan pada minggu 6 sejumlah 224 unit, tersedia on hand sejumlah
1768 unit maka permintaan diambil dari on hand, sehingga didapatkan sisa
on hand sejumlah 1544 unit.
93

sejumlah 320 unit.
sejumlah 40 unit.
sejumlah 304 unit.
94
I. Item Gardan ( Level 1 )

600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 442 unit.
sejumlah 442 unit.
386 unit.
95
sejumlah 758 unit.
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
J. Item Motor Penggerak ( Level 1 )

96
600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 442 unit.
sejumlah 442 unit.
386 unit.
sejumlah 758 unit.
97
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
K. Item Ring ( Level 2 )

ring memiliki 6 item maka menjadi 6 kali dari produksi sebelumnya. Pada
3600 unit.
masih 3600 unit.
masih 3600 unit.
98
d. Pada minggu 4 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia

masih 3600 unit.
e. Pada minggu 5 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 3600 unit.
f. Permintaan pada minggu 6 sejumlah 1896 unit, on hand yang tersedia
g. Pada minggu 7 tidak terdapat permintaan dan sisa on hand yang tersedia
sejumlah 1704 unit.
h. Pada minggu 8 tidak terdapat permintaan dan sisa on hand yang tersedia
sejumlah 1704 unit.
i. Pada minggu 9 tidak terdapat permintaan dan sisa on hand yang tersedia
sejumlah 1704 unit serta terdapat order release sejumlah 2844 unit untuk
memenuhi permintaan pada minggu selanjutnya.
j. Permintaan pada minggu 10 sejumlah 4548 unit, on hand yang tersedia
sejumlah 480 unit.
sejumlah 60 unit.
99
sejumlah 456 unit.
o. Pada minggu 15 tidak ada kegiatan apapun.
L. Item Penutup Plat Depan ( Level 2 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
f. Permintaan pada minggu 6 sejumlah 316 unit, karena on hand sejumlah 600
sejumlah 284 unit.
sejumlah 284 unit.
100
j. Permintaan pada minggu 10 sejumlah 758 unit, sisa on hand yang tersedia
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
101
M. Item Plat ( Level 2 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 284 unit.
102

sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
N. Item Switch ( Level 2 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
103

masih 600 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
104

sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
O. Item Pengunci Baterai ( Level 2 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 284 unit.
105
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
106
P. Item Bamper Depan ( Level 2 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 284 unit.
107

sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
Q. Item Bamper Belakang ( Level 2 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
108

masih 600 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
109

sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
R. Item Eyelet ( Level 2 )

eyelet memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya. Pada
2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 1136 unit.
110
sejumlah 320 unit.
sejumlah 40 unit.
sejumlah 304 unit.
111
S. Item Roda Assy ( Level 2 )

roda assy memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya.
Pada minggu 1 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 1136 unit.
112
sejumlah 320 unit.
sejumlah 40 unit.
sejumlah 304 unit.
T. Item Velg ( Level 2 )

velg memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya. Pada
2400 unit.
masih 2400 unit.
113

masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 320 unit.
114

sejumlah 40 unit.
sejumlah 304 unit.
U. Item Karet Ban ( Level 2 )

karet ban memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
115
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 1136 unit.
320 unit.
40 unit.
304 unit.
116

2400 unit.
V. Item Screw Roller ( Level 2 )

screw roller memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 1136 unit.
117

sejumlah 320 unit.
sejumlah 40 unit.
sejumlah 304 unit.
W. Item Karet Roller ( Level 2 )

karet roller memiliki 4 item maka menjadi 4 kali dari produksi sebelumnya.
masih 2400 unit.
118

masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
masih 2400 unit.
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 1136 unit.
sejumlah 320 unit.
119

sejumlah 40 unit.
sejumlah 304 unit.
X. Item Gear Dinamo ( Level 2 )

gear dinamo memiliki 2 item maka menjadi 2 kali dari produksi sebelumnya.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
120

sejumlah 568 unit.
sejumlah 568 unit.
sejumlah 160 unit.
sejumlah 20 unit.
sejumlah 152 unit.
121
Y. Item Rumah Dinamo ( Level 2 )

rumah dinamo memiliki 2 item maka menjadi 2 kali dari produksi
sebelumnya. Pada minggu 1 tidak terdapat permintaan sehingga on hand
yang tersedia masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
sejumlah 568 unit.
sejumlah 568 unit.
122
sejumlah 160 unit.
sejumlah 20 unit.
sejumlah 152 unit.
Z. Item Baterai ( Level 2 )

123
baterai memiliki 2 item maka menjadi 2 kali dari produksi sebelumnya. Pada
1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
masih 1200 unit.
sejumlah 568 unit.
sejumlah 568 unit.
124

sejumlah 160 unit.
sejumlah 20 unit.
sejumlah 152 unit.
AA.Item Dinamo ( Level 2 )

minggu 1 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia masih 600
unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
125

masih 600 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 284 unit.
sejumlah 80 unit.
sejumlah 10 unit.
126

sejumlah 76 unit.
sejumlah 600 unit.
BB. Item Plat Tembaga ( Level 3 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
f. Pada minggu 6 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 600 unit.
g. Pada minggu 7 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 600 unit.
h. Pada minggu 8 tidak terdapat permintaan sehingga on hand yang tersedia
masih 600 unit.
i. Permintaan pada minggu 9 sejumlah 474 unit, karena on hand sejumlah 600
127
j. Permintaan pada minggu 10 sejumlah 80 unit, karena tersedia on hand

sejumlah 46 unit.
k. Permintaan pada minggu 11 sejumlah 10 unit, karena tersedia on hand
sejumlah 36 unit.
l. Permintaan pada minggu 12 sejumlah 76 unit, sisa on hand yang tersedia
sejumlah 36 unit maka permintaan masih belum terpenuhi sejumlah 40 unit,
untuk itu dilakukan perencanaan pemesanan (plan REC) sejumlah 40 unit,
pemesanan kembali (order release) dilakukan pada minggu ke 11 karena
sejumlah 600 unit.
n. Pada minggu 14 tidak ada kegiatan apapun.
CC.Item Tutup Gear ( Level 3 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
128

masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 46 unit.
sejumlah 36 unit.
sejumlah 600 unit.
129
DD. Item Screw Gear ( Level 3 )

600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
masih 600 unit.
sejumlah 46 unit.
sejumlah 36 unit.
130
sejumlah 600 unit.
131
E. MODUL LOT SIZING

1. Data
Perusahaan berencana membuat jadwal pemesanan (Lot Sizing) karena ada
beberapa komponen yang dipesan dari pihak suplier , salah satu dari komponen
tersebut adalah roda. Karena terkait dengan supplier, maka perusahaan harus
mampu meminimalisir biaya pemesanan. Komponen roda di pesan dari PT.
AUDLEY sedangkan kebutuhan roda setiap tamiya adalah empat buah :
Tabel 3D.1 Data Kebutuhan Roda
Kebutuhan Total
Bulan Minggu MPS Tamiya Roda (4) Permintaan
Roda
1. 350 4 1400
2. 300 4 1200
10
3. 290 4 1160
4. 4112 4 16448
5. 250 4 1000
6. 450 4 1800
11
7. 456 4 1824
8. 3896 4 15584
9. 440 4 1760
10. 406 4 1624
12
11. 370 4 1480
12. 3836 4 15344
13. 360 4 1440
14. 310 4 1240
13
15. 343 4 1372
16. 4095 4 16380
a. Biaya pesan (setup cost) :

Rp 100.000,-
b. Biaya simpan (holding cost):
10% dari harga roda, dengan harga roda Rp 12.000,-
untuk biaya simpan.
10% x Rp12.000 = Rp 1.200,-/unit
c. Initial Inventory:
Persediaan yang ada saat ini di gudang adalah sebesar 2400
132
2. Perencanaan Lot Sizing dengan POM for Windows

2.1 Metode Wagner-Whitin
Tabel 3D.2 Input Metode Wagner-Whitin
Tabel 3D.3 Output metode Wagner-Whitin

133
2.2 Metode Lot For Lot

Tabel 3D.4 Input Metode Lot for lot
Tabel 3D.5 Output metode Lot for lot

134
2.3 Metode Economic Order Quantity

Tabel 3D.6 Input Metode Economic Order Quantity
Tabel 3D.7 Output Metode Economic Order Quantity

135
2.4 Metode Period Order Quantity

Tabel 3D.8 Input Metode Period Order Quantity
Tabel 3D.9 Output Metode Period Order Quantity

136
2.5 Metode Part Period Balancing

Tabel 3D.10 Input Metode Part Period Balancing
Tabel 3D.11 Output Metode Part Period Balancing

137
3. Analisa
3.1 Analisa Perhitungan
Produk Tamiya mimiliki permintaan kebutuhan roda pada minggu ke-1 dan
ke-16 adalah sebesar 1400 unit, untuk minggu ke-2 adalah sebesar 1200 unit,
untuk minggu ke-3 adalah sebesar 1160 unit, untuk minggu ke-4 adalah sebesar
16448 unit, untuk minggu ke-5 adalah sebesar 1000 unit, untuk minggu ke-6
adalah sebesar 1800 unit, untuk minggu ke-7 adalah sebesar 1824 unit, untuk
minggu ke-8 adalah sebesar 15584 unit, , untuk minggu ke-9 adalah sebesar 1760
unit, untuk minggu ke-10 adalah sebesar 1624 unit, untuk minggu ke-11 adalah
sebesar 1480 unit, untuk minggu ke-12 adalah sebesar 15344 unit, untuk minggu
ke-13 adalah sebesar 1440 unit, untuk minggu ke-14 sebesar 1240 unit, untuk
minggu ke-15 sebesar 1372 unit dan untuk minggu ke-16 sebesar 16380 unit
3.2 Metode Wagner-whitin.

Pada metode ini menjelaskan bahwa kebijakan demand nya dengan cara
membandingkan holding cost dan set up cost nya. Kebijakan akan dibedakan
dengan 2 cara pemesanan yaitu yang pertama apakah perusahaan akan secara
langsung memesan kebutuhan produk untuk beberapa periode yang akan atau
yang kedua perusahaan akan melakukan pemesanan pada tiap-tiap periode pada
saat perusahaan akan memesan sebuah produk.
Pada kasus ini karena holding cost terlalu mahal maka perusahaan melakukan
kebijakan dengan cara memesanan kebutuhan produksinya pada tiap-tiap periode
dan pada kasus ini didapat nilai total demand sebesar 81056. Untuk average
demand sebesar 5066. Untuk nilai total inventory sebesar 0, Untuk total holding
cost sebesar Rp. 1.200.000,- untuk total setup cost sebesar Rp. 1.500.000,- dan
total cost sebesar Rp. 2.700.000,-.
Dengan rincian pada minggu ke-1 perusahaan memesan barang sebesar 200
untuk minggu kedua dengan permintaan 1400 sehingga barang yang di simpan
(inventory) sebesar 1000 karena perusahaan memiliki persediaan roda sebesar
2400 unit, kemudian pada minggu ke-2 perusahaan memesan barang sebesar 1160
untuk minggu ketiga dengan permintaan 1200, pada minggu ke-3 memesan
138
sejumlah 16448 untuk minggu keempat dengan permintaan 1160 unit, minggu ke-
4 perusahaan memesan 1100 unit untuk minggu kelima dengan permintaan 16448,
minggu ke-5 memesan 1800 untuk minggu keenam dengan permintan 1000, pada
minggu ke-6 perusahaan mememesan sebesar 1824 untuk minggu ketujuh dengan
permintaan 1800, pada minggu ke-7 mememesan sejumlah 15584 untuk minggu
kedelapan dengan permintaan 1824 unit, minggu ke-8 perusahaan mememesan
1760 unit untuk minggu kesembilan dengan permintaan 15584, minggu ke-9
memesan 1624 untuk minggu kesepuluh dengan permintan 1760, pada minggu
ke-10 perusahaan memesan sebesar 1480 untuk minggu kesebelas dengan
permintaan 1624, pada minggu ke-11 memesan sejumlah 15344 untuk minggu
keduabelas dengan permintaan 1480 unit, minggu ke-12 perusahaan memesan
1440 unit untuk minggu ketigabelas dengan permintaan 15344, minggu ke-13
memesan 1240 untuk minggu keempatbelas dengan permintaan 1440, pada
minggu ke-14 perusahaan memesan sebesar 1372 untuk minggu kelimabelas
dengan permintaan 1240, sehingga pada minggu ke-15 memesan sejumlah 16380
untuk minggu keenambelas dengan permintaan 1372 unit, pada minggu ke-16
permintaan sebesar 16380 unit. Sehingga jumlah inventory di gudang adalah 0.
3.3 Metode Lor Fot Lot

Pada metode ini menjelaskan bahwa kebijakan demand nya dengan cara
membandingkan holding cost dan set up cost nya. Kebijakan akan dibedakan
dengan 2 cara pemesanan yaitu yang pertama apakah perusahaan akan secara
langsung memesan kebutuhan produk untuk beberapa periode yang akan atau
yang kedua perusahaan akan melakukan pemesanan pada tiap-tiap periode pada
saat perusahaan akan memesan sebuah produk.
139
3.4 Metode Economic Order Quantity

Pada metode ini dijelaskan bahwa apabila perusahaan ingin melakukan
pemesanan bahan baku produksinya perusahaan wajib memperhatikan
perhitungan lot sizing (batas minimal pemesanan) yang dihitung menggunakan
metode economic order quantity. Metode ini juga bertujuan untuk meminimalkan
biaya pemesanan berdasarkan jumlah unit yang akan di pesan setiap periodenya.
Pada kasus ini didapat nilai total demand sebesar 81056. Untuk average
demand sebesar 5066. Untuk nilai total inventory sebesar 8687, untuk nilai EOQ
140
sebesar 919, yang artinya bahwa setiap kali perusahaan akan memesan bahan
baku produksi harus sejumlah 919 atau sesuai kelipatannya sesuai dengan demand
tiap periode nya. Untuk total holding cost sebesar Rp 10.424.400,- untuk setup
cost sebesar Rp. 1.500.000,- dan total cost sebesar Rp. 11.924.400,-.
(inventory) digudang sebesar 1000, untuk minggu ke-2 perusahaan memesan
barang sebesar 919 untuk minggu ketiga dengan permintaan sebesar 1200,
sehingga Inventory berkurang menjadi 719. Pada minggu ke-3 memesan sejumlah
16542 untuk minggu keempat dengan permintaan 1160 unit inventory dalam
gudang bertambah menjadi 478, minggu ke-4 perusahaan memesan 919 unit untuk
minggu kelima dengan permintaan 16448 menimbulkan inventory bertambah
menjadi 572, minggu ke-5 memesan 1838 untuk minggu keenam dengan
permintaan 1000 inventory sebesar 491, pada minggu ke-6 perusahaan memesan
sebesar 1838 untuk minggu ketujuh dengan permintaan 1800, sehingga Inventory
bertambah menjadi 529, pada minggu ke-7 memesan sejumlah 15623 untuk
minggu kedelapan dengan permintaan 1824 unit menimbulkan inventory sebesar
543, minggu ke-8 perusahaan memesan 1838 unit untuk minggu kesembilan
dengan permintaan 15584 inventory sebesar 582 unit, minggu ke-9 perusahaan
memesan 1838 unit untuk minggu kesepuluh dengan permintaan 1760
menimbulkan inventory bertambah menjadi 660, pada minggu ke-10 perusahaan
memesan 919 unit untuk minggu kesebelas dengan permintaan 1624 inventory
menjadi 874, pada minggu ke-11 perusahaan memesan 15623 unit untuk minggu
keduabelas dengan permintaan 1480 menimbulkan inventory menjadi 313,
minggu ke-12 perusahaan memesan 919 unit untuk minggu ketigabelas dengan
permintaan 15344 menimbulkan inventory bertambah menjadi 592, minggu ke-13
memesan 1838 untuk minggu keempatbelas dengan permintaan 1440 inventory
sebesar 71 unit, pada minggu ke-14 perusahaan memesan sebesar 919 untuk
minggu kelimabelas dengan permintaan 1240 sehingga inventory menjadi 669
unit, pada minggu ke-15 memesan sejumlah 16542 untuk minggu keenambelas
141
dengan permintaan 1372 unit inventory sebesar 216 unit, minggu ke-16
permintaan sebesar 16380 unit sehingga inventory sebesar 378 unit.
3.5 Metode Period Order Quantity

Pada metode ini di jelaskan bahwa POQ memperhatikan periode pemesanan
yang optimal dan memperhatikan holding cost terkecil , POQ akan menunjukkan
baiknya kapan saja perusahaan melakukan pemesanan bahan baku produksinya
pada kasus ini dapatkan POQ nya sebesar 1 (satu) maka perusahaan akan
melakukan pemesanan setiap 1 (satu) periode secara berurutan.
Pada kasus ini didapat nilai total demand sebesar 81056. Untuk average
demand sebesar 5066. Untuk nilai total inventory sebesar 0, untuk nilai EOQ
sebesar 919 dan POQ sebesar 1, Untuk totalholding cost sebesar Rp. 4.800.000,-,
untuk setup cost sebesar Rp. 1.400.000,- dan total cost sebesar Rp. 6.200.000,-.
dengan inventory pada minggu 1-16 adalah 4000.
2400 unit, kemudian pada minggu ke-2 perusahaan memesan sebesar 1160 untuk
minggu ketiga dengan permintaan 1200, pada minggu ke-3 memesan sejumlah
16448 untuk minggu keempat dengan permintaan 1160 unit, minggu ke-4
perusahaan memesan 0 unit untuk minggu kelima dengan permintaan 16448,
minggu ke-5 memesan 1800 untuk minggu keenam dengan permintaan 1000,
pada minggu ke-6 perusahaan memesan sebesar 1824 untuk minggu ketujuh
dengan permintaan 1800, pada minggu ke-7 memesan sejumlah 15584 untuk
minggu kedelapan dengan permintaan 1824 unit, minggu ke-8 perusahaan
memesan 1760 unit untuk minggu kesembilan dengan permintaan 15584, minggu
ke-9 memesan 1624 untuk minggu kesepuluh dengan permintaan 1760, pada
minggu ke-10 perusahaan memesan sebesar 1480 untuk minggu kesebelas dengan
142

untuk minggu keenambelas dengan permintaan 1372 unit, minggu ke-16
permintaan sebesar 16380. Sehingga jumlah inventory di gudang adalah 0.
3.6 Metode Part Period Balancing

Pada metode ini cara perhitungannya hampir sama dengan metode wagner-
whitin dan Lot For Lot yang membedakan pada metode ini hanyalah cara
perhitungannya dengan cara menyeimbangkan Holding Cost dan juga Set Up
Cost.
143
3.7 Analisa Perbandingan Lot sizing

Dari kelima metode Lot sizing yang telah digunakan diatas, metode-metode
yang digunakan adalah metode Wigner-Within, Lot For Lot, Economic Order
Quantity, Period Order Quantity, dan Part Period Balancing. Dibawah ini adalah
table perbandingan total cost dari kelima metode dari Lot sizing sebagai berikut :
Tabel 3E.12 Perbandingan Total Cost
N Metode Holding Cost Setup Cost Total Cost
o
1 Wagner-Within Rp 1.200.000,- Rp 1.500.000,- Rp 2.700.000,-
2 Lor For Lot Rp 1.200.000,- Rp 1.500.000,- Rp 2.700.000,-
Economic Order Rp 10.424.400,- Rp 1.500.000,- Rp 11.924.400,-
3
Quantity
4 Period Order Quantity Rp .4.800.000,- Rp 1.400.000,- Rp 6.200.000,-
5 Part Period Balancing Rp 1.200.000,- Rp 1.500.000,- Rp 2.700.000,-
Dari perbandingan Total Cost di atas maka dapat disimpulkan bahwa perusahaan
akan memilih menggunakan metode Part Period Balancing karena metode
tersebut memiliki Total Cost terkecil.
144
F. LINE BALANCING
1. Perhitungan Model Matematis
a. Data Hasil Peramalan
Tabel 3F.1 Data Hasil Peramalan
Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Permintaan 490
4490 5155 5040 5200 4680 5090 4870 5300 5480 5020 5150
(unit) 0
b. Target Produksi
Target produksitiap 1 bulan = Rata-rata permintaan = 5032
Waktu proses tiap 1 bulan = Jumlah jam kerja per hari x jumlah hari
kerja dalam sebulan x 3600 (dalam detik)
= 8 x 26 x 3600
= 748.800
Waktu ProsesTiap 1 Bulan
c. Perhitungan CT =
Target Produksi
748800
=
5032
= 148,807
= 149
d. Waktu Baku tiap Elemen Kerja
Tabel 3F.2 Waktu Baku tiap Elemen Kerja
Waktu
No Nama Elemen Kerja
(detik)
1 Memasang karet ban dengan velg roda depan (2 buah) 35
Memasang poros roda depan (cukup 1 roda yang dimasuk
2 40
kan dalam poros)
3 Memasang karet ban dengan velg roda belakang (2 buah) 35
Memasang poros roda belakang (cukup 1 roda yang
4 40
dimasukkan dalam poros)
5 Memasang roll biru pada chasis depan (2 buah) 78
6 Memasang roll hitam pada chasis samping (2 buah) 94
7 Memasang tembaga kecil dengan rumah motor 52
8 Memasang tembaga besar dengan rumah motor 120
145
9 Memasang motor dengan rumah motor 60

Tabel 3F.2 Lanjutan
10 Memasang gear putih pada motor 45
Memasang roda belakang beserta gear penghubung
11 dengan motor (kuning) dan gear penghubung antar roda 111
(hijau).
Memasang gear penghubung roda depan dengan roda
125
12 belakang (gear panjang).
13 Memasang motor dengan chasis 25
14 Memasang penutup motor bagian bawah 30
15 Memasang gear penghubung motor dengan roda (biru) 115
16 Memasang penutup motor bagian atas 63
17 Memasang tuas saklar 120
18 Memasang kuningan saklar 105
Memasang roda depan beserta gear penghubung antar roda
19 75
(pink)
20 Memasang tutup saklar 20
21 Memasang baterai 25
22 Memasang pengunci baterai 64
23 Memasang body 117
24 Memasang pengunci body dengancChasis 123
25 Menyalakan produk 21
Jumlah waktu baku 1738
Total Waktu Produksi

e. Perhitungan Jumlah SK =
CT
1738
=
149
= 12 stasiun kerja
146
f. Precedence Diagram
1 2 3 4
5 6 11 12 13 23 24 25
\ \
4 4
7 7
\ \
\ \
\ \
7 8 9 10
\
4
714 15 16
\
\
\17 18 19
20 21 22
Gambar 3F. 1 Precedence Diagram

147
2. Pengolahan Data
2.1 Perhitungan Manual
a. Metode Longest Operation Time
Tabel 3F.3 Perhitungan Manual Metode Longest Operation Time
SK Elemen Kerja Total Waktu
1 17,20 140
2 18,1 140
3 5,7 130
4 8,21 145
5 6,2 134
6 19,22 139
7 9,10,3 140
8 4,14 70
9 15 115
10 11 111
11 12 125
12 16,13 88
13 23 117
14 24,25 144
SI =√ Σ(ST max – STi)2

SI = √(145−140)2+(145 – 140)2+ …+(145 – 144)2
= √ 12572
= 112,125
148
b. Metode Most Following Tasks

Tabel 3F.4 Perhitungan Manual Metode Most Following Tasks
1 1,7,14,20 137
2 17,21 145
3 2,5 118
4 8 120
5 15 115
6 18,3 140
7 9,22 124
8 6,4 134
9 16,19 138
10 10 45
11 23 117
12 11 111
13 24,25 144
14 12 125
15 13 25
SI =√ Σ ( ST max – STi )2
SI = √(145−137)2+(145 – 145)2+ …+( 145 – 25)2

= √ 29695
= 172,322
149
c. Metode Ranked Positional Weight

Tabel 3F.5 Perhitungan Manual Metode Ranked Positional Weight
1 17,20 140
2 7,14,1,21 142
3 8 120
4 18,2 145
5 15 115
6 5,9 138
7 6,3 129
8 19,22 139
9 16,10,4 148
10 23 117
11 11 111
12 12 125
13 24,13 148
14 25 21
SI = √(148−140)2+(148 – 142)2 + …+(148 – 21)2

= √ 21512
= 146,669
150
d. Metode Shortest Operation Time

Tabel 3F.6 Perhitungan Manual Metode Shortest Operation Time
1 20,21,14,1 110
2 2,3,4 115
3 7,22 116
4 5 78
5 6 94
6 15 115
7 16 63
8 17 120
9 18 105
10 19 75
11 23 117
12 8 120
13 9,10 105
14 11 111
15 24,25 144
16 12 125
17 13 25
SI =√ Σ ( ST max – STi )2
SI = √ (144−110)2 +(144 – 115)2 + …+(144 – 25)2

= √ 42334
= 205,752
151
e. Metode Fewest Following Tasks

Tabel 3F.7 Perhitungan Manual Metode Fewest Following Tasks
1 5,14,20 128
2 6,21 119
3 22,1,2 139
4 15 115
5 16,3,4 138
6 17 120
7 18 105
8 19,7 127
9 23 117
10 24,25 144
11 8 120
12 9,10 105
13 11 111
14 12 125
15 13 25
SI = √(144−128)2 +(144 – 119)2 +…+(144 – 25)2

= √ 22606
= 150,353
152
2.2 Pengolahan Data dengan POM for Windows

2.2.1 Metode Longest Operation Time
 Input Data
Tabel 3F.8 Input Data
 Output Data
Tabel 3F.9 Output Longest Operation Time
153
 Grafik
Gambar 3F. 2 Grafik Longest Operation Time
2.2.2 Metode Most Following Tasks

 Input Data
154
 Output Data
Tabel 3F.11 Output Most Following Tasks
 Grafik
Gambar 3F. 3 Grafik Most Following Tasks

155
2.2.3 Metode Ranked Positional Weight

 Input Data
 Output Data
Tabel 3F.13 Output Ranked Possitional Weight
156
 Grafik
Gambar 3F. 4 Grafik Ranked Possitional Weight
2.2.4 Metode Shortest Operation Time

 Input Data
157
 Output Data
Tabel 3F.15 Output Shortest Operation Time
 Grafik
Gambar 3F. 5 Grafik Shortest Operational Time

158
2.2.5 Metode Fewest Following Tasks

 Input Data
 Output Data
Tabel 3F.17 Output Fewest Following Tasks
159
 Grafik
Gambar 3F. 6 Grafik Fewest Following Tasks
3. Analisa
Berikut ini merukan analisa yang meliputi analisa manual dan analisa
menggunakan software POM for windows adalah sebagai berikut :
3.1 Analisa Manual
Pada analisa perhitungan manual, dilakukan perhitungan Smoothing Index
pada masing-masing metode. Smoothing Index adalah parameter yang digunakan
untuk memilih solusi terbaik, nilai Smoothing Index yang semakin kecil
menunjukkan tingkat keseimbangan beban kerja setiap stasiun kerja yang tinggi.
Metode yang pertama adalah Metode Longest Operation Time, dimana metode ini
memiliki Smoothing Index sebesar 112,125. Metode yang kedua adalah Metode
Most Following Tasks, dimana metode ini memiliki Smoothing Index sebesar
172,322. Metode yang ketiga adalah Metode Ranked Positional Weight, dimana
metode ini memiliki Smoothing Index sebesar 146,669. Metode yang keempat
adalah Metode Shortest Operation Time, dimana metode ini memiliki Smoothing
Index sebesar 205,752. Metode yang kelima adalah Metode Fewest Following
Tasks, dimana metode ini memiliki Smoothing Index sebesar 150,353.
160
3.2 Analisa Menggunakan Software POM for Windows

Pada analisa menggunakan software pom for windows dilakukan dengan
berbagai metode diantaranya adalah metode longest operation time, most
following tasks, rangket positional weight, shortest operation time, dan fewest
folowing tasks.
a. Metode Longest Operation Time
Pada analisa menggunakan metode ini diketahui bahwa waktu siklus (cycle
time) adalah 149 detik per unit, secara teori minimal stasiun kerja yang dapat
terbentuk adalah 12 stasiun kerja dan secara nyata stasiun kerja yang terbentuk
adalah 14 stasiun kerja. Untuk waktu alokasi (time allocated) diperoleh dari
perkalian antara jumlah stasiun kerja dengan cycle time, maka hasilnya adalah
2086 detik per siklus. Untuk waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh
pekerjaan adalah 1738 detik per unit. Waktu menggangur (idle time) pada metode
ini adalah 348 detik per siklus, dengan efisiensi 83,32% serta keterlambatan
(balance delay) 16,68%.
Pada stasiun kerja 1 terdapat 2 elemen kerja yaitu elemen kerja 17 dan elemen
kerja 20. Pada stasiun kerja 1 ini elemen kerja yang pertama dikerjakan yaitu
elemen kerja 17 dengan waktu operasi 120 detik, karena cycle time pada stasiun
149 detik maka sisa waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 17 adalah 29
detik. Sisa waktu operasi yang masih tersedia sebesar 29 detik itu kemudian
digunakan untuk mengerjakan elemen kerja 20 dengan waktu operasi 20 detik,
setelah mengerjakan elemen kerja 20 sisa waktu operasi adalah 9 detik, sisa waktu
tersebut tidak bisa digunakan lagi sehingga lanjut ke stasiun kerja 2.
elemen kerja 18 dengan waktu operasi 105 detik, karena cycle time 149 detik
maka sisa waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 18 adalah 44 detik.
Sisa waktu operasi yang masih tersedia sebesar 44 detik itu kemudian digunakan
untuk mengerjakan elemen kerja 1 dengan waktu operasi 35 detik, setelah
mengerjakan elemen kerja 1 sisa waktu operasi adalah 9 detik, sisa waktu tersebut
tidak bisa digunakan lagi sehingga lanjut ke stasiun kerja 3.
161
elemen kerja 5 dengan waktu operasi 78 detik, karena cycle time 149 detik maka
sisa waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 5 adalah 71 detik. Sisa
waktu operasi yang masih tersedia sebesar 71 detik itu kemudian digunakan untuk
mengerjakan elemen kerja 7 dengan waktu operasi 52 detik, setelah mengerjakan
elemen kerja 7 sisa waktu operasi adalah 19 detik, sisa waktu tersebut tidak bisa
digunakan lagi sehingga lanjut ke stasiun kerja 4.
mengerjakan elemen kerja 21 dengan waktu operasi 25 detik, setelah
mengerjakan elemen kerja 21 sisa waktu operasi adalah 4 detik, sisa waktu
162
Pada stasiun kerja 7 terdapat 3 elemen kerja yaitu elemen kerja 9, 10 dan
elemen kerja 3. Pada stasiun kerja 7 ini elemen kerja yang pertama dikerjakan
yaitu elemen kerja 9 dengan waktu operasi 60 detik, karena cycle time 89 detik.
Elemen kerja kedua yang dikerjakan yaitu elemen kerja 10 dengan waktu operasi
45 detik, karena sisa cycle time pada stasiun kerja 7 yaitu 89 detik maka setelah
mengerjakan elemen kerja 10 sisanya adalah 44 detik. Sisa waktu operasi yang
masih tersedia sebesar 44 detik itu kemudian digunakan untuk mengerjakan
elemen kerja 3 dengan waktu operasi 35 detik, setelah mengerjakan elemen kerja
3 sisa waktu operasi adalah 9 detik, sisa waktu tersebut tidak bisa digunakan lagi
sehingga lanjut ke stasiun kerja 8.
sisa waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 4 adalah 109 detik. Elemen
kerja kedua yang dikerjakan yaitu elemen kerja 14 dengan waktu operasi 30 detik,
karena sisa cycle time pada stasiun kerja 8 yaitu 109 detik maka setelah
mengerjakan elemen kerja 14 sisanya adalah 79 detik, sisa waktu tersebut tidak
bisa digunakan lagi sehingga lanjut ke stasiun kerja 9.
Pada stasiun kerja 9 terdapat 1 elemen kerja yaitu elemen kerja 15. Elemen
kerja 15 memiliki waktu operasi 115 detik, karena cycle time 149 detik maka sisa
waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 15 adalah 34 detik, sisa waktu
163
Pada stasiun kerja 12 terdapat 2 elemen kerja yaitu elemen kerja 16 dan
yaitu elemen kerja 16 dengan waktu operasi 63 detik, karena cycle time 149 detik
tersebut tidak bisa digunakan lagi.
b. Metode Most Following Tasks

terbentuk adalah 12 stasiun kerja namun secara nyata stasiun kerja yang terbentuk
164
Pada stasiun kerja 1 terdapat 4 elemen kerja yaitu elemen kerja 1, 7, 14 dan
mengerjakan elemen kerja 7 sisanya adalah 62 detik. Elemen kerja ketiga yang
dikerjakan yaitu elemen kerja 14 dengan waktu operasi 30 detik, karena sisa cycle
time pada stasiun kerja 1 adalah 62 detik maka sisa waktu operasi setelah
mengerjakan elemen kerja 14 adalah 32 detik. Sisa waktu operasi yang masih
tersedia sebesar 32 detik itu kemudian digunakan untuk mengerjakan elemen kerja
20 dengan waktu operasi 20 detik, setelah mengerjakan elemen kerja 20 sisa
waktu operasi adalah 12 detik, sisa waktu tersebut tidak bisa digunakan lagi
waktu operasi yang masih tersedia sebesar 109 detik itu kemudian digunakan
165
mengerjakan elemen kerja 22 dengan waktu operasi 64 detik, setelah
166

167
waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 13 adalah 124 detik. sisa waktu
c. Metode Rangked Position Weight

Pada stasiun kerja 2 terdapat 4 elemen kerja yaitu elemen kerja 7, 14, 1 dan
168
time pada stasiun kerja 2 yaitu 67 detik maka setelah mengerjakan elemen kerja 1
sisanya adalah 32 detik. Sisa waktu operasi yang masih tersedia sebesar 32 detik
itu kemudian digunakan untuk mengerjakan elemen kerja 21 dengan waktu
operasi 25 detik, setelah mengerjakan elemen kerja 21 sisa waktu operasi adalah
7 detik, sisa waktu tersebut tidak bisa digunakan lagi sehingga lanjut ke stasiun
kerja 3.
169

kerja 3. Pada stasiun kerja 7 elemen kerja yang pertama dikerjakan yaitu elemen
kerja 6 dengan waktu operasi 94 detik, karena cycle time 149 detik maka sisa
waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 6 adalah 55 detik. Sisa waktu
operasi yang masih tersedia sebesar 55 detik itu kemudian digunakan untuk
elemen kerja 4. Pada stasiun kerja 9 elemen kerja yang pertama dikerjakan yaitu
elemen kerja 16 dengan waktu operasi 63 detik, karena cycle time 9 yaitu 149
detik maka sisa waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 16 adalah 86
detik. Elemen kerja kedua yang dikerjakan yaitu elemen kerja 10 dengan waktu
operasi 45 detik, karena sisa cycle time pada stasiun kerja 9 yaitu 86 detik maka
setelah mengerjakan elemen kerja 10 sisanya adalah 41 detik. Sisa waktu operasi
yang masih tersedia sebesar 41 detik itu kemudian digunakan untuk mengerjakan
170
d. Metode Shortest Operation Time

171
Pada stasiun kerja 1 terdapat 4 elemen kerja yaitu elemen kerja 20, 21, 14,
dan elemen kerja 1. Pada stasiun kerja 1 ini elemen kerja yang pertama dikerjakan
time pada stasiun kerja 1 yaitu 104 detik maka setelah mengerjakan elemen kerja
14 sisanya adalah 74 detik. Sisa waktu operasi yang masih tersedia sebesar 74
detik itu kemudian digunakan untuk mengerjakan elemen kerja 1 dengan waktu
operasi 35 detik, setelah mengerjakan elemen kerja 1 sisa waktu operasi adalah
39 detik, sisa waktu tersebut tidak bisa digunakan lagi sehingga lanjut ke stasiun
kerja 2.
172
173
kerja 10. Pada stasiun kerja 13 elemen kerja yang pertama dikerjakan yaitu
174
e. Metode Fewest Following Tasks

175
20 sisa waktu operasi adalah 21 detik, sisa waktu tersebut tidak bisa digunakan
lagi sehingga lanjut ke stasiun kerja 2.
elemen kerja 4. Pada stasiun kerja 5 elemen kerja yang pertama dikerjakan yaitu
sisa waktu operasi setelah mengerjakan elemen kerja 16 adalah 86 detik. Elemen
kerja kedua yang dikerjakan yaitu elemen kerja 3 dengan waktu operasi 35 detik,
karena sisa cycle time pada stasiun kerja 5 yaitu 86 detik maka setelah
176
177
elemen kerja 9 dengan waktu operasi 60 detik, karena cycle 149 detik maka sisa
178
3.3 Analisa Perbandingan

Berikut ini merupakan analisa perbandingan dari masing-masing metode yang
telah dianalisa adalah sebagai berikut :
Tabel 3F.18 Analisa Perbandingan
Metode Efisiensi Balance Delay Idle Time Smothing Index
Longest
Operation 83,32% 16,68% 348 detik 112,125
Time
Most Following
77,76% 22,24% 497 detik 172,322
Tasks
Rangked
83,32% 16,68% 348 detik 146,669
Position Weight
Shortest
68,61% 31,39% 795 detik 205,752
Operation Time
Fewest
Following 77,76% 22,24% 497 detik 150,353
Tasks
Berdasarkan pada hasil perbandingan diatas, metode line balancing yang
terpilih adalah metode longest operation time karena memiliki nilai efisiensi
terbesar yaitu 83,32% dan memiliki nilai balance delay terkecil yaitu 16,68%,
idle time terkecil yaitu 348 detik, dan smothing index terkecil yaitu 112,125.
179
BAB IV
KESIMPULAN
Adapun yang dapat kami simpulkan berdasarkan hasil praktikum yang kami
lakukan adalah sebagai berikut:
4.1 Peramalan (Forecasting)
Peramalan (forecasting) adalah seni dan ilmu memprediksi peristiwa-
peristiwa yang akan terjadi dengan menggunakan data historis dan
memproyeksikannya ke masa depan dengan beberapa bentuk model matematis.
Tujuan dari forecasting adalah memberikan informasi mengenai kebijakan dimasa
depan dan konsekuensinya serta melakukan kontrol dan intervensi kebijakan guna
mempengaruhi perubahan, sehingga mengurangi resiko yang besar.
Dari ketujuh metode yang digunakan yaitu Metode Moving Average,
Weighted Moving Average, Exponential Smoothing, Exponential Smoothing with
Trend, Trend Analysis (Regress Over Time), Linier Regression/Least Squares,
Multiplicative Decomposition (Seasonal), dan Additive Decomposition
(Seasonal). Dari hasil tersebut didapatkan bahwa metode peramalan terbaik yang
terpilih adalah Multiplicative Decomposition (Seasonal) dengan parameter N = 5.
Karena dari performansi kesalahan metode tersebut banyak mengandung nilai
terkecil dari semua metode yang lain. Performansi kesalahan tersebut adalah
MAD = 148,67; MSE = 39483,98; MAPE = 0,03; BIAS = -2,64; dan nilai
peramalan untuk periode selanjutnya adalah 5215 unit. Faktor yang menyebabkan
naik turunnya setiap permintaan adalah faktor trend dan seasonal.
4.2 Agregat Planning

Agregat Planning (perencanaan produksi agregat) merupakan perencanaan
kapasitas jangka menengah yang meliputi horizon waktu antara 2 hingga 12
bulan. Agregat Planning sangat berguna bagi suatu organisasi (perusahaan) yang
menghadapi tingkat permintaan musiman atau sering mengalami fluktuasi.
Dalam Agregat Planning, metode yang dipilih adalah metode yang
mempunyai nilai total cost paling kecil. Jadi metode yang paling sesuai adalah
180
metode Constant Reguler Time Then Overtime (OT) Then Subcontract (SC)
karena memiliki total biaya yang paling rendah dari semua metode yang
digunakan. Rencana produksi dengan metode tersebut adalah menggunakan
produksi normal. Rencana produksinya yaitu untuk periode 10 sampai periode 13
adalah 5052 unit. Biaya produksi yang digunakan untuk metode ini sebesar Rp.
4.300.040.000, biaya overtime sebesar Rp 12.493.490, dan biaya inventory
sebesar Rp. 482.000, sehingga didapat total biaya sebesar Rp. 4.313.015.000.
4.3 MPS dan RCCP

Master Production Scheduling merupakan uraian dari Rencana Produksi
(Agregat Planning) untuk menunjukkan kuantitas produksi akhir yang akan
diproduksi untuk setiap periode waktu (biasanya mingguan) sepanjang horizon
perencanaan taktis. Master Scheduling menjadwalkan kuantitas spesifik dari
produksi akhir (disagregasi) dalam periode waktu spesifik. Rough Cut Capacity
Planning (RCCP) didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi
dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-
sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,
kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.
Berdasarkan hasil pengerjaan MPS pada Microsoft Excel maka dapat
disimpulkan ada ketidaklayakan MPS berdasarkan pada kapasitas yang dimiliki
yaitu pada bulan ke-10 minggu ke-4 pada stasiun kerja OP-1, OP-2, OP-3, Op-4,
OP-5, OP-6, dan OP-7, pada bulan ke-11 minggu ke-4 pada stasiun kerja OP-1,
OP-2, OP-3, Op-4, OP-5, OP-6, dan OP-7, pada bulan ke-12 minggu ke-4 pada
stasiun kerja OP-1, OP-2, OP-3, Op-4, OP-5, OP-6, dan OP-7, pada bulan ke-13
minggu ke-4 pada stasiun kerja OP-1, OP-2, OP-3, Op-4, OP-5, OP-6, dan OP-7
yang melebihi kapasitas yang tersedia, maka stasiun kerja tersebut dikatakan tidak
layak. Karena ada beberapa operasi kerja yang mengalami kekurangan waktu
produksi maka kebijakan perusahaan akan melakukan hiring.
181
4.4 MRP (Material Requirement Planning)

MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu teknik yang digunakan
untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
(dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. Tujuan sistem MRP
adalah untuk mengendalikan tingkat inventory, menentukan prioritas item, dan
merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi.
Untuk melakukan pemesanan akan suatu komponen, berpacu dari data Order
Release sehingga kita tahu berapa banyak komponen yang kita butuhkan untuk
pembuatan satu produk Mini 4WD. Jika suatu perusahaan menggunakan lead time
sebesar 1, artinya perusahaan tersebut dalam pemenuhan kebutuhan pada suatu
periode, akan melakukan pemesanan (Order Release) pada periode sebelumnya,
dan berlaku kelipatannya. POR (Plan Order Release) untuk item yang jatuh pada
minggu ke-0 (pd0), atau pada minggu sebelumnya, maka dilakukan penjadwalan
ulang (rescheduling).
4.5 Lot Sizing

Lot Sizing merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran
kuantitas pemesanan sehingga dapat meminimasi biaya pemesanan dan biaya
simpan dari material. Metode-metode yang digunakan dalam lot sizing adalah
Metode Wigner-Within, Lot for Lot, Economic Order Quantity, Period Order
Quantity, dan Part Period Balancing. Dari hasil running software POM for
Windows, total cost dari kelima metode Lot Sizing yang digunakanya itu metode
Wagner-Within biaya pesan (Setup Cost) sebesar Rp 1.500.000,- dan biaya simpan
(Holding Cost) adalah Rp 1.200.000,- dan total cost sebesar Rp 2.700.000,-.
Metode Lot for Lot, biaya pesan (Setup Cost) sebesar Rp 1.500.000,-dan biaya
simpan (Holding Cost) adalah Rp 1.200.000,- dan total cost sebesar Rp
2.700.000,-. Metode Economic Order Quantity (EOQ), biaya pesan (Setup Cost)
sebesar Rp 1.500.000,- dan biaya simpan (Holding Cost) adalah Rp 10.424.400,-
dan total cost sebesar Rp 11.924.400,-. Metode Period Order Quantity (POQ)
biaya pesan (Setup Cost) sebesar Rp 1.400.000,- dan biaya simpan (Holding Cost)
adalah Rp 4.800.000,- dan total cost sebesar Rp 6.200.000,-. Metode Part Period
182
Balancing (PPB) biaya pesan (Setup Cost) sebesar Rp 1.500.000,- dan biaya
simpan (Holding Cost) adalah Rp 1.200.000,- dan total cost sebesar Rp
2.700.000,-.
Dari perbandingan Total Cost di atas maka dapat disimpulkan bahwa
perusahaan bisa saja menggunakan tiga metode terpilih yaitu Wagner-Within, Lot
For Lot dan Part Period Balancing karena tiga metode tersebut memiliki Total
Cost terkecil.
4.6 Line Balancing

Line Balancing adalah penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-
stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun
kerja tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan stasiun kerja.
Fungsi dari Line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang.
Terdapat 5 metode dalam Line Balancing yaitu Metode Longest Operation Time,
Most Folowing Tasks, Rangked Position Weight, Shortest Operation Time, dan
Fewest Folowing Tasks. Dari keseluruhan pengumpulan dan pengolahan data baik
itu manual maupun dengan software POM for Windows serta keseluruhan analisa,
diperoleh perbandingan masing-masing metode sebagai berikut :
Tabel 4.1 Analisa Perbandingan
Metode Efisiensi Balance Delay Idle Time Smothing Index
Longest
Operation 83,32% 16,68% 348 detik 112,125
Time
Most Following
77,76% 22,24% 497 detik 172,322
Tasks
Rangked
83,32% 16,68% 348 detik 146,669
Position Weight
Shortest
68,61% 31,39% 795 detik 205,752
Operation Time
Fewest
Following 77,76% 22,24% 497 detik 150,353
Tasks
183
Berdasarkan pada hasil perbandingan diatas, metode Line Balancing yang

terpilih adalah metode Longest Operation Time karena memiliki nilai efisiensi
terbesar yaitu 83,32% dan memiliki nilai Balance Delay terkecil yaitu 16,68%,
Idle Time terkecil yaitu 348 detik, dan Smothing Index terkecil yaitu 112,125.
DAFTAR PUSTAKA
http://www.isigood.com/wawasan/memahami-ppic-productionplanninginventory-
control-si-jantung-utama-sebuah-pabrikindustri-manufaktur-1/
http://belajarmanajemenoperasi.com/2016/03/04/pengertian-ppic-production-
planning-and-inventory-control/
Tony Arnold., Stephen N. Chapman., Llyoid M. Clive.2008. Introduction to

material management. 6th edition.Prentice Hall.
183
LAMPIRAN
184

6691 - Laporan PPIC Kelompok 42-1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

6691 - Laporan PPIC Kelompok 42-1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

HALAMAN JUDUL

Setia Ningsih (31601400970)

2. Muchamad Maknun, ST …………………

3. Ali Usman San Jaya …………………

5. Nia Farida …………………

6. Luse Rufita …………………

7. Novita Rakhmawati …………………

8. Nurul Ilmi …………………

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Tabel 2.1 Data Permintaan.............................................................................10

Gambar 2.1 Mini 4WD Sonic........................................................................13

Gambar 3A.1 Graph Of Result pada Metode Moving Average........................17

Gambar 3D.1 Mini 4WD Kreasimu.................................................................69

2. Definisi Langkah-langkah dalam PPIC

peramalan sebelumnya digunakan untuk mengoreksi peramalan

B. Perencanaan Agregat (Agregat Planning)

kebijakan perusahaan menjadi pembatas dalam penerapan suatu alternatif

Untuk system MRP II, biasanya menggunakan tiga alternatif strategi

C. MPS dan RCCP

V= ((n ∑ Dt 2 ) / (∑ D)2 )−1)

E. MRP (Material Requirement Planning)

material), part, sub assemblies dan assemblies, yang kesemuanya disebut

PT. TMY merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai macam Mini

historis, proporsi permintaan masing-masing jenis Mini 4WD adalah sebagai

Perusahaan berencana membuat jadwal pemesanan (Lot Sizing) karena ada

Gambar 2. 1 Mini 4WD Sonic

Gambar 2. 2 Mini 4WD Magnum

Gambar 2. 3 Mini 4WD Sloop

Gambar 2. 4 Mini 4WD Tamiya

Gambar 2. 5 Mini 4WD Kreasimu

5155 5040 5200 5300 5480

Gambar 3. 1 Pola Grafik Data

2. Pengolahan Data dengan Metode POM

 Output Forecasting Summary

 Output Forecasting Detail

Gambar 3A. 1 Graph Of Result pada Metode Moving Average

Untuk Parameter (n) = 5

 Output Forecasting Summary

 Output Forecasting Detail

Gambar 3A. 2 Graph Of Result pada Metode Moving Average

2.2 Metode Weighted Moving Average

 Output Forecasting Summary

 Output Forecasting Detail

Gambar 3A. 3 Graph Of Result pada Metode Weighted Average

 Output Forecasting Detail

Gambar 3A. 4 Graph Of Result pada Metode Weighted Average

2.3 Metode Eksponensial Smooting

 Output Forecasting Detail

Gambar 3A. 5 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing

 Output Forecasting Summary

 Output Forecasting Detail

Gambar 3A. 6 Graph Of Result pada Metode Eksponential Smoothing

2.4 Metode Eksponensial Smooting With Trend

 Output Forecasting Summary

 Output Forecasting Detail

Dengan parameter ( α ) = 0.5

 Output Forecasting Summary

 Output Forecasting Detail

2.5 Metode Trend Analysis (Regress Over Time)

 Output Forecasting Summary

 Output Forecasting Detail

Gambar 3A. 9 Graph Of Result pada Metode Trend Analysis