Laporan Praktikum Beton Kelompok 6

LAPORAN PRAKTIKUM KONSTRUKSI BETON 1
Semester IV (Genap)
Disusun Oleh :
Kelompok 6
1. Alvito Brafianto 205060401111027
2. Garda Satria P 205060401111038
3. Rika Septian A 205060401111041
4. Noer Badi` G 205060407111005
5. Rayhan Bisma A 205060407111016
6. Danisa Putri F 205060407111022
7. Muhammad Ridzky A. 205060407111028
8. Izza Elmila 205060407111039
9. Samuel Yosema Ar 205060407111041
10. Wahyu Abdul W 205060407111043
11. Nadia Nahda E 205060407111047
12. Firza Achmad K 205060407111048
Asisten : Beto Edward Sufian 195060100111014
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK PENGAIRAN
MALANG
2022
LABORATORIUM BAHAN KONSTRUKSI FAKULTAS TEKNIK
Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 Telp. (0341) 577200 Fax. (0341) 577200
KATA PENGANTAR
Kami panjatkan puji dan syukur atas kehadapan Tuhan Yang Maha Esa karena
berkat rahmatNya sehingga kami dapat menyelesaikan tugas yang berjudul “Laporan
Praktikum Konstruksi Beton” ini tepat pada waktunya. Adapun tujuan dari penulisan
laporan ini adalah dalam rangka memenuhi tugas pada mata kuliah Konstruksi Beton I.
Selain itu juga bertujuan untuk menambah wawasan tentang perencanaan konstruksi
beton dan perencanaan mix design. Selama penyusunan laporan praktikum ini, penulis
menerima banuan dari banyak pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Bapak Ir. Muhammad Taufiq, MT. dan Bapak Dr. Eng. Andre Primantyo H., ST.,
MT. selaku dosen pengampu mata kuliah Konstruksi Beton.
2. Bapak Indra Waluyohadi, ST., MT., MSc. Selaku dosen pembimbing.
3. Saudara Beto Edward Sufian selaku asisten praktikum Konstruksi Beton
4. Semua pihak yang membantu tersusunnya Laporan Praktikum Konstruksi Beton.
Penulis sadar bahwa dalam laporan yang penulis kerjakan ini masih belum
sempurna. Oleh karena itu, besar harapan penulis untuk mendapatkan kritik dan saran
yang dapat penulis gunakan untuk lebih menyempurnakan laporan ini. Akhir kata, penulis
mengucapkan terima kasih, semoga hasil laporan praktikum ini bermanfaat.
Malang, 10 Mei 2022
Penulis
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i

DAFTAR ISI...................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Semen ............................................................................................................. 2
1.2 Agregat Halus dan Agregat Kasar .................................................................. 5
1.3 Faktor Air Semen (FAS) ................................................................................ 5
1.4 Mix Design ..................................................................................................... 5
1.4.1 Penetapan Kuat Tekan Beton ................................................................ 6
1.4.2 Penetapan Nilai Deviasi Standart (S) .................................................... 6
1.4.3 Menghitung Nilai Tambah (Margin) ..................................................... 6
1.4.4 Menetapkan Kuat Desak Rata-rata yang Direncanakan ........................ 6
1.4.5 Menetapkan Jenis Semen ...................................................................... 6
1.4.6 Menetapkan Jenis Agregat .................................................................... 6
1.4.7 Penetapan Faktor Air Semen (FAS) ...................................................... 6
1.4.8 Menetapkan Faktor Air Semen (FAS) Optimum .................................. 6
1.4.9 Menetapkan Nilai Slump ....................................................................... 7
1.4.10 Menetapkan Ukuran Agregat Maksimum ........................................... 7
1.4.11 Menetapkan Kebutuhan Air ................................................................ 7
1.4.12 Menetapkan Berat Semen Yang Diperlukan ....................................... 7
1.4.13 Menetapkan Kebutuhan Semen Minimum .......................................... 7
1.4.14 Menetapkan Golongan Pasir................................................................ 7
1.4.15 Menetapkan Perbandingan Pasir dan Kerikil ...................................... 8
1.4.16 Menentukan Berat Isi Beton ................................................................ 8
1.4.17 Menentukan Berat Pasir dan Kerikil ................................................... 8
1.4.18 Menentukan Kebutuhan Pasir.............................................................. 8
1.5 Umur Beton .................................................................................................... 8
BAB II PENGUJIAN GRADASI AGREGAT HALUS ................................................. 9
2.1 Dasar Teori ..................................................................................................... 9
2.2 Tujuan........................................................................................................... 10
2.3 Bahan ............................................................................................................ 10
2.4 Peralatan ....................................................................................................... 10
2.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 10
2.6 Hasil Pengujian............................................................................................. 10
2.7 Pembahasan .................................................................................................. 12
ii
2.8 Kesimpulan................................................................................................... 16
BAB III PENGUJIAN GRADASI AGREGAT KASAR ............................................. 17
3.1 Dasar Teori ................................................................................................... 17
3.2 Tujuan........................................................................................................... 18
3.3 Bahan ............................................................................................................ 18
3.4 Peralatan ....................................................................................................... 18
3.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 18
3.6 Hasil Pengujian............................................................................................. 19
3.7 Pembahasan .................................................................................................. 20
3.8 Kesimpulan................................................................................................... 23
BAB IV PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT HALUS DAN KASAR ................ 24
4.1 Dasar Teori ................................................................................................... 24
4.2 Tujuan........................................................................................................... 25
4.3 Bahan ............................................................................................................ 25
4.4 Peralatan ....................................................................................................... 25
4.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 25
4.6 Hasil Pengujian............................................................................................. 25
4.7 Pembahasan Kadar Air Agregat Halus ......................................................... 26
4.8 Pembahasan Kadar Air Agregat Kasar ......................................................... 26
4.9 Kesimpulan.................................................................................................. 27
BAB V PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR 28
5.1 Dasar Teori ................................................................................................... 28
5.2 Tujuan........................................................................................................... 28
5.3 Bahan ............................................................................................................ 28
5.4 Peralatan ....................................................................................................... 28
5.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 29
5.6 Hasil Pengujian............................................................................................. 29
5.7 Pembahasan .................................................................................................. 30
5.8 Kesimpulan................................................................................................... 31
BAB VI PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS 32
6.1 Dasar Teori ................................................................................................... 32
6.2 Tujuan........................................................................................................... 32
6.3 Bahan ............................................................................................................ 32
6.4 Peralatan ....................................................................................................... 32
iii
6.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 33

6.6 Hasil Pengujian............................................................................................. 34
6.7 Pembahasan .................................................................................................. 35
6.8 Kesimpulan................................................................................................... 35
BAB VII PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT HALUS .......................................... 36
7.1 Dasar Teori ................................................................................................... 36
7.2 Tujuan........................................................................................................... 36
7.3 Bahan ............................................................................................................ 36
7.4 Peralatan ....................................................................................................... 36
7.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 37
7.6 Hasil Pengujian............................................................................................. 37
7.7 Pembahasan .................................................................................................. 39
7.8 Kesimpulan................................................................................................... 39
BAB VIII PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT KASAR ....................................... 40
8.1 Dasar Teori ................................................................................................... 40
8.2 Tujuan........................................................................................................... 40
8.3 Bahan ............................................................................................................ 40
8.4 Peralatan ....................................................................................................... 40
8.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 41
8.6 Hasil Pengujian............................................................................................. 41
8.7 Pembahasan .................................................................................................. 43
8.8 Kesimpulan................................................................................................... 43
BAB IX PERENCANAAN MIX DESIGN ................................................................... 44
9.1 Tujuan........................................................................................................... 44
9.2 Bahan ............................................................................................................ 44
9.3 Peralatan ....................................................................................................... 44
9.4 Pelaksanaan .................................................................................................. 44
9.5 Perhitungan Mix Design (Cetakan Berbentuk Silinder) ............................... 45
9.6 Penjelasan Pengisian Daftar Isian (Formulis) .............................................. 46
BAB X PENGUJIAN SLUMP ...................................................................................... 56
10.1 Dasar Teori ................................................................................................... 56
10.2 Tujuan........................................................................................................... 56
10.3 Peralatan ....................................................................................................... 56
10.4 Pelaksanaan .................................................................................................. 56
iv
10.5 Pembahasan .................................................................................................. 57

10.6 Kesimpulan................................................................................................... 58
BAB XI PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON ......................................................... 59
11.1 Dasar Teori ................................................................................................... 59
11.2 Maksud ......................................................................................................... 60
11.3 Tujuan........................................................................................................... 60
11.4 Ruang Lingkup ............................................................................................. 60
11.5 Persiapan Pengujian ..................................................................................... 60
11.6 Cara Pengujian ............................................................................................. 60
11.7 Hasil Pengujian............................................................................................. 60
11.8 Pembahasan .................................................................................................. 63
11.9 Kesimpulan................................................................................................... 64
BAB XII PENUTUP ...................................................................................................... 65
12.1 Kesimpulan................................................................................................... 65
12.2 Saran ............................................................................................................. 66
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 67
v
LABORATORIUM STRUKTUR DAN BAHAN KONSTRUKSI
JURUSAN TEKNIK SIPIL UNIVERSITAS BRAWIJAYA MALANG
Jl. MT. Haryono 167 Malang Telp. (0341) 577200 fax. (0341) 577200
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 1....................................12

Gambar 3.1 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 1......................................15
Gambar 9.1 Grafik Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen....43
Gambar 9.2 Grafik Persen Pasir Terhadap Kadar Total Agregat...................46
Gambar 9.3 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang Dipadatkan.........47
Gambar 11.1 Meletakkan Benda Uji di Mesin Penguji Kuat Tekan..............55
Gambar 11.2 Melakukan Pembenanan Sampai Benda Uji Hancur................55
vi
LABORATORIUM STRUKTUR DAN BAHAN KONSTRUKSI
JURUSAN TEKNIK SIPIL UNIVERSITAS BRAWIJAYA MALANG
Jl. MT. Haryono 167 Malang Telp. (0341) 577200 fax. (0341) 577200
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus...............................................10

Tabel 3.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar...............................................13
Tabel 4.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus...........................................19
Tabel 4.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar...........................................20
Tabel 5.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar...............23
Tabel 6.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus...............28
Tabel 7.1 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus.............................................31
Tabel 8.1 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar.............................................35
Tabel 9.1 Perencanaan Campuran Beton Normal SNI 03 – 2834 – 2000.......39
Tabel 9.2 Perkiraan Kekuatan Tekan (Mpa) Beton dengan Faktor Air Semen
dan Agregat Kasar yang biasa dipakai di Indonesia.......................................42
Tabel 9.3 Persyaratan Jumlah Semen dan faktor air semen maksimum.........44
Tabel 9.4 Perkiraan Kadar Air Bebas.............................................................45
Tabel 9.5 Rasio Proporsi Aktual Perencanaan Beton.....................................49
Tabel 11.1 Uji Tekan Beton Silinder..............................................................55
vii
BAB I
PENDAHULUAN
Beton adalah material konstruksi yang pada saat ini sudah sangat umum
digunakan. Beton diminati karena banyak memiliki kelebihan-kelebihan
dibandingkan dengan bahan lainnya, antara lain harganya yang relatif murah,
mempunyai kekuatan yang baik, bahan baku penyusun mudah didapat, tahan lama,
tahan terhadap api, tidak mengalami pembusukan.
Beton merupakan suatu campuran yang terdiri dari bahan berupa air, semen,
pasir, kerikil dan dengan atau tanpa bahan additive dengan perbandingan tertentu.
Semen adalah suatu jenis bahan yang memiliki sifat adesif dan kohesif yang
memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral menjadi suatu masa yang
padat. Semen yang dimaksud untuk konstruksi beton adalah bahan yang dapat
mengeras dengan adanya air menjadi satu kesatuan yang dinamakan semen
hidraulis (hydraulic sement). Agregat sebagai salah satu bahan campuran beton
sangat mempengaruhi kekuatan beton, dalam hal ini pasir sebagai agregat halus dan
kerikil sebagai agregat kasar. Agregat mengisi 60-80% dari volume beton. Oleh
karena itu karakteristik kimia, fisik dan mekanik agregat yang digunakan dalam
pencampuran sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton yang dihasilkan.
Beton merupakan bahan konstruksi yang sangat umum, mempunyai sifat
yang khas yaitu mampu memikul gaya tekan yang besar, tetapi tidak kuat menahan
gaya tarik. Dalam perkembangannya, beton antara lain digabungkan dengan bahan
konstruksi lain untuk menutupi kelemahan-kelemahan beton antara lain terhadap
gaya tarik. Bahan tersebut adalah baja atau lebih dikenal dengan tulangan baja.
Beton tersebut diberi nama beton bertulang.
Mutu beton merupakan pengklasifikasian jenis beton yang digunakan dalam
konstruksi untuk berbagai jenis pengaplikasian. Pengaplikasian beton untuk
berbagai jenis bagian tentu mempunyai mutu atau kualitas yang berbeda. Untuk
pengklasifikasian beton sendiri berdasarkan kelas dan mutunya dimulai dari K-100
hingga K-500. Kode huruf K disini maksudnya adalah untuk menunjukan kuat
tekan beton dalam setiap cm2. Dan untuk angka yang ada di belakangnya
1
menunjukkan jumlah beban untuk setiap Kg (Kilogram). Klasifikasi beton selama

ini merupakan penggolongan yang berdasarkan kekuatan tekan karakteristik,
misalnya dalam peraturan beton Indonesia / PBI 1971 disebutkan mutu beton K225,
K175, K125, hasil ini diperoleh dari penelitian dilaboratorium. Di lapangan,
kekuatan beton dipengaruhi oleh factor-faktor antara lain : faktor air semen, mix
desain, cara pembuatan, dan cara perawatannya. Oleh karena itu diperlukan quality
control yang baik. Sehingga dapat disebutkan faktor-faktor yang mempengaruhi
kuat tekan beton antara lain :
1. Faktor Air Semen (FAS)
2. Perbandingan campuran
3. Proses pembuatan dan quality control
4. Perawatan
5. Jenis semen
6. Susunan agregat halus dan kasar
7. Umur beton
1.1 Semen
Bahan-bahan dasar semen dapat berupa batu kapur atau batu karang, pasir,
lempung, gipsum, batu besi, batu bara dan air. Semen yang dipakai dalam campuran
ini adalah semen type I. Pasir dan kerikil harus bergradasi baik, dalam arti ruang
kosong antara kerikil dapat diisi pasir sehingga dihasilkan susunan yang padat.
Pada jenis pengerjaan beton sering dipakai bahan tambahan sebagai bahan
kimiapembantu atau admixture, yang berfungsi memperbaiki sifat beton. Semen
yang akan dipakai dalam campuran dipilih dari 5 tipe semen yang sesuai dengan
kebutuhan konstruksi, yaitu :
a) Tipe I
Semen Portland jenis umum (Normal Portland Cement), yaitu jenis
semen Portland untuk penggunaan dalam konstruksi beton secara umum yang
tidak memerlukan sifat-sifat khusus.
• Kandungan C2S : 45–55%
• Kandungan C3A : 8–12%
• Kehalusan : 350 – 400 m2/kg
2
b) Tipe II
Semen jenis umum dengan perubahan-perubahan (Modified Portland
Cement), yaitu jenis semen yang tahan terhadap sulfat cukup baik dan panas
hidrasi sedang (tidak tinggi).
• Kandungan C3A : 5–7%
• Kehalusan : 300 m2/kg
c) Tipe III
Semen Portland dengan kekuatan awal tinggi (High Early Strength
Portland Cement). Jenis ini untuk struktur yang menuntut kekuatan yang
tinggi atau cepat mengeras. Jenis semen ini tidak baik untuk beton mutu tinggi
Untuk kandungan air (water content – W/C) yang sama, tipe III lebih rendah
kuat tekan 28 harinya dibanding dengan semen tipe I.
• Kandungan C2S : >55%
• Kandungan C3A : >12%
d) Tipe IV
Semen Portland dengan panas hidrasi yang rendah (Low Heat Portland
Cement). Jenis ini khusus untuk penggunaan panas hidrasi serendah-
rendahnya.
• Kandungan C2S : maksimum 35%
• Kandungan C3A : maksimum 7%
• Kandungan C2S : 40 – 50 m2/kg
e) Tipe V
Semen Portland tahan sulfat (Sulfate Resisting Portland Cement). Jenis
ini merupakan jenis khusus untuk penggunaan pada bangunan-bangunan yang
terkena sulfat seperti di tanah, atau di air yang tinggi kadar alkalinya.
• Kandungan C3A : <5% (tapi >4% untuk proteksi tulangan)
3
Semen mempunyai sifat-sifat, diantaranya :

1. Kehalusan
Kehalusan semen dapat dinyatakan sebagai:
a. Luas permukaan spesifik partikel semen., Nilai ini diperoleh dengan
metode permeabilitas udara (Blaine). Semen semakin tinggi Blaine,
semakin tinggi kehalusan
b. Residu pada saringan mesh 200 dan 325 mesh . Partikel>45
memiliki reaktivitas rendah dan tidak memberikan kontribusi yang
signifikan bagi perkembangan kekuatan semen. Partikel> 75
mungkin tidak bereaksi sama sekali
2. Berat Jenus dan Berat Isi
Berat jenis semen adalah 3,12 dan 3,16. Berat isi atau berat volume
semen adalah sekitar 1250 kg/m3. Berat isi semen diperlukan untuk
menentukan perbandingan volume pada mix desain.
3. Waktu Pengerasan Semen
Waktu pengerasan semen dilakukan dengan menentukan waktu
pengikatan awal (initial setting) dan waktu pengikatan akhir (final
setting). Namun yang paling penting adalah waktu pengikatan awal,
yaitu saat semen mulai terkena air hingga terjadi pengikatan
(pengerasan). Untuk mengukur waktu pengikatan biasanya digunakan
alat Vicat. Untuk jenis semen Portland, waktu pengikatan awal tidak
boleh kurang dari 60 menit sejak semen terkena air.
4. Kekekalan Bentuk
Kekekalan bentuk adalah sifat dari bubur semen yang telah mengaras,
dimana bila adukan semen dibuat suatu bentuk tertentu, bentuk itu tidak
berubah. Apabila benda menunjukkan adanya cacat (retak,
melengkung, membesar, atau menyusut) berarti semen tersebut tidak
baik atau tidak memiliki sifat tetap bentuk.
5. Kekuatan Semen
Kekuatan makanis dari semen yang mengeras merupakan gambaran
mengenai daya rekatnya sebagai bahan perekat (pengikat). Pada
4
umumnya pengukuran kekuatan daya rekat ini dilakukan dengan

melakukan kuat lentur, kuat tarik, atau kuat tekan (desak) dari campuran
semen dan pasir.
6. Pengaruh Suhu
Proses pengerasan semen sangat dipengaruhi oleh suhu udara di
sekitarnya. Pada suhu kurang dari 150 C, pengerasan semen akan
berjalan sangat lambat. Semakin tinggi suhu udara di sekitarnya, maka
semakin cepat semen mengeras.
1.2 Agregat Halus dan Agregat Kasar
Agregat halus (pasir) adalah agregat yang semua butirannya menembus
ayakan dengan lubang 4.8 mm, sedangkan agreagat kasar (kerikil) agregat yang
semua butirannya tertinggal di atas ayakan dengan lubang 4,8 mm tetapi lolos
ayakan 4.0 mm.
Pasir dan kerikil harus bergradasi baik, dalam arti bahwa bidang kosong
antara kerikil dapat diisi dengan pasir, sehingga didapat susunan yang padat. Pasir
dan kerikil tidak boleh mengandung bahan reaktif alkali dan bahan organis yang
merusak beton. Pada jenis pekerjaan beton, pasir dan kerikil sering dipakai bahan
tambahan sebagai bahan pembantu atau admixture yang berfungsi untuk
memperbaiki sifat beton baik dlaam hal proses beton maupun penyusunannya.
1.3 Faktor Air Semen (FAS)
Air yang dipakai secara umum syaratnya dapat diminum, karena air yang
tidak dapat diminum pada umumnya mengandung bahan yang dapat merusak
beton, misalnya air limbah industri kimia.
Air yang dipakai secara umum syaratnya adalah drinkable atau dapat
diminum, karena air yang tidak dapat diminum pada umumnya mengandung
bahan yang dapat merusak beton, misalnya air limbah dan sebagainya.Hubungan
antara faktor air semen dan kuat tekan beton secara umum dapat dikatakan bahwa
FAS yang optimum akan menghasilkan kuat tekan beton yang tinggi.
1.4 Mix Design
Untuk mendapat beton yang baik, maka diperlukan adanya perencanaan
adukan beton (concrete mix desain). Sedangkan untuk langkah-langkah pokok
5
rancangannya dapat dijelaskan sebagai berikut :

1.4.1 Penetapan Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton yang diisyaratkan atau direncanakan ditentukan dengan
kuat tekan pada beton umur 28 hari (f’c). Kuat tekan beton yang diisyaratkan
sesuai dengan persyaratan perencanaan struturnya dan kondisi setempat. Yang
dimaksud dengan kuat tekan beton yang diisyaratkan adalah kuat tekan beton yang
kemungkinan lebih rendah dari nilai itu sebesar 5 %.
1.4.2 Penetapan Nilai Deviasi Standart (S)
Deviasi standar ditetapkan berdasarkan atas tingkat mutu pengendalian
pelaksanaan pencampuran betonnya. Deviasi standar didapatkan dari pengamatan
di lapangan selama produksi beton. Faktor pengali nilai deviasi standar
berdasarkan pada jumlah benda uji dan umur beton 28 hari.
1.4.3 Menghitung Nilai Tambah (Margin)
M = k × S, dimana k = 1.64, dan S adalah standar deviasi benda uji.
1.4.4 Menetapkan Kuat Desak Rata-rata yang direncanakan
Kuat desak beton rata-rata yang hendak dicapai diperoleh dengan rumus:
f’cr = f’c + 1.64 S
Dimana : f’cr = kuat desak rata-rata (Mpa)
f’c = kuat desak yang direncanakaan (Mpa)
S = standar deviasi
1.4.5 Menetapkan Jenis Semen
Seperti telah disebutkan diatas, berdasarkan SNI 03-2834-2000 jenis semen
terdiri dari 5 jenis.
1.4.6 Menetapkan Jenis Agregat
Jenis agregat yang akan digunakan ditetapkan apakah akan menggunakan
pasir alam dan kerikil alam atau pasir alam dan batu pecah (crushed aggregate).
1.4.7 Penetapan Faktor Air Semen (FAS)
Untuk menetapkan faktor air semen, digunakan standar SNI 03-2834-2000
pada tabel 2, grafik 1, atau grafik 2.
1.4.8 Menetapkan Faktor Air Semen (FAS) Optimum
FAS optimum ditetapkan berdasarkan SNI 03-2834-2000 yaitu harus
6
memenuhi SNI 03-1915-1992 tentang spesifikasi beton tahan sulfat dan SNI 03-
2914-1994 tentang spesifikasi beton bertulang kedap air, (Tabel 4,5,6). Jika FAS
yang diperoleh dari lebih besar dari FAS yang diperoleh sebelumnya, maka
digunakan FAS yang terkecil diantara keduanya.
1.4.9 Menetapkan Nilai Slump
Nilai Slump dapat ditentukan dengan mempertimbangkan atas dasar
pelaksanaan pembuatan, cara mengangkut (alat yang digunakan), penuangan
(percetakan), pemadatan, maupun jenis strukturnya.
1.4.10 Menetapkan Ukuran Agregat Maksimum
Untuk penetapan butir maksimum dapat menggunakan diameter
maksimum, yaitu 40 mm, 30 mm, 20 mm, dan 10 mm.
1.4.11 Menetapkan Kebutuhan Air
Kadar air bebas ditentukan sebagai berikut :
a. Agregat tidak pecah dan agregat pecah dipergunakan nilai-nilai ada
tabel 3 yang diambil dari nilai slump (SNI 03-2834-2000).
b. Agregat campuran (pecah dan tidak pecah) dihitung menurut rumus
berikut:
1 1
𝑊ℎ + 𝑊𝑘
2 2
Dimana : Wh = perkiraan jumlah air untuk agregat halus
Wk = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar
1.4.12 Menetapkan Berat Semen Yang Diperlukan
Untuk menentukan kadar semen yang diperlukan, yaitu dengan membagi
kebutuhan air dengan FAS.
1.4.13 Menetapkan Kebutuhan Semen Minimum
Kebutuhan semen minimum disyaratkan untuk menghindari beton dari
kerusakan yang diakibatkan oleh adanya pengaruh lingkungan khusus. Kebutuhan
semen minimum dapat ditetapkan dengan tabel 4 (SNI 03-2834- 2000).
1.4.14 Menetapkan Golongan Pasir
Golongan pasir ditentukan dengan cara menghitung hasil ayakan
sehingga dapat ditentukan golongannya. Dalam SK SNI T-15 1990-03, kekasaran
7
pasir dibagi menjadi 4 zona, yaitu :

• Zona 1 : Pasir kasar
• Zona 2 : Pasir agak kasar
• Zona 3 : Pasir agak halus
• Zona 4 : Pasir halus
1.4.15 Menetapkan Perbandingan Pasir dan Kerikil
Untuk menentukan perbandingan pasir dan kerikil, ditentukan dahulu
susunan butir baik agregat halus maupun kasar dengan menggunakan grafik 3
sampai 6 serta tabel 8 untuk agregat halus, serta grafik 7,8, atau 9 maupun tabel 9
untuk agregat kasar. Setelah itu ditentukanlah persentase pasir menggunakan
grafik 13 sampai 15 dengan melihat nilai slump yang diinginkan, ukuran butir
maksimum, daerah susunan butir (dengan output zona pasir), serta faktor air
semen (FAS) -> SNI 03-2834-2000.
1.4.16 Menentukan Berat Isi Beton
Berat isi beton ditentukan dari grafik 16 (SNI 03-2834-2000)
1.4.17 Menentukan Berat Pasir dan Kerikil
Menentukan berat pasir dan kerikil menggunakan rumus sebagai
berikut:(Brt.pasir+Brt.kerikil = Brt.beton – kebutuhan air – kebutuhan semen)
1.4.18 Menentukan Kebutuhan Pasir
Dengan diketahuinya bahan penyusun tersebut, dapat ditentukan
perbandingannya.
(Kebutuhan pasir = kebutuhan pasir dan kerikil × prosentase berat pasir)
(Kebutuhan kerikil = kebutuhan pasir dan kerikil – kebutuhan pasir)
1.5 Umur Beton

Kuat tekan beton bertambah sesuai dengan bertambahnya umur beton
tersebut. Kecepatan bertambahnya umur beton sangat dipengaruhi oleh beberapa
faktor, antara lain : FAS dan perawatan. Jadi pada akhirnya, seorang perencana
konstruksi yang memakai beton sebagai bahan utama harus selalu ingat bahwa
tanggung jawab didalam konstruksi ada pada dirinya. Oleh karena itu perencanaan
konstruksi beton yang aman, kuat, ekonomis harus selalu diperhatikan.
8
BAB II
PENGUJIAN GRADASI AGREGAT HALUS
2.1 Dasar Teori

Pasir merupakan agregat halus untuk campuran beton hasil disintegrasi alami
dari batuan. Agregat halus dapat berupa pasir alam, pasir olahan atau gabungan dari
kedua pasir tersebut. Sebagai campuran beton, pasir harus memenuhi syarat seperti
yang tercantum dalam (SNI 03-6821-2002):
a. Butirannya harus tajam serta bersifat kekal terhadap pengaruh cuaca
yang dapat merusaknya.
b. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% bila lebih maka pasir
itu harus dicuci.
c. Tidakboleh mengandung bahan-bahan organik yang dapat merusak
kualitas beton.
d. Tidak mengandung garam, terutama pasir laut tidak bisa digunakan.
e. Memiliki ukuran butiran ≤ 4.75 mm
Pasir sebagai campuran beton harus memenuhi beberapa persyaratan yang
ada di ASTM C33, yaitu agregat harus mempunyai besar butir dalam batas-batas
berikut:
a. Lolos ayakan diatas 9.5 mm harus minimum 100% berat.
b. Lolos ayakan diatas 4.75 mm harus memenuhi minimum 95-100%
berat
c. Lolos ayakan diatas 2.36 mm berkisar 80-100% berat.
d. Lolos ayakan diatas 1.18 mm berkisar 50-85% berat.
e. Lolos ayakan diatas 600 µm berkisar 25-60% berat.
f. Lolos ayakan diatas 300 µm berkisar 5-30% berat.
g. Lolos ayakan diatas 150 µm berkisar 0-10% berat.
Dari pemeriksaan gradasi agregat halus ini, dapat diketahui suatu harga
modulus halus agregat halus. Berdasarkan standart ASTM C 35-37, modulus halus
berkisar antara 2.3.-3.1. Gradasi pasir, kerikil dan semen berpengaruh pada sifat
9
pengerjaan dan mutu beton yang dihasilkan, sehingga sedapat mungkin pembagian
memenuhi standart ASTM dan SNI.
2.2 Tujuan
1. Untuk mengetahui dapat tidaknya pembagian butir pasir sebagai
agregat, harus memenuhi ASTM C 35-37 dalam campuran beton.
2. Untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus.
2.3 Bahan
Pasir alam atau buatan dari sungai atau gunung dengan berat 1000 gram.
2.4 Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,1% berat benda uji.
b. Satu set ayakan : 4.76 mm (no.4); 2.38 mm (no.8); 1.19 mm (no.16);
0.59 mm (no. 30); 0.297 mm (no.50); 0.149 mm (no.100); 0.075 mm
(no.200).
c. Talam- talam dan kuas
2.5 Pelaksanaan
a. Bahan ditimbang seberat 1000 gram
b. Bahan diayak dengan susunan ayakan : 9,52 mm, 4,76 mm, 2,38 mm,
1,18 mm, 0,59 mm, 0,297 mm, dan 0,075 mm, secara manual
c. Bahan yang tertahan pada masing-masing ayakan ditimbang
2.6 Hasil Pengujian

Tabel 2.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus
Pasir
Lubang Saringan
Tertinggal %Kumulatif
no mm gram % Tertinggal Lolos
3" 76,2 - - - -
2.5" 63,5 - - - -
2" 50,8 - - - -
1.5" 38,1 - - - -
10
Pasir
Lubang Saringan
1" 25,4 - - - -
3/4" 19,1 - - - -
1/2" 12,7 - - - -
3/8" 9,5 - - - 100
4 4,76 30,1 3,033 3,033 96,967
8 2,38 63,60 6,408 9,441 90,559
16 1,19 231,8 23,355 32,796 67,204
30 0,59 258,4 26,035 58,831 41,169
50 0,297 264,9 26,690 85,521 14,479
100 0,149 123,1 12,403 97,924 2,076
200 0,075 14,7 1,481 99,406 0,594
Pan 5,9 0,594 100,000 0,000
Σ= 992,5 100 287,547
Sumber : Hasil Perhitungan
Agregat halus yang diuji 1000 gram
Kehilangan = 1000 – 992,5
= 7,5 gram
∑ %𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑛𝑜.4 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑎𝑖 𝑛𝑜.100
Modulus Kehilangan Pasir = 100
287,547
=
100
= 2,875
Dari grafik, maka termasuk zona 2
Contoh perhitungan ayakan no. 8
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑛𝑜 8 (𝑔𝑟𝑎𝑚)
% tertinggal saringan no 8 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑛𝑦𝑎 (𝑔𝑟𝑎𝑚) × 100%
63,60
= 992,5 × 100%
= 6,408 %
% tertinggal kumulatif No 8 = % tertinggal no 4” + % tertinggal No 8”
= 3,033 % + 6,408 %
= 9,441 %
% kumulatif lolos No 8 = 100% - % tertinggal kumulatif no 8
= 0 % + 9,441 %
= 90,559 %
11
2.7 Pembahasan
a. Agregat mempunyai besar butir dalam batas-batas :
Lolos ayakan 9,5 mm sebesar 100% → sesuian dengan ASTM C33
Lolos ayakan 4,76 mm sebesar 95,9% → sesuian dengan ASTM C33
b. Dari hasil perhitungan, selanjutnya ditentukan batas gradasi agregat

halus dengan menggunakan grafik daerah gradasi. Data yang
dimasukkan dalam grafik meliputi ukuran mata ayakan sebagai sumbu
x, dan % yang lewat ayakan (lolos ayakan) sebagai sumbu y.
Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 1

110
100 100 100
95
90 90
80
70 70
% Lolos
60 60
50
40
30 34
30
20 20
15
10 10
5
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
Ukuran Ayakan (mm)
Seri1 Seri2 Seri3
Gambar 2.1 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 1
12
GRAFIK LENGKUNG AGREGAT HALUS ZONA 2

110
100 100 100
PERSENTASE LOLOS(%)
90 90 90
80
75
70
60 59
55
50
40
35
30 30
20
10 10 8
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
UKURAN SARINGAN (mm)

Seri1 Seri2 Seri3

110
100 100 100
90 90
PERSENTASE LOLOS(%)
85
80 79
75
70
60 60
50
40 40
30
20
10 10 12
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
13

110
100 100 100
95 95
PERSENTASE LOLOS(%)
90 90
80 80
70
60
50 50
40
30
20
15 15
10
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
Keterangan :
Setelah data yang ada dimasukkan dalam grafik, maka diketahui bahwa
agregat halus yang diperiksa dalam praktikum termasuk dalam daerah gradasi
nomor 2. Hal ini dikarenakan grafik yang terbentuk memiliki alur yang
mengikuti alur grafik daerah gradasi nomor 2 dan sebagian besar berada pada
daerah gradasi nomor 2.
14

110
100 100 100
PERSENTASE LOLOS(%)
90 90 90
80
75
70
60 59
55
50
40
35
30 30
20
10 10 8
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5

Seri1 Seri2 Seri3

c. Setelah penentuan gradasi agregat halus, langkah selanjutnya adalah
menghitung besarnya modulus kehalusan. Modulus kehalusan adalah
suatu faktor empiris yang didapat dengan menjumlahkan agregat yang
tertahan oleh tiap-tiap saringan pada suatu seri saringan tertentu,
kemudian membagi jumlah ini dengan 100. Modulus kehalusan pasir
yang didapat adalah 2,875.
d. Setelah modulus halus dan sisa ayakan diperoleh, maka dilakukan
analisis sesuai dengan standar yang digunakan. Standar yang digunakan
antara lain:
• ASTM C 35-37, disyaratkan standar modulus halus (fineness
modulus) agregat halus berkisar antara 2,3 – 3,1. Modulus
kehalusan pasir 2,875. Berarti pasir
lebih halus dan gradasi pasir termasuk standar ASTM.
• SNI 03-2834-2002, gradasi pasir dibedakan menjadi 4 zona, yaitu
: Zona 1 (pasir kasar), Zona 2 (pasir agak kasar), Zona 3 (pasir
agak halus), Zona 4 ( pasir halus). Pasir tersebut masuk ke dalam
Zona 2, dimana keadaan pasir agak kasar.
15
e. Data yang ada dihitung presentase terhadap total agregat, presentase

tertinggal dan presentase lolos kumulatif, dari hasil tersebut bisa
diketahui angka modulus kehalusan dari pasir tersebut dari presentase
tertinggal kumulatif yang kita dapatkan, dijumlahkan dan dibagi 100,
itu yang disebut dengan angka modulus halus.
2.8 Kesimpulan
a. Pasir tersebut memenuhi Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2461-
2002) untuk digunakan sebagai bahan dasar campuran beton karena
kadar lumpur tidak lebih dari 5 % dari berat kering.
b. Pasir tersebut memenuhi ASTM dalam hal modulus kehalusan pasir.
c. Gradasi pasir masuk pada zona 2 yaitu jenis pasir agak kasar, maka akan
di peroleh adukan kasar yang cocok untuk faktor air semen yang relatif
rendah.
16
BAB III
PENGUJIAN GRADASI AGREGAT KASAR
3.1 Dasar Teori

Pada dasarnya kerikil, seperti halnya pasir terbentuk dari proses disintegrasi
batuan alam. Sebenarnya kerikil merupakan salah satu jenis agregat kasar yang
berupa natural sand, jenis lain dari agregat kasar adalah batu pecah atau batu kericak
yang merupakan hasil dari mesin pemecah batu atau coarse stone.
Sebagai bahan untuk campuran beton kerikil harus memenuhi syarat sebagai
berikut PBI 1971 pasal 3.4 :
a. Terdiri dari butir keras dan tidak berpori
b. Bersifat kekal, artinya tahan terhadap pengaruh cuaca
c. Tidak mudah pecah
d. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (dari berat kering), bila
lebih maka kerikil harus dicuci
e. Boleh mengandung butir pipih, asalkan jumlah maksimum 20% dari
seluruh berat agregat
Kerikil yang butirannya pipih dan panjang mempunyai daya pengikat yang
jelek, oleh karena itu pemakaian dibatasi maksimum 20% saja. Sedangkan batu
pecah atau kericak biasanya mempunyai bentuk tajam dan kasar akan membuat
beton tidak ekonomis lagi sebab pemakaian semen akan besar untuk tercapainya
sifat workability.
Mempertahankan gradasi kerikil agar tetap konstan adalah sangat penting,
karena berpengaruh pada mutu beton. Maksudnya agar kerikil dan pasir (diameter
0,14–5 mm) dapat membentuk susunan agregat yang padat (beton padat) sehingga
kekuatan beton akan besar. Namun apabila situasi tidak memungkinkan untuk
memperoleh hasil yang disyaratkan, maka dapat diambil suatu pendekatan antara
persyaratan teknis dan ekonomisnya dalam batas-batas tertentu.
Dalam proses pengayakan, pada suatu ayakan dengan diameter tertentu harus
sesuai dengan syarat pada pasal 3.4 ayat 6 PBI 1971, antara lain:
a. Sisa ayakan diatas 31.5 mm harus 0% berat
17
b. Sisa ayakan diatas 4 mm harus berkisar 90-98% berat

c. Sisa ayakan dari kedua ayakan berurutan selisihnya berkisar antara
10%-60% berat.
Dari pemeriksaan gradasi agregat kasar ini dapat diketahui harga modulus
halus agregat kasar. Berdasarkan SK SNI S-04-1989, modulus halus agregat kasar
berkisar 6- 7,1.
3.2 Tujuan
a. Untuk mengetahui gradasi kerikil
b. Untuk menentukan modulus halus butiran kerikil
c. Untuk mengetahui dapat tidaknya kerikil dipakai sebagai campuran
beton
3.3 Bahan
Kerikil alam atau buatan dari sungai atau gunung dengan berat 10000 gram
3.4 Peralatan
a. Timbangan Elektrik dengan ketelitian 0,01 kg.
b. Satu set ayakan: 38,1 mm (1,5”); 25,4 mm (1”); 19,1 mm (3/4”); 12,7
mm (1/2”); 9,5 mm (3/8”) dan 4,75 mm (no 4).
c. Talam-talam dan kuas
d. Mesin pengguncang saringan
3.5 Pelaksanaan
a. Menimbang bahan seberat 10 kg
b. Ayakan disusun dengan diameter terbesar berada diatas, yaitu 25,4
mm, 19,1 mm, 12,7 mm, 9,5 mm, dan 4,76 mm
c. Bahan diayak secara manual
d. Bahan yang tersisa diatas masing-masing ayakan ditimbang
18
3.6 Hasil Pengujian

Tabel 3.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar
Pasir
Lubang Saringan
3" 76,2 - - - 100
2.5" 63,5 - - - 100
2" 50,8 - - - 100
1.5" 38,1 - - - 100
1" 25,4 1600 16,24 16,24 83,76
0.75" 19,1 2350 23,86 40,10 59,90
0.5" 12,7 2900 29,44 69,54 30,46
0.375" 9,5 2000 20,30 89,85 10,15
4 4,76 1000 10,15 100,00 0,00
8 2,38 - - - -
16 1,19 - - - -
20 0,85 - - - -
50 0,297 - - - -
100 0,149 - - - -
200 0,075 - - - -
Pan - - 100 0
Σ= 9850 100 315,74
∑ % 𝑦𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑛𝑜 3/4 + 3/8" 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑎𝑖 𝑛𝑜 100

Modulus Halus Agregat Kasar = 100
229,95
=
100
= 2,299
Contoh perhitungan ayakan No 1”:

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑛𝑜 1"
Presentase tertinggal saringan No 1” = ∑ 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑛𝑦𝑎
×100%
1600
= 9850 ×100%
= 16,24 %
Presentase tertinggal kumulatif No 1” = % tertinggal no 1,5” + % tertinggal No 1”
= 0% + 16,24%
= 16,24 %
Presentase kumulatif lolos No 1” = % tertinggal no 1,5” + % tertinggal No 1”
= 0% + 16,24%
= 16,24 %
19
3.7 Pembahasan
a. Syarat modulus agregat kasar bekisar antara 6 – 7,1. Karena modulus
kehalusan kerikil = 3,04 maka gradasi kerikil tidak memenuhi standar
SNI.
b. Sisa pada ayakan 38,1 mm = 0%
Sisa pada ayakan 19,1 mm = 24,12%
Sisa pada ayakan 9,52 mm = 21,11%
Cek spesifikasi:
• Sisa ayakan 38,1 mm = 0% berat, maka OK.
• Sisa ayakan 4,76 mm = 7,54% < 98% berat, maka OK.
• Selisih dua ayakan berurutan antara 25,4 mm dan 19,1 mm
= (16,08% + 24,12%) / 2 = 20,1%
Berkisar antara 10%-60%
• Selisih dua ayakan berurutan antara 19,1 mm dan 12,7 mm
= (24,12% + 31,16%) / 2 = 27,64%
Berkisar antara 10%-60%.
Berarti kerikil pada umumya memenuhi PBI 1971. OK
c. Dari hasil perhitungan, selanjutnya ditentukan batas gradasi agregat
kasar dengan menggunakan grafik daerah gradasi. Data yang
dimasukkan dalam grafik meliputi ukuran mata ayakan sebagai sumbu
x, dan % yang lewat ayakan (lolos ayakan) sebagai sumbu y
20
Grafik Lengkung Agregat Kasar Max 10mm

120,00
100,00 100 100,00
80,00 85 83,92
% Lolos
60,00 59,80
40,00
28,64
20,00
10 7,54
0,00 0,00 0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1
Ukuran Mata Ayakan (mm)
Agregat Kasar max 10 mm
Gambar 3.1 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 1
Grafik Lengkung Agregat Kasar max

20mm
120,00
100,00 100 100,00
80,00 83,92
% Lolos
60,00 60 59,80
40,00
28,64
20,00
10 7,54
0,00 0,00 0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1
21

120,00
100,00 100
80,00
% Lolos
70
60,00
40,00 40
20,00
0,00 5 0 0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2

Keterangan:
Setelah data yang ada dimasukkan dalam grafik, maka diketahui bahwa
agregat kasar yang diperiksa dalam praktikum termasuk dalam daerah gradasi 40
mm. Hal ini dikarenakan grafik yang terbentuk memiliki alur yang mengikuti alur
grafik daerah gradasi 40 mm dan sebagian besar berada pada daerah gradasi 40 mm

120,00
100,00 100
80,00
% Lolos
70
60,00
40,00 40
20,00
0,00 5 0 0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2
22
3.8 Kesimpulan
a. Kerikil dapat digunakan karena memenuhi spesifikasi PBI 1971.
b. Syarat modulus agregat kasar bekisar antara 6 – 7.1. Karena modulus
kehalusan kerikil = 7,33 maka gradasi kerikil tidak memenuhi standar
SNI.
c. Kerikil yang digunakan tidak masuk dalam zona ukuran max 40 mm
23
BAB IV
PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT HALUS DAN KASAR
4.1 Dasar Teori

Yang dimaksud dengan kadar air adalah perbandingan antara berat air dengan
berat kering agregat yang dinyatakan dalam prosentase. Kadar air agregat
menentukan mutu beton yang dihasilkan. Selain itu juga berfungsi untuk
menentukan besarnya kandungan air, pasir dan kerikil untuk pembuatan mix design
sehingga diperoleh komposisi ideal. Berdasarkan SK-SNI-15-1990-30 Bab 4
Pengerjaan Perencanaan Campuran Beton, disebutkan bahwa :
- Kadar air agregat halus harus memenuhi harga ≤ 6.5.
- Kadar air agregat kasar harus memenuhi harga ≤ 1.06
Besar kandungan air pada agregat perlu diketahui untuk mengontrol besar
jumlah air di dalam campuran beton. Kondisi agregat berdasarkan kandungan
airnya dibagi atas :
1. Kering oven
Yaitu kondisi agregat yang dapat menyerap air dalam campuran beton
secara maksimal.
2. Kering udara
Yaitu kondisi agregat yang kering permukaan namun mengandung
sedikit air di rongga-rongganya.Agregat jenis ini juga dapat menyerap air di
dalam campuran walaupun tidak dengan kapasitas penuh.
3. Jenuh dengan permukaan kering (SSD-saturated surface dry)
yaitu kondisi agregat yang permukaan kering, namun semua rongga-
rongganya terisi air. Di dalam campuran beton, agregat dengan kondisi ini
tidak akan menyerap ataupun menyumbangkan air ke dalam campuran.
4. Basah
yaitu kondisi agregat dengan kandungan air yang berlebihan pada
permukaannya. Agregat dengan kondisi ini akan menyumbangkan air ke
dalam campuran,sehingga bila tidak diperhitungkan akan mengubah nilai
rasio airsemen di dalam campuran.
24
4.2 Tujuan
Untuk menentukan prosentase kadar air yang dikandung agregat halus dan
agregat kasar.
4.3 Bahan
- Agregat halus : pasir alami dari sungai
- Agregat kasar : batu pecah
4.4 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat benda uji
b. Oven pengatur suhu kapasitas (100+5)° C
c. 4 Talam
4.5 Pelaksanaan
a. Talam di timbang dan hasilnya dicatat.
b. Mengambil benda uji (agregat kasar dan halus), kemudian ditaruh di
talam. 2 talam untuk agregat kasar, 2 talam untuk agregat halus.
c. Berat agregat dan talam ditimbang kemudian dicatat hasilnya.
d. Masing-masing talam diberi nama (halus A, halus B, kasar A, kasar B).
e. Benda uji kemudian di oven selama 24 jam.
f. Setelah 24 jam benda uji dikeluarkan dalam oven kemudian ditimbang.
g. Hasil penimbangan kemudian dicatat hasilnya.
4.6 Hasil Pengujian

Tabel 4.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus
Nomor Contoh 1
Nomor Talam A B
1 Berat Talam + Contoh basah (gr) 111.6 110.1
2 Berat Talam + Contoh kering (gr) 109.4 108.9
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 2.2 1.2
4 Berat Talam (gr) 5.8 5.8
5 Berat Contoh Kering = (2)-(4) (gr) 103.6 103.1
6 Kadar Air = (3)/(5) (%) 2.12 1.16
7 Kadar Air rata-rata (%) 1.64
Sumber: Hasil Perhitungan
25
Tabel 4.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Nomor Contoh 1
Nomor Talam A B
1 Berat Talam + Contoh basah (gr) 145.1 143.5
2 Berat Talam + Contoh kering (gr) 142.1 139.5
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 3 4
4 Berat Talam (gr) 6 6
5 Berat Contoh Kering = (2)-(4) (gr) 136.1 133.5
6 Kadar Air = (3)/(5) (%) 2.20 3.00
7 Kadar Air rata-rata (%) 2.60
Sumber: Hasil Perhitungan
4.7 Pembahasan Kadar Air Agregat Halus

Talam A
1. Berat Talam + Contoh basah = 111,6 gr
2. Berat Talam + Contoh kering = 109,4 gr
3. Berat Air = (Berat Talam + Contoh basah) – (Berat
Talam + Contoh kering) = 111,6 gr – 109,4 gr = 2,2 gr
4. Berat Talam = 5,8 gr
5. Berat Contoh Kering = (Berat Talam + Contoh kering) - Berat
Talam = 109,4 gr – 5,8 gr = 103,6 gr
6. Kadar Air = (Berat Air / Berat Contoh Kering) x 100 %
= (2,2 gr / 103,6 gr) x 100% = 2,12 %
7. Kadar Air rata-rata = 2,12%
Kadar air pasir pada talam A = 2,12 % dan pada talam B = 1,16 %.
Untuk kadar air rata-rata diperoleh 1,64 %.
4.8 Pembahasan Kadar Air Agregat Kasar

Talam A
1. Berat Talam + Contoh basah = 145,1 gr
2. Berat Talam + Contoh kering = 142,1 gr
3. Berat Air = (Berat Talam + Contoh basah) – (Berat
Talam + Contoh kering) = 145,1 gr – 142,1 gr = 3 gr
26
4. Berat Talam = 6 gr
5. Berat Contoh Kering = (Berat Talam + Contoh kering) - Berat
Talam = 142,1 gr – 6 gr = 136,1 gr
6. Kadar Air = (Berat Air / Berat Contoh Kering) x 100 %
= (3 gr / 136,1 gr) x 100% = 2,20 %
7. Kadar Air rata-rata = 2,20%
Kadar air pasir pada talam A = 2,20 % dan pada talam B = 3,00%. Untuk
kadar air rata-rata diperoleh 2,60 %.
4.9 Kesimpulan
• Berdasarkan SK-SNI-15-1990-30 Bab 4 Pengerjaan Perencanaan
Campuran Beton, kadar air agregat halus rata-rata yang sebesar 1,64 %
mengindikasikan bahwa agregat berada dalam kondisi kering.
• Berdasarkan SK-SNI-15-1990-30 Bab 4 Pengerjaan Perencanaan
Campuran Beton, kadar air rata-rata agregat kasar sebesar 2,60 %
menunjukan bahwa agregat kasar relatif berada pada kondisi kering.
• Kadar air relatif cukup untuk perencanaan campuran beton. Menurut
spesifikasi PBI 1971:
- Kadar air pasir memenuhi syarat untuk digunakan sebagai
perencanaan campuran karena 1,64 % < 5%.
- Kadar air kerikil memenuhi syarat untuk digunakan sebagai
perencanaan campuran karena 2,60 % < 5%.
27
BAB V
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
5.1 Dasar Teori

Spesific Grafity pasir adalah perbandingan berat pasir dengan berat air suling
yang mempunyai volume sama dengan pasir. Dalam merencanakaan campuran
beton (Mix Design), salah satu data yang kita perlukan diantaranya berat jenis curah,
berat jenis kering permukaan air pada agregat halus.
Penyerapan air pada agregat halus diperoleh dari perbandinan berat air yang
dapat diserap pori terhadap berat agregat halus kering yang dinyatakaan dalam
prosen. Penyerapan air ini berfungsi untuk menentukan besarnya kandungan air dan
agregat dalam pembuatan Mix Design, sehingga diperoleh campuran beton yang
ideal. Menurut SNI 03-2834-2000 disebutkan bahwa Penyerapan air agregat kasar
untuk kerikil d 1,63 %
5.2 Tujuan
a. Menetapkan berat jenis curah.
b. Menetapkan berat jenis kering permukaan jenuh.
c. Menetapkan berat jenis semu.
d. Menentukan absorbsi pada agregat halus.
5.3 Bahan
Kerikil dengan berat 5000 gram dan kerikil yang tertahan oleh saringan no. 4
(4.75 mm).
5.4 Peralatan
a. Timbangan dengan kapasitas 5000 gram dengan ketelitihan 0.1 5
dari berat contoh yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat
penggantung keranjang.
b. Oven pengatur panas dengan kapasitas 110° c
c. Saringan no. 4 (4.78 mm)
28
d. Keranjang kawat ukuran 3.35 mm (no.6) atau 2.46 mm (no.8)

dengan kapasitas ±5000 gram.
e. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk
pemeriksaan tempat ini harus dilenkapi dengan pipa sehingga
permukaan air selalu tetap.
5.5 Pelaksanaan
a. Cuci benda uji
b. Keringkan benda uji di dalam oven pada suhu 110° C sampai beratnya
tetap.
c. Dinginkan dalam suhu kamar selama 1-3 jam, lalu timbang dengan
ketelitihan0.5gram (Bk).
d. Rendam benda uji dengan air pada suhu kamar selama 24 jam.
e. Keluarkan benda uji dengan dari air , lap dengan air penyerap.
f. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (Bj).
g. Letakan benda uji ke dalam keranjang, masukan ke dalam air dan
goncangkanbatunya untuk mengeluarkan udar dan menetukan beratnya
di dalam air.
5.6 Hasil Pengujian

Tabel 5.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Contoh Kode Satuan Hasil
Berat benda uji kering permukaan jenuh Bj (gr) 4991,9
Berat benda uji kering oven Bk (gr) 4925,9
Berat benda uji dalam air Ba (gr) 3181
Nomor Contoh Rumus Hasil

Berat Jenis Curah
Bk/(Bj-Ba) 2,720
(Bulk Spesific Grafity)
Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh
Bj/(Bj-Ba) 2,757
(Bulk Spesific Grafity Saturated Surface Dry)
Berat Jenis Semu
Bk/(Bk-Ba) 2,823
(Apparent Spesific Gravity)
Penyerapan (%) (Bj-
1,340
(Absorption) Bk)/Bkx100%
29
Keterangan:
Bk = Berat benda uji kering oven (gram).
Bj = Berat benda uji kering permukaan jenuh (gram).
Ba = Berat benda uji kering permukaan jenuh didalam air (gram).
𝐵𝑘
a. Berat Jenis Curah = (𝐵𝑗−𝐵𝑎)
4925,9
=(
4991,9−3181)
= 2720 gram
𝐵𝑗
b. Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh = (𝐵𝑗−𝐵𝑎)
4991,9
= (4991,9−3181)
= 2,757 gram
𝐵𝑘
c. Berat Jenis Semu = (𝐵𝑘−𝐵𝑎)
4925,9
= (4925,9−3181)
= 2,823 gram
(𝐵𝑗−𝐵𝑘)
d. Penyerapan = × 100%
𝐵𝑘
(4991,9−4925,9)
= × 100%
4925,9
= 1,340 %
5.7 Pembahasan
a. Berat Jenis Curah, adalah perbandingan antara berat agregat kering

dan berta air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu 25oC
b. Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan, adalah perbandingan antara
berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya
sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25oC
c. Berat Jenis Semu, adalah perbandingan antara agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering
pada suhu 25oC
30
d. Penyerapan (absorpsi), adalah perbandingan berat air yang dapat

diserap pori terhadap berat agregat kering, dinyatakan dalam persen
5.8 Kesimpulan
Penyerapan agregat kasar adalah sebesar 1,340 %, sedangkan menurut SNI
03-2834-2000 disebutkan bahwa penyerapan air agregat kasar atau kerikil
yang diperbolehkan adalah sebesar d 1,63 %. Dengan demikian dapat diambil
kesimpulan bahwa benda uji memenuhi syarat untuk campuran beton
31
BAB VI
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS
6.1 Dasar Teori

Spesific Grafity pasir adalah perbandingan berat pasir dengan berat air suling
yang mempunyai volume sama dengan pasir. Dalam merencanakaan campuran
beton (Mix Design), salah satu data yang kita perlukan diantaranya berat jenis
curah, berat jenis kering permukaan air pada agregat halus.
Penyerapan air pada agregat halus diperoleh dari perbandingan berat air yang
dapat diserap pori terhadap berat agregat halus kering yang dinyatakaan dalam
prosen. Penyerapan air ini berfungsi untuk menentukan besarnya kandungan air dan
agregat dalam pembuatan Mix Design, sehingga diperoleh campuran beton yang
ideal.Menurut SK – SNI – 15 – 1990 – 03, pada bab IV pengerjaan perencanaan
beton disebutkan bahwa : Penyerapan air agregat halus untuk pasir d 3,1 %.
6.2 Tujuan
a. Menetapkan berat jenis curah.
b. Menetapkan berat jenis kering permukaan jenuh.
c. Menetapkan berat jenis semu.
d. Menentukan absorbsi pada agregat halus.
6.3 Bahan
a. Pasir alam dari sungai, dengan berat 500 gr.
b. Pasir lolos saringan 4,75 mm.
6.4 Peralatan
a. Timbangan kapasitas > 1 kg dengan ketelitian 0.1 gram
b. Picnometer kapasitas 500 ml
c. Kerucut terpancung diameter atas (40±3) mm, diameter bawah (90±3)
mm dan tinggi(75±3) mm dibuat dari logam
d. Batang penumbuk dengan bidang penumbuk rata, berat (340±15)
32
gram dan diameter (25±3) mm

e. Oven pengatur suhu kapasitas (110±5)0C
6.5 Pelaksanaan
a. Pasir 500 gr dikeringkan dalam oven pada suhu sekitar 100° C sampai
berat tetap. Dinginkan pada suhu ruangan lalu rendam dalam air selama
24 jam.
b. Pasir setelah dikeringkan ditaruh diatas talam.
c. Pasir dikeringkan dengan sinar matahari sampai keadaan kering
permukaan jenuh (SSD), dengan cara membalik-balikkan benda uji.
d. Memeriksa SSD dengan mengisi benda uji ke dalam cetakan kerucut
terpancung sampai 1/3 penuh kemudian permukaan pasir ditumbuk
sebanyak 25 X. Diperlukan sama pada 2/3 penuh dan penuh. Keadaan
SSD tercapai bila benda uji runtuh (turun sepertiganya) tetapi masih
dalam keadaan tercetak.
e. Pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr dimasukan ke dalam
picnometer, dan memasukan air suling sampai tanda batas pada
picnometer, sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung di
dalamnya.
f. Merendam picnometer dalam air dan ukur suhu air dan ukur suhunya
untuk penyesuaian hitungan pada suhu standard 25° C.
g. Menambahkan air sampai mencapai tanda batas.
h. Menimbang picnometer berisi air dan benda uji sampai ketelitihan 0.1
gram (Bt).
i. Mengeluarkan benda uji kemudian dioven selama 24 jam dengan suhu
110° C sampai berat tetap, keluarkan dan dinginkan dengan desikator.
Setelah dingin lalu ditimbang (Bk)
j. Menentukan berat picnometer berisi air penuh dan mengukur suhu
standart 25°C (B).
33
6.6 Hasil pengujian

Tabel 6.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
NOMOR CONTOH KODE Satuan Hasil
Berat benda uji kering permukaan jenuh Bj (gr) 500
Berat benda uji kering oven Bk (gr) 487,9
Berat piknometer + air (pada suhu kamar) B (gr) 664
Berat piknometer + benda uji (ssd) + air (pd
Bt (gr) 961,7
suhu kamar)
NOMOR CONTOH Rumus Hasil

Berat Jenis Curah
Bk/(B+Bj-Bt) 2,412
(Bulk Spesific Grafity)
Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh
Bj /(B+ Bj -Bt) 2,472
(Bulk Spesific Grafity Saturated Surface Dry)
Berat Jenis Semu
Bk/(B+Bk-Bt) 2,565
(Apparent Spesific Gravity)
Penyerapan (%)
(Bj -Bk)/Bkx100% 2,480
(Absorption)
Keterangan:
Bk = Berat benda uji kering oven (gram).
Bj = Berat benda uji kering permukaan jenuh (gram).
Ba = Berat benda uji kering permukaan jenuh didalam air (gram).
𝐵𝑘
a. Berat Jenis Curah = (𝐵+𝐵𝑗−𝐵𝑡)
487,9
=(
664+500−961,7)
= 2,412 gram
𝐵𝑗
b. Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh = (𝐵+𝐵𝑗−𝐵𝑡)
500
= (664+500−961,7)
= 2,472 gram
𝐵𝑘
c. Berat Jenis Semu = (𝐵+𝐵𝑘−𝐵𝑡)
487,9
= (664+487,9−961,7)
= 2,565 gram
34
(𝐵𝑗−𝐵𝑘)
d. Penyerapan = × 100%
𝐵𝑘
(500−487,9)
= × 100%
487,9
= 2,480 %
6.7 Pembahasan
a. Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suhu 25oC.
b. Berat jenis jenuh kering permukaan adalah perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama
dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25oC.
c. Berat jenis semu adalah perbandingan antara agregat kering dan berat
air suling yangisinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering
pada suhu 25oC.
d. Penyerapan (absorpsi), adalah perbandingan berat air yang dapat
diserap pori terhadap berat agregat kering, dinyatakan dalam persen.
6.8 Kesimpulan
a. Nilai berat jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh dan berat
jenis semu perbedaanya relative kecil maka sifat penyerapan benda uji
kecil.
b. Penyerapan agregat halus adalah sebesar 2,480 % sedangkan menurut
SK-SNI-15- 1990-03, pada bab IV Pengerjaan Perencanaan Beton
disebutkan bahwa penyerapan air agregat kasar atau kerikil yang
diperbolehkan adalah sebesar d 3,1 %. Dengan demikian dapat
diambil kesimpulan bahwa benda uji memenuhi syarat untuk
campuran beton.
35
BAB VII
PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT HALUS
7.1 Dasar Teori

Berat isi adalah perbandingan antara berat bahan dalam keadaaan di alam
dengan volume totalnya, termasuk pori-porinya Berat isi digunakan untuk
menentukan berat sendiri bahan.
Standar unit weight atau berat isi agregat dalam keadaan SSD ke dalam alat
pengukur yang diketahui berat dan volumenya, sehingga berat satuan agregat dapat
dihitung. Dalam hal ini metode yang dipakai adalah:
2. Metode Rodded
Metode ini dilakukan dengan mengisi alat ukur 1/3 bagian agregat lalu
ditumbuk dengan tongkat sebanyak 25 kali. Proses ini dilakukan juga pada
lapisan kedua dan ketiga sampai akhrnya penuh lalu diratakan permukaan
atasnya dengan tangan atau mistar.
3. Metode Shoveled
Metode ini dilakukan dengan memasukkan agregat ke dalam alat ukur
dengan cara biasa hingga penuh dan meratakan permukaan atasnya dengan
tangan atau mistar.
7.2 Tujuan
Untuk mengetahui berat isi agregat dengan cara Rodded dan Shoveled.
7.3 Bahan
Agregat halus : Pasir alam atau buatan dari sungai atau dari gunung seberat
5000 gr.
7.4 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr.
b. Tongkat tumbuk baja panjang ± 600 mm dengan diameter ±16 mm.
c. Kotak takaran atau ember.
36
7.5 Pelaksanaan
➢ Metode Rodded
a. Timbang kotak takar kosong dan catat hasilnya.
b. Timbang kotak takar berisi air penuh dan catat hasilnya.
c. Buang air yang ada pada kotak takar.
d. Isi kotak takar dengan agregat halus sebanyak tiga lapisan secara
berurutan hingga penuh, setiap lapisan ditumbuk sebanyak 25
kali.
e. Ratakan muka bahannya dengan tangan atau mistar.
f. Timbang kotak takaran berisi agregat halus dan catat hasilnya.
g. Buang agregat halus pada kotak takar.
➢ Metode Sholveled
d. Isi kotak takar dengan agregat halus sebanyak satu kali hingga
penuh.
7.6 Hasil Pengujian

Tabel 7.1 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus
1 Berat takaran (gr) 1633,6 1633,6
2 Berat takaran + air (gr) 7110 6800
3 Berat air = (2)-(1) (gr) 5476,4 5166,4
4 Volume air = (3)/(1) (cc) 3,352 3,163
CARA RODDED SHOVELED
5 Berat Takaran (gr) 1633,6 1633,6
6 Berat takaran + benda uji (gr) 5466,6 5166,6
7 Berat benda uji = (6)-(5) (gr) 3833 3533
8 Berat isi agregat halus = (7)/(4) (gr/cc) 1143,4 1117,1
9 Berat isi agregat halus rata-rata (gr/cc) 1130,250
37
Perhitungan Berat Isi Agregat Halus

• Cara Rodded
1. Berat takaran = 1633,6 gr
2. Barat takaran + air = 7110 gr
3. Berat air = (berat takaran + air) – berat takaran
= 7110 gr – 1633,6 gr
= 5476,4 gr
4. Volume air = berat air / berat takaran
= 5476,4 gr / 1633,6 gr
= 3,352 cc
5. Berat takaran + benda uji = 5466,6 gr
6. Berat benda uji = (berat takaran + benda uji ) – berat
takaran
= 5466,6 gr – 1633,6 gr
= 3833 gr
7. Berat isi agregat halus = berat benda uji / volume air
= 3833 gr / 3,352 cc
= 1143,4 gr/cc
• Cara Shovelled
= 6800 gr – 1633,6 gr = 5166,4 gr
= 5166,4 gr / 1633,6 gr = 3,163 cc
takaran
= 5166,6 gr – 1633,6 gr = 3533 gr
= 3533 gr / 3,163 cc = 1117,1 gr/cc
38
7.7 Pembahasan
a. Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled. Hal ini dikarenanakan
tusukan-tusukan sehingga volume menjadi lebih padat dan berat isi
menjadi lebih besar.
b. Berat isi juga dipengaruhi oleh gradasi butiran.
c. Bila bentuk butiran agregat bulat, maka gesekan antar butiran adalah
kecil, sehingga berat isi menjadi besar. Sebaliknya apabila butiran
agregat adalah batu pecah, maka berat isi akan menjadi kecil.
7.8 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian maka diperoleh berat isi :
Agregat Halus (Pasir)
o Cara Shovelled : 1117,1 gr/cc
o Cara Rodded : 1143,4 gr/cc
Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled.
Pemeriksaan berat isi dengan cara Shovelled lebih cocok digunakan di
lapangan.
39
BAB VIII
PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT KASAR
8.1 Dasar Teori

Berat isi adalah perbandingan antara berat bahan dalam keadaaan di alam
dengan volume totalnya, termasuk pori-porinya Berat isi digunakan untuk
menentukan berat sendiri bahan.
Standar unit weight atau berat isi agregat dalam keadaan SSD ke dalam alat
pengukur yang diketahui berat dan volumenya, sehingga berat satuan agregat dapat
dihitung. Dalam hal ini metode yang dipakai adalah:
1. Metode Rodded
Metode ini dilakukan dengan mengisi alat ukur 1/3 bagian agregat lalu
ditumbuk dengan tongkat sebanyak 25 kali. Proses ini dilakukan juga pada
lapisan kedua dan ketiga sampai akhrnya penuh lalu diratakan permukaan
atasnya dengan tangan atau mistar.
2. Metode Shoveled
Metode ini dilakukan dengan memasukkan agregat ke dalam alat ukur
dengan cara biasa hingga penuh dan meratakan permukaan atasnya dengan
tangan atau mistar.
8.2 Tujuan
Untuk mengetahui berat isi agregat dengan cara Rodded dan Shoveled.
8.3 Bahan
Agregat kasar : Batu pecah seberat 5000 gr.
8.4 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr.
b. Tongkat tumbuk baja panjang ± 600 mm dengan diameter ±16 mm.
c. Kotak takaran atau ember
40
8.5 Pelaksanaan
➢ Metode Rodded
d. Isi kotak takar dengan agregat halus sebanyak tiga lapisan secara
berurutan hingga penuh, setiap lapisan ditumbuk sebanyak 25
kali.
➢ Metode Sholveled
d. Isi kotak takar dengan agregat halus sebanyak satu kali hingga
penuh.
8.6 Hasil Pengujian

Tabel 8.1 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar
1 Berat takaran (gr) 1633,6 1633,6
2 Berat takaran + air (gr) 6760 6260
3 Berat air = (2)-(1) (gr) 5126,4 4626,4
4 Volume air = (3)/(1) (cc) 3,138 2,832
CARA RODDED SHOVELED
5 Berat Takaran (gr) 1633,6 1633,6
6 Berat takaran + benda uji (gr) 5118,6 4616,8
7 Berat benda uji = (6)-(5) (gr) 3485 2983,2
8 Berat isi agregat halus = (7)/(4) (gr/cc) 1110,545 1053,380
9 Berat isi agregat kasar rata-rata (gr/cc) 1081,96
41
Perhitungan Berat Isi Agregat Kasar

• Cara Rodded
= 6760 gr – 1633,6 gr
= 5126,4 gr
= 5126,4 gr / 1633,6 gr
= 3,138 cc
6. Berat benda uji = (berat takaran + benda uji ) – berat takaran
= 5118,6 gr – 1633,6 gr
= 3485 gr
= 3485 gr / 3,138 cc
= 1110,545 gr/cc
• Cara Shovelled
= 6260 gr – 1633,6 gr = 4626,4 gr
= 4626,4 gr / 1633,6 gr = 2,832 cc
takaran
= 4616,8 gr – 1633,6 gr = 2983,2 gr
= 2983,2 gr / 2,832 cc
= 1053,380 gr/cc
42
8.7 Pembahasan
a Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled. Hal ini dikarenanakan
tusukan-tusukan sehingga volume menjadi lebih padat dan berat isi
menjadi lebih besar.
b Berat isi juga dipengaruhi oleh gradasi butiran.
c Bila bentuk butiran agregat bulat, maka gesekan antar butiran adalah
kecil, sehingga berat isi menjadi besar. Sebaliknya apabila butiran
agregat adalah batu pecah, maka berat isi akan menjadi kecil.
8.8 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian maka diperoleh berat isi :
Agregat Halus (Pasir)
o Cara Shovelled : 1053,380 gr/cc
o Cara Rodded : 1110,545 gr/cc
Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled.
Pemeriksaan berat isi dengan cara Shovelled lebih cocok digunakan di
lapangan.
43
BAB IX
PERENCANAAN MIX DESIGN
9.1 Tujuan
Pembuatan bertujuan untuk mempersiapkan benda uji untuk pengujian kuat
tekan beton.
9.2 Bahan
Dalam praktikum pembuatan beton ini, bahan yang digunakan meliputi
semen Portland tipe I , kerikil (batu pecah), pasir dan air.
9.3 Peralatan
Adapun beberapa peralatan yang digunakan dalam praktikum pembuatan
konstruksi beton meliputi :
1. Cetakan berbentuk silinder (diameter 15 cm, tinggi 30 cm)
2. Tongkat pemadat, diameter 1,6 cm dan panjang 60 cm, dengan
ujung dibulatkan,terbuat dari baja yang bersih dan bebas dari karat
3. Mesin pengaduk beton (Molen)
4. Timbangan Elektrik
5. Peralatan tambahan : ember, sendok perata dan talam
6. Satu set alat pemeriksaan slump (kerucut terpancung)
9.4 Pelaksanaan
1. Semen, pasir, kerikil dan air dicampur dengan perbandingan 1 : 2 : 3 :
0,6. Kemudiandimasukkan ke dalam mesin pengaduk beton
2. Mesin dihidupkan sampai semua bahan tercampur rata. Bila sudah
tercampur merata,mesin dimatikan dan campuran beton dituangkan ke
dalam talam yang sudah disiapkan.
3. Mengambil contoh untuk pengujian slump
4. Pembuatan benda uji kubus
44
❖ Isi cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis

dipadatkan dengan25 kali tusukan secara merata, dengan
ketentuan:
a. Pada saat melakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat
pemadat tidak boleh mengenai dasar cetakan.
b. Pada lapisan kedua serta ketiga, tongkat pemadat boleh
masuk kira-kira 2,54 cm (1 inch) ke dalam lapisan di
bawahnya.
❖ Setelah melakukan pemadatan, ketuk sisi cetakan perlahan
sampai rongga bekas tusukan tertutup. Ratakan permukaan beton.
Kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan
letakkan pada tempat yang bebas dari getaran.Setelah 24 jam,
bukalah cetakan dan keluarkan benda uji. Rendamlah benda uji
dalam bak perendam berisi air pada temperatur 25 oC untuk
pematangan (curing). Pematangan disesuaikan dengan
persyaratan untuk pengendalian mutu beton.
9.5 Perhitungan Mix Design (Cetakan berbentuk silinder)

Tabel 9.1 Perencanaan Campuran Beton Normal SNI 03 – 2834 – 2000
NO URAIAN TABEL / GRAFIK NILAI SATUAN
Kuat tekan yang
1 Ditetapkan 22,5 Mpa
disyaratkan (2 HR, 5%)
2 Deviasi standar Diketahui - Mpa
3 Nilai Tambah (Margin) Diketahui 12 Mpa
Kuat tekan rata2 yg
4 (1) + (3) 34,5 Mpa
ditargetkan
5 Jenis Semen Ditetapkan Normal (Tipe I) -
Jenis Agregat Kasar Ditetapkan Batu pecah -
6
Jenis Agregat Halus Ditetapkan Pasir -
7 Faktor Air semen Bebas Tabel 2, Grafik 1/2 0,52 -
45
NO URAIAN TABEL / GRAFIK NILAI SATUAN

Faktor air semen
8 Ditetapkan 0,60 -
Maksimum
9 Slump Ditetapkan 60 - 180 mm
Ukuran Agregat Kasar
10 Ditetapkan 40 mm
Maksimum
11 Kadar Air Bebas TABEL 6 205 kg/m3
12 Kadar semen (11) : (7) 410 kg/m3
13 Jumlah Semen Maksimum Ditetapkan - kg/m3
14 Jumlah Semen Minimum Ditetapkan 275 kg/m3
15 FAS yg disesuaikan - - -
Susunan besar butir
16 Grafik 3 - 6 Zona 2 -
agregat halus
17 Persen agregat halus Grafik 13 - 15 35,0% -
Berat jenis relatif
18 Diketahui 2,657 kg/m3
gabungan (SSD)
19 Berat isi beton Grafik 16 2375 kg/m3
20 Kadar agregat gabungan (19) - (11) - (12) 1760 kg/m3
21 Kadar agregat halus (17) * (20) 616 kg/m3
22 Kadar agregat kasar (20) - (21) 1144 kg/m3
9.6 Penjelasan Pengisian Daftar Isian (Formulis)

1. Kuat tekan karakteristik sudah ditetapkan 22,5 MPa untuk umur 28 hari.
2. Deviasi standar diabaikan karena data lapangan tidak tersedia sebelumnya,
atau data lapangan kurang dari 12 buah, maka kuat tekan rata rata yang di
targetkan fcr harus diambil tidak kurang dari fcr = f’cr + 12 Mpa
3. Nilai tambah kuat tekan sebesar 12 MPa karena tidak terdapat data
lapangansebelumnya.
4. Kuat Tekan Target fcr = 22,5 + 12 = 34,5 MPa.
5. Jenis semen ditetapkan Tipe 1.
46
6. Jenis agregat diketahui:

- Agregat Halus (pasir) alami.
- Agregat Kasar berupa batu pecah (koral).
7. Faktor Air Semen dari Tabel 2 diketahui untuk agregat kasar batu pecah
(kerikil) dan semen tipe 1 dengan bentuk benda uji silinder, maka kekuatan
tekan beton umur 28 hariyang diharapkan dengan faktor air semen 0,5. Harga
ini dipakai untuk membuat kurvayang harus diikuti menurut Gambar 9.1.
Langkah menentukan faktor air semen dari grafik:

a. Tarik garis ke arah atas (vertikal) pada titik 0,5 (ketetapan FAS)
b. Tarik garis mendatar (horizontal) sesuai dengan perkiraan kekuatan beton 28
hari (tabel 9.2) yaitu 37 MPa hingga menyentuh garis awal (FAS = 0.5).
b. Tarik garis lengkung melalui titik pertemuan antara perkiraan kuat tekan
beton umur 28 hari, yaitu 37 MPa dan garis awal (FAS = 0.5) tersebut
membentuk kurva yang proporsionalterhadap kurva lengkung di bawah dan
diatasnya.
c. Setelah kurva baru terbentuk, tarik garis mendatar (horizontal) sesuai kuat
tekan rata-rata yang diharapkan yaitu sebesar 34,5 Mpa (nilai kuat tekan yang
disyaratkan + nilai margin) sampai memotong kurva baru yang baru saja di
buat.
d. Tarik garis lurus ke arah bawah dari perpotongan tersebut untuk mendapatkan
harga faktor air semen yang di perlukan sebesar, yaitu: 0,52.
47
Tabel 9.2 Perkiraan Kekuatan Tekan (Mpa) Beton dengan Faktor Air Ssemen
dan Agregat Kasar yang Biasa Dipakai di Indonesia
Kekuatan Tekan
Jenis Semen Jenis agregat kasar Pada umur (hari) Bentuk
3 7 28 91 Bentuk uji
Semen portland Batu tak dipecahkan 17 23 33 40
Tipe I, atau Silinder
Batu pecah 19 27 37 45
Semen Tahan
Sulfat Batu tak dipecahkan 20 28 40 48
Kubus
Tipe II, V Batu pecah 23 32 45 54
Batu tak dipecahkan 21 28 38 44

Silinder
Semen Portland Batu pecah 25 33 44 48
tipe III Batu tak dipecahkan 25 31 46 53
Kubus
Batu pecah 30 40 53 60
48
34,5
0,52
Gambar 9.1 Grafik Hubungan antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Benda uji berbentuk silinder diameter 150 mm, tinggi 300 mm)
8. Faktor air semen maksimum dalam hal ini ditetapkan 0,60 sesuai Tabel.9.3
49
Tabel 9.3 Persyaratan Jumlah Semen dan Faktor Air Semen Maksimum
untuk Berbagai Macam Pembetonan dalam Lingkungan Khusus
Jumlah semen
Nilai faktor air
Lokasi minimum
semen maksimum
Per m3 beton (kg)
Beton di dalam ruang bangunan :
a. Keadaan keliling non korosif 275 0,60
b. Keadaan keliling korosif,
disebabkan oleh kondensasi
atau uap korosif 325 0,52
Beton di luar ruangan bangunan :

a. Tidak terlindung dari hujan
dan terik matahari langsung 325 0,60
b. Terlindung dari hujan dan
terik matahari langsung 275 0,60
Beton masuk ke dalam tanah :

a. Mengalami keadaan basah
dan kering berganti-ganti. 325 0,55
b. Mendapat pengaruh sulfat
dan alkali dari tanah. 375 Lihat tabel 5
Beton yang kontinyu

berhubungan : 275
a. Air tawar 375 Lihat tabel 6
b. Air laut
9. Slump ditetapkan setinggi: 60-180 mm

10. Ukuran agregat maksimum ditetapkan 40 mm (dilihat dari ukuran butiran
maksimum pada analisa gradasi agregat).
11. Kadar Air Bebas.
50
Untuk mendapatkan nilai kadar air bebas lihat Tabel 9.4 untuk agregat batu
alami yang berupa batu pecah. Dalam hal ini kadar air bebas sebesar 205
kg/m3.
Tabel 9.4 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3) yang Dibutuhkan Untuk
Beberapa Tingkat Kemudahan Pengerjaan Adukan Beton
Ukuran besar Slump (mm)
butir agregat Jenis agregat 60–
0–10 10–30 30–60
maksimum (mm) 180
10
Batu pecah 180 205 230 250
20
Batu pecah 170 190 210 225
40
Batu pecah 155 175 190 205
12. Kadar semen = Kadar air bebas / faktor air semen bebas
= 205/0.52
= 410 kg/m3.
13. Jumlah semen maksimum tidak ditentukan.
14. Jumlah semen minimum: ditetapkan 275 kg/m 3 (berdasarkan tabel 9.3)
15. Faktor Air Semen yang disesuaikan: dalam hal ini dapat diabaikan karena
syarat minimum jumlah semen sudah terpenuhi.
16. Susunan butir agregat halus: dari hasil analisa ayakan didapat bahwa pasir
berada dalam zona 2.
17. Presentase agregat halus (bahan yang lebih halus dari 4,8 mm): ditentukan
pada Grafik 9.2 untuk kelompok butir agregat maksimum 40 mm, pada nilai
slump 60-180 mm, dan nilai faktor air semen bebas 0,52. Bagi agregat halus
(pasir) yang termasuk daerah susunan butir no 2 diperoleh harga antara 34 –
42. Nilai yang dapat diambil persen agregat halus sebesar 38%.
51
0,52
Gambar 9.2 Grafik Persen Pasir Terhadap Kadar Total Agregat yang
Dianjurkan Untuk Ukuran Butir Maksimum 40 mm
18. Berat jenis relatif agregat ini adalah berat jenis gabungan, artinya gabungan
agregat halusdan kasar.
Menghitung berat jenis relatif agregat (SSD)
BJ agregat halus = 2,480
BJ agregat kasar = 1,340
BJ agregat gabungan halus dan kasar = (0,38  2,480) + (0,62  1,340)
= 2,657
19. Berat isi beton: diperoleh dari Grafik 16 dengan cara membuat grafik linier
baru yang sesuai dengan berat jenis relatif gabungan, yaitu sebesar 2,657.
Titik potong grafik baru ini sesuai dengan garis tegak lurus yang menunjukkan
kadar air bebas (dalam hal ini 205 kg/m3).
52
2380
2,657
205
Gambar 9.3 Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang Telah Selesai
Dipadatkan
20. Kadar agregat gabungan adalah: berat isi beton dikurangi jumlah kadar semen
dan kadar air bebas = 2380 - 205 – 410
= 1760 kg/m3.
21. Kadar agregat halus = persen agregat halus x agregat gabungan
= 35% x 1760
= 616 kg/m3.
22. Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan - agregat halus
= 1765 – 616 = 1144 kg/m3.
▪ Kebutuhan teoritis semen = 410 kg/m3
▪ Kebutuhan teoritis air = 205 kg/m3
▪ Kebutuhan teoritis pasir = 616 kg/m3
▪ Kebutuhan teoritis kerikil = 1144 kg/m3
53
Rasio Proporsi teoritis (dalam berat) =

Semen : Air : Pasir : Kerikil
1,00 : 0,50 : 1,50 : 2,79
Perhitungan kebutuhan teoritis untuk campuran uji 0,00529875 m3 sebanyak
5 benda uji:
▪ Semen = 0,0053 x 410,000 x 5 = 10,86 kg
▪ Air = 0,0053 x 205,000 x 5 = 5,43 kg
▪ Pasir = 0,0053 x 616,000 x 5 = 16,32 kg
▪ Kerikil = 0,0053 x 1144,000 x 5 = 30.31 kg
Perhitungan kebutuhan aktual tiap m3:
𝐶 𝐷
• Air = 𝐵 − (𝐶𝑘 − 𝐶𝑎 ) × − (𝐷𝑘 − 𝐷𝑎 ) ×
100 100
616 1144
= 205 − (1,64 − 2,48) × 100 − (2,60 − 1,34) × 100
3
= 195,73 kg/m
𝐶
• Pasir = 𝐶 + (𝐶𝐾 − 𝐶𝑎 ) × 100
616
= 616 + (1,64 − 2,48) × 100
= 610,85 kg/m3
𝐷
• Kerikil = 𝐷 + (𝐷𝑘 − 𝐷𝑎 ) × 100
1144
=1144 + (2,60 − 1,34) × 100
= 1158,42 kg/m3
• Semen = 410 kg
•
Keterangan:
B = jumlah air (kg/m3)
C = jumlah agregat halus (kg/m3)D = jumlah agregat kasar (kg/m3)
Ca = absorpsi air pada agregat halus (%) Da
= absorpsi air pada agregat kasar (%)
Ck = kandungan air dalam agregat halus (%)
Dk = kandungan air dalam agregat kasar (%)
54
Perbandingan susunan aktual dalam berat:

Semen : Air : Pasir : Kerikil
1 : 0,48 : 1,48 : 2,83
Perhitungan kebutuhan aktual untuk campuran uji 0,00529875 m3 sebanyak

5 benda uji:
• Semen = 0,0053 x 410 x 5 = 15,21 kg
• Air = 0,0053 x 195,73 x 5 = 7,26 kg
• Pasir = 0,0053 x 610,85 x 5 = 22,66 kg
• Kerikil = 0,0053 x 1158,42 x 5 = 42,97 kg
Tabel 9.5 Rasio Proporsi Aktual Perencanaan Campuran Beton

Ag.
Banyaknya Bahan Semen Air Ag. Halus
Kasar
(Teoritis) ( kg ) ( kg/m3 ) ( kg ) ( kg )
Tiap m3 dg ketelitian 5kg (Teoritis) 410.00 205.00 616.00 1144.00
Tiap campuran benda uji 10.86 5.43 16.32 30.31
Tiap m3 dg ketelitian 5kg (Aktual) 410.00 195.73 610.85 1158.42
Tiap campuran benda uji 15.21 7.26 22.66 42.97
Proporsi (Teoritis) (1/3) 1.00 0.50 1.50 2.79

Proporsi (Aktual) 1.00 0.48 1.49 2.83
Cek jumlah campuran beton dalam berat:
Sebelum Koreksi = Setelah koreksi

410,00 + 205,00 + 616,00 + 1144,00 = 410,00 + 195,73 + 610,85 + 1158,42
2375 kg/m3 = 2375 kg/m3
55
BAB X
PENGUJIAN SLUMP
10.1 Dasar Teori

Angka Slump menunjukkan sifat kelecakan (workability) beton segar. Beton
segar yang dimaksud yaitu beton yang baru selesai dikeluarkan dari molen
(pengaduk). Angka slump diperoleh dari besarnya penurunan beton segar yang
telah dimasukkan kedalam cetakan logam yang pada pembuatannya dilakukan
dengan cara mengisi tiap 1/3 lapisan, dan untuk tiap lapisannya ditusuk sebanyak
25 tusukan.
10.2 Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mendapatkan angka slump dan dapat
melakukan pembuatan benda uji sesuai dengan prosedur yang benar.
10.3 Peralatan
Peralatan yang diperlukan adalah cetakan dari logam tebal, tongkat
berdiameter 16 mm dan panjang 600 mm, mistar.
10.4 Pelaksanaan
PENGUJIAN SLUMP:
- Basahilah cetakan dan pelat dengan kain basah
- Letakkan cetakan diatas pelat dengan kokoh
- Isilah detakan sampai penuh dengan beton dalam 3 lapis. Tiap lapisnya kira-
kira setinggi 1/3 tinggi cetakan. Seriap lapisnya ditusuk sebanyak 25 kali.
Tongkat harus masuk sampai lapisan bagian bawah tiap-tiap lapisan. Pada
lapisan pertama, untuk penusukan bagian tepi, tongkat dimiringkan sesuai
dengan kemiringan cetakan.
- Segera setelah selesai penusukan, ratakan permukaan benda uji dengan
tongkat dan semua benda uji yang jatuh di sekitar cetakan harus
disingkirkan. Kemudian cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke
56
atas. Seluruh pengujian mulai dari pengisian sampai cetakan harus selesai
dalam jangka waktu 2,5 jam.
- Balikkan cetakan dan letakkan perlahan-lahan disamping benda uji. Ukurlah
slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan dengan
tinggi rata-rata benda uji.
PEMBUATAN DAN PEMATANGAN BENDA UJI:

a. Isi cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis
dipadatkan dengan 25 kali tusukan sesuai ketentuan:
- Pada saat melakukan pemadatan lapisan perama, tongkat
pemadat tidak boleh mengenai dasar cetakan.
- Pada lapisan kedua serta ketiga tongkat pemadat boleh masuk
kira-kira 25,4 mm (1 inchi) kedalam lapisan dibawahnya.
b. Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuk sisi cetakan perlahan
sampai bekastusukan tertutup. Ratakan permukaan beton dan tutuplah
segera dengan bahan kedap air serta tahan karat. Kemudian biarkan
beton dalam cetakan selama 24 jam dan letakkan pada tempat yang
bebas dari getaran.
c. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji.
Rendamlah benda ujidalam bak perendam benda uji pada temperatur
25 oC untuk pematangan (curing). Pematangan disesuaikan dengan
persyaratan untuk pengendalian mutu beton pada pelaksanaan
pembetonan.
10.5 Pembahasan
Angka Slump adalah angka yang menunjukkan sifat kelecakan (workability)
dari beton segar. Angka ini didapatkan dari besarnya penurunan adukan beton segar
yang telah dituangkan pada cetakan logam berat dengan mekanisme penuangan
setiap 1/3 lapis dan tiap lapisnya dipadatkan sebanyak 25 kali tusukan. Dari hasil
percobaan didapatkan besarnya angka slump sebesar 100 mm. Dimana nilai ini
sesuai dengan nilai slump yang telah direncanakan sebelumnya yaitu 60-180 mm.
57
Pencapaian nilai slump dapat dikarenakan penambahan air yang berlebih dari
perencanaan campuran sebelumnya sehingga campuran menjadi terlalu encer.
Namun dalam pengerjaan pencetakan dan perawatan beton terdapat beberapa
kesalahan metode. Antara lain dalam proses pemadatan. Beton yang harus dicetak
menjadi 5 cetakan terlalu cepat mengeras, sehingga hanya sebagian catakan saja
yang sempat dipadatkan untuk tiap-tiap lapisannya, hal ini mengakibatkan beton
pada bagian bawah cetakan tidak terpadatkan dengan sempurna sehingga menjadi
keropos.
Selain itu, dalam proses pemadatan tiap tusukan memungkinkan terjadinya
kesalahan penusukan. Sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya, untuk lapis
kedua dan ketiga tongkat pemadat boleh masuk kira-kira 25,4 mm (1 inchi)
kedalam lapisan dibawahnya, dikarenakan penusukan dilakukan secara manual
dengan tenaga manusia sangat mungkin terjadinya pelanggaran terhadap
ketentuan tersebut.
Dijelaskan sebelumnya bahwa benda uji haruslah direndam dalam bak
perendamberisi air pada temperatur 25 oC guna proses pematangan. Namun pada
pelaksanaannya tidak dilakukan perendaman terhadap benda uji.
10.6 Kesimpulan
Dari pengujian yang telah dilakukan didapat angka slump sebesar 100 mm,
dimana nilai tersebut memenuhi syarat yang telah ditentukan sebelumnya yaitu 60-
180 mm.
58
BAB XI
KUAT TEKAN BETON
11.1 Dasar Teori

Berlainan dengan baja yang kuat terhadap tarik, maka beton mempunyai daya
tahan terhadap gaya tekan yang besar. Beton disusun dari bahan-bahan utama
semen Portland, pasir, kerikil, air dan bahan tambahan untuk memberi sifat yang
menguntungkan bila hal itu diperlukan untuk perencanaan konstruksi. Dalam hal
ini hubungannya dengan segi kekuatan dan keekonomisan beton. Pembuatan beton
sebagai bahan pendukung bangunan sangat bergantung pada banyak faktor. Tidak
hanya pada pemilihan bahan dan perbandingan yang tepat dari bahan – bahan
penyusun saja tetapi cara pelaksanaannya.
Pada percobaan kali ini tentang uji tekan diharapkan agar dapat diketahui
cara penentuan kuat tekan beton karakteristik, yaitu kuat tekan beton benda uji
minimum 30 buah benda uji (dalam praktikum ini, praktikum hanya membuat 5
buah benda uji karena terbatasnya waktu praktikum dan peralatan yang
tersedia di laboratorium).
Syarat lain adalah memenuhi standar yang telah ditentukan, ini bisa dilihat
dalam pedoman SNI 03-2834-2000. Apabila jumlah yang dipilah lain, maka hasil
pemeriksaan benda uji harus dievaluasikan menurut data statistik yang ada. Dari
uraian di atas, maka rumusan kuat tekan beton karakteristik yang dipakai adalah :
fcr = fc’ + k.S
dimana :
fcr = Kuat tekan rata-rata beton
fc’ = Kuat tekan rencana beton
S = Standar deviasi
k = Konstanta
= 1.64
59
11.2 Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian beton untuk
menentukan kuat tekan (compressive strenght) beton dengan benda uji berbentuk
silinder dengan prosedur yang benar serta mengetahui kelas kuat tekan beton
berdasarkan kuat tekan karakteristiknya.
11.3 Tujuan
Menentukan nilai kuat tekan beton pada umur 7 hari dalam percobaan yang
menggunakan campuran beton dengan perbandingan:
Semen : Pasir : Kerikil : Air = 1 : 1.44 : 2.68 : 0.54
11.4 Ruang Lingkup

Pengujian ini dilakukan terhadap beton segar (fresh concrete) yang mewakili
campuran beton, benda uji bisa berbentuk silinder atau kubus. Hasil pengujian
dapat digunakan dalam pekerjaan:
➢ Perencanaan campuran beton
➢ Pengendalian mutu beton dalam pelaksanaan pembetonan
Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang menyebabkan
benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tertentu yang dihasilkan oleh
mesin tekan.
11.5 Persiapan Pengujian

a. Mengambil benda uji yang akan diukur kuat tekannya
b. Menimbang benda uji
c. Melakukan pengujian kuat tekan
11.6 Cara Pengujian

Untuk melaksanakan pengujian kuat tekan beton harus diikuti beberapa
tahapan:
a. Meletakkan benda uji pada mesin secara sentries
60
Gambar 11.1 Meletakkan Benda Uji di Mesin Penguji Kuat Tekan

b. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan
c. Melakukan pembenanan sampai benda uji hancur dan mencatat beban
maksimum yang mampu ditahan
Gambar 11.2 Melakukan Pembenanan Sampai Benda Uji Hancur
11.7 Hasil Pengujian

Tabel 11.1 Uji Beton Silinder
Umur Beton : 7 Hari
KUAT
BENDA LUAS BERAT BEBAN
BERAT VOLUME UMUR TEKAN
UJI PENAMPANG ISI MAKSIMUM
7hari (fci)
No kg cm² cm³ kg/cm³ hari kg kg/cm²
1 12,9 176,7146 5301,4376 0,002433 7 36900 208,81129
2 12,5 176,7146 5301,4376 0,002358 7 32800 185,61003
3 12,5 176,7146 5301,4376 0,002358 7 40900 231,44666
4 12,65 176,7146 5301,4376 0,002386 7 37200 210,50894
5 12,45 176,7146 5301,4376 0,002348 7 39100 221,26074
61
KUAT KUAT
(fci- Syarat 1 : Syarat 2 :
TEKAN TEKAN fcm S f"c
fcm)2
28 hari (fci) 28hari(fci) 0,85 x f'c fc' + 0.82 x s
kg/cm² Mpa kg/cm² kg/cm² kg/cm² kg/cm² 140.1907929 187.110
321,248 31,504 17,463 Memenuhi Memenuhi
Tidak
285,554 28,003 1589,862 Memenuhi
Memenuhi
325,427 26,330 282,245
CONTOH PERHITUNGAN
1. Luas penampang = 𝜋𝑟 2
= 𝜋 x (7.5)2
= 176,7146 cm2
2. Volume = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 𝜋 x (7,5)2 x 30
= 5301,4376 cm3
3. Berat isi = Berat / Volume
= 12,15 / 5301,4376
= 0,002433 kg/cm3
4. Kuat tekan Fci (7 hari) = Beban maksimum / Luas penampang
= 36900 / 176,7146
= 208,81129 kg/cm2
5. Fci (28 hari) = Kuat Tekan / 0,65
= 208,81129 / 0,65
= 321,248 kg/cm2
= 31,504 Mpa
62
11.8 Pembahasan
❖ Kuat tekan rata-rata (fcr) pada umur 28 hari
 fci
fcr =
n
1627,135
= 5
= 325,427 kg/cm2
❖ Nilai standar deviasi untuk sampel 28 hari
= ( fci − fcr)
2
S
(n − 1)
2773,110
=√ 4
= 26,330 kg/cm2
❖ Nilai tambah (margin)
M = 1.64 x S → Karena tidak terdapat data lapangan sebelumnya
= 1.64 x 26,330
= 43,1814 Kg/cm2
❖ Kuat tekan (f’c)
fcr = fc’ + M
fc’ = fcr – M
= 325,427 – 43,1814
= 282, 245 kg/cm2
Keterangan :
Fci = Tegangan benda hancur masing-masing benda uji (kg/cm2)
fcr = Kuat tekan rata-rata benda uji (kg/cm2)
fc’ = Kuat tekan hancur beton yang diisyratkan (kg/cm 2)
n = Jumlah nilai hasil uji
S = Nilai standar deviasi benda uji (kg/cm2)
k = Perbandingan kuat tekan beton menurut umur
(umur 7 hari, k = 1 dan untuk umur 28 hari, k = 0,85)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
63
11.9 Kesimpulan
Dari hasil percobaan uji tekan beton didapatkan nilai kuat tekan rata-rata 5
benda uji sebesar 31,913 Mpa. Hasil yang didapat sedikit melebihi dengan
kuat tekan beton yang direncanakan yaitu sebesar 32 Mpa
64
BAB XII
PENUTUP
12.1 Kesimpulan
Dari keseluruhan praktikum praktikum teknologi beton ini, diperoleh
kesimpulan bahwa banyak faktor yang mempengaruhi kualitas dan kuantitas beton
yang akan diproduksi, seperti:
1. Dari segi bahan
a. Semen berpengaruh dalam kualitas dari kecepatan pengerasan beton.
b. Agregat halus :
➢ Gradasi, mempengaruhi kemudahan pengerjaannya
➢ Kadar air , mempengaruhi perbandingan air semen
➢ Lumpur , mempengaruhi kekuatan beton
➢ Kebersihan , mempengaruhi kekuatan dan sifat awet beton
c. Agregat kasar :
➢ Gradasi , mempengaruhi kekuatan beton
➢ Kadar air , mempengaruhi perbandingan air semen
➢ Kebersihan , mempengaruhi kekuatan dan sifat awet beton
d. Air, kuantitasnya mempengaruhi hampir semua sifat beton sedang
kualitasnya mempengaruhi pengerasan.
2. Dari segi cara pelaksanaan pekerjaan
Kualitas juga dipengaruhi oleh pelaksanaan praktikum. Dalam hal ini terjadi
dalam 2 kondisi yaitu:
a. Pemadatan, rongga-rongga udara dapat memengaruhi kekuatan beton
b. Keadaan cuaca selama mencetak
Setelah pembuatan beton, perlu dilakukan pengujian kuat tekan, untuk
mengetahui batas beban yang mampu ditahan oleh benda uji persatuan luas. Setelah
melalui perhitungan Mix Design, dari percobaan dapat diketahui bahwa kuat tekan
karakteristik beton percobaan adalah 31,913 Mpa. Hasil ini sedikit meleset dari kuat
tekan karakteristik yang seharusnya, yaitu sebesar 32 Mpa. Hal ini terjadi karena
disebabkan oleh faktor-faktor berikut ini :
65
a. Pada saat Curring benda uji belum benar- benar kering

b. Saat pembuatan benda uji penumbukan mortar kurang merata
c. Kurang berpengalamannya para peserta praktikum, sehingga dalam
proses pengerjaannya masih belum sesuai dengan standar, misalnya
pada saat penumbukan, pencampuran, dan masih banyak lagi.
Kurangnya ketelitian para peserta praktikum dalam pengujian kadar agregat
sehingga menyebabkan kebutuhan air meningkat dalam mix design
12.2 Saran
Dalam praktikum ini disarankan beberapa hal yang sebaiknya perlu
diperhatikan untuk perbaikan praktikum di tahun mendatang, yaitu :
1. Sebelum melaksanakan praktikum, diharapkan kepada mahasiswa agar
mengerti konsep dari praktikum agar praktikum bisa berjalan dengan baik.
2. Dalam pelaksanaan praktikum, sebaiknya mahasiswa memperhatikan
petunjukpetunjuk yang disampaikan oleh pembimbing praktikum, agar dalam
melaksanakan praktikum tidak mengalami kesulitan.
3. Sebelum melaksanakan pratikum, sebaiknya mahasiswa harus sudah siap 15
menit sebelum pratikum dimulai, agar tidak ada kendala saat pratikum di
mulai.
4. Karena kondisi praktikum online seperti ini disarankan akun zoom yang
dipakai oleh pihak asisten praktikum memakai zoom premium agar tidak ada
batasan waktu.
5. Diusahakan dalam memberikan penjelasan proses praktikum agar lebih
terperinci dan durasinya lebih diperlama.
Selesai melaksanakan praktikum ada baiknya direview kembali agar
mahasiswa tidak mudah lupa karena kondisi daring sangat tidak efektif.
66
DAFTAR PUSTAKA
Annual Book of ASTM Standars. 2002. ASTM C 35 Standard Specification for

Inorganic Aggregates for Use in Gypsum Plaster. ASTM International,
West Conshohocken. PA.
Anonim 1. 1989. Spesifikasi Bahan Bangunan A (SK SNI S-04-1989-F). Jakarta:
Departemen Pekerjaan Umum, Yayasan LPMB.
Buku Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan.
SK SNI T-15-1990-03. Tata Cara Pembuatan Beton Normal.
SNI 03-2461-2002. 2002. Spesifikasi Agregat Ringan Untuk Beton Struktural.
Badan Standarisasi Nasional. Bandung.
SNI 03-2834-2000. 2000. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton
Normal. Badan Standarisasi Nasional. Bandung.
SNI 03-6468-2000. 2000. Tata Cara Perencanaan Campuran Tinggi Dengan
Semen Portland Dengan Abuterbang. Badan Standarisasi Nasional.
Bandung.
SNI 03-6821-2002. 2002. Spesifikasi Agregat Ringan Untuk Batu Cetak Beton
Pasangan Dinding. Badan Standarisasi Nasional. Bandung.
67

Laporan Praktikum Beton Kelompok 6

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Beton Kelompok 6

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM KONSTRUKSI BETON 1

Asisten : Beto Edward Sufian 195060100111014

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

Malang, 10 Mei 2022

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i

6.5 Pelaksanaan .................................................................................................. 33

10.5 Pembahasan .................................................................................................. 57

Gambar 2.1 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 1....................................12

Tabel 2.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus...............................................10

menunjukkan jumlah beban untuk setiap Kg (Kilogram). Klasifikasi beton selama

Semen mempunyai sifat-sifat, diantaranya :

umumnya pengukuran kekuatan daya rekat ini dilakukan dengan

rancangannya dapat dijelaskan sebagai berikut :

pasir dibagi menjadi 4 zona, yaitu :

1.5 Umur Beton

2.1 Dasar Teori

2.6 Hasil Pengujian

b. Dari hasil perhitungan, selanjutnya ditentukan batas gradasi agregat

Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 1

Seri1 Seri2 Seri3

Gambar 2.1 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 1

GRAFIK LENGKUNG AGREGAT HALUS ZONA 2

UKURAN SARINGAN (mm)

Gambar 2.2 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 2

GRAFIK LENGKUNG AGREGAT HALUS ZONA 3

UKURAN SARINGAN (mm)

Gambar 2.3 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 3

GRAFIK LENGKUNG AGREGAT HALUS ZONA 4

UKURAN SARINGAN (mm)

Gambar 2.4 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 4

GRAFIK LENGKUNG AGREGAT HALUS ZONA 2

UKURAN SARINGAN (mm)

Gambar 2.5 Grafik Lengkung Agregat Halus Zona 2

e. Data yang ada dihitung presentase terhadap total agregat, presentase

3.1 Dasar Teori

b. Sisa ayakan diatas 4 mm harus berkisar 90-98% berat

3.6 Hasil Pengujian

∑ % 𝑦𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑛𝑜 3/4 + 3/8" 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑎𝑖 𝑛𝑜 100

Contoh perhitungan ayakan No 1”:

Grafik Lengkung Agregat Kasar Max 10mm

Agregat Kasar max 10 mm

Gambar 3.1 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 1

Grafik Lengkung Agregat Kasar max

Agregat Kasar max 20 mm

Gambar 3.2 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 2

Grafik Lengkung Agregat Kasar Max 40mm

Agregat Kasar max 40 mm

Gambar 3.3 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 3

Grafik Lengkung Agregat Kasar Max 40mm

Agregat Kasar max 40 mm

Gambar 3.4 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 4

4.1 Dasar Teori

4.6 Hasil Pengujian

Tabel 4.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

4.7 Pembahasan Kadar Air Agregat Halus

4.8 Pembahasan Kadar Air Agregat Kasar

5.1 Dasar Teori

d. Keranjang kawat ukuran 3.35 mm (no.6) atau 2.46 mm (no.8)

5.6 Hasil Pengujian

Nomor Contoh Rumus Hasil

a. Berat Jenis Curah, adalah perbandingan antara berat agregat kering

d. Penyerapan (absorpsi), adalah perbandingan berat air yang dapat

6.1 Dasar Teori

gram dan diameter (25±3) mm