Optimasi Pre-Neutralizer Reactor di Pabrik Pupuk NPK dari NH3, H3PO4,

dan KCl, dengan Metode Mixed Acid Route

BAB I
PENDAHULUAN

I. LATAR BELAKANG
I.1.1 Sejarah
Indonesia merupakan negara agraris yang sebagian besar penduduknya adalah
petani, sehingga sektor pertanian memiliki peranan yang sangat penting di
Indonesia karena mampu menyediakan banyak lapangan kerja, mampu
mendukung sektor industri baik industri hulu maupun industri hilir. Terkait
dengan masalah tersebut pupuk merupakan salah satu faktor produksi yang
penting bagi pertanian, karena penggunaan pupuk secara tepat akan menentukan
kuantitas dan kualitas produk yang dihasilkan. Pupuk merupakan material yang
ditambahkan pada media tanam atau tanaman untuk mencukupi kebutuhan hara
yang diperlukan tanaman sehingga mampu berproduksi dengan baik. Untuk
mencapai pertumbuhan dan produktivitas optimal, tanaman membutuhkan
beberapa unsur, antara lain C, H, O, N, P, K, Ca, Mg, dan lain-lain. Di antara
unsur yang diperlukan tanaman tersebut, unsur N, P, dan K adalah unsur
tambahan yang paling dibutuhkan oleh tanaman melalui pupuk. Unsur ini dapat
diberikan secara terpisah maupun sekaligus. Secara terpisah, unsur N dapat
diberikan sebagai liquid amoniak (NH3) atau pupuk urea (CO2(NH2)2), unsur P
dapat diberikan sebagai pupuk TSP (Triple Superphospat) atau pupuk NSP
(normal superphospat), dan unsur K dapat diberikan sebagai pupuk MOP
(Muriate Of Potash). Selain diberikan secara terpisah, pemberian ketiga unsur
tersebut juga dapat dilakukan bersamaan dalam satu pupuk, yang sering disebut
dengan pupuk NPK.
Berdasarkan data Asosiasi Produsen Pupuk Indonesia (APPI) sepanjang 2018
konsumsi urea tumbuh 5% (dari 5,97 juta ton menjadi 6,27 juta ton), sedangkan
untuk pupuk NPK naik 7,88% (dari 2,60 juta ton menjadi 2,80 juta ton). Menurut
Wijaya Laksana, Head of Corporate Communication PT Pupuk Indonesia
(Persero) menyatakan bahwa Kementrian Pertanian juga ada program
penambahan lahan dengan konsumsi NPK lebih tinggi dibandingkan dengan
urea. Selama ini, petani di daerah banyak menggunakan urea yang merupakan
pupuk tunggal (hanya mengandung urea) sedangkan NPK merupakan pupuk
majemuk dengan kandungan beberapa unsur hara, yaitu Nitrogen, Phospor dan
Kalium.
Pupuk NPK sangat banyak digunakan dalam sektor perkebunan, mencapai
73,8% dari total produksi NPK. Setiap tahun, kebutuhan pupuk NPK cenderung
meningkat, namun produksi pupuk NPK cenderung stagnan. Hal ini perlu
dihindari, karena apabila kondisi ini berlanjut, maka akan terjadi defisit pasokan
pupuk. Defisit pasokan pupuk NPK sangat dihindari, karena jika hal tersebut
terjadi, maka jumlah pupuk yang diaplikasikan ke areal pertanian akan menurun,
sehingga dapat dipastikan produktivitas pertanian pun akan menurun. Oleh
karena itu, perlu dibangunnya suatu pabrik pupuk NPK baru yang mempunyai
kapasitas cukup besar untuk menutup defisit yang terjadi. Selain itu,
pembangunan pabrik pupuk NPK juga mendukung program pemerintah untuk
berswasembada pangam, karena dengan meningkatnya pasokan pupuk, maka
diharapkan produktivitas pertanian juga akan meningkat. Adapun kriteria yang
harus dipertimbangkan dalam menentukan lokasi pabrik agar pabrik yang
dirancang bisa mendatangkan keuntungan yang besar antara lain, penyediaan
bahan baku, pemasaran produk, fasilitas transportasi dan tenaga kerja. Dalam
pembangunan pabrik pupuk NPK, diupayakan lokasi pabrik berdekatan dengan
lokasi pabrik pemasok bahan baku untuk meminimalisir biaya transportasi
penyediaan bahan baku. Pabrik pemasok bahan baku yang dituju antara lain, PT.
Petrokimia Gresik sebagai pemasok Urea, Ammonia, Asam Sulfat, Asam Fosfat
dan ZA, sedangkan untuk KCl akan diimpor dari Kanada.
I.1.2 Penentuan Lokasi Pendirian Pabrik
Kriteria yang harus dipertimbangkan dalam menentukan lokasi pabrik agar
pabrik yang dirancang bisa mendatangkan keuntungan yang besar antara lain,
penyediaan bahan baku, pemasaran produk, fasilitas transportasi dan tenaga
kerja. Alasan pemilihan lokasi untuk pendirian pupuk NPK yang sesuai dengan
studi kelayakan antara lain :
a. Tersedia lahan yang kurang produktif untuk pertanian, sehingga
dapat dimanfaatkan untuk pendirian kawasan industri pupuk
NPK.
b. Tersedia sumber air.
c. Dekat dengan konsumen pupuk, yaitu perkebunan dan lahan
pertanian.
d. Dekat dengan pelabuhan.
Pembobotan
No
Faktor Lokasi
. Maksimal
Lamongan Gresik Surabaya
Bahan Baku
1 (utama,pembantu,jarak 100 90 100 80
)
2 Pasar 100 90 100 80
3 Power dan Fuel supply 90 90 90 90
4 Water supply 100 100 75 70
5 Iklim 80 80 80 80
6 Transportasi 100 100 70 50
 7 Water Disposal 100 100 85 95
8 Buruh 100 85 90 100
9 Perundang-undangan 80 80 80 80
10 Pajak 80 80 80 80
11 Karakteristik Lokasi 100 100 70 75
12 Pemadam Kebakaran 80 30 50 80
Total 1110 1025 970 960
e. Dekat dengan pabrik pupuk lainnya juga untuk memudahkan
memperoleh bahan baku

Lokasi pabrik pupuk NPK direncanakan berdiri di daerah Paciran, Kabupaten

Lamongan, Jawa Timur dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Penyediaan Bahan Baku
Pabrik pupuk didirikan berdekatan dengan lokasi pabrik pemasok bahan
baku untuk meminimalisir biaya penyediaan bahan baku. Pabrik pemasok
bahan baku yang dituju antara lain PT. Petrokimia Gresik sebagai
pemasok urea, ammonia, asam sulfat, asam fosfat dan ZA, sedangkan
untuk KCl akan diimpor dari Kanada.
2. Pemasaran produk
Pulau Jawa merupakan daerah industri kimia yang besar dan sedang
berkembang pesat. Disini juga banyak terdapat lahan pertanian dan
perkebunan, dimana lahan pertanian (sawah) pada tahun 2013 seluas
1.102.863 hektar sedangkan lahan perkebunan 804,1 hektar. Hal ini
menjadikan daerah tersebut sebagai pasar yang baik untuk pendirian
pupuk NPK. Saat ini pabrik yang membutuhkan pupuk NPK sebagian
besar juga terdapat di pulau Jawa, namun pemasaran dari Jawa ke pulau-
pulau lainnya juga tidaklah sulit karena sudah tersedianya sarana
transportasi laut yang cukup memadai.
 3. Transportasi
Sarana transportasi darat dan laut sudah tidak menjadi masalah, karena
fasilitas jalan raya dan pelabuhan di Paciran sudah memadai. Selain itu,
Paciran juga berada pada jalur Pantura yang merupakan jalur transportasi
utama di Pulau Jawa.
4. Tenaga kerja
Menurut data Statistik tahun 2015, jumlah penduduk di Lamongan
sebanyak 1.187.795 jiwa. Untuk prarancangan pabrik Pupuk NPK ini
akan merekrut orang-orang sekitar maupun orang luar daerah sebagai
tenaga kerja, seperti Gresik dan Surabaya yang memiliki tingkat
pengangguran 5,6 dan 7% dari jumlah penduduk pada tahun 2015. Untuk
tenaga kerja ahli dapat diperoleh, karena Lamongan dekat dengan
Institusi pendidikan seperti ITS, UNAIR, dan UNESA .
5. Faktor penunjang lain
Paciran, Kabupaten Lamongan yang terdiri dari sebagian berupa
pegunungan, lebih tepatnya perbukitan–kapur dan sebagian berupa
daratan agak rendah dengan tingkat kesuburan tanah rendah, sehingga
dapat digunakan sebagai lahan industri. Selain itu Lamongan di lalui oleh
sungai Bengawan Solo yang airnya dapat digunakan sebagai sarana
utilitas.

I.1.3 Spesifikasi Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska adalah
Urea, ZA, KCl, Asam Fosfat, Amonia, Asam Sulfat, filler, dan micronutrient.
A. Amoniak
Syarat mutu bahan baku amoniak seperti tertera pada Tabel 1.9 Spesifikasi
Amoniak di bawah ini:
Tabel 1.1 Spesifikasi Amoniak
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Kadar amoniak % min. 99,5
2. Kadar nitrogen % mi. 81,9
3. Kadar air % maks. 0,5
4. Minyak ppm maks. 0,1
5. Fase - cair
Sedangkan sifat fisik bahan baku Amonia ditinjau dari Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut :
Tabel 1.2 Sifat Fisik Amoniak
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Massa jenis pada 0°C gr/L 0,641
 2. Equilibrium Pressure pada 0°C kg/cm2 12
3. Suhu °C -33
4. s.g - 0,673
5. Specific heat Ammonia Gas kcal/kg°C 0,40

B. Ammonium Sulfat
Syarat mutu bahan baku Ammonium Sulfat (NH4)2SO4 atau yang biasa disebut ZA
seperti tertera pada Tabel 1.11 Spesifikasi Ammonium Sulfat di bawah ini :
Tabel 1.3 Spesifikasi Ammonium Sulfat
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Kadar nitrogen % 21
2. Kadar H2SO4 kg/cm2 min 5
3. s.g % 1,84
4. Kelarutan dalam air 80°C - 95,3 gr/ 100 gr H2O
5. Kelarutan dalam air 90°C - 99,1 gr/ 100 gr H2O
6. Higroskopis - tidak
7. Spesific heat kcal/kg°C 0,40
C. Asam Fosfat
Syarat mutu bahan baku Asam Fosfat seperti tertera pada Tabel 1.6 Spesifikasi
Asam Fosfat di bawah ini :
Tabel 1.4 Spesifikasi Asam Fosfat
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Kadar P2O5 % min 50
2-
2. Kadar SO4 % maks. 3,5
3. Kadar F- % maks. 1,5
4. Kadar Al2O3 % maks. 0,8
5. Kadar Fe2O3 % maks. 0,8
6. Kadar MgO % maks. 0,8
7. Kadar SiO2 % maks. 0,5
8. Tekanan kg/cm2 min. 4
9. Temperatur °C 33
10. Spesific heat kcal/kg°C 0,53
D. Asam Sulfat
Syarat mutu bahan baku Asam Sulfat seperti tertera pada tabel di bawah ini :
Tabel 1.5 Spesifikasi Asam Sulfat
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Kadar H2SO4 % 98
2
2. Tekanan kg/cm 5
3. Temperatur °C 33
4. s.g - 1,84
5. Berat molekul gr/mol 98,08
6. Standard entalphy at boiling point kJ/kg -8,305
 E. Kalium Klorida
Syarat mutu bahan baku kalium klorida atau yang biasa disebut KCl seperti tertera
pada tabel di bawah ini :
Tabel 1.6 Spesifikasi Kalim Klorida
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Kadar K2O % min. 60
2. Kadar H2O % maks. 0,5
3. Kadar bahan organik ppm maks. 200
4. Bulk density kg/m3 1300
5. Specific heat J/kg°K 93,7
6. Heat of fusion kJ/kg 337,7
7. Enthalpy kJ/mol -436,7
7. Entrolpy J/mol°K 82,55
F. Urea
Syarat mutu bahan baku urea sesuai dengan SNI-2801-2010 seperti tertera pada
tabel di bawah ini :
Tabel 1.7 Spesifikasi Urea
No Uraian Satuan Persyaratan
. Butiran Gelintiran
1. Kadar nitrogen % min. 46 min. 46
2. Kadar air % maks. 0,5 maks. 0,5
3. Kadar biuret % maks. 1,2 maks. 1,2
4. Ukuran: -
a) 1,00 mm – 3,35 % min. 90,0 -
mm
b) 2,00 mm – 4,75 % - min. 90,0
mm
5. Bulk density kg/m3 800 800

1.4.2 Bahan baku pendukung

Bahan pendukung yang digunakan untuk memproduksi Pupuk Phonska diperoleh
dari dalam negeri dan luar negeri. Bahan pembantu tersebut dijelaskan sebagai
berikut.
A. Coating Oil
Jenis coating oil yaitu coating oil padat dan coating oil cair yang disebut tamol.
Dengan kegunaan yang sama, yaitu untuk melapisi granul produk on size dengan
minyak agar tidak mudah menggumpal karena sifatnya yang higroskopis, kedua
jenis coating oil ini mendapat perlakuan berbeda.
Coating oil padat pernah digunakan sebelumnya, dinilai kurang efisien karena
harus dipanaskan dengan suhu tinggi agar berubah bentuk menjadi cair saat di
input ke dalam coater dan membutuhkan energi lebih banyak, maka jenis ini tidak
lagi digunakan.
Sedangkan jenis kedua yaitu coating oil cair (tamol) memberikan kemudahan dan
keuntungan karena sudah berbentuk cair sehingga tidak memerlukan proses
pemanasan. Identifikasi sifat coating oil seperti tertera pada tabel berikut :
Tabel 1.8 Spesifikasi Coating Oil
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Fasa - cair
2. pH - 9,45
3. Titik didih °C 97
4. s.g - 1,5

B. Coating Powder
Konsumsi coating powder yang digunakan sebagai pelapis pada produk
dikarenakan pupuk Phonska bersifat higroskopis. Identifikasi sifat coating powder
seperti tertera pada tabel berikut :
Tabel 1.9 Spesifikasi Coating Powder
No Uraian Satuan Persyaratan
.
1. Fasa - bubuk
2. pH - 9,55
3. Percent volatile % 0
3
4. Bulk density kg/m 965

C. Pigmen
Pigmen terkonsumsi untuk pewarna produk Bahan baku dan bahan pendukung
padat disimpan di dalam gudang, sedangkan bahan pendukung cair ditampung
dalam tangki penyimpanan.

1.4.3 Identifikasi produk utama

Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK grade 15-15-
15 dengan spesifikasi sebagai berikut :
Tabel 1.10 Spesifikasi Produk NPK
Spesifikasi Besaran
%wt N 15
% wt P2O5 15
% wt K2O 15
% wt H2O 1.5 (maksimum)
% wt S 10
Ukuran butiran mesh -4+10 min.70%
Warna Pantone 7417 U

I.1.3 Penentuan Kapasitas Pabrik

Berikut adalah tabel data ekspor-impor pupuk NPK di Indonesia dari tahun
2010-2015 beserta data produksi dan kebutuhannya pada Tabel I.3 Tabel I.9
Data Ekspor-Impor Pupuk NPK di Indonesia (ton/tahun) :
Impor Ekspor Produksi Konsumsi
Tahun
(Ton) (Ton) (Ton) (Ton)
2015 6.895 2.880.486 10.901.928 8.881.084
2016 6.511 2.913.916 10.458.617 9.181.396
2017 7.928 3.207.199 11.417.970 9.297.956
2018 8.083 3.460.377 11.661.057 9.340.238
2019 6.135 3.897.151 11.838.451 8.708.912
(Sumber : APPI dan Badan Pusat Statistik, 2020)
Tahun 2015 2016 2017 2018 2019 Rata-rata

Impor 6.895 6.511 7.928 8.083 6.135 7.110

Pertumbuhan - -0,0558 0,2176 0,0196 -0,2411 -0,0149

Ekspor 2.880.486 2.913.916 3.207.199 3.460.377 3.897.151 3.271.826

Pertumbuhan - 0,0116 0,1006 0,0789 0,1262 0,0794

Produksi 10.901.928 10.458.617 11.417.970 11.661.057 11.838.451 11.255.605

Pertumbuhan - -0,0407 0,0917 0,0213 0,0152 0,0219

Konsumsi 8.881.084 9.181.396 9.297.956 9.340.238 8.708.912 9.081.917

Pertumbuhan - 0,0338 0,0127 0,0045 -0,0676 -0,0041

Proyeksi pada tahun 2025 menggunakan metode discounted adalah sebagai

berikut :
n
F=P ( 1+i )
Dimana, F = Jumlah produk pada tahun terakhir (ton)
P = Jumlah produk pada tahun pertama (ton)
i = Pertumbuhan rata-rata pertahun (%)
n = Selisih tahun yang diperhitungkan
M1 M2 M4 M5
Impor (ton) Produksi (ton) Ekspor (ton) Konsumsi (ton)
5.606 13.481.072 6.162.134 8.495.134
Sehingga dari data tersebut dapat diketahui kapasitas produksi pabrik pupuk
NPK dengan persamaan berikut :
Kebutuhan = (Konsumsi + Ekspor) 2025 – (Produksi + Impor)2025
= [(8495134 + 6162134) – (13481072 + 5606,178)] ton
= 1170590 ton
Karena M1<M4, maka range kapasitas produksi industri pupuk NPK adalah 20-
50% dari kebutuhan dalam negeri.
Range (%) Cap
20 234.118
30 351.177
40 468.236
50 585.295
Berdasarkan data yang didapat pabrik pupuk NPK ini akan beroperasi pada tahun
2025 dengan kapasitas 360.000 ton/tahun dimana telah memenuhi 30%
kebutuhan dalam negeri.
 BAB II
MACAM DAN URAIAN PROSES

II.1 Macam Proses

Dalam pembuatan pupuk NPK terdapat dua proses utama pada skala
industri, diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Nitrophosphate Route
b. Mixed Acid Route
II.1.1 Nitrophospate Route
Sumber fosfat harus dikonversi ke dalam bentuk yang dapat diambil oleh
tanaman. Hal ini dapat dicapai dengan menggunakan proses terpadu
"Nitrophosphate Route" yang menghasilkan pupuk majemuk yang mengandung
amonium nitrat, fosfat dan garam kalium. Proses ini bertujuan untuk
menghasilkan nitrat dan senyawa pupuk mulai dari batuan fosfat dan
menggunakan semua komponen nutrisi dalam proses yang terintegrasi tanpa
limbah padat dan dengan emisi gas dan cair minimal. Proses “Nitrophosphate"
dimulai dengan peleburan batu fosfat dalam Asam Nitrat, dengan reaksi sebagai
berikut :

Ca5F(PO4)3 + 10 HNO3 → 3 H3PO4 + 5 Ca(NO3)2 + HF

Berbagai senyawa volatil seperti Karbon Dioksida (CO2), Gas Nitrous

(NOx) dan Hidrogen Fluorida (HF) dapat dilepaskan, tergantung pada batuan
Fosfat. Larutan induk yang diperoleh mengandung terlalu banyak ion
(Ca2+)Kalsium untuk menjamin kebutuhan tanaman akan P2O5 tersedia. Karena itu
larutan didinginkan sehingga Calcium Nitrate Tetrahydrate (CNTH) menjadi
kristal, dengan reaksi sebagai berikut :

H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2 + 4 H2O → H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2.4 H2O↓

Liquid Asam Fosfat, sisa kalsium nitrat dan Asam Nitrat, yang disebut
Asam Nitrophosphoric, dapat dipisahkan dari kristal CNTH dengan penyaringan.
Asam Nitrophosphoric kemudian dinetralkan dengan Ammoniak, dicampur
dengan garam Kalium/ Magnesium, Sulfat dan/atau mikro-nutrisi dan dikonversi
dalam rotary granulation drum, fluidized bed, prilling tower atau pug-mill untuk
mendapatkan pupuk majemuk padat yang mengandung nitrat. Kristal Kalsium
Nitrat dipisahkan dengan dilarutkan dalam amonium nitrat dan amonium
karbonat, seperti reaksi berikut :

Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 → CaCO3 ↓ + 2 NH4NO3

Liquid disaring dan kristal Kalsium Karbonat dikeluarkan dan digunakan

untuk produksi kalsium granular pupuk Ammonium Nitrat. Larutan Amonium
Nitrat yang dihasilkan dan juga digunakan untuk menghasilkan kalsium amonium
pupuk nitrat atau NPK. Liquid Kalsium Nitrat juga dapat dinetralisir dan diuapkan
untuk mendapatkan pupuk yang solid (EFMA, 2000). Berikut adalah proses dari
Nitrophosphate Route yang dapat dilihat pada Gambar II.1

II.1.1 Mixed Acid Route

Proses pembuatan pupuk NPK yang digunakan adalah proses kompleks
yang menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction).
Secara umum proses pembuatan pupuk NPK terdiri atas pemrosesan bahan padat
dan bahan cair yang kemudian akan disatukan di dalam sebuah alat yang disebut
granulator.
Bahan baku padat yang berupa urea, ZA, dan KCl diumpankan ke dalam
hopper kecil kemudian dimasukkan ke granulator dan dicampur dengan recycle
product. Sedangkan bahan baku cair yang berupa amoniak, asam sulfat dan asam
fosfat direaksikan di pre-neutralizer yang menghasilkan slurry dengan berkisar
suhu antara 1200C -1250C dan kadar air mencapai 8-17%. Di dalam tangki ini
Asam Sulfat dan Asam Fosfat dinetralisasi dengan ammonia. Amoniak yang
digunakan adalah Amoniak cair agar volum pipa yang digunakan lebih kecil.
Proses netralisasi ini berlangsung di dalam pre-neutralizer tank pada kondisi
operasi temperatur 120-130 ⁰C, tekanan 1 atm, kecepatan putaran 56 rpm dan pH
1-2 masing-masing membentuk Ammonium Sulfat (ZA cair) dan
Monoammonium Phosphate (MAP) dan Diammonium Phosphat (DAP) dengan
ratio N/P= 0,6-0,9. Reaksi yang terjadi di Pre-Neutralizer:
2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 (ZA cair)
NH3 + H3PO4 → NH4H2PO4 (MAP)
Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke
dalam granulator. Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar
air normal 2-2,5 % dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk
memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1-1,5 %. Produk kering yang keluar
dari dryer dimasukkan ke dalam screen untuk dipisahkan antara produk under
size, onsize (4-10 mesh), dan over size. Reaksi yang terjadi di Granulator:
NH3 + NH4H2PO4 → (NH4)2HPO4 (DAP)
2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 (ZA)
 Produk dengan ukuran onsize kemudian diumpankan ke cooler drum
untuk menurunkan temperatur dengan menggunakan udara kering pendingin.
Selanjutnya, produk dingin dikirim ke coating rotary drum untuk dilapisi dengan
coating agent karena produk bersifat higroskopis yang dapat mempercepat proses
caking. Produk keluaran dari coater dikirim ke gudang penyimpanan akhir yang
kemudian akan dikemas di storage. (Phonska, 2000).
Berikut adalah proses pembuatan pupuk NPK dengan Mixed Acid Route Gambar
II.2 :

Gambar II.2 Proses Pembuatan Pupuk NPK menggunakan Metode Mixed Acid
Route
II.2 Seleksi Proses
Dari macam proses yang telah diuraikan di atas, berikut adalah beberapa
perbandingan dari macam proses yang ada pada Tabel II.1 sebagai berikut :
Tabel II.1 Pemilihan Proses Pembuatan Pupuk NPK
Proses Parameter Nitrophosphate route Mixed Acid Route
Urea, Asam fosfat, ZA,
Bahan Baku Batuan Fosfat KCl, Asam sulfat dan
Amoniak,
Asam Nitrat dan Gas
Bahan Pembantu -
Ammoniak
Temperatur : 150-180 0C Temperatur : 120-125 0C
Kondisi Operasi Tekanan : 1,48 atm Tekanan : 1 atm
pH :5 pH : 1-2
Spesifikasi Produk
Calcium Nitrat
Hasil Samping Slurry (NH4)2SO4
Ammonium Nitrat
Kandungan P yang Kandungan P yang
Komposisi
didapat lebih rendah didapat lebih tinggi
 Berdasarkan Tabel II.1 tentang perbandingan proses-proses pembuatan
pupuk NPK, maka akan dibuat pabrik pupuk NPK dengan proses mixed acid
route. Hal ini didasarkan pada beberapa alasan berikut :
a. Pemilihan proses yang akan digunakan berdasarkan ketersediaan bahan
baku berupa ZA, Asam Fosfat, Asam Sulfat, Ammoniak dan Urea dari
industri PT. Petrokimia Gresik, sedangkan untuk KCl dari Kanada.
b. Proses ini membutuhkan temperatur yang lebih rendah dibandingkan
dengan nitrophosphate route dan mampu mendapatkan kandungan P
yang lebih tinggi sehingga lebih ekonomis dan prosesnya tidak
kompleks.
c. Hasil samping proses mixed acid route berupa slurry (NH4)2SO4

II.3 Uraian Proses

II.3.1 Pengumpanan dan Pencampuran Bahan Baku Cair (Proses
Netralisasi)
Bahan baku cair berupa NH3, H2SO4, dan H3PO4 yang berasal dari tangki
penampung dan liquor dari granulator scrubber dialirkan dengan pompa ke
dalam pre-neutralizer tank. Di dalam tangki ini terjadi reaksi utama dimana,
Asam Sulfat dan Asam Fosfat dinetralisasi dengan Ammoniak untuk
menghasilkan ZA cair dan Monoammonium Phosphate. Amoniak yang digunakan
adalah amoniak cair bersuhu 0-5oC dengan tekanan 11atm, kemudian dipanaskan
dengan heat exchanger sampai 0-5oC. Proses netralisasi ini berlangsung di dalam
pre-neutralizer tank pada kondisi operasi temperatur 120-130 oC, tekanan 1 atm,
kecepatan putaran 56 rpm masing-masing membentuk Ammonium Sulfat (ZA
cair) dan Monoammonium Phosphate (MAP) dengan ratio N/P = 0,8-0,9 dan N/S
= 1,6-1,8.
II.3.2 Pengumpanan dan Pencampuran Bahan Baku Padat (Proses
Granulasi)
Bahan baku padat berupa urea, ZA, dan KCl yang berasal dari silo
dikumpulkan ke dalam belt conveyor (J-215), kemudian dimasukkan ke bucket
elevator yang selanjutnya akan dibawa ke granulator (S-210). Untuk mencapai
netralisasi sempurna, larutan dari pre-neutralizer tank selanjutnya dipompakan ke
dalam granulator drum bersamaan dengan bahan baku padat dan recycle dan juga
dialirkan NH3 dari tangki penampung. Di dalam granulator terjadi reaksi
pembentukan MAP dan DAP dengan kondisi operasi yaitu suhu 80-95 0C dan
terjadi pembentukan granul dengan kadar air sebesar 2,0-3,0%.
Gas yang mengandung ammoniak dari granulator akan masuk ke dalam
granulator scrubber untuk menyerap Ammoniak yang terbawa dengan
menggunakan campuran larutan H2SO4 dari tangki penampung.
II.3.3 Pengeringan Produk
Padatan yang keluar dari granulator diumpankan secara gravitasi ke dalam
dryer drum untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1-1,5 %.
Pengeringan menggunakan udara panas sampai temperatur 100-1200C. Gas yang
keluar dari rotary dryer masuk kedalam cyclone, debu yang tertangkap oleh
cyclone akan kembali ke granulator melalui belt conveyor sedangkan gas yang
lolos akan masuk ke dalam dryer scrubber, untuk menyerap padatan yang terbawa
oleh udara menggunakan air.
II.3.4 Pengayakan Produk
Produk kering dari rotary dryer dikirim ke screen melalui bucket elevator
untuk dipisahkan menjadi 3 jenis, yaitu onsize, undersize dan oversize. Produk
oversize tertahan di screen secara gravitasi masuk ke crusher terlebih dulu
sebelum masuk ke dalam belt conveyor bersama dengan produk undersize yang
jatuh dari sisi bawah screen untuk di-recycle lagi ke granulator. Produk onsize
akan langsung masuk ke rotary cooler melalui belt conveyor dan selanjutnya akan
didinginkan.
II.3.5 Pendinginan Produk
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari screen diumpankan secara
gravitasi ke rotary cooler yang berfungsi untuk menurunkan temperatur menjadi
550C dengan menggunakan udara kering dingin yang berasal dari heat exchanger
yang sebelumnya digunakan untuk memanaskan Amoniak dari suhu -5 0C menjadi
5 0C. Produk yang telah mengalami pendinginan selanjutnya masuk ke dalam
coater drum melalui belt conveyor.
II.3.6 Pelapisan Produk
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea,
karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent
berupa Talck Powder yang berasal dari coating powder bin diumpankan ke coater
drum melalui screw conveyor. Coating oil berupa SK-Fert berasal dari coating oil
tank yang dipompa ke dalam coater drum menggunakan coating oil pump. Produk
keluaran coater drum dengan temperatur 55oC kemudian di packaging pada
tempat pengemasan produk, lalu dikirim ke gudang penyimpanan menggunakan
belt conveyor dan produk siap untuk di distribusikan
II.3.7 Srubbing System
Scrubber pertama yaitu Granulator Scrubber, untuk mencuci gas dari
granulator dengan kandungan utamanya adalah Ammoniak. Media pencuci
adalah Asam Sulfat dari tangki penyimpan. Semua larutan hasil pencucian
dikumpulkan secara gravity di dasar Granulator Scrubber, yang sekaligus
berfungsi sebagai tangki penampung. Scrubber kedua yaitu Dryer Scrubber, untuk
mencuci gas-gas yang masuk ke cyclones, dimana gas berasal dari rotary dryer
dan rotary cooler.
Scrubber ketiga yaitu Tail Gas Scrubber, yang mana semua gas dari
scrubber pertama dan kedua akan dicuci lagi, untuk penyempurnaan panangkapan
Ammoniak yang terlepas (sebagai polutan). Asam Sulfat diinjeksikan ke Tail Gas
Scrubber untuk menangkap sisa Ammoniak, jumlah injeksi dikendalikan agar pH
larutan tidak terlalu rendah.