Laporan Akhir Perbengkelan Winda Sari J1B118015

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PERBENGKELAN PERTANIAN
DOSEN PENGAMPU : 1. ZAINAL ARIFIN, S.Pd. M.Pd

2. NUR HASNAH AR, S.TP., M.Si
PROJECT : KELOMPOK
KELOMPOK : 3 (TIGA)
NAMA NIM
WINDA SARI J1B118015
OKA PRATAMA J1B118007
M. HERY SETIAWAN J1B118035
AHMAD KHADAPI J1B118055
REFKY ANDANY J1B118001
WORKSHOP KETEKNIKAN PERTANIAN

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTANIAN
UNIVERSITAS JAMBI
2020
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT, dengan segala

rahmat dan karunia-Nya kepada penulis, sehingga penulis dapat
menyelesaikan proses penulisan Laporan Akhir Praktikum Perbengkelan ini.
Laporan ini penulis susun berdasarkan hasil yang diperoleh saat
praktikum di Workshop Keteknikan Pertanian, Universitas Jambi, dari tanggal
14 Maret 2020 sampai dengan waktu pengumpulan laporan akhir ditanggal 19
April 2020. Atas selesainya laporan Praktikm ini penulis mengucapkan terima
kasih kepada dosen pengampu mata kuliah ini yang telah memberikan banyak
sekali bimbingan serta ilmuu yang sangat bermanfaat dalam mendukung
kelangsungan kegiatan praktikan ini, kemudian kepada asisten dosen yang
membantu dalam terlaksanakannya praktikan dan pembuatan laporan.
Teristimewa untuk semua anggota kelompok praktikum mata kuliah
Perbengkelan.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan akhir ini masih jauh
dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya kritik,
saran, perbaikan dan penyempurnaan pada pembuatan laporan ini. Semoga
laporan akhir ini bermanfaat bagi pembaca.
Jambi, April 2020
Penulis
i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM
MATA KULIAH PRAKTIKUM : PERBENGKELAN PERTANIAN

PROJECT : KELOMPOK
ANGGOTA KELOMPOK : 3 (TIGA)
NAMA NIM
Jambi, April 2020
Penanggung Jawab Mengetahui,
Mata kuliah Asisten Praktikum
ZAINAL ARIFIN, S.Pd., M,Pd, HANDIKA CATUR UTAMI

NIP. 197112151998021002 NIM. J1B117034
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR.............................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................................ii
DAFTAR ISI.........................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................................vi
DAFTAR TABEL.................................................................................................................ix
PENGENALAN ALAT PERBENGKELAN
I. PENDAHULUAN.............................................................................................................2
1.1 Latar Belakang...............................................................................................................2
1.2 Tujuan............................................................................................................................2
1.3 Manfaat..........................................................................................................................3
II. TINJAUAN PUSTAKA....................................................................................................4
2.1 Perbengkelan Untuk Keteknikan Pertanian....................................................................4
2.2 Alat-alat Perbengkelan...................................................................................................5
2.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja.................................................................................5
III. METODE PRAKTIKUM...............................................................................................7
3.1 Waktu dan Tempat.........................................................................................................7
3.2 Alat dan Bahan..............................................................................................................7
3.3 Pelaksanaan Praktikum..................................................................................................7
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN........................................................................................8
4.1 Hasil...............................................................................................................................8
4.2 Pembahasan.................................................................................................................11
V. PENUTUP.......................................................................................................................18
5.1 Kesimpulan..................................................................................................................18
5.2 Saran............................................................................................................................19
ALAT UKUR PERBENGKELAN PERTANIAN
I. PENDAHULUAN...........................................................................................................22
1.1 Latar Belakang.............................................................................................................22
1.2 Tujuan..........................................................................................................................23
1.3 Manfaat........................................................................................................................23
iii
II. TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................................24
2.1 Jangka Sorong..............................................................................................................24
2.2 Mikrometer Sekrup......................................................................................................27
2.3 Tachometer..................................................................................................................30
2.4 Sound Level Meter.......................................................................................................31
2.5 Meteran........................................................................................................................33
2.6 Mistar...........................................................................................................................35
III. METODE PRAKTIKUM.............................................................................................36
3.1 Waktu dan Tempat.......................................................................................................36
3.2 Alat dan Bahan.............................................................................................................36
3.3 Prosedur Praktikum......................................................................................................36
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN......................................................................................37
4.1 Pengukuran Jangka Sorong..........................................................................................37
4.2 Pengukuran Mikrometer Sekrup..................................................................................38
4.3 Pengukuran Tachometer..............................................................................................39
4.4 Pengukuran Sound Level Meter....................................................................................39
V. PENUTUP.......................................................................................................................41
5.1 Kesimpulan..................................................................................................................41
5.2 Saran............................................................................................................................42
TEKNIK PEMOTONGAN DAN PENGELASAN
I. PENDAHULUAN...........................................................................................................44
1.1 Latar Belakang.............................................................................................................44
1.2 Tujuan..........................................................................................................................45
1.3 Manfaat........................................................................................................................45
2.1 Teknik Pemotongan Logam.........................................................................................46
2.2 Teknik Pengelasan.......................................................................................................53
2.3 Las Listrik....................................................................................................................59
2.4 Teknik Dasar Pengelasan.............................................................................................64
3.1 Waktu dan Tempat.......................................................................................................66
3.2 Alat dan Bahan.............................................................................................................66
3.3 Prosedur Kerja.............................................................................................................66
iv
4.1 Teknik Pemotongan.....................................................................................................67
4.2 Teknik Pengelasan.......................................................................................................68
V. PENUTUP.......................................................................................................................71
5.1 Kesimpulan..................................................................................................................71
5.2 Saran............................................................................................................................72
KERJA BANGKU
I. PENDAHULUAN...........................................................................................................74
1.1 Latar Belakang.............................................................................................................74
1.2 Tujuan..........................................................................................................................74
1.3 Manfaat........................................................................................................................74
2.1 Kerja Bangku...............................................................................................................75
2.2 Perkakas Tangan..........................................................................................................76
3.1 Waktu dan Tempat.......................................................................................................79
3.2 Alat dan Bahan.............................................................................................................79
3.3 Prosedur Kerja.............................................................................................................79
4.1 Perkakas Pada Kerja Bangku.......................................................................................80
4.2 Hasil Kerja Bangku....................................................................................................100
V. PENUTUP................................................................................................................106
5.1 Kesimpulan................................................................................................................106
5.2 Saran..........................................................................................................................107
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................................108
LAMPIRAN........................................................................................................................113
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1. Jangka sorong..........................................................................................................24
2. Mikrometer sekrup..................................................................................................27
3. Bagian Mikrometer sekrup......................................................................................28
4. Pembacaan pengukuran Micrometer sekrup............................................................29
5. Tachometer..............................................................................................................30
6. Sound Level Meter...................................................................................................31
7. Meteran....................................................................................................................33
8. Mistar.......................................................................................................................35
9. Grafik pengukuran kebisingan.................................................................................40
10. Prinsip kerja pemotongan......................................................................................46
11. Gergaji tangan........................................................................................................48
12. Gerinda tangan.......................................................................................................49
13. Gunting tangan lurus.............................................................................................50
14. Gunting tangan lingkaran......................................................................................50
15. Gunting tangan kombinasi.....................................................................................50
16. Gunting tuas...........................................................................................................50
17. Pemotongan logam................................................................................................51
18. Las karbit...............................................................................................................54
19. Las listrik...............................................................................................................55
20. Las MMA..............................................................................................................56
21. Las TIG..................................................................................................................56
22. Las MIG.................................................................................................................58
23. Kabel las................................................................................................................59
24. Penjepit elektroda..................................................................................................60
25. Elektroda las..........................................................................................................60
26. APD pengelasan....................................................................................................61
27. Posisi dibawah tangan...........................................................................................62
vi
28. Posisi horizontal....................................................................................................62
29. Posisi vertikal........................................................................................................63
30. Posisi diatas kepala................................................................................................63
31. Gergaji pembelah...................................................................................................80
32. Gergaji pemotong..................................................................................................81
33. Gergaji punggung..................................................................................................82
34. Gergaji kurva.........................................................................................................83
35. Gergaji gerek.........................................................................................................83
36. Gergaji vinir...........................................................................................................84
37. Kikir rata...............................................................................................................86
38. Kikir segiempat......................................................................................................86
39. Kikir setengah bulat...............................................................................................86
40. Kikir segitiga.........................................................................................................86
41. Kikir pisau.............................................................................................................87
42. Kikir silang............................................................................................................87
43. Kikir bulat..............................................................................................................87
44. Pahat......................................................................................................................88
45. Gunting tangan......................................................................................................90
46. Penggores...............................................................................................................92
47. Penitik....................................................................................................................93
48. Bagian-bagian ragum.............................................................................................93
49. Ragum biasa..........................................................................................................94
50. Ragum putar..........................................................................................................95
51. Ragum universal....................................................................................................95
52. Palu godam............................................................................................................97
53. Palu konde.............................................................................................................97
54. Palu cakar..............................................................................................................98
55. Palu muka ganda....................................................................................................98
56. Palu karet...............................................................................................................99
57. Palu tembaga..........................................................................................................99
vii
58. Palu chopping........................................................................................................99
59. Sketsa pembuatan kacamata berbahan kayu........................................................101
60. Hasil Kerja Kacamata Kayu................................................................................105
viii
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
1. Alat dan mesin perbengkelan....................................................................................8

2. Hasil pengukuran menggunakan Jangka Sorong.....................................................37
3. Hasil pengukuran Mikrometer Sekrup....................................................................38
4. Hasil pengukuran Tachometer.................................................................................39
5. Hasil pengukuran Sound Level Meter......................................................................39
6. Pemotongan bahan...................................................................................................67
7. Pengelasan bahan.....................................................................................................68
ix
OBJEK 1
PENGENALAN ALAT PERBENGKELAN
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA

PROJECT : KELOMPOK
KELOMPOK : 3 (TIGA)
NAMA NIM

UNIVERSITAS JAMBI
2020
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Semakin lama, kebutuhan manusia atas bahan kebutuhan semakin meningkat,
berbanding lurus dengan pertambahan penduduk dunia yang semakin meningkat.
Alat-alat konvensional dalam bidang pertanian kurang memadai menimbang pada
permintaan konsumen yang semakin tinggi. Dalam perancangan alat dan mesin yang
modern, dibutuhkanlah tempat serta alat yang layak untuk merancang hingga
membuat alat atau mesin seutuhnya. Maka dari itu penting adanya pengenalan
tentang bengkel dalam bidang pertanian khususnya serta jenis alat dalam penunjang
berdirinya sebuah bengkel.
Pada setiap usaha tani dengan skala yang lebih besar, pentingnya bengkel
semakin nyata. Alat yang digunakan dalam menjalankan sebuah produksi misalnya,
diharapkan dapat digunaka dengan semestinya, sesuai dengan jadwal serta target yang
telah ditetapkan. Jika alat tersebut mengalami keruskan maka jadwal produksi akan
terganggu, kemudian akan berdampak pada produksi secara ekonomi.
Setiap alat dan mesin memiliki karakteristik berbeda-beda, beberapa alat
bahkan dapat mengancam keselamatan pengguna atau operator selama pengerjaan.
Dengan mengetahui jenis dan fungsi dari penggunaan alat serta mesin pertanian,
maka dapat mengurangi resiko kecelakaan di dunia industri modern oleh karena itu
biasanya dibuatlah sistem keselamatan kerja dengan membuat aturan-aturan atau tata
cara pengoperasian alat serta mesin perbengkelan. Berdasarkan uraian yang
melatarbelakangi praktikan ini, maka sangat penting dilakukannya praktikum
“Pengenalan Alat Perbengkelan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja”.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dilaksanakannya praktikum ini yaitu meliputi:
1.) Mengetahui tentang perbengkelan pertanian dan alat yang tersedia untuk
perbengkelan.
2.) Mengetahui alat yang tersedia di workshop keteknikan pertanian.
3.) Mengetahui kesehatan dan keselamatan kerja (K3) dalam melakukan kegiatan
dibengkel.
2
4.) Memahami pentingnya alat pelindung diri (APD).
1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang didapat dari dilaksanakannya praktikum ini yaitu sebagai
berikut:
1. Menciptakan kondisi bengkel yang aman mulai dari input, proses dan output.
2. Menambah pengetahuan terkait perbengkelan pertanian.
3
II. TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Perbengkelan Untuk Keteknikan Pertanian

Pengertian bengkel secara umum merupakan tempat (bangunan atau ruangan)
permbuatan bagian mesin ataupun perakitan mesin. Sedangkan bengkel pertanian
merupakan tempat untuk melakukan pembuatan, perbaikan, penyimpanan dan
perawatan berbagai macam alat mesin pertanian. Didalam bengkel harus terdapat
alat-alat dan bahan-bahan yang menunjang kegiatan-kegiatan yang dilakukan
dibengkel tersebut. Setiap pihak atau pelaku yang bersangkutan dengan kegiatan
tersebut harus memahami masalah keselamatan dan kesehatan kerja (Indaru, 2004).
Bengkel adalah tempat dimana seorang mekanik melakukan pekerjaan melayani
jasa perbaikan mesin-mesin mekanik lainnya. pengertian bengkel secara umum
merupakan tempat (bangunan atau ruangan) untuk perawatan atau pemeliharaan,
perbaikan, modifikasi alat dan mesin (alsin), tempat pembuatan bagian mesin dan
perakitan alsintan (Meli, 200).
Kondisi bengkel yang diharapkan yaitu suasana nyaman, bersih, tertib dan
indah, kondisi peralatan yang baik dan siap pakai, peralatan tersusun sesuai dengan
tempatnya, cukup penerangan dan ventilasi, bangunan ruang praktis atau bengkel
terplihara baik, tidak bocor, semua pintu dan jendela aman, halaman dan taman
terplihara baik, instalasi listrik yang memadai dan aman, sistem sirkulasi peralatan
aman dan lancar, bersih dan sehat (Daryanto,2007).
Secara umum, bengkel dapat dibedakan menjadi tiga macam. Pertama yaitu
bengkel yang bergerak dibidang jasa. Bengkel jenis ini lebih ditekankan kepada
fungsinya yang hanya sebagai penyalur jasa perbaikan (service). Misalnya bengkel
perbaikan spare ataupun bengkel layanan service lainnya. jenis bengkel yang kedua
adalah bengkel yang bergerak dibidang produksi. Bengkel jenis ini lebih diarahkan
dalam upayanya untuk memproduksi barang-barang tertentu sesuai dengan
permintaan pasar. Contohnya yaitu bengkel bubut, frais, gerinda, dan lainya. Jenis
ketiga adalah bengkel yang bergerak dalam bidang Transfer of Knowledge dan
Transfer Skill. Untuk bengkel jenis ini lebih difokuskan pada penyaluran
pengetahuan, dan kemampuan kerja yang biasanya terdapat dalam tempat-tempat
4
diklat. Fungsi utama pada bengkel ini adalah sebagai suatu wahana pembelajaran dan
penambah pengetahuan (Jainuddin, 2010).
II.2 Alat-alat Perbengkelan
Perbengkelan pertanian sangat membutuhkan pengelompokkan alat kerja, hal
ini dilakukan untuk mendukung semua proses kegiatan secara optimum.
Pengelompokkan alat didasarkan pada fungsi dari alat tersebut, sehingga para pekerja
bengkel tidak menggunakan alat diluar fungsi dari alat yang digunakan (Daniel dkk,
2012).
Guna menjamin efektivitas dan efesiensi kegiatan perbengkelan diperlukan
adanya menjamin bengkel yang baik terhadap keseluruhan sumber daya yang ada.
Perbengkelan yang umum hendaknya dimiliki oleh bengkel diantaranya adalah,
obeng, palu, tang, kunci, pahat, kikir, klem, mata bor, dan alat pencabut skrup
(Morgan, K. Setiawan, 1987).
II.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Menurut Simanjuntak (1994), keselamatan kerja adalah kondisi tubuh yang
bebas dari resiko kecelakaan dan kerusakan dimana pada pelaksanaan pekerjaan yang
berhubungan dengan alat-alat tertentu. Keselamatan kerja menghindari dari
kecelakaan kerja yang dapat didefinisikan sebagai setiap perbuatan atau kondisi tidak
selamat yang mengakibatkan kecelakaan. Berdsarkan definisi kecelakaan kerja maka
lahirlah keselamatan kerja dan kesehatan kerja yang menyatakan bahwa cara
menanggulangi kecelakaan kerja adalah dengan meniadakanunsur penyebab
kecelakaan dan atau mengadakan pengawasan yang ketat.
Menurut Mangkunegara (2002), bahwa tujuan dari keselamatan kerja dan
kesehatan kerja adalah sebagai berikut:
a. Agar setiap pekerja atau operator mendapat jaminan keselamatan dan
kesehatan kerja baik secara fisik, sosial dan psikologis.
b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja diguankan sebaik-baiknya dan
seselektif mungkin.
c. Agar semua hasil produksi diplihara keamanannya.
d. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan kesehatan pekerja.
5
e. Agar meningkatkan kegairahan, keserasian, dan partisipasi pekerja.
f. Agar terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan
atau kondisi kerja.
g. Agar setiap pekerja merasa aman dan terlindungi dalam bahaya, saat bekerja.
Keselamatan kerja adalah upaya yang dilakukan untuk mengurangi terjadinya
kecelakaan, kerusakan, dan segala bentuk kerugian baik terhadap manusia, maupun
yang berhubungan dengan peralatan, objek kerja, bengkel tempat bekerja, dan
lingkungan kerja, secara langsung dan tidak langsung. Sejalan dengan kemajuan
teknologi, maka permasalahan keselamatan kerja menjadi salah satu aspek yang
sangat penting, mengingat resiko bahaya dalam penerapan teknologi yang semakin
kompleks. Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab semua orang, baik yang
terlibat langsung dalam pekerjaan dan juga masyarakat produsen dan konsumen
pemakai teknologi pada umumnya (Daryanto, 2003).
6
III. METODE PRAKTIKUM
III.1 Waktu dan Tempat

Praktikum perbengkelan “Pengenalan Alat-alat Perbengkelan, Kesehatan dan
Keselamatan Kerja” dilaksanakan pada Sabtu, 14 Maret 2020, pukul 08.00- selesai di
Workshop Jurusan Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Jambi.
III.2 Alat dan Bahan
Adapun peralatan bengkel serta bahan yang digunakan untuk penunjang
plaksanaan praktikan yaitu meliputi, Impact drill, Angle grinder, Angle polisher,
Combination wrench, kunci sok set, Mechanican Tool set, Steel frame hacksaw, Jig
saw, Locking pliers straight, mesin las listrik, bor duduk 1 Hp, mesin grinda duduk,
Belt sander, tang, kompresor angin, Dial Thicness gage, Tachometer, Vibrationmeter,
ragum, alat potong besi manual, gerinda potong duduk, kabel roll 50 m, Spray gun,
dongkrak buaya hidraulik, elektroda RB26, mesin tekuk plat manual, grinda duduk
(14 inch), mesin las listrik, mesin las karbit, tang set, gerinda tangan, gerinda potong
14 inch, gerinda potong 4 inch, mata gerinda amplas 4 inch, meteran manual 100m,
ombrometer stainlessteel, mata gerinda potong, mata gerinda potong, ring sampel
tanah, mata bor kayu 1set, mata bor besi 1 set, ketam kayu, mesin blower, dan pahat
kayu. Sedangkan pada peralatan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) yaitu meliputi
alat pelindung diri, pelindung wajah dan mata (masker dan kacamata), pelindung
telinga (ear plug), alat pelindung pernafasan, alat pelindung tangan (sarung tangan),
alat pelindung kaki, sabuk pengamatan (Safety belt), dan persiapan P3K.
III.3 Pelaksanaan Praktikum
Adapun prosedur pelaksanaan praktikum perbengkelan ini yaitu meliputi:
1. Mempersiapkan alat-alat dan mesin pada bengkel pertanian.
2. Mengamati dan memperhatikan penjelasan oleh asisten dosen dalam menjeaskan
alat-alat perbengkelan serta kegunaannya.
3. Mengidentifikasi secara berkelompok mengenai spesifikasi dari masing-masing
alat tersebut.
4. Mencatat hal-hal yang dianggap penting mengenai peralatan perbengkelan.
7
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Hasil
Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan didapat data Pengenalan Alat-
alat perbengkelan dan Kesehatan Keselamatan Kerja seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Alat dan mesin perbengkelan
No Nama alat/mesin Kegunaan
.
1. Impact drill Untuk melakukan pegeboran atau membuat
(Mesin bor elektrik) pelubangan baik pada kayu maupun bahan
lainnya, dengan pemanfaatan sumber listrik.
2. Angle grinder Digunakan untuk mengasah, memotongg
(Gerinda tangan) atau menggerus benda kerja dengan tujuan
atau kebutuhan tertentu. Penggunaan
gerinda tangan dilakukan menggunakan
tangan.
3. Angle polisher Digunakan sebagai alat untuh finishing pada
benda kerja sehingga permukaan yang
dilakukan pemolesan menjadi mengkilap
dan halus.
4. Combination Wrench Suatu kombinasi dari kunci ring dan kunci
pas yang dibuat dalam satu tuas dengan
fungsi yang berbeda. Satu sisi berfungsi
sebagai kunci ring dan sisi lainnya sebagai
kunci pas.
5. Kunci sok set (37pcs) Berguna sebagai melepaskan dan memasang
baut atau mur yang ada pada mesin seperti
pada baut as roda dan shockbreaker.
6. Mechanical tool set (109 pcs) Merupakan perkakas yang digunakan untuk
berbagai keperluan, seperti reparasi dan
perawatan mesin.
7. Steel frame hacksaw Digunakan sebagai alat pemotong seperti
besi, kayu dan logam.
8. Jig saw Merupakan mesin gergaji yang banyak
bergerak naik turun, biasanya digunakan
untuk memotong kayu.
9. Locking pliers straight Merupakan tang yang digunakan sebagai
pegangan untuk memutar dan mengunci
benda kerja. Tang ini dapat mencengkram
pada posisi ganggang mengunci sehingga
benda kerja dapat terkunci dengan kuat.
10. Mesin las listrik Mesin yang digunakan untuk penyambungan
besi dengan menggunakan daya listrik
8
dengan tegangan yang besar, tetapi dengan
tegangan yang aman kurang dari 45 volt.
11. Bor duduk 1Hp Digunakan untuk melubangi besi dimana
(16 mm) lubang yang dibuat adalah banyak, sehingga
penggunaan bor duduk dirancang agar tidak
mudah merasa kelelahan.
12. Mesin gerinda duduk (Bench Digunakan sebagai mengasah atau
Grinder) memotong ataupun menggerus benda kerja
dengan tujuan atau kebutuhan tertentu.
13. Belt sander Digunakan untuk mengamplas permukaan
(Mesin amplas) kayu atau substrat yang masih kasar.
14. Tang (kombinasi) Digunakan sebagai penjepit atau untuk
memegang benda kerja, membengkokkan
kawat.
15. Kompresor angin Berfungsi untul meningkatkan fluida gas
maupun udara.
16. Dial thicknees gage Instrumental yang digunakan untuk
mengukur ketebalan dalam m/s (0,01) dari
lembaran logam, plastik dan lainnya.
17. Tachnometer Digunakan untuk mengukur kecepatan
putaran pada poros engkel piringan motor
atau mesin lainnya.
18. Vibrationmeter Instrumen atau alat yang berfungsi untuk
mengukur getaran sebuah mesin.
19. Ragum (5 inch) Digunakan untuk keperluan pengelasan,
pengikiran, maupun pemotongan beragam
objek. Penggunaan ragum digunakan
sebagai penjepit objek.
20. Alat pemotong besi manual Digunakan sebagai alat pemotong besi
secara manual (6 mm plat dan 13 mm besi).
21. Grinda potong duduk Mesin yang digunakan untuk mengasah
(mesin cut of chop saw) benda-benda berukuran kecil seperti mata
bor, pahat tangan, pahat bubut. Mesin
tersebut memiliki dua batu grinda yaitu mata
grinda kasar dipasang disebelah kiri,
sedangkan mata grinda halus dipasang
disebelah kanan.
22. Kabel roll 50 m Kabel yang panjangnya 50 m dapat
menjangkau stop kontak yang tidak mudah
dijangkau.
23. Spray gun Alat yang digunakan untuk mengontaminasi
cat pada suatu permukaan yang
menggunakan udara bertekanan.
24. Dongkrak buaya hidraulik Digunakan untuk mempermudah
9
(kapasitas 2 ton) mengangkat benda yang berat dengan
kapasitas benda kurang dari dua ton.
25. Elektroda RB26 Digunakan sebagai penghantarr arus listrik
selama pengelasan.
26. Mesin tekuk plat manual Digunakan sebagai penekuk plat secara
manual.
27. Gerinda duduk (14 inch) Digunakan untuk memotong benda kerja
yang tidak terlalu tebal, menghaluskan dan
meratakan permukaan benda kerja,
menghaluskan atau menghilangkan sisi
tajam pada benda.
28. Mesin las listrik Mesin yang digunakan untuk penyambungan
besi dengan menggunakan daya listrik
dengan tegangan yang aman kurang dari 45
volt.
29. Mesin las karbit Digunakan sebagai penyambungan logam
yang menggunakan gas asitilen sebagai
bahan bakar.
30. Tang set Merupakan suatu perkakas yang digunakan
sebagai pemotong bahan seperti kawat.
31. Gergaji besi Digunakan sebagai alat untuk memotong
atau membelah benda keras seperti besi
dengan ukuran yang telah ditentukan.
32. Gerinda tangan untuk mata Digunkan untuk menghaluskan benda kerja
untuk mengasah atau mempertajam benda
kerja.
33. Mata gerinda potong (14 Digunakan untuk melakukan pemotongan
inch) pada benda kerja baik pada besi maupun
logam dengan mata gerinda sebesar 14 inch.
34. Mata gerinda potong 4 inch Digunakan untuk melakukan pemotongan
pada benda kerja baik pada besi maupun
logam dengan mata gerinda sebesar 4 inch.
35. Mata gerinda amplas 4 inch Digunakan untuk melakukan pengamplasan
pada benda kerja yang bertujuan untuk
memperhalus permukaan, biasanya
dilakukan pada tahapan finishing dengan
mata amplas berukuran 4 inch.
36. Meteran manual panjang 100 Digunakan sebagai alat pengukur panjang
m suatu benda atau jarak secara manual.
37. Ombrometer stainlessteel Digunakan untuk pengukuran curah hujan.
38. Ring sampel tanah Alat yang digunakan sebagai tempat sampel
tanah.
39. Mata bor kayu Merupakan instrument pada bor untuk
membuat lubang pada benda kerja yaitu
10
kayu.
40. Mata bor besi Merupakan instrumen pada bor yang
digunakan untuk membuat lubang pada
benda kerja besi.
41. Ketam kayu Digunakan untuk meratakan suatu
permukaan kayu dan sisi tebal kayu.
42. Mesin blower Digunakan untuk menaikkan atau
memperbesar tekanan udara atau gas yang
akan dialirkan dalam suatu ruangan tertentu.
43. Pahat kayu Merupakan alat yang digunakan untuk
memahat, membuat lubang, merapikan
secara detail pada benda kerja kayu.
44. Sarung tangan Digunakan sebagai pelindung tangan ketika
bekerja ditempat atau kondisi yang dapat
menyebabkan cidera pada tangan.
45. Masker Digunakan sebagai pelindung hidung agar
terhindar dari bau yang dapat
membahayakan pernafasan.
46. Kacamata safety Digunakan sebagai pelindung yang
menutupi area sekitar mata.
47. Ear plug Dugunakan sebagai penuup telinga sehingga
dapat melindungi gangguan papa
pendengaran.
48. Kaos kaki dan Sepatu safety Digunakan sebagai pelindung kedua kaki
dari bahaya saat pengerjaan objek sehingga
terhidar dari kecelakaan.
49. Safety belt Melindungi seseorang pekerja dari
kecelakaan kerja ketika bekerja.
50. Baju safety Melindungi seseorang pekerja dari
kecelakaan saat bekerja.
IV.2 Pembahasan
Pengenalan alat dan mesin bengkel pertanian penting dilakukan terlebih dahulu
sebelum memulai dalam menggunakannya. Setiap alat dan mesin diidentifikasi sesuai
dengan kegunaan dan fungsinya sehingga praktikan dapat mengetahui apa-apa saja
yang harus digunakan dalam membuat sebuah benda kerja.
Impact drill, yang digunakan pada praktikum ini merupakan salah satu mesin
bor elektrik yang digunakan untuk melubangi serta memasang baut, mur oada
dinding, beton, kayu serta material alinnya. METABO 650 Impact Drill
menggunakan daya sebesar 500 watt dengan kecepatan putar terukur mencapai 1500
11
rpm. Besarnya kekuatan hentakan atau impact per menit mencapai 44.800 rpm.
Kecepatan putaran tanpa beban antara 0-2800 rpm. Ukuran dari impact dril cukup
ergonomis dengan berat 1,8 kg dan panjang kabel 2,55 m. besarnya diameter saat
pengeboran pada material yaitu 14 mm. pada besi 13mm sedangkan pada kayu 30
mm.
Angel Grinder (gerinda tangan), merupakam alat mesin yang digunakan untuk
memotong atau menggerus benda kerja. Mesin gerinda ini berukuran cukup kecil
sehingga dapat dioperasikan langsung dengan tangan. Jenis mata gerinda ini adalah
mata gerinda sederhana dan serba guna. Prinsip kerja mesin grinda adalah salah satu
mesin perkakas yang digunakan untuk mengasah atau memotong benda kerja dengan
tujuan tertentu dengan prinsip kerja, batu pada gerinda berputar dan bersebtuhan
dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, oengasahan atau
peotongan. Mesin gerinda didesain khusus untuk dapat menghasilkan kecepatan
sekitar 11000-15000 rpm, dengan kecepatan tersebut batu gerinda yang merupakan
komposisi alumunium oksida dengan kekerasan yang sesuai sehingga dapat
memotong benda kerja.
Combination wrench, merupakan kunci kombinasi yaitu kombinasi antara kunci
ring dan kunci pas. Sehingga dalam suatu kunci memiliki fungsi yang berbeda. Kunci
tersebut terbuat dari material carbon steel dan telah memiliki matt finishing. Ukuran
ring pas meliputi 8, 10, 11, 12, 13, 14, 17, dan 19 mm.
Perkakasa lainnya yang mendukung dalam ruang lingkup kerja bengkel yaitu
kunci sok set, berguna sebagai melepaskan dan memasang baut atau mur yang ada
pada mesin seperti pada baut as roda dan shockbreaker. Prinsip kerja kunci sok ini
yaitu mengencangkan baut/mur yang dapat dilepas atau diganti dengan kunci sok,
ukuran sok tersedia dalam dua ukuran yaitu ukuran besar dan kecil. Part yang besar
mendapatkan momen yang lebih besar dari yang kecil. Kedalam sok terdapat dua tipe
yaitu tipe standard an tipe dalam. Rahang tersdia dalam dua tipe yaitu heksagonal
ganda dan heksagonal.
Mechanical tool set, merupakan perkakas mekanik yang dilengkapi berbagai
jenis perkakas yang diperlukan seperti obeng plus dan min, tag, kunci sok, kunci pas,
12
dan kunci L. Steel frame hacksaw, merupakan ganggang pada gergaji besi, pegangan
dibungkus oleh material karet. Biasanya digunakan untuk mata gergaji dengan
panjang 10 inch dan 12 inch. Jig saw atau gergaji mesin adalah alat yang
menggunakan logam pemotong yang keras atau kawat dengan tepi kasar untuk
memotong bahan yang lebih lunak. Jig saw seringkali disebut gergaji ukir, karena
memang Jig saw adalah sebuah alat yang dapat digunakan untuk memotong atau
menggergaji dengan bentuk apa saja mulai dari bentuk kurva yang melengkung
hingga yang lurus. Prinsip kerjanya yaitu bergerak naik turun saat memotong.
Locking pliers straight, merupakan tang yang digunakan sebagai pegangan
untuk memutar dan mengunci benda kerja. Tang ini dapat mencengkram pada posisi
ganggang mengunci sehingga benda kerja dapat terkunci dengan kuat.
Mesin las listrik, merupakan mesin las dengan sumber tenaga yang memberi
jenis tenaga listrik yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus
melangsungkan suatu lengkung listrik las. Sumber tenaga mesin dapat diperoleh dari
motor bensun atau diesel gardu induk. Tegangan mesin las listrik biasanya 110 volt,
220 volt, dan 380 volt. Antara jaringan dengan mesin las pada bengkel terdapat
sakelar pemutus. Mesin las termasuk suatu proses penyambungan logam dengan
menggunakan tenaga listrik dengan sumber panas. Wiryosumarto dan Okumura
(2004), menyebutkan bahwa pengelasan adalah penyambungan setempat dan
beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada saat ini terdapat 40
jenis pengelasan. Dari seluruh jenis pengelasan hanya 2 yang paling popular di
Indonesia yaitu pengelasan dengan menggunakan busur nyala listrik dan las karbit.
Las karbit merupakan metode pengelasan dengan pencampuran 2 jenis gas
sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses lain, las gas
yang digunakan adalah campuran dari oksigen dan gas lain sebagai bahan bakar.
Nyaa api yang ditimbulkan dari pengelasan yaitu pemeliharaan dan perawatan mesin
yang lebih murah. Cocok untuk pengelasan besi atau logam kecil maksimal 2 mm.
Pada proses pengelasan tentunya dibutuhkan elektroda yang terdiri dari suatu
inti yang terbuat dari suatu logam yang dilapisi oleh lapisan yang terbuat dari
campuran bahan kimia. Selain berfungsi sebagai pembangkit, elektroda berfungsi
13
sebagai penyambung. Elektroda terdiri dari dua jenis bagian yaitu bagian bersalut
(fluks) dan tidak bersalut yang merupakan pangkal untuk menjepitkan tang las
(Saputra, 2014).
Bor duduk memiliki prinsip kerja yaitu memutar mata bor yang memiliki alur
puntir (twist) yang digenggam oleh cah (chuck) yang terpasang pada poros spindle
yang dapat digerakkan naik turun untuk mengumpankan mata bor ke bahan yang
akan dibuat lubang. Dengan menggunakan daya motor listrik dan ditransmisikan
dengan menggunkan hubungan pulley dan sabuk, maka daya dapat diteruskan kecak
yang menggenggam mata bor. Matabor yang berputar dan ditekan kebawah dengan
menggunakan luas tekannya, maka bahan atau objek yang berada dibawah mata bor
akan terlubangi.
Dongkrak dalah sebuah alat yang digunakan untuk mempermudah mengangkat
benda yang berat. Dongkrak buaya adalah dongkrak yang digunakan pada kendaraan
atau industri otomotif. Prinsip kerja dari dongkrak buaya inii adalah berdsarkan
Hukum Pascal, dimana dalam suatu silinder diisi dengan fluida bila diberi tekanan,
maka akan ada gaya yang seimbang kesegala arah dalam silinder tersebut.
Keunggulan dongkrak buaya yaitu space yang kecil, ukuran tuas yang panjang.
Ukuran yang kecil sehingga mudah dibawa kemana-mana, mudah dioperasikan dan
maintance yang cukup mudah.
Mesin bor sender, merupakan mesin pengamplasan dengan mekanis belt. Mesin
ini dapat digunakan untuk pekerjaan pengamplasan secara cepat, berbeda dengan
metode pengamplasan secara konvensional (Putra, 2018).
Kompresor merupakan peralatan utama untuk menghasilkan udara bertekanan.
Menurut sistem kerjanya, kompresor dibagi menjadi dua, yaitu kompresor kerja
positif yang prinsip kerjanya adalah menaikkan tekanan yang diperoleh dengan cara
memperkecil dan memampatkan volume gas yang diisap kedalam silinder atau atater
oleh torak dan jenis kompresor lainnya. kompresor dinamik yaitu prinsip kerjanya
adalah menaikkan tekanan dan kecepatan gas dengan gaya sentifigural yang
ditimbulkan oleh impeller (Susilowati, 2015).
14
Salah satu tipe pengukur hujan manual yang paling banyak dipakai adalah tipe
observatorium (obs) atau yang sering disebut dengan ombrometer. Curah hujan dari
penguluran alat dihitung dari volume air hujan dibagi dengan luas mulut penakar.
Alat tipe observatiorium merupakan alat baku dengan mulut penakar seluas 100 cm2
dan dipasang dengan ketinggian mulut penakar 1,2 meter dan permukaan tanah
(Dandan Hendayana, 2015).
Ketam kayu adalah alat yang digunakan untuk meratakan dan menghaluskan
kayu sampai mendapatkan hasil permukaan kayu yang halus (Hakim dkk, 2017).
Mesin blower merupakan mesin yang dapat menaikkan atau meningkatkan
tekanan udara yang dapat digunakan untuk mengalirkan udara yang dapat digunakan
untuk mengalirkan udara atau gas keruangan. Mesin blower memiliki prinsip kerja
yaitu mengalirkan fluida serta mengubahnya dari tekanan rendah ketekanan yang
tinggi sebagai akibat adanya gaya sentrifugas yang dialami fluida tersebut.
Spray gun merupakan alat yang digunakan untuk mengontaminasi cat pada
suatu permukaan yang menggunakan udara bertekanan. Prinsip kerja spray gun
adalah menggunakan udara bertekanan untuk mengontaminasi cat pada suau
permukaan. Apabila udara bertekanan dikeluarkan dari lubang udara pada air cap,
maka tekanan negatif akan timbul pada ujung suatu fluida yang menghisap cat pada
cup. Kemudian cat yang dihisap disemprotkan sebagai cat yang diatomisasi
(dikabutkan) oleh tekanan udara pada lubang dalam air cap.
Alat tachometer adalah sebuah alat pengujian yang dirancang untuk mengukur
kecepatan rotasi dari sebuah objek seperti alat pengukur dalam sebuah mobil untuk
mengukur putaran per menit (rpm) dari poros engkol mesin (Rana et al, 2016).
Perangkat ini sebelumnya dibuat dengan dial, jarum yang menunjukkan pembacaan
saat ini dan tanda-tanda yang menunukkan tingkat bahaya dan aman. Pada sekarang
ini penggunaan tachometer lebih akurat yaitu menggunakan digital dibandingkan
menggunakan dial jarum. Batas ukuran terkecil pada tachometer yaitu 0.011/min
(Hong-Jun, 2009).
Vibrationmeter merupakan alat yang digunakan untuk mengukur getaran dari
sebuah mesin. Vibrationmeter adalah blok yang terdiri dari mikrokontroler ATMega
15
328 sebagai pemroses sinyal, akselerometer ADXL 345 sebagai sensor getaran dan
LCD sebagai penampil. Selain ketiga perangkat keras ini, vibrationmeter juga terdiri
dari sebuah perangkat lunak Megunolink yang digunakan untuk mevisualkan
pengukuran (Rohman, 2015).
Thickness gauge, sering disebut dengan feeler gauge dan digunakan untuk
mengukur celah antara dua bagian. Thickness gauge memiliki presisi sampai 1/100
mm (0,01 mm) dan terdiri dari lembaran baja tipis. Menurut Rezani dkk (2018),
kelebihan dalam pengukuran menggunakan metode thickness gauge adalah lebih
mudah dalam pembacaan hasil pengukuran, waktu pengukuran lebuh cepat
pengoperasian alat lebih mudah, dan tidak perlu menggunakan alat bantu untuk
proses pengukuran.
Ragum, merupakan alat yang digunakan sebagai alat untuk penjepit benda kerja
yang selanjutnya akan dikikir, dipahat, digergaji, di tap, di sney dan lain sebagainya.
Prinsip kerja ragum yaitu rahang-rahang ragum digerakkan oleh batang ulir yang
dipasangkan pada rumah ulir, apabila batang ulir digerakkan/diputar searah jarum jam
maka rahang ragum akan menutup, tetapi bila diputar berlawanan dengan arah jarum
jam maka rahang ragum akan membuka.
Alat pemotong besi manual adalah alat pemotong besi atau plat menjadi
potongan yang diinginkan, penggunaan dengan mesin pemotonga plat ini pekerjaan
pemotongan akan lebih cepat dan rapi serta akurat. Prinsip kerja alat pemotong plat
manual ini yaitu dengan cara menekan batang tuas panjang.
Mata gerinda atau yang sering disebut dengan batu gerinda merupakan salah
satu instrumen pada mesin gerinda yang berfungsi sebagai bahan pemotong objek
kerja. Terdapat berbagai macam mata gerinda masing-masing mata gerinda atau batu
gerinda memiliki fungsi atau kegunaan yang berbeda-beda tergantung pada
kebutuhan seseorang. Batu gerinda asah (Grinding wheel) berfungsi untuk mengikis
permukaan logam. Batu gerinda fleksibel (Flexible disc), mengikis permukaan logam
khusus pada area-area yang terbatas atau sempit. Batu grinda potong (Cutting Wheel),
berfungsi hanya memotong pada media logam, sikat gerinda, amplas grinda dan lain
sebagainya.
16
Ring sampel tanah (soil ring sample) digunakan sebagai alat untuk mengambil
sampel tanah. Pengambilan sampel tanah dengan alat ring sampel tanah bertujuan
untuk mendapatkan contoh tanah yang akan di gunakan untuk keprntingan analisis
tanah di laboratorium.
Dalam melakukan suatu pekerjaan dibengkel, banyak faktor yang menimbulkan
berbagai bahaya yang disebut dengan kecelakaan kerja, seperti kurang berhati-hati
dalam menggunakan mesin. Contohnya penggunaan mesin yang memakai aliran
listrik maupun alat atau mesin yang memiliki sisi tajam. Saat bekerja dibengkel atau
saat penggunaan mesin tersebut, alat-alat pelindung sebaiknnya digunakan untuk
menghindari kecelakaan saat melakukan pekerjaan. Alat pelindung tersebut
merupakan alat yang digunakan sebagai bagian dari K3 (Kesehatan Keamanan dan
Keselamatan Kerja). Alat yang umum harus digunakan yaitu diantaranya sarung
tangan, masker, kacamata safety, dan alat pendukung lainnya seperti ear plug, baju
safety, safety belt dan lain sebagainya.
Sarung tangan merupakan salah satu alat pelindung kedua tangan, yaitu untuk
menghindari dari benda-benda tajam ataupun dari hal-hal yang menyebabkan cidera
seperti sengatan listrik.
Kacamata safety merupakan kacamata yang digunakan seseorang pekerja dalam
melakukan sebuah pekerjaan yang dapat membahayakan mata. Kacamata safety
berfungsi sebagai pelindung yang menutupi area sekitar mata, sehingga mata dapat
terlindung dari debu, percika bahan kimia, dan sinar yang dihasilkan dari mesin
bengkel. Bahan dari kacamata safety memiliki ketahanan yang tinggi dalam
melindungi mata.
Earplug merupakan alat yang memiliki fungsi melindungi pendengaran dari
paparan kebisingan yang dapat menyebabkan kerusakan pada telinga. Earplug
digunakan dengan cara menyumbat telinga, pada saat penggunaan alat ini maka
earpluk dapat menurunkan intensitas kebisingan sampai 30dB.
Masker merupakan salah satu pelindung hidung dan mulut yang telah umum,
masker juga digunakan di bengkel guna untuk melindungi hidung dan mulut dari
paparan bau yang dapat merusak saluran pernapasan. Serta dapat melindungi wajah
17
dari percikan yang ditimbulkan oleh mesin bengkel saat melakukan pekerjaan
bengkel seperti pengelasan dan penggunaan gerinda.
V. PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapat dari praktikum yang telah dilakukan yaitu
sebagai berikut:
1. Pengenalan alat dan mesin dalam bengkel pertanian, penting dilakukan terlebih
dahulu sebelum memulai dalam penggunaannya. Dengan melakukan pengenalan
terlebih dahulu maka, dapat diidentifikasi alat dan mesin tersebut kedalam jenis
pekerjaannya dalam fungsi dan penggunaannya.
2. Alat dan mesin yang digunakan pada Workshop Teknik Pertanian Univeritas Jambi
yaitu meliputi Impact drill, Angle grinder, Angle polisher, Combination wrench,
kunci sok set, Mechanican Tool set, Steel frame hacksaw, Jig saw, Locking pliers
straight, mesin las listrik, bor duduk 1 Hp, mesin gerinda duduk, Belt sander, tang,
kompresor angin, Dial Thicness gage, Tachometer, Vibrationmeter, ragum, alat
potong besi manual, gerinda potong duduk, kabel roll 50 m, Spray gun, dongkrak
buaya hidraulik, elektroda RB26, mesin tekuk plat manual, grinda duduk (14
inch), mesin las listrik, mesin las karbit, tang set, gerinda tangan, gerinda potong
14 inch, gerinda potong 4 inch, mata gerinda amplas 4 inch, meteran manual 100
m, ombrometer stainlessteel, mata gerinda potong, mata gerinda potong, ring
sampel tanah, mata bor kayu 1 set, mata bor besi 1 set, ketam kayu, mesin blower,
dan pahat kayu. Sedangkan pada peralatan kesehatan dan keselamatan kerja (K3)
yaitu meliputi alat pelindung diri, pelindung wajah dan mata (masker dan
kacamata), pelindung telinga (ear plug), alat pelindung pernafasan, alat pelindung
tangan (sarung tangan), alat pelindung kaki, sabuk pengamatan (Safety belt), dan
persiapan P3K.
3. Dalam bekerja maupun memperbaiki sebuah peratalatan, banyak faktor yang
menimbulkan berbagai macam kecelakaan kerja. Keselamatan kerja menjadi
faktor yang penting dalam memulai aktivitas di bengkel. Terutama pada kesehtan
seorang pekerja. Hal tersebut harus menjadi pertimbangan sebelum memulai
18
dalam melakukan kegiatan bengkel, guna mencegah hal-hal yang tidak diinginkan
dalam proses pengerjaan objek.
V.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada praktikum yang telah dilakukan yaitu
sebaiknya sebelum menggunakan alat dan mesin perlu dilakukannya pengenalan yang
meliputi identifikasi fungsi, spesifikasi serta kegunan dari masing-masing alat dan
mesin tersebut. Kemudian dalam melakukaan sebuah pekerjaan dibengkel kesehatan
keamanan dan keselamatan kerja merupakan hal yang terpenting sebelum dilakukan
pengerjaan objek pada bengkel.
19
OBJEK 2
ALAT UKUR PERBENGKELAN PERTANIAN

PROJECT : KELOMPOK
KELOMPOK : 3 (TIGA)
NAMA NIM

UNIVERSITAS JAMBI
2020
I. PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Dalam menjalankan aktifitas dibengkel, terutama pada saat pengerjaan
pembuatan objek kerja, pengukuran sangat dibutuhkan sebelum memulai pengerjaan
objek kerja. Bahkan pengukuran dapat dilakukan untuk menentukan suatu mesin itu
masih efisien atau tidak. Pengukuran itu sendiri adalah pekerjaan dalam
membandingkan segala sesuatu yang sedang diukur, dengan besaran lain yang
ditetapkan sebagai satuam. Satuan yang digunakan untuk melakukan pengukuran
dengan hasil yang sama atau tetap untuk semua orang disebut satuan baku. Satuan
yang digunakan untuk melakukan pengukuran dengan hasil berbeda disebut satuan
tidak baku. Satuan pada masing-masing alat ukur berbeda-beda karena tiap alat ukur
memiliki objek khusus yang berbeda-beda.
Pengukuran dilakukan untuk mendapatkan informasi data secara kuantatif.
Hasil dari pengukuran mengenai data atau informasi dalam bentuk angka, uraian
maupun pengmatan tertentu haruslah akurat. Proses pengukuran perlu diperhatikan
pada beberapa hal yaitu:
a. Standar pengukuran yang dipakai haruslah memiliki ketelitian yang sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan.
b. Tata cara pengukuran dan alat yang digunakan harus memenuhi persyaratan.
Penggunaan alat ukur yang digunakan untuk mengukur suatu objek berbeda-
beda. Alat ukur merupakan alat yang digunakan untuk mengetahi ukuran berbagai
macam hal atau benda yang digunakan misalnya pada bengkel pertanian, alat ukur
digunakan untuk mengukur putaran, untuk mengukur tingkat kebisingan suatu alat
atau mesin dan lingkungan. Contohnya dalah mengukur tingkat kebisingan, dengan
mengetahui tingkat kebisingan tersebut kita dapat mencegah kebisingan tersebut yang
dapat merusak pendengaran yaitu meminimalisir nya dengan berbagai tindakan.
Alat ukur memiliki tingkat ketelitian masing-masing, cara menggunakannya
punberbeda-beda pada setiap alat. Oleh karena itu perlu dilakukannya pengenalan
untuk mengetahui masing-masing dari alat ukur dan cara penggunaannya. Banyak
22
sekali alat ukur yang telah diciptakan baik alat ukur konvensional maupun alat ukur
digital.
Oleh sebab itu pengetahuan alat ukur dalam perbengkelan pertanian
meruapakan faktor yang penting untuk mendukung kegiatan perbengkelan.
Pengenalan alat ukur diperlukan agar kegiatan didalam bengkel dapat berjalan dengan
baik.
I.2 Tujuan
Adapun tujuan yang didapat pada praktikum ini yaitu sebagai berikut:
1. Mahasiswa mengetahui cara menggunakan dan mengoperasikan beberapa alat
ukur yang sering digunakan dibengkel.
2. Mahasiswa memahami prinsip pengukuran.
I.3 Manfaat
Dengan dilaksanakannya peaktikum ini diharapkan setiap mahasiswa dapat
memahami penggunaan alat ukur dalam kegiatan sehari-hari khususnya pada kegiatan
perbengkelan pertanian. Sehingga tingkat kemungkinan terjadinya suatu kesalahan
dapat diminimalisirkan. Kemudian dengan dilaksanakannya praktikum ini diharapkan
setiap mahasiswa dapat memahami prinsip dari suatu pengukuran.
23
Pengukuran merupakan suatu aktifitas dan atau tindakan membandingkan suatu

besaran yang bekum diketahui nilainya atau harganya terhadap besaran lain yang
telah diketahui nilainya, misalnya dengan besaran standar. Pekerjaan
memabandingkan tersebut merupakaan pekerjaan pengukuran atau mengukur.
Pengukuran banyak sekali dilakukan dalam bidang teknik ataupun industri.
Sedangkan alat ukur yang digunakan banyak sekali jenisnya, tergantung dari banyak
faktor, misalnya objek yang diukur serta hasil yang diinginkan (Matondang, 2010).
Alat ukur adalah suatu alat yang berfungsi memberikan batasan nilai atau harga
tertentu dari gejala-gejala atau sinyal yang berasal dari perubahan suatu energi.
Pengukuran merupakan hasil dalam dunia ilmu pengetahuan. Pengukuran-
pengukuran tersebut antara lain, pengukuran tinggi dari satu titik ketitik lainnya,
pengukuran waktu dari suatu kejadian ke kejadian lainnya, pengukuran temperatur
atau suhu suatu daerah, pengukuran kecepatan suatu benda, pengukuran getaran,
pengukuran ketebalan dan lain sebagainya.
II.1 Jangka Sorong
Gambar 1. Jangka sorong

Jangka sorong merupakan sebuah alat yang digunakan untuk melakukan
pengukuran terhadap suatu objek secara rinci, maka dengan menggunakan alat
tersebut akan didapat hasil pengukuran yang detail atau rinci dari suatu objek atau
suatu benda. Jangka sorong memiliki tingkat ketelitian dan ketetapan yang sangat
tinggi karena memiliki dua besaran dan memiliki beberapa garis sekala dalam
24
pengukurannya, yaitu skala utama dan skala nonius. Dalam pengukuran jangka
sorong memiliki sejenis lengan pengapit untuk dijepitkann pada benda yang hendak
diukur (Renaldi,2012).
Jangka sorog dirancang dengan bentuk sedemikian rupa agar dapat bekerja
secara efisien saat pengukuran suatu benda. Bentuknya yang fleksibel merupakan
suatu kelebiham yang dimiliki jangka sorong karena memudahkan seseorang dakam
melakukan pengukuran (Renaldi, 2012).
Jangka sorong juga merupakan alat pengukur ketebalan atau kedalaman suatu
benda. Ukurannya yang detail ditunjukkan oleh jangka sorong melalui garis skalanya.
Selanjutnya jangka sorong merupakan alat untuk mengukur diameter dan panjang
suatu benda (Renadi, 2012).
Menurut Giancoli (2001), jangka sorong adalah suatu alat ukur untuk
menentukan panjang suatu benda dengan ketelitian hingga 0,1 mm. setiap jangka
sorong memiliki skala utama dan skala nonius. Jangka sorong terdiri dari dua pasang
rahang pasangan. Rahang pertama digunakan untuk mengukur diameter dan rahang
kedua digunakan untuk mengukur diameter luas.
Pada jangka sorong biasanya digunakan untuk mengukur suatu benda dari sisi
luar dengan cara diapit, mengukur sisi dalam suatu benda yang biasanya berupa
lubang (pada pipa) dengan cara diulur, mengukur kedalaman celah atau lubang pada
suatu benda (Rika Diantoro, 2013).
Adapun bagian-bagian dari jangka sorong adalah sebagai berikut:
1. Rahang dalam
Terdiri dari rahang geser dan rahang tetap. Rahang dalam memiliki fungsi
untuk mengukur dimensi luar atau sisi bagian dalam sebuah benda misalnya seperti
tebal, lebar sebuah menda kerja.
2. Rahang luar
Terdiri dari rahang geser dan rahang tetap. Rahang luar memiliki fungsi untuk
mengukur diameter dalam atau sisi bagian dalam sebuah benda misalnya diameter
hasil pengeboran.
3. Pengukur kedalaman (Depth probe)
25
Bagian ini mempunyai fungsi untuk mengukur kedalaman sebuah benda.
4. Skala utama (dalam cm)
Skala utama dan bentuk satuan centimeter (cm) memiliki fungsi untuk
menyatakan ukuran utama dalam bentuk cm.
5. Skala utama (dalam bentuk inch)
Skala utama dalam bentuk satuan inchi memiliki fungsi untuk menyatakan
ukuran utama dalam bentuk pembacaan inch.
6. Skala nonius (dalam mm)
Skala nonius dalam bentul micrometer berfungsi sebagai sakala pengukuran
fraksi dalam bentuk mm.
7. Skala nonius (dalam inch)
Skala nonius dalam bentuk inchi berfungsi sebagai skala pengukuran fraksi
dalam bentuk inch.
8. Pengunci
Memiliki fungsi untuk menahan bagian-bagian yang bergerak saat
berlangsungnya proses pengukuran misalnya rahang dan depth probe.
Skala nonius dapat membedakan tingkat ketelitian jangka sorong. Skala ukur
jangka sorong terdapat dalam sistem inchi, dan ada pula sistem matrik. Biasnya pada
masing-masing sisi dari batang ukur dicantumkan dua macam skala. Dengan
demikian dari satu alat ukur bias digunakan untuk mengukur dengan dua sistem
satuan sekaligus, yaitu inch dan matrik. Jangka sorong memiliki panjang skala utama
diantaranya 150 mm, 200 mm, 300 mm dan bahkan ada yang mencapai 1000 mm
tergantung kebutuhan sesorang dalam menggunakannya (Wagiran, 2013).
Menurut purwanto (2008), jangka sorong dapat digunakan untuk mengukur
dimensi luar, dimensi dalam, kedalaman, ketinggian dari benda ukur, pada
pengukuran mula-mula dibacakan skala pada bilah utama. Harga bermis diperoleh
dengan memperhatikan garis yang berhimpit dengan garis pada skla utma. Misalnya
merupakan garis keempat mata ditambahkan 0,02 (jika jangka sorong memiliki skala
0,02 mm) pada pembacaan skala utmanya.
26
II.2 Mikrometer Sekrup
Gambar 2. Mikrometer sekrup

Mikrometer sekrup merupakan suatu alat ukur panjang, biasanya alat ini
digunakan untuk mengukur benda yang memiliki ketelitian tinggi. Sebuah
mikrometer skrup memiliki dua macam skala, yaitu skala putar dan skala tetap. Skala
tetap yang berada diselubung putar luar terbagi atas 50 bagian. Ketika selubung luar
di putar lengkap satu kali putaran, maka rahang geser dan selubung luar akan
bergerak maju atau mundur sejauh 0,5 mm. satu bagian pada skala putar bernilai 0,01
mm. Angka terssebut merupakan tingkat ketelitian dari mokrometer sekrup.
Menurut pendapat Damayanti (2016), mikrometer sekrup adalah sebuah alat
ukur yang bias mengukur benda dengan satuan ukur yang memiliki ketelitian sampai
dengan 0,01 mm. Dalam penggunaannya, alat ini banyak digunakan untuk mengukur
besaran panjang, ketebalan benda, serta diameter luar sebuah benda. Mikrometer
sekrup mempunnyai tiga jenis umum pengelompokkan yang didasarkan pada aplikasi
seperti:
1. Mikrometer luar
Mikrometer luar digunkan untuk mengukur benda pada sisi luar. Contohnya
kawat, lapisan-lapisan, blok-blok serta batang-batang.
2. Mikrometer dalam
Mikrometer dalam tersebut digunakan untuk mengukur sebuah garis tengah dari
lubang sebuah benda.
3. Mikrometer kedalaman
27
Mikrometer kedalaman diapakai untuk mengukur kedalaman yang tinggi dari
sebuah benda.
Mikrometer pertama kali ditemukan oleh William Gascoine pada abad ke- 17.
Tetapi digunakan unutk mengukur jarak angular antar binatang. Kemudian
berkembang oleh penemu bernaman Jean Laurent Palmer dari Perancis (Elrahmayati,
2016).
Pada mikrometer sekrup kegunaan atau fungsi yang dimiliki adalah untuk
mengukur diameter luar suatu benda yang sangat kecil, untuk mengukur garis tengah
lubang pada suatu lubang pada benda yang sangat kecil, untuk mengukur garis tengah
lubang pada suatu benda yang cukup kecil (A. Tuhayat, 2014).
Gambar 3. Bagian Mikrometer sekrup

Berikut merupakan bagian dari mikrometer sekrup yaitu sebagai berikut:
1. Poros Tetap (Anvil)
Merupakan bagaian poros yang tidak bergerak. Objek yang ingin diukur
ditempelkan dibagian ini dan bagian poros digeser didekatkan untuk menjepit objek
tersebut.
2. Poros spindle
Poros tersebut bergerak berbentuk komponen silindris yang digerakkan oleh
thimble.
3. Pengunci (Look Nut)
Bagian yang dapat digunakan untuk mengunci pergerakan poros geser.
4. Sleeve
Merupakan bagian statis berbentuk lingkaran yang meruapakan tempat skala
pengukuran. Terdapat dua skala, yaitu skala utama dan skala nonius.
28
5. Thimble
Merupakan bagian yang dapat digerakkan oleh tangan pengguna.
6. Ratchet
Merupakan bagian yang dapat membantu menggerakkan poros geser dengan
pergerakan lebih perlahan dibandingkan menggerakkan thimble.
7. Rangka (frame)
Merupakan komponen berbentuk C yang mencatukan poros tetap dan
komponen-komponen lain mikrometer sekrup. Rangka tersebut dibuat tebal agar
kokoh dan mampu menjaga objek pengukuran agar tidak bergerak,bergeser atau
berubah bentuk.
Gambar 4. Pembacaan pengukuran Micrometer sekrup

Pada penggunaan atau langkah-langkah dari pengukuran menggunakan
mikrometer sekrup yaitu sebagai berikut:
1. Objek yang ingin diukur diletakkan menempel dengan bagiab poros tetap.
2. Setelahnya, bagian thimble diputar hingga objek terjepit oleh poros tetap dan poros
geser.
3. Bagian ratchet dapat diputar untuk menghasilkan perhitungan yang lebih presisi
dengan menggerakkan poros geser secara perlahan.
4. Setelah yakin bahwa objek benar-benar terjepit dintar kedua poros, hasil
pengukuran dapat dibaca di skala utama dan skala nonius.
5. Pembacaan mikrometer sekrup dilakukan pada dua bagian, yaitu di skala utama
dan skla nonius. Skala utama dapatt dibaca dibagian sleeve dan dkala nonius dapat
dibaca dibagian thimble.
6. Untuk skala utama, dapat dilihat pada gambar 4 bahwa posisi thimble telah
melewati angka 5 dibagian atas, dan pada bagian bawah garis horizontal telah
29
melewati 1 strip 0,5 mm. Artinya pada bagian tersebut didapat hasil pengukuran 5
+ 0,5 mm = 5,5 mm.
7. Selanjutnya pada bgaian kedua, terlihat garis horizontal di skala utama berhimpit
dengan angka 28 di skala nonius maka pad skala nonius didapatkan tambahan
panajang 0,28 mm.
8. Maka, didapatkan hasil akhir pwngukuran micrometer sekrup pada contoh gambar
diatas adalah 5,5 + 0,28 = 5,78 mm. Hasil ini memiliki ketelitian sebesar 0,01 mm.
II.3 Tachometer
Gambar 5. Tachometer
Alat ukur tachometer adalah sebuah alat ukur atau alat yang dirancang utuk
mengukur kecepatan rotasi dari sebuah objek, seperti alat pengukur dalam sebuah
mobil yang mengukur putaran per menit (rpm) dari poros engkol mesin (Rana et al,
2016). Kata tachometer berasal dari bahasa Yunani tachos yang berarti kecepatan dan
metron yang berarti untuk mengukur (Ferdous et al, 2010). Perangkat ini
sebelummnya dibuat dengan dial, jarum yang menunjukkan pembacaan saat ini dan
tanda-tanda yang menunjukkan tingkat yang aman dan bahaya. Pada masa sekarang
telah diproduksi alat tachometer digital yang memberikan pembacaan numerik yang
tepat dan lebih akurat dibandingkan menggunakan dial atau jarum. Batas ukuran
terkecil pada alat tachometer yaitu 0,011/min (Hung-Jun, 2009).
Kegunaan tachometer atau dikenal dengan rpm digunakan untuk mengukur
putaran mesin khususnya jumlah putaran yang dilakukan oleh sebuah poros dalam
satuan waktu dan biasanya digunakan dalam berbagai cara. Pada salah satu metode,
poros mesin dihubungkan ke generator kecil. Arus yang dihasilkan generator lalu
dikonversikan menjadi rpm (Adi Darman, 2010).
30
Berikut merupakan jenis-jenis dari alat tachometer yaitu:
1. Tachometer Rotor Bergigi
Terdiri dari sebuah sensor tetap dan sebuah pemutar gerigi, roda, dan bahan
besi. Terdapat 2 sensor yang digunakan yaitu variable reluctance sensor dan hall
effect sensor. Terdapat magnet yang menggantung sebagai sensornya, cara kerjanya
adalah rotor berputar, kemudian bagian rotor bergerigi yang akan diukur, sensor yang
berupa magnet akan mendeteksi setiap gerigi tersebut yang melewatinya maka medan
magnet akan bertambah dan menginduksi tegangan pada belitan kawat dan dihasilkan
pulsa. Kegunaan alat tachometer gerigi ini ialah memberikan sebuah pulsa setiap
waktu apabila gerigi melewatinya dan menghasilkan pulsa yang berupa sinyal kotak
yang jernih.
2. Alat Tachometer DC
Alat tachometer DC adalah sebuah generator DC yang memproduksi tegangan
keluaran DC yang proporsional dengan kecepatan batang. Keunggulan alat
tachometer DC ini ialah untuk menjaga inersia turun dapat diatasi dengan
penggunaan sikat sedangkan kelemahannya yaitu penggunaan sikat untuk menjaga
inersia dapat aus (Yao, 2009).
3. Alat Tachometer Tempel
Tachometer jenis ini memungkinkan dalam pengukuran dari jarak jauh, dimana
alat ini dapat bekerja dengan sensor cahaya yang sangat sensitif dengan elemen
berputar. Unsur berputas akan memiliki satu tempat reflektif dan rpm meter ini
mengukur tingkat dimana berkas cahaya dipantulkan kembali (Cheng et al, 2007).
Maka dari itu dari beberapa jenis alat ukur tachometer yang ada, alat ukur jenis ini
yang paling praktis dan modern.
II.4 Sound Level Meter
31
Gambar 6. Sound Level Meter
Sond level meter merupakan alat ukur untuk menghitung tingkat kebisingan
suara. Dalam pengukuran menggunakan sound level meter, ada beberapa faktor yang
membuat gelombang suara yang terukur dapat bernilai tidak sama dengan intensitas
gelombang suara sebelumnya. Faktor tersebut adalah adanya angina yang bertiup dari
berbagai arah, pengaruh kecepatan angina dan posisi tempat pengukuran yang terbuka
menyebabkan nilai yang terukur dalam sound level meter tidak akurat.
Menurut Reski Tanti (2017), sound level meter merupakan suatu alat penguji
untuk mengukur tingkat kebisingan suara, hal tersebut sangat diperlukan terutama
untuk lingkungan industri. Perlunya penggunaan sound level meter dalam
perpengkelan pertanian yaitu untuk mengetahui apa yang terjadi pada sebuah mesin.
Karena kebisingan dari sebuah mesin dapat menentukan kerusakan pada mesin
tersebut. Pengukuran sound level meter juga dapat digunakan untuk memverifikasi
persis berapa banyak tingkat suara yang telah berubah.
Sound level meter merupakan alat yang digunakan untuk mengukur tingkat
berapa frekuensi atau berat suata yang akan ditampulkan pada dB-SPL yang
merupakan ambang pendengaran, dan sama dengan 20 rpa (Mikropascal) untuk
berbagai microfon juga (Henzim, 2014).
Sound level meter memiliki kegunaan untuk mengukur tingkat kebisingan
dilingkungan kerja, dan berfungsi untuk mengukur kebisingan antara 30-130 dB
(Islahidin, 2016). Cara penggunaan sound level meter yaitu dengan menyalakan alat
terlebih dahulu, kemudian perlu dilakukannya pengecekan kalibrasi dari alat ini agar
dapat memastikan nilai akurasi pada alat ini sesuai dengan dalam melakukan
32
pengukuran, kemudian tahapan selanjutnya ialah dengan menentukan range dan juga
satuan yang akan digunakan, pasang wind screen pada microphone agar suara pada
angin tidak ikut masuk kedalam sound level meter. Kemudian mengarahkan
microphone kearah sumber suara yang akan diukur, kemudian nilai akan tertera
dilayar.
Secara umum bagian-bagian sound level meter yaitu sebagai berikut:
1. Microphone, berfungsi untuk menangkap sumber suara.
2. Display, berfungsi untuk menampilkan data dari hasil pengukuran kebisingan
berupa angka.
3. Alarm LED/indikator baterai, berfungsi untuk menentukan daya betrai dalam
alat sound level meter.
4. Wind screen, berfungsi untuk meminimalisirkan kesalahan saat pengukuran
dengan penyaring suara angin.
5. Weighting Key, berfungsi untuk mengubah singnal yang terukur sesuai
caranya sendiri.
6. Fast/slow key, berfungsi menentukan jenis kebisingan (terputus-putus atau
continue).
7. Up/save key, berfungsi untuk menaikkan nilai settingan.
8. Down/read, berfungsi untuk menurunkan nilai settingan.
9. Power key, berfungsi untuk menyalakan sound level meter.
10. Delete/menu, berfungsi untuk menghapus data yang sudah tersimpan pada
display.
11. Calibration adjustment, berfungsi untuk mengkalibrasu sebelum penggunaan
sound level meter.
12. Jack for AC/DC, berfungsi untuk menghubungkan sound level meter dengan
perangkat lain.
II.5 Meteran
33
Gambar 7. Meteran
Meteran disebut juga sebagai pita ukur atau tape atau disebut juga sebagai roll
meter, merupakan alat yang digunakan untuk mengukur sudut, membuat sudut siku-
siku, dan juga dapat digunakan untuk membuat lingkaran.
Satuan yang digunakan dalam meteran adalah mm atau cm, feet atau inch. Pita
ukur atau meteran tersedia dalam ukuran panjang 10 meter, 15 meter, 30 meter
sampai 50 meter. Pita ukur biasanya dibagi pada interval 5 mm atau 10 m.
Pada penggunaan meteran daya muai dan daya renggang meteran sangat
dipengaruhi oleh jenis roll meter, yang dibagi berdasarkan baha yang dipakai dalam
pembuatannya. Kegunaan atau fungsi meteran adalah untuk mengukur jarak atau
panjang. Meteran juga berguna untuk membuat lingkaran, mengukur sudut, dan
membuat sudut siku-siku. Pada ujung pita dilengkapi pengait dan diberi magnet agar
lebih mudah ketika sedang melakukan pengukuran, dan pita tidak lepas ketika
mengukur (Ega Julia, 2010).
Cara menggunakan meteran tidak terlalu sulit, cukup merentagkan meteran ini
dari ujung yang satu keujung yang lain, yaitu ke objek yang akan diukur. Terdapat
tiga jenis meteran atau pita ukur yaitu:
1. Meteran atau pita ukur dari kain (Metalic cloth)
Meteran atau pita ukur terbuat dari kain linen dan anyaman kawat halus yang
terbuat dari tembaga atau kuningan. Meteran tersebut memilik sifat fleksibel, mudah
rusak, pemuaiannya besar, dan tingkat ketelitiannya rendah.
2. Meteran Ukur Baja (Steel tape)
34
Meteran atau pita ukur ini terbuat dari bahan baja. Meteran ini mempunyai sifat
agak kaku, tahan lama, tahan air, pemuaiannya kecil, dan tingkat ketelitiannya agak
teliti atau sedang.
3. Meteran Baja Aloy (Steel alloy)
Meteran atau pita ukur ini terbuat dari bahan campuran antara baja atau nikel.
Meteran ini mempunyai sifat sebagai berikut, tahan lama, tahan air, hampir tidak
dipengaruhi suhu, pemuaianny hanya 1/3 dari meteran baja, dan tingkat ketelitiannya
tinggi atau lebih teliti dari jenis meteran atau pita ukur lainnya.
II.6 Mistar
Gambar 8. Mistar
Mistar atau yang sering disebut dengan penggaris merupakan alat ukur yang
berfungsi untuk mengukur besaran panjang dan alat bantu gambar dalam
menggambar suatu garis lurus. Alat ukur yang satu ini banyak sekali digunakan
secara universal baik untuk keperluan pengukuran maupun hal lainnya. pada
umumnya mistar memiliki skala terkecil 1 mm dan 0,1 mm. mistar mmpunyai
ketelitian pengukuran 0,5 mm, yaitu sebesar setengah dari skala terkecil yang dimiliki
oleh mistar.
Pada mistar terdapat garis-garis yang menunjukkan skala pengukuran. Umunya
terdapat dua skala pada mistar yaitu sentimeter (cm) dan inchi. Pada skala sentimeter,
jarak terdekat antara dua garis panjang yang berhimpit adalah sepuluh kali skala
35
terkecil yaitu millimeter. Skala pengukuran terkecil oada mistr adalah 1 milimeter
sesuai dengan jarak garis terkecil yang terdapat pada skala penggaris.
Menurut Damar (2009), pada penggaris atau mistar kegunaannya adalah untuk
pengukuran panjang, lebar, tebal, serta memeriksa kerataan suatu permukaan benda
kerja. Selain itu penggaris juga digunakan untuk mengukur dan menentukan batas-
batas ukuran. Selain dibutuhkan ketelitian dan kecakapan dalam menggunakan alat
ini juga harus memiliki kemampuan cara pembacaan.
36

Praktikum ini dilaksanakan pada hari sabtu, tanggal 21 Maret 2020 pukul
08.00- selesai di Workshop Jurusan Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Jambi.
Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum objek 2 yaitu alat ukur
perbengkelan pertanian yaitu, plat tipis, pipa paralon kecil, pipa paralon besar, besi
siku, kawat besi, kayu, koin dan besi stalbus. Sedangkan alat yang digunakan pada
praktikum ini yaitu meliputi Tachometer, Sound Level Meter, Jangka Sorong,
Mikrometer Sekrup, Mistar dan Meteran.
III.3 Prosedur Praktikum
Prosedur dilakukannya praktikum objek 2 Alat Ukur Perbengkelan Pertanian
yaitu sebagai berikut:
1. Memahami setiap penggunan alat ukur yaitu meliputi, fungsi dan kegunaan.
2. Memahami penggunaan alat ukur dalam pembacaan nilai pada masing-masing
alat.
3. Mencari beberapa referensi mengenai pengukuran bahan menggunakan masing
masing alat perbengkelan.
4. Mencatat data-data yang didapat kemudian mengisi tabel hasil dan pembahasan.
37
IV.1 Pengukuran Jangka Sorong

Hasil pengukuran bahan mengunakan jangka sorong dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil pengukuran menggunakan Jangka Sorong
Ketebalan/ Diameter (mm)
No Jenis Bahan Lebar Celah
. (mm) Dalam Luar
1. Plat tipis 5 - -
2. Pipa paralon kecil 2’’ 7.8 52.7 60.5
3. Pipa paralon besar 6’’ 11.2 151 162.2
4. Besi siku 3 - -
5. Kawat besi - - 3.9
6. Kayu 26 - -
7. Koin 2 - 22
8. Besi stalbus 2 28x28 30x30
Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 2. yaitu merupakan pengukuran

pada beberapa bahan meliputi plat tipis, pipa paralon berukuran 2 inch dan 6 inch,
besi siku, kawat besi, kayu, koin dan besi stalbus menggunakan jangka sorong.
Sumber hasil didapatkan dari penelitian yang telah melakukan pengukuran
menggunakan jangka sorong pada beberapa bahan terbebut. Menurut Wandri dkk,
(2016), plat tipis digunakan dengan ukuran ketebalan 5 mm diukur menggunakan
jangka sorong. Menurut Alam dan Amin (2019) pengukuran pipa paralon berukuran 2
inchi dan 6 inchi menggunakan jangka sorong didapat hasil pada ukuran 2 inchi yaitu
ketebalan 7.8 mm, diameter dalam 52.7 mm dan diameter luar 60.5 mm, sedangkan
pada ukuran pipa paraon 6 inchi didapat hasil pengukuran ketebalan pipa yaitu 11.2
mm, diameter dalam 151 mm dan diameter luar 162 mm. Besi siku yang diukur
meggunakan jangka sorong menurut Mukti dkk. (2018), yaitu memiliki ukuran
ketebalan 3 mm. menurut Sulaeman (2018), pengukuran kawat besi menggunakan
jangka sorong didapat hasil diameter luar yaitu 3.9 mm. Pengukuran ketebalan kayu
yang digunakan merupakan papan sehingga untuk diameter tidak diukur, ketebalan
papan kayu menurut Pratiwi dkk.(2017), yaitu 16 mm. Menurut Basir (2008),
pengukuran koin menggunakan jangka sorong didapat hasil pengukuran ketebalan
yaitu 2 mm, dan diameter luar koin 22 mm. Menurut Ratnasari (2019), pengukuran
38
besi stalbus menggunakan jangka sorong didapat hasil ketebalan 2 mm, diameter luar
30x30 mm dan diameter dalam 28x28 mm. Penggunaan besi stalbus untuk sisinya
merupakan bentuk pesergi.
IV.2 Pengukuran Mikrometer Sekrup
Hasil pengukuran bahan menggunakan alat mikrometer sekrup dapat dilihat
pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil pengukuran Mikrometer Sekrup
Ketebalan/ Diameter (mm)
No Jenis Bahan Lebar Celah Dalam Luar
. (mm)
1. Plat tipis 1.14 - -
2. Pipa paralon 0.4 2.5 2.9
3. Besi siku 2.8 - -
4. Kawat besi - - 1.80
5. Kayu 3.02 - -
6. Koin 2.47 - 22.2
7. Besi stalbus 1.66 - -

pada beberapa bahan meliputi plat tipis, pipa paralon, besi siku, kawat besi, kayu,
koin dan besi stalbus menggunakan mikrometer sekrup. Sumber hasil didapatkan dari
penelitian yang telah melakukan pengukuran menggunakan mikrometer sekrup pada
beberapa bahan terbebut. Menurut Fadly dkk. (2019), pengukuran plat tipis
menggunakan mikrometer sekrup didapat hasil ketebalan plat yaitu 1.14 mm dengan
penggunaan baja. Pengukuran pipa paralon yang menggunaan alat mikrometer sekrup
menurut Arindi dkk. (2018), didapat hasil ketebalan pipa paralon yaitu 0.4 mm,
diameter dalam pipa 2.5 mm dan diameter luar pipa 2.9 mm. Menurut pernyataan
Astuti (2001), pengukuran besi siku menggunakan mikrometer sekrup didapat hasil
pengukuran ketebalan yaitu 2.8 mm. Pengukuran kawat besi menurut Sulaeman
(2018), menggunakan mikrometer sekrup didapat nilai diameter luar 1.80 mm.
Pengukuran bahan kayu menurut Wahyudo dkk. (2014), menggunakan mikrometer
sekrup didapat ketebalan kayu 3.02 mm. Menurut Basir (2008), pengukuran koin
menggunkan mikrometer sekrup didapat ketebalan 2.47 dan diameter luar koin 22.2
39
mm. Menurut Ratnasari (2019), pengukuran besi stalbus menggunakan jangka sorong
didapat hasil ketebalan 1.66 mm
IV.3 Pengukuran Tachometer
Hasil pengukuran kecepatan rotasi suatu objek menggunakan tachometer dapat
dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4.Hasil pengukuran Tachometer.
No Posisi Alat RPM
.
1. Horizontal sebelah kanan 270
2. Horizontal sebelah kiri 204
3. Vertikal ke bawah 205

kecepatan rotasi suatu objek. Objek yang diukur merupakan Turbin Peleton yaitu
turbin yang dimanfaatkan untuk Pembangkit Listrik Tenaga Mikrohidro (PLTMH).
Turbin peleton tersebut memanfaatkan posis nozzle sebagai pengatur arah aliran air
untuk menggerakkan putaran sudu turbin. Metode penelitan yang dilakukan
menggunakan parameter pengujian yaitu posisi nozzle dengan variasi yaitu pada
posisi horizontal sebelah kanan, horizontal sebelah kiri dan vertikal kebawah
menggunakan alat tachometer (Kurniawan dan Pane, 2016). Hasil yang didapat pada
penelitian tersebut, saat posisi alat dalam keadaan Horizontal sebelah kanan nozzle
kecepatan yang terukur adalah 270 rpm, pada posisi horizontal sebelah kiri nozzle
kecepatan yang terukur 204 rpm, dan pada posisi vertikal kebawah bagian nozzle
kecepatan yang terukur yaitu 205 rpm.
IV.4 Pengukuran Sound Level Meter
Hasil pengukuran tingkat kebisingan menggunakan alat Sound Level Meter
dapat dilihat pada Tabel 5. dan Gambar 9.
Tabel 5. Hasil pengukuran Sound Level Meter
No Jarak (m) dB
.
1. 17 93.01
2. 19 87.81
3. 21 83.81
4. 23 81.24
40
5. 25 79.77
95
90
85
80 Desible (dB)
75
70
17 m 19 m 21 m 23 m 25 m
Gambar 9. Grafik pengukuran kebisingan
Hasil pengukuran tingkat kebisingan menggunakan alat Sound Level Meter

dapat dilihat pada Tabel 5. Pengukuran kebisingan dilakukan pada 5 jarak atau 5 titik
pengukuran pada mesin Thermal Fogger Tipe TS-35A(E). Jarak pengukuran yang
pertama yaitu 17 meter dari pusat kebisingan atau mesin, didapat nilai tingkat
kebisingan menggunakan Sound Level Meter yaitu 93.01 dB. Kemudian pada
pengukuran kedua dengan jarak 19 meter didapat nilai tingkat kebisingan yaitu, 87.81
dB, pada pengukuran ketiga dengan jarak 21 meter, didapat nilai tingkat kebisingan
yaitu 83.81dB, pada pengukuran keempat dengan jarak 23 meter didapat nilai tingat
kebisingan yaitu 81.24 dB dan pada pengukuran kelima dengan jarak 25 meter
didapat nilai tingkat kebisingan 79.77. Saat pengkuran ke 5 titik ini, yaitu dilakukan
secara serentak, sehingga hasil yag didapat akurat dengan pertimbangan jarak pada
mesin. Berdasarkan Gambar 9. dapat dilihat grafik yang ditujukan pada pengukuran
tingkat kebisingan, semakin jauh sumber bising atau mesi, maka tingkat kebisingan
yang di terima alat semakin kecil (Permana, 2013).
41
V. PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan pelaksanaan dan pemahaman praktikum objek 2 Alat Ukur
Perbengkelan Pertanian, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Alat ukur adalah suatu alat yang berfungsi memberikan batasan nilai atau harga
tertentu dari gejala-gejala atau sinyal yang berasal dari perubahan suatu energi.
Pengukuran merupakan hasil dalam dunia ilmu pengetahuan. Pengukuran-
pengukuran tersebut antara lain, pengukuran tinggi dari satu titik ketitik
lainnya, pengukuran waktu dari suatu kejadian kejadian lainnya, pengukuran
temperatur atau suhu suatu daerah, pengukuran kecepatan suatu benda,
pengukuran getaran, pengukuran ketebalan dan lain sebagainya.
2. Alat ukur yang tersedia dibengkel pertanian meliputi jangka sorong,
mikrometer sekrup, tachometer, sound level meter, meteran dan mistar.
Masing-masing dari alat ukur tersebut memiliki fungsi dan kegunaannya,
ketelitian yang dimiliki alat ukur tersebut juga berbeda-beda.
3. Jangka sorong merupakan sebuah alat yang digunakan untuk melakukan
pengukuran terhadap suatu objek secara rinci, maka dengan menggunakan alat
tersebut akan didapat hasil pengukuran yang detail atau rinci dari suatu objek
atau suatu benda. Mikrometer sekrup merupakan suatu alat ukur panjang,
biasanya alat ini digunakan untuk mengukur benda yang memiliki ketelitian
tinggi. Alat ukur tachometer adalah sebuah alat ukur atau alat yang dirancang
utuk mengukur kecepatan rotasi dari sebuah objek. Sond level meter merupakan
alat ukur untuk menghitung tingkat kebisingan suara. Meteran disebut juga
sebagai pita ukur atau tape atau disebut juga sebagai roll meter, merupakan alat
yang digunakan untuk mengukur sudut, membuat sudut siku-siku, dan juga
dapat digunakan untuk membuat lingkaran. Mistar atau yang sering disebut
dengan penggaris merupakan alat ukur yang berfungsi untuk mengukur besaran
panjang dan alat bantu gambar dalam menggambar suatu garis lurus.
42
V.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada praktikum objek 2 Alat Ukur Perbengkelan
Pertanian, yaitu sebaiknya sebelum menggunakan alat ukur disarankan untuk
mengetahui fungsi, kegunaan, serta spesifikasi dari alat tersebut, supaya tidak terjadi
kekeliruan saat menggunakan alat. Ketelitian pemakai juga dituntut saat penggunaan
alat ini, contohnya pada penggunaan jangka sorong, garis ukuran yang berukuran
kecil mengharuskan si pembaca melihat denga jeli, untuk itu dibutuhkannya
pengukuran secara berulang agar mendapatkan hasil pengukuran yang maksimal.
43
OBJEK 3
TEKNIK PEMOTONGAN DAN PENGELASAN

PROJECT : KELOMPOK
KELOMPOK : 3 (TIGA)
NAMA NIM

UNIVERSITAS JAMBI
2020
I. PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Pada era serba teknologi ini teknik pengelasan sangat diperlukan untuk berbagai
proses pengerjaan industri seperti, pemotongan logam dan penyambungannya,
konstruksi bagunan baja, dan konstruksi permesinan yang memang tidak dapat
dipisahkan dengan teknologi manufaktur. Teknologi pengelasan termasuk yang
paling banyak digunakan karena memiliki berberapa keuntungan seperti bangunan
dan mesin yang dibuat dengan teknik pengelasan menjadi ringan, dan lebih sederhana
dalam proses pembuatannya. Kualitas dari hasil pengelasan sangat tergantung pada
keahlian dari penggunanya dan persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan.
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat
panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai
ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Definisi las
berdasarkan DIN (Deutche Industrie Normen) adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau
cair. Secara umum pengelasan dapat didefinisikan sebagai penyambungan dari
beberapa batang logam dengan memanfaatkan energi panas.
Penyambungan dua buah logam menjadi satu dilakukan dengan jalan
pemanasan atau pelumeran, dimana kedua ujung logam yang akan disambung dibuat
lumer atau dilelehkan dengan busur nyala panas yang didapat dari busur nyala listrik
(gas pembakar) sehinngga kedua ujung atau bidang logam merupakan bidang masa
yang kuat dan tidak mudah dipisahkan.
Pada saat ini terdapat sekitar 40 jenis pengelasan. Dari seluruh jenis pengelasan
tersebut, hanya dua jenis yang paling popular di Indonesia yaitu, pengelasan dengan
menggunakan busur nyala listrik (Shieded metal arc welding/SMAW) dan las karbit
(Oxy Acetylene welding/OAW).
Teknik pemotongan merupakan bagian terppenting dalam kegiatan pengelasan,
karena teknik pemotongan bahan mempengaruhi hasil pada pengelasan. Oleh karena
itu berdasarkan latar belakang tersebut diperlukannya praktikum Teknik Pemotongan
44
dan Pengelasan untuk mendukung kegiatan kerja bengkel di Workshop Teknik
Pertanian.
I.2 Tujuan
Tujuan dari dilaksanakannya praktikum ini yaitu sebagai berikut:
1. Mahasiswa mengetahui kegunaan masing-masing alat untuk pemotong dan
pengelasan logam.
2. Mahasiswa mengetahui tata cara teknik pemotongan dan pengelasan logam
yang baik dan benar.
I.3 Manfaat
Manfaat yang didapat dari dilaksanakannya praktikum Teknik Pemotongan dan
Pengelasan yaitu agar mahasiswa dapat mengetahui kegunaan masing-masing alat
untuk pemotong dan pengelasan logam, agar mahasiswa dapat mengetahui tata cara
serta teknik dari pemotongan dan pengelasan logam yang baik dan benar.
45
II.1 Teknik Pemotongan Logam

Proses pemotongan logam (cutting process) adalah memotong logam untuk
mendapatkan bentuk dan ukuran serta kualitas permukaan potong yang direncanakan.
Proses pemotongan logam dilakukan dengan tool (perkakas/pahat) yang khusus,
sesuai dengan jenis proses pemotongannya. Jadi tool untuk proses yang satu tidak
dapat dipakai pada proses yang lainnya, bahkan untuk proses yang sejenis tidak dapat
dipertukarkan toolnya bila rencana pemotongannya tidak sama.
Gambar 10. Prinsip kerja pemotongan

Sistem pemotongan logam dapat dibedakan menjadi 2 bagian, yaitu:
a. Pemotongan Tegak (Orthogonal Cutting)
Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan
miring (obligonal Cutting) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu
bidang (Rochim, 1993). Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model
tersebut adalah:
a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau menggaruk
benda kerja.
b. Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi.
c. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser.
d. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar dan
segaris (tidak menimbulkan momen koppel).
Karena sistem gaya dipandang hanya pada satu bidang (bukan ruang) maka
gaya total dapat diuraikan menjadi dua komponen gaya yang saling tegak lurus
46
(Rochim, 1993). Tergantung pada cara penguraian dalam hal ini dapat dikemukakan
tiga cara, yaitu:
a) Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapat diuraikan
menjadi dua komponen, yaitu:
 Fs : Gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser
sehingga melampaui batas elastik.
 Fsn : Gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat tetap
menempel pada benda kerja.
b) Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara membuat
dynamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang padanya dan alat
tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang mengukur dua komponen gaya,
yaitu:
 Fv : Gaya potong, searah dengan kecepatan potong.
 Ff : Gaya makan, searah dengan kecepatan makan.
c) Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (A y, face, bidang pada pahat
dimana geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen untuk menentukan
“koefisien gesek geram terhadap pahat”, yaitu:
 Fy : Gaya gesek pada bidang geram.
 Fyn : Gaya normal pada bidang geram.
2. Pemotongan Miring (Obligonal Cutting)
Dalam sistem pemotongan miring (obligonal cutting) gaya total pemotongan
(F) dianggap dalam ruang yang akan diuraikan menjadi tiga komponen dalam sistem
koordinat tertentu. Tiga macam sistem koordinat dapat dikemukakan untuk
menerangkan lokasi mata pahat relatif terhadap mesin perkakas, yaitu :
a. Koordinat normal, dengan sumbu Xn menempel pada mata potong mayor (S)
dan kedua sumbu lain yang saling tegak lurus, Yn dan Zn.
b. Koordinat tegak, dengan sumbu Xo menempel pada garis proyeksi mata potong
mayor pada bidang referensi (horizontal) dan kedua sumbu lain yang saling
tegak lurus, Yo dan Zo.
47
c. Koordinat mesin, dengan sumbu Zf berlawanan arah dengan vektor kecepatan
makan dan kedua sumbu lain yang saling tegak lurus, Xf dan Zf.
Gaya pemotongan total F pertama-tama ditinjau dalam sistem koordinat normal
yang dianggap berasal dari tiga komponen gaya yaitu Fxn, Fyn, dan Fzn. Selanjutnya
masing-masing komponen gaya tersebut diuraikan lagi menjadi komponen gaya yang
lain pada sumbu koordinat tegak dan koordinat mesin. Sebagai contoh,
Fxn xo (komponen Fxn pada sumbu Xo) dan Fxn, yo (komponen Fxn pada sumbu Yo).
Dengan cara menguraikan dan menjumlahkan akhirnya akan ditemukan
komponen gaya pada koordinat mesin yang berasal dari komponen gaya pada
koordinat normal. Komponen gaya pada koordinat mesin perlu diketahui karena,
selain dapat diukur secara langsung dengan dynamometer, gaya tersebut menentukan
gaya pemotongan.
II.1.1 Teknik Pemotongan Menggunakan Gergaji
Gambar 11. Gergaji tangan

Gergaji ialah sejenis alat yang digunakan untuk memotong sesuatu.
Bilah gergaji biasanya bergerigi dan bentuk gigi gergaji bergantung kepada
bahan yang dipotong, contohnya kayu atau logam. Ada banyak jenis gergaji.
Diantaranya merupakan peralatan tangan yang bekerja dengan kekuatan otot.
Menggunakan gergaji untuk memotong bahan sedikit berbahaya karena tepinya
yang tajam. Gergaji tangan adalah alat potong yang banyak digunakan pada bengkel
kerja bangku dan kerja mesin. Gergaji tangan adalah peralatan utama dalam
bengkel, karena fungsi alat ini adalah untuk menyiapkan bahan bakal yang akan
dikerjakan atau dibuat benda kerja. Prinsip kerja dari gegaji tangan adalah
langkah pemotongan kearah depan sedangkan langkah mundur mata gergaji tidak
melakukan pemotongan. Prinsip kerja tersebut sama dengan prinsip kerja mengikir.
48
Pekerjaan pemotongan dilakukan oleh dua daun mata gergaji yang mempunyai
gigi-gigi pemotong. Dengan menggunakan gergaji tangan dapat dilakukan pekerjaan
seperti memendekkan benda kerja, membuat alur/celah dan melakukan
pemotongan kasar/pekerjaan awal sebelum benda kerja dikerjakan oleh
peralatan lain.
II.1.2 Teknik Pemotongan Menggunakan Gerinda Tangan
Gambar 12. Gerinda tangan

Mesin gerinda merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda
kerja. Menggerinda bertujuan untuk mengasah benda kerja, dapat juga bertujuan
untuk memotong benda kerja. Proses penggerindaan dilakukan oleh keeping roda
gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja tersebut. Pemotongan
dengan gerinda potong ini menggunakan batu gerinda sebagai alat potong. Proses
kerja pemotongan dilakukan dengan menjepit material pada ragum mesin
gerinda. Selanjutnya batu gerinda dengan putaran tinggi digesekan ke
material. Kapasitas pemotongan yang dapat dilakukan pada mesin gerinda ini hanya
terbatas pada pemotongan profil-profil. Profil-profil ini diantaranya pipa, pelat
strip, besi siku, pipa stalbush dan sebagainya. Namun kekurangan pada mesin
gerinda tangan ini tidak dapat memotong plat baja yang terlalu tebal.
II.1.3 Teknik Pemotongan Menggunakan Gunting
Gunting tangan digunakan untuk pemotongan pelat-pelat dengan tangan
secara manual. Kemampuan potong gunting tangan ini hanya mampu memotong
pelat di bawah ketebalan 0,8 mm. Gaya pemotongan yang ditimbulkan dalam
proses pemotongan dengan gunting angan adalah gaya geser, akibat geseran
49
antara kedua mata pisau inilah yang menyebabkan terguntungnya pelat. Gunting
tangan ini dapat dibagi dalam 4 jenis, sesuai dengan dan kengunaannya yakni:
a. Gunting tangan lurus
Gambar 13. Gunting tangan lurus

Gunting tangan lurus ini digunakan untuk pemotongan-pemotongan pelat dalam
bentuk lurus.
b. Gunting tangan lingkaran
Gambar 14. Gunting tangan lingkaran

Kegunaan gunting tangan lingkaran ini sangat baik digunakan untuk
pemotongan-pemotongan pelat berbentuk lingkaran.
c. Gunting tangan kombinasi
Gambar 15. Gunting tangan kombinasi

Gunting tangan kombinasi ini dapat digunakan untuk pemotongan lurus
maupun lingkaran.
d. Gunting tuas
Gambar 16. Gunting tuas
50
Gunting tuas digunakan untuk pemotongan pelat yang mempunyai
ketebalan 1mm tetapi penggunaan gunting tuas ini lebih sering digunakan untuk
pemotongan pelat-pelat strip. Gaya pemotongan yang ditimbulkan untuk
memotong pelat ini digerakkan oleh tuas yang berhubungan langsung dengan
pisau atas. Posisi pelat yang dipotong terletak pada pisau bawah yang tetap. Jenis
gunting tuas bermacam-macam sesuai dengan tipe dan bentuknya masing-masing.
Salah satu jenis gunting tuas mempunyai ketebalan pemakanan sebesar tebal pisau
yang digunakan. Pemotongan ini tedapat pada jenis gunting tuas meja. Gunting
tuas meja ini mempunyai sisa pemotongan sebesar 5 mm sesuai tebal mata pisau
yang digunakan. Jadi untuk mendapatkan ukuran yang tepat sewaktu pemotongan
harus dilebihkan sebesar tebal mata pisau.
II.1.4 Teknik Pemotongan Menggunakan Mesin Las
Gambar 17. Pemotongan logam

Pemotongan menggunakan mesin las biasanya dilakukan pada jenis mesin las
karbid atau nyala api las oxcy asetelyn. Prinsip pemotongan dengan las adalah
memotong besi atau baja dengan menggunakan panas yang dihasilkan dari
pembakaran reaksi kimia berupa gas. Proses pemotongan logam dengan las/gas
adalah memotong dengan cara memanaskan logam sampai mendekati titik lumer
(cair) kemudian ditekan dengan semburan gas pada tekanan tertentu sehingga logam
yang akan mencair tersebut terbuang sehingga logam terpotong.
Pemotongan logam dengan menggunakan nyala api las oxcy asetelyn atau las
karbit merupakan proses pemisahan logam dengan reaksi kimia yaitu reaksi antara
logam dengan oksigen. Reaksi ini terjadi pada temperatur yang tinggi, suhu tinggi
ini berasal dari nyala api las karbit. Bila suatu logam mencapai temperatur atau
51
suhu yang tinggi kemudian diberikan oksigen murni maka akan menyebabkan
kenaikan suhu yang cepat sampai dapat mencairkan logam tersebut. Pemberian
oksigen dengan cepat dengan cara disemburkan ke logam yang tersebut maka
akibatnya logam akan mencair dan akan terdorong oleh tekanan oksigen sehingga
akan menimbulkan celah (potongan). Nyala api pada las karbit yang digunakan
untuk memotong logam adalah nyala api oksidasi yaitu pembakaran terjadi ketika
perbandingan antara gas karbit dan gas oksigen lebih banyak gas oksigennya.
Pemotongan dengan nyala api oksidasi dilakukan pada logam dengan mengarahkan
nyala api oksidasi tersebut di titik logam yang akan dipotong kemudian
mendorongnya ke arah maju atau ergeser kesamping (sesuai dengan yang
dikehendaki).
Untuk menghasilkan potongan logam yang baik dengan menggunakan nyala
api dari las karbit maka harus memenuhi beberapa syarat diantaranya :
a. Logam induk (yang akan dipakai) harus memiliki titik cair yang lebih dari
temperatur dari nyala api oksidasi dari las karbit. Bila logam yang akan
dipotong memiliki titik cair yang rendah maka akibatnya ketika logam tersebut
akan dipotong maka permukaan logam yang mencair akan lebih luas
(permukaan potongan logam menjadi luas) sehingga hasil potongan menjadi
tidak sesuai yang diinginkan.
b. Koefisien konduksi panas pada logam yang akan dipotong tidak boleh besar
(tinggi). Logam yang memiliki nilai konduksi panas yang tinggi maka logam
tersebut akan mudah merambatkan panas pada bagian-bagian logam yang lain,
sehingga panas yang terjadi pada logam akan lebih luas tidak bisa fokus ke satu
titik.
c. Oksidasi yang terbentuk ketika proses pemotongan logam dengan nyala api
oksidasi ini harus cukup cair. Hal ini dimaksudkan agar cairan logam mudah
untuk keluar dari celah yang dipotong.
d. Titik cair oksida pada logam yang akan dipotong harus lebih rendah daripada
titik cair pada logam yang akan dipotong dan juga harus lebih rendah dari pada
temperatur yang dihasilkan dari nyala api. Jika titik cair oksida ini lebih tinggi
52
dari pada titik cair dari logam yang akan dipotong maupun lebih tinggi dari
temperatur yang dihasilkan oleh nyala api maka akibatnya akan susah terjadi
proses pemotongan.
Keuntungan memotong logam dengan las yaitu proses pemotongan cepat,
berbagai bentuk dapat dipotong dengan hasil baik, proses dapat dilakukan secara
otomatis dengan mesin atau secara manual dengan tangan.
Kerugian memotong logam dengan las yaitu, memerlukan alat dan
perlengkapan yang khusus, harganya mahal. Pada sisi bekas pemotongan akan terjadi
perubahan struktur yang mengakibatkan perubahan sifat logam yang dipotong.
II.2 Teknik Pengelasan
Pengelasan (Welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam
dengancara mencairkan sebagian logam indukdan logam pengisi dengan atau tanpa
tekanan. Pengelasan atau Welding di definisikan oleh DIN (Deutsche Industrie
Normen) adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang
dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, pengelasan adalah
suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas atau tanpa pengaruh
tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh
gaya tarik menarik antar logam (Syahrani, 2018)
Mengelas adalah suatu aktifitas menyambung dua bagian benda atau lebih
dengan cara memanaskan atau menekan atau gabungan dari keduanya sedemikian
rupa sehingga menyatu seperti benda utuh. Penyambungan bisa dengan atau tanpa
bahan tambah (Filler Metal) yang sama atau berbeda titik cair maupun strukturnya.
Kebutuhan las yang semakin berkembang berbanding lurus dengan pekembangan
pada pengelasan, misalnya pada metode pengelasan. Metode pengelasan yang ada
sekarang ini sudah mengalami perkembangan. Dijabarkan tentang berbagai macam
las dan tahun penemuannya menurut (Alip, 1989).
53
II.2.1 Mesin Las Karbit
Gambar 18. Las karbit

Untuk prinsip kerja dari mesin las ini adalah dengan cara membakar atau
memanaskan sebuah kawat dengan energi panas yang dihasilkan dari gas acetylena
yang dibakar. Gas Acetylena diubah pada bentuk api las yang nantinya akan
membakar dan melelehkan kawat las sehingga api dari mesin las dan lelehan dari
kawat tersebut dapat menyambung dua besi atau lebih menjadi satu kesatuan yang
dapat digunakan manusia untuk aplikasi tertentu. Mesin las karbit biasa digunakan
dan sangat cocok digunakan untuk melakukan pengelasan pada objek las yang
berukuran kecil atau tipis. Mesin las karbit ini tentunya memiliki kelebihan atau
keunggulan yang tidak dimiliki oleh mesin las listrik. Beberapa kelebihan yang
dimiliki mesin las karbit ini diantaranya adalah :
a. Peralatan yang digunakan relatif murah. Biasa hanya menggunakan korek api
dan juga kawat las.
b. Perawatan atau pemeliharaan dari mesin las karbit ini relatif lebih murah dan
mudah.
c. Teknik pengelasannya tergolong mudah, tanpa perlu mempelajari teknik
khusus.
d. Sangat cocok untuk pengelasan pada besi atau logam dengan ketebalan
maksimal 2 mm.
Berikut ini adalah kekurangan yang dimiliki mesin las karbit yaitu sebagai
berikut:
a. Ukuran tabung gas yang besar membuatnya sulit untuk dibawa kemana-mana.
b. Harga tabung gas cukup mahal untuk modal awal.
54
c. Selang las yang panjang membuat sedikit ribet saat melakukan pengelasan
dengan posisi badan berubah-ubah.
d. Tidak cocok untuk pengelasan pada besi atau logam dengan ketebalan diatas 2
mm.
II.2.2 Mesin Las Listrik
Gambar 19. Las listrik

Mesin las listrik biasa dan cocok digunakan untuk melakukan pengelasan pada
objek las yang memiliki ketebalan lebih dari 2 mm. Mesin las listrik ini memiliki
keunggulan yang tidak dimiliki oleh mesin las karbit yaitu diantaranya adalah :
a. Ukurannya lebih kecil dan beratnya yang tergolong ringan membuatnya mudah
dibawa kemana-mana dan dapat dioperasikan dimana-mana pula (lebih
flexible).
b. Harga kawat las tergolong murah untuk modal awal.
c. Penggunaan listrik dapat diatur sesuai dengan ketebalan objeknya lasnya.
d. Memiliki teknologi inverter sehingga dapat lebih menghemat listrik.
e. Bisa menggunakan genset sebagai sumber listrik.
Selain memiliki kelebihan mesin las listrik juga memiliki kekurangan. Berikut
ini adalah kekurangan yang dimiliki oleh mesin las listrik :
a. Karena menggunakan listrik, maka mesin las listrik tidak dapat digunakan di
daerah yang tidak memiliki aliran listrik jika tidak memiliki genset.
b. Untuk jenis mesin las listrik tertentu membutuhkan skill khusus untuk
melakukan pengelasan.
c. Kabel listriknya yang pendek membuatnya harus melakukan pengelasan dekat
dengan sumber listrik.
55
d. Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas pengelasan. Jika
pengelsannya baik maka kekuatan sambungan akan baik, tetapi jika
pengelasannya tidak sempurna maka kekuatan konstruksi juga tidak baik,
bahkan membahayakan dan berakibat fatal. Salah satu sambungan las cacat
maka lambat laun akan merambat ke sambingan las yang lain dan akhirnya
bangunan dapat runtuh yang menyebabkan kerugian materi bahkan korban jiwa.
Pada penggunan mesin las listrik, penggunaannya terbagi atas 3 jenis atau tipe
mesin las listrik, yaitu diantaranya adalah :
1.) MMA / MMAi (Manual Metal Arc)
Gambar 20. Las MMA

Jenis mesin las listrik ini tergolong kedalam jenis mesin las SMAW yaitu
Shielled Metal Arc Welding yang artinya mesin las yang digunakan untuk melakukan
pengelasan pada besi. Jenis mesin las ini merupakan mesin las yang paling banyak
digunakan oleh kalangan umum, dikarenakan terdapat banyak pilihan ampere
tergantung penggunaannya.
2.) TIG (Tungsten Inner gas)
Gambar 21. Las TIG
56
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas/Tungsten Gas Mulia) menggunakan
elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi
antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk
pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C,
sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas
pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan. Sebagian bahan
tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur
yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar. Sebagian gas pelindung
dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya
tergantung dari jenis logam yang akan dilas. Tangkai las TIG biasanya didinginkan
dengn air yang bersirkulasi.
Fungsi dari mesin las listrik jenis TIG ini dapat digunakan untuk melakukan
pengelasan pada Baja ringan, Alumunium, Stainless Steel dan kuningan. mesin las
TIG ini dioperasikan dengan menggunakan gas argon yang disambungkan antara
tabung dan mesin las dengan selang. Kelebihan Mesin Las TIG (Tungsten Inert Gas)
yaitu sebagai berikut :
a. Hasil las yang didapat lebih bagus dan bermutu tinggi pada bahan non ferrous
dan ferrous.
b. Dalam atmosfir terdapat berbagai pengotor yang dapat mengurangi kualitas
hasil las. Jika teknik pengelasan dilakukan degan tepat, maka semua pengotor
tersebut bisa dihilangkan.
c. Dapat digunakan untuk membuat root pass yang berkualitas/bermutu tinggi dari
arah 1 sisi pada beragam jenis bahan
Sedangkan pada kekurangan Mesin Las TIG (Tungsten Inert Gas) yaitu sebagai
berikut :
a. Dibandingkan dengan proses las lainnya, laju pengisian TIG lebih rendah.
b. Agar pada pengelasan dari arah 1 sisi dihasilkan hasil las yang berkualitas
tinggi, diperlukan kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat
57
c. Agar terhindar dari cacat-cacat gas dan porosity, TIG membutuhkan kebersihan
sambungan yang tentunya lebih baik.
d. Untuk kecepatan udara di atas 5 mph, perlu perlindungan ekstra hati-hati guna
mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las
3.) MIG (Metal Inner Gas)
Gambar 22. Las MIG

Las listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua elektron
dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang
geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan
dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam
untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau
campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses
pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik
dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang
seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-
sama dengan gas pelindung.
Fungsi dari mesin las listrik jenis MIG ini yaitu digunakan pada logam yang
atau besi plat yang tipis mulai dari 1 mm hingga ketebalan yang sangat
tebal Kelebihan Mesin Las MIG (Metal Inert Gas) yaitu sebagai berikut :
a. Pengelasan menggunakan Mesin Las MIG lebih cepat dibandingkan pengelasan
menggunakan mesin las MMA dan menghasilkan hasil yang lebih tahan lama,
terus-menerus.
b. Tidak menghasilkan slag atau terak, seperti yang terjadi pada mesin las MMA.
58
c. Sangat efisien dan proses pengerjaan yang cepat.
d. Proses pengelasan mesin las MIG (Metal Inert Gas) itu sendiri sangat cocok
untuk pekerjaan alat berat dan konstruksi
Sedangkan kekurangan yang terdapat pada Mesin Las MIG (Metal Inert Gas)
yaitu sebagai berikut :
a. Sewaktu waktu dapat terjadi burn back.
b. Setup awal yang agak sulit.
c. Busur yang tidak stabil.
d. Tidak dapat dipakai di tempat terbuka.
e. Sambungan yang akan di las harus bersih dari cairan seperti grease, minyak,
besi karat, dan kotoran bekas las agar terhindar dari porosity dan cacat pada
pengelasan
II.3 Las Listrik
Las listrik adalah proses penyambungan logam dengan pemanfaatan tenaga
listrik sebagai sumber panasnya. Menurut Arifin (1997), las listrik merupakan salah
satu jenis las listrik dimana sumber pemanasan atau pelumeran bahan yang
disambung atau di las berasal dari busur nyala listrik. Panas yang di gunakan pada las
listrik di peroleh dari busur api listrik antara elektroda las dan benda kerja. Elektroda
sebagai bahan pengisi, mencair bersamasama dengan benda kerja dan setelah dingin
menjadi satu kesatuan yang sukar di pisahkan (Gunawan, 2017).
Dalam melakukan kegiatan pengelasan, tentu sebelumnya dilakukan persiapan
sebelum menggunakan alat las. Berikut merupakan peralatan yang dibutuhkan dalam
pekerjaan las listrik yaitu:
a. Kabel las
Gambar 23. Kabel las
59
Kabel las berfungsi sebagai penyalur panas pada benda kerja dan masa, yang
terdiri dari 2 jalur kabel las yaitu jalur pada elektroda dan jalur kebenda kerja. Kabel
las digunakan untuk mengalirkan arus listrik dari sumber listrik ke elektroda dan
massa. Arus yang besar harus dapat dialirkan melalui kabel tanpa banyak mengalami
hambatan, sehingga perlu dipilih kabel yang sesuai dengan arus yang dialirkan.
b. Penjepit elektroda dan masa (benda kerja).
Gambar 24. Penjepit elektroda

Penjepit elektroda berfungsi memegang elektroda dan menyalurkan arus
kebenda kerja dengan jarak tertentu, bersamaan dengan itu elektroda ikut melebur
bersama benda kerja.
c. Elektroda las
Gambar 25. Elektroda las

Elektroda las adalah sebatang besi sebagai penghantar listrik dan merangkap
sebagai bahan pengisi pada penyambungan logam. Berdasarkan selaput
pelindungnya, elektroda dibedakan menjadi dua macam, yaitu elektroda polos dan
elektroda berselaput. Elektroda berselaput terdiri dari bagian inti yang berfungsi
sebagai filler metal dan zat pelindung atau fluks yang berfungsi untuk melindungi
cairan las, busur listrik, dan benda kerja yang dilas dari udara luar. Udara luar
mengandung oksigen yang dapat mengakibatkan terjadinya oksidasi, sehingga dapat
60
mempengaruhi sifat mekanis dari logam yang dilas. Memungkinkan dilakukannya
posisi pengelasan yang berbeda-beda. Memberikan sifat-sifat khusus pada hasil
pengelasan dengan cara menambah zat-zat tertentu pada selaput elektroda dan lain
sebagainya.
Pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas, kawat elektroda dibedakan
menjadi elektroda untuk baja lunak, baja karbon tinggi, baja paduan, besi tuang, dan
logam non ferro. Bahan elektroda harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam
(Suharto, 1991). Pemilihan elektroda pada pengelasan baja karbon sedang dan baja
karbon tinggi harus benar-benar diperhatikan apabila kekuatan las diharuskan sama
dengan kekuatan material.
d. Perlengkapan kerja
Gambar 26. APD pengelasan

Agar terhindar dari bahaya bagi pekerja las khususnya terhindar dari percikan
terak elektroda las yang membara dan cahaya (sinar) ultra ungu dan infra merah,
dibutuhkan pelindung khusus pada mata, tangan dan kaki serta seluruh bagian tubuh.
Perlindungan mata dan muka maka pada saat pengelasan diperlukan kaca mata
las (gogles) dan kop las (topi las), kaca mata las memiliki bermacam-macam tingkat
kegelapannya. Pada tangan dibutuhkan sarung tangan yang terbuat dari kulit, kain
asbes atau kain yang terbuat dari terpal dan jangan kaku tetapi lemas, ringan dan tidak
mengalirkan arus listrik. Dan begitu juga pada kaki serta tubuh yang terbuat dari kulit
atau karet sintetis lunak dan tidak dapat dialiri aliran listrik, pada baju las terutama
menutup bagian dada.
61
II.3.1 Posisi Dasar Pengelasan
Posisi dalam pengelasan atau sikap pengelasan merupakan pengaturan posisi
atau letak gerakan elektroda las pada kegiatan pengelasan. Posisi pengelasan yang
digunakan biasanya tergantung dari letak kampuh-kampuh atau celah-celah benda
kerja yang akan di las. Dalam pekerjaan sehari -hari, terdapat 4 posisi dasar dalam
melakukan kegiatan pengelasan yaitu sebagai berikut:
1. Posisi dibawah tangan (Down hand position)
Gambar 27. Posisi dibawah tangan

Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada
permukaan rata/datar dan dilakukan untuk pengelasan pada permukaan datar atau
permukaan agak miring, yaitu elektroda berada diatas benda kerja. Kemiringan
elektroda las sekitar 10º-20º terhada garis vertikal dan 70º-80º terhadap benda kerja
(Gunawan, 2017).
2. Posisi horizontal (Horizontal posision)
Gambar 28. Posisi horizontal

Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata dimana
kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horisontal.
62
Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5º-10º terhada garis vertikal dan
70º-80º kearah benda kerja. Pada posisi ini kemiringan dan arah ayunan elektroda
harus diperhatikan karena sangat mempengaruhi hasil pengelasan. Posisi benda kerja
biasanya berdiri tegak atau agak miring sedikit dari arah elekrtoda las. Pengelasan
posisi mendatar sering digunakan untuk pengelasan benda-benda yang berdiri tegak
(Gunawan, 2017).
3. Posisi tegak (Vertical Position)
Gambar 29. Posisi vertikal

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau
kebawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair
yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan
elektroda sekitar 10º-15º terhada garis vertikal dan 70º-85º terhadap benda kerja.
Seperti pada posisi horizontal, posisi vertikal yaitu posisi pada saat benda berdiri
tegak atau agak miring sedikit searah dengan gerak elektroda las yaitu naik atau turun
(Gunawan, 2017).
4. Posisi diatas kepala (Over head)
Gambar 30. Posisi diatas kepala
63
Benda kerja terletak diatas kepala welder, sehingga pengelasan dilakukan diatas
kepala operator atau welder. Posisi ini lebih sulit dibandingkan posisi lainnya, posisi
ini dilakukan untuk pengelasan pada permukaan datar atau agak miring tetapi
posisinya berada diatas kepala. Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya
karena bahan cair banyak berjatuhan (elektroda berada dibawah benda kerja) dapat
mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap antara
lain, baju las, sarung tangan, sepatu kulit dan sebagainya. Mengelas dengan posisi ini
benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5º-20º
terhada garis vertikal dan 75º-85º terhadap benda kerja (Gunawan, 2017).
II.4 Teknik Dasar Pengelasan
Sebelum mesin las digunakan, ada baiknya dilakukan pengenalan mengenai
teknik-teknik dasar pada pengelasan, agar saat pengerjaan sebuah objek tidak
terhambat dan berjalan sesuai keinginan welder .Adapun teknik dasar pengelasan
menggunakan las listrik adalah :
1. Menentukan besarnya arus listrik
Arus listrik yang digunakan dalam pengelasan harus sesuai dengan ukuran
diameter elektroda.Tiap elektroda mempunyai amperase (pengaturan arus) minimum
dan maksimum, tapi dalam praktiknya dipilih atau ditentukan amperase pertengahan.
2. Menyalakan busur listrik
Dalam menggunakan busur lisrik terdapat dua cara yang dilakukan saat
penyalaan busur listrik yaitu sebagai berikut:
a. Dengan cara menggoreskan
Elektroda dipegang secara menyudut dan ujung elektroda digoreskan pada
permukaa benda kerja.Cara ini baiasa digunakan pada mesin las AC.
b. Dengan cara mengetuk atau menyentuh
Elektroda dipegang secara tegak lurus.Elektroda diketukkan/disentuhkan naik-
turun hingga terjadi nyala busur listrik.Cara ini biasa digunakan pada mesin las
DC.
64
3. Langkah mengelas
Berikut merupakan langkah atau prosedur dalam penggunaan mesin las yaitu
sebagai berikut:
a. Setelah busur listrik terbentuk, elektroda digerakkan ke pinggir pelat. Biarkan
elektroda selama 1 detik untuk memanaskan logam dasar.
b. Jarak busur listrik dikembalikan kesemula. Sudut elektroda dibuat menyudut 5˚
-10˚ ke arah gerak pengelasan.
c. Kubangan las (puddle) dibuat melebar sampai 1½ atau 2 kali elektroda.
Kemudian elektroda digerakkan dengan lancar dengan kecepatan yang konstan
supaya terbentuk jalur las yang sama lebarnya.
d. Menyambungkan pada jalur las. Bila elektroda harus diganti sebelum
pengelasan selesai, maka untuk menyambungkan pengelasan, busur perlu
dinyalakan lagi.Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang
lebih 25mm dimuka las berhenti. Elektroda digerakkan kebawah las dan diisi
hingga sama besar denga jalur sebelumnya.
e. Mematikan busur listrik. Untuk mematikan atau memutuskan lengkung listrik
las dari benda kerja dapat dilakukan dengan 2 cara. Pada cara pertama elektroda
diangkat dan diturunkan sedikit kemudian ditarik keluar. Kemudian pada cara
kedua : elektroda diangkat sedikit dan diturunkan kembali sambil dilepas
dengan cara mengayunkan ke kiri atas.
Menurut Jamaludin (2014) sebelum melakukan proses pengelasan, hal yang
harus dilakukan adalah menyiapkan alat dan bahan, lalu bersihkan alat dan bahan
yang akan digunakan, kemudian letakkan bahan pada meja kerja, atur kerapatan pada
kedua bahan, kemudian pasang elektroda yang terdapat pada mesin las.
65

Praktikum ini dilaksanakan di Workshop Jurusan Teknik Pertanian, Fakultas
Teknologi Pertanian Universitas Jambi.
Alat yang digunakan pada praktikum Teknik Pemotongan dan Pengelasan
meliputi palu, gergaji besi, gerinda tangan, gerinda duduk, mesin las listrik, elektroda,
penanda (spidol), meteran, kabel listrik, kaca mata pelindung-sarung tangan (APD),
stop watch, tang tangan. Bahan yang dibutuhkan pada praktikum Teknik Pemotongan
dan Pengelasan meliputi plat besi ukuran 2 meter (3 lembar), besi stalbus (1 batang).
III.3 Prosedur Kerja
Prosedur dilakukannya praktikum objek 3 Teknik Pemotongan dan Pengelasan
1. Memahami masing-masing alat yang digunakan pada pemotongan dan
pengelasan.
2. Mengetahui kegunaan dan cara pemakaian dari masing masing alat yang
digunakan pada pemotongan dan pengelasan.
3. Mencari beberapa referensi mengenai penggunaan alat pada proses pemotongan
dan pengelasan meliputi dimendi bahan, nama bahan dan teknikpemotongan
serta pengelasan yang dipakai.
4. Mencatat data-data yang didapat kemudian mengisi tabel hasil dan pembahasan.
66
IV.1 Teknik Pemotongan

Hasil teknik pemotongan bahan atau objek dan alat yang digunakan pada alat
yang bervariasi dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Pemotongan bahan
No Nama Barang Dimensi Barang Alat
.
1. Besi cor (Diameter ) 53 mm Pahat Negatif Karbida
2. Plat baja AISI 1045 (Tebal) 13 mm CNC Plasma Arc Cutting
3. Alumunium (Tebal) 1 mm Plate Shear (Guting Tuas)
4. Besi (Diameter) 1 mm Gerinda Potong
5. Plat (Tebal) 8 mm Mesin las
Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 6. yaitu merupakan pemotongan

bahan menggunakan alat yang berbeda, didapat dari beberapa penelitian yang telah
melakukan pemotongan bahan seperti besi cor, plat baja, alumunium, besi dan plat.
Pada pemotongan bahan besi cor dengan diameter 53 mm Menurut Tjandinegara
(2016), pemotongan dilakukan menggunakan Pahat Negatif Karbida yaitu merupakan
mata padat pada mesin bubut konvensional. Menurut Rahmwati dkk. (2019),
pemotongan plat baja AISI 1045 dengan dimensi tebal 13 mm menggunakan CNC
Plasma Arc Cutting, alat tersebut merupakan alat potong material menggunakan
sumber panas temperature tinggi. Menurut Frangky dkk. (2014), pemotongan
alumunium dengan dimensi ketebalan bahan 1 mm menggunakan plate shear atau
dikenal dengan gunting tuas. Menurut Ahmad (2014), pemotongan besi dengan
dimensi diameter bahan yaitu 1 mm menggunakan gerinda potong. Menurut Menang
(2017), pemotongan plat dengan tebal 8 mm menggunakan mesin las. Pemotongan
tersebut dilakukan dengan bahan atau material dan alat yang berbeda. Masing masing
pemotongan sebelumnya telah ditetapkan untuk penggunaan bahan yang akan
dilakukan pemotongan. Dimensi atau ukuran bahan juga menentukan dalam
penggunaan alat pemotongan. Pada pemotongan material yang memiliki ketebalan
yang tipis biasanya digunakan pada alat alat seperti mesin pemotong plat manual,
67
tuas, dan gunting tangan manual. Apabila untuk pemotongan material dengan tebal
atau diameter yang tebal biasanya pemotongan dilakukan dengan gerinda tangan.
IV.2 Teknik Pengelasan

Hasil teknik pengelasan bahan atau objek dan alat yang digunakan pada alat
yang bervariasi dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Pengelasan bahan
No Nama Barang Dimensi Alat Arus
.
1. Baja ST. 37 15 mm Las Busur Listrik 80 A
2. Baja tahan karat SS304 3 mm Las Listrik GMAW 120 A
3. Baja karbon rendah 8 mm Mesin Las 150 A
4. Plat baja ASTM A36 12 mm Mesin Las SAW 300 A
Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 7. yaitu merupakan pengelasan

menggunakan bahan dan alat yang berbeda serta arus listrik yang berbeda pula,
didapat dari beberapa penelitian yang telah melakukan pengelasan bahan seperti baja
dengan spesifikasi baja berbeda. Menurut Saputra dkk. (2014), pengelasan
menggunakan Las Busur Listrik pada bahan Baja ST. 37 dengan ukuran ketebalan
baja 15 mm dilakukan menggunakan kuat arus listrik sebesar 80 Ampere. Perlu
diperhatikan pada bahan tersebut sebelum dilakukannya pengelasan, unsur-unsur
yang terkandung dalam baja karbon akan mempengaruhi sifat-sifat mekanis dan fisis
dari baja yang bersangkutan, maka akan mempengaruhi pula pada hasil akhir
pengelasan.
Menurut Baskoro (2019), pengelasan menggunakan las listrik GMAW pada
bahan Baja tahan karat SS 304 dengan ukuran ketebalan baja 3 mm dilakukan
menggunakan kuat arus listrik sebesar 120 Ampere. Penggunaan Baja tahan karat SS
304 pada pengelasan dengan kuat arus listrik sebesar 120 Ampere dilakukan karena
jenis bahan ini memiliki karakteristik koefisien ekspansi termal yang lebih tinggi dan
kondukstivitas termal yang lebih rendah dibandingkan dengan baja karbon maupun
baja paduan. Bahan baja ini juga banyak digunakan untuk berbagai aplikasi seperti
untuk penampungan dan juga memiliki ketahanan korosi paling baik serta kuat untuk
penggunaan di temperature yang tinggi.
68
Menurut Santoso (2015), pengelasan menggunakan Las Listrik pada bahan Baja
karbon rendah dengan ukuran ketebalan 8 mm dilakukan menggunakan kuat arus
listrik sebesar 150 Ampere. Baja karbon rendah merupakan salah satu bahan yang
memiliki sifat mampu las yang baik. Baja karbon dengan ukuran ketebalan 8 mm
dilakukan pengelasan dengan 3 arus berbeda yaitu 100 Ampere, 125 Ampere, dan 150
Ampere, kemudian didapat hasil bahwa variasi kuat arus pengelasan memberikan
pengaruh terhadap struktur mikro daerah HAZ dan logam las, adanya struktur bainit
mampu memperbaiki tegangan sisa yang muncul, sehingga kuat arus yang
direkomendasikan yaitu 150 Ampere.
Menurut Lailiyah (2017), pengelasan menggunakan Las Listrik SAW pada
bahan Plat Baja ASTM A36 dengan ukuran ketebalan 12 mm, dilakukan
menggunakan kuat arus listrik sebesar 300 Ampere. Sifat baja yang digunakan
memiliki kekuatan yang rendah dan lunak tetapi keuletan yang tinggi. Metode
pengelasan yang dipakai merupakan salah satu proses pengelasan berjenis las listrik
dimana material di las dengan memanaskan dan mencairkan melat induk dan
elektroda oleh busur listrik yang terletak diantara metal induk dan elektroda. Kuat
arus berpengaruh oleh kecepatan pengelasan. Sehingga kuat arus yang ditimbulkan
oleh las listrik ini tinggi dikarenakan pengerjaan pengelasan yang cukup lambat.
Variasi kuat arus pengelasan memberikan pengaruh terhadap struktur mikro
daerah HAZ dan logam las. Struktur mikro logam induk terdiri dari perlit dan ferrit,
struktur mikro daerah HAZ. Arus las pada pengelasan harus disesuaikan dengan jenis
bahan dan diameter elektroda yang digunakan dalam pengelasan. Penggunaan arus
yang terlalu kecil akan mengaibatkan penembusan atau penetrasi las yang rendah,
sedangkan arus yang terlalu besar akan mengakibatka terbentuknya manik las yang
terlalu lebar dan deformasi dalam pengelasan.
Pengontrolan arus pengelasan sangat mempengaruhi karakteristik hasil
pengelasan karena pengontrolan ini mempengaruhi kualitas hasil las seperti kekuatan
geser, kekerasan dan kekuatan terhadap pengaruh dari luar. Pemilihan arus
pengelasan akan mempengaruhi hasil las, apabila arus pengelasan yang digunakan
terlalu rendah, maka panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan material,
69
sehingga menghasilkan daerah logam las yang kecil serta penembusan kurang dalan,
sebaliknya bila arus pengelasan terlalu tinggi, maka pencairan logam induk terlalu
cepat dan menghasilkan daerah logam las yang lebar serta penembusan yang dalam
sehingga menghasilkan kekuatan tarik yang rendah dan menambah kerapuhan
(Ariffin, 1982).
Penggunaan atau pengontrolan parameter yang tidak tepat juga menyebabkan
terjadinya cacat las seperti cacat-cacat las crack, lack of fusion, undercut dan distori
yang berpengaruh terhadap kekuatan material hasil lasan (Karadeniz, 2007).
70
V. PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan pelaksanaan dan pemahaman praktikum objek 3 Teknik
Pemotongan dan Pengelasan, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Proses pemotongan logam (cutting process) adalah memotong logam untuk
mendapatkan bentuk dan ukuran serta kualitas permukaan potong yang
direncanakan. Pemotongan dilakukan menggunakan alat-alat seperti Gergaji
tangan adalah alat potong yang banyak digunakan pada bengkel kerja bangku
dan kerja mesin. Mesin gerinda merupakan mesin yang berfungsi untuk
menggerinda benda kerja. Menggerinda bertujuan untuk mengasah benda kerja,
dapat juga bertujuan untuk memotong benda kerja. Proses penggerindaan
dilakukan oleh keeping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan
benda kerja tersebut. Pemotongan dengan gerinda potong ini menggunakan batu
gerinda sebagai alat potong.Gunting tangan digunakan untuk pemotongan
pelat-pelat dengan tangan secara manual. Kemampuan potong gunting
tangan ini hanya mampu memotong pelat di bawah ketebalan 0,8 mm.
Pemotongan menggunakan mesin las biasanya dilakukan pada jenis mesin las
karbid atau nyala api las oxcy asetelyn. Prinsip pemotongan dengan las adalah
memotong besi atau baja dengan menggunakan panas yang dihasilkan dari
pembakaran reaksi kimia berupa gas.
2. Cara pengelasan yang baik dan benar dapat dilakukan dengan prosedur di
bawah ini:
1.) Setelah busur listrik terbentuk, elektroda digerakkan ke pinggir pelat. Biarkan
elektroda selama 1 detik untuk memanaskan logam dasar.
2.) Jarak busur listrik dikembalikan kesemula. Sudut elektroda dibuat menyudut 5˚
-10˚ ke arah gerak pengelasan.
3.) Kubangan las (puddle) dibuat melebar sampai 1½ atau 2 kali elektroda.
Kemudian elektroda digerakkan dengan lancar dengan kecepatan yang konstan
supaya terbentuk jalur las yang sama lebarnya.
71
4.) Menyambungkan pada jalur las. Bila elektroda harus diganti sebelum
pengelasan selesai, maka untuk menyambungkan pengelasan, busur perlu
dinyalakan lagi.Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang
lebih 25mm dimuka las berhenti. Elektroda digerakkan kebawah las dan diisi
hingga sama besar denga jalur sebelumnya.
5.) Mematikan busur listrik. Untuk mematikan atau memutuskan lengkung listrik
las dari benda kerja dapat dilakukan dengan 2 cara. Pada cara pertama elektroda
diangkat dan diturunkan sedikit kemudian ditarik keluar. Kemudian pada cara
kedua : elektroda diangkat sedikit dan diturunkan kembali sambil dilepas
dengan cara mengayunkan ke kiri atas.
V.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada praktikum objek 3 Teknik pemotongan dan
pengelasan, yaitu pentingnya mengetaui mengenai alat-alat potong beberapa material
sebelum dilakukannya pengelasan, karena pada bahan dengan jenis dan ketebalan
tertentu memiliki penggunaan alat yang sesuai pula, sehingga tidak terjadi kesalahan
saat dilakukannya kegiatan pemotongan maupun pengelasan.
72
OBJEK 4
KERJA BANGKU

PROJECT : KELOMPOK
KELOMPOK : 3 (TIGA)
NAMA NIM

UNIVERSITAS JAMBI
2020
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kerja bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai dalam mengerjakan
benda kerja secara manual. Pekerjaan kerja bangku melakukan penekanan pada
pembuatan benda kerja dengan alat tangan dan dilakukan di bangku kerja. Pada
dasarnya praktikum kerja bangku merupakan keja yang dilakukan secara manual.
Macam-macam pekerjaan tersebut meliputi mengikir, mengebor, mengergaji,
mengetap, menyenai, menyetemping dan sebagainya. Kerja bangku tidak hanya
menitikberatkan pada pencapaian hasil kerja, tetapi juga pada prosesnya. Dimana
pada prose tersebut lebih menitikberatkan pada etos kerja. Sebagai dasar sebelum
melanjutkan ke pengerjaan yang menggunakan mesin-mesin produksi.
Praktek kerja bangku melatih mahasiswa agar mampu menggunakan alat kerja
yang baik dan benar, serta mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki standar
tertentu sesuai dengan lembar kerja yang ditentukan. Hal ini dapat tercapai jika
mahasiswa melakukan pekerjaan dengan baik sesuai dengan peraturan dan tata cara
pengerjaan praktek kerja bangku.
Berdasarkan latar belakang yang telah diketahui, maka dari pada itu perlu dan
pentingnya dilakukan praktikum Kerja Bangku, sehingga mahasiswa atau praktikan
memahami dasar-dasar dalam melakukan kegian pembuatan sutu objek kerja.
1.2 Tujuan
Tujuan yang didapat dari dilaksanakannya praktikum ini yaitu:
1. Mahasiswa mengetahui apa itu kerja bangku dan jenis-jenis perkakas tangan.
2. Mahasiswa mengenal fungsi dan kegunaan perkakas tangan.
3. Mahasiswa mengetahui teknik dan cara menggunakan peralatan kerja bangku.
1.3 Manfaat
Manfaat yang didapat dari praktikum Kerja Bangku yaitu:
5. Agar mahasiswa dapat mengetahui kerja bangku dan jenis jenis perkakas
tangan.
6. Agar mahasiswa mengenal fungsi dan kegunaan perkakas tangan.
7. Agar mahasiswa mengetahui teknik dan cara menggunakan peralatan kerja
bangku.
74
2.1 Kerja Bangku

Kerja bangku adalah proses pengerjaan yang dilakukan dengan tenaga manusia.
Untuk dapat menciptakan sumber daya manusia yang terampil dalam melakukan
kerja bangku, perlu adanya pendidikan dan latihan rutin. Pada disiplin ilmu
manufaktur kompetensi kerja bangku diberikan di awal pembelajaran. Ada berbagai
macam jenis pekerjaan yang tergolong dalam kompetensi kerja bangku. Masing-
masing pekerjaan tersebut memiliki tujuan tersendiri. Kerja bangku adalah teknik
dasar yang harus dikuasai dalam mengerjakan benda kerja secara manual. Pekerjaan
kerja bangku melakukan penekanan pada pembuatan benda kerja dengan alat tangan
dan dilakukan di bangku kerja.
Beberapa jenis pekerjaan yang tergolong dalam kerja bangku yaitu sebagai
berikut:
1. Mengikir
Mengikir adalah kegiatan menyayat benda kerja sehingga benda tersebut
mencapai bentuk dan ukuran yang diinginkan. Sayatan-sayatan pada pekerjaan ini
sangatlah lembut. Untuk mengurangi dimensi baja dengan cara dikikir, membutuhkan
waktu yang cukup lama. Jenis pengerjaan ini dilakukan dengan alat yang disebut
kikir.
2. Memahat
Memahat adalah kegiatan mengurangi volume atau menyayat suatu benda padat
secara drastis. Proses pemahatan dilakukan dengan alat yang disebut sebagai pahat
(chisel). Selain untuk menyayat, pemahatan juga digunakan untuk memotong benda
padat.
3. Menggergaji
Menggergaji adalah kegiatan memotong benda padat. Penggergajian dilakukan
dengan perkakas yang disebut sebagai gergaji (saw). Pada material kayu,
penggergajian dilakukan dengan handsaw. Sedangkan pada material seperti logam
penggergajian dilakukan dengan menggunakan hacksaw. Namun beberapa gergaji
memiliki sumber energi lain seperti energy listrik dan lebih kuat dari gergaji tangan.
75
Kegaiatan pada kerja bangkum meiliki kelebihan dan kekurangan. Adapun
kelebihan pada kerja bangku yaitu meliputi, lebih hemat dalam penggunaan energi.
Dapat dilakukan di mana saja tanpa harus memikirkan sumber listrik atau
infrastruktur listrik. Dapat menjangkau posisi-posisi yang sulit. Biaya pengerjaan
murah serta lebih ramah lingkungan. Sedangkan kelemahan yang terdapat dari sisitem
pengerjaan kerja bangku yaitu meliputi, waktu pengerjaan lambat sehingga
membutuhkan waktu yang cukup lama dalam pembuatan suatu objek kerja, kurang
produktif dikarenakan waktu yang terbatas, hal ini kurang cocok apabila diterapkan
dalam memproduksi suatu alat misalnya pada perusahaan. Butuh sumber daya
manusia yang terampil untuk menghasilkan produk yang bagus.
2.2 Perkakas Tangan
2.2.1 Gergaji
Gergaji adalah sejenis alat yang digunakan untuk memotong sesuatu. Mata
gergaji berbentuk gerigi, dan bentuk gigi gergaji tergantung pada bahan yang
dipotong, misalnya kayu atau logam. Ada banyak jenis gergaji diantaranya
merupakan peralatan tangan yang bekerja dengan kekuatan otot.
Gergaji memiliki bagian-bagian yang terdiri dari bingkai, tangkai, pasak daun
gergaji dan mur kupu-kupu. Masing-masing bagian tersebut memiliki karakteristik
atau ciri yaitu pada bingkai yang terbuat dari pipa baja yang kuat dan kuku agar
hasilnya lurus dan kuat bingkai yang dapat diatur terbuat dari pipa baja yang oval.
Bingkai ini dapat di pakai untuk macam macam gergaji. Tangkai gergaji biasanya
terbuat dari bahan yang logam yang lunak. Pasak daun gergaji yang dipasang pada
kedua bingkainya, kemudian mur kupu–kupu yang digunakan untuk mengencangkan
daun gergaji, pada pemasangan mata gergaji perlu diperhatikan arah matanya.
2.2.2 Kikir
Material kikir adalah dari baja karbon tinggi atau baja special yang ditempa dan
disesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya.. Alat ini
digunakan untuk mengurangi sebagian material dengan jalam memarut sehingga
menjadi rata,cekung, cembung, bulat dan lainnya. Adapun fungsi utama dari kikir
adalah untuk mengikir dan meratakan permukaan benda kerja, ukuran panjang sebuah
76
kikir adalah panjang badan ditambah dengan tangkainya. Menurut Adam Ferdiansyah
(2017), kikir merupakan alat perkakas tangan yang berguna untuk pengikisan benda
kerja. Kegunaan kikir pada pekerjaan penyayatan untuk meratakan dan menghaluskan
suatu bidang, membuat rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya,
membuat rata dan sejajar, membuat bidang-bidang berbentuk dan sebagainya.
2.2.3 Pahat
Pahat merupakan salah satu perkakas berupa bilah besi yang tajam pada
ujungnya untuk melubangi atau mengukir benda keras seperti kayu, batu, atau logam.
Pegangannya biasanya terbuat dari bahan kayu atau logam. Dalam penggunaannya,
pahat ditekan pada bahan untuk memotong bahan tersebut. Dorongan dapat dilakukan
sendiri atau dengan bantuan palu biasanya. Meskipun terdapat banyak jenis pahat,
tetap saja semua jenis tersebut dipergunakan pada dasar penggunaan yang sama yaitu
bermata tajam yang dapat disatuakan dengan pegangan.
2.2.4 Gunting Tangan
Gunting pelat perkakas tangan yang berfungsi untuk memotong benda
kerja/logam tipis yang berupa plat atau seng. Bahannya terbuat dari baja,
konstruksinya kuat dan dapat digunakan untuk memotong benda-benda yang
permukaannya keras (Nurliani S,2012). Gunting tangan digunakan untuk
pemotongan pelat-pelat dengan tangan secara manual. Kemampuan potong
gunting tangan ini hanya mampu memotong pelat di bawah ketebalan 0,8 mm.
Gaya pemotongan yang ditimbulkan dalam proses pemotongan dengan gunting
angan adalah gaya geser, akibat geseran antara kedua mata pisau inilah yang
menyebabkan terguntungnya pelat. Gunting tangan ini dapat dibagi dalam 4 jenis,
sesuai dengan dan kengunaannya yakni:
1. Gunting tangan lurus, gunting tangan lurus ini digunakan untuk pemotongan-
pemotongan pelat dalam bentuk lurus.
2. Gunting tangan lingkaran, kegunaan gunting tangan lingkaran ini sangat baik
digunakan untuk pemotongan-pemotongan pelat berbentuk lingkaran.
3. Gunting tangan kombinasi, gunting tangan kombinasi ini dapat digunakan
untuk pemotongan lurus maupun lingkaran.
77
4. Gunting tuas, gunting tuas digunakan untuk pemotongan pelat yang
mempunyai ketebalan 1mm tetapi penggunaan gunting tuas ini lebih sering
digunakan untuk pemotongan pelat-pelat strip. Gaya pemotongan yang
ditimbulkan untuk memotong pelat ini digerakkan oleh tuas yang
berhubungan langsung dengan pisau atas.
2.2.5 Penggores
Penggores adalah alat untuk menggores permukaan benda kerja, sehingga
dihasilkan goresan atau garis gambar pada benda kerja tersebut. Ujung penggores
tipis dan tajam dan umumnya mempunyai sudut 20˚ - 25˚. Penggores dapat
menghasilkan goresan yang tipis tapi dalam. Penggores biasanya terbuat dari baja
perkakas. Ujung penggores harus keras. Supaya tambah keras, ujung penggores perlu
dikeraskan terlebih dahulu (Ahmad Nurdjamaludin.,2017).
2.2.6 Penitik
Penitik adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja.
Penitik terbuat dari bahan baja karbon tinggi yang dikeraskan dan diberi guratan atau
sisi segi enam. Penitik ujungnya di buat runcing membentuk sudut 30˚ sampai 90o
(Ahmad Nurdjamaludin.,2017).
2.2.7 Ragum
Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir,
dipahat, digergaji, di tap, di snei, dan lain lain. Ragum ini dibuat dengan cara di cor dan
dituang untuk ragum ukuran besar. Cara penggunaannya dengan cara memutar tangkai
(handle) ragum. Maka mulut ragum akan menjepit atau membuka atau melepas benda
kerja yang sedang dikerjakan.
2.2.8 Palu
Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan memahat,
mengeling, membengkok, dan sebagainya. Palu atau martil merupakan alat yang
digunakan dengan prinsip kerja memberikan tumbukan kepada benda. Palu umum
digunakan untuk memaku, memperbaiki suatu benda, penempaan logam dan
penghancuran suatu objek. Palu dirancang untuk tujuan tertentu dengan variasi dalam
bentuk dan struktur.
78
3.1 Waktu dan Tempat

Praktikum ini dilaksanakan di Workshop Jurusan Teknik Pertanian, Fakultas
Teknologi Pertanian Universitas Jambi Kampus Pondok Meja KM. 11
3.2 Alat dan Bahan
Alat yang digunakan pada pelaksanaan praktikum Kerja Bangku yaitu meliputi
gergaji tangan, pahat, meteran,palu, siku-siku. Kemudian pada bahan yang
dibutuhkan pada praktikum ini yaitu meliputi kayu balok tebal 10 sebanyak 4 batang,
apan ukuran 4 meter sebanyak 5 keping, paku untuk papan dan kayu.
3.3 Prosedur Kerja
Pada praktikum objek 4 kerja bangku ini dijelaskan mengenai kerja bangku dan
jenis-jenis perkakas tangan meliputi gergaji tangan, kikir, pahat, gunting tangan,
penggores, penitik,ragum, palu mengenal fungsi dan kegunaan perkakas tangan dan
mempraktekkan cara penggunaan peralatan kerja bangku.
79
4.1 Perkakas Pada Kerja Bangku

4.1.1 Gergaji
Gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur sedehana. Pada
bagian sisi dari daun gergaji tangan tersebut terdapat gigi pemotong yang
dikeraskan.Bahan dari daun gergaji ini terbuatdari baja perkakas (hSS) dan bahan
tungsten. Sifat dari daun gergaji tangan fleksibel atau melentur dengan maksud agar
tidak mudah patah. Gergaji tangan dalam penggunaan kerja bangku dapat
dikelompokkan sebagai berikut:
1. Gergaji pembelah
Gambar 31. Gergaji pembelah

Gergaji pembelah adalah gergaji dengan gerigi dirancang untuk membelah
kayu. Gergaji pembelah digunakan untuk menggergaji kayu searah jaringan serat
kayu dan mempunyai 31/2 hingga 4 pucuk gigi pada setiap panjang 25 mm. Panjang
daun antara 500 mm hingga 70 mm.
Pada teknik penggunaan gergaji pembelah ini yaitu sebagai berikut:
1.) Menyiapkan kayu yang akan dibelah.
2.) Memberi garis tanda pada kayu yang akan dibelah.
3.) Menjepit papan dengan klam bangku pada ketinggian yang diinginkan.
4.) Memegang kayu dengan tangan kiri untuk mencegah getaran.
5.) Memposisikan gergaji pada kayu yang tidak terpakai, tepat pada garis tanda dan
diarahkan oleh ibu jari tangan kiri yang ditempatkan disisi daun gergaji.
6.) Menarik gergaji mundur beberapa kali untuk mendapatkan takik awal sehingga
gergaji tidak akan loncat dari posisi yang dikehendaki.
80
7.) Dalam penggunaan selanjutnya, gergaji harus berada dalam satu garis dengan
lengan dan mata.
8.) Melakukan penggergajian hingga 1/2 panjang papan.
9.) Mengeluarkan papan dari klam, dan baliklah papan sehingga ujung yang belum
digergaji berada di atas.
10.) Melakukan penggergajian seperti pada awal penggergajian, sampai sayatan
pertama bertemu sayatan kedua.
2. Gergaji pemotong
Gambar 32. Gergaji pemotong

Gergaji pemotong adalah gergaji dengan gerigi yang dirancang untuk
memotong kayu. Jenis gergaji ini digunakan untuk menyayat/memotong melintang
jaringan serat kayu dan tepi potongnya mempunyai 5 hingga 7 pucuk gigi pada setiap
kepanjangan 25 mm. Panjang daun antara 550 mm hingga 700 mm. Teknik
pengukuran pada penggunaan gergaji potong yaitu sebagai berikut:
1.) Melukis garis batas dimana tempat gerigi gergaji akan memotong.
2.) Pada pemulaan menggergaji, menempatkan daun gergaji di sisi kanan tepat
letaknya pada tempat yang dimaksud. Kemudian daun gergaji membentuk sudut
45° terhadap permukaan benda kerja.
3.) Menarik daun gergaji ke belakang sehingga menggores kira-kira sedalam 3 mm
pada sisi muka benda kerja.
4.) Pada waktu mendorong gergaji, gigi gergaji menyayat kayu, langkah ini harus
dilakukan dengan tenang dan beraturan (menarik gergaji dapat dilakukan lebih
cepat, dan pada waktu mendorong berilah sedikit tekanan).
5.) Menjepit benda kerja pada bangku kerja bila menggergaji kayu kecil.
81
6.) Memotong kayu dengan mendorong dan menarik daun gergaji berulangkali.
7.) Memeriksa bahwa bidang daun gergaji harus selalu tegak lurus pada permukaan
kayu.
8.) Pada akhir pemotongan, memegang ujung yang terpotong supaya kayu tidak
robek (pecah-pecah).
3. Gergaji khusus
Gergaji khusus adalah gergaji dengan gerigi yang dirancang khusus (tipe,
bentuk dan fungsi). Gergaji khusus memiliki jenis diantaranya:
a. Gergaji punggung
Gambar 33. Gergaji punggung

Dinamakan gergaji punggung karena adanya punggung dari bahan baja yang
dipasang pada daun gergaji. Jumlah pucuk gigi pada setiap kepanjangan 25 mm
adalah 12 hingga 14. Gergaji punggung digunakan untuk pekerjaan kecil dan halus.
Teknik pengukuran pada penggunaan gergaji punggung yaitu sebagai berikut:
1.) Menggunakan gigi gergaji yang tajam.
2.) Menempatkan kayu yang akan dipotong pada klos penggergaji.
3.) Menempatkan gergaji di sudut kayu, dibantu dengan ibu jari tangan kiri.
4.) Melakukan penggergajian dengan sudut sekurang-kurangnya 25° dan
diturunkan berturut-turut sampai 0° terhadap bidang kayu pekerjaan.
5.) Melakukan penggergajian selanjutnya dengan permukaan benda kerja
hingga selesai.
b. Gergaji ekor burung, jenis ini merupakan gergaji punggung berukuran kecil.
Daun gergaji mempunyai 12 hingga 14 pucuk gigi setiap 25 panjang. Gergaji ini
digunakan untuk membuat sambungan ekor burung pada pekerjaan mebel. Pada
82
prinsipnya penggunaan gergaji ekor burung sama dengan penggunaan gergaji
punggung, gergaji ekor burung digunakan pada pekerjaan halus. Misal:
pembuatan bingkai, purus, ekor burung dan lain-lain.
c. Gergaji kurva
Gambar 34. Gergaji kurva

Gergaji ini digunakan untuk menyayat lengkungan-lengkungan yang kecil dan
tajam sehingga tidak mungkin dikerjakan dengan gergaji lain. Ukuran panjang daun
berkisar 156 mm. Teknik pengukuran pada penggunaan gergaji kurva yaitu sebagai
berikut:
1.) Menyiapkan kayu yang akan dibentuk dengan gergaji kurva, lengkap
dengan gambarnya.
2.) Menjepit benda kerja pada sebuah klam bangku kerja dan lakukan
penggergajian sesuai garis gambar.
3.) Melakukan penggergajian dengan penuh hati-hati, karena mata gergaji
kurva mudah putus bila lama kena tekanan.
d. Gergaji gerek
Gambar 35. Gergaji gerek
83
Digunakan untuk menyayat bentuk lengkungan yang sukar dilakukan dengan
gergaji biasa. Gergaji gerek dilengkapi dengan tiga lembar daun yang dapat dipasang
bergantian. Ukuran panjang daun antara 300 mm hingga 450 mm. Teknik pengukuran
pada penggunaan gergaji gerek yaitu sebagai berikut:
1.) Menyiapkan kayu yang akan digergaji, beri batas penggergajian dengan
pensil dan beri tanda titik pada ke empat sudut yang akan di bor.
2.) Menempatkan kayu pekerjaan pada bangku kerja dan jepitlah dengan klam
bangku kerja, dan lakukan pengeboran.
3.) Menyisipkan gergaji gerek pada sebuah lubang dan mulailah penggergajian.
4.) Untuk memudahkan penggergajian jepitlah benda kerja pada bangku dengan
klam C.
5.) Melakukan penggergajian hingga semua sisi terpotong dengan baik.
e. Gergaji vinir
Gambar 36. Gergaji vinir

Mempunyai 2 baris (kanan dan kiri) lengkung gigi-gigi. Pegangan terpasang
pada sisi daun. Gergaji vinir digunakan untuk memotong tempat-tempat yang sulit,
dan untuk menggergaji vinir. Teknik pengukuran pada penggunaan gergaji vinir yaitu
sebagai berikut:
1.) Menyiapkan vinir yang akan dipotong.
2.) Menyiapkan alat untuk memotong supaya tidak mengenai bangku kerja.
3.) Memotong vinir sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan dengan satu arah
pemotongan.
84
Pada penggunaan gergaji tangan, alat ini memiliki karakteristik atau spesifikasi
1. Bentuk Gigi Gergaji Dilihat dari kegunaan, maka bentuk gigi gergaji tangan sangat
berlainan antara pemotong dan pembelah. Untuk gergaji pemotong gigi gergaji
dikikir miring kira-kira 60° - 80° terhadap daun gergaji.
2. Penguakan gigi gergaji
Penguakan gigi gergaji diantaranya:
a. Memotong kayu basah dan kering
Untuk mencegah daun gergaji terjepit sewaktu digunakan, maka gigi gergaji
perlu dikuak (dibengkokkan). Pembengkokkan ujung gigi kira-kira 1/3 dari gigi
gergaji. Lebar pembengkokkan harus sama besar ke kiri dan ke kanan. Untuk kayu
basah, pembengkokkan 2 x tebal daun gergaji. Sedangkan untuk kayu kering 11/2 x
tebal daun gergaji.
b. Gergaji halus dan gergaji kasar
Untuk menentukan hasil pemotongan dari penggergajian, kita dapat melihat jumlah
gigi per 1" (inchi), bila dalam 1 " jumlah gigi antara 4 - 6 maka gergaji ini termasuk
jenis gergaji kasar, sedangkan bila dalam 1" terdapat 12-14 gigi maka termasuk
gergaji halus. Untuk mengetahui hal tersebut dapat dilakukan pengukuran gigi gergaji
dengan mistar. Gergaji yang berkualitas pada daunnya sudah tertera jumlah gigi
setiap 1".
4.1.2 Kikir
Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan disesuaikan dengan
ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya. Adapun fungsi utama dari kikir
adalah untuk mengikir dan meratakan permukaan benda kerja, Ukuran panjang
sebuah kikir adalah panjang badan ditambah dengan tangkainya. Derajat kekerasan
kikir adalah kasar, setengah kasar dan sangat halus. Guratan tunggal dipergunakan
untuk mengikir logam lunak. Guratan ganda dipergunakan untuk pekerjaan yang
bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45°, yang lain 70°, kedua-duanya
terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan untuk pekerjaan kasar
pada bahan lunak, misalnya alumunium.
85
Kikir memiliki bentuk yang dibuatbermacam-macam sesuai dengan fungsi dan
kebutuhannya masing-masing. Berikut merupakan bentuk kikir dan fungsinya:
a. Kikir Rata (Kikir Plat)
Gambar 37. Kikir rata

Kikir jenis ini memiliki bentuk kotak dan pipih, biasanya digunakan untuk
meratakan permukaan pada benda kerja, supaya bidang datar pada benda kerja sejajar
tegak lurus.
b. Kikir Segi empat (Files square)
Gambar 38. Kikir segiempat

Kikir ini mempunyai bentuk segi empat yang digunakan untuk membuat rata
dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya, supaya permukaan benda
kerja bias dibuat atau dibentuk siku.
c. Kikir Setengah Bulat ( Half Round)
Gambar 39. Kikir setengah bulat

Kikir jenis ini memiliki bentuk setengah lingkaran, dan biasanya digunakan
untuk menghaluskan suatu benda kerja atau meratakan suatu bidang yang memiliki
cekungan.
d. Kikir segitiga (Files Triangle)
Gambar 40. Kikir segitiga

Bentuk dari kikir jenis ini yaitu segitiga, kemudian pada ujungnya berbentuk
segi tigamya mengecil. Fungsinya yaitu untuk meratakan dan menghaluskan bidang
berbentuk sudut 60 drajat atau lebih besar.
86
e. Kikir Pisau (Files Knife)
Gambar 41. Kikir pisau

Pada kiki rjenis ini mempunyai bentuk seperti pisau. Pada satu sisinya memiliki
ketebalan yang sedikit tebal. Kikir pisau biasanya digunakan untuk menghaluskan
suatu sudut 60 drajat atau lebih kecil.
f. Kikir Silang (Croosing)
Gambar 42. Kikir silang

Kikir silang digunakan untuk menghaluskan bidang yang cekung dan membuat
bidang cekung.
g. Kikir Bulat (Round)
Gambar 43. Kikir bulat

Kikir bulat memiliki bentuk bulat yang digunakan untuk menghaluskan
permukaan dan membuat bentuk diameter suatu lubang.
Selain itu, kikir juga mempunyai jenis yang digolongkan berdasarkan dengan
tingkat kekasaran pada kikir. Jenis-jenis tersebut terbagi menjadi 3 bagian yaitu
sebagai berikut:
1. Gigi kasar atau bias disebut dengan Bastard, digunakan untuk pengerjaan
tahap awal.
2. Gigi sedang atau biasa disebut dengan Second Cuts adalah jenis kikir yang
tingkat kekerasannya digunakan untuk finishing atau menghaluskan bidang
benda kerja.
3. Gigi halus atau bias disebut dengan Smooth Cuts dipakai untuk tahap
finishing yang digunakan sebagai penghalusan benda kerja ke tingkat yang
lebih halus.
87
Saat melakukan proses mengikir ada beberpa hal yang harus diperhatiakan
diantaranya yaitu:
1. Tinggi ragum terhadap orang yang bekerja.
2. Pencekaman benda kerja.
3. Pemegangan kikir.
4. Posisi kaki dan badan.
5. Gerakan kikir.
6. Kebersihan kikir.
Cara pemegangan kikir yang benar adalah tangkai kikir harus dipegang dengan
tangan kanan dengan ibu jari berada di atas tangkai kikir, sedangkan jari telunjuk
mengikuti panjang tangkai kikir. Pada posisi kaki dan badan mengusahakan kaki kiri
tegak lurus dibawah ragum membentuk sudutt 30 drajat dan kaki kanan membentuk
sudut 75 drajat. Jarak antar kaki kiri dan kanan sebanding dengan panjang kikir yang
digunakan. Sedangkan jarak antara siku dengan permukaan ragum kurang lebih 5-10
cm. posisi badan cendrung agak miring ke depan dan menghadap pada benda kerja.
Adapun langkah-langkah tekanan kerja tangan pada kikir :
a. Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan
tekanan ringan pada tangan kanan.
b. Tekanan kedua tangan itu harus sama, manakala kikir berada di tengah-tengah
benda kerja yang dikikir.
c. Jika kedudukan kikir sudah di ujung langkah, maka tekanan tangan kiri harus
ringan dan tangan kanan dalam keadaan maksimal.
4.1.3 Pahat
Gambar 44. Pahat
88
Pahat merupakan salah satu perkakas berupa bilah besi yang tajam pada
ujungnya untuk melubangi atau mengukir benda keras seperti kayu, batu, atau logam.
Pegangannya biasanya terbuat dari bahan kayu atau logam. Dalam penggunaannya,
pahat ditekan pada bahan untuk memotong bahan tersebut. Dorongan dapat dilakukan
sendiri atau dengan bantuan palu biasanya. Meskipun terdapat banyak jenis pahat,
tetap saja semua jenis tersebut dipergunakan pada dasar penggunaan yang sama yaitu
bermata tajam yang dapat disatuakan dengan pegangan.
Fungsi utama dari pahat yaitu untuk memahat, mengukur serta melubangi suatu
benda. Fungsi lainnya dari pahat yaitu sebagai berikut:
 Membuat bentuk siku pada bagian tepi benda yang hendak dipahat.
 Menjadikan suatu benda supaya berbentuk bulat ataupun oval.
 Membuat cekungan pada suatu benda.
 Meratakan atau merapikan hasil patahan itu sendiri.
 Mengukir benda.
Berdasarkan bentuk, pahat dibagi menjadi 8 jenis antara lain sebagai berikut:
1. Chisel Screw
Alat chisel ini digunakan untuk membuat suatu ukiran baik itu ukiran tunggal
maupun ganda. Pada alat ini memiliki aturan khusus untuk menggunakannya, yaitu
dengan cara dimiringkan. Lalu alat ini juga memiliki suatu perawtan khusus untuk
diasah secara rutin. Bahkan ketika hendak digunakan alat ukir ini harus diasah
terlebih dahulu.
5. Carving chisel
Untuk chisel ini terbagi menjadi dua buah jenis yaitu rata kiri dan rata kanan.
Fungsi dari carving rata kiri untukmembuat penampakan pisau memanjang dari arah
kiri hingga kekanan sehingga mendekati posisi kepala seperti lepas. Carving ini
memiliki sudut baji sebesar 55 drajat. Sedangkan untuk carving rata kanan digunakan
untuk memanjangkan penampakan pisau dari arah kiri menuju kanan, namun untuk
mencapai posisi cengkam. Untuk besar sudut carving rata kanan jauh lebih besar
daripada rata kiri. Besarnya sudut yitu 80 drajat dan tidak terbatas.
6. Drill
89
Drill satau lebih dikenal dengan alat bor juga termasuk dalam bentuk chisel.
Fungsi dari alat ini adalah melubangi suatu benda. Drill/alat bor ini memiliki 3 jenis
macam mata bor. Drill pertama memiliki mata bor khusus untuk batu lunak, memiliki
ciri bentuk gigi ramping dan panjang. Drill yang kedua memiliki mata bor sedang,
dengan ciri gigi tebal dan berukuran pendek. Drill ketiga dengan mata bor batuan
keras, memiliki ciri ukuran pendek dan sangat tebal.
7. Cutting chisel, untuk alat chisel ini memiliki fungi memotong benda.
8. Champion chisel
Berfungsi membuat efek kerut pada permukaan. Sudut dari alat ini adalah
sebesar 45 drajat.
9. Deep lathe chisel
Chisel ini termasuk dalam kategori pahat bubut. Fungsi dari alat ini untuk
membubut dengan ukuran panjang dengan diameter bagian dalam, membubut siku
atau facing yang terletak didalam, memahat bagian permukaan paling dalam, dan
memahat alur yang mempunyai radius.
10. Lathe chisel groove
Alat ini berfungsi untuk membuat suatu alur profil pada suatu permukaan
benda. Bentuk dari alur profil yang hendak dibuat dapat disesuaikan dengan benda.
11. Lathe chisel side
Berfungsi membubut suatu permukaan dengan posisi melintang. Prinsip kerja
dari laat ini dengan menyayat dari ujung luar menuju ke titik pusat benda dan
sebaliknya. Hal ini tergantung dengan arah putaran dari mesin spindle.
4.1.4 Gunting Tangan
Gambar 45. Gunting tangan
90
Gunting tangan digunakan untuk pemotongan pelat-pelat dengan tangan
secara manual. Kemampuan potong gunting tangan ini hanya mampu memotong
pelat di bawah ketebalan 0,8 mm. Gaya pemotongan yang ditimbulkan dalam
proses pemotongan dengan gunting angan adalah gaya geser, akibat geseran
antara kedua mata pisau inilah yang menyebabkan terguntungnya pelat. Gunting
tangan ini dapat dibagi dalam 4 jenis, sesuai dengan dan kengunaannya yakni:
1. Gunting tangan lurus.
Gunting tangan lurus ini digunakan untuk pemotongan-pemotongan pelat dalam
bentuk lurus. Gunting ini memiliki ciri bentuk rahang lurus yang panjangnya antara
2-4 inch sedangkan panjang keseluruhan yaitu 7-15 inch.
2. Gunting tangan lingkaran.
Kegunaan gunting tangan lingkaran ini sangat baik digunakan untuk
pemotongan-pemotongan pelat berbentuk lingkaran karena sisi potongnya lengkung.
Ukuran dari gunting tangan lingkaran ini sama dengan gunting tangan lurus yaitu
panjang seluruh 7-15 inch dan pada rahangnya 2-4 inch.
3. Gunting tangan kombinasi.
Gunting tangan kombinasi ini dapat digunakan untuk pemotongan lurus
maupun lingkaran. Gunting tangan kombinasi memiliki ukuran yang sama dengan
gunting tangan lurus. Bedanya adalah pada penampang potongnya, gunting tangan
kombinasi memungkinkan untuk memotong lengkung sehingga dapat digunakan
untuk memotong bentuk-bentuk yang tidak beraturan.
4. Gunting tuas.
Gunting tuas digunakan untuk pemotongan pelat yang mempunyai
ketebalan 1 mm tetapi penggunaan gunting tuas ini lebih sering digunakan untuk
pemotongan pelat-pelat strip. Gaya pemotongan yang ditimbulkan untuk
memotong pelat ini digerakkan oleh tuas yang berhubungan langsung dengan
pisau atas.
91
4.1.5 Penggores
Gambar 46. Penggores

Batang penggores (alat gores) adalah suatu alat untuk menarik garis-garis
gambar pada permukaan benda kerja yang akan di kerjakan selanjutnya. Alat
penggores ini terbuat dari bahan baja perkakas, di mana bagian badannya dibuat
kartel (gerigi) agar tidak lincin pada waktu di pegang. Salah satu atau kedua ujungnya
dibuat runcing membentuk sudut ±30°.
Menurut Ahmad (2017), penggores adalah alat untuk menggores permukaan
benda kerja, sehingga dihasilkan goresan atau garis gambar pada benda kerja tersebut.
Ujung penggores tipis dan tajam dan umumnya mempunyai sudut 20˚ - 25˚.
Penggores dapat menghasilkan goresan yang tipis tapi dalam. Penggores biasanya
terbuat dari baja perkakas. Ujung penggores harus keras. Supaya tambah keras, ujung
penggores perlu dikeraskan terlebih dahulu.
Pada umunya penggores yang sering digunakan terdapat 3 jenis yaitu penggores
sederhana, penggores dengan salah satu ujungnya bengkok, dan penggores yang
ujungnya dapat diganti-ganti. Cara penggunaan alat gores adalah sebagai berikut:
1. Untuk mendapatkan garis urus di atas benda kerja, penggores harus
dimiringkan membentuk sudut 20° sampai 25°.
2. Menekan penggores pada benda kerja.
3. Mencondongkan penggores kearah maju.
4. Untuk mendapatkan garis lurus ataupun sudut siku, maka kita juga perlu
menggunakan alat bantu seperti mistar baja ataupun penggaris siku.
92
4.1.6 Penitik
Gambar 47. Penitik

Penitik adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja.
Penitik terbuat dari bahan baja karbon tinggi yang dikeraskan. Sedangkan ujungnya
runcing membentuk sudut 30° sampai 90°. Cara penggunaan penitik yaitu sebagai
berikut:
1. Memegang penitik dengah tangan kiri, kemudian menempatkan pada benda
kerja.
2. Penitik harus tegak lurus dengan banda kerja.
3. Penitik dipukul dengan menggunakan palu satu kali dengan pemukul yang
ringan, serta periksa posisinya jika sudah tepat baru dipukul dengan kuat agar
didapatkan titik,yang jelas, dengan syarat jangan terlalu keras.
4.1.7 Ragum
Ragum, merupakan alat yang digunakan sebagai alat untuk penjepit benda kerja
yang selanjutnya akan dikikir, dipahat, digergaji, di tap, di sney dan lain sebagainya.
Prinsip kerja ragum yaitu rahang-rahang ragum digerakkan oleh batang ulir yang
dipasangkan pada rumah ulir, apabila batang ulir digerakkan/diputar searah jarum jam
maka rahang ragum akan menutup, tetapi bila diputar berlawanan dengan arah jarum
jam maka rahang ragum akan membuka.
Gambar 48. Bagian-bagian ragum
93
Secara umum ragum terbuat dari bahan besi tuang atau besi tempa yang kuat
dan kokoh, dibagian ujung terdapat handle yang diputar untuk menggerakkan rahang
ragum. Adapun bagian-bagian pada ragum yaitu:
 Rahang geser, merupakan rahang penjepit benda kerja yang akan ikut bergeser
saat handle atau tuas pemutar diputar.
 Rahang tetap, rahang penjept benda kerja yang tetap dan tidak bergeser saat
tuas pemutar diputar.
 Anvil, merupakan dudukan benda kerja yang digunakan untuk membantu
meletakkan benda kerja saat diperlukan
 Slider, bagian yang ikut terhubung dengan rahang geser dan memastikan
posisi bergesernya rahang geser tetap lurus.
 Base (dudukan), bagian dari ragum yang digunakan sebagai dasar untuk
diikatkan pada bangku kerja atau meja kerja sehingga ragum dapat tetap pada
tempatnya.
 Handle (tuas pemutar), bagian dari ragum yang digunakan dengan cara
memutar handle.
 Screw (batang ulir), bagian dari handle yang didalamnnya memiliki ulir
sehingga ketika diputar ia dapat menggeser rahang geser.
Berikut merupakan jenis-jenis ragum yang umum digunakan pada bengkel,
1. Ragum Biasa (Plain Vise)
Gambar 49. Ragum biasa

Ragum biasa ini merupakan ragum umum yang paling banyak ditemukan di
bengkel. Ragu ini umum digunakan untuk menjepit benda kerja yang bentuknya
sederhana dan biasanya hanya digunakan untuk mengefrais bidang datar saja.
94
2. Ragum Putar (Swivel Vise)
Gambar 50. Ragum putar

Ragum putar ini memiliki bentuk seperti ragum biasa, namun memiliki
kelebihan dimana ragum ini dapat diputar posisinya sesuai dengan kebutuhan. Ragum
ini merupakan ragum yang pada alasnya (Base/dudukan) dapat diputar sebanyak 360
drajat. Di bagian basenya tersebut terdapat skala drajat yang digunakan sebagai
pedoman dalam menentukan sudutyang diperlukan.
3. Ragum Universal (Universal Vise)
Gambar 51. Ragum universal

Ragum universal merupakan ragum yang memiliki bentuk seperti ragum biasa,
namun memiliki kelebihan dapat diputar terhadap sumbu horizontal dan sumbu
vertikal. Pada sumbu horizontal ragum dapat diputar sebanyak 360 drajat, sedangkan
pada sumbu vertikal ragum diputar hingga 90 drajat.
Cara kerja ragum adalah berdasarkan pergerakkan dari handle dan batang ulir.
Ketika handle diputar kea rah kiri, maka akan memutar batang ulir kea rah kiri.
Disaat yang bersamaan rahang geser akan bergeser mundur sehingga kedua rahang
(geser dan tetap) terbuka dan benda kerja bias dilepas dari jepitn ragum, begitu pula
sebaliknya juka handle diputar kearah kanan.
95
Dalam menggunakan ragum terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan agar
terhindar dari kerusakan benda kerja serta kecelakaan kerja yang dapat merugikan.
Berikut cara menggunakan ragum:
1. Memastikan ketinggian ragum tidak melebihi sikut pekerja saat pekerja
berdiri tegak di depan ragum dan meja kerja.
2. Memperhatikan benda kerja yang akan dijepit, digunakan pelindung tambahan
pada rahang penjepit agar tidak merusak badan dari benda kerja saat di jepit
pada ragum.
3. Memutar handle ragum kea rah kiri (berlawanan arah jarum jam) untuk
membuka rahang geser.
4. Memasang benda kerja tepat ditengah-tengah antara rahang geser dan rahang
tetap.
5. Memutar handle ragum kearah kanan (searah jarum jam) untuk menjepit
benda kerja.
6. Menekan handle secukupnya untuk memperkuat jepitan ragum terhadap
benda kerja.
7. Benda kerja yang telah terjepit maka siap dilakukan pekerjaan selanjutnya.
4.1.8 Palu
Palu adalah sebuah alat atau perkakas yang digunakan untuk memaku,
menempa logam, memperbaiki suatu benda, ataupun untuk menghancurkan objek
lain. Alat ini umumnya digunakan untuk kebutuhan mekanik atau pertukangan dalam
rangka membantu meringankan serta mempermudah pekerjaan. Peralatan yang
simple ini merupakan salah satu alat hand tools yang penggunaannya hanya
memanfaatkan tenaga manusia. Secara umum fungsi palu yaitu sebagai berikut:
1. Memaku
Fungsi yang paling utama yaitu fungsi memaku. Kegiatan ini dinamakan
memaku karena lat tersebut digunakan untuk memberikan tekanan pada paku baik
yang terbuat dari besi beton maupun material kayu. Meskipun pekerjaan ini icukup
mudah, namun tidak semua dapat melakukannya, karena dibutuhkannya ketepatan
96
dan konsentrasi agar saat proses pemakuan tidak menimbulkan hal yang tidak
diinginkan.
2. Menghancurkan objek
Alat sederhana ini juga memiliki fungsi sebagai alat penghancur suatu objek
atau benda-benda tertentu. Misalnya pada penghancuran bangunan atau tembok.
3. Menempa
Fungsi menempa biasanya cendrung dilakukan oleh seorang pandai besi.
Biasanya palu yang digunakan lebih besar dan lebih berat.
Terdapat berbagai macam jenis palu yang digunakan, masing-masing memiliki
karakteristik dan fungsi yang berbeda diataranya:
1.) Bentuk godam atau bodam
Gambar 52. Palu godam

Palu yang berbentuk godam atau bodam cendrung berukuran besar dan sangat
berat bahkan mencapai berat 6 kg. Tangkai atau ganggangnya terbuat dari kayu yang
panjangnya hingga 1 m. Biasanya dimanfaatkan oleh pekerja tambang, pandai besi,
atau hal yang berhubungan dengan pemecahan batu. Pada bagian kepala diberi tanda
dengan satuan Pon yang disingkat dengan lb, 2lb, 3lb, hingga ukuran 12lb.
2.) Bentuk bulat atau konde (Bel Hammer)
Gambar 53. Palu konde
97
Bentuk kepala yang membulat menyerupai konde dengan permukaan yang
datar. Bahan dasarnya terbuat dari baja yang keras dengan tangkai kayu yang kuat
dan kokoh. Jenis ini menjadi salah satu perkakas yang banyak dimiliki masyarakat
umum. Bentuk konde memiliki kedua ujung dimana salah satu ujung menyerupai
bentuk bulatan dan satunya lagi berbentuk silinder.
3.) Bentuk cukit atau cakar (claw hammer)
Gambar 54. Palu cakar

Bentuk cakar merupakan kombinasi antara 2 sisi dimana satunya berbentuk
cakar dan sisi lainnya berbentuk silinder seperti umumnya. Bagian yang berbentuk
cakar atau cukit ini berfungsi untuk mencabut paku yang tertancap pada sebuah objek
atau bidang.
4.) Bentuk muka ganda (Club Hammer)
Gambar 55. Palu muka ganda

Bentuk ini merupakan alat dengan kepala yang dua sisinya sama besar.
Biasanya digunakan untuk menghancurkan benda seperti batu atau beton.
Ganggangya ada yang terbuat dari logam kayu, ataupun resin sintesis. Saat
menggunakan alat ini, sangat disarankan untuk mengenaka sarung tangan tebal dan
kacamata safety.
98
5.) Berbahan karet atau plastic (soft face hammer)
Gambar 56. Palu karet

Alat pemukul yang berbahan lunak seperti terbuat dari karet atau plastic
biasnaya digunakan untuk platting atau pemerataan pada bidang lunak.
6.) Berbahan tembaga
Gambar 57. Palu tembaga

Alat yang berbahan tembaga hampir sama fungsinya dengan berbahan karet
atau plastic. Tembaga memiliki tekstur yang lebih lunak jika dibandingkan besi.
Tujuannya untuk mengeluarkan mesin-mesin lstrik yang menancap tanppa harus
merusak atau menggoresnya.
7.) Palu chopping
Gambar 58. Palu chopping

Jenis palu yang berbentuk lancip atau tipis pada bagian ujungnya, biasanya
digunakan untuk membersihkan slag atau kerak las setelah proses pengelasan selesai
dan juga membersihkan percikan spatter.
99
Cara menggunakan palu, sehingga aman pada penggunaannya yaitu sebagai
berikut:
1. Memastikan kondisi alat palu tersebut bagus dan layak pakai.
2. Memastikan sisi kepala manakah yang akan digunakan. Biasanya terdapat 2
kepala dengan fungsi yang berbeda.
3. Menentukan dengan teliti titik manakah yang akan dijadikan objek sasaran
yang tepat.
4. Menentukan jarak sudut kemiringan yang sesuai antara objek dengan alat
pemukul agar tepat sasaran. Menggunakan energi atau tenaga seperlunya saja.
5. Menggunakan tangan kanan untuk mengayun alat pukul dan tangan kiri untuk
memastikan agar objek tidak goyah atau bergerak saat dipukul.
4.2 Hasil Kerja Bangku

Teknologi dalam kerja kayu salah satunya merupakan teknik kerja bangku.
Teknik kerja bangku merupakan salah satu teknik dasar yang harus dikuasai
seseorang dalam mengerjakan produk atau objek. Produk kerja bangku berkenaan
pada pembuatan benda produksi dengan alat manual dan dilakukan di bangku kerja.
Alat-alat yang digunakan dalam kerja bangku yaitu seperti gergaji, ketam, pahat dan
lainnya (Enget dkk, 2008). Salah satu contoh hasil kerja bangku adalah kacamata
kayu yang dibuat secara manual.
Proses pembuatan kacamata berbahan dasar kayu ini melputi perancangan
desain kacamata, perancangan tersebut di wujudkan dalam pembuatan sketsa produk.
Kemudia tahap selanjutnya persiapan bahan dan peralatan. Bahan-bahan yang
digunakan dalam pembuatan kacamata ini yaitu meliputi, kayu, lem, sebuk kayu,
lensa kacamata, amplas, kertas, dan bahan-bahan finishing seperti pelsmir. Adapun
alat yang digunakan yaitu meliputi, penggaris siku atau penggaris baja, gunting, tang,
gergaji potong, mesin grinda tangan, mesin grinder, mesin amplas, mesin bor, ketam,
dan spray gun.
100
Gambar 59. Sketsa pemebuatan kacamata berbahan kayu
(Sumber : Fahmi, 2017)
Adapun dari beberapa tahap proses pengerjaan kacamata kayu ini sebagai
berikut:
1. Tahap Pengolahan Kayu
a. Proses Pengetaman
Pada tahap ini yang dilakukan adalah pengetaman kedua sisi sesuai dengan
ketebalan kayu yang dibutuhkan yaitu antara 5 mm-7mm. Biasanya terdapat selisih
ketebalan antara potongan yang satu dengan potongan yang lainya. Oleh karena itu,
proses pengetaman difungsikan sebagai alat untuk meratakan permukaan hasil
lembaran sehingga mempermudah proses pengerjaan. Setelah lembaran kayu rata
oleh mesin ketam, selanjutnya diperhalus dengan menggunakan mesin amplas
sehingga permukaan kayu lebih halus dan mudah untuk ditindak lanjuti.
b. Pemotongan Papan Kayu
Pada tahap ini yang dilakuan adalah pemotongan kayu berbentuk persegi
panjang sesuai ukuran frame yang diinginkan, sebelum nantinya digabungkan dan
dipres menggunakan alat pres. Ukuran potongan kayu tersebut bermacam-macam
tergantung kebutuhan dan ukuran frame kacamata yang dibuat. Rata-rata ukuran
tersebut yaitu 15cmx5cm. Proses ini harus dilakukan secara teliti sesuai dengan sudut
ukuran sehingga akan menghindari kesalahan ukuran. Memastikan mata gergaji
dalam kondisi tajam agar hasil yang didapatkan maksimal dan mudah dalam bekerja.
Karena ketajaman mata gergaji sangat mempengaruhi hasil dan proses kerja.
101
c. Penggabungan Potongan Kayu
Proses penggabungan potongan kayu dilakukan secara bertumpuk atau
bertindih dengan menggunakan jenis kayu yang berbeda dan warna yang berbeda
pula, tujuannya supaya hasil yang diinginkan menjadi potongan yang berlapis dan
berbeda warna. Seperti, pengabunagan antara kayu jati dan kayu sonokeling.
Penggabungan potongan kayu juga disusun dengan metode klem atau catok, yaitu
dengan mengeklem kedua potongan kayu yang sudah diberi lem putih dengan
menggunakan klam C. Hal ini dimaksudkan agar lembaran papan yang dihasilkan
tidak mudah lepas, dan kemudian proses penggabungan lempengan kayu tersebut
ditunggu sampai benar-benar kering.
d. Perendaman kayu
Pada proses perendaman ini dilakukan dengan menggunakan air biasa yang
diletakkan di ember atau wadah sejenisnya. Airnya tidak perlu banyakbanyak yang
penting cukup buat merendam potongan lempengan kayu. Langkah dari proses ini
yaitu cukup siapkan ember yang sudah diberi air, kemudian rendam potongan
lempengan kayu tersebut didalamnya sampai airnya benar-benar meresap. Proses
perendaman air ini dilakukan selama kurang lebih 15 menit.
e. Pengepresan
Setelah proses perendaman selesai, langkah selanjutnya yaitu pengepresan
dengan menggunakan alat pres. Proses ini dilakaukan dengan cara memanasi
lempengan kayu yang dipres menggunakan kompor gas atau sejenisnya. Pada proses
pemanasannya dilakukan selama kurang lebih 10 menit sampai lempengan kayu
tersebut benar-benar kering dari air. Proses ini tidak boleh lama-lama karena jika
terlalu lama lempengan kayu tersebut bisa gosong dan mudah patah. Tujuan dari
proses ini yaitu untuk membuat lempengan kayu menjadi bengkok sesuai dengan
frame kacamata pada umumnya. Hal ini jika dibentuk dengan cara dipotong akan
mengurangi kekuatan lempengan kayu tersebut, karena seratnya terpotong yang
nantinya akan mudah patah.
102
2. Tahap Pengolahan Komponen Kacamata Kayu
a. Penempelan Pola Frame Kacamata
Setelah proses pengepresan selesai, langkah selanjutnya yaitu menempelkan
pola pada lembaran lempengan kayu yang sudah dipres. Penempelan pola ini
dilakukan pada bagian lempengan yang cekung atau dibaliknya. Karena nantinya
akan mempermudah pada proses pemotongan dengan mesin skrool.
b. Proses Pembentukan Frame kacamata Kayu
Setelah proses penempelan pola pada lempengan kayu selesai, langkah
selanjutnya yaitu memotong sesuai dengan pola. Proses ini dilakukan dengan teknik
kerja sekrol. Dalam hal ini mesin gergaji sekrol sangat cocok digunakan, karena bisa
memotong dengan membuat sisi melengkung maupun bersudut sesuai bentuk
kacamata yang diinginkan. Dalam proses ini menggunakan teknik pengamplasan
yaitu menggunakan mesin amplas dan amplas manual. Mesin amplas digunakan
untuk proses pembentukan awal dan menipiskan frame sesuai dengan ketebalan yang
diinginkan. Rata-rata ketebalan frame yang dibuat yaitu 3 mm sampai 5 mm sesuai
dengan bentuk bagian frame yang dibuat. Amplas yang digunakan pada mesin amplas
yaitu nomor 120. Kemudian setelah proses pengamplasan dengan mesin amplas
selesai, selanjutnya penghalusan dengan amplas manual (menggunakan tangan). Pada
proses pengamplasan manual ini menggunakan amplas sedang nomor 240, dan
amplas halus nomor 400. Tujuan pengamplasan manual ini yaitu merapihkan
sekaligus menghaluskan permukaan frame yang masih kasar.
Untuk meratakan pada bagian lubang frame dan bagian-bagian yang sulit
dijangkau, proses ini bisa dilakukan dengan menggunakan mesin mini grinder yang
ujung matanya diganti dengan mata amplas berbentuk bulat silinders.
b. Proses Pembobokan
Proses pembobokan dilakukan untuk membuat tempat pada frame kacamata
kayu dan tempat lensa kacamata. Proses ini menggunakan alat mini gerinder sebagai
mesin penggeraknya dan menggunakan mata bor tunner berukuran 1 mm dan 4 mm.
Proses ini dilakukan secara teliti dan hati-hati, karena jika tidak teliti lubang bobok
yang dihasilkan tidak seimbang dan tidak sesuai dengan besar engsel maupun lensa
103
yang akan letakan. Adapun bagian-bagian frame yang dibobok yaitu, bagian end
pieces (bagian kacamata untuk menghubungkan frame depan dengan tangkai), bagian
ujung tangkai depan dan bagian lubang lensa frame depan.
c. Proses Pemotongan Lensa Kacamata
Setelah semua komponen frame kacamata kayu terpasang, langkah selanjutnya
yaitu memotong lensa kacamata sesuai dengan ukuran pada masing-masing lubang
frame menggunakan alat pemotong lensa. Alat ini bentuknya seperti mesin gerinda
namun batu gerindanya lebih halus dan pada bagian atas gerinda ada tempat air yang
diberi pipa keci untuk mengalirkan air. Tempat air tersebut gunanya untuk mengaliri
air pada saat proses pembentukan lensa berlangsung, hal ini dilakukan agar debu dari
bekas pemotongan/pembentukan lesa tidak berterbangan karena sudah tersiram air.
Kemudian untuk proses pemotongan lensannya yaitu pertama, lensa diukur/dipola
sesuai dengan lubang pada masing-masing frame kacamata dan memolannya
menggunkan spidol permanen. Kedua, pembentukan atau pemotongan lensa
3. Tahap Perakitan Frame Kacamata Kayu
a. Proses Pemasangan Nosepad
Nosepad berfungsi untuk penompang frame kacamata di hidung. Dalam hal ini
bahan yang digunakan untuk membuat nosepad yaitu menggunakan kayu mahoni,
kayu jati dan kayu sonokeling. Untuk bentuk nosepad fleksibel bisa menyesuaikan
hidung dan framenya.
b. Tahap Finishing
Setelah perakitan semua komponen frame kacamata kayu selesai dilakukan,
maka selanjutnya proses finishing. Proses finishing ini mempunyai tahapan-tahapan
yang sangat berpengaruh terhadap kualitas hasil akhir suatu karya. Tahapan tersebut
meliputi tahapan persiapan permukaan. Persiapan permukaan yaitu tahapan pantauan
kacamata mengindari kecacatan yang tidak diketahui, setelah tahapan pemantauan
lolos layak pakai maka lanjut pada tahapan pengaplasan.
Setelah memeriksa dan mempersiapkan permukaan karya yang akan di
finishing, tahap selanjutnya yang dilakukan adalah pengamplasan menggunakan
amplas halus nomor 400 secara manual. Pengamplasan ulang ini dilakukan dengan
104
tujuan menghilangkan pori-pori kayu yang masih kasar. Pengamplasan sebaiknya
dilakukan searah dengan serat kayu dan dilakukan secara berulangulang dengan
tujuan agar memperoleh permukaan kayu yang halus dan rata.
Proses finishing selanjutnya dilakukan dengan metode penyemprotan. Proses ini
menggunakan alat semprot spray gun yang dihubungkan dengan kompressor melalui
pipa karet sebagai tekanan udarannya. Pelapisan pertama harus rata, tujuannya agar
pori-pori kayu yang masih kasar dapat terlihat dan dirasakan. Pada pelapisan pertama
ini juga boleh dicampurkan pewarna kayu berupa wood stain impra. Tujuan dalam
pemberian warna ini yaitu untuk melapisi/menyamarkan warna kayu pada karya yang
terlihat belang yang tidak disengaja dan terlihat mencolok.
Setelah dilakukannya penyemprotan dan permukaan pada kacamata kering
maka pengamplasan dilakukan kembali menggunakan amplas halus ukuran 400
secara manual.
c. Pemasangan Lensa
Pada tahap ini pemasangan lensa kacamata dilakukan secara hati-hati agar
ujung lensa tidak merusak lapisan cat dan supaya frame tidak patah. Mengingat daya
elastisitas dari bahan kayu terbatas tidak seperti kacamata yang berbahan plastik.
Pada tahap ini lensa yang sudah dipotong dan dihaluskan tepinya kemudian
dipasangkan pada frame kacamata kayu yang sudah difinishing dengan cara agak
ditekan kedalam supaya lensanya masuk ke dalam lubang frame.
Gambar 60. Hasil Kerja Kacamata Kayu

(Sumber : Fahmi, 2017)
105
V. PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan asil dan pembahasan pada prktikum objek 4 mengenai Kerja
Bangku, maka sapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Kerja bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai dalam mengerjakan
benda kerja secara manual. Pekerjaan kerja bangku melakukan penekanan pada
pembuatan benda kerja dengan alat tangan dan dilakukan di bangku kerja.
Jenis-jenis perkakas tangan yang digunakan dalam pekerjaan kerja bangku
meliputi, gergaji tangan, kikir, pahat, gunting tangan, penggores, penitik,
ragum, dan palu. Semua yang lakukan pada pekerjan kerja bangku
menggunakan perkakas tersebut dengan cara yang manual.
2. Fungsi dan kegunaan dari masing masing perkakas yaitu pada gergaji berfungsi
sebagai pemotong atau pembelah. Kikir berfungsi untuk mengikir dan
meratakan permukaan benda kerja. Pahat berfungsi untuk melubangi atau
mengukir benda keras seperti kayu, batu, atau logam. Gunting tangan
digunakan untuk pemotongan pelat-pelat dengan tangan secara manual.
Batang penggores (alat gores) adalah suatu alat untuk menarik garis-garis
gambar pada permukaan benda kerja yang akan di kerjakan selanjutnya. Penitik
adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja. Ragum,
merupakan alat yang digunakan sebagai alat untuk penjepit benda kerja. Palu
adalah sebuah alat atau perkakas yang digunakan untuk memaku, menempa
logam, memperbaiki suatu benda, ataupun untuk menghancurkan objek lain.
3. Prosedur dan cara penggunaan alat-alat kerja bangku yaitu dengan cara manual.
Pemotongan atau pembelahan dapat dilakukan menggunakan gergaji dengan
cara menarik dan mendorong gergaji maju mundur beberapa kali untuk
mendapatkan potongan pada benda kerja. Cara penggunaan pada kikir yaitu
sama seperti gergaji memberikan tekanan dengan arah maju kemudian arah
mundur. Pada penggunaan pahat, dilakukan dengan memberikan tekanan pada
106
objek yang ingin hilangkan atau di lubangkan. Penggunaan gunting tangan
sama seperti penggunaan gunting pada umumnya yaitu memotong pada objek
dengan ukuran yang diinginkan. Cara penggunaan pada penggores dan penitik
cukup mengarahkan sisi bagian tajam perkakas tersebut pada objek yang inin
ditandai. Ragum memiliki cara kerja penggunaan yang sama seperti gunting
tangan dengan kegunaan memotong plat secara manual. Prinsip kerja palu
dilakukan hanya dengan memberikan tumbukan pada objek tujuan.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada praktikum objek 4 yaitu Kerja Bangku
berdasarkan hal-hal yang telah di pahami yaitu pentingnya pengetahuan kerja
bangku, serta pelaksanaan kerja bangku sebagai dasar sebelum memulai pekerjaan
berat menggunakan tenaga mekanis. Karena banyak hal-hal yang perlu diketahui pada
proses pengerjaan dasar tiap-tiap jenis penggunaan alat-alat kerja bangku.
107
DAFTAR PUSTAKA
A, Tuhayat. 2014. Uji Fisis Bata di Daerah Rawan Gempa Rejang Lebong dan
Implementasi Pembelajaran denagn Pendekatan CTL Pada Materi Besaran dan
Satuan. Universitas Bengkulu.
Adi Darman, Rafiq, A.A. 2010. Alat ukur Portable untuk Aplikasi Pengukuran
Dimensi Ruang Berbasis ATMega 128 dengan Menggunakan Sensor
Ultrasonik. Politeknik Cilacap.
Akhmad Khairnur Zaman. 2014. Perancangan Alat Pemotong Besi Strip Untuk
Meningkatkan Kecepatan Potong. Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Pancasakti
Alam, E. D., Amin, N. 2019. Pembuatan Rangka Turbin Air Jenis Kaplan Dengan
Desain Kapasitas 250 Watt. Teknik Mesin. ISSN:2507-1846
Alip, M. 1989. Teori dan Praktik Las. Proyek Pengembangan Lembaga Pendidikan
Tenaga Kependidikan. Jakarta
Ariandi, M. S., Abdullah, S. H., Putra G.H.D.2018. Analisis Komposisi Serbuk
Gergaji Terhadap Konduktivitas Hidrolik Pada Pipa Mortari Irigasi Tetes
Bawah Pemukaan Tanah. Jurnal Ilmiah Rekayasa Pertanian dan Biosistem. Vol.
6 No. 1
Arifin, S. !997. Las Listrik dan Otogen. Ghalia Indonesia. Jakarta
Astuti, E.T. 2001. Visualisasi Pola Frinji Berbasis Interferometri Optik Pada
Pengujiam Statis dam dinamis. Kontribusi Fisika Indonesia. Vol. 12 No. 2
Basir, A. 2008. Analisis Hasil Pembuatan Koin Alumuniuum Dengan Proses
Blanking Menggunakan Beban Impak Benda Jatuh Bebas. MS, Thesis
Baskoro, S., Budi, D.R., Widyianto, A. 2019. Analisis Pengaruh Arus dan Kecepatan
Pengelasan Terhadap Lebar Manik Las dan Distribusi Pada Pengelasan Gas
Metal Acr Welding (GMAW) Dengan Sambungan Tumpul SS 304. Jurnal
Teknik Mesin Indonesia. Vol 14. No. 2
Damari Ari. 2009. Fisika Untuk SMA dan MA Kelas X. Pusat Perbukuan
Departement Pendidikan Nasional. Jakarta
Dandan Hendayana. 2015. Mengenal Nama dan Fungsi Alat-alat Pemantau Cuaca
dan Iklim. Jurnal Rekayasa. Vol. 14 No. 1
Darmayanti. 2016. Mikrometer Skrup. Laporan Akhir Alat Ukur Dasar.
108
E. Karadeniz, U. Ozsarac, C. 2007. The Effect of Process Paameter on Penetration in
gas metal arc welding distortions in pipes. International Journal of Prssire
Vessels and Piping. Vol. 85. No. 4
Ega Juliana F. 2010. Alat Ukur Tanah Sederhana. Pustaka Teknik Sipil. Universitas
Gunadarma
Elrahmayati. 2016. Pengembangan Media Pembelajaran Alat Ukur Panjang
Mikrometer Sekrup dan Jangka Sorong Untuk Siswa SMA dengan Perangkat
Lunak. Unner Physics Education Journal. ISSN 2252-6935
Enget, dkk. 2008. Kriya Kayu. Jilid 1. Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan Depidiknas.
Fadly, M.S. Iqbal, M., Magga, R. 2019. Efek Variasi Arus dan Waktu Pencelpan
Pada Proses Electroplating Plat Baja Komersil Terhadap Ketebalan Lapisan dan
Laju Korosi. Jurnal Mekanika. Vol. 10 No. 1
Fahmi, M. K. 2017.Ornamen Masjid Gedhe Kauman Yogyakarta Sebagai Penghias
Frame Kacamata Kayu. Universitas Negri Yogyakarta.
Ferdous, S.M., Rokonuzzaman, M., Salehin, S., Ferdousi, A., Hossaine. 2010. Design
and Implementation of a Linear IC Bared Low Cost Digital Tachometer For
Laboratiry and Industrial Aplication. In International Conference on
Mechanical Industrial and Energy Engineering.
Frangky, T., Nugroho, C.B., Ariyanto, N.P. 2014. Analisis Permukaan Hasil
Pemotongan Dengan Jarak Pisau yang Berbeda Menggunaka Plate Shear.
Batam Polytechnis. Batam
Giancolli, Dauglas C. 2001. Fisika Jilid 1. Erlangga . Jakarta
Gunawan, Y., Endrianto, N., Bayu, H. A. 2017. Analisa Pengaruh Pengelasan Listrik
Terhadap Sifat Mekanik Baja Karbon Rendah dan Baja Karbon Tinggi. Jurnal
Ilmiah Mahasiswa Teknik Mesin. Vol. 2 No. 1
Hakim R., Widiastuti H., Rendi. 2007. Analisa Hasil Kekerasan Permukaan Kayu
Terhadap Jenis Ketam. Jurnal Integrasi. Vol. 9, No. 2
Henzim. 2014. Fisika Untuk Universitas. Pustaka Media. Bandung
Hong-Jun, W.A.N.G. 2009. Multi-Function Digital Tachometer Design and

Imlementation Computer Knowledge and Technology.
Hung-Jun, W.A.N.G. 2009. Multi Function Digital Tachnometer Design and
Implementation. Computer Knowloadge and Technolgy
Jamaluddin. 2014. Dasar-Dasar Pengelasan. Erlangga. Jakarta
109
Kurniawan, Y., Pane, E.A. 2016. Pengaruh Jarak dan Posisi Nozzle Terhadap Daya
Turbin Pelton. Jurnal Keteknikan Pertanian. Vol.5 No. 3
Lailiyah, I. 2017. Analisis Perbandingan Proses Pengelasan SAW dan FCAW Pada
Material ASTM A36 Terhadap Uji Tarik. Departemen Teknik Kelautan.
Surabaya.
Matondang. 2010. Rotating Tool Point Frequency Response Precliction Using RCSA.
Machining Science and Technology 11(3), 433-446
Menang, H.P. 2017. Perancangan Mesin Potong Las Lingkar Semi Otomatis Dengan
Ketebalan Material Potong 3-8 mm. Bangun Rekaprima. Vol. 3 No. 2
Moh. Ishllahudin. 2016. Rancang Bangun Alat Ukur Tingkat Bunyi (Sound Level
Meter) dengan Sensor Microphone, Berbasis Android. UIN Sunan Kalijaga.
Yogyakarta
Mukti, D.A., Poeng, R. Ulan, Tertius, V. 2018. Perbandingan Kekuatan Pengelasan
Listrik Dengan Pengelasan Gas Pada Material Besi Siku JIS G310. Jurnal
Online Teknik Mesin. Vol. 4 No.1
Permana, A. A. 2013. Uji Getaran Mekanis dan Kebisingan Pada Mesin Thermal
Fogger Tipe TS-35A(E). Jurnal Keteknikan Pertanian. Vol. 27. No. 1
Pratiwi, F., Manik, T.N., Arfan, E.F. 2017. Alat Ukur Tebal Papan Komposisi
Berbasis Mikrokontroler. Jurnal FISIKA FLUX. Vol. 12 No. 2
Purwanto. 2018. Pembelajaran Fisika dengan Pola Integratif Laerning Berpradigma
Profektif Intelegence untuk MA. Yogyakarta
Rahmawati, A.R., Samsudin, A., Rusyanto. 2019. Pengaruh Kecepatan Pemotongan
dan Ketebalan Bahan Terhadap Kekerasan Permukaan Baja AISI 1945
Menggunakan CNC Plasma Arc Cutting. Jurnal Dinamika Vokasional Teknik
Mesin. Vol. 4 No. 2
Rana, M.M., Sahabuddin, M., dan Mondol, S. 2016. Design and Inmplementation of
a Digital Tachometer.
Rana, M.M., Sahabuddin, M., K Mondol, S. 2016. Design and Implementation of a

Digital Tachometer Memory.
Ratnasari, D. 2019. Rancang Bangun Mesin Granding Biji Kacang Tanah (Archis
Hypogea). Jurnal Pendidikan Teknologi Pertanian. Vol. 5 No. 2
Reski Yanti. 2017. Rancang Bangun Sound Level Meter Menggunakan Sensor Suara
Berbasis Arduino Uno. Jurnal Ilmu Dasar. Vol. 19 No. 02
110
Rezani R., Buchori A. S,. 2018. Analisa Tingkat Akurasi Pengukuran Backlash pada
Spor Gear Menggunakan Varian Metode. Jurnal Ilmiah Ilmu dan Teknologi
Rekayasa. Vol. 2. No. 1
Rika Diantoro. 2013. Jangka Sorong Metrologi Industri. Intan Parawira. Klaten
Rinaldi. 2012. Pengenalan Alat Ukur. Handout Perkuliahan. UIN Sunan Gunung
Djati. Bandung
Rochim. 1993. Teknik Mengelas. Pustaka Grafika. Bandung.
Rohman A.Z., Djunaidi. 2015. Rancang Bangun Alat Ukur Getaran Menggunakan
Sensor Micro Electro Mechanical System Akselerometer. Edu Elektrika.
Journal
Santoso, T.B., Solihin., Hutomo, D.T. 2015. Pengaruh Kuat Arus Listrik Pengelasan
Terhadap KEkuatan Tarik dan Struktur Mikro Las SMAW Dengan Elektroda
E7016. Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negri Semarang.
Vol. 23. No. 1
Saputra, A., I Yuli Y., Maiamizier. 2014. Rancang Bangun Mesin Amplas dengan
Sistem Mekanis Belt. Jurnal Teknik Msin. Vol. 11 No. 2
Saputra, H., Syarief, A., Maulana, Y. 2014. Analisa Pengaruh Media Pendingin
Terhadap Kekuatan Tarik Baja ST37 Pasca Pengelasan Menggunaka Las
Listrik. Jurnal Ilmiah Teknik Mesin Unlam. Vol. 03. No. 2
Soekirno. 2010. Maroekonomi. Teori Pengantar Edisi Ketiga PT. Raja Grasindo
Perseda. Jakarta
Suharto. 1991. Analisis Pengaruh Media Pendingin Terhadap Kekuatan Tarik Baja
ST37 Pasca Pengelasan Menggunakan Las Listrik. Jurnal Ilmiah teknik Mesin.
Vol. 03 No. 2
Suharto. 1991. Teknologi Pengelasan Logam. Rineka Cipta. Jakarta
Sulaeman, B. 2018. Modulus Elastisitas Berbagai Jenis Material. Jurnal Ilmiah Ilmu-
Ilmu Teknik. Vol. 3 No. 2
Susilowati, Sri Endah. 2015. Penurunan Kinerja Kompresor untuk Starting Engine di
KM. Gunung Dempo.
Syahrani., A., Naharuddin, Muhammad, N. 2018. Analisis Kekuatan Tarik Kekerasan
dan Struktur Mikro Pada Pengelasan SMAW Stainless Steel dengan Variasi
Arus Listrik. Jurnal Mekanika. Vol.9 No.1
Tjandinegoro, T. 2016. Karakteristik Besi Cor Kelabu Pada Permesinan Dengan
Menggunakan Pahat Negatif Carbida. Jurnal Mekanikal. Vol. 7 No. 1
111
Wagiran. 2013. Penggunaan Alat-alat Ukur Metrologi Industri. Yogyakarta
Wahyudi, I., Priadi, T., dan rahayu, I. S. 2004. Karakteristik dan Sifat Dasar Kayu.
Jurnal Ilmu Pertanian Indonesia. 19(1) 50-56
Wandri, D., Waskito, Purwantono. 2016. Pengaruh Arus AC dan DC Terhadap Hasil
Pengelasan Pada Las Busur Listrik. Teknik Mesin
Wiryosumarto, H., Prof, Dr. Ir. Okumura, T. 2004. Teknologi Pengelasan Logam. PT.
Pradaya Paramita. Jakarta
Ya o, Y. 2009. Yi Yao-DC Motor Controller and Tachometer.
112
LAMPIRAN
Kunci sok set

Impact drill
Angle grinder Mechanical tool set
Angel Polisher Steel frame hacksaw
Combination wrench Jig saw
113
Locking pliers straight Belt sander
Mesin las listrik Tang set
Bor duduk 1 Hp Kompresor angin
Mesin grinda duduk Dial thickness gauge
114
Tachometer Gerinda potong duduk
Vibrationmeter Kabel roll 50 m
Ragum Spray gun
Alat potong plat manual Dongkrak buaya hidraulik
115
Elektroda Gerinda tangan
Mesin tekuk plat manual Mata gerinda potong 14 inch
Las karbit Mata gerinda potong 4 inch
Gergaji besi Mata gerinda amplas 4 inch
116
Mata bor kayu 1 set
Meteran manual p. 100 m

Mata bor besi 1 set
Ombrometer stainlessteel
Ketam kayu
Ring sampel tanah

Mesin blower
Pengukuran jangka sorong

(Sumber: Syahrani, 2018)
117
(Sumber: Saputra dkk, 2014)
Hasil pengelasan SAW

(Sumber: Lailiyah, 2017)
Pemotongan plat pada 3 arus
(Sumber: Santoso dkk, 2015)
Material ASTM A36

(Sumber: Santoso, 2015)
Pemotongan plat strip alumunium
(Sumber: Frangky dkk, 2014)
Profil permukaan hasil las

(Sumber: Baskoro dkk, 2019)
Pemotongan plat
(Sumber: Rahmawati, 2019)
Plat SS 304
118
Hasil pemotongan tebal 13 mm
Hasil pemotongan papan kayu
(Sumber: Wandri, 2016)
Pengeliman potongan kayu

Proses peengetaman kerja bangku
Pengeklaman dengan Klam C

Pemotongan papan kayu kerja bangku
Perendaman lempengan kayu didalam

air
119
Pengepresan pada lempengan kayu Pembentukan pola dengan amplas
Hasil proses pengepresan

Hasil sementara
Penempelan pola pada lempengan

kayu Proses pembobokan pada bagian
lubang kayu
Pemotongan lempengan kayu Pemotongan lensa kacamata
120
Pemasangan Nosepad
Pelapisan bahan finishing
Pemasangan engsel
Penjemuran Frame kacamata
Penggrafiran dan hasil
Pemasangan lensa kacamata
(Sumber: Fahmi, 2017)
Proses pengamplasan
121
122

Laporan Akhir Perbengkelan Winda Sari J1B118015

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Perbengkelan Winda Sari J1B118015

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PERBENGKELAN PERTANIAN

DOSEN PENGAMPU : 1. ZAINAL ARIFIN, S.Pd. M.Pd

WORKSHOP KETEKNIKAN PERTANIAN

Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT, dengan segala

Jambi, April 2020

MATA KULIAH PRAKTIKUM : PERBENGKELAN PERTANIAN

Jambi, April 2020

Penanggung Jawab Mengetahui,

Mata kuliah Asisten Praktikum

ZAINAL ARIFIN, S.Pd., M,Pd, HANDIKA CATUR UTAMI

1. Alat dan mesin perbengkelan....................................................................................8

DOSEN PENGAMPU : 1. ZAINAL ARIFIN, S.Pd. M.Pd

WORKSHOP KETEKNIKAN PERTANIAN

1.1 Latar Belakang

II.1 Perbengkelan Untuk Keteknikan Pertanian

III.1 Waktu dan Tempat

DOSEN PENGAMPU : 1. ZAINAL ARIFIN, S.Pd. M.Pd

WORKSHOP KETEKNIKAN PERTANIAN

I.1 Latar Belakang

Pengukuran merupakan suatu aktifitas dan atau tindakan membandingkan suatu

Gambar 1. Jangka sorong

Gambar 2. Mikrometer sekrup

Gambar 3. Bagian Mikrometer sekrup

Gambar 4. Pembacaan pengukuran Micrometer sekrup

III.1 Waktu dan Tempat

IV.1 Pengukuran Jangka Sorong

Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 2. yaitu merupakan pengukuran

Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 3. yaitu merupakan pengukuran

Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 4. yaitu merupakan pengukuran

Hasil pengukuran tingkat kebisingan menggunakan alat Sound Level Meter

DOSEN PENGAMPU : 1. ZAINAL ARIFIN, S.Pd. M.Pd

WORKSHOP KETEKNIKAN PERTANIAN

I.1 Latar Belakang

II.1 Teknik Pemotongan Logam

Gambar 10. Prinsip kerja pemotongan

Gambar 11. Gergaji tangan

Gambar 12. Gerinda tangan

Gambar 13. Gunting tangan lurus

Gambar 14. Gunting tangan lingkaran

Gambar 15. Gunting tangan kombinasi

Gambar 16. Gunting tuas

Gambar 17. Pemotongan logam

Gambar 18. Las karbit

Gambar 19. Las listrik

Gambar 20. Las MMA

Gambar 21. Las TIG

Gambar 22. Las MIG

Gambar 23. Kabel las

Gambar 24. Penjepit elektroda

Gambar 25. Elektroda las

Gambar 26. APD pengelasan

Gambar 27. Posisi dibawah tangan

Gambar 28. Posisi horizontal

Gambar 29. Posisi vertikal

Gambar 30. Posisi diatas kepala

III.1 Waktu dan Tempat

IV.1 Teknik Pemotongan

Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 6. yaitu merupakan pemotongan

IV.2 Teknik Pengelasan

Hasil yang telah didapat berdasarkan Tabel 7. yaitu merupakan pengelasan

DOSEN PENGAMPU : 1. ZAINAL ARIFIN, S.Pd. M.Pd

WORKSHOP KETEKNIKAN PERTANIAN