Laporan

LAPORAN
KULIAH KERJA LAPANGAN 2016
PT. KUBOTA INDONESIA

PT. GMF AEROASIA
PT. KOMATSU INDONESIA
PT. INTI GANDA PERDANA
PT. SHOWA INDONESIA MANUFACTURING
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
2016
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) 2016 ini telah diperiksa dan disetujui
pada :
Hari : Senin
Tanggal : 26 Desember 2016
Semarang, 26 Desember 2016

Dosen Pembimbing, Dosen Pembimbing,
Drs. Ireng Sigit A. M.Kes Alaya Fadlu H.M., S.T. M.Eng

NIP. 196204211986031002 NIP. 198509272012121002
Mengetahui,
Ketua PSD III Teknik Mesin
Sekolah Vokasi
Universitas Diponegoro
Bambang Setyoko, S.T, M.Eng

NIP. 196809011998021001
ii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirobbilalamin, puji syukur kehadirat Allah Yang Maha Esa

yang senantiasa melimpahkan berkah dan karunia-Nya sehingga Kami mahasiswa
PSD III Teknik Mesin Angkatan 2014 Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro
dapat menyelesaikan Laporan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) ini. Tujuan
pelaksanaan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) ini adalah untuk menambah wawasan
dalam dunia industri dan untuk membandingkan ilmu yang telah diperoleh
diperkuliahan dengan ilmu yang ada dilapangan.
Penyusunan Laporan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) ini merupakan tahap
akhir dalam kegiatan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) yang telah dilaksanakan oleh
mahasiswa angkatan 2014 PSD III Teknik Mesin Undip. Penyusunan laporan ini
mendapat bantuan dari berbagai pihak sehingga laporan dapat terselesaikan
dengan baik. Penyusun mengucapkan terimakasih kepada :
1. Prof. Dr. Ir. Budiyono M.Si, selaku Dekan Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro.
2. Bambang Setyoko, S.T, M.Eng, selaku Ketua Program Studi Diploma
III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
3. Sri Utami Hadayani, S.T, M.T, selaku Sekretaris Program Studi
Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro.
4. Drs. Ireng Sigit A., M.Kes, selaku Dosen Wali kelas A angkatan 2014
Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas
Diponegoro.
5. Alaya Fadlu H. M., S.T. M.Eng, selaku Dosen Wali kelas B angkatan
2014 Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi
Universitas Diponegoro.
6. Rekan panitia KKL 2016 yang telah membantu terlaksananya kegiatan
KKL 2016.
7. Teman-teman angkatan 2014 yang telah melaksanakan kegiatan KKL
2016.
8. Biro perjalanan Holiday Tour yang telah membantu dalam akomodasi
dan transportasi.
iii
9. Semua pihak perusahaan yang telah menerima kunjungan kami dan
telah membantu dalam pembuatan laporan.
10. Pihak-pihak terkait yang telah membantu terlaksananya kegiatan
seminar dan pembuatan laporan KKL 2016.
Penyusun menyadari keterbatasan dan kesempurnaan laporan ini, oleh
karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun sehingga berguna untuk menyempurnakan laporan KKL ini.
Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.
Semarang, 26 Desember 2016
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL.............................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................ix
DAFTAR TABEL..................................................................................................xv
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang KKL ................................................................................ 1
1.2 Maksud dan Tujuan .................................................................................. 1
1.3 Waktu dan Tempat ................................................................................... 2
1.4 Peserta KKL 2016 .................................................................................... 2
1.5 Susunan Panitia KKL 2016 ...................................................................... 4
BAB II ..................................................................................................................... 7
PT. KUBOTA INDONESIA ................................................................................... 7
2.1 Sejarah PT. Kubota Indonesia .................................................................. 7
2.2 Letak Perusahaan ...................................................................................... 8
2.3 Misi Perusahaan dan Prinsip Manajemen ................................................ 9
2.4 Pengharhaan Perusahaan ........................................................................ 10
2.5 Manajemen dan Struktur Organisasi ...................................................... 10
2.6 Pengertian Mesin Diesel Secara Umum ................................................. 13
2.7 Cara Kerja Mesin Diesel 4 Tak .............................................................. 13
2.8 Nama - Nama Komponen / Part Pada Mesin Diesel .............................. 15
2.9 Proses Produksi di PT.Kubota Indonesia ............................................... 16
2.10 Proses Produksi Komponen Mesin Diesel di PT.Kubota Indonesia ...... 18
2.10.1 Vendor / Supplier ............................................................................ 18
2.10.2 Penerimaan Barang ......................................................................... 19
2.10.3 Bagian Produksi (Machining) ......................................................... 19
2.10.4 Bagian Perakitan (Assembling)....................................................... 19
2.10.5 Pengujian Motor Diesel (Engine Test) ............................................ 21
2.10.6 Quality Assurance (QA) .................................................................. 22
v
2.10.7 Gudang ............................................................................................ 22
2.10.8 Bahan Baku dan Penggunaaanya .................................................... 23
2.10.9 Hasil Produksi ................................................................................. 23
2.11 Distribusi dan Pemasaranya ................................................................... 31
2.12 Penutup ................................................................................................... 33
2.12.1 Kesimpulan ...................................................................................... 33
2.12.2 Saran ................................................................................................ 33
BAB III ................................................................................................................. 34
PT.GMF AEROASIA ........................................................................................... 34
3.1. Profil PT. GMF AeroAsia ....................................................................... 34
3.2. Sejarah PT. GMF AeroAsia......................................................................35
3.3. Fasilitas PT.GMF AeroAsia .................................................................... 36
3.4. Lay Out PT. GMF AeroAsia ................................................................... 38
3.5. Struktur Organisasi PT. GMF AeroAsia ................................................. 39
3.6. Proses Maintenance ................................................................................. 40
3.6.1 Line Maintenance ............................................................................ 41
3.6.2 Base Maintenance ........................................................................... 43
3.6.3 Engine Maintenance ........................................................................ 47
3.6.4 Component Maintenance ................................................................. 51
3.7. Penutup ..................................................................................................... 57
3.7.1 Kesimpulan ......................................................................................... 57
3.7.2 Saran ................................................................................................... 58
BAB IV ................................................................................................................. 59
PT. KOMATSU INDONESIA.............................................................................. 59
4.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indonesia ........................................... 59
4.2 Lokasi PT. Komatsu Indonesia............................................................... 61
4.2.1 Cilincing plant.................................................................................... 61
4.2.2 Cibitung plant .................................................................................... 61
4.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia ....................................... 62
4.3.1 Fase 1 : Assembly Plant ..................................................................... 62
4.3.2 Fase 2 : Local Manufacturing ............................................................ 62
4.3.3 Fase 3 : Supply of Components ......................................................... 62
4.3.4 Fase 4 : International Manufacturing Base ........................................ 62
vi
4.4 Organisasi Perusahaan ............................................................................ 63
4.4.1 Visi dan Misi Perusahaan .................................................................. 63
4.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia...................................... 64
4.4.3 Group Komatsu Indonesia ................................................................. 65
4.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja ................................................. 67
4.5.1 Continous Improvements Philoshopy ................................................ 67
4.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan ........................................................ 68
4.5.3 Basic Safety ....................................................................................... 71
4.5.4 K Way ............................................................................................. 72
4.6 Produk PT. Komatsu Indonesia .............................................................. 74
4.6.1 Hydraulic Excavator .......................................................................... 74
4.6.2 Buldoser ............................................................................................. 75
4.6.3 Dump Truck ....................................................................................... 76
4.6.4 Motor Grader ..................................................................................... 77
4.7 Sekilas Tentang Alat Berat ..................................................................... 78
4.7.1 Tractor sebagai Prime Mover ............................................................ 78
4.7.2 Excavator ( Sebagai Prime Mover / Penggerak Utama ) ................... 79
4.7.3 Alat Selain tractor dan Excavator ...................................................... 79
4.8 Proses Fabrikasi ...................................................................................... 81
4.9 Komponen Excavator ............................................................................. 86
3.9.1 Work Equipment Assembly ............................................................... 86
3.9.2 Cylinder ............................................................................................. 86
3.9.3 Upper structure.................................................................................. 87
3.9.4 Operator cab ...................................................................................... 87
3.9.5 Center Frame..................................................................................... 87
3.9.6 Left and right undercarriage ............................................................. 88
3.9.7 Others ................................................................................................ 88
4.10 Material Removal Processes................................................................... 88
3.10.1 Cutting ............................................................................................. 88
3.10.2 Machining ........................................................................................ 90
4.11 Penutup ................................................................................................... 92
4.11.1 Kesimpulan ...................................................................................... 92
4.11.2 Saran ................................................................................................ 92
BAB V................................................................................................................... 94
vii
PT. INTI GANDA PERDANA ............................................................................. 94
5.1 Sejarah PT. Inti Ganda Perdana.............................................................. 94
5.2 Profil Perusahaan .................................................................................... 94
5.3 Filosofi Perusahaan ................................................................................ 96
5.4 Visi, Misi, dan Motto Perusahaan .......................................................... 96
5.5 Lokasi Perusahaan .................................................................................. 96
5.6 Main Bussinnes ...................................................................................... 97
5.7 Customer ................................................................................................ 97
5.8 Competence Development ..................................................................... 98
5.9 Environment and Health ......................................................................... 99
5.10 Struktur Organisasi ................................................................................. 99
5.11 Tata Tertib Perusahaan ......................................................................... 100
5.12 Waktu Kerja ......................................................................................... 101
5.13 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ....................................................... 102
5.14 Program 5R dalam PT. Inti Ganda Perdana ......................................... 103
5.15 Proses Produksi Rearaxle ..................................................................... 104
5.15.1 Mengenal Rear Axle ..................................................................... 104
5.16 Komponen Komponen Utama Rear Axle ......................................... 107
5.17 Proses Produksi Rear Axle ................................................................... 107
5.17.1 Housing Tube ................................................................................. 108
5.17.2 Housing End .................................................................................. 110
5.17.3 Axle Shaft ...................................................................................... 112
5.17.4 Uper Lower Process .................................................................... 117
5.17.5 Housing Assy Process .................................................................... 118
5.17.6 Rear axle Assembly ....................................................................... 125
5.18 Mengenal Propeller Shaft ..................................................................... 128
5.19 Komponen Komponen Utama Propeller Shaft .................................. 129
5.20 Proses Produksi .................................................................................... 130
5.20.1 Propeller Shaft 2 Joint ................................................................... 130
5.20.2 Propeller Shaft 3 Joint ................................................................... 132
5.21 PENUTUP ............................................................................................ 136
5.21.1 Kesimpulan .................................................................................... 136
5.21.2 Saran .............................................................................................. 136
BAB VI ............................................................................................................... 137
viii
PT. SHOWA INDONESIA MANUFACTURING............................................. 137
6.1 Kondisi Umum PT. SHOWA INDONESIA Mfg. ................................ 137
6.2 Sejarah Berdirinya PT. SHOWA INDONESIA Mfg. ............................ 138
6.3 Visi dan Misi Perusahaan ....................................................................... 138
6.4 Profil Perusahaan .................................................................................... 139
6.5 Lokasi Perusahaan .................................................................................. 140
6.6 Bidang Usaha / Ruang Gerak ................................................................. 141
6.7 Achievements ......................................................................................... 141
6.8 Kegiatan Marketing ................................................................................ 142
6.9 Produk-Produk PT. Showa Indonesia MFG. .......................................... 143
6.9.1 Roda 2 ............................................................................................... 143
6.9.2 Roda 4 .............................................................................................. 154
6.9.3 Komponen ........................................................................................ 159
6.10 Fungsi dan Cara Kerja Shock Absorber .............................................. 159
6.11 Produksi Shock Absorber .................................................................... 167
6.12 PENUTUP ................................................................................................ 174
6.12.1 Kesimpulan ........................................................................................ 174
6.12.2 Saran .................................................................................................. 175
BAB VII .............................................................................................................. 176
PENUTUP ........................................................................................................... 176
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 177
LAMPIRAN.........................................................................................................178
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 PT. Kubota Indonesia ........................................................................ 7

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Kubota Indonesia Semarang ..................... 11
Gambar 2.3 Cara kerja mesin diesel 4 Tak Sumber www.mesin diesel.com ... 13
Gambar 2.4 Bagian - Bagian Mesin Diesel Merk Kubota .................................. 15
Gambar 2.5 Proses Produksi PT. Kubota Indonesia ........................................... 17
Gambar 2.6 Hasil Produksi PT.Kubota Indonesia .............................................. 30
Gambar 2.7 Aplikasi Mesin Diesel PT.Kubota Indonesia .................................. 31
Gambar 3.1 Lay Out PT. GMF AeroAsia ........................................................... 38
ix
Gambar 3.2 Struktur organisasi PT. GMF AeroAsia .......................................... 40
Gambar 3.3. Pesawat di Hangar Pemeliharaan GMF .......................................... 42
Gambar 3.4 Perbaikan Pesawat di Hangar .......................................................... 43
Gambar 3.5 Hangar ............................................................................................. 44
Gambar 3.6 Airbus A330, A350 dan A380 ........................................................ 45
Gambar 3.7 Boeing 747-400 ............................................................................... 45
Gambar 3.8 Foker 28........................................................................................... 46
Gambar 3.9 Overhaul Mesin Pesawat ................................................................. 47
Gambar 3.10 Engine Test Cell ............................................................................. 48
Gambar 3.11 Perawatan Komponen .................................................................... 51
Gambar 3.12 Non Destructive Test ...................................................................... 53
Gambar 4.1 PT. Komatsu Indonesia ................................................................... 59
Gambar 4.2 Komatsu Indonesia Cilincing dan Cibitung .................................... 61
Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia ................................... 64
Gambar 4.4 Group Komatsu Indonesia ............................................................... 66
Gambar 4.5 Proses Daur Ulang PT. Komatsu Indonesia .................................... 70
Gambar 4.6 The Komatsu Way........................................................................... 73
Gambar 4.7 Hydraulic Excavator ........................................................................ 75
Gambar 4.8 Buldoser .......................................................................................... 76
Gambar 4.9 Dump Truck .................................................................................... 77
Gambar 4.10 Motor Grader ................................................................................. 78
Gambar 4.11 Diagram Flow Chart Proses Remanufacturing.............................. 81
Gambar 4.12 Gambar Mesin yang Masuk .......................................................... 81
Gambar 4.13 Gambar Pencucian Mesin.............................................................. 82
Gambar 4.14 Gambar Pelepasan Komponen Mesin ........................................... 82
Gambar 4.15 Gambar Pengukuran ...................................................................... 83
Gambar 4.16 Part Order ...................................................................................... 83
Gambar 4.17 Gambar Perakitan Komponen ....................................................... 84
Gambar 4.18 Gambar Pengujian Mesin .............................................................. 84
Gambar 4.19 Gambar Mesin Yang Telah Dicat.................................................. 85
Gambar 4.20 Gambar Inspeksi Akhir ................................................................. 85
Gambar 4.21 Boom ............................................................................................. 86
Gambar 4.22 Arm................................................................................................ 86
Gambar 4.23 Bucket............................................................................................ 86
Gambar 4.24 Boom Cylinder .............................................................................. 86
Gambar 4.25 Arm Cylinder................................................................................ 87
Gambar 4.26 Bucket Cylinder............................................................................ 87
Gambar 4.27 Upper structure .............................................................................. 87
Gambar 4.28 Operator cab .................................................................................. 87
Gambar 4.29 Center Frame ................................................................................. 88
Gambar 4.30 Left and Right Undercarriage ........................................................ 88
x
Gambar 4.31 Lainnya ......................................................................................... 88
Gambar 4.32 Las Oksi-Asitelin .......................................................................... 89
Gambar 4.33 Drilling and Boring Machines ....................................................... 90
Gambar 4.34 Turning .......................................................................................... 91
Gambar 4.35 Milling Machine ............................................................................ 91
Gambar 5.1 Gambar Layout IGP ...................................................................... 95
Gambar 5.2 Struktur Organisasi ....................................................................... 100
Gambar 5.3 Rear Axle Pada Mobil .................................................................. 104
Gambar 5.4 Front Engine Rear Drive .............................................................. 105
Gambar 5.5 Front Engine Front Drive ............................................................. 106
Gambar 5.6 Four Wheel Drive ......................................................................... 106
Gambar 5.7 Housing Tube ............................................................................... 108
Gambar 5.8 Length Cutting Process ................................................................ 109
Gambar 5.9 Bulging Process ............................................................................ 109
Gambar 5.10 Double End Cutting..................................................................... 109
Gambar 5.11 Spot Welding Housing Tube and Collar ..................................... 110
Gambar 5.12 Washing....................................................................................... 110
Gambar 5.13 Raw Material Housing End ......................................................... 111
Gambar 5.14 Cutting Inside Diameter Process ................................................. 111
Gambar 5.15 Cutting Outside Diameter Process .............................................. 112
Gambar 5.16 Raw Material Axle Shaft ............................................................. 112
Gambar 5.17 Centering and Length Cutting Process ........................................ 113
Gambar 5.18 Spline Rolling.............................................................................. 113
Gambar 5.19 Induction Hardening .................................................................... 114
Gambar 5.20 Straightening Process .................................................................. 114
Gambar 5.21 Crack Detection ........................................................................... 115
Gambar 5.22 Grinding Process ......................................................................... 115
Gambar 5.23 Flange Finishing Process ............................................................. 115
Gambar 5.24 Drilling Process ........................................................................... 115
Gambar 5.25 Chamfering Process .................................................................... 116
Gambar 5.26 Drilling and Chamfering Process ................................................ 116
Gambar 5.27 Washing....................................................................................... 116
Gambar 5.28 Painting........................................................................................ 117
Gambar 5.29 Washing....................................................................................... 117
Gambar 5.30 Upper and Lower Inner Plate ...................................................... 118
xi
Gambar 5.31 Upper Housing Drilling and Tapping.......................................... 118
Gambar 5.32 Drain Plug ................................................................................... 118
Gambar 5.33 Upper-Lower Pre Welding .......................................................... 119
Gambar 5.34 Upper-Lower Auto Welding ....................................................... 119
Gambar 5.35 Bead Grinding ............................................................................. 119
Gambar 5.36 Ring Plate and Cover Clamper Machine ..................................... 120
Gambar 6.37 Ring Plate and Cover Auto Welding ........................................... 120
Gambar 5.38 Cooling ........................................................................................ 121
Gambar 5.39 Three Direction Boring Machine ................................................ 121
Gambar 5.40 Small Part W.A.H Machine ........................................................ 122
Gambar 5.41 Small Part W.A.R Machine ......................................................... 122
Gambar 5.42 Straightening Machine ................................................................ 123
Gambar 5.43 Leaking Test Machine ................................................................. 123
Gambar 5.44 Three Direction Facing and Boring Machine .............................. 124
Gambar 5.45 Multi Spindle Drilling and Tapping ............................................ 124
Gambar 5.46 Washing Machine ........................................................................ 124
Gambar 5.47 Washing....................................................................................... 125
Gambar 5.48 Stamping...................................................................................... 125
Gambar 5.49 Seal and Oil Seal Apply .............................................................. 126
Gambar 5.50 Differential Carrier Install ........................................................... 126
Gambar 5.51 Brake and Shaft Axle Install ....................................................... 126
Gambar 5.52 Drum Brake Install ...................................................................... 127
Gambar 5.53 Oil Fill ......................................................................................... 127
Gambar 5.54 Painting........................................................................................ 127
Gambar 5.55 Propeller Shaft ............................................................................. 128
Gambar 5.56 Propeller Shaft 2 Joint ................................................................. 129
Gambar 5.57 Propeller Shaft 3 Joint ................................................................. 129
Gambar 5.58 Kompoen Propeller Shaft ............................................................ 129
Gambar 5.59 Washing Material ........................................................................ 131
Gambar 5.60 Washing Material ........................................................................ 132
Gambar 5.61 Friction Welding ......................................................................... 133
Gambar 5.62 Cooling Process ........................................................................... 133
Gambar 5.63 Center Bearing Install.................................................................. 134
Gambar 5.64 Nut Tigthening ............................................................................ 134
xii
Gambar 5.65 Yoke Install ................................................................................. 134
Gambar 5.66 Final Assy.................................................................................... 135
Gambar 5.67 Balancing..................................................................................... 135
Gambar 5.68 Painting........................................................................................ 135
Gambar 6.1 PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing. ................................ 137
Gambar 6.2 Lokasi perusahaan PT. Showa Indonesia MFG. .......................... 140
Gambar 6.3 Front Fork ..................................................................................... 143
Gambar 6.3.1 Front Fork KCJS.................................................................. 143
Gambar 6.3.2 Front Fork HKVB................................................................ 143
Gambar 6.3.3 Front Fork HKWW.............................................................. 144
Gambar 6.3.4 Front Fork KTMK ............................................................... 144
Gambar 6.3.5 Front Fork KVYP ................................................................ 144
Gambar 6.3.6 Front Fork KWCA ............................................................... 144
Gambar 6.3.7 Front Fork HKWB ............................................................... 145
Gambar 6.3.8 Front Fork KEHS ................................................................ 145
Gambar 6.3.9 Front Fork XA 363 .............................................................. 145
Gambar 6.3.10 Front Fork XC 281 ............................................................ 145
Gambar 6.3.11 Front Fork XA 691 ............................................................ 146
Gambar 6.3.12 Front Fork K127 ................................................................ 146
Gambar 6.4.1 Rear Cushion KCJS ............................................................ 147
Gambar 6.4.2 Rear Cushion HKVB .......................................................... 147
Gambar 6.4.3 Rear Cushion HKVY ......................................................... 147
Gambar 6.4.4 Rear Cushion HKWB ........................................................ 147
Gambar 6.4.5 Rear Chusion - HKWW........................................................ 147
Gambar 6.4.6 Rear Cushion KEHR ......................................................... 148
Gambar 6.4.7 Rear Cushion KTMK CW ................................................. 148
Gambar 6.4.8 Rear Cushion KWCA ........................................................ 148
Gambar 6.4.9 Rear Cushion XA 363 ....................................................... 149
Gambar 6.4.12 Rear Cushion K164 ........................................................... 150
xiii
Gambar 6.5 Steering Stem ............................................................................... 151
Gambar 6.5.1 Steering Stem MKWB ......................................................... 152
Gambar 6.5.2 Steering Stem HKWW ........................................................ 152
Gambar 6.5.3 Steering Stem KEHR ........................................................... 152
Gambar 6.5.4 Steering Stem KVYG ......................................................... 152
Gambar 6.5.5 Steering Stem KWCA ........................................................ 152
Gambar 6.5.6 Steering Stem KTMK ......................................................... 153
Gambar 6.5.7 Steering Stem XA 361 ........................................................ 153
Gambar 6.5.8 Steering Stem S355 DB ...................................................... 153
Gambar 6.5.9 Steering Stem XA 691 ........................................................ 153
Gambar 6.5.10 Steering Stem K164 ........................................................... 153
Gambar 6.6 Front Fork Absorber ..................................................................... 154
Gambar 6.6.1 Front HSWK ....................................................................... 155
Gambar 6.6.2 Front HHP53 ...................................................................... 155
Gambar 6.6.3 Front HTJ5.......................................................................... 155
Gambar 6.6.4 Front HSZY ........................................................................ 155
Gambar 6.6.5 Front D99............................................................................ 155
Gambar 6.6.6 Front D16............................................................................ 156
Gambar 6.6.7 Front D99............................................................................ 156
Gambar 6.6.8 Front D16............................................................................ 156
Gambar 6.6.9 Front D40............................................................................ 156
Gambar 6.6.10 Front ST100 ...................................................................... 156
Gambar 6.7 Rear Shock Absorber ................................................................... 157
Gambar 6.7.1 Rear HHP52........................................................................ 158
Gambar 6.7.2 Rear HSWK ........................................................................ 158
Gambar 6.7.3 Rear HTJ5 ........................................................................... 158
Gambar 6.7.4 Rear HHP52........................................................................ 158
Gambar 6.8 Komponen Hypoid Gear .............................................................. 159
xiv
Gambar 6.9 Komponen Open Stay .................................................................. 159
Gambar 2.10 Siklus Shock Absorber ............................................................... 160
Gambar 2.11 Bagian-bagian Shock Absorer roda 4......................................... 163
Gambar 2.12 Komponen Shock Absorber roda 2 ............................................ 164
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Bahan baku .......................................................................................... 23

Tabel 4.1 Perbandingan Kaizen dan Inovasi ....................................................... 68
Tabel 4.2 Jenis dan Kapasitas Hydraulic Excavator Komatsu ............................ 75
Tabel 4.3 Jenis dan Kapasitas Buldoser Komatsu .............................................. 76
Tabel 4.4 Jenis dan Kapasitas Dump Truck Komatsu ........................................ 77
Tabel 4.5 Jenis dan Kapasitas Motor Grader Komatsu ....................................... 78
Tabel 5.1 Komponen Hasil Produksi IGP ........................................................... 97
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang KKL
Dengan semakin pesatnya kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi

(IPT.EK), modernisasi dalam segala aspek kehidupan mewarnai tatanan
kehidupan masyarakat dalam era globalisasi. Perlu adanya peningkatan sumber
daya manusia untuk dapat memenuhi tuntutan perkembangan zaman tersebut.
Sehubungan dengan hal tersebut diatas Mahasiswa Program Studi
Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro dituntut untuk
dapat meningkatkan keahlian dan memperluas wawasan dalam bidang
permesinan.
Dengan berbagai penyesuaian dengan mata kuliah yang telah didapat
dibangku perkuliahan khususnya teknik mesin, Mahasiswa Program Studi
Diploma III Teknik Mesin Universitas Diponegoro berupaya untuk menjalin
kerjasama dengan perusahaan melalui kuliah kerja lapangan. Hal ini dilaksanakan
untuk mengetahui kondisi sebenarnya dilapangan dengan dasar teori yang telah
dipelajari selama perkuliahan.
Dengan adanya kuliah kerja lapangan ini secara tidak langsung mahasiswa
sudah mempunyai bekal untuk terjun di dunia kerja nantinya. Kuliah Kerja
Lapangan (KKL) dilaksanakan untuk syarat mahasiswa menempuh Praktek Kerja
Lapangan (PKL).
1.2 Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan dari kegiatan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) ini
adalah:
1. Mahasiswa dapat mengetahui proses produksi pembuatan dan
perakitan komponen mesin.
2. Menambah wawasan mahasiswa tentang cara perakitan pesawat
beserta komponen-komponennya.
3. Mahasiswa dapat mengetahui keadaan dunia industri secara langsung.
1
4. Menambah wawasan dan intelektual bagi mahasiswa yang berkaitan
dengan dunia industri terutama mesin industri.
5. Mahasiswa dapat membandingkan ilmu yang diperoleh dibangku
perkuliahan denganyang ada dilapangan sehingga dapat menarik
sebuah kesimpulan.
1.3 Waktu dan Tempat
PT. PT.
PT. PT. PT.
Hari / Tanggal GMF INTI
KUBOTA KOMATSU SHOWA
AEROASIA GANDA
Senin, 1-08-2016
09.00 - 11.30
Selasa, 2-08-2016
09.00 - 12.00
Rabu, 3-08-2016
09.00 - 12.00
13.30 15.30
1.4 Peserta KKL 2016
1. Kelompok I (PT. KUBOTA INDONESIA) :

1. Ridwan Prahastia NIM. 21050114060016
2. Suryo Nugroho NIM. 21050114060021
3. Iqbal M. Khadafi NIM. 21050114060047
4. Hardi Arya Pratama NIM. 21050114060024
5. Febiano Dasilva NIM. 21050114060040
6. Baren Gita Cempaka NIM. 21050114060019
7. Icho Hidayat Pamungkas NIM. 21050114060043
8. M. Almibtakul Zaironi NIM. 21050114060053
9. Kautsar Al Kindi A. NIM. 21050114060061
2
10. Muammar Hamka NIM. 21050114060001
11. M. Zainul Mustofa NIM. 21050114060037
1. Kelompok II (PT. GMF AEROASIA) :
1. Kurniawan Dwi Oktanto NIM. 21050114060051
2. Ibnu SaPT.o Nugroho NIM. 21050114060014
3. Azis Baskoro NIM. 21050114060050
4. Imam Prasetyo NIM. 21050114060012
5. M. Fadhlurrohman Faqih NIM. 21050114090046
6. Aswari Andhika NIM. 21050114060006
7. Tiara Khoirunnisa NIM. 21050114060044
8. Averos Fikri Fajrian NIM. 21050114060010
9. Dani Pradana NIM. 21050114060002
10. Fian Iqbal A. NIM. 21050114060042
2. Kelompok III (PT. KOMATSU INDONESIA) :

1. Haybrie NIM. 21050114060054
2. Danang Bagus Priambodo NIM. 21050114090041
3. Okta Haryadi NIM. 21050114060007
4. Tutur Aji NIM. 21050114060038
5. Devi Nuriskika NIM. 21050114060011
6. Ahmad Fathoni NIM. 21050114060032
7. Walid Adam Nugroho NIM. 21050114060017
8. Ajib Kusprilaksana NIM. 21050114060052
9. Andika Karo Karo NIM. 21050114060029
10. Tulus Dwi P. NIM. 21050114060039
11. Trio Putra Pamungkas NIM. 21050114060009
3. Kelompok IV (PT. INTI GANDA PERDANA) :

1. Syaban Rio NIM. 21050114060008
2. Sindu Ardi Setiawan NIM. 21050114060028
3. Fredy Artana NIM. 21050114060059
4. Dika Sulistiyono NIM. 21050114060030
3
5. M. Ali Yapie NIM. 21050114060056
6. Reynaldi Sembiring NIM. 21050114060005
7. M. Ali Uhib NIM. 21050114060004
8. Affandi Kurniawan NIM. 21050114060022
9. Ari Prasetyo NIM. 21050114060048
10. M. Fauzi NIM. 21050114060035
4. Kelompok V (PT. SHOWA MANUFACTURING) :

1. Dicky Zainurrahman NIM. 21050114060060
2. Novian Mustazir NIM. 21050114060015
3. Abdurrahman NIM. 21050114060033
4. Dede Koesmana NIM. 21050114060034
5. Afizal Nur Gustin NIM. 21050114060013
6. Kefin Kusumo NIM. 21050114060049
7. M. Naufal NIM. 21050114060031
8. Indrajati Saputra NIM. 21050114060025
9. Ayu Agustina NIM. 21050114060027
10. Maulana Marufi NIM. 21050114060057
11. Deandra Lantang NIM. 21050114060036
1.5 Susunan Panitia KKL 2016
Ketua : Suryo Nugroho 21050114060021

Sekretaris : Febiano Dasilva 21050114060040
Hardi Arya Pratama 21050114060024
Bendahara : Ibnu SaPT.o Nugroho 21050114060014
Haybrie 21050114060054
Seksi Acara :
Koordinator Muhammad Ali Yapie 21050114060056
Anggota M. Almibtakul Zaironi 21050114060053
Muhammad Fauzi 21050114060035
Dika Sulistiyono 21050114060030
Ridwan Prahastia 21050114060016
4
Muhammad Ali Uhib 21050114060004
Dede Koesmana 21050114060034
Fian Iqbal 21050114060042
Azis Baskoro 21050114060050
Andika Karo-Karo 21050114060029
Seksi Humas :
Koordinator Indrajati Syaputra 21050114060025
M Fadhlurrohman F. 21050114090046
Tiara Khoirunnisa 21050114060044
Devi Nuriskika 21050114060011
Okta Haryadi 21050114060007
Seksi Koorlap :
Koordinator Syaban Rio Ardiatama 21050114060008
Ahmad Fathoni 21050114060032
Muammar Hamka 21050114060001
Deandra Lantang 21050114060036
Aswari Andhika 21050114060006
Abdurrahman 21050114060033
Icho Hidayat Pamungkas 21050114060043
Kefin Kusumo 21050114060049
Walid Adam 21050114060017
Raynaldi Sembiring 21050114060005
Seksi Pubdekdok :
Koordinator Sindu Ardi Setiawan 21050114060028
Danang Bagus P. 21050114090041
Ayu Agustina W. 21050114060027
Baren Gita Cempaka 21050114060019
Trio Putra P. 21050114060009
Seksi Perlengkapan :
Koordinator Fredy Artana 21050114060059
Ajib Kusprilaksana 21050114060052
5
Dicky Zainurrahman 21050114060060
Ari Prasetyo 21050114060048
Iqbal Muhammad K. 21050114060047
Imam Prasetyo 21050114060012
Averos Fikri Fajrian 21050114060010
Affandi Kurniawan 21050114060022
Tulus Dwi P. 21050114060039
Maulana Marufi 21050114060057
6
BAB II
PT. KUBOTA INDONESIA
Gambar 2.1 PT. Kubota Indonesia
2.1 Sejarah PT. Kubota Indonesia
PT. Kubota pada mulanya didirikan oleh Kubota. Goshiro Kubota adalah
seorang usahawan Jepang yang pada tahun 1980-an telah mendirikan Industri
Rumah Tangga (Home Industri). Industri Rumah Tangga tersebut bergerak dalam
bidang pengecoran yang akhimya menjadi terkenal di seluruh Jepang. Bahkan
sampai ke luar negeri.
PT. Kubota Indonesia pada awalnya dimulai dengan dua perusahaan
swasta Indonesia yaitu PT. Garuda Diesel yang berkedudukan di Jakarta dan CV
Karya Hidup Sentosa yang berkedudukan di Yogyakarta. Keduanya bergerak
dalam bidang dagang, terutama alat-alat pertanian serta importir produk-produk
diesel. Untuk mengembangkan dalam usahanya, mereka bergabung mendirikan
perusahaan patungan dengan dua perusahaan swasta Jepang yaitu Kubota
Corporation dan Kinsho Mataichi Corporation. Akhimya berdirlah PT. Kubota
7
Indonesia yang mulai beroperasi pada tanggal 10 Juli 1973 di Semarang.
Perusahaan ini memproduksi mesin diesel dan alat-alat pertanian.
Jumlah karyawan keseluruhannya sekarang sebanyak 340 orang. Waktu
keija efektifkaryawan adalah Senin sampai Jumat, yaitu jam 07.40-16.30 WIB.
PT.Kubota Indonesia awalnya memproduksi mesin diesel horizontal dengan
kapasitas 5-31,5 HP ( seri RD/RK/ER/KND ).Seiring dengan perkembangan
zaman, PT.Kubota Indonesia saat ini hanya memproduksi mesin diesel horizontal
dengan kapasitas 6,5-11 HP dengan (seri RD/RK).Mesin Diesel ini dapat
diaplikasikan untuk traktor, pengerak perahu, penggiling padi,pompa irigasi,
pengaduk semen, kompresor dll. kemampuan produksi PT. Kubotan mencapai
2.500 unit perbulan atau 30.000 unit pertahun.
Kepemilikan saham yang ada pada saat berdiri PT.Kubota Indonesia
adalah sebagai berikut:
1. Kubota Corporation = 44%
2. Kinsho Mataichi Corporation = 23%
3. PT.Garuda Diesel Jakarta = 17%
4. CV.Karya Hidup Sentosa Yogyakarta =16%
Pada tahun 2006 saham dari Kinsho Mataichi Corporation diambil alih
oleh Kubota Corporation sehingga kepemilikan saham sekarang adalah sebagai
berikut:
1. Kubota Corporation = 67%
2. PT.Garuda Diesel Jakarta = 17%
3. CV.Karya Hidup Sentosa Yogyakarta = 16%
Namun seiring berjalannya waktu,saham dari PT. Garuda Dieseil Jakarta
diambil alih juga oleh Kubota Corporation,dan sekarang ini komposisi para
pemegang saham PT. Kubota Indonesia adalah:
1. Kubota Corporation, Jepang = 84%
2. Individual (CV. KHS) Yogyakarta, Indonesia = 16%
2.2 Letak Perusahaan
Pada Tahun 2015 PT.Kubota Indonesia berdiri diatas lahan seluas 73.992
m2 dan luas bangunan 25.181 m2 . PT. Kubota Indonesia berkedudkan di Taman
8
Industri Bukit Semarang Baru (BSB) Blok D.1 Kav.8 Mijen Semarang Jawa
Tengah Indonesia telepon 62 24 7472849, 7473257 (Hunting) fax 62 24
7472849, 7473257 Email: PT.ki_g.layanan@kubota.com.
Kantor Perwakilan PT. Kubota Indonesia :
Jakarta
Komp. Ruko Mega Grosir Cempaka Mas Blok L No. 10
Jl. Let. Jend. SupraPT.o
Jakarta 10640 Indonesia
Telepon : +(62) 21 42900137, 42900138
Makassar
Jl. Urip Sumoharjo No. 36C Makassar 90232 Indonesia
Telepon : +(62) 411 455502
Fax : +(62) 411 455508
Medan
Ruko Mega Bisnis Center No. A2
Jl. Gagak Hitam ( Ringroad )
Medan Sumatera Utara
Telepon : + (62) 61 80025820 / 80025821
Fax : +(62) 061 80025822
2.3 Misi Perusahaan dan Prinsip Manajemen
Misi PT.Kubota Indonesia

1. Mengerahkan segenap kemampuan demi kemajuan masyarakat,
melalui produk yang unggul dan teknologi yang tinggi.
2. Demi kejayaan perusahaan dan kebahagiaan karyawan, mari kita
bangun hari ini untuk membuka hari esok.
3. Dengan ide yang orisinil dan keberaniaan, kita hadapi dunia luar yang
belum dikenal.
Prinsip Manajemen PT.Kubota Indonesia
9
Kubota Group ikut berperan untuk perkembangan masyarakat dan
pelestarian lingkungan hidup melalui produk, teknologi dan jasa untuk
membangun masyarakat dan kemakmuran hidup.
2.4 Pengharhaan Perusahaan
Keberadaan PT. Kubota Indonesia di Indonesia selama ini telah

memperoleh berbagai penghargaan di antaranya :
1. PT. Kubota Indonesia telah mendapat sertifikat ISO 9001 dan ISO
14001 dari Lloyd (UK) sejak tahun 2006
2. PT. Kubota Indonesia berhasil mendapatkan sertifikat penghargaan
dari Museum Rekor Dunia-Indonesia (MURI). Sertifikat penghargaan
ini diperoleh setelah berhasil dalam uji ketahanan mesin diesel Kubota
dengan aplikasi pompa air selama lebih dari 1.000 jam non stop yang
diadakan di Bendung Gerak Serayu, Banyumas-Jawa Tengah.
2.5 Manajemen dan Struktur Organisasi
Untuk menciptakan hubungan keija yang baik dalam suatu organisasi atau
perusahaan diperlukan koordinasi yang terencana, terpadu dan terarah, hal ini
hanya akan terciPT.a apabila perusahaan mempunyai struktur organisasi yang.
baik dan efektif karena struktur organisasi pada dasamya menggambarkan
hubungan kerja antara atasan dan bawahan dalam suatu organisasi perusahaan. Ini
menyangkut paengaturan pemabgian keija atau tugas, hak dan kewajiban secara
timbal balik antara pimpinan perusahaan dengan bawahannya.
PT. Kubota Indonesia merupakan perusahaan yang berbadan hukum dan
berbadan usaha Perseroan Terbatas (PT.) dengan struktur organisasi yang dianut
adalah sistem desentralisasi hal ini disebabkan adanya unsur pendelegasian tugas
dan wewenang dan pimpinan tingkat atas ke manager tingkat bawah.
Untuk menggambarkan wewenang, tugas dan tanggung jawab dalam
perusahaan agar jelas dan tidak teradi kesalahpahaman diperlukan suatu struktur
organisasi yang jelas.
PT.Kubota Indonesia menggunakan sistem organisasi lini dan staf (Lini
dan Staff Organization),organisasi ini banyak dianut oleh perusahaan besar karena
10
mempunyai bidang-bidang yang beraneka ragam,yang mempunyai karyawan
banyak.
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Kubota Indonesia Semarang
Sumber : PT. Kubota Indonesia Semarang
Secara garis besar di PT.Kubota Indonesia Semarang dibagi menjadi 6

bagian utama yang masing-masing dipimpin oleh seorang direktur,struktur
keenam bagian ini adalah :
11
1. Departemen Produksi
Bagian ini bertanggungjawab pada seluruh proses produksi yang

terjadi di PT.Kubota Indonesia. Bagian ini dipimpin oleh seorarang
Direktur Produksi,departemen ini membawahi machining, assembling,
Research and Development, Quality Assurance, Production
Enginering, Kaizen, dan Totally Production and Inovation.
2. Departemen Finansial (Keuangan)
Departemen ini bertanggungjawab atas jalanya sistem mutu,

pencapaian sasaran , dan bertanggungjawab tentang keuangan, dan
akutansi.
3. Departemen Pembelian
Departemen ini bertugas untuk melakukan pembelian dan

pemesanan komponen yang dibutuhkan pada saat sistem produksi serta
menyediakan kebutuhan yang mendukung bisnis perusahaan.
4. Departemen Pemasaran
Departemen ini bertugas untuk mengenalkan, memasarkan,dan

memenuhi permintaan pelanggan serta melakukan kegiatan After
Sales atau purna jual
5. Departemen Kontrol
Departemen ini bertugas mengontrol bertugas mengontrol

digudang dan mengontrol line server komputer yang ada di seluruh
PT.Kubota Indonesia.
6. Departemen Umum
Departemen ini membawahi HRD dan Personalia yang tugasnya

merekrut karyawan baru apabila dari salah satu departemen
membutuhkan tambahan karyawan, menerima tamu yang akan
12
berkunjung ke perusahaan, dan memfasilitasi atas kesejahteraan
karyawan.
2.6 Pengertian Mesin Diesel Secara Umum
Mesin diesel adalah salah satu dari mesin pembakaran dalam (Internal
Combustion Engine ) yang ditemukan oleh Rudolf Diesel dari German pada tahun
1879.
Prinsip utama dari mesin diesel adalah proses kompresi udara didalam
silinder sehingga mencapai temperatur yang sangat tinggi, kemudian bahan bakar
disemprotkan dengan pengabut ( nozzle ) kedalam ruang bakar sehingga akan
menghasilkan suatu pembakaran.Hasil tenaga dari pembakaran tersebut diteruskan
ke poros engkol ( crank shaft ) dengan perantara batang penghubung ( connecting
rod ). Putaran poros engkol diteruskan ke roda gila ( fly wheel ) yang akan
menghimpun dan menyimpan tenaga yang dihasilkan, sekaligus membuat putaran
mesin menjadi stabil.
Pada umumnya mesin diesel digunakan sebagai mesin penggerak yang

dirangkai dengan satu atau beberapa unit mesin kerja, baik secara langsung maupun
tidak langsung. Rangkaian langsung ditandai dengan pemasangan pulley mesin
penggerak yang dihubungkan secara langsung dengan pulley mesin kerja. Sedangkan
pada rangkaian tidak langsung, memerlukan pemasangan belt atau sabuk sebagai
perantaranya, dapat berupa Flat Belt maupun V - Belt.
2.7 Cara Kerja Mesin Diesel 4 Tak
Cara kerja mesin diesel 4 tak adalah sebagai berikut:
Gambar 2.3 Cara kerja mesin diesel 4 Tak

Sumber www.mesin diesel.com
13
Langkah Hisap :Katup isap terbuka,katup buang menutup.Piston
bergerak dari TMA ke TMB.Pada ruang bakar
terjadi kevakuman sehingga udara murni masuk ke
silinder.
Langkah Kompresi :Katup isap menutup,katup buang menutup.Piston
bergerak naik dari TMB ke TMA.Udara di dalam
ruang bakar dikompresikan.Tekananya mencapai 30
atm sedangkan suhunya mencapai 600 C.
Langkah Usaha :Sebelum piston mencapai TMA bahan bakar mulai
disemprotkan berupa kabut ke dalam ruang
bakar.Bahan bakar tersebut terbakar dengan
sendirinya oleh suhu udaranya yang sangat
tinggi.Akibat pembakaran tersebut terjadi ledakan
menimbulkan tenaga yang sangat besar.Kedua katup
masih tertutup.
Langkah buang :Katup masuk menutup,katup buang
membuka.Piston bergerak ke atas dari TMB ke
TMA oleh gaya lembam dari roda gila.Gas sisa
pembakaran didorong keluar melalui katup buang.
14
2.8 Nama - Nama Komponen / Part Pada Mesin Diesel
1. Crank Case
2. Cylinder Head
3. Muffler
4. Exhaust Valve
5. Inlet Valve
6. Air Cleaner
7. Piston
8. Cylinder Liner
9. Injection Pump
10. Governor
11. Main Bearing Case
12. Crank Shaft
13. Hopper ; Radiator
14. Injection Nozzle
15. Rocker Arm
16. Piston Ring
17. Connecting Rod
18. Camshaft
19. Fuel Tank
A.Combustion Chamber
(Spherical Vortex)
B.Combustion Chamber
D. Dynamic Balancer
E. Nozzle
Gambar 2.4 Bagian - Bagian Mesin Diesel Merk Kubota
Sumber : PT. Kubota Indonesia
15
2.9 Proses Produksi di PT.Kubota Indonesia
Mesin diesel yang diproduksi oleh PT.Kubota Indonesia terdiri dari

berbagai tipe mesin untuk menggerakan beberapa alat pertanian
merupakan rakitan beberapa part yang suplai dari vendor , subvendor dan
supplier dari dalam negeri maupun dari luar negeri. Part part dari
vendor di kontrol oleh Departement Quality Asurance untuk di finishing
di Departement Machining dan part-part dari subvendor langsung dirakit
di Departement Assembling. Mesin diesel yang diproduksi oleh
PT.Kubota Indonesia terdiri dari 6000 bagian berdasarkan quantity atau
sekitar 130 bagian berdasarkan part number. Bahan baku yang
dibutuhkan PT.Kubota Indonesia dikelompokan menjadi blank part and
finish part, dengan tersedianya bahan baku tersebut, maka aktifitas
produksi mesin diesel dari awal hingga akhir akan berjalan lancar dan
terlaksana dengan baik. Blank part merupakan komponen yang belum
dirakit sama sekali atau belum mengalami proses pemesinan ,baik
komponen yang di suplai dari dalam negeri atau luar negeri, sedangkan
finish part adalah komponen-komponen yang siap untuk proses perakitan.
16
Mulai
Supplier bahan baku lokal

dan luar negeri
Warehouse
Penerimaan Barang
Receiving
House Blank Part Warehouse Finish
Proses Assy Painting

Pemesinan/machining
Warehouse
Perakitan /Assembling
Engine Test
Warehouse
produk jadi
Selesai Distributor
Gambar 2.5 Proses Produksi PT. Kubota Indonesia
Rincian proses produksi PT.Kubota Indonesia adalah finish part dan

blank part berasal dari dalam negeri maupun luar negeri masuk ke bagian
17
penerimaan barang dan masuk ke bagian inspeksi untuk melakukan
sample check. Setelah dilakukan pengecekan part-part yang sudah lolos
uji,disimpan didalam warehouse blank part, dan warehouse finish
part.Part dari finish part dikirim dari warehouse sesuai dengan standar
dari Kubota Corp Jepang. Part-part yang sudah melalui proses tanpa
mengalami proses apapun karena part dari vendor sudah siap untuk dirakit
di bagian assembling. Part dari warehouse blankpart diproses lagi di
bagian machining dan assy painting part-part tersebut mengalami proses
pemesinan dan assy painting kemudian disimpan di warehouse, kemudian
part-part yang sudah siap untuk di rakit dan disuplai ke bagian assembling
untuk dilakukan proses perakitan.
Setelah proses assembling / perakitan selesai,dilakukan pengecekan

kualitas produk di bagian Engine Test yang dikerjakan di bagian QA
(Quality Assurance) apabila NO / tidak lolos atau tidak layak jual mesin
harus dilakukan repair terlebih dahulu, apabila YES/lolos atau layak jual
maka mesin dikemas,lalu dibawa ke warehouse produk jadi dan
selanjutnya dipasarkan ke distributor.
2.10 Proses Produksi Komponen Mesin Diesel di PT.Kubota

Indonesia
Urutan-urutan produksi di PT.Kubota Indonesia dari awal hingga akhir adalah

sebagai berikut:
2.10.1 Vendor / Supplier

- Finish part dan blank part baik yang berasal dari Negara (Jepang,
Thailand, dan Singapura ) kota-kota di Indonesia (Jakarta,Yogyakarta,
Serang, Tanggerang dan lainya ) ,material masuk ke warehouse
(gudang) baik terlebih dahulu diambil sampel untuk diperiksa di
bagian inspeksi.
- Part yang telah di inspeksi beberapa sampelnya ada yang masuk
langsung ke bagian Assembling shop (perakitan) ada juga yang masuk
ke bagian Machining shop terlebih dahulu.
18
2.10.2 Penerimaan Barang
Komponen mesin (material) dari supplier masuk ke penerimaan
barang ,disini komponen mesin diterima dan dicek pihak PT.Kubota
Indonesia, kemudian komponen mesin akan dipisah dan disimpulkan
sesuai dengan bagian-bagian mesin diesel.Setelah material diterima pihak
PT.Kubota Indonesia ,material akan disimpan di gudang,diproses di
bagian machining dan dimasukan ke bagian painting.
2.10.3 Bagian Produksi (Machining)

Pada bagian machining dilakukan pemprosesan dari material
setengah jadi menjadi material jadi. Proses dilakukan bukan proses secara
keseluruhan, hanya melakukan perubahan terhadap material yang belum
memenuhi standar mutu yang ditetapkan oleh PT.Kubota
Indonesia.Dengan demikian,bagian machining merupakan bagian yang
bertanggungjawab terhadap kualitas dari material yang dihasilkan.Di
bagian produksi (machining) terdapat mesin-mesin CNC yang meliputi
proses pembuatan crank case,main bearing case,cylinder head, gear
case,flywheel, dan cylinder liner serta pengecekan kebocoran (leak test).
2.10.4 Bagian Perakitan (Assembling)

Assembling merupakan bagian yang berhubungan dengan perakitan
atau pengelasan.Bagian assembling bertugas melakukan perakitan dan
pengecatan terhadap material (crank case, main bearing case,cylinder
head, gear case, flywheel,cylinder liner) yang telah dihasilkan oleh bagian
machining hingga menjadi satu kesatuan yang utuh.
Proses perakitan di departemen produksi bagian assembling dibagi
menjadi 2 bagian yaitu proses shaft dan proses line. Proses shaft
merupakan proses perakitan komponen motor diesel seperti crank case,
crank shaft, gear case, dan lain-lain sedangkan proses line merupakan
proses utama dalam perakitan motor diesel yaitu merakit komponen-
komponen yang telah diproses sebelumnya di bagian shaft menjadi motor
diesel siap jual. Shaft atau sub assy dibagi menjadi 10 bagian yang
dinyatakan dengan symbol S1 sampai dengan S10 dan Line dibagi menjadi
19
3 bagian yaitu main line, test line, dan final line. Berikut akan kami
jelaskan satu per satu proses dari perakitan motor diesel di PT. Kubota
Indonesia.
A. Proses Perakitan bagian Shaft / Sub assy
Proses ini mengerjakan perakitan komponen dasar dalam pembuatan
motor diesel. Proses ini memiliki 10 bagian, yaitu:
1. Sub assy 1 / Sub assy crank case
2. Sub assy 2 / sub assy crank shaft-1
3. Sub assy 3 / sub crank shaft 2
4. Sub assy 4 / sub assy cylinder head-1
5. Sub assy 5 / sub assy cylinder head-2
6. Sub assy 6 / sub gear case 1
9. Sub assy 9 / sub cam shaft dan balancer
10. Sub assy 10 / sub flywheel, governor lever, dan head cover
B. Proses Perakitan bagian Line
Proses pada bagian ini merupakan proses utama dalam perakitan
motor diesel. Proses ini dibagi menjadi tiga bagian yaitu main line, test
line, dan final line. Pada bagian ini akan kami paparkan proses perakitan di
bagian main line dan final line. Bagian test line akan kami paparkan pada
bab pengujianmotor diesel.
B.1. Proses perakitan bagian main line.
Proses ini dibagi menjadi 5 bagian proses, yaitu:
a. Proses 1 / proses crank case
b. Proses 2 / proses Piston dan crank shaft
c. Proses 3 / proses cam shaft
d. Proses 4 / proses gear case
e. Proses 5 / proses flywheel
B.2. Proses perakitan bagian Final line.
Bagian ini merupakan bagian finishing yaitu seperti painting,
washing, dan pemasangan bodi. Proses final line dibagi menjadi 8
20
bagian, yaitu:
a. Proses 1 / proses masking (washing)
b. Proses 2 / proses air blow (pengeringan)
c. Proses 3 / proses painting engine
d. Proses 4 / proses net radiator group
e. Proses 5 / proses lampu group
f. Proses 6 / proses bonnet group
g. Proses 7 / Proses packing landasan
h. Proses 8 / Proses packing body
2.10.5 Pengujian Motor Diesel (Engine Test)

Pada bagian ini dilakukan pengujian terhadap produk motor diesel
sebelum dipasarkan. Tujuan pengujian ini adalah memastikan mutu dan kualitas
produk yang dikeluarkan. Proses pengujian pada motor diesel terdapat bermacam-
macam yaitu:
A. Torque nut check
Pengujian ini bermaksud untuk menguji kekuatan mur yang digunakan dalam
perakitan motor diesel di bagian assembling. Pengujian ini dilakukan secara
berkala yaitu pagi dan sore hari. Pengujian ini menggunakan alat bernama
torque wrench untuk mengecek kekuatan torsi masing-masing mur. Pengujian
ini dilakukan karena kekuatan mur sangat berperan dan sangat penting dalam
kualitas produk ini.
B. Leak test / P6
Leak Test merupakan test kebocoran mesin. Mesin yang telah selesai dirakit
akan diuji kebocorannya dengan cara dicelupkan ke dalam air, apabila terdapat
gelembung didalamnya maka telah terjadi kebocoran di bagian yang tersebut
sehingga diperlukan perbaikan
C. Dynamometer test
Proses pengujian ini sebenarnya tidak masuk dalam struktur assembling,
namun merupakan bagian QA. Pengujian ini hamper sama dengan test
running. Proses pengujian ini diperuntukkan untuk mesin yang akan diekspor
dan beberapa mesin sample untuk domestic. Perbedaan antara dynamometer
21
test dengan test running terletak pada proses kerja dan data yang diambil. Pada
dynamometer test, data yang diambil termasuk konsumsi bahan bakar dan
emisi. Proses pada pengujian ini menggunakan control otomatik dengan
bantuan software computer
2.10.6 Quality Assurance (QA)

QA merupakan bagian yang berhubungan dengan kualitas
material.QA berfungsi sebagai pengontrol kulitas dari material yang
dihasilkan oleh setiap bagian, baik bagian machining atau
assembling.Bagian QA akan melakukan pengecekan terhadap material
hasil produksi untuk mengetahui apakah material tersebut sesuai dengan
standar mutu yang ditetapkan atau belum.Misalnya,apabila ada material
yang dihasilkan oleh bagian machining kurang baik,maka bagian QA akan
melakukan complain terhadap bagian machining sehingga bagian
machining dapat melakukan perbaikan.Dengan demikian, mutu dari
material yang dihasilkan akan senantiasa terjamin karena dalam
PT.Kubota Indonesia ,mutu merupakan hal yang diutamakan untuk
memuaskan para konsumen.
2.10.7 Gudang
Gudang merupakan tempat penyimpanan berbagai macam material
yang ada pada PT.Kubota Indonesia, mutu merupakan hal yang
diutamakan untuk memuaskan para konsumen.Gudang digunakan untuk
menyimpan berbagai material, antara lain meliputi:
a. Material cor (casting)
b. Material yang sudah diproses material yang berasal dari bagian
machining adalah berupa material yang telah diproses namun belum
dirakit.Material ini akan disimpan di gudang terlebih dahulu sesuai
dengan urutan tanggal produksinya guna mempermudah pengecekan
material.
c. Mesin diesel
d. Bagian assembling akan mulai proses perakitan bila ada material yang
diproduksi dan hasil perakitan tersebut akan disimpan di gudang.
22
Tempat penyimpanan terhadap mesin diesel yang siap di ekspor
maupun tidak, adalah berbeda guna memudahkan pengangkutan
barang.
2.10.8 Bahan Baku dan Penggunaaanya

Mesin diesel yang dibuat PT.Kubota Indonesia terdiri dari 6000
bagian berdasarkan quality atau sekitar 130 bagian berdasarkan part
number. Bahan baku yang telah dibutuhkan PT.Kubota Indonesia
dikelompokan menjadi finish part dan blank part. Dengan tersedianya
bahan yang diperlukan tersebut,maka produksi pembuatan mesin dari
awal hingga akhir akan berjalan dengan lancar dan terlaksana dengan
baik. Adapun yang dimaksud dengan blank part adalah komponen-
komponen yang belum dirakit sama sekali, ada yang berasal dari dalam
negeri atau berasal dari luar negeri (Jepang, Thailand dll).Selain itu juga
ada komponen yang dibuat oleh komponen yang dibuat oleh PT.Kubota
Indonesia. Komponen-komponen ini kemudian dirakit menjadi finish
part. Finish part terlebih dahulu ada yang dirakit pada bagian sub assy
kemudian dibawa ke bagian assembling untuk dirakit menjadi mesin
diesel.
Tabel 2.1 Bahan baku

Sumber:Bagian Production Enginering
Jenis bahan Bentuk fisik Cara penyimpanan

Finish Padat Gudang
Blank Part (AL) Padat Gudang
2.10.9 Hasil Produksi

Produk yang dihasilkan PT.Kubota Indonesia adalah mesin diesel
dengan berbagai tipe. PT.Kubota Indonesia memproduksi mesin diesel
horizontal dengan kapasita antara 6,5 HP sampai dengan 11 HP yang
umumnya digunakan sebagai berikut:
- Penggerak mesin penggiling padi (RMU)
23
- Penggerak Traktor tangan (Power Tiler)
- Penggerak generator tenaga listrik
- Penggerak propeler perahu
- Pengaduk semen
- Penggerak pompa air untuk irigasi
- Penggerak silinder untuk memadatkan tanah
- Penggerak kompresor
- Penggerak Ridding Tiller
Mesin Diesel Horisontal
RD 65 DI-1S RD 65 DI-2S
RD 65 DIH-1S
1. Mesin Diesel Horisontal 6,5 HP

Keterangan :
RD : Radiator Diesel
DI : Direct Injection
24
2. Mesin Diesel Horisontal 8,5 HP
RD 85 DI-2B RD 85 DI-1S
RD 85 DI-2S RD 85 DIH-1S
3. Mesin Diesel Horisontal 11 HP
RD 110 DI-2B RD 110 DIH-2
25
RD 110 DI-2T
4. Mesin Diesel Horisontal 14 HP
RD 140 DI-2T
Mesin Diesel Vertikal

a) BG series
D 1703 V2003 V2003
26
b) SUPER 03 series
D 1703 V2003 V2003
c) SUPER 05 series
D 905 V1505
d) SUPER MINI SERIES
D722 Z482
27
e) V3 Series
V3300 V3300-T V3800
f) AC-OC series
AC 60 OC 95
Generator set
a) GL series
GL 9000 GL 6000
28
b) J serieS
J320 J112
J116 J315
J106 J310
J108
29
c) KJ series
KJ-S130VX KJ-T300
d) SQ series
SQ-3300
Gambar 2.6 Hasil Produksi PT.Kubota Indonesia
Suku Cadang Mesin mesin kubot
30
Gambar 2.7 Aplikasi Mesin Diesel PT.Kubota Indonesia
2.11 Distribusi dan Pemasaranya
PT.Kubota Indonesia merupakan salah satu industri mesin diesel

yang berkualitas tinggi di Indonesia yang memiliki kontribusi terhadap
perkembangan agrikultur nasional.Pengalaman dari Kubota Corporation
Japan merupakan poin bagi PT.Kubota Indonesia untuk bertahan dibisnis
ini.Dalam persaingan global PT.Kubota Indonesia telah memperoleh
sertifikat ISO 9000 dari Lyord Register (UK) sejak 1998,oleh karena itu
selain mempunyai pasar di dalam negeri PT.Kubota Indonesia juga
berorietasi pada ekspor dalam memasarkan produk-produk hasil
produksi.Untuk pasar dalam negeri PT.Kubota Indonesia memiliki daeler
utama sebanyak 26 daeler.Selain itu terdapat pengecer (retailer) mesin
yang diproduksi PT.Kubota Indonesia sebanyak retailer.PT.Kubota
Indonesia juga menyediakan layanan purna jual beberapa bengkel yang
melayani konsultasi dan servis mesin diesel yang tersebar beberapa pulau
besar di Indonesia,antara lain:
Jawa : 203
Sumatra : 49
Sulawesi : 35
31
Kalimantan : 23
Bali, NTB, NTT, dan Maluku :5
Jadi terdapat 315 bengkel layanan purna jual untuk mesin-mesin Kubota
di Indonesia.
Untuk pasar ekspor mesin-mesin Kubota ke beberapa Negara
antara lain Jepang, Filipina, Australia, Afrika Selatan, Taiwan, Singapura,
Thailand, Hongkong, Panama, UAE, Yaman, Malaysia, dll. Sedangkan
untuk beberapa bagian / komponen hanya di ekspor ke Jepang ,Vietnam,
Thailand dll. Mesin diesel Kubota dengan tipe-tipe (Seri
RD/RK/ER/KND) tersebut dapat dikelompokan berdasarkan
pemasaranya yaitu untuk dalam negeri dan luar negeri.
32
2.12 Penutup
Kuliah kerja lapangan yang penulis jalani yang terangkum dalam laporan
kuliah kerja lapangan ini. Dimulai dari sejak pengenalan perusahaan, proses
produksi Mesin Diesel melihat pekerjaan karyawan, dan pengalaman berinteraksi
selama di PT. Kubota Indonesia.
2.12.1 Kesimpulan
1. PT. Kubota Indonesia adalah sebuah industri yang bergerak di bidang
Produksi mesin diesel di indonesia yang banyak bergerak di produksi
mesin mesin (alat) pertanian
2. PT. Kubota Indonesia secara umum memproduksi mesin mesin diesel
bagi alat alat pertanian
3. Mesin diesel PT. Kubota Indonesia sudah tersebar luas di seluruh
Indonesia
2.12.2 Saran
1. Kerjasama antar personil dan divisi agar lebih ditingkatkan lagi,
sehingga keselarasan dan konsistensi dapat berjalan lebih baik dan
efektif.
2. Kelengkapan alat-alat keselamatan kerja harus diutamakan dan dijaga
guna menjaga kesehatan dan keselamatan kerja.
3. Lebih memperhatikan maintenance mesin mesin produksi karena
mesin bekerja dengan waktu yang sangat lama.
4. Meningkatkan hubungan antar karyawan PT. Kubota Indonesia,
sehingga tejalin suatu rasa kebersamaan dan kekeluargaan.
5. Tetap menjaga dan meningkatkan hubungan dan kerja sama yang baik
dengan dunia pendidikan, sehingga PT. Kubota Indonesia dapat
menjadi perusahaaan yang kooperatif sekaligus edukatif.
33
BAB III
PT.GMF AEROASIA
3.1. Profil PT. GMF AeroAsia
PT. GMF AEROASIA

Alamat: Soekarno Hatta International Airport
Cengkareng - Indonesia
Telepon: +62 21 550 8717
Fax: +62 21 550 3555
Website: http://www.gmf-aeroasia.co.id
Garuda Maintenance Facility (GMF) merupakan salah satu fasilitas
perawatan milik PT. Garuda Indonesia, berdiri sejak tahun 1985. Berlokasi dekat
Bandara Internasional Soekarno Hatta Cengkareng, Jakarta menempati area seluas
115 Ha, yang terdiri dari :
- Tiga buah hangar seluas 8,7 Ha
- Engine test cell and utility seluas 1,5 Ha
- Apron, taxi way dan Engine Maintenance seluas 1,7 Ha
- Perkantoran seluas 0,6 Ha
- Lingkungan seluas 5,4 Ha
Pekerjaan perawatan pesawat yang dilakukan GMF adalah sebagai berikut:
- Overhaul Pesawat F-28 dan Boeing 737-Series
- Overhaul dan Modifikasi DC-10
- Modifikasi B-747 Section-41
- Overhaul DC-10, Airbus A-300, Boeing B-747
- Perawatan Engine Pesawat
1. Filosofi Perusahaan
Garuda Indonesia adalah suatu badan usaha milik negara yang bergerak
dalam bidang penyediaan jasa transportasi udara dan jasa-jasa lain yang
terkait. Sebagai BUMN, Garuda juga mempunyai tanggung jawab lain,
yaitu sebagai agen pembangunan dengan tujuan membantu Indonesia
untuk tinggal landas, dan sebagai wakil/duta rakyat Indonesia, dimanapun
Garuda berada.
34
2. Visi
World Class Maintenance Repair and Operation (MRO) of Customer
Choice in 2015.
3. Misi
Menyediakan solusi perawatan pesawat yang terintregasi dan handal untu
keamanan udara dan jaminan kualitas hidup manusia.
4. Motto
Every Part Matters
5. Tujuan
Meningkatkan profit dan pendapatan usaha serta dapat tumbuh
Kembang.
Garuda akan meningkatkan pelayanan, efisiensi dan produktivitas
dalam rangka meningkatkan pasar yang lebih besar di sekmen yang
lebih tinggi.
Melaksanakan perawatan pesawat terbang dengan standar kualitas
tinggi, secara tepat waktu dengan biaya kompotitif.
Menyediakan jasa-jasa yang berkaitan dengan industri penerbangan
yang meliputi pelayanan darat, perawatan pesawat, system informasi,
overhaul dan kesehatan.
Sebagai wahana aktualitas profesional dalam jasa teknologi industri
kedirgantaraan.
Mengembangkan SDM dan infra struktur/ organisasi dalam rangka
persaingan global.
3.2. Sejarah PT. GMF AeroAsia
PT. GMF AeroAsia adalah suatu anak perusahaan PT.Garuda Indonesia.

GMF AeroAsia berasal dari GMF (GarudaMaintenance Facility) yang merupakan
sebuah strategy Business unit dari PT. Indonesia. GMF AeroAsia resmi didirikan
pada bulan Agustus 2003. GMF AeroAsia ditempatkan di Bandar Udara
Soekarno-Hatta, Cengkareng, 5 km dari sebelah barat gerbang utama dan
dibangun pada lahan seluas 115 Ha.
35
Tujuan utama dari keberadaan GMF Aeroasia adalah untuk menjamin
kehandalan penerbangan pesawat komersil. Pembangunan GMF AeroAsia
seluruhnya dibiayai oleh pemerintah Indonesia dengan total anggaran hingga
tahun 1991 mencapai sekitar US$148 juta dan sekitar 63% dibayar untuk membeli
mesin dan peralatan dari luar negeri dan sekitar US$54,2 juta untuk pembangunan
Engine Shop.
GMF AeroAsia dilengkapi dengan fasilitas serba modern dalam
menunjang perawatan pesawat yang modern. GMF AeroAsia telah
mengingkatkan reputasinya dengan memperoleh pengakuan Internasional dalam
bidang perawatan pesawat dari Badan sertifikat Kelaikan Udara Amerika yang
dikenal dengan nama FAA (Federal Aviation Administration) dengan
dikeluarkannya Air Agency Certificate pada tanggal 30 SePT.ember 1992.
GMF AeroAsia memperkejakan2500 pegawai, dan terus mengadakan
training pada technical staff-nya untuk menjamin skill, dedikasi dan pengalaman
pegawainya. Hal ini dilakukan untuk menyeimbangkan dengan perkembangan
teknologi penerbangan yang semakin pesat.
PT.GMF Aeroasia telah memiliki Certificate Authorities dari General
Airworthiness Certificated(DGAC) yang merupakan bentuk persetujuan dari
DGCA atas PT.GMF AeroAsia sebagai perusahaan yang bergerak dibidang
pemeliharaan dan perbaikan (Maintenance and Repair) pesawat udara. Selain itu
PT.GMF AeroAsia telah mendapatkan Certificate Authorities dari beberapa
negara lain yaitu USA, Europe, Singapure, Thailand, Pakistan, Nigeria, Philipines,
Bangladesh, dan beberapa negara lainnya.
3.3. Fasilitas PT.GMF AeroAsia
1. Hanggar
Hangar 1
Hangar ini di selesaikan pada tahun 1991 dan digunakan untuk heavy
maintenance pesawat AIRBUS A330-300, BOIENG 747-200 dan
BOEING 747-400. Hangar ini mempunyai luas 21.540 m2.
36
Hangar 2
Hangar ini dipergunakan untuk perawatan-perawatan ringan semua
tipe pesawat, hangar ini mempunyai luas 22.500 m2.
Hangar 3
Hangar ini mempunyai luas area 22.500 m2.Hangar ini digunakan
untuk heavy maintenance pesawat, Boeing737 Series, DC-10 dan
digunakan juga untuk daily check.
2. Workshop
Workshop 1
Bangunan ini mencapai luas 10.785 m2 dan digunakan untuk
mereparasi dan overhoul dari berbagai komponen besar, terdapat juga
sheet metal workshop yang memiliki memampuan untuk melakukan
perbaikan dan overhoul untuk pesawat Boeing 747, Boeing 737, DC-
10, A-300, A320. Dan juga kontrol penerbangan, radar domesgalleys,
engine pylons, cowling, dan trust reverse doors, dan balancing
flight surface.
Workshop 2
Bangunan ini mempunyai luas 11.814 m2 dan digunakan untuk
melayani peralatan komunikasi, navigasi, dan eletronik.
3. Material DePT. / Storage
Tempat untuk menyimpan suku cadang pesawat
4. Chemical Store
Merupakan tempat untk menyimpan bahan bakar dan bahan kimia lainnya
5. Industrial Water Treatment
Tempat pengolahan limbah untuk dilakukan pendaur-ulangan
6. GSE Building
Tempat untuk perbaikan mobil dan alat transportasi di dalam perusahan.
7. Cover Storage
Tempat parkir kendaraan staf GMF Aeroasia
8. Engine Stop
Bengkel perawatan dan perbaikan mesin pesawat terbang
37
9. Engine Test Cell
Fasilitas ini merupakan bagian dari engine shop. Sebagai tempat
pengujian.
10. Office
Pusat kegiatan admnistrasi PT. GMF AeroAsia
11. Apron
Tempat parkir pesawat terbang yang akan diperbaiki
12. Environment
Penunjang fasilitas-fasilitas lain
3.4. Lay Out PT. GMF AeroAsia
Gambar 3.1.Lay Out PT. GMF AeroAsia
Keterangan gambar:
1. Hangar 1 9. Industrial Water Treatment
2. Hangar 2 10. Chemical Store
3. Hangar 3 11. Engine Test Cell
4. Material DePT. 12. Management Building
5. Workshop 1 13. Engine Shop

14. Apron
6. Workshop 2
15. Run Up Bay
38
7. Utility Building
8. Industrial Water Treatment
3.5. Struktur Organisasi PT. GMF AeroAsia
Struktur organisasi yang terdapat dalam PT. PT. GMF AeroAsia adalah
struktur organisasi Lini dan Staff, didalamnya terdapat lima direktorat yang
dipimpin oleh direktur utama yaitu direktorat corporate strategy & development,
direktorat finance, direktorat line operation, direktorat base operation, dan
direktorat human capital & human affairs. Masing-masing direktorat membawahi
divisi dan masing-masing divisi membawahi bagian-bagian.
Dari keterangan tersebut dapat kita jelaskan tugas dan wewenang umum
Dewan Direksi PT. GMF AeroAsia:
1. Tugas Umum Direksi
2. Wewenang Umum Direksi
Struktur organisasi PT. GMF AeroAsia dapat dilihat berikut ini:
39
Gambar 3.2.Struktur organisasi PT. GMF AeroAsia
3.6. Proses Maintenance
GMF AeroAsia menawarkan suatu pemeliharaan yang terintegrasi,

perbaikan, dan memeriksa secara seksama untuk variasi pesawat terbang, dari line
maintenance ke suatu cakupan luas kemudian ke base maintenance, engine
maintenance, dan component maintenance.
1. GMF AeroAsia Line Maintenance mampu untuk menyediakan
pemindahan (servis), waktu pemeliharaan untuk masing-masing customer
pesawat terbang
2. GMF AeroAsia Base Maintenance menyediakan suatu jangkauan luas dari
solusi pemelihara yang berat (heavy maintenance) dari pembetulan cacat
yang utama, reparasi, perawatan, bagian luar pesawat terbang sampai
40
penyelesaian/ finishing, bagian 41 dan modifikasi sayap, kabin
refurbishment ke cargo konversi
3. GMF AeroAsia Engine Workshop dapat memperbaiki, memeriksa secara
seksama dan pertukaran modul dari berbagai jenis Auxiliary Power Units
dan mesin pesawat terbang, pemeliharaan yang berat (heavy maintenance)
dan mesin turbin ringan
4. Kemampuan layanan dari GMF AeroAsia (Component Maintenance)
sekarang ini meliputi suatu jangkauan luas pada elektrik/ elektronik dan
komponen mekanik-elektro dari banyak jenis pesawat terbang.
3.6.1 Line Maintenance

Pusat Line Maintenance di GMF AeroAsia dilengkapi dengan peralatan
modern, secara ekstensif dan berpengalaman. Line Maintenance mampu
memberikan pelayanan transit semalam yang efisien, menyediakan waktu yang
seefisien mungkin untuk setiap pelanggan pesawat. GMF AeroAsia saat ini
bertanggung jawab untuk menyediakan layanan perawatan untuk semua pesawat
Garuda Indonesia dan banyak pesawat komersial lainnya yang tiba di Bandar
Udara Internasional Soekarno-Hatta Jakarta atau Bandara Internasional Ngurah
Rai di Bali dan di lebih dari 20 kota besar di seluruh Indonesia dan negara-
negara di luar negeri lain.
GMF memahami pentingnya ketepatan waktu dan kehandalan untuk
setiap maskapai, sehingga setiap upaya dilakukan untuk memastikan bahwa
layanan beroperasi secara efisien. Untuk memastikan setiap klien pesawat
dilayani dengan benar dan dalam waktu sesingkat mungkin, GMF AeroAsia
bertindak sebagai penghubung dengan relevan otoritas bandara untuk
memastikan peralatan yang tepat dan tenaga kerja tersedia segera sebelum setiap
kedatangan masing-masing klient.
GMF juga mampu memberikan perawatan progresif A pemeriksaan
pada sejumlah besar pesawat terbang, termasuk pada B737,B747,A300, A310,
A330,DC10,MD80.Hingga saat ini GMfs Line maintenance menangani rata-
rata 50 pesawat setiap hari dan staf yang bertugas hingga 24/7.
41
Gambar 3.3. Pesawat di Hangar Pemeliharaan GMF
Sebelum melakukan proses perbaikan maka terlebih dahulu harus

menentukan kategori perbaikan untuk masing-masing perbaikan berdasarkan
pada bentuk desain dan jenis kerusakan yang akan di perbaiki kategori-kategori
perbaikan tersebut diantaranya :
1. Kategori A
Suatu perbaikan permanen tanpa pemeriksaan tambahan dimana Basiline
Zonal Inspection (BZI) untuk memeriksaa kelayakan terbang lanjutan.
2. Kategori B
Suatu perbaikan permanen dengan pemeriksaan tambahan (memerlukan
pemeriksaan tambahan). Pemeriksaan tambahan diperlukan untuk
pemeriksaan toleransi kerusakan pada struktur.
3. Kategori C
Perbaikan sementara (time limited). Suatu perbaikan temporer yang
memerlukan pekerjaan kembali atau penggantian sebelum batas yang telah
ditetapkan. Boleh memerlukan pemeriksaan tambahan untuk memastikan
kelayakan terbang.
Ada pula free light check dan daily check untuk pengecekan terakhir
kondisi rem, roda, fuel, mesin.Lama perawatan tergantung tingkat perbaikannya.
Biasanya C-check menghabiskan waktu 12-21 hari,heavy maintenance bias 35-
40 hari.Untuk mengetahui kelayakan terbang setelah melalui masa perawatan,
GMF AeroAsia menyediakan technical representative yang melakukan
penerbangan uji coba.Pilotnya bisa menggunakan jasa GMF AeroAsia, namun
bisa juga dari operator sediri. Tes flight dilakukan 1-2 kali untuk mengecek
apakah masih ada masalah atau tidak.
42
3.6.2 Base Maintenance
GMF AeroAsia secara penuh telah dilengkapi dengan peralatan yang
mutakhir dan mampu menyediakan suatu jangkauan luas dan memberikan
solusi,layanan heavy maintenance dari perbaikan bagian yang rusak. Seperti
reparasi/perawatan bagian luar pesawat terbang, pengecatan, modifikasi sayap
pesawat, perbaikan cabin, standart instalasi hiburan dalam penerbangan,
perbaikan berat struktur pesawat dan konversi kargo.
Gambar 3.4.Perbaikan Pesawat di Hangar
GMF telah berhasil mengupgrade banyak B747-200 dan telah

melakukan pekerjaan pemeliharaan berat B737, B747, A300, A310, A330,
DC10, MD82 dan jenis pesawat F28. Semua perawatan ini dilakukan dalam
hangar perawatan GMF AeroAsia, yang mempunyai suatu area yang luasnya
68.000 meter persegi. Satu hangar secara khusus dirancang untuk
mengakamodasi dua sisi B747 dan dilengkapi dengan bay perbaikan dan
docking platform B747 yang dirancang khusus untuk pemeliharaan berat.
Engine workshop GMF AeroAsia dapat memperbaiki dan evarhaul mesin spey
Mk555 dan CMFM56-3, seperti halnya Auxilary Power Unit (APU) yang
mencakup GTCP36, GTCP85, TSCP700.
a. Fasilitas
Dalam base maintenance memiliki tiga fasilitas, yaitu:
1. Hangar
(GMF) memiliki tiga hangar, menempati ruang kumulatif hampir
68.000 m2. Satu hangar secara khusus dirancang untuk mengakomodasi dua
43
sisi B747 dan dilengkapi dengan bay perbaikan dan docking platform B747
yang dirancang khusus untuk pemeliharaan berat.
Gambar 3.5.Hangar
2. Perbaikan komposit (bengkel) dan Machine Shop

GMF AeroAsia juga memiliki pusat perbaikan komposit dan fasilitas
bengkel yang dilengkapi dengan peralatan yang dioperasikan komputer yaitu
mesin bor horizontal, dan mesin miling, dua mesin bubut horizontal, mesin
gerinda, fasilitas engraving dan pantograph yang mampu dan cukup untuk
menangani pemiliharaan serta overhaul dari rem pesawat, roda dan bagian
bawah pesawat.
3. Fasilitas Pelat Logam dan Komposit

GMF AeroAsia telah dilengkapi fasilitas gabungan dan pelat logam
untuk memperbaiki permukaan pesawat, perabot dan komponen terkait
lainnya. Kemampuannya meliputi penggantian dan perbaikan ruang kendali
penerbangan, kubah radar, mesin /motor, dapur, logam penutup mesin, pintu
penumpang tangga udara dan penyeimbang dari permukaan penerbangan.
Base maintenance (perawatan dasar) yang disediakan oleh GMF
AeroAsia dikhususkan pada jenis pesawat airbus, boeing/douglas, dan
Fokker
44
Airbus
Gambar 3.6.Airbus A330, A350 dan A380
Rancangan khusus untuk garuda indonesia, inisiatifnya telah

membawa kemajuan besar dalam teknologi penerbangan pada awal 1980-
an. Didukung oleh para spesialis disetiap bidang. GMF AreoAsia telah
mencakup pemeliharaan pesawat Airbus A300 sejak 1990. Airbus A300
adalah pesawat terbang jarak dekat sampai menegah, berbadan lebar yang
diproduksi oleh Airbus antara 1972 sampai sekarang ini. A300 merupakan
pesawat badan lebar bermesin ganda pertama didunia. Dia
menginspirasikan boeing 767 dan 777.
Airbus menggunakan teknologi terbaru, beberapa diambil dari
concorde. Sebelum masuk pelayanan, pada 1974, A300 merupakan
rancangan pesawat subsonic modern. GMF AeroAsia mempunyai
kemampuan dipemeliharaan dasar untuk Airbus.
GMF AeroAsia mempunyai kemampuan dalam pemeliharaan dasar
untuk Airbus:A300B4 (sampai D check); A300-600R (sampai C
check); A310-300 (sampai C check); A330 (sampai C check);
A319/A320 (sampai A check).
Boeing/ Douglas
Gambar 3.7.Boeing 747-400
45
Didukung oleh teknisi sangat berkualitas dan berpengalaman, GMF
telah membangun kemampuan perwatan yang luas untuk berbagai jenis
pesawat Boeing dan Douglas, modifikasi sistem indikasi bahan bakar
untuk B747-200, dan modifikasi pemasangan kawat CADC dan bahan
bakar untuk B747-400. GMF mempunyai kemampuan dalam
pemeliharaan dasar Boeing/Douglas:B747-100, 200, 300, 400 (sampai
dengan Dcheck); B737-200, 300, 400, 500 (sampai dengan D check);
DC-10 (sampai dengan D check).
Pekerjaan ini dilakukan dihangar 1, hangar ini dibangun dengan
penuh dediksi untuk pemeliharaan dengan perbaikan yang dirancang
khusus untuk pemeliharaan berat Boeing 747.
Foker
Fokker F28 Fellowship merupakan pesawat jet jarak pendek yang
diproduksi Fokker, perusahaan Belanda. Perakitan Fokker F28 dilakukan
di Bandara Internasional Schipol di Amsterdam, Belanda. Desain pesawat
yang memiliki ekor bentuk T dengan dua mesin Roll-Royce Spey 550 di
badan pesawat bagian belakang menjadikan pesawat ini mirip dengan
pesaingnya, BAC 1-11 dan DC-9. Fokker F28 mampu mengangkut
penumpang sampai 65 orang.
Gambar 3.8.Foker 28
46
Sejak awal 1980-an GMF mampu mempertahankan armada pesawat
Fokker F28 Garuda Indonesia dan mesin Speynya meliputi seluruh
cakupan persyaratan. Kemampuan semacam ini memuncak setelah
pengembangan hangar 3 diakhir 1980 yang memungkinkan pemeliharaan
smpai dengan D memeriksa Fokker F28 seri, termasuk program
integritas strukturalnya.
3.6.3 Engine Maintenance

GMF AeroAsia Senantiasa sadar akan peranan yang cukup tinggi dalam
menjaga pesawat komersil agar tetap terbang tinggi diawan, GMF telah
memiliki ilmu pengetahuan (ilmu penerbangan), teknologi serta tenaga ahli
dalam memperbaiki mesin jet modern.
Gambar 3.9. Overhaul Mesin Pesawat
GMF engine workshop mampu melakukan perbaikan overhaul mesin roll

Royce spey 555 dan CFM 56-3, Auxuiliary Power seperti GTCP 36, GTCP 85
dan TSCP 700. Selain itu, GMF juga menawarkan inspeksi untuk JT9D-7 Series.
GMF telah berpengalaman dan memahami tentang bagaimana

komponen pesawat yang komplek dan interkoneksi (saling berhubungan) dan
semua itu merupakan awal kunci bagi overhaul dan pekerjaan perbaikan.
Manfaat ini diberikan kepada GMFs klien dengan periode layanan
diperpanjang dan mengurangi biaya operasi.
Selain mesin pesawat, GMF juga telah mengembangkan kemampuan
tambahan untuk melayani perbaikan berat mesin Light Indutrial Turbine.
47
1. Fasilitas
Bagian yang cukup penting dalam perbaikan/ perawatan mesin
pesawat di GMF adalah engine Test cell. Dibangun pada tahun 1986, engine
test cell yang dimiliki GMF aero asia mampu menguji mesin yang mempunyai
daya dorong hingga 100.000 lb dan unit tambahan. Menggabungkan fasilitas
pengujian yang dikendalikan computer dengan sistem yang dapat memonitor
dan mendiagnosis hampir semua jenis mesin dan Auxilary Power Unit (APU).
Fasilitas itu memungkinkan totalitas dari perawatan mesin pesawat di GMF.
Sebagai penyedia solusi pemeliharaan mesin peswat, GMF juga
memiliki fasilitas in-house yang memungkinkan pekerja, melakukan layanan
atau jasa pendukung lainnya, seperti pembersihan, inspeksi, bagian-bagian
disposisi, las perbaikan, heat treatment, membentuk dan merawat, plasma dan
non plasma rotor, dan menjaga keseimbangan serta layanan uji laboratorium
lain.
Gambar 3.10. Engine Test Cell
2. Kemampuan perawatan pada mesin
a. Rolls Royce Spey 555 (perbaikan)

b. CFM56-B1/C1 (Perbaikan)
c. General Electric CF 6-50c (Split dan Built-up)
d. General Electric CF 6-80C2 (QEC built-up)
e. Pratt & Whitney JT9D-7Q / -59 A B 2 tingkatan
3. Auxilary Power Unit (APU)
a. GTCP 36-4 A (perbaikan)
48
b. GTCP 85-9 D (perbaikan)
c. GTCP 85-129 Series (perbaikan)
d. GTCP 85-184/185 (perbaikan, kecuali gear box)
e. TSCP 700-4 B/ E (perbaikan)
4. Bagian Perbaikan
a. Pembersihan
Controlled chemical and stripping (kontrol bahan kimia)
Wet and dry abrasive blasting
Vibratory tumbling
Ultrasonic cleaning
b. Perawatan Permukaan
Glass Beed Peening (kaca)
Steel Short Peening (baja)
c. Inspeksi
Fluorescence penetrant inspection
Magneting particle inspection (inspeksi magnetik)
Eddy Current Inspection
Ultrasonic Inspection (inspeksi ultrasonic)
X-Ray
Bearing Analyzing (analisis bearing)
Harness Inspection (inspeksi harnes)
Blade Position Mapping (posisi baling)
Dimensional & Visual Inspection (inspeksi dimensi)
Coordinate Measuring Machine (pengukuran koordinat)
d. Pengerjaan Mesin
Grinding (penggerindaan) & Lathe (pembubutan)
Drilling & Milling (pengeboran & penggilingan)
EDM (Electronic Discharge Machine)
e. Pengelasan
Unalloyed Low Steel
Alloys Steel (paduan baja)
49
Stainless Steel (baja tahan korosi)
Titanium base (dasar titanium)
Cobalt Base (dasar kobalt)
Nickel Base (dasar nikel)
Aluminium Alloys (paduan aluminium)
Magnesium Alloys (paduan magnesium)
f. Perlakuan Panas
Hi-Temp Air Furnace (tungku temperatur tinggi)
Low-Temp Oven (oven temperatur rendah)
Vacum Furnace (tungku hampa)
Local Stress Relief by Infra Red Heater
Controled Atmosfir Furnace
g. Perbaikan Lain
Blending Countours (campuran lain)
Thread Repair (perbaikan ulir)
Fitting (pengepasan)
Bonding & Sealing (mengikat & menyegel)
Resistance Spot/Seam Welding (sisa las)
h. Coating
Sermetal
Repaint (cet ulang)
Silver Plating (penyepuhan)
Cadmium Plating
Anodizing (pengkutupan)
Pack Aluminizing (pengemasan)
Metal Spray (Plasma & Flame) (percikan)
Thermal Barrier Coating (penghalang panas)
Hard Face Coating (Chrome Carbide, Tungsten Carbide)
Abradable Coating (Aluminium, Cobalt, Copper Base, Nickel
Base)
50
i. Jasa Laboratorium
Chemical Analysis (Analisis Kimia)
Oil Analysis (Analisa Minyak)
Unidentified Material Identification
Fuel Analysis (Analisis Bahan Bakar)
Metallurgical Analysis (Analisa Metalurgi)
3.6.4 Component Maintenance
Komponen workshop GMF Aero Asia telah membuktikan kemampuan
yang mencakup suatu cakupan luas dari berbagai komponen untuk berbagai
jenis pesawat seperti, B737, B747, A310, A330, DC10, MD11, dan F28.
Gambar 3.11. Perawatan Komponen
Sebagai penyedia sosial total perawatan pesawat, komponen shop

dilengkapi untuk melayani berbagai komonen pneumatik dan hidrolik, roda gigi
pesawat termasuk yang bagian bawah dan rem, pompa kendali mesin, pompa
bahan bakar dan katup, komponen AC, mekanik actuator, kontrol penerbangan,
katup Pompa yang digerakkan oleh udara / turbin motor, aliran bahan bakar,
pompa tekanan minyak dan lain-lain.
Shop yang dilengkapi fasilitas untuk pengujian, overhoul dan perbaikan
listrik, elektronik, komponen pesawat mekanik-elektro dan digital avionik. GMF
betul-betul bertindak sebagai penghubung dengan O&M utama yang meliputi
seluruh dunia, terutama di mana perawatan khusus dan modifikasi dan program
pemeliharaan yang spesifik diperlukan.
1. Fasilitas
IERA (Instrumen, Elektronik, Radio dan Avionik)
Persediaan avonik sangat sensitif dan memerlukan suatu ketepatn
dan kepedulian ekstra yang GMF AeroAsia telah lakukan yaitu
menempatkan peralatan IERA di dalam ruang yang berpendingin dan
51
dilengkapi dengan perlengkapan bebas debu dengan perkakas kalibrasi
standart, seperti ATEC-5000 Smart/ VME dan IRIS 2000.
GMF fasilitas IERA juga diberikan Stasiun Disetujui untuk Littoe 92
dan LTN-101 kapol.
ATEC-5000
ATEC-5000 adalah teknologi tinggi yang otomatis, alat uji yang
mampu menangani berbagai jenis peralatan avionik. Baik analog dan digital
ATEC-5000 dapat menangani lebih dari enam puluh program pengujian
yang meliputi berbagai jenis pesawat, seperti B737, B747, A300, DC9, dan
DC10 Ketersediaan ATEC-5000 telah terbukti memberikan solusi lebih
cepat dan lebih akurat dalam pemecahan masalah
2. Avionic
Kemampuan avonic GMF meliputi 2200 instrumen avionic dan
acsesoris yang digunakan di B737, B747, A300, A330, F-28 dan DC10.
Pengalaman luas dan kemampuannya menawarkan satu jasa yang dapat
dipercaya dan hemat biaya. GMF secara terus menerus memperoleh dan
mengadopsi industri yang mayoritas teknologi pengujiannya adalah tingkat
lanjut dan mendukung mutu kualitas kerja.
Departemen radio GMF memiliki kemampuan yang lengkap untuk
sistem Bendix RDR-IE/IF, RDR-4A/4B, Radar 701 dan lengkap WXT primus
90 radar cuaca. GMF mepunyai stasiun IrisRF 2000 ATE RF, stasiun
pengujian yag mendukung VHF Comm, HF Comm, DME, Collins VHF Nac/
Cmm sri 700 & 900 seri dan marker receiver dan GMF mempunyai ATE
untuk ATC Transporter/ Mod S dan TCAS Processor. GMF juga menawarkan
tes manual berlebihan, yang mendukung ssemua LRU termasuk ADF, Radio
Altimer dan sebagian besar dari jenis papan kontrol dan perkakas hiburan.
Departemen elektronik mempunyai dua ATEC 5000 ATE stasiun
pegujian yang mendukung FMC, GPWS, Anti Skid Contol Box, Air Data,
Computer dan Auto-Pilot System, GMF juga melayani Cabine Pressure,
Window Heat Control, Zone Temp dan Pack Temp, Boeing Accesoris dan
Controller termasuk instrument penerbangan, Flap dan Aksesoris serpihan
kayu dan banyaj yang lain.
52
GMF telah memiliki ATE Stasiun pengujian untuk Sistem Navigasi
Inersial yang telah disetujui oleh Litton untuk meakukan LTN-92 Tingkat II
dan IIA dan 101-LTN Tingkat II.
Departemen Instrumen pengujian menawarkan pengujian fungsional
yang lengkap, memperbaiki dan merombak dari berbagai altitude yang luas
Heading Reference System: Vertical Gyro, Directional Gyro, Gyroscopic
Horizon. GMF juga melayani SSDFR, UFDR, CVR, Masi, Tacho Generator,
Fuel Qty Indicator, Indicator Flight Director, HIS, Verical Speed Indicator
dan banyak lagi.
Baru-baru ini departemen Avionik memperoleh persetujuan dari
EASA untuk melakukan pengujian dan perbaikan GPWS untuk pesawat B737.
3. Non-Destructivve Test (NDT)
Gambar 3.12. Non Destructive Test
Berbagai NDT layanan yang diberikan meliputi:
1. Pemeriksaan
Kami memiliki lima NDT Methods (Ultrasinic,Arus Pusat, Partikel
Magnetik, X-ray dan uji penetrasi) untuk jasa inspeksi pesawat,mesin dan
komponen. Kami telah berpengalaman hampir pada semua pesawat udara
yang dioperasikan di Indonesia seperti B737 seri, B747-200/400, A300B4,
A300, Foker 28, dll. Kami memiliki instrumen untuk menutupi pemenuhan
53
inspeksi NDT didukung oleh instrumen-instrumen baru seperti sonic 1000,
flaw detectordari Stavely dan Krautkramer, Digital Thickness Gauge,
Digital Conductivity Meter, Magnaflux, Portable X-ray Machine dll.
2. Prosedur Pengembangan dan Tinjauan Ulang
Banyak kode dan standar NDT memerlukan prosedur tertulis dengan
semua persyaratan detail di dalamnya. GMF dapat membantu memeriksa
dan mengembangkan prosedur yang memenuhi persyaratan yang ketat dan
kode yang berlaku.
3. Pendidikan dan Pelatihan
Penerapan yang sukses NDT membutuhkan keterampilan dan
pengetahuan, khususnya yang relevan dengan metode yang digunakan.
Aplikasi yang tidak benar dapat menyebabkan cacat.
GMF membantu klien untuk mendapatkan banyak keuntungan dari
investasinya pada pelatihan profesional. Jasa pelatihan kami meliputi desain
dan pengiriman khusus di setiap lokasi pada pilihan klien. Instruktur GMF
adalah Aerospace Inspeksi Pelatihan Certified Tingkat III. Kursus GMF
memenuhi persyaratan pelatihan SNT-TC-IA & NAS 410 dan instruktur
adalah AIT-certified (Aerospace Inspection Training) tingkat III.
The American Society for Non-destructive Testing telah mendirikan
SNT-TC-IA, recommended Practice untuk Personel Qualification and
certification. Praktek ini banyak digunakan dalam industri sebagai pedoman
untuk kualifikasi dan sertifikasi personel NDT.GMF dapat meninjau atau
mengaudit programnya untuk memastikan bahwa personel NDT kompeten
dan bahwa programnya memenuhi persyaratannya. GMF juga dapat
menyediakan sertifikasi dan kecakapan tertulis.
54
4. Kalibrasi
Alasan untuntuk keberadaan laboratorium kalibrasi sebagai bagian
dari Total Quality Management di GMF,adalah untuk mendukung seluruh
fungsi produksi dengan menggunakan inspeksi,pengukuran,dan pengujian
peralatan untuk perawatan rutin pesawat/komponen/mesin/ground support
equipment. Keahlian GMF memiliki empat kategori kalibrasi kompetensi-
kekuatan,tekanandan massa,dimensi dan elektronik.
5. ELMO (Elektronik Motor)
a. Elektronik
CSD Generator
Light Starter Fan Motor
Oven Cofee Maker
Water Boiler Air Boiler
b. Peralatan keadaan Darurat
Life Vest
Evacuation Slide System
Life Raft
Hydrostatic Testing,Overhaul and Refil
Oxygen Bottle
Repair and Refil Fire Extinguisher
c. Bahan Bakar
Fuel Control Unit (FCU)
Booster Pump
Fuel Nozzel
Compressor Inlet Temperature (CIT)
Fuel Pulp
Atomizer
d. Pneumatic dan Hydraulic
Air Conditioning Component
Pneumatic Valve and Control Components
Engine Starter
55
Anti-Icing Component
Hydraulic Pump
Oil Pump
Actuator and Flight Control
Brake Control
Thrust Reverser Control
e. Rem dan Roda
Breaks
Wheels
Landing Gears
Actuators and Hydraulic Test Machine
56
3.7. Penutup
3.7.1 Kesimpulan
Bisnis penerbangan adalah tanpa diragukan lagi salah satu yang paling
kompleks dan industri multifaset hari ini. Agar bertahan hidup, setiap maskapai
dihadapkan dengan tantangan yang terus menerus efisiensi operasi dan
profitabilitas, sementara teknologi dan biaya untuk bersiang berkembang sama
cepat. Akibatnya, setiap maskapai penerbangan perlu bantuan operator untuk
menurunkan biaya perawatan, sementara juga mencari cara untuk meningkatkan
efisiensi dan ketersediaan pesawat.
Dengan pengalaman yang luas, melayani Garuda Indonesia selama lebih
dari satu dekade, GMFs (rekayasa solusi) menawarkan pembawa hands-on
bantuan dalam menyesuaikan sistem perencanaan dan penjadwalan,
mengembangkan program pemeliharaan responsif, efisiensi pengiriman panduan,
program teknik dengan OEM dan evaluasi pesawat rekayasa dan modifikasi.
Dengan demikian, GMF berada dalam posisi untuk membantu maskapai
meningkatkan utilisasi pesawat, mengoptimalkan pemeliharaan sumber daya,
mengurangi biaya operasional, mengurangi downtime dan meningkatkan
perputaran.
Engineering Service GMF menyediakan maskapai penerbangan dengan
rangkaian berikut solusi rekayasa, seperti:
Program pemeliharaan
Technical Support
Pesawat Modifikasi dan Teknik Evaluasi
Pelayanan Data Penerbangan
Investigasi (kecelakaan)
Mempersiapkan dan Evaluasi Pemantauan Perdagangan Mesin
GMF Aero Asia telah memberikan layanan perawatan kepada PT. Garuda
Indonesia dan perusahaan penerbangan lain untuk pesawat jenis Boeing/Douglas,
Airbus, dan foker. Perusahaan penerbangan lainnya yang telah melakukan
kerjasama dengan GMF diantaranya:Garuda Indonesia / Citilink, Merpati
Nusantara, Lion Air, Mandala, Airfast, Batavia, Air Asia, Pelita Air dan Sriwijaya
57
3.7.2 Saran
Satu hal yang harus diperhatikan adalah faktor keselamatan/safety, untuk
peningkatan keselamatan dan keamanan yang diharapkan maka kondisi suatu
pesawat terbang secara keseluruhan menjadi faktor yang sangat penting. Kondisi
suatu pesawat harus dalam keadaan baik, terawat, dan siap pakai untuk menjamin
keamanan, keselamatan, dan juga kenyamanan selama penerbangan
58
BAB IV
PT. KOMATSU INDONESIA
Gambar 4.1 PT. Komatsu Indonesia
4.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indonesia

PT. Komatsu merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan
alat berat. Perusahaan ini pada awal berdirinya bernama Teukichi mining industry
yang didirikan pada tahun 1894. Setelah beberapa tahun kemudian, perusahaan ini
mendirikan perusahaan pengerjaan logam yang digunakan untuk kepentingan
industri dan pertambangan. Perusahaan ini didirikan tahun 1917 dengan nama
Komatsu Iron Work. Setelah 4 tahun dibawah manajemen Teukichi Mining Co.,
Komatsu akhirnya memisahkan diri dan membentuk perusahaan baru dengan
nama Komatsu Ltd. yang berpusat di Tokyo, Jepang.
Pada awal berdirinya Komatsu bergerak dibidang percetakan dan
pengepresan logam serta produksi peralatan hidrolik. Setelah beberapa tahun
berjalan, Komatsu memulai pembuatan protype buldoser dari Jepang yang
pertama kali 919430. Seiring dengan semakin pesatnya perkembangan
perusahaan, maka produk-produk lain pun dibuat. Produk-produk tersebut antara
lain buldoser pada tahun 1947 dan pembuatan forklift pada tahun 1953.
59
Perluasan perusahaan dilakukan dari tahun ke tahun hingga PT. Komatsu
juga didirikan di Indonesia. Pada awalnya PT.Komatsu Indonesia didirikan di
PT.United Tractor pada tanggal 13 Desember 1982 dengan berstatus limited
company dan berada di bawah perusahaan induk Komatsu Ltd. yang berpusat di
Jepang. Kemudian pada tahun 1983 mulai memproduksi unit secara komersial,
kemudian sejak tahun 1995 menjadi sebuah perusahaan terbuka. Pada 2 Januari
2006 PT. Komatsu Indonesia berubah status menjadi private company.
Berikut adalah catatan singkat perjalanan sejarah dari PT. Komatsu Indonesia :
1982.12. Company Establishment in UT
1983.08. First Commercial Production (D85)
1987.07. Component Fabarication Plant Establishment in UT
1988.08. Start Export of Fabricated Component
1991.11. Foundry Plant 1 Establishment in current area
1992.02. Frame Fabrication Plant Establishment in current area
1995.10. Start Export of PC200
1995.10. Public Company
1997.07. Assembly Plant (All Facilties were moved to current area)
2002.08. Acquisition of ISO 14001 Certification
2003.03. Acquisition of ISO 9001 Certification
2005.11. Foundry Plant 2 Establishment
2006.01. Private Company
2006.06. Komatsu Indonesia Pedul Foundation Establishment
2007.12. Inauguration of Komatsu Indonesia Industrial Development Center

(PPI KI)
2009.04. Big Component Fabricaton Plant Establishment in MM21 Cibitung

(KI Cibitng Plant) and Extension of Assembly Plant Establishment
2009.07. Pandu Dayatama Patria merged with Komatsu Indonesia
60
4.2 Lokasi PT. Komatsu Indonesia
PT. Komatsu Indonesia memiliki dua plant produksi yaitu Cilincing plant
dan Cibitung plant. Gambar 4.2 menjelaskan tentang lokasi PT. Komatsu
Indonesia.
Gambar 4.2 Komatsu Indonesia Cilincing dan Cibitung

Sumber : dokumen perusahaan
4.2.1 Cilincing plant
Cilincing plant beralamatkan di Jl. Raya Cakung Cilincing KM.4 Jakarta

14140 (Telp. 021-4400611). Luas wilayah dari Cilincing Plant adalah 204.000 m2
untuk Ground Area dan 60.700 m2 untuk Floor Area.
4.2.2 Cibitung plant
Cibitung plant beralamatkan di Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial

Estate, Cibitung Bekasi. Plant ini satu komplek dengan Komatsu Patria namun
berbeda manajemen. Luas wilayah dari Cibitung Plant adalah 29.400 m2 untuk
Ground Area dan 11.800 m2 untuk Floor Area.
61
4.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia
4.3.1 Fase 1 : Assembly Plant
Pada awalnya perusahaan ini termasuk dalam proses perakitan alat-alat berat dari
Komatsu Ltd. di Jepang, sepert Buldoser, wheel loaders, motor grades dan
hydraulic excavator dalam bentuk awal berupa komponen-komponen completely-
knocked-down (CKD). Sebagian besar komponen-komponen tersebut diimpor dari
Jepang dan sebagian lainnya diproduksi di Indonesia yang bahan baku material
semi finished-nya berasal dari Jepang.
4.3.2 Fase 2 : Local Manufacturing
Pada tahun 1987, sejalan dengan kebijakan pemerintah untuk lebih

memaksimalkan penggunaan komponen-komponen dalam negeri, maka pada fase
kedua ini perusahaan dikembangkan dengan mendirikan fasilitas sendiri untuk
memproduksi komponen. Sejak saat itu PT. Komatsu Indonesia telah berhasil
meningkatkan dan memperluas produksi komponen dalam negerinya. Awal tahun
1998, perusahaan telah mampu mengekspor komponen-komponennya ke Jepang
untuk digunakan oleh Komatsu Ltd.
Fase 3 : Supply of Components
Sebagai antisipasi kenaikan mata uang Yen, pengembangan selanjutnya

dari perusahaan adalah dengan mendirikan foundry plant pada tahun 1991.
Komatsu Indonesia saat ini memproduksi komponen-komponen yang digunakan
oleh perusahaan Komatsu di seluruh dunia sebagai bagian dari strategi Komatsu
Group dalam penyediaan komponen. Pada 1992, langkah lebih lanjut yang
diambil oleh perusahaan untuk meningkatkan produksi komponen lokal adalah
dengan mendirikan frame fabrication plant
4.3.4 Fase 4 : International Manufacturing Base
Fase keempat dan yang sampai sekarang dilakukan adalah perkembangan

perusahaan yang meliputi rencana ekspansi untuk membantu meningkatkan
62
penjualan ekspor. Perusahaan telah mengekspor komponen sejak 1988 dan 1995
berhasil mengekspor 1 buah unit alat berat lengkap untuk yang pertama kalinya
yang merupakan strategi dari Komatsu Group. Dalam jangka waktu kurang dari
10 tahun, yang awalnya sebagai perusahaan perakitan alat-alat berat juga menjadi
perusahaan pengekspor.
4.4 Organisasi Perusahaan
4.4.1 Visi dan Misi Perusahaan
Visi :
TO BE A VALUABLE ASSET OF THE NATION AS A WORLD-CLASS

PRODUCER OF CONSTRUCTION AND MNING MACHINERY
MENJADI ASET YANG BERHARGA BAGI NEGARA SEBAGAI

PRODUSEN MESIN KONSTRUKSI KELAS DUNIA
Misi :
TO BECOME A KEY PLAYER IN GLOBAL MANUFACTURING

STRATEGY OF KOMATSU GROUP
TO STRENGTHEN THE POSITION IN INDONESIA AS THE
STRATEGIC MARKET OF GLOBAL KOMATSU
MENJADI PEMAIN KUNCI DALAM STRATEGI MANUFACTURING

GLOBAL KOMATSU GROUP
MEMPERKUAT POSISI KOMATSU INDONESIA SEBAGAI PASAR
YANG STRATEGIS
63
4.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia
Berikut merupakan struktur organisasi PT. Komatsu Indonesia yang

dijelaskan dalam Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia

64
4.4.3 Group Komatsu Indonesia
PT. Komatsu Indonesia memiliki beberapa anak perusahaan, yaitu :

1. PT. Komatsu Reman Asia (KRA)
PT. Komatsu Reman Asia merupakan salah satu grup PT. Komatsu
Indonesia yang bergerak dibidang rekondisi Power Take Off (PT.O) dan main
pump yang di poduksi oleh PT. Komatsu Indonesia untuk wilayah Indonesia. PT.
Komatsu Reman Asia terletak di Balikpapan dan Kalimantan Timur serta
perusahaan ini didirikan pada tahun 1997.
2. PT. Komatsu Reman Indonesia (KRI)
Anak perusahaan ini didirikan pada tanggal 18 Januari 2007 dan

bertempat di Export Processing Zone di Jakarta Utara. KRI menyediakan jasa
remanufacturing komponen dan sebagai supplier produk-produk reman untuk
Komatsu. KRI memiliki ahli-ahli yang terpecaya dan berpengalaman serta
didukung dengan kelengkapan alat uji, ukur dan machining.
3. PT. Komatsu Patria Attachment (KPA)
PT. Komatsu Patria Attachment merupakan salah satu group PT.

Komatsu Indonesia yang bergerak dibidang pembuatan komponen alat berat.
Adapun komponen yang di produksi oleh PT. Komatsu Patria Attachment
adalah Bucket dan Blade untuk heavy equipment yang dihasilkan Komatsu
Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 22 Januari 2009 dan terletak di
Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial Estate, Cibitung Bekasi 17520.
4. PT. Komatsu Undercacrriage Indonesia (KUI)
Merupakan plant komponen pertama yang dibangun Komatsu diluar

Jepang dan merupakan penggabung dengan Komatsu Forging Indonesia (KOFI)
sejak 1 Januari 2012. Line produk dari perusahaan ini termasuk Link, Roller,
Idler dan komponen- komponen undercarriage lainnya. KUI bertempat di
Cikarang, Jawa Barat.
65
5. PT. Komatsu Forging Indonesia (KFI)
PT. Komatsi Forging Indonesia merupakan salah satu grup PT. Komatsu
Indonesia yang bergerak di bidang pembuatan besi tempa dan proses
machining, berupa link untuk track link unit excavator untuk keperluan
produksi PT. Komatsu Indonesia. Perusahaan ini berdiri sejak tahun 1992.
PT. Komatsu Forging Indonesia beralamatkan di Jl. Jababeka XI Blok H-5,
Jababeka Industrial Estate, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat. Telp. 021-8934087.
6. PT. Komatsu Marketing Support Indonesia
PT. Komatsu Marketing Support Indonesia bergerak dibidang jasa

penjualan produk untuk peralatan konstruksi dan peralatan pertambangan di
Indonesia. PT. Komatsu Marketing Support Indonesia bekerja sama dengan
PT. Komatsu Indonesia sejak 1 Juli 2005 dan memiliki lokasi d Jl. Raya
Bekasi km 22, Cakung Jakarta Utara 13910.
7. PT. Komatsu Astra Finance (KAF)
Didirikan pada tanggal 19 Mei 2005 dan berlokasi di Jl. TB Simatupang

Cilandak, Jakarta Selatan. KAF menyediakan financial support bagi setiap
produk PT. Komatsu Indonesia, anak perusahaan ini merupakan gabungan
dari PT. Sedya Multi Investama (anggota Astra Group) dan PT. Komatsu
Indonesia sendiri. Gambar 4.4 menjelaskan peta persebaran anak perusahaan
PT. Komatsu Indonesia.
Gambar 4.4 Group Komatsu Indonesia

66
4.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja
Dalam menjalankan aktivitasnya, PT. Komatsu Indonesia memiliki
beberapa filosofi dan etos kerja demi menerapkan kedisiplinan bagi para
pekerjanya sehingga dapat menjamin keberlangsungnya produktivitas kerja,
diambil langsung dari PT. Komatsu di Jepang, yaitu :
4.5.1 Continous Improvements Philoshopy
Continous Improvements Philoshopy atau yang lebih dikenal dalam bahasa

Jepang, dengan sebutan kaizen yang berarti perbaikan secara sedikit demi sedikit
dan terus menerus. Hal ini sangat berbeda dengan perusahaan-perusahaan lain,
biasanya perusahaan lain hanya menerapkan sistem perbaikan dengan metode
inovasi.
Kaizen memiliki arti yang tidak sama dengan inovasi meskipun tujuan
akhirnya sama-sama mengalami perubahan. Inovasi sendiri memiliki arti
perubahan besar-besaran melalui terobosan teknologi produksi & manajemen
mutakhir/ canggih dan dilakukan hanya dalam satu tahap. Sehingga kelemahan -
kelemahan yang timbul sukar dideteksi. Perusahaan - perusahaan besar di Eropa
mayoritas menganut prinsip inovasi.
Perusahaan Jepang banyak menganut sistem kaizen karena setiap produk
selalu dilakukan improvement sehinggan kelemahan - kelamahan yang timbul pada
produk tersebut mudah dideteksi dan dapat dilakukan perbaikan secara bertahap dan
dilakukan secara terus menerus. Tabel 4.1 merupakan perbandingan antara sistem
kaizen dengan sistem inovasi.
67
No. KAIZEN INOVASI
Perbaikan bersifat kecil dan
1 Perubahan besar-besaran
berangsur-angsur
Menjadi selalu dinamis / Perubahan besar sesat, kemudian
2
tidak statis sepanjang waktu statis
Kemajuan berangsur-angsur
Menimbulkan efek samping
3 dan memberikan imbalan
masalah
hasil
4 Berdasarkan akal sehat dan Hasrat perubahan spontan,
berbiaya rendah berbiaya tinggi
5 Resiko rendah Resiko gagal tinggi
Daya tarik biasa-biasa saja /
6 Dramatis, punya daya tarik besar
tidak dinamis
Menekankan proses melalui
Mengutamakan hasil dengan
upaya karyawan, moral,
dana menjadi kunci utama untuk
7 komunikasi, training, kerja-
investasi sumber daya berjumlah
sama, pemberdayaan &
besar dalam teknologi / peralatan
disiplin diri
Tabel 4.1 Perbandingan Kaizen dan Inovasi
Konsep utama kaizen adalah sebagai berikut :

1. Mulailah dari diri sendiri
2. Berorientasi pada proses
3. Berpedoman pada PCDA (Plan-Do-Check-Act)
4. Mengutamakan kualitas
5. Next Process is Our Costumers
6. Berbicara dengan data
4.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan
Karena adanya daya saing dalam industri yang sangat ketat terutama
masyarakat Eropa dan Amerika sangat kritis terhadap permasalahan lingkungan,
sehingga PT. Komatsu Indonesia berusaha memenuhi kriteria masyarakat Eropa
untuk tidak mencemari lingkungan. Usaha yang telah dilakukan oleh PT.
Komatsu Indonesia adalah dengan sistem manajemen lingkungan. Sistem ini
mengatur dan mengelola lingkungan kerja sebaik mungkin sehingga menjadi
lingkungan yang ramah baik bagi pekerja maupun lingkungan sekitar perusahaan.
68
Selain itu, usaha untuk meyakinkan masyarakat luar bahwasanya PT.
Komatsu Indonesia telah menjadi perusahaan yang ramah lingkungan adalah
dengan mengikuti sertifikasi standar lingkungan ISO 14001. Dan setelah
melakukan uji sertifikasi, PT. Komatsu Indonesia lolos sebagai perusahaan yang
ramah lingkungan.
Salah satu fungsi ISO 14001 adalah memantau aspek lingkungan. Aspek
lingkungan ini terjadi karena aktivitas perusahaan, bahan baku, produk maupun
jasa yang dapat menyebabkan perubahan terhadap lingkungan. Yang termasuk
aspek lingkungan antara lain :
Limbah cair, padat, dan udara
Karat dari logam
Kebocoran oli dan bahan bakar
Asap kendaraan atau unit
Hal-hal yang sering muncul dari aspek lingkungan adalah dampak
lingkungan. Yang termasuk dampak lingkungan antara lain :
Pencemaran air
Pencemaran udara
Kontaminasi tanah
Gangguan kesehatan
Kebisingan
Usaha yang dilakukan PT. Komatsu Indonesia dengan manajemen
lingkungan antara lain dengan :
1. Manajemen sampah dan limbah
Selama proses produksi berlangsung sudah pasti akan terjadi tumpukan
barang-barang sisa. Sisa-sisa produksi yang terjadi di PT. Komatsu Indonesia
dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu :
a. Limbah B3 atau limbah dari bahan-bahan berbahaya dan beracun seperti
sarung tangan bekas dipakai proses, masker sekali pakai dan majun, oli,
cat, coolant. Manajemen lingkungan yang dilakukan adalah dengan
memasang tempat sampah berwarna hitam di lingkungan perusahaan.
b. Limbah non B3 yaitu limbah dan sampah yang timbul dari bekas
kegiatan domestik manusia seperti sisa makanan, kemasan plastik, drum,
69
dan roll wedding wire, kayu dan pallet bekas. Manajemen lingkungan
yang dilakukan adalah dengan memasang tempat sampah berwarna abu-
abu di lingkungan perusahaan.
c. Sampah metal. Sampah ini dikelompokkan tersendiri karena memiliki jenis
dan fisik yang berbeda dengan sampah lainnya. Contoh dari sampah ini
seperti potongan besi, skrap baja, potongan welding wire, mur, baut, dan
bahan-bahan bekas yang terbuang yang berasal dari logam. Sampah ini
dikumpulkan di dalam tempat sampah berwarna kuning.
2. Manajemen air limbah
Manajemen limbah air merupakan upaya untuk menanggulangi semakin
tercemarnya lingkungan sekitar PT. Komatsu Indonesia dari limbah domestik.
Limbah ini timbul akibat pemakaian air oleh karyawan. Perlakuan terhadap air
sisa ini dengan menggunakan peralatan Washing Water Treatment (WWT).
Hasil dari daur ulang air ini tidak digunakan untuk keperluan konsumsi
walaupun hasil daur ulangnya sesuai dengan standar kelayakan konsumsi.
Proses daur ulang air limbah digambarkan pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Proses Daur Ulang Air Limbah di PT. Komatsu Indonesia
70
4.5.3 Basic Safety
PT. Komatsu Indonesia sangat menerapkan standar keselamatan yang

tinggi didalam melakukan proses produksi. Hal ini dilakukan karena keselamatan
kerja merupakan hal utama yang mendukung efektif dan efisiennya proses
produksi. Sasaran dari pentingnya keselamatan kerja ini tidak hanya untuk
karyawan, namun juga non karyawan yang berada di lingkungan industri.
Terdapat sebuah pedoman kerja yang wajib dikenal dan diamalkan para karyawan,
yaitu 5K yang terdiri dari Ketelitian, Kerapihan, Kebersihan, Kesegaran, dan
Kedislipinan. Poin-poin penting dari 5K dijelaskan sebagai berikut :
1. Ketelitian
a. Tersedianya check sheet disetiap mesin/alat angkat/angkut
b. Penggunaan sarana atau alat kerja sesuai dengan spesifikasi dan
peruntukannya
c. Tera ulang terhadap perawatan
d. Alat-alat keselamatan berfungsi dengan baik
e. Kondisi peralatan listrik dalam keadaan aman
f. Tersedia check sheet pengendalian mutu di tempat kerja
g. Tersedia SOP di tempat kerja
h. Tidak ada material stock berlebihan
i. Adanya pemisahan yang jelas antara barang OK dan NG
j. Tidak adanya kebocoran oli, air, angin
k. Pembuangan sampah dikelompokkan
2. Kerapihan
a. Adanya garis pembatas dengan warna yang jelas
b. Sarana kerja (tools, dsb) ditempatkan sesuai dengan posisinya dan teratur
c. APAR dalam posisi terjangkau dan tidak ada penghalang
d. Penyusunan barang sesuai dengan ukuran. Tempat, dan jenis barang
e. Penempatan barang sementara di tempatkan di tempat aman dan teratur
f. Bahan baku tidak berserakan
g. Hanya barang-barang yang diperlukan saja yang berada di tempat kerja
71
3. Kebersihan
a. Tersedianya tempat sampah dan alat kebersihan
b. Lingkungan, mesin, sarana kerja dalam kondisi bersih
4. Kesegaran
a. Adanya sirkulasi udara yang memadai
b. Tidak adanya kebocoran yang mengganggu kesehatan
c. Tidak adanya polusi, bau, suara, dsb
5. Kedisiplinan
a. Check sheet diisi dengan benar
b. Perawatan mesin dilakukan secara berkala
c. Mengikuti petunjuk SOP
d. Alat angkat/sling telah diperiksa secara periodik dan diberi warna
e. Pemeriksaan APAR dilakukan sesuai jadwal
f. Menggunakan APD dengan benar
Selain 5K diatas, PT. Komatsu Indonesia juga selalu mengingatkan

seluruh karyawan akan pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja melalui
Safety Day yang diperingati setiap tanggal 15 di tiap bulannya.
4.5.4 K Way
Dalam menjalankan seluruh aktivitas produksinya, PT. Komatsu Indonesia

mempunyai suatu nilai yang dipegang teguh oleh seluruh karyawan yang dikenal
dengan Komatsu Way (K Way). K Way menjadi dasar untuk mencapai spirit
manufacturing yang merupakan slogan dari Komatsu. Manufacturing disini
didefinisikan sebagai aktivitas kerja kelompok yang dilakukan berdasarkan sistem
nilai berantai yang tidak hanya terdiri dari divisi internal seperti pengembangan,
produksi, penjualan, pelayanan dan administrasi tetapi juga supplier dan mitra.
K Way merupakan nilai Komatsu yang dibangun dari daya saing
manufaktur sebagai sumber kekuatan untuk mencapai peningkatan kapabilitas
manufaktur, meningkatkan hubungan dengan pemasok dan distributor. Gambar
4.6 menjelaskan mengenai The Komatsu Way.
72
Gambar 4.6 The Komatsu Way
Tujuh pilar K Way :

1. Orientasi pada pelanggan
Komatsu sebagai mitra kerja
Prioritas utama dalam penyediaan solusi bagi pelanggan
Memperhatikan perilaku yang baik dalam pengiriman
2. Falsafah tempat kerja (Genba)
Pelajari Genba, Genbutsu, Genjitsu secara utuh
Membuat semuanya terlihat
Perkuatlah pernyataan anda dengan data
Utamakan safety dan keutuhan 5K
Wawasan yang sesungguhnya dihasilkan lewat kerja keras
Berilah contoh, kemudian buatlah orang tersebut melakukannya
sendiri
3. Mendefinisikan akar permasalahan
Ulangi pertanyaan kenapa? hingga lima kali
Tahapan selanjutnya dari proses adalah pelanggan kita
4. Bekerja sama dengan mitra bisnis
Hubungan saling menguntungkan
Pentingnya bekerja sama dengan distributor dan supplier
Fungsi antar organisasi

73
5. Pengembangan SDM
Pengembangan SDM sebagai pekerjaan penting pada manajemen
tingkat menengah
Menghargai pencapaian karyawan anda dengan cara yang benar
Cintai pekerjaan anda
Membagi pikiran anda sebagai saran
Pikirkan mengenai cara untuk membuat segalanya menjadi mungkin
dibandingkan mencari alasan mengapa tidak mungkin
6. Penerapan kebijakan
Kemampuan menerapkan kebijakan adalah kekuatan komatsu
Genba adalah tempat berharga untuk melakukan peningkatan
7. Komitmen pada kualitas dan reabilitas
Tidak ada perkembangan teknologi selama anda menyalahkan
pelanggan atas masalah kualitas
Pertimbangkan segala tahapan mulai dari bahan mentah sampai
dengan perakitan

4.6 Produk PT. Komatsu Indonesia
4.6.1 Hydraulic Excavator
Unit jadi ini biasanya digunakan dalam konstruksi, pertambangan dan

sektor kehutanan. Eskavator juga sangat cocok untuk penggalian dan berfungsi
sebagai pengangkut material. Beberapa model diproduksi dengan variasi
tambahan, seperti penggaruk berukuran besar (jenis bucket), berbagai pengait
(jenis bucket), elevating cabin (kabin yang bisa naik turun), dll. PT. Komatsu
Indonesia memproduksi berbagai jenis eskavator, seperti PC130F-7, PC200-8
spesifikasi logging, PC200-8 SLF, PC300-8 Log Yarder, PC300-8PLC,
PC400LCSE-8R, PC1250-8R, dan PC2000-8.
Gambar 4.7 merupakan salah satu produk hydraulic excavator yang
diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia.
74
Gambar 4.7 Hydraulic Excavator
Tabel 4.2 Jenis dan Kapasitas Hydraulic Excavator Komatsu

Jenis Beban Operasional
PC130 F-7 13.975 kg
PC200-8 logging spec 21.520 kg
PC300-8 Log Yarder 37 600 kg
PC300-8 PLC 39,770 kg
PC400LCSE-8R 44.090 kg
PC1250-8R 110.900 kg
PC2000-8 195.000 kg
PC200-8 SLF 22.190 kg
4.6.2 Buldoser
Buldoser adalah traktor berjalan yang dilengkapi dengan pelat logam

untuk pendorong yang dikenal dengan nama blade. Unit ini mempunyai 2 fungsi
utama, yaitu penggerekan dan pengangkutan. Buldoser juga bisa digunakan untuk
meratakan tanah. Semua model buldoser bisa dilengkapi dengan variasi
attachment, seperti Ripper dan Towing Winch. Saat ini Komatsu Indonesia
memproduksi buldoser seri D68ESS-12E0 dan D85ESS-2.
75
Gambar 4.8 merupakan salah satu produk Buldoser yang diproduksi oleh
PT. Komatsu Indonesia.
Gambar 4.8 Buldoser

Tabel 4.3 Jenis dan Kapasitas Buldoser Komatsu


D68ESS-12 18.800 kg
D85ESS-2 19.190 kg
4.6.3 Dump Truck
Mesin ini digunakan di sektor pertambangan untuk hasil tambang batu

bara, batu-batuan dan mineral galian. Biasanya dump truck dilengkapi dengan bak
terbuka yang bisa dinaik turunkan menggunakan silinder hidrolik dibagian
belakang. Bak dibagian depan juga bisa diangkat untuk memudahkan pengeluaran
isi bak ketika sampai di tempat pengiriman. Saat ini, Komatsu Indonesia
memproduksi 2 jenis Dump Truck, yaitu HD465-7R dan HD785-7.
Gambar 4.9 merupakan salah satu produk dump truck yang diproduksi
oleh PT. Komatsu Indonesia.
76
Gambar 4.9 Dump Truck
Tabel 4.4 Jenis dan Kapasitas Dump Truck Komatsu


HD465-7R 43.100 kg
HD785-7 72.000 kg
4.6.4 Motor Grader
Motor Grader dirancang dengan blade panjang untuk meratakan

permukaan jalan dan juga melapisi agregasi, misal beton. Selain itu, motor grader
juga bisa digunakan untuk pembuatan lereng dan penggalian parit untuk
menghasilkan permukaan datar selama proses pemilihan material. Saat ini,
Komatsu Indonesia memproduksi 1 model, yaitu GD511A-1.
Gambar 4.10 merupakan salah satu produk motor grader yang diproduksi
oleh PT. Komatsu Indonesia.
77
Gambar 4.10 Motor Grader
Tabel 4.5 Jenis dan Kapasitas Motor Grader Komatsu

GD511A-1 10.800 kg
4.7 Sekilas Tentang Alat Berat

Secara umum alat berat dapat dibagi tiga jenis berdasarkan menurut
penggerak utamanya, yaitu :
4.7.1 Tractor sebagai Prime Mover
Untuk alat berat dengan penggeraknya tractor dibedakan menurut :

1. Tractor ( sebagai prime mover /penggerak utama )
a. Tractor roda kelabang ( crawler )
b. Tractor roda ban ( wheel )
2. Buldoser ( terutama sebagai alat penggusur )
Buldoser dapat dibedakan menurut bladenya yaitu :
a. Straight Buldoser ( dengan blade lurus )
b. Angling Buldoser ( dengan blade miring )
c. Universal Buldoser ( dengan blade universal )
d. Cushion Buldoser ( dengan blade cushion )
78
Buldoser juga dapat dibedakan menurut tracknya :
a. Buldoser dengan roda kelabang ( crawler )
b. Buldoser dengan roda ban
c. Ripper ( terutama sebagai alat pembajak )
Ripper dapat dibedakan menjadi tiga yaitu :
a. Hinge ( bajak kaku tunggal )
b. Parllellgram ( dapat distel )
c. Adjustable Parelellogram ini juga terbagi menjadi single shank ( bajak
tunggal ) dan multi shank ( bajak banyak )
3. Scapper ( terutama sebagai alat pengupas )
a. Standart Scrapper ( Scrapper bermesin )
b. Towed Scrapper ( Scrapper yang ditarik )
4. Motor Graders (terutama sebagai alat untuk grading /pembentuk permukaan)
5. Loader ( terutama sebagai alat pemuat )
a. Wheel loaders ( loader dengan roda ban )
b. Track loaders ( loader dengan roda kelabang )
4.7.2 Excavator ( Sebagai Prime Mover / Penggerak Utama )
1. Backhoe ( Excavator pengeduk dengan arah belakang )

a. Backhoe dengan system hidrolik
b. Backhoe dengan penggerak seling
2. Clamshell ( Excavator pengeduk-penjepit )
3. Shovel ( Excavator pengeduk dengan arah depan )
4. Skidder ( Excavatror untuk balok-balok kayu )
5. Dragline ( Excavator pengeduk-tarik )
6. Crane / pipelayers ( Keran pengangkat, alat pasang pipa )
4.7.3 Alat Selain tractor dan Excavator
Jenis alat berat selain tractor dan excavator adalah sebagai berikut :
1. Truck
a. Side Dumping (pembuangan kesamping)
79
b. Back Dumping (pembuangan kebelakang)
2. DumpWagon
a. Rear Dump ( pembuangan kebelakang )
b. Bottom Dump ( pembuangan kebawah )
c. Side Dump ( pembuangan kesamping )
3. Trailler ( kendaraan pengangkut alat berat dan barang-barang berat )
4. Alat Pemadat
a. Theree wheel roller (penggilas beroda tiga)
b. Tandem roller (penggilas tipe tandem)
c. Meshgride dan segment roller (penggilas tipe lempengan & anyaman)
d. Pneumatic tired roller (penggilas beroda ban)
e. Towed roller terbagi menjadi sheepfoot roller (penggilas tipe roller) dan
pneumatic roller (penggilas beroda ban).
5. Stone Crusher (pemecah batu)
a. Jaw crusher (pemecah dengan system rahang)
b. Roll crusher (pemecah dengan sistem pukulan)
c. Impact crusher (pemecah dengan sistem pukulan)
d. Gyratory crusher (pemecah batu dengan system kisaran)
6. Alat Pengolah Aspal
a. Asphalt mixing plant (pencampur aspal)
b. Asphalt distributor (penyemprot aspal)
c. Asphalt finisher (penghampar aspal dan agregat)
80
4.8 Proses Fabrikasi
Proses Produksi Ulang ( Remanufacturing )
Gambar 4.11 Diagram Flow Chart Proses Remanufacturing
Berikut ini adalah penjelasan dari proses remanufacturing :

1. Engine In
Merupakan bagian paling awal dalam proses. Mesin yang rusak diterima dari
customer.
Gambar 4.12 Gambar Mesin yang Masuk
81
2. Washing
Setelah mesin diterima, maka mesin dicuci dengan menggunakan mesin cuci
dan bagian-bagian yang sulit di jangkau dicuci secara manual.
Gambar 4.13 Gambar Pencucian Mesin
3. Disassembly
Setelah mesin dicuci dan dikeringkan maka langkah selanjutnya adalah
melepas atau membongkar komponen-komponen yang terdapat pada mesin .
Pelepasan komponen yang ringan dengan cara manual sedangkan komponen
yang berat dengan menggunakan bantuan alat khusus.
Gambar 4.14 Gambar Pelepasan Komponen Mesin
82
4. Measuring
Setelah komonen dilepas, maka selanjutnya komponen diukur dengan alat
untuk selanjutnya dianalisis dan di evaluasi untuk dicari penyebab
kerusakannya.
Gambar 4.15 Gambar Pengukuran
5. Part Order
Setelah komponen yang rusak di ketahui, maka selanjutnya divisi yang lain
akan memesan komponen yang baru.
Gambar 4.16 Part Order
83
6. Assembly
Setelah komponen yang baru sudah ada, maka selanjutnya adalah merakit
komponen yang baru tersebut menjadi mesin yang utuh kembali. Perakitan
dengan manual dan dengan bantuan alat khusus.
Gambar 4.17 Gambar Perakitan Komponen
7. Test Run
Pada tahap ini, mesin yang sudah dilengkapi dengan komponen yang baru di
uji coba dan di jalankan untuk melihat apakah mesin berfungsi baik atau
tidak.
Gambar 4.18 Gambar Pengujian Mesin
84
8. Painting
Setelah tahap pengujian tidak ada masalah lagi, maka mesin akan di cat
dengan menggunakan mesin cat di dalam ruang khusus untuk membuatnya
menjadi bagus dan rapi kembali.
Gambar 4.19 Gambar Mesin Yang Telah Dicat
9. Engine Out
Setelah mesin di cat, maka di lakukan inspeksi akhir dengan alat untuk
memeriksa semua kelengkapan yang ada. Setelah itu mesin dikembalikan
kembali kepada customer.
Gambar 4.20 Gambar Inspeksi Akhir
85
4.9 Komponen Excavator
Excavator terdiri dari beberapa komponen, yaitu :
3.9.1 Work Equipment Assembly
a. Boom
Gambar 4.21 Boom
b. Arm
Gambar 4.22 Arm

c. Bucket
Gambar 4.23 Bucket
3.9.2 Cylinder
a . Boom cylinder
Gambar 4.24 Boom Cylinder
b. Arm Cylinder
86
Gambar 4.25 Arm Cylinder
c. Bucket cylinder
Gambar 4.26 Bucket Cylinder
3.9.3 Upper structure
Gambar 4.27 Upper structure
3.9.4 Operator cab
Gambar 4.28 Operator cab
3.9.5 Center Frame
87
Gambar 4.29 Center Frame
3.9.6 Left and right undercarriage
Gambar 4.30 Left and Right Undercarriage
3.9.7 Others
Gambar 4.31 Lainnya
4.10 Material Removal Processes
3.10.1 Cutting
Cutting adalah proses pemotongan material sesuai dengan dimensi yang

diinginkan menggunakan mesin pemotong atau dengan menggunakan blander las
potong. Mesin pemotong digunakan untuk memotong bentuk yang sederhana
seperti pemotongan pipa, beam, stifener, channel, dll. Sedangkan untuk bentuk-
bentuk yang rumit biasanya dengan menggunakan gas cutting.
Pemotongan logam dengan menggunakan api oksi asitelin adalah
memisahkan sebagian logam dari logam induknya dengan cara reaksi kimia yaitu
reaksi antara logam dengan gas oksigen. Bila pemberian oksigen dilakukan
dengan cepat atau disemburkan ke logam yang telah mencair setempat akan
88
tersorong lari dan terjadi celah sehingga logam tersebut dapat terpotong.
Intensitas pemanasan yang tinggi diperlukan pada saat pemotongan akan dimulai,
tetapi penggunaan intensitas pemanasan yang lebih rendah dapat dipakai bila
pemotongan telah berlangsung.
Gambar 4.32 Las Oksi-Asitelin
Ada beberapa macam bahan bakar gas yang umum digunakan untuk
pemanasan ada proses pemotongan logam dengan oksigen. Beberapa faktor yang
merupakan pertimbangan dalam memilih penggunaan bahan bakar untuk
pemanasan pada proses pemotong antara lain :
Pengaruh pada kecepatan potong

Waktu yang diperlukan untuk pemanasan sebelum dipotong
Harga bahan bakar gas
Biaya penggunaan oksigen yang diperlukan untuk pembakaran gas secara
efisien
Ketersedian bahan bakar gas dipasaran lokal dan mudah dipindahkan sesuai
dengan keperluan kerja.
Bahan bakar gas yang biasa digunakan yaitu gas propan, asitelin, hidrogen,
dan LPG.
89
3.10.2 Machining
Machining merupakan proses pengerjaan material dengan melakukan

proses permesinan yaitu dengan menggunakan lathe machine, milling machine,
grinding machine, drilling and boring machine.
Gambar 4.33 Drilling and Boring Machines
1. Drilling
Adalah proses pembuatan lubang.
2. Boring
Adalah proses pembesaran ukuran dari lubang yang telah dibuat
sebelumnya. Mesin yang digunakan sebenarnya sama saja perbedaannya
hanya terletak pada fungsinya saja. Mesin yang digunakan pada
pengerjaan material di dalam pabrik biasanya yang menggunakan sistem
magnet sebagai pondasi dari mesin tersebut.
3. Turning (bubut)
Adalah proses pengerjaan material yang berbentuk silindris. Mesin bubut
dapat melakukan pengerjaan seperti pembuatan fillet, chamber, ulir, konis
dan lain-lain
90
Gambar 4.34 Turning
4. Milling (frais)
Adalah proses perataan permukaan dengan menggunakan cutter yang
berputar.
Gambar 4.35 Milling Machine
91
4.11 Penutup
4.11.1 Kesimpulan
Berdasarkan Hasil KKL ( Kuliah Kerja Lapangan) di PT. Komatsu

Indonesia dapat kami simpulkan antara lain :
1. PT. Komatsu Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
pembuatan alat berat. Komatsu Indonesia, sebagai salah satu basis produksi
Komatsu Global, memiliki beragam keunggulan, termasuk di dalamnya
fasilitas produksi yang lengkap & terintegrasi, yaitu fasilitas produksi unit
jadi hingga masing-masing komponennya. Komatsu Indonesia, di bawah
merek Komatsu global adalah industri alat berat yang terkemuka di Indonesia.
Pada awal berdirinya, Komatsu Indonesia merupakan perusahaan gabungan
antara PT. United Tractors (sekarang distributor resmi produk Komatsu di
Indonesia) dan Komatsu Ltd di Jepang.
2. PT. Komatsu Indonesia saat ini sudah menjadi industri berskala internasional
dengan produk yang inovatif & berkualitas tinggi. Produk dari Komatsu
Indonesia antara lain buldoser, dump truck, eskavator hidrolik dan motor
grader. PT. Komatsu Indonesia tidak hanya memproduksi unit jadi seperti
buldoser, dump truck dan eskavator hidrolik, tetapi juga frame, hasil
pengecoran baja serta komponen terkait, yang akan dipasok ke seluruh
Komatsu di seluruh dunia.
4.11.2 Saran
1. Tetap memelihara hubungan baik dengan buruh di industri alat berat supaya
PT. Komatsu Indonesia menjadi mitra terpercaya untuk setiap pengembangan
di bidang pertambangan, kehutanan, perkebunan dan konstruksi bangunan di
Indonesia.
2. Kelengkapan alat-alat keselamatan kerja harus diutamakan dan dijaga guna
menjaga kesehatan dan keselamatan kerja.
3. Lebih memperhatikan maintenance mesin mesin produksi karena mesin
bekerja dengan waktu yang sangat lama.
92
4. Jaga komitmen untuk menjaga kelestarian lingkungan dan selalu berusaha
untuk mengelola dampak-dampak lingkungan yang ditimbulkan dari kegiatan
operasional secara bertanggung jawab.
93
BAB V
PT. INTI GANDA PERDANA
5.1 Sejarah PT. Inti Ganda Perdana
Pemerintah Republik Indonesia mengeluarkan surat keputusan nomor

168/M/1979 pada tanggal 9 SePT.ember yang mengatur industry perakitan mobil
untuk membuat komponen otomotif yang dibuat untuk komersial, khususnya
komponen yang dibuat dengan cara pengepressan untuk bahan mobil dan rangka.
IGP Group dimulai dengan berdirinya PT. Gemala Kempa Daya pada
tahun 1980 dengan Frame Chassis dan Press Parts sebagai bisnis utamanya.
Menjawab tantangan pasar PT. Gemala Kempa Daya (GKD) melengkapi sarana
produksinya dengan mesin press 2000 ton dan 4000 ton. Seiring dengan
berkembangnya industri otomotif di tanah air, IGP Group mulai mengembangkan
bisnis otomotifnya dengan berdirinya PT. Inti Ganda Perdana yang memproduksi
Rear Axle dan Propeller Shaft pada tahun 1982. Perusahaan terus meningkatkan
kompetensi, sehingga selain proses assembling, berhasil memulai proses
machining komponen
Rear Axle dan Propeller Shaft. PT. Inti Ganda Perdana dengan bisnis
utama memproduksi RearAxle dan Propeller Shaft, telah menetapkan misi untuk
menjadi produsen Drive Shaft dan Drive Axle yang dapat diandalkan, dengan visi
untuk menjadi perusahaan dengan daya saing terbaik dipasar global. Untuk
melengkapi keperluan akan Transmisi atau Gear Box, maka pada tahun 1983
berdirilah PT. Wahana Eka Paramitra yang selanjutnya berkembang menjadi
machining center untuk semua komponen otomotif baik motor maupun mobil.
5.2 Profil Perusahaan
PT. Inti Ganda Perdana didirikan sebagai perusahaan Penanaman Modal

Dalam Negeri (PMDN) dan pada saat ini memperkerjakan 2077 tenaga kerja.
1. Jakarta Plant
Total Area: 85.085 m2
94
Gambar 5.1 Gambar Layout IGP
IGP PLANT 1
Assembly of Rear Axle, Propeller Shaft, Housing dan Differential Carrier
for Light dan Medium Duty Truck.
Assembly of Transmission Assy for Light dan Medium Duty Truck.
IGP PLANT 2
Machining of Axle Shaft dan Housing for Light Passenger Car.
IGP PLANT 3
Assembly of Rear Axle, Propeller Shaft , dan Differential Carrier for
Light Passenger Car.
IGP PLANT 4
Assembly of Transmission dan Machining of Engine Parts.
2. Karawang Plant
Seiring dengan berkembangnya industri otomotif di tanah air, IGPGroup
mulai mengembangkan bisnis otomotifnya dengan menambahsatu perusahaan
dengan luas area 48.000 m2.
IGP Karawang 1A
Machining of Fly Wheel dan Hub Front for Light Passenger Car, Front
Axle Parts for Light Duty Truck, Differential Case dan Differential
Carrier.
95
IGP Karawang 1B
Machining of Fly Wheel dan Hub Front for Light Passenger Car.
5.3 Filosofi Perusahaan
Bekerja dengan integritas dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan

para pemegang saham dan dalam waktu yang bersamaan memantapkan perhatian
kapada pengawasan terhadap kualitas dan performa serta prima dari produk
komponen otomotif under body PT. Inti Ganda Perdana.
5.4 Visi, Misi, dan Motto Perusahaan
Visi merupakan suatu harapan perusahaan akan keadaan yang ingin

diwujudkan pada masa yang akan datang, yang digunakan sebagai pedoman untuk
mengalokasikan sumber daya yang dimiliki, serta sebagai landasan untuk
mencapai tujuan perusahaan dan perumusan strategi yangakan ditetapkan. Adapun
visi dari PT. Inti Ganda Perdana adalah Menjadi perusahaan dengan daya saing
terbaik di pasar global. Dengan mottoMejadi produsen drive shaft dan drive
axle yang dapat diandalkan.
PT. Inti Ganda Perdana berupaya membuat konsumen untuk mendapatkan
kepuasan dari pelayanan yang diberikan. Misi merupakan landasan mendasar
yang membedakan satu perusahaan dengan perusahaan yang lain yang sejenis,
dan dijadikan dasar dalam melakukan aktivitas perusahaan. Adapun misi dari PT.
Inti Ganda Perdana adalah: No Wasting (Tidak Ada Pemborosan), Today Is Better
(Hari ini Lebih Baik).
5.5 Lokasi Perusahaan
Lokasi sebuah perusahaan sangat menentukan maju tidaknya sebuah

perusahaan. Dengan pemilihan lokasi yang tepat dan strategis, maka akan
memudahkan perusahaan untuk dapat mencapai tujuan dan target perusahaan
secara maksimal sehingga pertimbangan pertama didalam mendirikan sebuah
usaha adalah penentuan lokasi atau letak perusahaan. PT. Inti Ganda Perdana yang
berlokasi di Jalan Pegangsaan Dua Blok A1, Km 1,6 Kelapa Gading, Jakarta
96
Utara yang merupakan sebuah lokasi yang strategis untuk pencapaian target dan
tujuan perusahaan.
5.6 Main Bussinnes
PT. Inti Ganda Perdana dengan bisnis utama memproduksi real axle dan
propeller shaft. Namun disamping memproduksi real axle danpropeller shaft
sejak 1995, PT. Inti Ganda Perdana juga telah mulai memproduksi front axle yang
merupakan bagian dari pengembangan produksi. Bahkan, PT. Inti Ganda Perdana
juga mengerjakan proses machining untuk komponen-kompenen real axle dan
propeller shaft,seperti: axle housing dan propeller shaft yoke. Kapasitas produksi
dengantiga shift adalah 350.000 unit pertahun. Selain pasar dalam negeri, produk
kami juga mulai merambah dunia internasional melalui pelanggan. Ini
membuktikan produk kami telah diterima di dunia international. Beberapa
komponen-komponen yang dibuat PT. Inti Ganda Perdana:
Tabel 5.1 Komponen Hasil Produksi IGP
5.7 Customer
Customer PT. Inti Ganda Perdana diantaranya adalah sebagai berikut:

1. PT. Krama Yudha Tiga Berlian Motor - Mitsubishi
2. PT. Astra Daihatsu Motor - Daihatsu
3. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia - Toyota
4. PT. Astra Nissan Diesel Indonesia - Nissan UD
5. PT. Hino Motor Manufacturing Indonesia - Hino
6. PT. Pantja Motor - Isuzu
7. PT. Indomobil Suzuki International - Suzuki
97
8. PT. Nissan Motor Indonesia - Nissan
9. PT. Unicorn Prima Trada - Mazda
10. PT. Aisin Takaoka Indonesia
11. PT. Komatsu Indonesia
PT. Inti Ganda Perdana dengan dukungan pelanggan danpenerapan
standart international seperti ISO 14001, OHSAS 18001 andISO/TS 16949,
berusaha terus meningkatkan kualitas produk demi kepuasan pelanggan. Berbagai
penghargaan telah diterima PT. Inti Ganda Perdana berkenaan dengan kualitas,
biaya, pengembangan dan waktu penyerahan. Termasuk untuk penerapan sistem
pemasok just in time dan penghargaan sebagai Best Supplier.
5.8 Competence Development
Seiring dengan dimulainya era globalisasi, IGP Group telah bertekad

untuk menjadi perusahaan kelas dunia di bidang underbody component. Untuk
merealisasikan tujuan ini perusahaan telah membangun kompetensi di bidang
pengembangan produk melalui kerjasama dengan design house di Eropa berupa
mengirim engineer IGP Group untuk belajar product design di design house
tersebut, membangun lembaga Learning Center untuk intensifikasi
pengembangan sumber daya manusia secara inhouse.
Untuk meningkatkan kompetensi, kami melengkapi fasilitas penunjang
seperti CAD dan CAE, serta menjalin kerjasama dengan badan badan
pemerintah untuk fasilitas testing dengan tujuan menganalisa dan menghasilkan
performa produk sesuai dengan kebutuhan customer. Perusahaan juga mendirikan
Calibration and Production Testing Laboratory yang telah memenuhi standar
internasional ISO 17025. Calibration and Production Testing Laboratory
berdedikasi untuk kemajuan perusahaan-perusahaan sehingga dapat memberikan
dukungan terhadap program pengembangan frame chassis dan drive train yang
dilakukan oleh Product Development IGP Group.
Selain itu, IGP Group juga menjalin kerjasama yang erat dengan
pelanggan, memberikan solusi terbaik, usulan perbaikan, modifikasi desain
produk maupun proses produksi untuk menghasilkan produk yang berkualitas
dengan efisiensi biaya yang bersaing. Perusahaan juga menjamin kondisi dan
98
kelangsungan operational peralatan dan mesin-mesin dengan membentuk
Maintenance Center, sehingga menghasilkan produk yang sesuai dengan
permintaan pelanggan.
5.9 Environment and Health
Terbentuknya Environment and Health (EHS) merupakan wujud

komitmen IGP Group untuk menjadikan perusahaan yang ramah lingkungan dan
peningkatan derajat kesehatan dan keselamatan kerja bagi karyawan. Melalui
Environment and Health (EHS), IGP Group menjamin limbah cair, padat maupun
udara yang dikeluarkan oleh perusahaan aman bagi lingkungan. Fungsi Corporate
EHS lainnya adalah menjamin kesehatan dan keselamatan karyawan di
lingkungan IGP Group. TeamSafety terus meningkatkan kemampuannya dengan
sertifikasi ahli Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) seperti Ahli K3 Umum,
Ahli K3 Kimia dan Ahli K3 Kebakaran.
Melalui Community Development, EHS berupaya menjalin hubungan baik
dengan Pemerintah Daerah, Aparat Keamanan, Tokoh Masyarakat, Pemuka
Agama dan masyarakat disekitar perusahaan.Berbagai aktivitas seperti program
khitanan masal, beasiswa, bantuan sosial, penyuluhan kesehatan, kerjabakti,
bantuan pada saat banjir maupun kebakaran, diharapkan keberadaan perusahaan
dapat memberikan manfaat bagi masyarakat sekitar.
5.10 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan kerangka dari hubungan antara bagian-

bagian yang dimana bagian-bagian ini terjalin dalam suatu steminteraksi yang
saling berkaitan dan saling membutuhkan satu sama lain. Struktur organisasi yang
tepat merupakan suatu alat yang penting di dalam pencapaian tujuan perusahaan
sebab berhasil tidaknya suatu perusahaan ditentukan oleh struktur organisasi yang
dapat digunakan sebagai alat komunikasi yang baik antara atasan dan bawahan.
Hal ini dikarenakan struktur organisasi mempunyai peran yang sangat besar di
dalam mengatur dan mengelola suatu perusahaan secara sistematis.
99
Gambar 5.2 Struktur Organisasi
100
5.11 Tata Tertib Perusahaan
Dengan adanya tata tertib yang baik akan menciptakan hasil kerja yang
baik, karena akan timbul kedisiplinan kerja pada diri masing-masing karyawan.
Dengan tata tertib diharapkan akan meningkatkan produktifitas kerja, yang
mengacu pada standart mutu, kualitas, dan kuantitas yang ditandai dengan Quality
Control Circle yang semakin meningkat dan cycletime yang semakin membaik.
Tata tertib yang berlaku di PT. Inti Ganda Perdana adalah sebagai berikut:
1. Setiap karyawan wajib melaksanakan setiap tata tertib dan peraturan yang
berlaku di perusahaan.
2. Setiap karyawan wajib melaksanakan ketentuan kaidah tentang
keselamatan kerja dan kesehatan kerja.
3. Setiap karyawan wajib memelihara alat-alat kerja, mengatur, dan
menempatkan kembali ke tempat semula.
4. Setiap karyawan wajib menjaga kesehatannya maupun kesehatan
lingkungan sekitar (termasuk orang lain).
5. Setiap karyawan wajib memakai alat pengaman maupun pelindung
terutama di tempat yang berbahaya.
6. Setiap karyawan wajib bertingkah laku sopan, baik di dalam maupun di
luar perusahaan.
7. Setiap karyawan wajib mengemudikan kendaraan perusahaan sesuai
dengan peraturan lalu lintas.
8. Setiap petugas keamanan wajib melaksanakan tugas keamanan sebaik
baiknya.
9. Setiap karyawan wajib membina hubungan kerjasama yang baik dengan
rekan kerja.
5.12 Waktu Kerja
Waktu kerja yang diberlakukan di PT. Inti Ganda Perdana adalah sebagai berikut:
a. Untuk karyawan yang bekerja shift
Hari Senin sampai dengan Kamis:
1. Shift I : Pukul 07.30 sampai 16.15
101
2. Shift II : Pukul 16.30 sampai 24.00
3. Shift III : Pukul 00.00 sampai 07.30
Hari Jumat:
1. Shift I : Pukul 07.30 sampai 16.30
2. Shift II : Pukul 16.30 sampai 24.00
3. Shift III : Pukul 00.00 sampai 07.30
b. Untuk karyawan non shift
Hari Senin sampai Kamis: Pukul 07.30 sampai 16.15
(diselingi waktu kyuke selama 10 menit yaitu pukul 10.00 10.10 dan
14.30 14.40 serta break siang pukul 11.45 12.30).
Hari Jumat: Pukul 07.30 sampai 16.30
(diselingi waktu kyuke selama 10 menit yaitu pukul 10.00 10.10 dan
14.30 14.40 serta break siang pukul 11.45 12.30).
Hari Sabtu dan Minggu
Hari libur perusahaan, kecuali dinyatakan sebagai hari kerja pengganti.
c. Khusus untuk karyawan beregu Satuan Pengaman (Satpam), dan
Maintenance. Dengan ketentuan hukum yang diberlakukan
pemerintah,yaitu 7 jam kerja dalam sehari, 40 jam dalam seminggu dan
173 jam dalam setahun. Jam kerja diluar jam kerja tersebut dinyatakan
sebagai jam kerja lembur.
5.13 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Dalam suatu lingkungan pekerjaan keselamatan kerja adalah faktor yang

paling penting disamping faktor-faktor lainnya. Keselamatan kerja mutlak
diperlukan bagi seorang pekerja, supaya ia bisa bekerja secara nyaman dan aman.
Setiap orang yang bekerja wajib mendapatkan jaminan keselamatan dalam
bekerja. Seorang pekerja akan mencintai pekerjaannya dengan jaminan
keselamatan kerja, dengan demikian produktifitas akan meningkat dan sesuai
target yang direncanakan.
Keselamatan kerja menyangkut aspek seorang pekerja (operator),orang
sekitar, mesin yang digunakan dan lingkungan sekitar (masyarakat sekitar lokasi
industri). Pemerintah juga mengatur tentang keselamatan dan kesehatan bekerja di
102
industri sebagai jaminan hukum antara hubungan perusahaan, pekerja dan
lingkungan masyarakat sekitar.
Beberapa keselamatan dan kesehatan kerja yang telah diatur dalam
undang-undang antara lain:
1. Semua pihak (pekerja dan perusahaan) wajib mentaati ketentuan-
ketentuan tentang keselamatan dan kesehatan kerja.
2. Karyawan wajib menggunakan alat-alat keselamatan dan kesehatan kerja
dan wajib memelihara.
3. Tidak dibenarkan merokok dalam area pabrik.
4. Setiap karyawan berusaha menghindarkan dari hal-hal yang tidak
diinginkan (tidak terpakai).
5.14 Program 5R dalam PT. Inti Ganda Perdana
Program 5R dikenal PT. Inti Ganda Perdana sejak awal berdirinya PT. Inti
Ganda Perdana. Hal tersebut bertujuan untuk meningkatkan keselamatan dan
kesehatan kerja ditempat kerja dengan jalan melaksanakan:
1. Rapih ( seiton )
Mengatur penempatan barang yang diperlukan secara rapi dan berturut agar
mudah dilihat, dimengerti, dan mudah diambil pada waktu diperlukan.
Tujuan :
a. Mempercepat pengambilan barang.
b. Mengurangi gerakan yang tidak berguna.
c. Mengurangi resiko kehilangan dan kecelakaan kerja.
d. Menghilangkan ketidakpastian peletakan.
2. Ringkas ( seiri )
Memisahkan barang yang perlu dengan barang yang tidak diperlukan, buang
dan singkirkan barang yang tidak perlu dari tempat kerja.
Tujuan:
a. Efisiensi tempat kerja.
b. Mempercepat dan mempermudah pengontrolan.
c. Mempermudah perawatan.
103
3. Resik ( seito )
Bersihkan daerah kerja (mesin, lantai, peralatan, dan lain-lain) dari debu dan
kotoran-kotoran lainnya, segera pada saat diketahui.
Tujuan:
a. Menjaga keselamatan dan kesehatan kerja.
b. Membuat tempat kerja yang indah dan nyaman.
c. Mencegah kerusakan alat maupun benda kerja.
d. Menumbuh kembangkan semangat kerja.
4. Rawat ( seiketsu )
Peliharalah keadaan teratur, rapi dan bersih, secara terus menerus dan selalu
menyediakan tempat penampungan sampah, bocoran air, oli dan minyak.
Tujuan:
a. Menjaga alat agar selalu siap pakai.
b. Menjaga kualitas hasil kerja.
c. Menjaga dari pemborosan atau pekerjaan yang tidak diperlukan.
5. Rajin ( shitsuke )
Disiplin dalam melaksanakan segala hal yang sesuai standard peraturan dan
ketentuan yang telah ditetapkan.
a. Menyadari dan membiasakaan diri untuk disiplin disemua bidang.
b. Membiasakan bekerja sesuai rencana.
5.15 Proses Produksi Rearaxle
5.15.1 Mengenal Rear Axle
Gambar 5.3 Rear Axle Pada Mobil
104
Roda belakang umumnya menumpu beban lebih berat daripada roda
depan, sehingga konstruksi poros penggerak rodanya juga relatif lebih kuat.
Pemasangan poros akan dipengaruhi oleh tipe atau jenis suspensi yang digunakan.
Secara umum tipe suspensi yang digunakan ada dua kelompok yaitu suspensi
bebas (independent) dan suspensi kaku (rigid). Pada tipe suspensi independent,
jenis axle shaft yang digunakan umumnya adalah tipe melayang (floating shaft
type), dimana poros bebas dari menumpu beban dan bebas bergerak mengikuti
pergerakan roda akibat suspensi kendaraan. Pada suspensi rigid pada umumnya
menggunakan tipe poros memikul dimana axle shaft diletakkan di dalam axle
housing, yang dipasangkan berkaitan melalui bantalan. Rear Axle dapat dibagi
dalam 3 bagian, yaitu :
a. Poros yang meneruskan putaran dari penggerak aksel ke roda (axle
shaft).
b. Rumah rear axle (housing assy) yang berfungsi melindungi
(menutupi bagian-bagian axle shaft belakang).
c. Differential yang memungkinkan untuk memindahkan tenaga mesin
ke poros roda yang sebelumnya melewati transmisi dan propeller
shaft.
Kendaraan ditinjau dari sistem pemindah tenaganya dikelompokkan
menjadi beberapa tipe atau jenis yaitu :
FR ( Front engine Rear drive )
Yaitu dimana mesin berada di depan dan pengerak roda ada di belakang.
Sistem ini digunakan untuk mobil dengan beban tinggi atau beban angkut
yang besar.
Gambar 5.4 Front Engine Rear Drive
105
FF ( Front engine Front drive)
Yang dimaksud dengan FF yaitu mesin berada di depan dan penggerak roda
berada di depan. Pada sistem ini tidak menggunkan propeller shaft, biasanya
paling banyak digunakan untuk mobil dengan kecepatan tinggi.
Gambar 5.5 Front Engine Front Drive
RR ( Rear engine Rear drive )

RR sama dengan FF, namun bedanya letak mesin dan letak penggeraknya
rodanya ada di belakang.
4WD ( Four Wheel Drive )
Tipe Drive Train 4WD untuk mobil dalam segala medan seperti Toyota
Fortuner, mesin dihubungkan dengan differensial tengah (transfer case) yang
membagi tenaga ke roda belakang dan roda depan.
Gambar 5.6 Four Wheel Drive
106
5.16 Komponen Komponen Utama Rear Axle
1. Housing Assy
Fungsi yang begitu berat yaitu menutupi bagian-bagian (komponen) dari
rear axle itu sendiri, maka diperlukanlah konstruksi housing assy yang
begitu kuat dan presisi
2. Differential
Merupakan salah satu komponen pemindah daya yang berfungsi untuk
menyesuaikan putaran roda kiri dan kanan (roda penggerak) pada saa
tmembelok atau beban roda kiri dan kanan tidak sama.
3. Axle Shaft
Fungsi axle shaft adalah sebagai penumpu beban roda atau dudukan roda
dan meneruskan tenaga dari mesin ke roda-roda belakang melalui
propeller shaft dan differensial.
4. Brake and Brake Drum
Brake and brake drum bekerja bersama-sama dengan sistem
gesekan.Brake yang diam akan menekan permukaan brake drum bagian
dalam yang berputar bersama-sama dengan roda sehingga timbul gesekan
yang berakibat akan memperlambat putaran roda yang berputar.
5. Bearing
Bearing berfungsi sebagai tempat untuk memutar poros (axle shaft) dan
juga sebagai penahan beban kendaraan dari poros ke housing assy.
5.17 Proses Produksi Rear Axle
Proses pembuatan Rear Axle dikelompokkan menjadi beberapa proses

diantaranya:
1. Housing Tube Process.
2. Housing End Process.
3. Rear Axle Shaft Process.
4. Upper-Lower Housing Process
5. Housing Assy
6. Rear Axle Assembling
107
5.17.1 Housing Tube
Langkah-langkah proses pembuatan housing tube:
a. Raw Material
Material dasar yang disiapkan adalah besi panjang berbentuk
silindris, dengan diameter tertentu sesuai model yang akan
diproduksi.
Gambar 5.7 Housing Tube
Example:
Model : BY 20
Spesification : Diameter : 65 mm
Tebal : 1,6 mm
Panjang : 462,5 mm
b. Length Cutting Process

Proses ini, raw material yang berbentuk silindris tadi dipotong
sesuai dengan spesifikasi dimensi tiap model yang akan diproses.
Mesin yang digunakan pada length cutting process ini
menggunakan mesin jenis Numerical Control Lathe yang
menggunakan sistem Pneumatik dan Hidrolik.
108
Gambar 5.8 Length Cutting Process
c. Bulging Process
Proses ini, tube yang telah dipotong diperbesar diameter pada salah
satu atau kedua ujungnya dengan memakai bulging dies.
Pembesaran diameter ini berfungsi untuk mempermudah proses
assembly dan sebagai tempat melekatnya collar.
Gambar 5.9 Bulging Process
d. Double End Cutting

Proses ini merupakan proses finishing yang digunakan untuk
memperbaiki panjang tube dan membuat chamfer dikedua ujung
tube tersebut yang mana chamfer tersebut akan membantu pada
proses welding saat assembly di line housing assy.
Gambar 5.10 Double End Cutting
109
e. Spot Welding Housing Tube and Collar
Proses ini merupakan pemasangan collar ke tube dengan
menggunakan spot welding machine. Pemasangan collar bertujuan
untuk mempermudah ketika proses assembly di line housing assy
dengan menggunakan welding arc by robot (W.A.R).
Gambar 5.11 Spot Welding Housing Tube and Collar
f. Washing
Proses ini, housing tube akan dibersihkan untuk menghilangkan
chip - chip dan kotoran yang menempel saat proses machining dan
welding. Setelah proses washing selesai, housing tube siap untuk
didistribusikan ke line houssing assy sesuai dengan model yang
dibuat.
Gambar 5.12 Washing
5.17.2 Housing End

Langkah-langkah proses pembuatan housing end:
a. Raw Material
Material awal yang digunakan merupakan bahan setengah jadi
yang disuply dari supplier-supplier yang bekerja sama dengan PT.
Inti Ganda Perdana.
110
Gambar 5.13 Raw Material Housing End
b. Cutting Inside Diameter Process

Proses ini, raw material dari housing end dibubut pada bagian sisi
dalam sehingga didapat diameter dalam (inside diameter) sesuai
spesifikasi. Hasil proses ini digunakan sebagai tempat melekatnya
bantalan axle shaft. Proses ini menggunakan mesin bubut
Numerical Control yang dilengkapi dengan dua tool, tool yang
pertama digunakan sebagai proses chamfering dan tool yang kedua
untuk proses pembentukan profil pada diameter dalam.
Gambar 5.14 Cutting Inside Diameter Process
c. Cutting Outside Diameter Process

Proses ini, raw material dari housing end inside diameter yang
telah di bubut pada bagian sisi dalam. Proses ini menggunakan
mesin bubut Numerical Control yang dilengkapi dengan dua tool,
tool yang pertama digunakan sebagai proses pembentukan
111
diameter poros dan tool yang kedua untuk proses pembentukan
profil diameter luar.
Gambar 5.15 Cutting Outside Diameter Process
5.17.3 Axle Shaft

Langkah-langkah proses pembuatan axle shaft:
a. Raw Material
Material awal yang digunakan merupakan bahan setengah jadi
yang disuply dari supplier-supplier yang bekerjasama dengan PT.
Inti GandaPerdana. Sebelumnya material ini telah melalui proses
forging yangtelah dilakukan oleh supplier PT. Inti Ganda Perdana.
Gambar 5.16 Raw Material Axle Shaft
a. Roughing Process
Beberapa proses material yang dilakukan pada roughing process:
1. Centering and Length Cutting Process
Proses ini, raw material dari axle shaft di facing terlebih
dahulu pada permukaan yang bertujuan untuk mengurangi
panjang pada part tersebut sesuai spesifikasi model. Kedua
permukaan tersebut kemudian dilakukan proses centering
yang tujuannya sebagai dudukan pada mesin agar material
tersebut pada saat diproses agar balancing.
112
Gambar 5.17 Centering and Length Cutting Process
2. Flange and Rough Diameter Process

Proses ini, bagian material terluar dari part tersebut dibubut
sehingga dihasilkan diameter poros yang sesuai spesifikasi
kerja.
3. Diameter Cutting Process
Proses ini, material yang telah diproses sebelumnya
difinishing agar dihasilkan benda material yang sesuai
spesifikasi kerja.
b. Spline Rolling Process
Proses selanjutnya, pada ujung axle shaft dilakukan proses spline
rolling untuk mendapat profil roda gigi (spline profil). Profl ini
dibuat sebagai tempat singgungan dengan drive pinion yang ada di
differensial carrier pada saat proses assembly.
Gambar 5.28 Spline Rolling
c. Induction Hardening
Proses selanjutnya, sisi permukaan axle shaft (dari permukaan
spline sampai sisi sebelum flange) dikeraskan. Material yang
dihasilkan nantinya akan keras dan kuat.
113
Gambar 5.19 3Induction Hardening
d. Furnace Tempering
Proses selanjutnya, menghilangkan tegangan sisa dari proses
induction hardening. Proses tempering yang dipakai adalah dengan
menaikkan suhu sampai 1750C kemudian ditahan selama 96 menit
kemudian diturunkan suhunya dengan kondisi normal (suhu
ruangan).
e. Straightening Process
Proses ini, axle shaft diperiksa dan diperbaiki dari keolengan dan
kebengkokan akibat dari proses induction hardening dan furnace
tempering sehingga keakuratan pada axle shaft tetap terjaga.
Gambar 5.20 Straightening Process
f. Crack Detection
Sebagai penopang beban, performa axle shaft harus terhindar dari
keretakan, maka dari itu perlu dilakukan crack detection process
yang disebabkan oleh proses-proses sebelumnya.
114
Gambar 5.21 Crack Detection
g. Finishing Process
Beberapa finishing process yang dilakukan yaitu:
1. Grinding Process
Gambar 5.22 Grinding Process
2. Flange Finishing Process
Gambar 5.43 Flange Finishing Process

h. Drilling Process
Beberapa drilling process yang dilakukan yaitu:
1. Drilling Process
Gambar 5.24 Drilling Process
115
2. Chamfering Process
Gambar 5.25 Chamfering Process
3. Drilling and Chamfering Process
Gambar 5.26 Drilling and Chamfering Process
i. Washing
Proses selanjutnya, pencucian axle shaft agar sisa sekrap (chip) dan
kotoran yang menempel pada axle shaft selama proses roughing
dan finishing dapat hilang dan axle shaft menjadi bersih.
Gambar 5.57 Washing
j. Painting
Untuk menghindari dari karat serta memperindah penampilan
maka axle shaft perlu di painting.
116
Gambar 5.68 Painting
5.17.4 Uper Lower Process

Langkah-langkah proses pembuatan upper-lower process:
a. Raw Material
Material awal yang digunakan merupakan bahan setengah jadi yang
disuply dari supplier-supplier yang bekerja sama dengan PT. Inti
Ganda Perdana.
b. Washing
Material harus dicuci terlebih dahulu agar kotoran-kotoran seperti oli
dan kotoran lainnya dapat hilang sehingga tidak mengganggu proses
welding dan machining.
Gambar 5.29 Washing
c. Upper and Lower Inner Plate

Proses selanjutnya, pemasangan inner plate yang digunakan sebagai
penyekat oli housing agar oli tidak keluar dari bak housing dan sebagai
tempat singgungan antara upper housing dengan lower housing.
117
Gambar 5.30 Upper and Lower Inner Plate
d. Upper Housing Drilling and Tapping

Proses selanjutnya, pembuatan lubang ulir pada bagian atas yang
digunakan sebagai tempat pemasangan air breather yang berfung
sisebagai pernafasan oli.
Gambar 5.31 Upper Housing Drilling and Tapping
e. Drain Plug
Proses selanjutnya, pemasangan drain plug yang digunakan sebagai
lubang tempat memasang baut penguras oli dari bak oli differensial.
Gambar 5.32 Drain Plug
5.17.5 Housing Assy Process

Langkah-langkah proses pembuatan housing assy:
a. Upper-Lower Pre Welding
Menyatukan upper housing dengan lower housing yang dimasukkan
kedalam jig yang secara otomatis mesin akan me-clamp sendiri dengan
118
tekanan tertentu sehingga upper housing dan lower housing
bertemudan menyatu, yang selanjutnya si operator memberi tack
welding (lastitik) pada tempat-tempat tertentu pada upper housing dan
lower housing.
Gambar 5.33 Upper-Lower Pre Welding
b. Upper-Lower Auto Welding

Proses selanjutnya, proses pengelasan menggunakan robot (Welding
Arc by Robot). Dimana proses ini akan menghasilkan upper-lower
housing yang tertutup oleh las pada daerah sambungannya.
Gambar 5.34 Upper-Lower Auto Welding

c. Bead Grinding
Proses ini merupakan menggerinda hasil lasan dari proses upper-lower
auto welding. Yang tujuannya agar ring plate dan cover dapat
terpasang pada upper-lower housing tanpa terdapat celah pada
sambungan.
Gambar 5.35 Bead Grinding
119
d. Ring Plate and Cover Clamper Machine
Proses ini, menyatukan ring plate dan cover agar menyatu dengan
upper-lower housing yang dimasukkan ke dalam jig kemudian mesin
akan secara otomatis me-clamp dengan sendirinya dengan tekanan
tertentu sehingga ring plate dan cover bertemu dan menyatu dengan
upper-lower housing, yang selanjutnya si operator memberi tack
welding (las titik) pada tempat-tempat tertentu pada ring plate dan
cover.
Gambar 5.76 Ring Plate and Cover Clamper Machine
e. Ring Plate and Cover Auto Welding

Proses ini merupakan pengelasan secara otomatis (Welding Arc by
Auto). Dimana proses ini mesin akan melakukan auto welding pada
sambungan ring plate dan cover dengan metode rotary welding.
Gambar 6.37 Ring Plate and Cover Auto Welding
f. Cooling
Proses selanjutnya, mendinginkan upper-lower housing setelah
mendapat proses welding pada cover dan ring plate. Selain itu, untuk
120
mencegah upper-lower housing dari kebengkokan dan retak akibat
panas welding yang berlebih.
Gambar 5.38 Cooling
g. Three Direction Boring Machine

Proses ini merupakan pembuatan lubang (boring) pada ketiga sisi
permukaan. Untuk permukaan pertama dan kedua proses boring
dilakukan untuk pemasangan housing tube pada kanan dan kiri upper
lower housing. Untuk permukaan yang ketiga proses boring dilakukan
untuk pemasangan ring plate di upper-lower housing.
Gambar 5.39 Three Direction Boring Machine
h. Housing Assy W.A.H Machine

Proses ini merupakan pengelasan dengan menggunakan tack welding
secara manual (by hand).
i. Housing Assy W.A.A Machine
Proses ini merupakan pengelasan dengan cara otomatis (Auto Welding)
terhadap komponen yang telah selesai ditack welding sebelumnya.
121
j. Small Part W.A.H Machine
Merupakan pemasangan bracket pendukung (bracket upper arm,
bracket lower arm dan plate) dengan menggunakan tack welding
secara manual (by hand) pada housing.
Gambar 5.40 Small Part W.A.H Machine
k. Small Part W.A.H Machine

Merupakan pemasangan bracket pendukung (tube clamp dan
reinforcement) dengan menggunakan tack welding secara manual (by
hand) pada housing.
l. Small Part W.A.R Machine
Merupakan proses welding dengan menggunakan robot (Welding Arc
by Robot) pada bracket dan komponen yang telah dipasang
sebelumnya sehingga dihasilkan hasil welding yang lebih baik dan
rapi.
Gambar 5.41 Small Part W.A.R Machine
m. Small Part W.A.H Machine

Merupakan pemasangan bracket pendukung (bracket shok absorber,
lateral rod, flexible hose dan tube clamp) dengan menggunakan tack
welding secara manual (by hand) pada housing.
122
n. Small Part W.A.R Machine
Merupakan proses welding dengan menggunakan robot (Welding Arc
by Robot) pada bracket dan komponen yang telah dipasang
sebelumnya sehingga dihasilkan hasil welding yang lebih baik dan
rapi.
o. Straightening Machine
Proses ini, material yang telah mengalami proses welding secara terus
menerus akan mengalami deformasi yang dapat menyebabkan material
menjadi bengkok, oleh karena itu material perlu diluruskan kembali
agar tidak bengkok.
Gambar 5.42 Straightening Machine
p. Leaking Test Machine

Proses selanjutnya merupakan melakukan tes kebocoran pada bagian
sambungan pengelasan. Pengecekan ini dilakukan dengan cara
memasukkan housing kedalam air dan udara bertekanan tinggi yang
ditiupkan kedalam housing. Apabila timbul gelembung-gelembung
udara pada bagian housing berarti terdapat kebocoran pada bagian
housing tersebut.
Gambar 5.43 Leaking Test Machine
123
q. Three Direction Facing and Boring Machine
Merupakan proses machining finish (facing and boring) pada housing
end yang dilakukan untuk memperoleh dimensi housing end dan ring
plat agar sesuai dengan spesifikasi yang distandarkan.
Gambar 5.44 Three Direction Facing and Boring Machine
r. Multi Spindle Drilling

Merupakan proses pembuatan lubang (drilling) pada bagian
permukaan ring plate.
s. Multi Spindle Drilling and Tapping
Merupakan proses pembuatan lubang (drilling) pada bagian housing
end dan proses pembuatan ulir (tapping) pada bagian permukaan ring
plate yang telah dilubangi sebelumnya.
Gambar 5.45 Multi Spindle Drilling and Tapping
t. Washing Machine
Proses selanjutnya, menyemprotkan air dengan tekanan tinggi ke
seluruh bagian permukaan housing yang bertujuan agar kotoran dan
chip yang menempel pada seluruh permukaan housing hilang.
Kemudian agar pengeringan cepat selesai, material dikeringkan dengan
hembusan angin bertekanan tinggi (air blow process).
Gambar 5.46 Washing Machine
124
5.17.6 Rear axle Assembly
Langkah-langkah proses assembly rear axle:
a. Washing
Material harus dicuci terlebih dahulu agar kotoran-kotoran seperti oli,
chip-chip dan kotoran lainnya dapat hilang sehingga tidakmengganggu
proses welding dan machining.
Gambar 5.47 Washing
b. Stamping
Proses ini merupakan pemberian stamping yang berisi kode produksi
dan tanggal pembuatan yang tujuannya sebagai data base perusahaan
dan sebagai bukti dan panduan jika terjadi claim maupun hal-hal yang
perlu diklasifikasi.
Gambar 5.48 Stamping
c. Sealant and Oil Seal Apply

Proses selanjutnya, pemasangan oil seal agar oli yang berada didalam
rear axle nanti tidak merembes keluar, sedangkan sealant sebagai
pencegah merembesnya oli dari rear axle melalui differential carrier
yang dapat membahayakan komponen yang lain.
125
Gambar 5.49 Seal and Oil Seal Apply
d. Differential Carrier Install

Merupakan pemasangan differential carrier ke dalam housing assy
yang dikencangakan dengan bau-baut yang ditanam diarea ring plate.
Gambar 5.50 Differential Carrier Install
e. Brake and Shaft Axle Install

Proses selanjutnya, pemasangan axle shaft dan pemasangan brake ke
housing assy dengan mengencangkan baut yang tertanam pada housing
end.
Gambar 5.51 Brake and Shaft Axle Install

f. Drum Brake Install
Merupakan pemasangan drum brake ke area brake yang telah
terpasang lebih dulu.
126
Gambar 5.52 Drum Brake Install
g. Oil Fill
Merupakan pengisian oli pada differential yang mempunyai spesifikasi
SAE #90 (API GL-5).
Gambar 5.53 Oil Fill
h. Painting
Agar rear axle terhindar dari karat dan juga agar tampilan menjadi
lebih menarik.
i. Storage
Untuk dikumpulkan sesuai dengan jenis dan modelnya rear axle didata
dan siap untuk delivery ke customer.
127
5.18 Mengenal Propeller Shaft
Gambar 5.55 Propeller Shaft

Salah satu bagian dari sistem pemindah tenaga yang berfungsiuntuk
meneruskan putaran dan daya mesin dari transmisi ke differential dengan variasi
perubahan sudut yang selalu terjadi pada poros tersebut saat memindahkan
putaran dan daya. Pada kendaraan tipe FR (Front engineRear drive) dan Four
Wheel Drive (4WD), untuk memindahkan tenaga mesin dari transmisi ke
differential, diperlukan propeller shaft atau sering juga disebut sebagai drive
shaft. Panjang pendeknya propeller shaft tergantung dari panjang kendaraan. Pada
kendaraan yang panjang, propeller shaft dibagi menjadi beberapa bagian untuk
menjamin supaya tetap dapat bekerja dengan baik. Suspensi kendaraan
mengakibatkan posisi differential selalu berubah-ubah terhadap transmisi,
sehingga propellershaft harus dapat menyesuaikan perubahan sudut dan
perubahan jarak, agar tetap mampu meneruskan putaran dengan lancar.
Propeller Shaft memiliki dua fungsi utama:
1. Untuk memindahkan putaran dengan lembut dari transmisi ke differential.
2. Untuk meneruskan dan menyalurkan tenaga ke differential pada saat
bergerak naik dan turun dengan lembut, sehingga memberikan
kenyamanan dalam berkendara.
Ada dua bentuk konstruksi dari propeller shaft:
1. Propelller Shaft 2 Joint
128
Menggunakan dua sambungan universal joint, propeller shaft tipe seperti
ini biasanya digunakan pada mobil penggerak roda belakang dengan
chasis yang pendek.
Gambar 5.56 Propeller Shaft 2 Joint
2. Propeller Shaft 3 Joint

Menggunakan tiga sambungan universal joint, propeller shaft seperti ini
biasanya digunakan untuk penggunaan chasis yang panjang.
Gambar 5.57 Propeller Shaft 3 Joint
5.19 Komponen Komponen Utama Propeller Shaft
Gambar 5.58 Kompoen Propeller Shaft
129
Sleeve Yoke menghubungkan poros keluaran transmisi ke sambungan
universal (universal joint) depan.
Dust Cover mengikat sleeve yoke pada poros penggerak (driveshaft).
Drive shaft memindahkan gaya putar dari sambungan universal depan ke
sambungn universal belakang.
Rear Universal Joint melenturkan sambungan yang menghubungkan
sumbu penggerak dengan yoke differential.
Yoke memegang sambungan universal belakang dan memindahkan gaya
putar ke rangkaian gigi sumbu roda belakang.
Universal Joint berfungsi untuk meneruskan momen mesin dengan baik
dan lembut, walaupun terjadi perubahan sudut.
Balance Weight berfungsi untuk menyeimbangkan putaran poros propeller
shaft.
Center Bearing berfungsi untuk menahan poros propeller agar tidak patah
atau bengkok dan meredam bunyi atau getaran.
Bearing Cup mencegah getaran sampai ke body kendaraan, sehingga bunyi
dapat dikurangi.
5.20 Proses Produksi
5.20.1 Propeller Shaft 2 Joint

Langkah-langkah proses pembuatan propeller shaft 2 joint:
1. High Pressure Washing
Proses ini, part material utama yang akan digunakan, dibersihkan terlebih
dahulu agar kotoran-kotoran seperti oli dan kotoran yang lain dapat hilang
sehingga tidak mengganggu pada saat proses welding dan machining.
130
Gambar 5.59 Washing Material
2. Arc Welding
Menyatukan Yoke Tube dengan Prop. Tube yang dimasukkan ke dalam jig
dan secara otomatis mesin akan me-clamp sendiri dengan tekanan tertentu
sehingga Sleeve Yoke Tube dan Prop. Tube bertemu dan menyatu, yang
selanjutnya si robot akan melakukan pengelasan secara otomatis (Welding
Arc by Robot).
3. Cooling
Proses selanjutnya, mendinginkan Prop. Tube Assy setelah mendapat
proses welding pada bagian Yoke Tube. Selain itu, untuk mencegah Prop.
Tube Assy dari kebengkokan dan retak akibat panas welding yang berlebih.
4. Fitting Press
Proses selanjutnya, pemasangan Dust Cover dengan Sleeve Yoke Tube
yang tertutupi plat dan gasket pada bagian lubangnya agar ketika
dimasukkan ke dalam jig (fitting press machine) maka secara otomatis
mesin akan memberikan tekanan tertentu sehingga Sleeve Yoke Tube dan
Dust Cover bertemu dan menyatu.
5. Sub Assy
Proses ini merupakan pemasangan antara Sleeve Yoke yang sudah
terpasang Dust Cover dengan Flange Yoke yang sudah terpasang Spider
dan Bearing Journal diantara keduanya. Ketika dimasukkan ke dalam jig
(fitting press machine) maka secara otomatis mesin akan memberikan
tekanan tertentu sehingga Sleeve Yoke Tube Sub Assy dengan Flange Yoke
bertemu dan menyatu.
131
6. Final Assy
Menyatukan Prop. Tube Assy dengan Sleeve Yoke Tube Sub Assy yang
dimasukkan ke dalam jig (fitting press machine) yang secara otomatis
mesin akan memberikan tekanan tertentu sehingga Sleeve Yoke Tube Assy
dan Prop. Tube Assy bertemu dan menyatu.
7. Balancing
Menyeimbangkan gerakan pada propeller shaft tesebut agar berputar
(tidak oleng) pada titik kesetimbanganya. Propeller Shaft yang sudah di
assembly pastinya memiliki gerakan putar yang tidak seimbang. Hal ini
terlihat ketika Propeller Assy dimasukan kedalam Balancing Machine
akan terdapat beberapa titik yang menyebar. Penambahan material dengan
arah berlawanan akan mengurangi proses penyebaran titik tersebut.
8. Painting
Agar Propeller Assy terhindar dari karat dan juga agar tampilan menjadi
lebih menarik maka perlu dilakukan painting process.
5.20.2 Propeller Shaft 3 Joint
Langkah-langkah proses pembuatan propeller shaft 3 joint:
1. High Pressure Washing
Proses ini merupakan part material utama yang akan digunakan,
dibersihkan terlebih dahulu agar kotoran-kotoran seperti oli dan kotoran
yang lain dapat hilang sehingga tidak mengganggu pada saat proses
welding dan machining.
Gambar 5.60 Washing Material
2. Friction Welding
Menyatukan Yoke Tube dengan Prop. Tube yang dimasukkan ke dalam jig
dan secara otomatis mesin akan me-clamp sendiri dengan tekanan tertentu
132
sehingga Sleeve Yoke Tube dan Prop. Tube bertemu dan menyatu, yang
selanjutnya welding machine lathe (Friction Welding) akan berputar dan
bergesekan sehingga diantara keduanya akan bertemu dan menyatu.
Namun, untuk bagian Front ada tambahan Shaft Spline yang terpasang
pada sisi kanan.
Gambar 5.61 Friction Welding
3. Cooling
Proses selanjutnya, mendinginkan Prop. Tube Assy setelah mendapat
proses welding pada bagian Yoke Tube. Selain itu, untuk mencegah Prop.
Tube Assy dari kebengkokan dan retak akibat panas welding yang
berlebih.
Gambar 5.62 Cooling Process
4. Spot Welding
Proses selanjutnya, pemasangan Dust Cover dengan Prop. Tube Assy
dengan menggunakan Spot Welding Machine untuk menyatukannya.
5. Center Bearing Install
133
Merupakan pemasangan Center Bearing dan Companion Flange ke dalam
Prop. Tube Assy yang dikencangakan dengan bau-baut yang ditanam di
area Companion Flange.
Gambar 5.63 Center Bearing Install
6. Nut Tighthening
Merupakan pemasangan Nut Tighthening dan Prop. Tube Assy agar pada
bagian Companion Flange tekunci.
Gambar 5.64 Nut Tigthening

7. Sub Assy
Proses ini merupakan pemasangan antara Sleeve Yoke yang sudah
terpasang Dust Cover dengan Flange Yoke yang sudah terpasang Spider
dan Bearing Journal diantara keduanya. Ketika dimasukkan ke dalam jig
(fitting press machine) maka secara otomatis mesin akan memberikan
tekanan tertentu sehingga Sleeve Yoke Tube dengan Flange Yoke bertemu
dan menyatu.
Gambar 5.65 Yoke Install
134
8. Final Assy
Menyatukan Prop. Tube Rear Assy dengan Prop. Tube Front Assy dengan
menggunakan Nut Lock agar keduanya bisa terhubung.
Gambar 5.66 Final Assy

9. Balancing
Menyeimbangkan gerakan pada Propeller Assy tesebut agar berputar
(tidak oleng) pada titik kesetimbanganya. Propeller Assy yang sudah di
assembly pastinya memiliki gerakan putar yang tidak seimbang. Hal ini
terlihat ketika Propeller Assy dimasukan kedalam Balancing Machine
akan terdapat beberapa titik yang menyebar. Penambahan material dengan
arah berlawanan akan mengurangi proses penyebaran titik tersebut.
Gambar 5.67 Balancing
10. Painting
Agar Propeller Assy terhindar dari karat dan juga agar tampilan menjadi
lebih menarik maka perlu dilakukan painting process.
135
5.21 PENUTUP
5.21.1 Kesimpulan
1. PT. Inti Ganda Perdana merupakan sebuah anak perusahaan Astra
International yang bergerak dalam bidang manufacturing otomotif
yang memproduksi rear axle dan propeller shaft sebagai bisnis
utamanya.
2. PT. Inti Ganda Perdana dalam mewujudkan dan menerapkan K3
menggunakan sistem 5R yaitu : Ringkas (Seiri), Rapih (Seiton),
Resik (Seiso), Rawat (Seiketsu), Rajin (Shitsuke).
3. Selain memproduksi real axle dan propeller shaft PT. Inti Ganda
Perdana juga mengerjakan proses machining untuk komponen-
kompenen real axle dan propeller shaft, seperti: axle shaft,
housingassy dan propeller shaft yokes.
4. PT. Inti Ganda Perdana mempunyai banyak customer sebagai
pemasaran produknya seperti PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia (Toyota), PT. Astra Daihatsu Motor (Daihatsu), PT.
Kramayuda Tiga Berlian (Mitsubishi) dan masih banyak
perusahaan lainnya.
5.21.2 Saran
1. Kerjasama antar personil dan divisi agar lebih ditingkatkan
lagi,sehingga keselarasan dan konsistensi dapat berjalan lebih baik
dan efektif.
2. Kelengkapan alat-alat keselamatan kerja harus diutamakan dan
dijaga guna menjaga kesehatan dan keselamatan kerja.
3. Lebih memperhatikan maintenance mesin mesin produksi karena
mesin bekerja dengan waktu yang sangat lama.
4. Meningkatkan hubungan antar karyawan PT. Inti Ganda Perdana,
sehingga tejalin suatu rasa kebersamaan dan kekeluargaan.
5. Tetap menjaga dan meningkatkan hubungan dan kerja sama yang
baikdengan dunia pendidikan, sehingga PT. Inti Ganda Perdana
dapatmenjadi perusahaaan yang kooperatif sekaligus edukatif.
136
BAB VI
PT. SHOWA INDONESIA MANUFACTURING
Gambar 6.1 PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing.
6.1 Kondisi Umum PT. SHOWA INDONESIA Mfg.

PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing merupakan salah satu
perusahaan Astra Group yang dikenal secara internasional sebagai perusahaan
komponen otomotif, khususnya manufaktur shock absorber, steering system
dan produk lainnya. PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing adalah
perusahaan swasta asing (PMA) yang merupakan perusahaan joint venture
antara Showa Manufacturing Co.Ltd yang berkedudukan di Jepang dengan
PT. Astra Honda Motor yang berkedudukan di Indonesia.
PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing didirikan berdasarkan

akte notaris Kartini Mulyadi S.H No. 74 pada tanggal 18 maret 1978 sebagai
perusahaan PMA yang mengacu pada peraturan menganai investasi
penanaman modal asing No. 1 tahun 1967 telah mendapat pengesahan dari
menteri No. Y.A5/161/25 pada tanggal 11 April 1979, yang diberitakan
melalui lembaran negara No. 322 tanggal 18 Maret 1979.
Untuk mendukung jalannya proses produksi, sudah banyak mesin-mesin yang

digunakan oleh PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing, diantaranya
adalah mesin-mesin CNC untuk machining, mesin casting, mesin planting
dan painting, Water Waste Treatment (WWT) untuk pengolahan limbah dan
137
mesin-mesin yang dipakai untuk kelancaran proses assembling, diantaranya
ada mesin pressing (untuk rod guide bush dan tod guide case, rebound seat,
dll), mesin nut runner untuk pengencangan hexa nut, mesin riveting untuk
penguncian hexa nut, oil filling, gas filling, mesin bottom tube rolling, mesin
dumping force, mesin stamping, mesin outer part dan mesin mesin lainnya.
Adapun prinsip kerja dari mesin-mesin assembling adalah menggunakan
rangkaian pneumatic dan hidrolis sebagai penggeraknya.
6.2 Sejarah Berdirinya PT. SHOWA INDONESIA Mfg.

Awal berdirinya PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing adalah
pada tanggal 8 Maret 1978. PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing
bergerak dibidang industri komponen otomotif 2 wheeler (2 eoda) dan 4
Wheeler (4 roda). PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing melakukan
export ke Jepang pada tahun 1988 dan pada tahun berikutnya 1989 sudah
memulai mengexport komponen shock absorber ke Malaysia dan Thailand.
Kemudian tahun 1990, Mitsubishi juga sudah mempercayakan pembuatan
shock absorbernya di PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing dan
menjadi customer tetap. Dengan semakin bertambahnya produksi maka
menuntut pihak management untuk mengekspansi pabrik ke tahap II, untuk
dapat memenuhi kebutuhan konsumen baik dalam negeri maupun luar negeri.
Maka dipilih kawasan industri Jababeka Cikarang yang bertempat di Jl.
Jababeka VI kav. 28-36 Cikarang Bekasi 1753 dengan luas tanah 50,568 m
sebagai tempat produksi yang baru di tahun 1995. Kemudian baru pada tahun
1996 sampai 1997 PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing melakukan
pemindahan produksinya secara total ke kawasan industri Jababeka Cikarang
Bekasi.
6.3 Visi dan Misi Perusahaan
Visi
Menyediakan komponen otomotif kelas dunia, terutama shock absorber
dan steering system untuk pasar global OEM dan REM dengan kualitas
terbaik dan aman untuk kepuasan pihak-pihak yang berkepentingan.
138
Misi
Menjadi pemimpin industri shock absorber OEM di kawasan ASEAN
dan sebagai pemasok global shock absorber dan steering system.
Menciptakan kepuasan pelanggan dengan kualitas tertinggi, harga
bersaing, sumber daya manusia yang kompeten, komitmen sebagai
perusahaan yang ramah ingkungan, aman, efisien & produktif.
6.4 Profil Perusahaan

Nama Perusahaan : PT. Showa Indonesia Manufacturing
Alamat : Gedung Graha Kirana (Representative
office) Jl. Yos Sudarso Kav. 88 Jakarta
Utara Cikarang Plant (Office & Factory)
Jl. Jababeka VI Kav. 28 36 Jababeka
Industrial Estate, CikarangBekasi
Luas Tanah &LuasPabrik : 50,568 m2 (Land 1)
31,040 m2 (Land 2)
11,520 m2 (Land 3)
10,000 m2 (Land 4)
40,800 m2 (Factory)
Didirikan : Maret 1978 (produksi mulai pada bulan
Juni 1979)
Modal pada saat didirikan US$ 1 Juta
Bisnis : Memproduksi Shock Absorber untuk 2
Roda & 4 Roda
Komponen Power Steering
Gear Transmisi
Modal : US$ 10.000.000
Komposisi modal : Showa Corporation (55%)
PT. Astra Honda Motor (45%)
Jumlah pegawai : Pria : 2,349 orang
(November 2009) Perempuan: 80 orang
139
Expatriate : 4 orang
Total : 2,433 orang
Penjualan : Rp. 2,58 triliun
(Year 2013)
MesinUtama : Electrostatic Painting & CED
Spring Coiling
Aluminium Casting
HCr Plating
Vacuum Carburizing
Zinc Plating
Machining Process
Assembling
6.5 Lokasi Perusahaan
PT. Showa Indonesia Manufacturing beralamat di gedung Graha
Kirana JL. Yos Sudarto Kav. 88 Jakarta Utara Cikarang Plant untuk kantor
Representative. Untuk kantor dan lokasi produksi bertempat di JL. Jababeka
VI Kav. 28-36 Jababeka Industrial Park, Cikarang Bekasi, Jawa Barat.
Gambar 6.2 Lokasi perusahaan PT. Showa Indonesia MFG.
140
6.6 Bidang Usaha / Ruang Gerak
Perusahaan ini bergerak dibidang otomotif dan hasil produksi dai
PT. Showa Indonesia Manufacturing menghasilkan berbagai macam tipe
shock absorber untuk kendaraan roda 2 atau sturt type dan gear untuk
kendaraan roda 4, disamping itu pula perusahaan juga membuat steering
steam yaitu rangka kemudi untuk kendaraan roda 2 serta komponen
kendaraan bermotor.
Dalam produk jadi yang dihasilkan beberapa macam produk,

diantaranya :
1. Shock Absorber (kendaraan roda 2)

2. Strut Type (kendaraan roda 4)
3. Streering Stem (kendaraan roda 2)
4. Gear (kendaraan roda 4)
6.7 Achievements
Sertifikasi Management
ISO 9002: 1994 (1997)

ISO 9001: 2002 (2002)
ISO 14001: 1996 (2000)
ISO 14001: 2004 (2005)
SMK3 - Gold Category (2003)
SMS Integration Join Certification (2003)
OHSAS 18001: 1999 (2006)
ISO 17025: (2008)
Management Award
Juara Umum Astra Green Company Award (2003, 2005, 2006, 2007)
Posisi ke-3 Astra Green Company Award (2004)
Indonesia's The Most Caring Company (Kimia dan Kategori Dasar
Manufaktur-2004)
141
Finalis The Most Caring Company (Kimia dan Kategori Dasar
Manufaktur-2005)
Penghargaan Lingkungan dan Keselamatan dari Pemerintah Bekasi
(2006)
Juara K3 Kompetisi Antar Perusahaan di Kabupaten Bekasi
6.8 Kegiatan Marketing

Pada saat ini PT. Showa Indonesia Manufacturing telah
memproduksi Shock absorber dan steering stem dengan pemasaran kepada
pelanggan yang berasal dari industri kendaraan bermotor, baik dari dalam
maupun luar negeri antara lain :
1. PT. Astra Honda Motor (Honda Roda 2)

2. PT. Indomobil Suzuki International (Suzuki Roda 2 dan 4)
3. PT. Honda Prospect Motor (Honda Roda 4)
4. PT. Astra Daihatsu Motor (Daihatsu)
5. PT. Krama Yudha Tiga Berlian Motors (Mitsubishi)
6. PT. Kawasaki Motor Indonesia (kawasaki)
Pasar Internasional seperti:
1. Showa Coorporation (Japan)

2. Armstrong Auto Parts (Malaysia)
3. Summit Showa Manufacturing (Thailand)
4. Asian Auto Parts Co. Ltd. (Thailand)
5. Honda Philippine Inc (Philippine)
6. Showa, Europe S.A. (Spain)
7. Koshu Shoa Goshu (China)
8. Sichuan Ninjian Showa (China)
9. Machino Auto Parts (Vietnam)
10. Nissan Showa (England)
142
6.9 Produk-Produk PT. Showa Indonesia MFG.
6.9.1 Roda 2
Front Fork
Gambar 6.3 Front Fork
Berbagai tipe Front Fork Joint set berkualitas tinggi yang diproduksi
oleh Showa indonesia telah melalui proses manufaktur dan sinergi yang baik.
Berikut adalah tipe-tipe dan spesifikasi front fork berdasarkan sepeda motor
yang diproduksi oleh PT. Showa Indonesia Manufacturing.
Honda :
Tiger
FRONT FORK KCJS
Type : Telescopic
Available Color : Black
Lenght : 680 mm
Stroke : 135 mm
Diameter Luar : 31 mm (F/P)
Gambar 6.3.1 Front Fork KCJS
Vario CW
FRONT FORK HKVB
Type : Telescopic
Lenght : 409 mm
Stroke : 90mm
Gambar 6.3.2 Front Fork HKVB
143
Revo
FRONT FORK HKWW
Type : Telescopic
Lenght : 409 mm
Stroke : 90mm

Gambar 6.3.3 Front Fork HKWW
Supra
FRONT FORK KTMK
Type : Telescopic
Lenght : 419 mm
Stroke : 90mm
Gambar 6.3.4 Front Fork KTMK
Beat
FRONT FORK KVYP
Type : Telescopic
Lenght : 419 mm
Stroke : 90mm
Gambar 6.3.5 Front Fork KVYP
CS1
FRONT FORK KWCA
Type : Telescopic
Lenght : 440 mm
Stroke : 90mm
Gambar 6.3.6 Front Fork KWCA
144
Blade
FRONT FORK HKWB
Type : Telescopic
Lenght : 419 mm
Stroke : 90mm
Gambar 6.3.7 Front Fork HKWB
MegaPro
FRONT FORK KEHS
Type : Telescopic
Lenght : 714 mm
Stroke : 135mm
Gambar 6.3.8 Front Fork KEHS
Suzuki :
Spin
FRONT FORK XA 363
Type : Telescopic
Lenght : 416mm
Stroke : 75mm
Gambar 6.3.9 Front Fork XA 363
Smash
FRONT FORK XC 281
Type : Telescopic
Lenght : 432mm
Stroke : 90mm
Gambar 6.3.10 Front Fork XC 281
145
Sky Drive
FRONT FORK XA 691
Type : Telescopic
Lenght : 432mm
Stroke : 90mm
Gambar 6.3.11 Front Fork XA 691
Kawasaki :
Ninja
FRONT FORK K127
Type : Telescopic
Lenght : 750mm
Stroke : 130mm
Gambar 6.3.12 Front Fork K127
Blitz
FRONT FORK K164
Type : Telescopic
Lenght : 467mm
Stroke : 190mm
KLX
FRONT FORK K191
Type : Telescopic
Lenght : 763mm
Stroke : 175mm
146
EDGE
FRONT FORK K200
Type : Telescopic
Lenght : 433mm
Stroke : 90mm
Rear Cushion
Gambar 6.4 Rear Cushion

Berbagai tipe Rear Cushion sepeda motor berkualitas tinggi yang
diproduksi oleh Showa indonesia telah melalui proses manufaktur dan sinergi
yang baik. Berikut adalah tipe-tipe dan spesifikasi rear cushion berdasarkan
sepeda motor yang diproduksi oleh PT. Showa Indonesia Manufacturing.
Honda :
Tiger
REAR CUSHION KCJS
Type : Double Shock, Double Tube,
Double Action
Available Color : Black - Gold
Lenght : 311 mm
Stroke : 80 mm
Diameter Luar : 57 mm (spring)
Gambar 6.4.1 Rear Cushion KCJS
147
Beat
REAR CUSHION HKVB
Type : Single Shock, Single Tube,
Single Action
Lenght : 296 mm
Stroke : 75 mm
Diameter Luar : 53 mm
Gambar 6.4.2 Rear Cushion HKVB
Vario
REAR CUSHION HKVY
Type : MonoShock, Single Tube,
Single Action
Lenght : 296 mm
Stroke : 75 mm
Gambar 6.4.3 Rear Cushion HKVY
Blade
REAR CUSHION HKWB
Type : Double Shock, Single Tube,
Single Action
Lenght : 326 mm
Stroke : 77,5 mm
Gambar 6.4.4 Rear Cushion HKWB
Revo
REAR CUSHION HKWW
Double Action
Available Color : Chrome, Silver, Black
Lenght : 326 mm
Stroke : 77,5 mm
Gambar 6.4.5 Rear Chusion -
Diameter Luar : 56 mm HKWW
- HKWW
147
Mega Pro
REAR CUSHION KEHR
Type : Double Shock, Double Tube,
Double Action
Lenght : 306 mm
Stroke : 65 mm
Gambar 6.4.6 Rear Cushion KEHR
Supra CW
REAR CUSHION KTMK CW
Single Action
Lenght : 344 mm
Stroke : 77,5 mm
Gambar 6.4.7 Rear Cushion KTMK CW
CS1
REAR CUSHION KWCA
Type : MonoShock, Double Tube,
Double Action
Lenght : 254 mm
Stroke : 31,5 mm
Gambar 6.4.8 Rear Cushion KWCA
148
Suzuki :
Spin
REAR CUSHION XA 363
Single Action
Available Color : Black, Red
Lenght : 314 mm
Stroke : 79,5 mm
Gambar 6.4.9 Rear Cushion XA 363
Sky Drive
REAR CUSHION XA 691
Single Action
Available Color : Black
Lenght : 316 mm
Stroke : 80 mm
Smash
REAR CUSHION XA 283
Single Action
Available Color : Black, Red
Lenght : 335 mm
Stroke : 80 mm
149
Kawasaki :
Blitz
REAR CUSHION K164
Single Action
Lenght : 331 mm
Stroke : 70 mm
Gambar 6.4.12 Rear Cushion K164
ZX
REAR CUSHION K174
Single Action
Lenght : 320 mm
Stroke : 83 mm
KLX150
REAR CUSHION K191
Type : Mono Shock, Single Tube,
Double Action
Lenght : 405 mm
Stroke : 83 mm
150
Ninja
REAR CUSHION K127
Type : Mono Shock, Double Tube,
Double Action
Lenght : 310 mm
Stroke : 55 mm
EDGE
REAR CUSHION K200
Single Action
Lenght : 331 mm
Stroke : 70 mm
Steering Stem
Gambar 6.5 Steering Stem
Steering Stem adalah komponen motor yang menghubungkan

handlebars pada steerer tube dari sebuah front fork. Berikut adalah tipe-
tipe dan spesifikasi Steering Stem berdasarkan sepeda motor yang
diproduksi oleh PT. Showa Indonesia Manufacturing.
151
Honda :
Blade
STEERING STEM MKWB
Pitch : 156 mm
Shaft : 34 mm
Lenght : 255 mm
Gambar 6.5.1 Steering Stem MKWB
Revo
STEERING STEM HKWW
Pitch : 156 mm
Shaft : 34 mm
Lenght : 255 mm
Gambar 6.5.2 Steering Stem HKWW
MegaPro
STEERING STEM KEHR
Pitch : 156 mm
Shaft : 34 mm
Lenght : 216 mm (Shaft)
Gambar 6.5.3 Steering Stem KEHR
Beat
STEERING STEM KVYG
Pitch : 148 mm
Shaft : 34 mm
Gambar 6.5.4 Steering Stem KVYG
CS1
STEERING STEM KWCA
Pitch : 156 mm
Shaft : 34 mm
Gambar 6.5.5 Steering Stem KWCA
152
Supra125
STEERING STEM KTMK
Pitch : 156 mm
Shaft : 34 mm
Gambar 6.5.6 Steering Stem KTMK
Suzuki :
Spin
STEERING STEM XA 361
Pitch : 150 mm
Shaft : 34 mm
Gambar 6.5.7 Steering Stem XA 361
Smash
STEERING STEM S355 DB
Pitch : mm
Shaft : mm
Lenght : mm
Gambar 6.5.8 Steering Stem S355 DB
Sky Drive
STEERING STEM XA 691
Pitch : 160 mm
Shaft : 34 mm
Gambar 6.5.9 Steering Stem XA 691
Kawasaki :
Blitz
STEERING STEM K164
Pitch : 155 mm
Shaft : 32 mm
Gambar 6.5.10 Steering Stem K164
153
ZX
STEERING STEM K174
Pitch : 155 mm
Shaft : 32 mm
EDGE
STEERING STEM K200
Pitch : 155 mm
Shaft : 32 mm
6.9.2 Roda 4
Front Shock Absorber For Automobiles
Gambar 6.6 Front Fork Absorber
Berbagai tipe shock absorber mobil berkualitas tinggi yang

diproduksi oleh Showa indonesia untuk memenuhi keselamatan dan
kenyamanan. Berikut adalah tipe-tipe dan spesifikasi Front Shock Absorber
For Automobiles (Shock Absorber depan untuk mobil) berdasarkan merk
mobil, yang diproduksi oleh PT. Showa Indonesia Manufacturing.
154
Honda :
CRV
FRONT HSWK
Type : Double Tube
Lenght : 521,5 mm
Stroke : 174,8 mm
Gambar 6.6.1 Front HSWK
ATV
FRONT HHP53
Type : Double Tube
Lenght : 366 mm
Stroke : 103 mm
Gambar 6.6.2 Front HHP53
Jazz
FRONT HTJ5
Type : Double Tube
Lenght : 489 mm (Max)
Stroke : 165 mm
Gambar 6.6.3 Front HTJ5
Freed
FRONT HSZY
Type : Double Tube
Stroke : 150 mm
Gambar 6.6.4 Front HSZY

Toyota :
Rush
FRONT D99
Type : Strut, Double Tube
Gambar 6.6.5 Front D99
155
Avanza
FRONT D16
Stroke : 148 mm
Daihatsu :
Terios
FRONT D99
Stroke : 163 mm
Xenia
FRONT D16
Stroke : 148 mm
Grand Max
FRONT D40
Stroke : 134 mm
Suzuki :
New Carry
FRONT ST100
Stroke : 125 mm
Gambar 6.6.10 Front ST100
156
Rear Shock Absorber For Automobiles
Gambar 6.7 Rear Shock Absorber
Berbagai tipe Rear Shock Absorber berkualitas tinggi yang diproduksi

oleh Showa indonesia telah melalui proses manufaktur dan sinergi yang
baik. Berikut adalah tipe-tipe dan spesifikasi Front Shock Absorber For
Automobiles (Shock Absorber belakang untuk mobil) berdasarkan merk
mobil, yang diproduksi oleh PT. Showa Indonesia Manufacturing.
157
Honda :
ATV
REAR HHP52
Type : Double Tube Cushion
Lenght : 422 mm
Stroke : 136 mm
Diameter Luar : 65,6 mm
Gambar 6.7.1 Rear HHP52
CRV
REAR HSWK
Type : Double Tube Strut
Stroke : 109 mm
Gambar 6.7.2 Rear HSWK
Jazz
REAR HTJ5
Type : Double Tube, Damper Unit
Stroke : 208 mm
Gambar 6.7.3 Rear HTJ5
Reed
REAR HHP52
Type : Damper Unit
Stroke : 179 mm
Gambar 6.7.4 Rear HHP52
158
6.9.3 Komponen
Hypoid Gear
Gambar 6.8 Komponen Hypoid Gear
Fasilitas teknologi telah diinvestasikan untuk memproduksi Ultra

High Precision Differential & Transfer Gear set untuk mobil.
Open Stay
Open Stay (Gas Damper) digunakan untuk pintu-pintu mobil hatch
back dan mobil yang lainnya
Honda : Freed
Gambar 6.9 Komponen Open Stay
6.10 Fungsi dan Cara Kerja Shock Absorber

Shock absorber, atau peredam kejut, atau shock breaker, atau
damper adalah sebuah alat mekanik yang didesain untuk meredam hentakan
yang disebabkan oleh energi kinetik. Peredam kejut pneumatic dan hidrolik
umumnya mengambil bentuk sebuah silinder dengan piston yang bergerak di
dalamnya.
Peredam kejut adalah bagian penting dalam suspensi kendaraan

bermotor, roda pendaratan pesawat terbang, dan mendukung banyak mesin
159
industri. Peredam kejut berukuran besar juga digunakan
dalam arsitektur dan teknik sipil untuk mengurangi kelemahan struktur
akibat gempa bumi dan resonansi.
Peredam kejut pneumatic dan hidraulik umumnya mengambil

bentuk sebuah silinder dengan piston yang bergerak di dalamnya. Silinder
harus diisi dengan cairan kental, seperti minyak hidraulik atau udara. Cairan
ini diisikan ke dalam dashpot. Peredam kejut berbasis per umumnya
menggunakan per keong atau per daun. Per ideal itu sendiri, bukanlah
peredam kejut seperti per yang hanya menyimpan dan tidak menghilangkan
atau menyerap energi. Kendaraan biasanya menggunakan dua per atau
palang torsi yang berfungsi sebagaimana peredam kejut hidraulik. Dalam
kombinasi ini, peredam kejut secara khusus menyediakan piston hidraulik
yang menyerap dan menghilangkan getaran. Per tidak dianggap sebagai
peredam kejut.
Peredam kejut harus menyerap atau menghilangkan energi.

Desainnya harus dipertimbangkan, oleh karena itu harus dibuat ketika
mendesain atau memilih sebuah peredam kejut adalah ke mana energi akan
pergi. Umumnya, dalam kebanyakan dashpot, energi diubah ke dalam panas
di dalam cairan kental. Dalam silinder hidraulik, minyak hidraulik akan
memanas. Dalam silinder udara, udara panas selalu dilepaskan ke atsmofer.
Dalam tipe dashpot yang lain, seperti elektromagnetik, energi yang hilang
dapat disimpan dan bisa digunakan kemudian jika diperlukan.
Shock absorbers bekerja dalam dua siklus yakni siklus kompresi
dan siklus ekstensi.
Gambar 2.10 Siklus Shock Absorber
160
Siklus kompresi (penekanan)
Saat shock absorber ditekan karena gaya osilasi dari pegas
suspensi, maka gerakan yang terjadi adalah shock absorber mengalami
pemendekan ukuran. Siklus kompresi terjadi ketika piston bergerak ke
bawah, menekan fluida hidrolik di dalam ruang bawah piston. Dan minyak
shock absorber yang berada dibawah piston akan naik keruang atas piston
melalui lubang yang ada pada piston. Sementara lubang kecil (orifice)
pada piston tertutup karena katup menutup saluran orifice tersebut.
Penutupan katub ini disebabkan karena peletakan katup yang berupa
membran (plat tipis) dipasangkan dibawah piston, sehingga ketika minyak
shock absorber berusaha naik ke atas maka katup membran ini akan
terdorong oleh shock absorber dan akilbatnya menutup saluran orifice.
Jadi minyak shock absorber akan menuju ke atas melalui lubang yang
besar pada piston, sementara minyak tidak bisa keluar melalui saluran
oriface pada piston. Pada saat ini shock absorber tidak melakukan
peredaman terhadap gaya osilasi dari pegas suspensi, karena minyak dapat
naik ke ruang di atas piston dengan sangat mudah.
Siklus ekstensi (memanjang)

Pada saat memanjang piston di dalam tabung akan begerak dari
bawah naik ke atas. Gerakan naik piston ini membuat minyak shock
absorber yang sudah berada diatas menjadi tertekan. Minyak shock
absorber ini akan mencari jalan keluar agar tidak tertekan oleh piston
terus. Maka minyak ini akan mendorong katup pada saluran oriface untuk
membuka dan minyak akan keluar atau turun ke bawah melalui saluran
oriface. Pada saat ini katup pada lubang besar di piston akan tertutup
karena letak katup ini yang berada di atas piston. Minyak shock absorber
ini akan menekan katup lubang besar, piston ke bawah dan mengaakibat
katup ini tertutup. Tapi letak katup saluran oriface membuka karena
letaknya berada di bawah piston, sehingga ketika minyak shock menekan
ke bawah katup ini membuka. Pada saat ini minyak shock absorber hanya
dapat turun ke bawah melalui saluran orifice yang kecil. Karena
salurannya yang kecil, maka minyak shock absorber tidak akan bisa cepat
161
turun ke bawah alias terhambat. Di saat inilah shock absorber melakukan
peredaman terhadap gaya osilasi pegas suspensi.
Tipikal mobil atau truk ringan akan memiliki lebih banyak

perlawanan selama siklus ekstensi daripada siklus kompresi. Semua
peredam kejut modern adalah kecepatan-sensitif suspensi semakin cepat
bergerak, semakin banyak perlawanan yang shock breaker sediakan. Hal
ini memungkinkan guncangan untuk menyesuaikan diri dengan kondisi
jalan dan untuk mengontrol semua gerakan yang tidak diinginkan yang
dapat terjadi dalam kendaraan yang bergerak.
Cara kerja dari shock absorber tersebut di atas merupakan shock

absorber yang bertipe single action, sedangkan untuk shock absorber
bertipe double action tidak menggunakan saluran besar pada piston,
kedua-duanya hanya berupa saluran orifice saja. Sehingga saat kompresi,
shock absorber akan melakukan peredaman terhadap gaya osilasi pegas
suspensi. Secara sederhana shock absorber merupakan pengaplikasian dari
gerak osilasi harmonic yang teredam.
Tipe Shock Absorber :

Shock absorber dapat digolongkan menurut cara kerjanya, kontruksi, dan
medium kerjanya.
1. Menurut Cara Kerjanya
Shock absorber kerja tunggal (single action), Efek meredam hanya terjadi
pada waktu shock absorber berekspansi. Sebaliknya pada saat kompresi
tidak terjadi efek meredam.
Shock absorber kerja ganda. (Multiple action), Baik saat ekspansi maupun
kompresi absorber selalu bekerja meredam. Pada umumnya kendaraan
sekarang menggunakan tipe ini.
2. Menurut Konstruksi
Shock absorber tipe twin tube, di dalam shock absorber tipe ini terdapat
pressure tube dan outer tube yang membatasi working chamber (silinder
dalam) dan reservoir chamber (silinder luar).
Shock absorber tipe mono-tube di dalam shock absorber hanya terdapat
satu silinder (atau tanpa reservoir).
162
3. Menurut Media Kerjanya
Shock absorber tipe hidrolis, di dalamnya hanya terdapat minyak shock
absorber sebagai medium kerja.
Shock absorber berisi gas adalah absorber hidraulis yang diisi dengan gas.
Gas yang biasanya digunakan adalah nitrogen.
3.2 Bagian-bagian Shock Absorber

1. Komponen Shock Absoeber Kendaraan Roda 4
Gambar 2.11 Bagian-bagian Shock Absorer roda 4
Berikut ini adalah komponen dari shock breaker showa:

Shock absorber depan
1. Dudukan atas suspensi
2. Dudukan pegas
3. Karet Bemper
4. Karet Pelindung
5. Pegas Koil
6. Peredam getaran
Shock absorber belakang
1. Upper Mount
2. Upper Pivot
3. Lower Pivot
4. Shock Absorber Insert
5. Strut Housing
6. Ball Joint
7. Lower Arm
163
2. Komponen Shock Absorber Kendaraan Roda 2
Gambar 2.12 Komponen Shock Absorber roda 2
Berikut ini adalah komponen dari shock Absorber showa:

Shock Absorber depan
1. Slider Garpu: adalah rumah atau casing dari semua komponen shock
absorber depan. Slider garpu juga sebagai wadah dari minyak shock
absorber.
2. Sil Oli: berguna untuk menjaga minyak shock tidak keluar dari
Slider garpu.
3. Cincin stopper: berguna untuk menahan agar sil oli tidak bergerak ke
atas, akibat adanya tekanan dari minyak shock.
4. Sil debu: berguna untuk menjaga agar debu tidak masuk ke dalam
slider garpu. Sebab debu dapat membuat tabung garpu menjadi lecet
atau aus.
5. Tabung garpu : berguna untuk membuat sekat atau ruang antara
slider garpu dan ruang di dalam tabung garpu tersebut. Hal ini
disebabkan shock absorber honda menggunakan tipe twin tube ( dua
tabung).
6. Torak garpu: berfungsi sebagai piston yang membagi ruang antara di
bawah torak garpu dan di atas torak garpu. Sehingga minyak shock
berpindah dari ruang di bawah torak garpu menuju ruang di atas
torak garpu, demikian sebaliknya. Hal ini bertujuan untuk meredam
gaya oksilasi dari pegas garpu dan pegas reaksi.
164
7. Pegas reaksi: berguna menerima atau meredam kejutan dari roda.
Pegas ini yang pertama kali menerima kejutan dari roda akibat jalan
yang tidak rata.
8. Pegas garpu : berguna untuk menahan gerak torak ke atas. Pegas
garpu ini juga meredam kejutan, tapi setelah menerima gaya dari
torak garpu. Gaya yang dimaksud adalah kejutan akibat sentuhan
roda ke jalan yang tidak rata.
9. Baut garpu : berguna menutup lubang di atas torak garpu, sehingga
minyak shock tidak keluar dari shock absorber. Biasanya di baut
garpu terdapat ring sil oli.
Demikian komponen - komponen shock absorber depan sepeda motor Honda.
Untuk sepeda motor merk lain hampir sama, hanya ada sedikit sekali saja
perbedaanya.
Shock absorber belakang

1. Eye : Mungkin setiap pabrikan sok bisa menyebutnya dengan istilah
yang berbeda-beda. Tetapi secara umum, banyak yang menyebut
komponen ini dengan istilah Eye. Fungsinya sebagai penahan atau
dudukan sokabsorber dengan sasis kendaraan. Orang awam biasa
sebut anting-anting.
Disebut Eye iu karena part ini memiliki bentuk bulat yang bagian
dalamnya terdapat karet dan bushing untuk masuk ke dalam baut
pemegang sok. Tiap motor, bisa memiliki diameter eye atau bushing
yang berbeda, tergantung dari pabrikan motor itu sendiri.
2. Spring : Biasanya disebut per atau pegas. Komponen yang bentuk
ulir melingkar ini berfungsi menahan beban kendaraan dan
memberikan fungsi elastisitas pada suspensi. Per ini juga berfungsi
untuk menahan beban dan membantu prose rebound. Kini, produsen
sok juga membuat per dengan beragam kebutuhan pengendara.
Untuk modelnya, ada yang tipe linear dan progresif. Per juga bisa
menentukan kebutuhan beban. Seperti sok tipe heavy duty, biasanya
memiliki diameter ulir per lebih besar.
165
3. Piston : Setiap shock absorber pasti dilengkapi dengan piston. Piston
ini, berfungsi mengatur kinerja sirkulasi oli yang ada di dalam tabung
sok. Bagian piston yang ada di shock ini, terdiri dari beragam part
juga. Misalnya, ring piston yang menahan kompresi tekanan di
tabung. Ada juga beragam valve yang juga mempunya fungsi sama.
Maka dari itu, peran piston lebih pada mengatur sirkulasi oli.
4. Piston Road : Selain dikenal dengan piston road, komponen ini juga
dikenal dengan sebutan main shaft atau as sok absorber. Fungsinya,
bertugas sebagai jalur penopang dan dudukan piston. Terutama
dibagian ujung. Nantinya, piston akan ditahan oleh mur yang berada
di bagian paling atas main shaft. Panjang piston road atau as sok ini
juga mempengaruhi travel atau stroke sok.
5. Damper : Damper juga dikenal denga cushion rubber. Part atau
komponen ini bertugas untuk meredam hentakan atau beban yang
diterima ketika terjadi proses rebound. Maka dari itu, erat kaitanyya
antara damper dengan spring.
Damper ini berfungsi meredam gaya ke atas dari elastisitas spring
dan menambah fungsi spring, jika sok tidak mengaplikasi damper,
pasti ketika terjadinya proses rebound akan terdengar bunyi keras
akibat benturan part yang satu dengan part yang lain.
6. Tabung : Tabung sok berfungsi sebagai part penampung oli atau gas.
Ketika gas bekerja, maka oli atau gas akan mengisi bagian luar
tabung. Dalam perkembangannya, sekarang ini terbagi menjadi
model mono tube dan double tube. Model double tube cenderung
lebih dirancang untuk seperti ini. Biasanya model mono tube
memiliki tabung dibagian atas, sedangkan double tube, umumnya
berada dibagian bawah.
7. Rebound Adjuster : Jika diperhatikan, beberapa sok yang memiliki
teknologi terkini, kerap memberikan berbagai part untuk seting
suspensi. Salah satunya, rebound adjuster. Fungsi part ini, untuk
menghambat atau melancarkan sirkulasi oli. Semakin dihambat
sirkulasi oli, maka rebound yang dihasilkan semakin lambat.
166
Sebaliknya, jika dilancarkan, maka rebound semakin cepat. Biasanya
part ini memiliki ragam model rebound adjuster. Dan kerap
diaplikasi di sok untuk kebutuhan balap atau high performance.
8. Eye / Yoke : Tiap produsen memberikan julukan yang berbeda untuk
part ini. Salah satunya dengan istilah yoke. Tetapi agar
mempermudah, biasa disebut sok bagian bawah. Yoke ini
mengaplikasikan bentuk dudukan model U. Sebab kalau bulat,
disebut dengan istilah eye.
6.11 Proses Produksi Shock Absorber

Karena banyaknya tipe-tipe produk shock absorber di PT.
SHOWA INDONESIA Mfg. Maka kami mengambil salah satu pruduk untuk
penguraian proses pembuatannya yaitu front fork roda 2. Proses pembuatan
front fork di PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing terdiri dari 5 Proses
utama yaitu :
a. Proses Fork Pipe Machining dan Plating
b. Proses Bottom Case Casting dan Machining
c. Proses Coiling Spring
d. Proses Seat Pipe
e. Proses Assembling Front Fork
Dibawah ini adalah penjelasan singkat tentang masing-masing proses diatas :

Secara garis besar proses fork pipe terdiri dari 2 sub proses, proses
tersebut adalah sebagai berikut:
1. Proses fork pipe machining
Pipe Cutting
Proses pemotongan pipa yang berukuran panjang menjadi
potongan pipa-pipa yang diinginkan.
Lower Lathe
Proses pembentukan profile yang sudah disesuaikan dengan
ukuran dan dimensi pada drawing control.
167
Upper Lathe
Membentuk profile pada bagian atas fork pipe sebelum di-
grooving.
CLG I, II dan III
Menghaluskan permukaan serta mengurangi diameter luar
pipa. Proses ini mempunyai 3 tahapan, pada tahap akhir
diameter semakin halus dan permukaan semakin halus.
2. Proses Fork Pipe Plating
Incoming Material
Mengecek diameter fork pipe machining apakah sudah
sesuai standart dan mengecek permukaan fork pipe apakah
terjadi kecacatan secara visual.
Loading
Fork pipe siap untuk proses selanjutnya
Degreasing
Proses pembersihan kotoran yang melekat erat pada logam
dengan menggunakan bahan kimia.
Rinsing I dan Rinsing II
Proses pembilasan untuk menghilangkan sisa bahan kimia
pada fork pipe setelah degresing.
Anode Electrolisis
Proses pengikisan anoda dengan memanfaatkan fungsi dari
elektrolit. Fungsi elektrolit adalah sebagai penghantar arus dan
penambah ion logam pelapis.
Semi Bright Nickel
Pelapisan nikel pada permukaan fork pipe dengan
memanfaatkan larutan NiSO4 dengan NiCl2.
Recovery
Prooses pembilasan fork pipe yang hampir sama denga
proses rinsing, namun disini pembersih yang digunakan yaitu air
murni.
168
Bright Nickel
Hampir sama dengan prosees semi bright nickel, namun
menggunakan larutan NiSO4 dengan asam borat.
High Surface Rinse

Hampir sama dengan proses rinsing, namun cairan tidak di-
overflow seperti pada proses rinsing, setelah itu dilakukan
proses rinsing kembali.
Activation
Proses pelapisan bahan kimia terakhir pada fork pipe
dengan menggunakan Cr3O3.
Hard Chrome Plating
Pelapisan bahan kimia CrO3 atau biasa disebut chrome dan
H2SO4.
Anti Karat
Proses pemberian anti karat atau rush pada fork pipe dengan
bahan kimmia Dispol 411 dengan konsentrasi 2-3%.
Buffing
Proses penggosokan permukaan fork pipe agar didapatkan
hasil permukaan yang halus.
1. Proses Bottom Case Casting
Melting
Proses peleburan alumunium ingot batangan menjadi bentuk
cair.
Casting
Proses pencetakan dari material cair agar menjadi profile
bottom case.
Sand Vibrator
Proses menghilangkan sand yang terdapat pada bottom
case.
169
Cutting
Proses memisahkan bottom case dan runnernya dengan cara
memotong tepat pada gate.
Buffing
Proses penggosokan pada permukaan luar bottom case
supaya diapat hasil permukaan yanng halus.
2. Bottom Case Machining
Blank
Proses machining bottom case untuk menghasilkan profile
dimensi dalam bottom case bagian bawah.
Seal
Proses machining bottom case untuk menghasilkan profile
dimensi dalam bottom case bagian atas.
BTA (Boring Trepanning Association)
Proses pengeboran lubang dimensi dalam bottom case yang
memiliki jarak yang dalam atau biasa disebut deep hole boring.
Axle
Proses yang bertujuan untuk melubangi dimensi yang telah
ditentukan.
3. Painting
Proses painting alumunium pada PT. SHOWA INDONESIA
Mfg. melewati beberapa tahapan, agar dihasilkan hasil yang baik dan
berkualitas.

Material Inspection
Proses material inspection bertujuan untuk memeriksa kualitas
dan dimensi dari raw material (wire) apakah sesuai atau tidak
dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
Coiling Spring
Proses pembentukan material (wire) menjadi coil spring (pegas
coil).
170
Furnance
Proses furnance adalah proses Low Temperature Annealing
yang berfungsi untuk mengurangi tegangan sisa akibat proses
coiling, mengambalikan struktur material yang rusak akibat
deformai plastis, meningkatkan ketahanan material terhadap momen
lentur, dan meningkatkan ketahan material terhadap beban-beban
fatigue.
Grinding
Untuk meratakan kedua permukaan end coil, sesuai dengan end
thickness yang ditentukan dalam drawing, dan untuk mencapai
ketegaklurusan spring (end of perpendicularyti) <1.5.
Shoot Pening/Blasting
Untuk memperbaiki ketahanan material terhadap beban-beban
fatigue (fatigue life), menghilangkan konnsentrasi tegangan yangg
disebabkan adanya cacat permukaan yang ditimbulkan karena proses
cold working, menghilangkan teganngan sisa setelah proses
grinding.
Setting
Untuk meratakan tegangan di dalam spring, memberikan
tegangan awal pada spring dan untuk menjaga kestabilan dimensi
pada spring.
Correcting
Untuk memperbaiki end prpindicularity of spring agar sesuai
denga standar yaitu max 1.5 dan correcting length dari main spring.
Rush Proofing
Memberi lapisan anti karat pada permukaan spring dengan
pencelupan spring ke larutan WDO + minyak tanah.
Final Inspection
Untuk memeriksa dimensi akhir spring sebelum proses
selanjutnya.
171
d. Proses Seat Pipe
Cutting
Untuk mrnghasilkan dimensi awal material seat pipe, material
yang digunakan untuk membuat seat pipe yaitu jenis STKM.
Chamfering
Untuk memuat dimensi chamfer pada diameter dalam pipe dan
diameter luar pipe. Juga untuk menghilangkan sisa-sisa gramm hasil
proses cutting.
Expanding I
Untuk membentuk profil sesuai dengan yang diinginkan, dengan
memanfaatkan tekanan hidrolik.
Expanding II
Merupakan penyempurnaan bentuk profil dari proses expanding
I.
Piston Turning
Proses pembentukan alur untuk menempatkan ring piston
sewaktu proses assembling, dengan menggunakan mesin CNC.
Faching, Drilling, dan Tapping
Proses ini memanfaatkan mesin CNC untuk menghasilkan
bentuk seat pipe sesuai dengan gambar.
Piercing
Proses pembuatan luang pada seat pipe, sebagai tempat aliran
oli saat front fork mengalami kompresi, tensi, dan ekspansi.
Pencucian inner part, fork pipe dan incoming inspection
Proses pencucian seluruh komponen inner part fork pipe serta
dilakukan pengamatan terhadap part-part yang di assembling.
Dengan menggunakan media pembersih, yaitu minyak tanah.
Sub-assy fork pipe comp.
Proses pemasangan dan perakitan inner part pada fork pipe yang
terdiri dari rebound seat, valve, rebound collar, rebound spring, seat
172
pipe, dan ring piston. Disamping itu juga dilakukan pemasangan oil
seal.
Rolling fork pipe
Proses mengerutkan bagian ujung bawah fork pipe. Untuk
mengunci komponen inner part yang sudah terpasang pada fork pipe
agar tidak dapat lepas dan keluar dari fork pipe.
Center fastener
Penggabungan fork pipe assy dengan bottom case dengan cara
memasang sebuah bolt diantara bottom case dengan fork pipe assy.
Pemasangan oil seal stopper ring
Proses pemasangan oil seal stopper ring diatas oil seal, agar oil
seal tetap terjaga pada grove front fork.
Dust seal press
Proses pemasangan dust seal antara fork pipe dengan bottom
case dengan cara penekanan memanfaatkan sebuah silinder
pneumatic yang terpasang pada under jig.
Leak test
Pemeriksaan grove front fork untuk mengetahui kehampaan
udara dari grove front fork dengan menggunakan media air.
Pengisian oil dan pemasangan spring
Setelah front fork dinyatakan lulus dalam leak test, maka
selanjutnya yaitu pengisian oil dan pemasangann spring.
Pemasangan ring stopper dan spring seat B + O-ring
Tujuan pemasangan ring stopper dan spring seat B dan o-ring
adalah untuk mengunci main spring agar tetap berada dalam fork
pipe.
Final Inspection
Tahap inspeksi akhir dari proses assembbling yaitu front fork di
cek secara visual, damping manual, dan kelengkapan part.
173
6.12 PENUTUP
6.12.1 Kesimpulan
PT. Showa Indonesia Manufacturing yang bertempat di JL.
Jababeka VI Kav. 28-36 Jababeka Industrial Park, Cikarang, Jawa Barat,
merupakan salah satu perusahaan joint venture antara Showa Manufacturing
Co.Ltd dan PT. Astra Honda Motor, yang merupakan perusahaan komponen
otomotif, yang memproduksi shock absorber, steering system dan produk
lainnya.
Produk yang diproduksi PT. Showa Indonesia Manufacturing yaitu :
Shock Absorber (kendaraan roda 2)

Strut Type (kendaraan roda 4)
Streering Stem (kendaraan roda 2)
Gear (kendaraan roda 4)
Shock absorber adalah sebuah alat mekanik yang didesain untuk
meredam hentakan yang disebabkan oleh energi kinetik. Peredam kejut
pneumatik dan hidraulik umumnya mengambil bentuk sebuah silinder dengan
piston yang bergerak di dalamnya.
Selain shock absorber, PT. Showa juga memproduksi Steering

Stem, steering stem adalah komponen motor yang menghubungkan
handlebars pada steerer tube dari sebuah front fork. Selain itu ada juga
Hypoid Gear dan Open Stay (Gas Damper) yang digunakan untuk pintu-pintu
mobil hatch back dan mobil yang lainnya.
Peralatan atau mesinmesin yang digunakan oleh PT. SHOWA

INDONESIA Manufacturing dalam membantu dalam proses produksi yaitu
diantaranya adalah mesin-mesin CNC untuk machining, mesin casting, mesin
planting dan painting, Water Waste Treatment (WWT) untuk pengolahan
limbah dan mesin-mesin yang dipakai untuk kelancaran proses assembling,
diantaranya ada mesin pressing (untuk rod guide bush dan tod guide case,
rebound seat, dll), mesin nut runner untuk pengencangan hexa nut, mesin
riveting untuk penguncian hexa nut, oil filling, gas filling, mesin bottom tube
rolling, mesin dumping force, mesin stamping, mesin outer part dan mesin
174
mesin lainnya. Adapun prinsip kerja dari mesin-mesin assembling adalah
menggunakan rangkaian pneumatic dan hidrolis sebagai penggeraknya.
Proses pembuatan front fork di PT. SHOWA INDONESIA Manufacturing

terdiri dari 5 Proses utama yaitu :
d. Proses Seat Pipe
6.12.2 Saran
6. Kerjasama antar personil dan divisi agar lebih ditingkatkan lagi, sehingga
keselarasan dan konsistensi dapat berjalan lebih baik dan efektif.
7. Kelengkapan alat-alat keselamatan kerja harus diutamakan dan dijaga guna
menjaga kesehatan dan keselamatan kerja.
8. Lebih memperhatikan maintenance mesin mesin produksi karena mesin
bekerja dengan waktu yang sangat lama.
9. Meningkatkan hubungan antar karyawan, sehingga tejalin suatu rasa
kebersamaan dan kekeluargaan.
10. Tetap menjaga dan meningkatkan hubungan dan kerja sama yang baik
dengan dunia pendidikan, sehingga dapat menjadi perusahaaan yang
kooperatif sekaligus edukatif.
175
BAB VII
PENUTUP
Setelah melakukan kuliah kerja lapangan di PT. Kubota Indonesia, PT.

GMF AeroAsia, PT. Komatsu Indonesia, PT. Inti Ganda Perdana dan PT. Showa
Indonesia Manufacturing kami dapat menarik kesimpulan :
1. Kegiatan KKL ini sangat bermanfaat bagi para mahasiswa untuk
mengetahui dunia kerja yang sebenarnya.
2. Mahasiswa dapat mengetahui jika di PT. Kubota Indonesia merupakan
salah satu perusahaan yang memproduksi berbagai mesin diesel.
3. PT. GMF AeroAsia merupakan perusahaan perawatan beberapa
komponen pesawat dari berbagai pesawat terbang di dunia.
4. PT. Komatsu Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi alat
berat.
5. PT. Inti Ganda Perdana merupakan perusahaan yang memproduksi
komponen kendaraan bermotor.
6. PT. Showa Indonesia Manufacturing merupakan perusahaan yang
memproduksi segala jenis shock absorber dan steering system.
176
DAFTAR PUSTAKA
Caterpillar Handbook. 2001. Perormance Handbook 32th Edition. Illinois :

Caterpillar Inc.
Http://www.slideshare.net/MuhammadAkmal91/laporan-kerja-praktik-komatsu-
indonesia-oleh-muhammad-akmal. Diakses pada tanggal 2 Desember
2016.
http://belajar-otomotif-1.blogspot.co.id/2013/04/komponen-shockabsorber-depan-
sepeda-motor.html. diakses pada tanggal 9 Desember 2016.
Komatsu Handbook. 2003. Speciication And Aplication Handbook Twenty Fourth
Edition. Japan : Komatsu.
PT. Inti Ganda Perdana. 2010. Company Profil PT. Inti Ganda Perdana, Jakarta :
PT. Inti Ganda Perdana.
Supriadi. 2104. Fungsi Sensor-Sensor pada Sistem Bahan Bakar Injeksi.
http://www.spiderbeat.com. Diakses pada tanggal 17 Janurai 2016.
Wirso. 2104. Proses Finishing Cylinder Lliner Pada Mesin Diesel Tipe RD 85 DI-
2S. Semarang : PT. Kubota Indonesia.
www.gmf-aeroasia.co.id. Diakses pada tanggal 5 Desember 2016.
177
LAMPIRAN
178

Laporan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

KULIAH KERJA LAPANGAN 2016

PT. KUBOTA INDONESIA

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

Semarang, 26 Desember 2016

Drs. Ireng Sigit A. M.Kes Alaya Fadlu H.M., S.T. M.Eng

Bambang Setyoko, S.T, M.Eng

Alhamdulillahirobbilalamin, puji syukur kehadirat Allah Yang Maha Esa

Semarang, 26 Desember 2016

Gambar 2.1 PT. Kubota Indonesia ........................................................................ 7

Tabel 2.1 Bahan baku .......................................................................................... 23

1.1 Latar Belakang KKL

Dengan semakin pesatnya kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi

1.2 Maksud dan Tujuan

1.3 Waktu dan Tempat

1.4 Peserta KKL 2016

1. Kelompok I (PT. KUBOTA INDONESIA) :

2. Kelompok III (PT. KOMATSU INDONESIA) :

3. Kelompok IV (PT. INTI GANDA PERDANA) :

4. Kelompok V (PT. SHOWA MANUFACTURING) :

1.5 Susunan Panitia KKL 2016

Ketua : Suryo Nugroho 21050114060021

PT. KUBOTA INDONESIA

Gambar 2.1 PT. Kubota Indonesia

2.1 Sejarah PT. Kubota Indonesia

2.2 Letak Perusahaan

Kantor Perwakilan PT. Kubota Indonesia :

2.3 Misi Perusahaan dan Prinsip Manajemen

Misi PT.Kubota Indonesia

Prinsip Manajemen PT.Kubota Indonesia

2.4 Pengharhaan Perusahaan

Keberadaan PT. Kubota Indonesia di Indonesia selama ini telah

2.5 Manajemen dan Struktur Organisasi

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Kubota Indonesia Semarang

Sumber : PT. Kubota Indonesia Semarang

Secara garis besar di PT.Kubota Indonesia Semarang dibagi menjadi 6

Bagian ini bertanggungjawab pada seluruh proses produksi yang

2. Departemen Finansial (Keuangan)

Departemen ini bertanggungjawab atas jalanya sistem mutu,

Departemen ini bertugas untuk melakukan pembelian dan

Departemen ini bertugas untuk mengenalkan, memasarkan,dan

Departemen ini bertugas mengontrol bertugas mengontrol

Departemen ini membawahi HRD dan Personalia yang tugasnya

2.6 Pengertian Mesin Diesel Secara Umum

Pada umumnya mesin diesel digunakan sebagai mesin penggerak yang

2.7 Cara Kerja Mesin Diesel 4 Tak

Cara kerja mesin diesel 4 tak adalah sebagai berikut:

Gambar 2.3 Cara kerja mesin diesel 4 Tak

Gambar 2.4 Bagian - Bagian Mesin Diesel Merk Kubota

Sumber : PT. Kubota Indonesia

Mesin diesel yang diproduksi oleh PT.Kubota Indonesia terdiri dari

Supplier bahan baku lokal

House Blank Part Warehouse Finish

Proses Assy Painting

Gambar 2.5 Proses Produksi PT. Kubota Indonesia

Sumber : PT. Kubota Indonesia

Rincian proses produksi PT.Kubota Indonesia adalah finish part dan

Setelah proses assembling / perakitan selesai,dilakukan pengecekan

2.10 Proses Produksi Komponen Mesin Diesel di PT.Kubota

Urutan-urutan produksi di PT.Kubota Indonesia dari awal hingga akhir adalah

2.10.1 Vendor / Supplier

2.10.3 Bagian Produksi (Machining)

2.10.4 Bagian Perakitan (Assembling)