Prosman Kelompok 49 Fix

Laporan Praktikum Proses Manufaktur
Kelompok 49
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Memasuki abad ke-21 ini, tak dapat dipungkiri bahwa perkembangan teknologi
semakin hari akan semakin pesat. Dengan kemajuan tersebut, manusia semakin lama akan
semakin dihadapkan dengan permasalahan-permasalahan baru. Salah satu permasalahan
yang dihadapi yaitu bagaimana memproduksi barang-barang yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan manusia yang semakin hari semakin kompleks. Untuk mengatasi
permasalahan tersebut, maka dibutuhkanlah penerapan Proses Manufaktur.
Pada penerapan proses manufaktur ini, barang-barang tersebut berawal dari bahan
mentah yang diproses oleh bantuan mesin produksi. Namun tahapan yang harus dilakukan
terlebih dahulu adalah perancangan design produk, memlih material terbaik dan
melakukan tahap proses yang sesuai dengna design produk yang telah dibuat. Semua
proses yang tersebut diatas ialah yang sering disebut dengan proses manufaktur.
Sebenarnya jika dlhat dari segi harfiah, maka kata manufaktur sendiri berasal dari bahasa
latin, manus factus yang berarti dibuat dengan tangan. Jadi dengan kata lain, proses
manufaktur adalah suatu proses menciptakan produk melalui tahapan-tahapan dari bahan
baku untuk diubah atau diproses dengan cara-cara tertentu secara urut dan sistematis
untuk menghasilkan suatu produk yang lebih berguna atau berfungsi.
Sebagai mahasiswa teknik industri yang sangat dekat dengan dunia manufaktur,
hal ini menjadi sangat penting untuk di peraktikkan. Dengan begitu, kita menjadi lebih
paham dengan segala macam yang menjadi konsep dari proses manufaktur. Dalam
praktikum proses manufaktur 2017 ini, praktikkan diminta untuk membuat Prototype
Pemeras Santan. Dengan hanya diberikan satu set design produk, para praktikkan harus
bisa menginterpretasikan produk tersebut dalam bentuk barang jadi yang merupakan
salah satu tujuan dalam praktikum ini.
Diharapkan dari praktikum ini para praktikan dapat mengetahui bagaimana cara
menggunakan mesin, memberikan ukuran sesuai dengan design serta menganalisa
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro
2017
1
Kelompok 49
tentang dimensi, waktu pengerjaan dengan waktu estimasi dan juga menganalisa tentang
biaya yang dibutuhkan untuk membuat sebuah produk.
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dilaksanakan nya Praktikum Proses Manufaktur, adalah:
1. Menyelesakan matakulah TKI301P, Praktikum Proses Manufaktur.
2. Mengetahui berbagai macam mesin dan alat produksi secara umum, khususnya
yang terdapat di dalam laboratorium LSP.
3. Mampu memahami fungsi dan mengoperasikan mesin serta alat-alat yang
digunakan dalam praktikum.
4. Mampu membaca dan memahami gambar desain serta membuat produk sesuai
dengan desain yang diberikan.
5. Mampu menginterpretasikan produk yang dibuat kedalam gambar teknk sesuai
dengan hasil pengerjaan produk.
6. Mampu menganalis biaya, kegagalan produk dan proses manufaktur
1.3 Batasan Penulisan

Pada praktikum Proses Manufaktur 2017 ini, praktikan ditugaskan untuk
membuat satu prototype mesin pemeras santan. praktikum dilakukan di Laboratorium
Sistem Produksi (LSP). Untuk menunjang pembuatan produk LSP memfasilitasi
sejumlah 5 mesin turning, 4 mesin milling, 2 mesin drilling dan 2 mesin gerindra. Pada
praktikum ini produk dikerjakan oleh 1 kelompok besar yang terdiri dari 2 kelompok
kecil.Pembagian part-part yang dikerjakan sesuai dengan kesepakatan antar kelompok
yang sudah di paparkan kepada asisten sebelum praktikum dilangsungkan. Part-Part
tersebut meliputi base, handle, hand grip, handle head, upperhead, threaded rod, short
Pada praktikum Proses Manufaktur, pengolahan data hanya dilakukan untuk mengetahui
proses pembuatan produk beserta analisis mengenai waktu, dan biaya yang diperlukan
dalam melakukan proses produksi.

2017
2
Kelompok 49
1.4 Sistematika Penulisan

Laporan praktikum Proses manufaktur 2017 memiliki sistematika / penyusunan
penulisan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini, berisi tentang latar belakang, tujuan dilakukannya praktikum,
batasan penulisan dan sistematika penulisan laporan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini, berisikan tentang teori yang komprehensif mengenai proses
manufaktur, proses produksi, kerja bangku, turning, milling , assembly raw
material, K3, routing sheet serta juga membahas analisis kegagalan produk.
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
Pada bab ini, meliputi tentang flowchart metodologi pelaksanaan Praktikum
Proses Manufaktur 2017.
BAB IV PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini, berisi tentang deskripsi produk yang telah dibuat, routing sheet
dari pembuatan produk serta daftar biaya material yang digunakan saat
praktikum.
BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISIS
Pada bab ini, berisi tentang analisa waktu yang dbutuhkan selama pembuatan
produk, selanjutnya analisa mengenai perbandingan dimensi antara produk jadi
dengan desain (gambar teknik) dan juga menganalisa penggunaan biaya pada
saat membuat produk satu set catur ini.
BAB VI PENUTUP
Pada bab ini, berisi tentang kesimpulan dan saran.

2017
3
Kelompok 49
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Proses Manufaktur

Proses manufaktur menurut Groover (2010), adalah suatu prosedur yang
dirancang sedemikian rupa sehingga menghasilkan perubahan fisik atau kimia suatu
benda kerja yang dilakukan dengan tujuan untuk menambahkan nilai pada material
tersebut. Suatu produk dapat dibuat dengan berbagai cara, di mana pemilihan cara
pembuatannya tergantung pada:
1. Jumlah produk yang dibuat akan mempengaruhi pemilihan proses pembuatan
sebelum produksi dijalankan. Hal ini berkaitan dengan pertimbangan segi
ekonomis.
2. Kualitas produk yang ditentukan oleh fungsi dari komponen tersebut. Kualitas
produk yang akan dibuat harus mempertimbangkan kemampuan dari produksi
yang tersedia.
3. Fasilitas produksi yang dimiliki yang dapat digunakan sebagai pertimbangan segi
kualitas dan kuantitas produksi yang akan dibuat.
4. Penyeragaman (standarisasi), terutama pada produk yang merupakan komponen
atau elemen umum dari suatu mesin, yaitu harus mempunyai sifat mampu tukar
(interchangeable). Penyeragaman yang dimaksud meliputi bentuk geometri dan
keadaan fisik.
Pada dasarnya proses manufaktur benda kerja terutama yang berasal dari bahan
logam dapat dikelompokkan menjadi:
1. Proses pengecoran
2. Proses pembentukan
3. Proses pemotongan
4. Proses penyambungan
5. Proses perlakuan fisik
6. Proses pengerjaan akhir

2017
4
Kelompok 49
Berikut merupakan klasifikasi dari proses manufaktur (Groover, 2010):

Solidification
processes
Shaping Particulate
operations processing
Deformation
processes
Processing
operations Material
removal
Property
Heat
Enhancing
treatment
Processes
Cleaning and surface
processes
Surface
Manufacturing
Processing
processes Coating and
Operations
deposition processes
Welding
Permanent
Brazing and
joining
soldering
processes
Assembly Adhesive
operations bonding
Threaded
fasteners
Mechanical
fastening Permanent
fastening methods
Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Manufaktur
Berdasarkan gambar klasifikasi proses manufaktur diatas, proses manufaktur pada

umumnya dibagi menjadi dua, yaitu pengerjaan proses dan pengerjaan perakitan.
Pengerjaan proses merupakan proses yang dilakukan untuk mengubah bahan baku
menjadi bahan jadi yang diinginkan, dengan cara menambahkan nilai dengan mengubah
geometri, sifat ataupun tampilan material tersebut. Pengerjaan proses meliputi pengerjaan

2017
5
Kelompok 49
pembentukan, proses peningkatan properti, dan proses pengolahan permukaan. Proses

pembentukan terdiri dari proses pemadatan benda kerja cairan yang panas atau setengah
cair dengan cara casting dan molding, proses pemadatan benda kerja berbentuk bubuk
(partikulasi) dengan cara sintering, proses deformasi benda kerja dengan cara forging dan
extrusion, serta proses penghilangan sebagian material dengan cara seperti turning,
milling, dan drilling. Proses peningkatan properti dilakukan dengan cara melibatkan
perlakuan panas terhadap benda kerja. Sedangkan proses pengolahan permukaan meliputi
pembersihan dari chip dan perawatan permukaan dengan peening dan sand blasting, serta
proses coating dan deposition.
Pengerjaan perakitan dibagi menjadi dua yaitu proses penyatuan permanen dan
pengencangan secara mekanis. Proses penyatuan permanen dapat dilakukan dengan
proses welding, brazing dan soldering, serta adhesive bonding. Sedangkan proses
pengencangan secara mekanis dilakukan dengan membuat ulir dalam dan ulir luar untuk
mengencangkan dengan menggunakan mur dan baut, dan juga pengencangan dengan
permanen yang dilakukan dengan cara rivets, press fitting, dan expansion fits.
2.2 Proses Produksi

Proses diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya
sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada diubah untuk
memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah
kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995).
Proses juga diartikan sebagai cara, metode ataupun teknik bagaimana produksi itu
dilaksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan dan menambah kegunaan
(Utility) suatu barang dan jasa. Menurut Ahyari (2002) proses produksi adalah suatu cara,
metode ataupun teknik menambah keguanaan suatu barang dan jasa dengan
menggunakan faktor produksi yang ada.
Melihat kedua definisi di atas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses produksi
merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa

2017
6
Kelompok 49
dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku dan
dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.
Jenis-jenis proses produksi ada berbagai macam bila ditinjau dari berbagai segi.
Proses produksi dilihat dari wujudnya terbagi menjadi proses kimiawi, proses perubahan
bentuk, proses assembling, proses transportasi dan proses penciptaan jasa-jasa
adminstrasi (Ahyari, 2002). Proses produksi dilihat dari arus atau flow bahan mentah
sampai menjadi produk akhir, terbagi menjadi dua yaitu proses produksi terus-menerus
(Continous processes) dan proses produksi terputus-putus (Intermettent processes).
Perusahaan menggunakan proses produksi terus-menerus apabila di dalam
perusahaan terdapat urutan-urutan yang pasti sejak dari bahan mentah sampai proses
produksi akhir. Proses produksi terputus-putus apabila tidak terdapat urutan atau pola
yang pasti dari bahan baku sampai dengan menjadi produk akhir atau urutan selalu
berubah (Ahyari, 2002).
Penentuan tipe produksi didasarkan pada faktor-faktor seperti:
(1) Volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan,

(2) Kualitas produk yang diisyaratkan,
(3) Peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses.
2.3 Kerja Bangku

2.5.1 Definisi
Kerja bangku adalah suatu pengerjaan yang dilakukan diatas bangku yang mana
pengerjaannya biasanya dilakukan secara manual. Kerja bangku dapat diartikan pula
sebagai suatu pengerjaan yang mana proses pengerjaannya dilakukan hanya pada satu
arah sumbu saja. Contohnya pada pengerjaan kikir, pengerjaannya hanya dilakukan maju
atau mundur saja. Contoh lainnya pada proses pengeboran, pengerjaannya hanya
dilakukan satu arah saja yaitu ke atas dan ke bawah. Pekerjaan yang dilakukan pada kerja
bangku, yaitu (Ahyari,2002):
1. Pemotongan logam dengan gergaji,

2017
7
Kelompok 49
2. Pengerjaan pemerataan permukaan benda,

3. Pembuatan lubang dengan bor,
4. Pembuatan ulir, baik itu ulir dalam maupun ulir luar,
5. Pengukuran
2.5.2 Peralatan Kerja Bangku dan Penggunaan

Peralatan-peralatan yang digunakan pada kerja bangku meliputi:
1. Bangku kerja
Bangku kerja merupakan sebuah alat yang digunakan untuk meletakkan alat-alat
yang akan digunakan. Bangku kerja konstruksinya dibuat kuat dan kaku sehingga tidak
mudah goyang saat digunakan untuk melakukan kerja bangku.
Gambar 2.2 Bangku Kerja

2. Kikir
Kikir adalah alat yang berfungsi untuk meratakan dan menghaluskan benda
kerja.Adapun bentuk-bentuk kikir bermacam-macam sesusai dengan kebutuhannya.
Macam-macam kikir menurut fungsinya antara lain:
Macam – macam kikir menurut bentuknya antara lain sebagai berikut :
a. Kikir bulat (round)
Fungsinya untuk pengerjaan tusuk, membesarkan lubang, dan membulatkan
sudut.
b. Kikir pipih (mils)

2017
8
Kelompok 49
Fungsinya untuk pengerjaan permukaan, menghaluskan permukaan.

c. Kikir bujur sangkar
Fungsinya untuk pengerjaan tusuk, pengerjaan sudut – sudut yang tidak dapat
dikerjakan dengan kikir rata.
d. Kikir rata
Fungsinya untuk mengikir sudut yang besarnya kira – kira 60 0.
e. Kikir warding
Fungsinya untuk mengikir lubang yang berupa alur – alur kecil.
f. Kikir segi empat (sqhuare)
Fungsinya membuat lubang dengan penampang kikirnya segi empat.
g. Kikir pilar
Pada bagian sisinya hanya ada satu gigi pengikir, mukanya bergigi kembar dengan
uung tanpa tirus.
h. Kikir setengah lingkaran (half round)
Mempunyai dua macam bentuk permukaan, yaitu: rata dan cembung.
i. Kikir silang (crossing)
Ujungnya tirus dengan gigi kembar pada kedua sisi, bentuknya dua cembung dan
digunakan untuk mengikir alur cekung dan bagian bawah.
j. Kikir pisau (knife)
Bentuknya seperti pisau dengan sudut 100, pada ujungnya terdapat tirus, dan
biasanya digunakan untuk mengikir sudut kecil.

2017
9
Kelompok 49
Gambar 2..3 Jenis-Jenis Kikir Berdasarkan Bentuknya
Berdasarkan sisinya, kikir dibedakan menjadi :

a. Kikir dengan sisi sejajar
Untuk pengerjaan permukaan. Digunakan untuk menghasilkan permukaan atau
bidang yang rata.
b. Kikir dengan sisi tirus
Untuk mengerjakan permukaan agar menghasilkan permukaan atau bidang yang
cekung.
Gambar 2.4 Macam – macam kikir menurut sisinya
Berdasarkan pahatannya, kikir dibedakan menjadi :

a. Pahatan tunggal ( single cut )
Untuk pengerjaan penyelesaian dengan gigi pengikirnya hanya satu alur, yaitu
dengan sudut 65 0 – 85 0.
b. Pahatan ganda ( double cut )

2017
10
Kelompok 49
Untuk pengerjaan awal atau permulaan. Kikir dengan pahatan ganda ini, dua baris
gigi saling bersilangan antara yang satu dengan yang lainnya, dengan sudut
berkisar antara 30 0 – 87 0.
c. Pahatan parut ( rasp )
Untuk pengerjaan benda kerja dari bahan kayu, plastik, atau logam lunak dengan
volume pembuangan bahan yang relatif banyak.
d. Pahatan kurva ( curved tooth )
Untuk pengerjaan benda kerja dari bahan lembaran baja.
Gambar 2.5 Macam – macam kikir menurut pahatannya

3. Ragum
Ragum adalah alat yang digunakan untuk menjepit benda, Ragum dibuat dari besi
tuang dan baja tempa. Ragum diletakkan pada meja dan dibaut dengan kuat sehingga
tidak akan bergerak – gerak pada saat pengerjaan.
Macam – macam ragum adalah:
a. Ragum tak sejajar
Ragum ini cocok untuk mencekam benda kerja dengan pekerjaan berat, misalnya
membengkokkan atau meluruskan batang baja.
Gambar 2.6 Ragum Tak sejajar

2017
11
Kelompok 49
b. Ragum sejajar / plat

Ragum ini cocok untuk mencekam benda kerja hasil proses permesinan dimana
bidang yang kontak dengan rahang ragum sudah sejajar.
Gambar 2.7 Ragum Sejajar

c. Ragum tangan
Terdiri dari tuas, batang berulir, rahang gerak, rahang tetap, ulir penahan,
pengunci, landasan yang semua operasinya dilakukan dengan mudah oleh tangan.
Gambar 2.8 Ragum Tangan
d. Ragum pelat
Dipakai untuk pengerjaan berat pada mesin berat.

2017
12
Kelompok 49
Gambar 2.9 Ragum pelat
4. Tap dan Sney

Merupakan alat yang digunakan untuk membuat ulir. Tap digunakan untuk
membuat ulir dalam, sedangkan sney digunakan untuk membuat ulir luar.
Berikut adalah penjelasan dari tap dan sney.
a. Tap
Merupakan alat yang digunakan untuk membuat ulir dalam. Memiliki tiga jenis
yaitu taper, plug, dan bottoming, atau dapat disebut secara berurutan, tap nomor
1, tap nomor 2 dan tap nomor 3. Tap biasanya digunakan dengan dicekamkan pada
tap holder.
Tap nomor 1 berfungsi untuk pengerjaan awal
Tap nomor 2 berfungsi untuk pengerjaan setelah tap nomor 1
Tap nomor 3 berfungsi untuk pengerjaan setelah nomor 1 dan 2

2017
13
Kelompok 49
Gambar 2.10 Jenis-Jenis Tap
Gambar 2.11 Tap Holder

b. Sney
Merupakan alat yang digunakan untuk membuat ulir luar. Sney dibagi menjadi
dua yaitu sney belah bulat dan sney segi enam, yang mana penggunaannya
disesuaikan pada besar lubangnya. Sney dipasangkan pada sney holder.
Gambar 2.12 Jenis-Jenis Sney
Gambar 2.13 Sney Holder

2017
14
Kelompok 49
5. Alat ukur, merupakan alat yang digunakan untuk mengukur benda. Jenis-jenis alat
ukur yaitu:
a. Mistar digunakan untuk mengukur dimensi untuk benda dengan permukaan rata.
Gambar 2.14 Mistar

b. Jangka sorong, digunakan untuk mengukur ketebalan suatu benda, diameter luar
dan diameter dalam suatu benda silinder,
Gambar 2.15 Jangka Sorong

c. Mikrometer sekrup, digunakan untuk mengukur tebal, panjang, dan diameter luar
suatu benda. Ketelitian mikrometer sekrup yaitu 0,01 mm.
Gambar 2.16 Mikrometer Sekrup

d. Precision square, adalah alat ukur digunakan untuk mengukur tegak lurusnya suatu
bidang.
Gambar 2.17 Precision Square

2017
15
Kelompok 49
6. Penitik
Berfungsi untuk membuat titik pada benda yang akan mengalami proses
pengeboran atau pengedrillan. Terbuat dari baja dengan salah satu ujungnya runcing.
Macam-macam penitik, yaitu:
 Penitik Bersudut 600
 Penitik Bersudut 900
 Penitik otomatis
Gambar 2.18 Penitik

7. Penggores (scriber)
Penggores adalah alat yang digunakan untuk menandai benda kerja yang akan
dipotong. Prinsip kerjanya adakah dengan memiringkan penggores sebesar sampai
kemudian tekan penggores pada benda kerja.
Gambar 2.19 Penggores
8. Mesin Gerinda
Gerinda memiliki kegunaan yang hampir sama dengan kikir, yaitu untuk
membuang sebagian permukaan atau bagian lain dari suatu benda kerja, tetapi gerinda
hanya bergerak dengan gerak melingkar.

2017
16
Kelompok 49
Gambar 2.20 Mesin Gerinda
Batu atau roda gerinda merupakan pahat penyayat dari mesin gerinda. Batu/roda
gerinda ini terbuat dari pengasah dan perekat. Faktor – faktor yang perlu diperhatikan
dalam memilih batu / roda gerinda;
 Jenis penggerindaan
 Bahan yang akan digerinda
 Jenis pengasah dan perekat
 Banyaknya bahan yang digerinda
 Hasil akhir yang diinginkan
 Busur singgungan
 Kecepatan roda gerinda
 Kecepatan benda kerja
 Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran
9. Palu
Palu merupakan alat yang digunakan biasanya digunakan untuk memukul,
mengencangkan, ataupun meregangkan tuas. Bagian atas palu disebut peen dan bagian
bawah disebut face.
Macam-macam palu:
a. Ballpeen Hammer, merupakan palu yang memiliki benjolan dibagian peen yang
biasanya diberbentuk bola atau konde sehingga disebut ballpeen atau palu konde.
Digunakan untuk benda kerja yang keras.

2017
17
Kelompok 49
Gambar 2.21 Ballpeen Hammer

b. Softeen Hammer
Merupakan palu yang memiliki struktur lunak, biasanya dari bahan karet, kayu, atau
plastik. Digunakan untuk benda kerja yang lunak.
Gambar 2.22 Softeen Hammer

10. Gergaji, adalah alat yang digunakan untuk memotong benda kerja menjadi beberapa
bagian. Gergaji memiliki dua macam jenis, yaitu :
a. Gergaji mesin, merupakan gergaji yang digunakan untuk memotong benda kerja
dengan penampang yang besar.
Gambar 2.23 Gergaji Mesin

b. Gergaji tangan merupakan gergaji yang digunakan untuk memotong benda kerja
yang memiliki penampang kecil dan berkekuatan rendah.

2017
18
Kelompok 49
11. Mesin bor, adalah mesin yang digunakan untuk membuat dan memperbesar suatu
lubang. Macam-macam mesin bor yaitu:
a. Bor tangan, merupakan mesin bor yang portable, dan diameter lubang yang
dihasilkan kecil.
Gambar 2.25 Bor Tangan

b. Bench Drill Press, merupakan mesin bor yang ditempatkan diatas bangku kerja.
Gambar 2.26
c. Bench Drill Press Bor manual, merupakan mesin bor yang mana pahat potongnya
digerakkan secara manual.
Gambar 2.27 Bor Tangan Manual

d. Mesin bor tiang
adalah mesin bor yang digunakan untuk mengebor benda kerja yang lebih tinggi
dari mesin bor meja.

2017
19
Kelompok 49
Gambar 2.28 Mesin Bor Tiang
e. Mesin bor radial

merupakan mesin bor yang digunakan untuk membuat atau memperbesar lubang
dalam benda kerja yang besar dan berat yang sulit untuk dipindah pindahkan.
Gambar 2.29 Mesin Bor Radial
Parameter mesin bor (drilling) adalah :

1) Kecepatan potong
𝑣 = 𝜋𝐷𝑁 ; 𝑚𝑚/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡……………………………(2.1)
N = kecepatan spindle (putaran/menit)
V = kecepatan potong (mm/menit)
D = diameter pahat (mm)
2) Gerak makan (feeding)

f r = 𝑁𝑓 ; 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡………………………….(2.2)

2017
20
Kelompok 49
3) Kedalaman potong
𝑑
𝑎 = 2 ; 𝑚𝑚…………………………………….....(2.3)
4) Waktu pemotongan
Pada pembuatan lubang tembus (through hole):
𝑡+𝐴
𝑇𝑚 = ………………………………….(2.4)
fr
Pada lubang blind hole

𝑑+𝐴
𝑇𝑚 = ………………………………….(2.5)
fr
dengan
𝜃
A = 0.5 D tan(90 − 2)…………………………………..(2.6)
dimana,
f : Gerak makan (mm/rev).
Tm : Waktu riil permesinan (min).
t : Ketebalan benda kerja (mm).
A : Jarak antara sisi terluar pahat drill dengan permukaan benda kerja ketika
ujung drill mulai menyentuh permukaan.
𝜃 = sudut drill
5) Kecepatan hasil geram
𝜋𝑑2 2𝑓𝑛
𝑧= × 1000 ; 𝑚𝑚3 /𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡…………………….(2.7)
4
2.4 Kerja Turning

2.4.1 Definisi
Kerja turning merupakan proses produksi yang menggunakan mesin bubut, yaitu
mesin untuk membentuk benda kerja berbentuk silindris. Mesin bubut atau mesin turning
merupakan proses pembentukan benda kerja dengan mengurangi material. Pengurangan
material dilakukan pada benda kerja yang berputar dengan alat potong (pahat) yang
bergerak secara linear (melintang, memanjang atau membentuk sudut) sehingga pada
umumnya benda kerja yang diproses memiliki penampang berbentuk lingkaran.

2017
21
Kelompok 49
Ada 3 gerakan utama dalam mesin turning yaitu main motion, feed motion.
Menggunakan single-painting cutting tool yang bergerak sejajra terhadap sumbu benda
kerja (Bambang Priambodo, 1986).
2.4.2 Prinsip Kerja

Mesin turning mempunyai prinsip- prinsip kerja yaitu (Widarto, 2008):
1. Benda kerja berputar
2. Menggunakan satu pahat bermata potong tunggal (single point cutting tool)
3. Gerakan pahat sejajar sumbu benda kerja dengan jarak tertentu sehingga
mengurangi volume permukaan ruang benda.
2.4.3 Bagian-bagian Mesin Turning dan Fungsinya

Mesin turning mempunyai bagian – bagian yaitu (Widarto, 2008):
Gambar 2.30 Bagian-Bagian Mesin Turning
1. Kepala tetap (Headstock)

Terdiri dari mesin spindle (poros utama) dan kotak roda gigi (gear box), dengan
konfigurasi roda gigi yang ada, dapat menghasilkan beberapa variasi kecepatan
poros utama dimana pencekam benda kerja dipasang (Groover, 2003).

2017
22
Kelompok 49
Gambar 2.31 Headstock

2. Kepala Lepas (Tailstock)
Merupakan tempat center life, dead center, dan drill chuck terpasang saat proses
pengerjaan barang. Tailstock dapat di gerakan yaitu dimajukan atau dimundurkan
dengan memutar roda tangan (handwheel) pada bagian belakang tailstock.
Digunakan untuk tumpuan benda kerja, menggunakan ujung senter putar sebagai
tumpuan. Tinggi senter kepala lepas setinggi sumbu utama mesin bubut. Dengan
demikian kedudukan benda kerja pada mesin bubut benar-benar horizontal.
Kepala lepas dipasang pada alas mesin (bed) dan dapat digerakkan sepanjang alas
tersebut baik menjauhi atau mendekati kepala tetap. Pada kepala tetap terdapat
kepala poros yang berlubang tirus dimana senter tetap, senter putar/pencekam
pahat gurdi (drill chuck) dipasang. Poros tersebut dapat digerakakkan keluar dan
masuk kedalam badan kepala lepas dengan cara memutar roda tangan (hand
wheel) (Groover, 2003).
.
Gambar 2.32Tailstock

2017
23
Kelompok 49
3. Bed (alas mesin)

Bed adalah alas yang digunakan untuk menopang mesin bubut. Bed sendiri terbuat
dari besi cor yang dilapisi krom, terdapat celah pendek yang dapat disetel saat
pengerjaan benda yang berukuran besar misal roda gila, puli-puli besar (Widarto,
2008).
Gambar 2.33 Bed

4. Carriage / Eretan
Pada bagian ini terdiri atas eretan memanjang yang dapat bergerak sepanjang alas
mesin, eretan melintang untuk memajukan dan memundurkan pahat saat proses
pemakanan benda kerja, serta eretan atas yang bergerak sesuai dengan posisi
penyetelan di atas eretan melintang. Semua eretan tersebut dapat dijalankan secara
otomatis maupun manual.
Gambar 2.34 Eretan
5. Spindle
Spindle diipasang pada bagian headstock, dimana spindle berfungsi untuk
memutar chuck (Groover, 2003).

2017
24
Kelompok 49
Gambar 2.35 Spindle

6. Toolpost
Berguna untuk menjepit atau memegang pahat, dimana pahat dapat diletakan di
bagian samping-samping dari toolpost. Terdiri dari tuas pengikat, baut pengikat
pahat, dan tempat kedudukan pahat (Sumbodo, 2008).
Gambar 2.36 Toolpost
7. Transporter dan Sumbu Pembawa

Transporter merupakan poros berulir segi empat yang berfungsi untuk membawa
eretan pada waktu kerja otomatis. Sedangkan sumbu pembawa adalah untuk penopang
jalannya eretan (Sumbodo, 2008).
Gambar 2.37 Transporter

2017
25
Kelompok 49
2.4.4 Klasifikasi Mesin Turning

Mesin turning dapat diklasifikasikan menjadi beberapa jenis, yaitu:
1. Mesin Bubut Center
Merupakan salah satu jenis mesin bubut horizontal yang mempunyai kepala tetap
yang tingginya sama dengan kepala lepasnya. Sehingga posisi chuck sudah center.
Digunakan untuk membubut luar, bubut kartel, membuat ulir, dan lain-lain
(Groover, 2003).
Gambar 2.38 Mesin Bubut Center

2. Mesin Bubut Muka
Pada mesin bubut ini, benda kerja dipegang dengan sebuah plat berukuran besar
dan dapat disetel posisi cekamnya, sehingga tidak memerlukan “center”.
Gambar 2.37 Mesin Bubut Muka

3. Mesin Bubut Revolver
Perkakas yang diperlukan dalam pengerjaan dipasang pada sebuah kepala
revolver. Mesin ini apat memungkinkan penyayatan beberapa perkakas.

2017
26
Kelompok 49
Gambar 2.39 Mesin Bubut Revolver

4. Mesin Bubut Penyalin
Untuk menduplikat benda kerja, dilengkapi dengan sensor peraba sehingga
membentuk benda kerjasama seperti contoh yang ada disampingnya (Groover,
2003).
Gambar 2.40 Mesin Bubut Penyalin

5. Mesin Bubut Computer Numerical Control (CNC)
Pada proses pengerjaan barang, prosesnya harus diprogram terlebih dahulu,
sehingga mampu membubut benda dalam jumlah banyak dalam waktu relatif
singkat (Groover, 2003).
Gambar 2.41 Mesin Bubut CNC

2.4.5 Peralatan dan Perlengkapan Mesin Turning
Peralatan dan perlengkapan yang diperlukan adalah operasi mesin turning yaitu:
1. Pahat Bubut
.Memiliki berbagai bentuk sesuai fungsi proses pengerjaannya. Jika dalam
pemasangannya Pahat berfungsi untuk memotong dan menyayat benda kerja.
2017
27
Kelompok 49
Pahat ini diletakkan pada toolpost kurang pas, bisa meggunakan jig (Sumbodo,
2008).
Jenis- jenis pahat berdasarkan bentuknya:
a. Pahat kiri
b. Pahat potong
c. Pahat kanan
d. Pahat rata
e. Pahat radius
f. Pahat alur
g. Pahat ulir
h. Pahat muka
Gambar 2.42 Bentuk - Bentuk Pahat

Jenis – jenis pahat berdasarkan jenis bahannya (Widarto, 2008):
 Unalloyed sttel / carbon steel, memiliki kandungan karbon 0,5 – 4,5
%,kekerasannya akan berkurang pada suhu 250°C.
 Alloy tool steel, merupakan pahat HSS yang tahan terhadap keausan hingga suhu
sampai 600°C, ssehingga dapat digunakan untuk membubut dengan kecepatan
tinggi.
 Cemented carbide, tersusun atas tungsten, kobalt, dan karbon. Dapat bertahan
hingga suhu 900°C.
 Diamond Tips, digunakan untuk finishing, mempunyai bahan yang keras dan
tahan lama.
 Ceramic cutting materials, tersusun atas material yang sangat keras,
penggunaannya seperti cutting tip.
2. Chuck (Cekam)

2017
28
Kelompok 49
Chuck berfungsi untuk menjepit benda kerja. Berikut ini adalah macam – macam
chuck :
a. Three jaws chuck, pencekam 3 rahang
Gambar 2.43 Three Jaws Chuck

b. Four jaws chuck, pencekam 4 rahang, dikencangkan satu per satu setiap 2 rahang
Gambar 2.44 Four Jaws Chuck

c. A four jaws independent chuck, pencekam 4 rahang dengan sistem pengunci satu
– satu.
Gambar 2.45 Four Jaws Independent Chuck

d. Face plate, untuk mencekam benda kerja yang tidak beraturan.
Gambar 2.46 Face Plate

2017
29
Kelompok 49
e. A three jaws independent chuck, pencekam 3 rahang dengan sistem pengunci satu-
satu.
Gambar 2.47 Three Jaws Independent Chuck

f. Magnetic chuck, mempunyai sistem magnetis untuk menjepit benda.
Gambar 2.48 Magnetic Chuck
3. Senter, terbuat dari baja yang dikeraskan, digunakan untuk menahan benda kerja.
Terdiri dari senter mati dan senter hidup.
a. Senter mati (dead center),biasanya dipasang pada main spindle, pada bagian ujungnya
berbentuk runcing 60°, berbentuk bola, berlubang, serta berlubang landai.
Gambar 2.49 Senter Mati
b. Senter hidup (life center), dipasang pada ujung kepala lepas, dapat berputar saat
digunakan untuk menahan benda (Sumbodo Wirawan, 2008).

2017
30
Kelompok 49
Gambar 2.50 Senter Hidup
4. Plat Pembawa (Drive Plate)

Terdiri dari 2 jenis yaitu pembawa berujung lurus dan pembawa barujung
bengkok. Pembawa berujung lurus digunakan berpasangan dengan plat pembawa rata,
sedangkan pembawa berujung bengkok digunakan bersama plat pembawa beralur
(Sumbodo, 2008).
Gambar 2.51 Drive Plate
5. Plat Pembawa Rata (Face Plate)

Digunakan untuk pembubutan 2 center pada bentuk – bentuk benda kerja yang
rumit. Terdapat peralatan tambahan berupa klem, baut, dan bandul penyeimbang
(Groover, 2003).

2017
31
Kelompok 49
Gambar 2.52 Face Plate

6. Mandrill
Merupakan batang pemegang benda kerja yang tidak mungkin dicekam benda
kerja lain, seperti puli, ring, dan sebagainya. Terdapat 2 jenis mandrill yaitu mandrill
dengan mur pengencang dan mandrill dengan mur pengembang (Groover, 2003).
Gambar 2.53 Mandrill

7. Penyangga
Digunakan untuk menahan benda kerja yang berukuran panjang agar saat proses
pengerjaan tidak terdefleksi. Terdiri dari 2 macam yaitu penyangga tetap (dipasang pada
bed, saat proses pengerjaan penyangga ini tetap pada kedudukannya), dan penyangga
jalan (dipasang pada meja eretan, jadi saat eretan berjalan, penyangga ini mengikuti
tempat dudukan eretan tersebut) (Sumbodo, 2008).

2017
32
Kelompok 49
Gambar 2.54 Penyangga Tetap Dan Penyangga Jalan

8. Collet
Berfungsi untuk menjepit benda kerja silindris yang berdiameter kecil. Berbentuk
bulat panjang dengan leher turus berlubang. Terdapat 4 macam collet yaitu round collet,
square collet, hexagon collet, cut away view of collet (Sumbodo, 2008)
Gambar 2.55 Collet

9. Drill Chuck
Berfungsi untuk mencekam mata gurdi saat pembuatan lubang pada pembuatan
mesin bubut. Drill chuck ini dipasang pada poros kepala lepas.
Gambar 2.56 Drill Chuck

10. Kartel

2017
33
Kelompok 49
Berfungsi untuk membuat alur kecil pada permukaan benda kerja, agar tidak licin
saat dipegang. Kartel ini biasanya terdapat pada batang – batang penarik atau pemutar
yang dipegang dengan tangan. Terdapat 2 macam kartel yaitu diamond knurl dan straight
knurl.
Gambar 2.57 Kartel
11. Cairan Pendingin

Berfungsi untuk mengurangi gesekan antara mata pahat dan benda kerja,
mengurangi suhu pahat, memperpanjang umur pahat, dan menurunkan daya. Macam –
macam cairan pendingin (Taufiq Rachim, 1993):
a. Cairan sintetik, merupakan larutan murni untuk melindungi terhadap korosi.
b. Cairan emulsi, merupakan cairan emulsi ini ditambahkan pada minyak dan dicampur
air untuk menambah daya pelumas.
c. Cairan semi sintetik, merupakan kandungan emulsi lebih banyak daripada kandungan
minyaknya.
d. Minyak, tersusun dari satu atau kombinasi dari minyak bumi, minyak binatang, dan
lain-lain.
2.4.6 Proses pada Mesin Turning
Berikut adalh operasi yang bisa dlakukan dengan mesin turning (Groover, 2010) :
1. Facing
Digunakan untuk membuat permukaan benda yang halus dengan cara
menghantarkan perkakas secara radial ke benda kerja yang berputar.
Berikut adalah gambar dari facing:

2017
34
Kelompok 49
Gambar 2.58 Proses Facing

2. Cut Off
Digunakan untuk memotong benda kerja dengan cara menghantarkan perkakas
secara radial ke benda kerja yang berputar pada suatu posisi tertentu.
Berikut adalah gambar dari cut off:
Gambar 2.59 Proses Cut Off

3. Boring
Digunakan untuk perbesaran lubang dengan menggunakan perkakas mata tunggal
yang dhantarkan secara linear, sejajr dengan sumbu putar, pada diameter dalam
suatu lubang benda kerja yang telah dibuat sebelumnya.
Berikut adalah gambar dari boring:
Gambar 2.60 Proses Boring

2017
35
Kelompok 49
4. Drilling
Digunakan untuk membuat lubang baru dengan menghantarkan gurdi ke benda
kerja yang berputar sepanjang sumbu putarnya. Berikut adalah gambar dari
drilling:
Gambar2.61 Proses Drilling
5. Taper Turning
Digunakan untuk membuat tirus dengan menghantarkan perkakas ke benda kerja
dengan membentuk sudut tertentu terhadap sumbu putar.
Berikut adalah gambar dari taper turning:
Gambar 2.62 ProsesTaper Turning

6. Contour Turning
Digunakan untuk pembuatan alur sesuai pola yang dibuat dengan menghantarkan
perkakas mengikuti garis bentuk tertentu.
Berikut adalah gambar dari contour turning:
Gambar 2.63 Proses Contour Turning

2017
36
Kelompok 49
7. Chamfering
Untuk menghilangkan sudut siku pada ujung benda kerja yang silinder.
Berikut adalah gambar dari chamfering:
Gambar 2.64 ProsesChamfering

8. Threading
Untuk membuat ulir dengan menghantarkan perkakas runcing secara linear
memotong permukaan luar benda kerja yang berputar dalam arah yang sejajr
dengan sumbu putar.
Berikut adalah gambar dari threadng:
Gambar 2.65 Proses Threading

9. Knurling
Digunakan untuk membuat permukaan pola lubang palka menyilang pada
permukaan luar benda kerja.
Berikut adalah gambar dari knurling:

2017
37
Kelompok 49
Gambar 2.66 Proses Knurling
2.4.7 Parameter pada Mesin Turning

Parameter – parameter yang mempengaruhi kerja mesin turning adalah sebagai
berikut.
1. Kecepatan potong (Cutting Speed), merupakan kemampuan alat potong menyayat
bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang / waktu.
(mm/menit atau feed/menit).
  Dn
v
1000 …….………………………… (2.8)
Keterangan : V : Kecepatan potong (mm/menit)
D : diameter benda kerja (mm)
n : putaran spindle (rpm)
2. Kecepatan pemakanan, merupakan jarak tempuh gerak maju pisau / benda kerja
dalam satuan mm /menit, atau gerak alat potong atau benda kerja dalam n putaran
benda kerja /pisau per menit.
𝑓𝑟 = 𝑓 × 𝑛
…….………….........………… (2.9)
Keterangan : fr : feed rate (mm/menit)
f : pemakanan (mm/putaran)

2017
38
Kelompok 49
3. Depth of cut, adalah kedalaman pemakanan pada ujung pahat

𝐷𝑜−𝑑𝑖
𝑑𝑜𝑐 = 2
…….………………………… (2.10)
Keterangan : Do : diameter sebelum pembubutan (mm)
di : diameter setelah pembubutan (mm)
doc : depth of cut (mm)
4. Banyak pemakanan, merupakan jumlah pengulangan penyayatan mulai

dari pertama hingga selesai.
𝐷𝑜−𝑑𝑖
𝑖= 2 ×𝐷𝑜𝑐
…….…………………………….(2.11)
Keterangan : Do : diameter sebelum pembubutan (mm)
di : diameter setelah pembubutan (mm)
doc : depth of cut (mm)
5. Waktu pemesinan, adalah waktu yang diperlukan untuk memproses suatu benda.
𝑙×𝑖
𝑇𝑚 = 𝑓×𝑛
…….……………………………(2.12)
Keterangan : Tm : Waktu pemesinan (menit)
l : panjang benda kerja (mm)
i : banyak pemakanan.
f : gerak makan (mm/putaran)
Berikut ini adalah waktu operasi permesinan:
 Turning
𝐿+𝐿𝜗
Tm = ( ) 𝑥 𝑖……………………………………(2.13)
𝑓𝑛
 Facing
0.5 𝐷
Tm = …………………….………………………(2.14)
𝑓𝑛
D = diameter pahat

2017
39
Kelompok 49
N = kecepatan spindle
f = besar pemakanan (mm)
 Drilling
𝜃
A = 0.5 D tan(90 − 2)……………….......................(2.15)
𝑡+𝐴
Tm = ( ) .................................................................(2.16)
fr
t = kedalaman pengerjaan (mm)

fr = feed rate (mm/menit)
A= ukuran sebelum uliran mengenai benda kerja (mm)
𝜃 = sudut mata drill
 Pengurangan diameter
𝐿 𝐷0−𝐷1
Tm=𝑓𝑁 𝑥 𝑥 𝑖 ……………………………………(2.17)
2
L :Panjang benda kerja yang dibubut (mm)

F : feed
N : kecepatan spindel
d0 : diameter awal benda kerja
d1 :diameter akhir benda kerja
doc : depth of cut
i : Jumlah pemotongan (kali)
2.5 Kerja Milling

2.5.1 Definisi
Proses milling adalah suatu proses permesinan yang pada umumnya menghasilkan
bentukan bidang datar ( bidang datar ini terbentuk karena pergerakan dari meja mesin)
dimana proses pengurangan material benda kerja terjadi karena adanya kontak antara alat
potong yang berputar pada spindle dengan benda kerja yang tercekam pada meja mesin
(Sumbodo, 2015).

2017
40
Kelompok 49
2.5.2 Kerja Milling

Pada kerja milling tenaga untuk penyayatan berasal dari energi listrik yang diubah
menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik yang berada di paling atas bagian mesin
milling, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk
menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang
bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan
pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah
dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan
pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai
kekerasan diatas kekerasan benda kerja ( Widarto, 2008).
2.5.3 Klasifikasi Mesin Milling

Macam-macam mesin frais dapat dibedakan menjadi beberapa jenis diantaranya:
1. Mesin Frais Tegak adalah suatu mesin frais yang arbornya tegak, sedang mejanya
dapat bergerak ke arah memanjang dan melintang.
Gambar 2.67 Mesin Frais Tegak
2. Mesin Frais Mendatar adalah suatu mesin frais yang arbornya mendatar, sedang
mejanya dapat bergerak ke arah memanjang dan melintang.

2017
41
Kelompok 49
Gambar 2.68 Mesin Frais Mendatar
3. Mesin Frais Universal, adalah suatu mesin frais dengan kedudukan arbornya
mendatar dan gerakan mejanya dapat ke arah memanjang, melintang, cross slide,
naik turun, dan dapat diputar membentuk sudut tertentu terhadap body mesin.
Gambar 2.69 Mesin Frais Universal
4. Mesin Frais Khusus, dapat dikelompokkan berdasarkan fungsi penggunaannya,

antara lain:
a. Mesin Frais Copy
Mesin frais yang digunkana untuk mengerjakan bentukan yang rumit. Maka
dibuat master/mal yang dipakai sebagai referensi untuk membuat bentukan yang
sama. Mesin ini dilengkapi dua head mesin yang fungsinya sebagai berikut:
 Head yang pertama berfungsi untuk mengikuti bentukan masternya.
 Head yang kedua berfungsi memotong benda kerja sesusai bentukan
masternya.

2017
42
Kelompok 49
Gambar 2.70 Mesin Frais Copy

b. Mesin Frais Hobbing, merupakan mesin frais yang digunakan untuk membuat
roda gigi/gear dan sejenisnya. Alat potong yang digunakan membentuk profil
roda gigi dengan ukuran yang presisi.
Gambar 2.71 Mesin Frais Hobbing

c. Mesin Frais Tusuk, biasanya digunakan untuk membuat alur pasak pada lubang
yang berpasangan dengan poros, membuat roda gigi dalam, dan lain-lain.
d. Mesin Frais Gravier, digunakan untuk membuat gambar atau tulisan dengan
ukuran dapat diatur sesuai keinginan dengan skala tertentu.
Gambar 2.72 Mesin Frais Gravier

2017
43
Kelompok 49
e. Mesin Frais Planer, merupakan mesin yang biasa digunakan untuk memotong
permukaan dengan benda kerja yang besar dan berat.
Gambar 2.73 Mesin Frais Planer
f. Mesin Frais Computer Nimerical Control (CNC)

Mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan bentukan-bentukan
yang lebih kompleks. Mesin frais CNC merupakan pengganti mesin frais copy dan
gravier. Semua control menggunakan sistem elektronik yang kompleks.
Gambar 2.65 Mesin Frais CNC
2.5.4 Bagian-Bagian Mesin Milling

Bagian-bagian mesin milling adalah sebagai berikut:

2017
44
Kelompok 49
Gambar 2.74 Bagian Mesin Milling
Dengan fungsinya yaitu:

1. Spindle utama
Sebagai tempat untuk mencekam pahat.
2. Meja kerja (table)
Sebagai tempat untuk benda kerja.
3. Motor drive
Berfungsi untuk menggerakkan bagian-bagian mesin lain seperti spindle
utama, meja, dan pendingin.
4. Transmisi
Menghubungkan motor penggerak yang digerakkan.
5. Knee
Bagian untuk menopang/menahan meja mesin.
6. Tiang (column)
Tempat menempelnya bagian-bagian mesin lain.
7. Dasar (base)
Bagian bawah mesin milling yang menopang badan/tiang, serta merupakan
tempat pendingin.

2017
45
Kelompok 49
8. Control
Pengatur dari bagian mesin yang bergerak.
2.5.5 Perlengkapan dan Peralatan Mesin Milling
Berikut ini adalah perlengkapan dan peralatan yang diperlukan pada mesin
milling ialah:
1. Pahat frais atau Pisau (Cutter), mempunyai jenis yang bermacam- macam yaitu:
a. Pisau frais aksial (axial)
Pisau frais aksial digunakan untuk memotong rata dan sejajar dengan putaran
arbor, misalnya mengefrais permukaan (face milling cutter), mengefrais sisi (side
milling cutter), dan sebagainya (Suharno, 2003).
Gambar 2.75 Pisau Frais Aksial

b. Pisau frais radial
Pisau frais radial, digunakan untuk mengefrais permukaan menyudut terhadap
putaran arbor (Suharno, 2003).
Gambar 2.76 Pisau Frais Radial

2. Pisau frais profil
Pisau frais pisau frais profil digunakan untuk membuat bentuk yang berjari-jari
(concave, convex, corner rounding). Pisau ini termasuk pisau bilah (spline cutter)
untuk membuat roda gigi, pisau gigi bilah datar (sprooket cutters) dan pisau
spesial profil dengan bentuk yang tertentu (Suharno, 2003).

2017
46
Kelompok 49
Gambar 2.77 Pisau Frais Profil Gambar 2.78 Pisau Frais Alur T
3. Pisau frais specia
Jenis pisau ini terdiri dari:
a. Pisau frais alur T (tee)
Tangkai pisau dibuat cukup kecil, sehingga mudah dipakai melalui alur
pemotongan. Ukurannya ditentukan oleh diameter pisau, di mana tebal pisau
seimbang dengan diameternya. Cara penggunaan pisau ini, pertama benda
kerja harus dibuat alur dulu, baru dilakukan pemotongan dengan pisau tee.
b. Pisau frais ekor burung (dovetail cutter)
Cara penggunaan pisau jenis ini sama dengan pisau alur tee. Biasanya
bersudut 600
dan pada ujungnya terdapat ulir (kanan atau kiri) menurut arah tajamnya
pisau.
Gambar 2.79 Pisau Frais Ekor Burung
c. Pisau frais gergaji (slitting saws)

Pisau frais gergaji digunakan pada pemotongan alur-alur sempit pada
pembuatan anak kunci atau untuk pembelahan bagian pekerjaan. Ukuran
pisau ini ditentukan oleh diameter dan tebal pisau. Pisau dengan tebal di
bawah ¼ inch dibuat seri yang tebalnya bertambah 1/1000 inch dan tidak
mempunyai gigi-gigi di bagian sisinya, sehingga diperlukan pengapit untuk
menjaga pembengkokan, serta pemakanan pisau pendek. Pada pisau yang
tebal, sisinya bergerigi sehingga hasil pemotongannya lebih baik dan lebih

2017
47
Kelompok 49
terlindung dari pembengkokan saat pemotongan celah yang dalam (Suharno,

2003).
d. Pisau frais pasangan (inserted tool cutters)
Pisau ini merupakan pisau berukuran besar misalnya 6 inch atau lebih.
Supaya ekonomis, gigi-giginya saja yang dibuat dari HSS atau baja tungsten
karbida dan dipasangkan pada badan pemegangnya dari baja karbon rendah.
e. Pisau frais jari (end mill cutter)
Pisau frais jari merupakan pisau yang bertangkai dan dipasang pada mesin
frais tegak. Tangkainya ada yang lurus, ada yang tirus.
Gambar 2.80 Pisau Frais Jari
2.5.6 Parameter pada Mesin Milling

Parameter yang dimaksudkan adalah parameter yang digunakan oleh operator
mesin frais secara langsung. Parameter yang digunakan adalah sebagai berikut (Widarto,
2008) :
1) Putaran spindel
Dalam menentukan perputaran pisau perlu memperhatikan diantaranya:
 Jenis material yang akan dilakukan pengerjaan
 Jenis bahan dari pisau frais
 Diameter pisau frais
2) Kecepatan potong
Dalam menentukan kecepatan potong haruslah memperhatikan beberapa hal
sebagai berikut:
 Jenis material yang akan digunakan
 Jenis pisau frais
 Diameter pisau frais

2017
48
Kelompok 49
 Kehalusan permukaan
 Kedalaman pemotongan
 Rigiditas benda kerja dan mesin
Kecepatan potong dapat dirumuskan dengan :
𝑉
𝑁 = 𝜋𝐷…………………………………………….(2.16)
Keterangan :
v = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter pisau frais (mm)
n = putaran spindel utama (rpm)
3) Gerak pemakanan (feed)
Gerak pemakanan merupakan rasio gerak benda terhadap gerak pisau frais. Untuk
menentukan gerak pemakanan perlu memperhatikan:
 Kedalaman pemakanan
 Tipe pisau frais
 Bentuk pisau frais
 Material benda kerja
 Kekuatan dan keseragaman benda kerja
 Tipe finished permukaan
 Power dan rigiditas mesin
Hantaran, f, dalam frais merupakan hantaran dari setiap gigi pemotong;
disebut beban serpihan (chip load), dinyatakan dalam in./gigi (mm/gigi).
Hantaran ini dapat dikonversikan kedalam kecepatan hantaran, fr dalam
in./min (mm/min.) dengan memperhitungkan kecepatan spindel, v, dan
jumlah gigi pemotong, nt :
fr = N nt f…………………………………………….(2.17)
4) Waktu pemotongan
Waktu pemotongan pada Face Milling dapat dirumuskan dengan :

2017
49
Kelompok 49
𝐿+𝐴 (𝐿+𝐴)𝜋𝐷
T𝑚 = atau T𝑚 = ……………………………..(2.18)
𝑓𝑟 𝑓.𝑛𝑡.𝑣
dimana : L = panjang bendakerja, in (mm);

A = jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh, in. (mm).
Bila w adalah lebar potong, in (mm)

A =0.5(d- √𝑑 (𝐷2 − 𝑊 2 )……………………………..(2.19)
A= jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh(mm)
d = kedalaman pemakanan (mm)
D = diameter pahat
5) Kecepatan penghasilan geram

Kecepatan penghasilan geram dapat dirumuskan dengan :
(𝑣𝑓.𝑎.𝑤)
𝑍= = cm3/min………………………………(2.20)
1000
(Wiryawan Sumbodo, Teknik Produksi Mesin Industri)
2.6 Assembly
2.7.1 Definisi
Assembling adalah suatu proses menyatukan atau penggabungan benda kerja dari
komponen-komponennya. Assembling dapat diartikan sebagai proses perakitan barang
setengah jadi menjadi barang jadi sehingga dapat digunakan sesuai fungsinya. Proses
assembling dilakukan setelah proses kerja turning, milling, kerja bangku, dan pengecatan.
Hal yang harus diperhatikan antara lain ketepatan ukuran dari komponen –
komponen benda kerja. Ketidaktepatan ukuran komponen – komponen benda kerja akan
berakibat pada ketidaktepatan atau ketidaksesuaian assembling benda kerja sesuai dengan
yang diinginkan. Apabila ada ukuran – ukuran yang tidak sesuai, akan diproses kembali
melalui kerja turning, kerja milling, atau kerja bangku sampai ukuran tersebut tepat dan
bisa dirakit dengan komponen lainnya menjadi benda yang dirakit dengan komponen
lainnya menjadi benda yang diinginkan (Groover, 2002).

2017
50
Kelompok 49
2.7.2 Peralatan Assembling

Peralatan yang digunakan saat assembling adalah tergantung dari produk yang
akan dibuat. Umumnya saat assembling peralatan yang digunakan adalah seperti tap,
sney, palu, kikir, gergaji, penggaris, mikrometersekrup, perlengkapan las, solder, dan
alat-alat lainnya yang umum digunakan saat assembling.
2.7.3 Macam-Macam Assembling

Assembling dapat dibagi menjadi beberapa macam, yaitu:
a. Permanent Assembling, hasilnya tidak dapat dilepas lagi. Bisa dilakukan
pembongkaran, tetapi harus merusak benda kerja tersebut.
b. Semi-permanent Assembling, hasilnya dapat dilepas, tetapi sedikit melakukan
pengrusakan terhadap benda kerja.
c. Temporal Assembling, hasilnya dapat dilepas dengan tidak melakukan pengrusakan
terhadap benda kerja.
Proses assembling terdiri dari 2 tahapan yakni:
 Proses penyambungan, yaitu menyambung komponen-komponen benda kerja
dengan las
 Proses pemasangan, memasang komponen benda kerja dengan menggunakan mur
dan baut.
2.7 Raw Material

Raw material dalah bahan yang digunakan dalam membuat produk dimana bahan
tersebut secara menyeluruh tampak pada produk jadinya. Bahan baku merupakan bahan
yang langsung diolah sehingga bahan tersebut nantinya menjadi barang jadi yang
merupakan produk suatu perusahaan (Wibowo,2014).
2.7.1 Jenis-Jenis Material
Jenis-jenis material yang biasa digunakan dapat diklasifikasikan menjadi beberapa
material yaitu:
a. Logam

2017
51
Kelompok 49
Jenis material teknik yang dipakai secara luas dalam teknologi modern adalah
baja. Baja adalah material logam yang dapat dipakai secara fleksibel dan
mempunyai beberapa karakteristik. Material ini kuat dan siap dibentuk menjadi
bermacam-macam keperluan teknik. Material ini berspektrum luas dan
mempunyai kemampuan berdeformasi secara permanen yang merupakan modal
penting dalam menentukan harga tegangan luluh pada berbagai beban. Berbagai
material logam tidak dalam bentuk murni dipakai dalam teknik, tetapi dipakai
dalam bentuk paduan, misalnya : paduan besi dan baja (dari Fe), aluminium (Al),
magnesium (Mg), titanium (Ti), nikel (Ni), paduan seng (Zn) dan tembaga (Cu)
(perunggu).
b. Keramik
Al2O3 adalah material teknik yang disebut keramik, atau Aluminium oksida
(Al2O3) mempunyai 2 keunggulan. Pertama, Al2O3 stabil secara kimia dalam
lingkungan yang beraneka ragam, karena Al akan di oksidasi. Pada kenyataannya
hasil reaksi oksidasi dari aluminium akan memberikan aluminium oksida yang
lebih stabil. Kedua, keramik Al2O3 mempunyai titik lebur lebih tinggi (2020oC)
daripada logam Al (660o). Hal ini membuat Al2O3 sukar lebur dan dipakai secara
luas dalam industri peleburan. Contoh material keramik yang lain yang banyak
dipakai adalah magnesium oksida (MgO) dan silika (SiO2). Material keramik ini
sering dipadukan dengan aluminium oksida (Al2O3) untuk mendapatkan sifat
yang lebih baik. Material keramik silikon nitrida Si3N4 dapat diurai menjadi
keramik oksida yang penting. Selanjutnya, material keramik yang berdaya jual
tinggi adalah keramik yang mempunyai gabungan unsur antara satu unsur logam
dan satu unsur bukan logam (C, N, 0, P, S ). Logam dari keramik mempunyai ciri
susunan yang sama pada skala atomik. Susunannya kristalin, artinya atom-
atomnya tertumpuk dalam sebuah keteraturan atau pola yang berulang. Perbedaan
antara bahan logam dan keramik adalah pada material keramik dengan pengolahan
yang sederhana dan bersih dapat dibuat dalam bentuk nonkristalin, sehingga atom-
atom tertumpuk atau tersusun dalam ketidakteraturan atau pola yang acak.

2017
52
Kelompok 49
c. Polimer
Polimer merupakan material hasil teknologi modern yang mempunyai
karakteristik lebih banyak dari pada material yang lain. Bahan buatan ini
merupakan cabang khusus dari kimia organik. Plastik adalah bahan murah yang
dapat dibentuk dari beberapa polimer selama fabrikasi. Mer dalam sebuah polimer
adalah sebuah molekul hidrokarbon tunggal seperti etilen (C2H4). Polimer adalah
molekul rantai panjang yang mengandung beberapa ikatan mer. Polimer yang
umum dalam dunia perdagangan adalah polietilen -(C2H4 ) dengan harga n
berkisar antara 100 sampai 1000. Beberapa polimer penting (termasuk
polyethylene) adalah campuran sederhana dari hidrogen dan karbon. Beberapa
yang lain mengandung oksigen, misalnya : acrylic, nitrogen (nylon), fluorine
(fluoroplastic), dan silikon (silicone). Polimer mempunyai sifat ringan, murah dan
mampu menggantikan logam dalam aplikasi disain struktur.
d. Komposit
Perkembangan teknologi material telah melahirkan suatu material jenis baru yang
dibangun secara bertumpuk dari beberapa lapisan. Material ini lah yang disebut
material komposit. Material komposit terdiri dari lebih dari satu tipe material dan
dirancang untuk mendapatkan kombinasi karakteristik terbaik dari setiap
komponen penyusunnya. Pada dasarnya, komposit dapat didefinisikan sebagai
campuran makroskopik dari serat dan matriks. Serat merupakan material yang
(umumnya) jauh lebih kuat dari matriks dan berfungsi memberikan kekuatan
tarik.Sedangkan matriks berfungsi untuk melindungi serat dari efek lingkungan
dan kerusakan akibat benturan.
e. Semikonduktor.
Semikonduktor adalah sebuah bahan dengan konduktivitas listrik yang berada di
antara insulator dan konduktor. Sebuah semikonduktor bersifat sebagai insulator
pada temperatur yang sangat rendah, namun pada temperatur ruangan besifat
sebagai konduktor Bahan semikonduksi yang sering digunakan adalah silikon,
germanium, dan gallium arsenide. Semikonduktor sangat berguna dalam bidang

2017
53
Kelompok 49
elektronik, karena konduktansinya yang dapat diubah-ubah dengan menyuntikkan

materi lain (biasa disebut materi doping). Untuk informasi bagaimana
semikonduktor digunakan sebagai alat elektronik. Salah satu alasan utama
kegunaan semikonduktor dalam elektronik adalah sifat elektroniknya dapat
diubah banyak dalam sebuah cara terkontrol dengan menambah sejumlah kecil
ketidakmurnian. Ketidakmurnian ini disebut dopant. Doping sejumlah besar ke
semikonduktor dapat meningkatkan konduktivitasnya dengan faktor lebih besar
dari satu milyar. Dalam sirkuit terpadu modern, misalnya, polycrystalline silicon
didop-berat seringkali digunakan sebagai pengganti logam.
Tabel 2. 1Perbedaan Karakteristik Jenis – Jenis Material
No Material Spesifikasi Kelebihan Kekurangan
1 Logam  Fase = Solid Tahan Susunan
(Alumunium)  Massa jenis = 2,712 keropos, materialnya
g/cm3 mudah kurang ulet
 Titik lebur = 933,47 dibentuk, sehingga tidak
K ringan kuat
 Titik didih = 2792 K

2 Keramik  Massa jenis = 2,00 – Isolator yang Mudah pecah
6,00 gram/cm3 baik dan berat
3 Polimer  Massa jenis = 0,94 Mudah Mempunyai
(Polyethilena) g/cm3 didapat, tiitk leleh yang
mudah rendah
dibentuk
4 Komposit
5 Semikonduktor  Fase = Solid Mudah Getas, susah
(Germanium)  Massa jenis = 2,712 didapatkan, dibentuk
g/cm3 dan paling
 Titik lebur = 936 °C banyak
dipakai

2017
54
Kelompok 49
 Daya hantar panas =

0,14 Cal/cm dt °C
2.7.2 Material Yang Digunakan

Material yang digunakanpada pembuatan prototype pemeran santan ini adalah:
1. Alummunium
Alumunium yang digunakan yaitu plat alumunium dengan tebal 8mm dan 2mm.
selain itu digunakan juga alummunium yang berbentuk silindris dengan diameter
19,05
2. ST 40
Merupakan besi struktural yang mempunyai nilai kekuatan tarik sebesar 40kg/m3
3. Besi berulir
Besi berulir dengan panjang 20mm merupakan bahan untuk pembuata part
threaded road
2.8 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

2.8.1 Definisi
Menurut WHO/ILO (1995), kesehatan kerja bertujuan untuk peningkatan dan
pemeliharaan derajat kesehatan fisik, mental dan sosial yang setinggi-tingginya bagi
pekerja di semua jenis pekerjaan, pencegahan terhadap gangguan kesehatan pekerja yang
disebabkan oleh kondisi pekerjaan.
Keselamatan kerja adalah sarana utama untuk pencegahan kecelakaan, cacat dan
kematian sebagai akibat kecelakaan kerja. Keselamatan kerja yang baik adalah pintu
gerbang bagi keamanan tenaga kerja Keselamatan kerja menyangkut segenap proses
produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa (Suma’mur, 1996)
Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah suatu kondisi dalam pekerjaan yang
sehat dan aman baik itu bagi pekerjaannya, perusahaan maupun bagi masyarakat dan
lingkungan sekitar pabrik atau tempat kerja tersebut. Keselamatan dan kesehatan kerja

2017
55
Kelompok 49
juga merupakan suatu usaha untuk mencegah setiap perbuatan atau kondisi tidak selamat,
yang dapat mengakibatkan kecelakaan.
Sedangkan definisi lain dari kesehatan dan kesehatan kerja yaitu Keselamatan dan
Kesehatan Kerja sebagai suatu program didasari pendekatan ilmiah dalam upaya
mencegah atau memperkecil terjadinya bahaya (hazard) dan risiko (risk) terjadinya
penyakit dan kecelakaan, maupun kerugian-kerugian lainya yang mungkin terjadi.
2.8.2 Perbedaan Bahaya dan Resiko
Pengertian bahaya dan resiko menurut ILO (2013) bahaya adalah sesuatu yang
berpotensi untuk terjadinya insiden yang berakibat pada kerugian.
Risiko adalah kombinasi dan konsekuensi suatu kejadian yang berbahaya dan
peluang terjadinya kejadian tersebut.
Tabel 2.2 Kategori Resiko

2017
56
Kelompok 49
Tabel 2.3 Bahaya dan Resiko
NO BAHAYA RESIKO PENGENDALIAN

1 Tergores pahat Cedera kulit berupa luka Penyediaan dan penggunaan
turning, milling, mata bisa juga hingga APD yang baik dan benar sesuai
bora tau alat-alat yang berdarah aturan
tajam
2 Menhirup debu atau Gangguan pernafasan Menggunakan APB berupa
gas saat melakukan masker a
operasi permesinan
3 Di tekan untuk kerjan Stress dan gangguan Menerapkan aturan kerja yang
nonstop secara psikis lainnya memanusiakan manusia,
berlebihan dan waktu memberi waktu isirahat yang
istirahat kurang cukup
4 Bekerja dengan postur Kelelahan atu bisa Pelatihan terhadap tenaga kerja
tubuh yg tida terjadi cidera otot mengenai posissi tubuh yang
ergonomis ergonomis saat bekerja
5. Tempat kerja kurang Mengurangi semangat Mengganti ke tempat kerja yang
nyaman, banyak pekerja, dan lebih nyaman dan pengadaan
mesin yang sudah mengurangi hasil mesin-mesin baru untuk
rusak dan tidak bisa produks menunjang system produksi
dipakai
2.8.3 Ambang Batas Lingkungan Fisik Kerja

Lingkungan kerja merupakan bagian yang cukup penting dari sebuah perusahaan,
karena lingkungan kerja yang tidak sesuai dengan kondisi dan kebutuhan tenaga kerja
dapat menimbulkan terjadinya kecelakaan kerja. Terdapat beberapa hal yang terkait
dengan lingkungan kerja yaitu lingkungan kerja fisik, lingkungan kerja kimia dan
lingkungan kerja biologis. Jika lingkungan kerja fisik dalam kondisi tidak memenuhi
syarat, maka dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja di unit-unit produksi, yang
pada akhirnya secara keseluruhan akan menurunkan tingkat produktivitas perusahaan
(Thamrin, 2005).
Faktor lingkungan kerja sangat berpengaruh terhadap performansi kerja yang pada
akhirnya akan berpengaruh terhadap produktivitas pekerja. Menurut Alex S Nitisemito
(2000:183) mendefinisikan lingkungan kerja sebagai berikut: “Lingkungan kerja adalah
segala sesuatu yang ada disekitar para pekerja yang dapat mempengaruhi dirinya dalam

2017
57
Kelompok 49
menjalankan tugas-tugas yang diembankan”. Jenis lingkungan kerja terbagi menjadi dua:
(a) lingkungan kerja fisik, dan (b) lingkungan kerja non fisik.
Kebisingan adalah salah satu polusi yang tidak dikehendaki manusia. Dikatakan
tidak dikehendaki karena dalam jangka panjang, bunyi-bunyian tersebut akan dapat
mengganggu ketenangan kerja, merusak pendengaran, dan menimbulkan kesalahan
komunikasi bahkan kebisingan yang serius dapat mengakibatkan kematian.
Seseorang cenderung mengabaikan bising yang dihasilkannya sendiri apabila
bising yang ditimbulkan tersebut secara wajar menyertai pekerjaan. Pengukuran
kebisingan dilakukan dengan menggunakan sound level meter.
Berikut adalah nilai ambang batas untuk pengukuran:
a. Suhu
Temperatur yang terlalu dingin akan mengakibatkan gairah kerja menurun.
Sedangkan temperatur udara yang terlampau panas, akan mengakibatkan cepat
timbulnya kelelahan tubuh dan cenderung melakukan kesalahan dalam bekerja.
Tichauer telah menyelidiki pengaruh terhadap produktifitas para pekerja
penenunan kapas, yang menyimpulkan bahwa tingkat produksi paling tinggi
dicapai pada kondisi temperatur 750F – 800F (240C – 270C).
1. 49 °C: Temperatur yang dapat ditahan sekitar 1 jam, tetapi jauh diatas tingkat
kemampuan fisik dan mental. Lebih kurang 30° derajat Celcius: aktivitas
mental dan daya tanggap mulai menurun dan cenderung untuk membuat
kesalahan dalam pekerjaan. Timbul kelelahan fisik.
2. ± 30°C: Aktivitas mental dan daya tanggap mulai menurun dan cenderung
untuk membuat kesalahan dalam pekerjaan, timbul kelelahan fisik.
3. ± 24 °C: Kondisi optimum.
4. ± 10 °C: Kelakuan fisik yang extrem mulai muncul.
Nilai Ambang Batas (NAB) untuk iklim kerja adalah situasi kerja yang masih
dapat dihadapi tenaga kerja dalam bekerja sehari-hari dimana tidak
mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan untuk waktu kerja terus
menerus selama 8 jam kerja sehari dan 40 jam seminggu. Pengukuran kebisingan

2017
58
Kelompok 49
dilakukan dengan menggunakan Termometer. NAB terendah untuk temperatur

ruangan adalah 18° C
b. Cahaya
Pencahayaan didefinisikan sebagai jumlah cahaya yang jatuh pada permukaan.
Satuannya adalah lux (1 lm/m2), dimana lm adalah lumens atau lux cahaya. Salah
satu faktor penting dari lingkungan kerja yang dapat memberikan kepuasan dan
produktivitas adalah adanya penerangan yang baik. Penerangan yang baik adalah
penerangan yang memungkinkan pekerja dapat melihat obyek-obyek yang
dikerjakan secara jelas, cepat dan tanpa upaya-upaya yang tidak perlu.
Pengaruh dan penerangan yang kurang memenuhi syarat akan mengakibatkan
dampak, yaitu:
1. Kelelahan mata sehingga berkurangnya daya dan efisiensi kerja.
2. Kelelahan mental.
3. Keluhan pegal di daerah mata dan sakit kepala di sekitar mata.
4. Kerusakan indra mata dan lain-lain.
Berikut adalah tabel tingkat pencahayaan minimal berdasarkan jenis
kegunaannya.
Tabel 2.4Tingkat Pencahayaan Minimal
Jenis Kegiatan Tingkat Keterangan
Pencahayaan
Minimal (lux)
Pekerjaan kasar dan tidak 100 Ruang penyimpanan dan peralatan
terus-menerus atau instalasi yang memerlukan
pekerjaan kontinu
Pekerjaan kasar dan terus- 200 Pekerjaan dengan mesin dan perakitan
menerus kasar
Pekerjaan rutin 300 Ruang administrasi, ruang kontrol,
pekerjaan mesin dan perakitan

2017
59
Kelompok 49
Pekerjaan agak halus 500 Pembuatan gambar atau bekerja

dengan mesin kantor, pemeriksaan
atau pekerjaan dengan mesin
Pekerjaan halus 1000 Pemilihan warna, pemrosesan tekstil,
pekerjaan mesin halus dan perakitan
halus
Pekerjaan sangat halus 1500 Mengukir dengan tangan, pemeriksaan
tidak pekerjaan mesin, dan perakitan yang
menimbulkan sangat halus
bayangan
Pekerjaan terinci 3000 Pemeriksaan pekerjaan, perakitan
tidakmenimbulkan sangat halus
bayangan
c. Kebisingan
Berikut merupakan nilai ambang batas kebisingan menurut Kemnaker, 1999:
Tabel 2.85 Nilai Ambang Kebisingan
Waktu pemajanan per hari Intensitas Kebisingan (dBA)
8 Jam 85
4 88
2 91
1 94
30 Menit 97
15 100
7,5 103
3,75 106
1,88 109
0,94 112

2017
60
Kelompok 49
28,12 Detik 115

14,06 118
7,03 121
3,52 124
1,76 127
0,88 130
0,44 133
0,22 136
0,11 139
Catatan: Tidak boleh terpajan lebih dari 140 dBA, walaupun sesaat.
2.8.4 Langkah Meminimasi Bahaya
Untuk meminimasi bahaya, dibutuhkan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Eliminasi
Pengendalian ini dilakukan dengan cara menghilangkan sumber bahaya
(hazard).
2. Substitusi
Mengurangi risiko dari bahaya dengan cara mengganti proses, mengganti input
dengan yang lebih rendah risikonya.
3. Engineering
Mengurangi risiko dari bahaya dengan metode rekayasa teknik pada alat, mesin,
Infrastruktur, lingkungan, dan atau bangunan.
4. Administrasi
Mengurangi risiko bahaya dengan cera melakukan pembuatan prosedur, aturan,
pemasangan rambu (safety sign), tanda peringatan, training dan seleksi terhadap
kontraktor, material serta mesin, cara pengatasan, penyimpanan dan pelabelan.
5. Alat Pelindung Diri (APD)

2017
61
Kelompok 49
Mengurangi risiko bahaya dengan cara menggunakan alat perlindungan diri

misalnya safety helmet, masker, sepatu safety, coverall, kacamata keselamatan,
dan alat pelindung diri lainnya yang sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan.
2.8.5 Alat Pelindung Diri (APD)

Seperti yang telah dibahas pada poin sebelumnya. Alat Pelindung Diri (APD) atau
Personal Protective Equipment adalah alat-alat atau perlengkapan yang wajib digunakan
untuk melindungi dan menjaga keselamatan pekerja saat melakukan pekerjaan yang
memiliki potensi bahaya atau resiko kecelakaan kerja. Alat-alat Pelindung Diri (APD)
yang digunakan harus sesuai dengan potensi bahaya dan resiko pekerjaannya sehingga
efektif melindungi pekerja sebagai penggunanya (Tarwaka, 2014)
Beberapa kriteria dalam pemilihan dan penggunaan alat pelindung diri (APD)
sebagai berikut (Renirs, 2014):
a. Alat pelindung diri harus dapat memberikan perlindungan yang adekuat
terhadap bahaya yang spesifik atau bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.
b. Berat alatnya hendaknya seringan mungkin dan alat tersebut tidak
menyebabkan rasa ketidaknyamanan yang berlebihan.
c. Alat harus dipakai secara fleksibel.
d. Bentuknya harus cukup menarik.
e. Alat pelindung tahan untuk pemakaian yang lama.
f. Alat tidak menimbulkan bahaya tambahan bagi pemakainya, yang
dikarenakan bentuk dan bahayanya yang tidak tepat/karena salah dalam
penggunaannya.
g. Alat pelindung harus memenuhi standart yang telah ada.
h. Alat tersebut tidak membatasi gerakan dan persepsi sensoris pemakainnya.
i. Suku cadangnya harus didapat guna mempermudah pemeliharaannya
Jenis-jenis alat pelindung diri yaitu:
a. Safety helmet

2017
62
Kelompok 49
Safety helmet berfungsi sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa
mengenai kepala secara langsung.
Gambar 2. 81 Safety Helmet

b. Google Glass
Berfungsi untuk melindungi mata dari chip hasil residu dari proses
produksi.
Gambar 2.82 Google Glass

c. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata
dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit
maupun mata, Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat
dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi
dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra
merah.

2017
63
Kelompok 49
Gambar 2.83 Helm Las
d. Ear Muff
Ear muff Penutup telinga yang terbuat dari bahan yang lembut yang dapat
menurunkan kebisingan dengan cara menutupi semua bagian telinga dan
ditahan/dipegang oleh head band.
Gambar 2.84 Earmuff

e. Masker
Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat
dengan kualitas udara buruk (misal berdebu, beracun, dan sebagainya).
Gambar 2. 85 Masker

2017
64
Kelompok 49
f. Wearpack
Berfungsi untuk melindungi tubuh secara keseluruhan.
Gambar 2.86 Wearpack

g. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila
tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga
dipakai.
Gambar 2.87 sepatu Las

h. Sarung tangan
Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau
situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung
tangan di sesuaikan dengan fungsi masing-masing pekerjaan.

2017
65
Kelompok 49
Gambar 2. 88 Sarung Tangan
2.9 Routing Sheet

2.10.1 Definisi Routing Sheet
Pengurutan produksi (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang
berkaitan. Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi yang
merupakan pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh rekayasawan
proses dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk dan orang
produksi. Routing sheet ini sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar operasi
(Apple, 1990).
2.10.2 Komponen Routing Sheet

Dalam routing sheet terdapat beberapa komponen yang harus ditulis dalam
melakukan suatu pekerjaan pada proses produksi.
Tabel 2. 6 Routing Sheet
Komponen yang terdapat dalam routing sheet di atas terdiri dari 7 kolom yaitu
kolom (1) adalah berdasarkan departemen mesin yang digunakan, kolom (2) berisi proses
inti dalam suatu pengerjaan, kolom (3) berisi tentang alat dan bahan yang diguankana
selama proses pengerjaan berlangsung. Kolom (4) berisi tentang deskripsi dan detail
proses yang dikerjakan, kolom (5) berisi tentang ilustrasi atau gambaran dari deskripsi

2017
66
Kelompok 49
pengerjaan benda tersebut, kolom (6) berisi tentang waktu perkiraan dalam pengerjaan
produk tersebut. Kemudian kolom (7) berisi tentang waktu aktual atau waktu sebenarnya
yang terjadi dalam pengerjaan produk.
2.10.3 Gambar Teknik

Gambar Teknik merupakan suatu bentuk ungkapan dari suatu gagasan atau
pemikiran mengenai suatu sistim, proses, cara kerja, konstruksi, diagram, rangkaian dan
petunjuk yang bertujuan untuk memberikan instruksi dan informasi yang dinyatakan
dalam bentuk gambar, atau lukisan teknis. Atau bisa disebut juga suatu alat komunikasi
antara perencana dengan pelaksana dalam bentuk bahasa gambar yang diungkapkan
secara praktis, jelas, mudah dipahami oleh kedua belah pihak.
Gambar Teknik merupakan suatu deskripsi dari produk yang diinginkan oleh
suatu perusahaan melalui system yang dibentuk oleh perusahaan baik yang berkaitan
dengan kegiatan manufaktur maupun yang perkaitan dengan kegiatan konstruksi.
Informasi ini dalam gambar teknik disajikan dalam bentuk deskripsi garis, symbol dan
angka-angka tertentu (Pahlevi, 2011). Biasanya gambar teknik dikerjakan diatas kertas
kerja, jenis-jenis kertas kerja menurut ISO (Takeshi Sato, 2003):
 A0 & A1 garis tepi 20 mm

 A2, A3 & A4 garis tepi 10 mm
 A4 210 mm x 297 mm
 A3 297 mm x 420 mm
 A2  420 mm x 594 mm
 A1  594 mm x 840 mm
Bagian-bagian dalam Gambar Teknik antara lain adalah sebagi berikut (Sato
Takeshi, 2003):
1. Garis Tepi

2017
67
Kelompok 49
Garis Tepi digunakan untuk membatasi wilayah gambar agar operator tidak
mengalami kesulitan pembacaan jika gambar tersebut perlu disatukan dengan cara dijlid.
Garis tepi ini biasa dibuat dengan menggunakan pensil 0.7 mm.
2. Etiket Gambar
Etiket atau sering pula disebut sebagai kepala gambar adalah bagian yang berisi
deskripsi gambar seperti skala, proyeksi yang digunakan, jenis produk yang dibuat dan
untuk menunjukkan departemen produksi bagian yang dituju.
Gambar 2. 89 Etiket Gambar

3. Garis Gambar
Garis gambar terdiri dari berbagai macam bentuk dan ketebalan yang disesuaikan
dengan jenis informasi yang ingin disajikan didalam gambar tesebut. Berikut adalah jenis-
jenis garis gambar dan kegunaannya (Sato, Takeshi, 2003):

2017
68
Kelompok 49
Gambar 2. 90 Jenis-Jenis Garis Gambar

Dan berikut adalah cara penerapan yang benar untuk masing-masing jenis gambar
tersebut (Sato, Takeshi, 2003):
Gambar 2. 91 Penerapan Garis Gambar yang Benar

2017
69
Kelompok 49
2.10 Analisis Kegagalan Produk

Failure Analysis (Analisa Kegagalan) adalah suatu kegiatan yang ditujukan
untuk mengetahui penyebab terjadinya kerusakan yang bersifat spesifik dari peralatan
utama, peralatan pendukung, dan perlengkapan instalasi pabrik. Jenis Failure Analysis
pada material dapat berupa patahan, retakan, atau korosi.
Kegagalan tersebut bisa berasal dari tahap manufakturing, pembuatan, perakitan,
atau pengoperasian yang tidak sesuai dengan desain. Dengan demikian diperlukan analisa
kerusakan yang komprehensif yang bisa dimanfaatkan sebagai umpan balik dalam
perbaikan desain, material, perlakuan panas, dan sebagainya terhadap sistem atau
komponen.
2.10.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang
menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan
oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. Failure
Mode and Effect Analysis merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah
sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan
digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari
sebuah system (Quality Engineering, 2008).
2.10.2 fishbone Diagram

Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu metode / tool di
dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram Sebab-
Akibat atau cause effect diagram.

2017
70
Kelompok 49
Gambar 2.92 Fishbone Diagram
2.10.3 5 Whys
5 Whys adalah teknik yang dikembangkan oleh Sakichi Toyoda, salah satu pendiri
Toyota pada tahun 1930 an, yaitu sebuah teknik yang sederhana dan praktis namun sangat
efektif untuk mengungkap akar dari suatu permasalahan, sehingga Anda dapat
menemukan solusi yang dapat benar-benar menyelesaikan permasalahan yang Anda
hadapi selamanya.
Anda dapat menggunakan teknik 5 Whys hampir pada setiap masalah baik itu
tentang proses, produk, sistem, organisasi, atau sumber daya manusia. Teknik ini populer
pada tahun 1970an dan sekarang teknik ini tidak hanya digunakan oleh Toyota namun
secara luas sudah digunakan orang dan perusahaan untuk memecahkan berbagai masalah,
meningkatkan kualitas, dan mengurangi biaya, dan lain-lain. Teknik ini juga banyak
dikaitkan dengan Kaizen, Lean Manufacturing, dan Six Sigma. Teknik 5 Whys ini
sederhana dan mudah dilakukan, sehingga dengan cepat mengarahkan Anda pada akar
permasalahan. Jadi setiap kali Anda menemukan sistem atau suatu proses mengalami
masalah atau tidak bekerja dengan semestinya, cobalah teknik ini sebelum Anda
melakukan pendekatan yang lebih dalam menggunakan teknik-teknik lainnya. Teknik ini
juga sering digabungkan dengan teknik lain seperti dalam lean manufacturing yaitu untuk
mengidentifikasi proses atau kegiatan yang tidak perlu, tidak efisien, dan merupakan
sumber pemborosan.

2017
71
Kelompok 49
Gambar 2.93 Teknik 5 whys

2017
72
Kelompok 49
BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1 Flowchart
Mulai
Pra-pelaksanaan Praktikum
(Briefing, Open Lab, Tugas Pendahuluan)
Pelaksanaan Praktikum
(Pretest, Praktikum)
Penyusunan Laporan
Post Test dan Presentasi
Selesai

2017
73
Kelompok 49
3.2 Penjelasan Flowchart

Pada metodologi Praktikum terdapat beberapa kegiatan yaitu dimulai dari Briefing
praktikan diberikan kesempatan untuk mengajukan pertanyan kepada asisten
Laboratoriun Sistem Produksi mengenai detail praktikum, mulai dari gambaran umum
apa yang akan dikerjakan, bagaimana tahapannya, seperti apa contoh produknya,
bagaimana ketentuan yang harus dipatuhi selama kegiatan praktikum berlangsung,
mengacu pada modul praktikum yang telah dibagikan sebelumnya. Briefing dilakukan
demi kelancaran kegiatan praktikum.Briefing dilaksanakan pada 18 Agustus 2017.
Open Lab merupakan sesi dimana praktikan diberi kesempatan untuk memasuki
laboratorium agar dapat mengenali mesin-mesin dan peralatan yang akan digunakan
selama praktikum kedepan, juga hal-hal yang harus diperhatikan selama berada di dalam
laboratorium, dengan dipandu oleh asisten laboratorium.. Open Lab dilaksanakan pada
19 Agustus 2017.
Praktikan diberi beberapa butir soal yang dikerjakan secara take home untuk
menguji kemampuan teori mengenai proses yang akan dilakukan dalam praktikum, mulai
dari kerja bangku, turning, dan milling. Tugas pendahuluan dikerjakan secara individu
dan kelompok. Deadline pengumpulan tugas pendahuluan adalah 48 jam setelah tugas
pendahuluan keluar. Tugas pendahuluan diberikan pada 19 Agustus 2017 dengan
deadline 21 Agustus 2017.
Praktikan diberi waktu untuk mengerjakan produk di dalam laboratorium selama 4
hari bersama kelompok besarnya. Tiap harinya, praktikum dilaksanakan dengan terbagi
menjadi 2 shift, yaitu shift pagi dan shift siang. Pada hari pertama, praktikan diberi
kesempatan untuk melakukan kerja bangku, hari kedua melakukan kerja turning, hari
ketiga kerja turning dan milling, serta hari keempat kerja assembling (perakitan). Pada
hari pertama hingga ketiga, sebelum dipersilakan untuk melakukan praktikum, asisten
Laboratorium akan menguji praktikan dengan beberapa pertanyaan praktis sebagai
pretest. Praktikan yang lolos pretest dapat lanjut melakukan praktikum, sedangkan
praktikan yang tidak lolos maupun yang di tengah-tengah praktikum melakukan

2017
74
Kelompok 49
kesalahan, menjadi helper bagi kelompoknya, yang bertugas untuk mencatat waktu aktual
pada logbook. Praktikum dilaksanakan mulai 23 Agustus hingga 14 September 2017.
Setelah praktikum selesai dilaksanakan, praktikan menyusun laporan dengan
format yang telah ditentukan oleh asisten Laboratorium. Terdapat dua jenis laporan yang
diterima, yaitu laporan dengan cover kuning dan putih. Laporan dengan cover kuning
berarti laporan tersebut dapat selesai tepat waktu sebelum deadline, yaitu selama lima
hari. Sedangkan laporan dengan cover putih berarti laporan tersebut selesai dalam waktu
lebih dari lima hari hingga paling lambar hari kedelapan pengerjaan. Selama penulisan
laporan, praktikan diberi kesempatan untuk melakukan asistensi tanpa batas dengan
asisten laboratorium.Deadline pengumpulan laporan adalah Rabu, 27 September 2017.
Agenda terakhir dari kegiatan praktikum Proses Manufaktur 2017 adalah post test
dan presentasi. Post test merupakan ujian tertulis pasca praktikum yang dikerjakan
bersama-sama. Presentasi produk yang telah dibuat dilakukan oleh 2 orang perwakilan
kelompok besar. Post test dan presentasi diagendakan pada 21 Oktober 2017.

2017
75
Kelompok 49
BAB IV
PENGUMPULAN DATA
4.1 Deskripsi Produk

Pada praktikum kali ini produk yang di buat adalah prototype pemeras santan
dengan ukuraan yang telah di tentukan dan di kerjakan oleh satu kelompok besar, dari
kelompok besar tersebut tiap kelompok kecil mengerjakan part yang sudah ditentukan
dari awal, part-part tersebut antara lain:
Gambar 4.4 Desain Keseluruhan Pemeras Santan

1. Handle head dibuat sejumlaj satu buah menjadi ukuran diameter 16 mm dan
panjang 60 mm dari bahan aluminium berdiameter 19.05 mm.
Gambar 4.2 Desain Handle Head

2017
76
Kelompok 49
2. Hand Grip dibuat dengan jumlah dua buah dengan diameter 19.05 mm dan
panjang 30 mm dari bahan aluminium berdiameter 19.05 mm.
Gambar 4.3 Desain Hand Grip
3. Handle dibuat dengan jumlah satu buah dengan ukuran diameter 10 mm dan
panjang 160 mm dari bahan aluminium berdiameter 12 mm.
Gambar 4.4 Desain Handle
4. Threaded Rod dibuat satu buah dengan ukuran diameter 8 mm (terulir M8x1.25)
dan panjang 200 mm.
Gambar 4.5 Threaaded Rod

2017
77
Kelompok 49
5. Upperhead dibuat dengan jumlah satu buah dengan ukuran panjang 150 mm dan
lebar 30 mm dari bahan aluminium dengan tebal 8 mm.
Gambar 4.6 Desain Upperhead
6. Suppressor Head dibuat satu buah dengan ukuran diameter 19.05 mm dan panjang
20 mm dari bahan aluminium berdiameter awal 19.05 mm.
Gambar 4.7 Desain Suppressor Head
7. Suppressor
Suppressor dibuat satu buah dengan bentuk lingkaran dengan diameter 60 mm
dari plat atau lempengan aluminium setebal 2 mm.
Gambar 4.8 Desain Suppressor

2017
78
Kelompok 49
8. Base
Base dibuat dengan ukuran 150 mm x 150 mm dari plat aluminium dengan
tebal 8 mm.
Gambar 4.9 Desain Base

9. Long Shaft
Long Shaft dibuat dua buah dengan ukuran diameter 16 mm dan panjang 250 mm
dari bahan ST 40 dengan diameter 16 mm.

2017
79
Kelompok 49
Gambar 4.10 Desain Long Shaft

10. Short Shaft
Short Shaft dibuat dengan jumlah empat buah dengan ukuran diameter 19.05 mm
dan panjang 110 mm dari bahan ST 40 berdiameter 19.05 mm.
Gambar 4.11 Desain Short Shaft

11. Lowerhead
Lowerhead dibuat dua buah dengan ukuran panjang 150 mm dan lebar 30 mm dari
plat aluminium dengan tebal 8 mm.

2017
80
Kelompok 49
Gambar 4.12 Desain Lowerhead

4.2 Routing sheet
1. Routing sheet Part 1
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir

2017
81
Kelompok 49

Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
Terlampir
4.3 Daftar Biaya Material

BIAYA MESIN
1. Mesin Turning
UD Wijaya Teknik = Rp 52.000.000,-
Spesifikasi : panjang 1,5 meter, diameter bed 330mm, daya 2 HP, konsumsi daya 2.8
kw.
Merk : JET
2. Mesin Milling
UD SUMBER TEKNIK = Rp 80.000.000,-
Spesifikasi : Dimensi unit : 1660x1340x2130 mm , Type universal milling, daya 2,2
kw, ukuran meja 1200x280 mm, motor utama 2.2 v/2.2 H, Dimensi Keselruhan
1600x1340x2130.
Merk : WMT
3. Mesin Milling-Drilling
UD Anugrah Jaya Teknik = Rp 8.000.000,-

2017
82
Kelompok 49
Spesifikasi : Daya Listrik 550 watt, tenaga motor ¾ HP, ukuran meja travel 230x150
mm, tinggi keseluruhan 900 mm, 16 mm.
Merk : Westlake
4. Bor Duduk / Drilling
Pusat Teknik = Rp 3.750.000,-
Spesifikasi : Daya listrik 550 watt, motor ¾ HP, spindle travel 85mm, jumlah
kecepatan 12, swing 410 mm, kecepatan tanpa bebam 200-2780 rpm, kapasitas bor besi
16mm, diameter alas 300 mm, tinggi 960 mm
Merk : Westlake
5. Mesin Gerinda
UD Anugrah Jaya Teknik = Rp 3.125.000,-
Spesifikasi : Daya Listrik 550 Watt, daya ¾ HP, Diameter 8”/205MM, kecepatan
tanpa beban 2850 rpm, dimensi 295x265x333 m
Merk : Makita
BIAYA MATERIAL
1. Alumunium Plat tebal 8 mm
UD Sinar Putra Jaya Teknik : = Rp 475.000,-/ 1x1 meter
Spesifikasi : memiliki kemampuan daya tahan terhadap kaarat yang baik, memiliki tebal
2 mm dan ukuran per lembar 1x1 m.
2. Alumunium Plat tebal 2 mm
UD Anugrah Jaya Teknik : = Rp 450.000,-/1x2 feet
Spesifikasi : memiliki kemampuan daya tahan terhadap kaarat yang baik, memiliki tebal
8mm.
3. Alumunium Silinder 12 mm
UD Anugrah Jaya Teknik : = Rp 45.000,-/meter
Spesifikasi : memiliki kemampuan daya tahan terhadap karat yang baik, konduktivitas
termal dan listik yang baik memiliki diameter 12 mm dan berat jenis rendah.
4. Alumunium Silinder 19,05 mm

2017
83
Kelompok 49

termal dan listik yang baik memiliki diameter 19,05 mm dan berat jenis rendah.
5. Alumunium Silinder 9,8 mm
termal dan listik yang baik memiliki diameter 9,8 mm berat jenis rendah.
6. Silinder Besi ST-40 16 mm
Spesifikasi : memiliki kemampuan daya tahan terhadap karat yang kurang baik, termasuk
jenis besi berkarbon rendah, konduktivitas termal dan listik yang baik memiliki diameter
16 mm.
7. Silinder Besi ST-40 19,05
UD Utama Teknik : = Rp 42.000,-/meter
19,05 mm.
8. Silinder Ulir 8 mm
UD Utama Teknik : = Rp 12.000,-/meter
8 mm dan berulir kasar.
9. Mur Ulir Kasar Ukuran 10 mm
UD Sinar Utama Jaya Teknik : = Rp 1.500,-/buah
jenis besi berkarbon rendah, konduktivitas termal dan listik yang baik dan berulir dalam
kasar.
BIAYA OPERASIONAL

2017
84
Kelompok 49
1. UMR Semarang
UMR Kota Semarang Tahun 2017 = Rp 2.125.00,-/ bulan
(http://www.gajiumr.com/gaji-umr-jawa-tengah/ diakses tanggal 24 september 2017

pukul 16:43).
2. Tarif Listrik
Tarif Listrik per mei 2017
Pake R-2 : Rp 1467,28 per kWh

2017
85
Kelompok 49
BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
5.1 Analisis Waktu

5.1.1 Hand Grip
Berikut ini adalah hasil dari perbandingan waktu aktual dengan waktu estimasi
yang telah direncanakan pada pembuatan Handgrip.
Tabel 5.1 Perbandingan Waktu Handgrip
Langkah Estimasi Waktu
No Kerja Nama Proses Waktu (detik) Aktual
(detik)
1 KB Penyiapan alat dan bahan 300 240
2 KB Menjepit benda pada ragum 100 60
3 KB Memberi ukuran pada alumunium 500 360
4 KB Memotong benda kerja 120 80
5 KB Melepas benda kerja dari ragum 100 60
6 KT Menyiapkan alat dan bahan 200 60
7 KT Mengukur benda kerja 400 200
8 KT Memasang pahat 150 120
9 KT Mensejajarkan ujung mata pahat 180 165
dengan center
10 KT Memasang benda kerja 700 500
11 KT Melakukan setting 0 150 120
12 KT Mengatur ukuran pemakanan yang 100 70
akan dilakukan
13 KT Melakukan facing 72 90
15 KT Memasang pahat drill pada arbor 400 250
16 KT Memasang arbor pada tailstock 70 40

2017
86
Kelompok 49
Tabel 5.1 Perbandingan Waktu Handgrip (Lanjutan)
Waktu
Langkah Estimasi
No Nama Proses Aktual
Kerja Waktu (detik)
(detik)
18 KT Melakukan proses drilling 1200 980
19 KT Membuka arbor dan mengambil pahat 180 154
20 KT Mengganti pahat drill 240 185
23 KT Membuka arbor dan memasang pahat 120 94
24 KT Mengganti pahat drill 240 185
27 KT Membuka arbor dan memasang pahat 120 94
Total 9282 6751
Pada proses pengerjaan hand grip total waktu estimasi yang diperkirakan adalah
9402 detik, sedangkan waktu waktualnya adalah 6751 detik. Terdapat selisih waktu yang
cukup besar yaitu 2531 detik. Hal ini karena pengerjaan dilakukan dengan efisien dan
praktikan sudah memahami prosesnya. Selisih waktu terbesar terletak pada proses drilling
dengan waktu 278 detik dan selisih terkecil yaitu ada beberapa proses, misalnya
memasang arbor pada tailstock dengan 30 detik. Proses yang paling mempengaruhi
perbedaan adalah praktikan terlalu jauh untuk melakukan estimasi waktu proses,
Solusinya yaitu perlu dilakukan perencanaan yang matang untuk melakukan estimasi.

2017
87
Kelompok 49
5.1.2 Upperhead
yang telah direncanakan pada pembuatan plat atas.
Tabel 5.2 Perbandingan Waktu Upper Head

No Kerja Nama Proses Waktu Aktual
(detik) (detik)
1 KB-01 Persiapan Kerja 120 100
2 KB-02 Mengambil bahan kerja 300 150
3 KB-03 Memberi Ukuran Benda Kerja 300 600
4 KB-03 Memotong Benda Kerja 600 1357
5 KM 01 Persiapan Kerja 120 200
6 Mempersiapkan Perlengkapan
KM 02 180 315
Mesin Milling
7 KM 03 Memasang benda kerja 60 40
8 KM 04 Melakukan Setting Nol Datum 120 267
9 KM 05 Melakukan facing 300 927
10 KM 06 Melepaskan Benda Kerja 180 217
11 KM 07 Memasang Benda Kerja 120 60
13 KM 09 Melakukan facing 0,96 315
2017
88
Kelompok 49
Tabel 5.2 Perbandingan Waktu Upper Head (Lanjutan)

No Nama Proses Waktu Aktual
Kerja
(detik) (detik)
23 Mempersiapkan alat dan benda
KB 04 120 200
kerja
24 KB 05 Pengukuran benda kerja 60 83
25 KB 06 Pemasangan mata drill 60 67
26 KB 07 Pemasangan Benda kerja 60 30
27 KB 08 Proses drilling 9,72 105
28 KB 09 Mengganti ke lubang kedua 60 75
30 KB 11 Mengganti ke lubang ke tiga 60 73
32 KB 13 Mengganti mata bor 60 95
33 KB 14 Proses boring 9,72 80
34 KB 15 Mengganti ke lubang kedua 60 45
36 KB 17 Mengganti ke lubang tiga 60 70
40 KB 21 Mengganti ke lubang dua 60 95
42 KB 23 Mengganti ke lubang ke tiga 60 95

2017
89
Kelompok 49
Tabel 5.2 Perbandingan Waktu Upper Head (Lanjutan)

No Nama Proses Waktu Aktual
Kerja
(detik) (detik)
46 KB 27 Mengganti ke lubang dua 60 168
47 KB 28 Proses boring 3 77
48 KB 29 Mengganti ke lubang tiga 60 24
50 KB 31 Melepas Benda Kerja 60 45
Total Waktu 4208,2 7783
Pada proses pengerjaan upper head total waktu estimasi yang diperkirakan adalah
4208,2 detik, sedangkan waktu waktualnya adalah 7783 detik. Terdapat selisih waktu
yang cukup besar yaitu 3574,8 detik. Hal ini karena praktikan belum memahai terkait
pemakanan pada facing dan pengurangan diameter. Selisih waktu terbesar terletak pada
proses facing dengan waktu 754 detik dan selisih terkecil yaitu pada pemasangan mata
drill, dengan 7 detik. Proses yang paling mempengaruhi perbedaan adalah praktikan
terlalu lama untuk set up proses pengerjaan Solusinya yaitu perlu pemahaman lebih
sebelum melakukan proses pengerjaan benda kerja
5.1.3 Short Shaft I

yang telah direncanakan pada pembuatan Short Shaft I.
Tabel 5.3 Perbandingan Waktu Short Shaft 1
(detik)
2 KB Mengukur benda kerja 305 120

2017
90
Kelompok 49
Tabel 5.3 Perbandingan Waktu Short Shaft 1 (Lanjutan)

No Nama Proses Waktu (detik) Aktual
Kerja
(detik)
3 KB Memasang benda kerja ke ragum 180 201
5 KB Pelepasan benda kerja dari ragum 180 162
6 KT Persiapan kerja 485 475
7 KT Pengukuran benda kerja 300 334
8 KT Pemasangan benda kerja 130 144
9 KT Pemasangan Center Live 190 144
10 KT Memasang pahat pada toolpost 245 310
11 KT Mengatur kecepatan pada mesin
120 75
turning
12 KT Setting 0 pahat 300 394
13 KT Setting 0 facing 190 143
14 KT Facing benda kerja 11 435
15 KT Setting 0 pengurangan diameter 605 310
16 KT Mengurangi diameter benda kerja 3 376
17 KT Melepas benda kerja 180 210
21 KT Setting nol pengurangan diameter 180 240
23 KT Melepas alat dan benda kerja 120 180
24 KB Menyiapkan alat dan bahan 300 360
25 KB Memasang benda kerja pada ragum 300 240
26 KB Memasang snei pada snei holder 600 420

2017
91
Kelompok 49
Tabel 5.3 Perbandingan Waktu Short Shaft 1 (Lanjutan)
27 KB Melakukan proses snei 180 180

28 KB Melepaskan benda kerja dari ragum 300 480
30 KB Melepas snei dari snei holder 600 420
34 KB Mengembalikan semua alat dan
180 255
bahan
Total Waktu 9250 13.302
Pada proses pengerjaan short shaft total waktu estimasi yang diperkirakan adalah
cukup besar yaitu 3574,8 detik. Hal ini karena praktikan belum memahai terkait
proses memotong benda kerja dengan 1460 detik dan selisih terkecil yaitu pada
pelepasan benda kerja dari ragum, dengan 25 detik. Proses yang paling mempengaruhi
perbedaan adalah praktikan terlalu lama untuk set up proses pengerjaan Solusinya yaitu
perlu pemahaman lebih sebelum melakukan proses pengerjaan benda kerja.
.
5.1.4 Shortshaft 2
yang telah direncanakan pada pembuatan Shorshaft 2.
Tabel 5.5 Perbandingan Waktu Shortshaft 2

(detik)

2017
92
Kelompok 49

2 KB Mengukur benda kerja 180 120
3 KB Memasang benda kerja ke ragum 600 180
5 KB Pelepasan benda kerja dari ragum 180 120
6 KT Persiapan kerja 600 660
7 KT Pengukuran benda kerja 33 13
8 KT Pemasangan benda kerja 20 14
9 KT Pemasangan Center Live 70 81
10 KT Memasang pahat pada toolpost 120 71
11 KT Mengatur kecepatan pada mesin
11 14
turning
12 KT Setting 0 pahat 100 215
15 KT Setting 0 pengurangan diameter 300 780
21 KT Setting nol pengurangan diameter 180 240
23 KT Melepas alat dan benda kerja 120 180
28 KB Melepaskan benda kerja dari ragum 300 480

2017
93
Kelompok 49

30 KB Melepas snei dari snei holder 600 420
34 KB Mengembalikan semua alat dan
180 255
bahan
Total Waktu 9239 11382
Pada proses pengerjaan short shaft total waktu estimasi yang diperkirakan adalah
cukup besar yaitu 2143 detik. Hal ini karena praktikan belum memahai terkait pemakanan
pada facing dan pengurangan diameter. Selisih waktu terbesar terletak pada proses facing
dengan waktu 660 detik dan selisih terkecil yaitu pada penngaturan kecepatan mesin
dengan 3 detik. Proses yang paling mempengaruhi perbedaan adalah praktikan terlalu
lama untuk set up proses pengerjaan Solusinya yaitu perlu pemahaman lebih sebelum
melakukan proses pengerjaan benda kerja
5.1.5 Long shaft I

yang telah direncanakan pada pembuatan Long Shaft I.
Tabel 5.6 Perbandingan Waktu Longshaft
Estimasi Waktu Waktu Aktual
No Nama Proses
(detik) (detik)
1 Menyiapkan alat dan bahan 120 73
2 Mengukur benda kerja 120 60
3 Memasang benda kerja pada ragum 60 35
4 Memotong benda kerja 300 345
5 Melepaskan benda kerja dari ragum 10 15

2017
94
Kelompok 49

7 Memasang center live 20 45
8 Memasang pahat rata kanan 15 45
9 Memasang benda kerja 20 35
10 Setting 0 facing 300 385
11 Facing benda kerja 165,12 935
12 Penggantian posisi benda kerja 35 90
13 Facing benda kerja 165,12 1228
14 Mengatur ulang pahat 60 75
15 Melakukan setting 0 30 69
16 Mengurangi diameter 3060 1455
18 Melakukan setting 0 60 95
19 Mengurangi diameter benda kerja 3060 1530
20 Melepaskan benda kerja 10 35
21 Melepaskan pahat 30 55
23 Memasang benda kerja pada ragum 60 145
24 Membuat ulir pada benda kerja 120 225
26 Membuat ulir pada benda kerja 180 275
27 Melepaskan benda kerja 30 40
Pada proses pengerjaan long shaft total waktu estimasi yang diperkirakan adalah
yang cukup yaitu 595,24 detik. Hal ini karena praktikan belum memahai terkait
proses facing dengan waktu 660 detik dan selisih terkecil yaitu pada penngaturan

2017
95
Kelompok 49
kecepatan mesin dengan 3 detik. Proses yang paling mempengaruhi perbedaan adalah
praktikan terlalu lama untuk set up proses pengerjaan Solusinya yaitu perlu pemahaman
lebih sebelum melakukan proses pengerjaan benda kerja
.
5.1.6 Handle
yang telah direncanakan pada pembuatan handle.
Tabel 5.7Perbandingan Waktu Handle
(detik) (detik)
2 KB Memasang benda kerja
120 46
pada ragum
3 KB Mengukur panjang benda
60 27
kerja
5 KB Melepas benda kerja 60 24
8 KT Memasang pahat 120 272
9 KT Setting nol pahat untuk facing 120 122
10 KT Setting nol facing 180 142
11 KT Proses facing 4,5 192
12 KT Mengganti posisi benda kerja untuk
120 52
facing
13 KT Proses facing 4,5 132

2017
96
Kelompok 49
14 KT Mengganti posisi pahat untuk

120 95
pengurangan diameter
15 KT Setting nol pahat untuk
180 89
16 KT Mengurangi diameter benda kerja
13 140
sepanjang 18 mm
17 KT Mengganti posisi benda kerja untuk
120 77
18 KT Mengurangi diameter benda kerja
12,5 300
sepanjang 8 mm
Pada proses pengerjaan handle total waktu estimasi yang diperkirakan adalah
yang cukup yaitu detik. Hal ini karena praktikan belum memahami terkait pemakanan
pada facing dan pengurangan diameter. Selisih waktu terbesar terletak pada proses
pengurangan diamater dengan waktu 287,5 detik dan selisih terkecil yaitu pada
melepaskan benda kerja dengan 26 detik. Proses yang paling mempengaruhi perbedaan
adalah praktikan belum mendalami terkait proses pengerjaan benda kerja. Solusinya yaitu
perlu pemahaman lebih sebelum melakukan proses pengerjaan benda kerja.
5.1.7 Suppressor Head

yang telah direncanakan pada pembuatan suppressor head.

2017
97
Kelompok 49
Tabel 5.8 Perbandingan Waktu Suppressor Head

(detik) (detik)
1 KB-01 Menyiapkan Alat dan Bahan
300 205
2 KB-02 Mengambil Bahan Benda Kerja
180 135
3 KB-03 Mengukur Benda Kerja
60 45
4 KB-03 Memasang Benda Kerja
180 150
5 KB Memotong Benda Kerja
300 345
6 KB Melepas Benda Kerja
20 13
7 KT Menyiapkan Alat dan Bahan 300 339
8 KT Mengukur Benda Kerja 60 30
9 KT Memasang Benda Kerja 60 4
10 KT Memasang Center Live 300 525
11 KT Memasang Pahat 300 205
12 KT Melakukan Setting nol Pahat 300 274
13 KT Melakukan Setting nol Benda kerja 300 525
14 KT Melakukan Facing Benda Kerja 660 323
15 KT Melepas Benda Kerja 180 75
16 KT Mengukur Benda Kerja 60 30
17 KT Memasang Benda Kerja 120 130
18 KT Melakukan Setting nol Benda Kerja 180 255
20 KT Melakukan Facing Benda Kerja 120 72
21 KT Melepas Center Live 120 75
22 KT Memasang Center drill 180 165
23 KT Melakukan Setting nol Center Drill 180 120

2017
98
Kelompok 49
24 KT Melakukan Pengeboran 0,27 155

25 KT Mengganti Mata Drill 60 157
26 KT Melakukan Setting nol Mata Drill 4
180 203
mm
27 KT Melakukan Pengeboran 0,27 194
28 KT Mengganti Mata Drill 60 45
29 KT Melakukan Setting nol Mata Drill 6
120 80
mm
30 KT Melakukan Pengeboran 180 160
31 KT Melepas Benda Kerja 60 80
32 KT Melepas Mata Drill 60 120
33 KT Melepas Chuck Drill 120 168
Pada proses pengerjaan handle total waktu estimasi yang diperkirakan adalah
yang cukup yaitu detik. . Hal ini karena praktikan bkurang efisien dalam melakukan
pengerjaan benda kerja. Selisih waktu terbesar terletak pada proses facing dengan waktu
277 detik dan selisih terkecil yaitu pada mengukur benda kerja dengan 15 detik. Proses
yang paling mempengaruhi perbedaan adalah praktikan belum mendalami terkait proses
pengerjaan benda kerja. Solusinya yaitu perlu pemahaman lebih sebelum melakukan
proses pengerjaan benda kerja.
5.2 Analisis Dimensi

5.2.1 Analisis Dimensi Handle

2017
99
Kelompok 49
Gambar 5.1 Desain Produk Handle

2017
100
Kelompok 49
Gambar 5.2Finish Produk Handle
Tabel 5.9 Perbandingan Dimensi Desain Produk Dengan Finish Produk Handle
Nama Dimensi Ukuran Desain Produk Ukuran Finish Produk
HPP1 160 119
HPP2 10 11
HPP3 10 12
HPD1 10 10
HPU1 M10x1,25 M10x1,25
HPU1 M10X1,25 M10X1,25
Keterangan :
HPP = dimensi panjang pada Handle
HPD = dimensi diameter pada Handle
HPU = dimensi ulir pada Handle
Analisis:
Berdasarkan table pada pembuatan Handle dimensi yang tidak sesuai adalah
HPP1, HPP2, HPP3, HPD1. Pada HPP1 terjadi perbedaan ukuran yang paling besar yaitu
41mm. Sedangkan perbedaan ukuran yang paling kecil adalah pada HPP2 yaitu sebesar
1mm. Untuk pembuatan handle ini terjadi kekurangtelitian pada saat melakukan
pengukuran pamjang per dimensi sehingga finish produk jauh lebih pendek dari desain
produk yang diinginkan. Maka dari itu sebaiknya pada proses pengukuran harus lebih
teliti. Selain itu, hal yang perlu dilakukan adalah benar benar mencermati gambar desain
produk agar kesalahan dalam perbedaan dimensi dapat dihindari. Perbedaan dimensi ini
dapat juga disebabkan dengan pengerjaan yang terburu-buru. Agar dimensi sesuai maka

2017
101
Kelompok 49
yang dihasilkan sesuai Pengaturan waktu yang baik dan teknik dalam pengerjaan handle
sangatlah diperlukan untuk menghasilkan produk yang sesuai.
5.2.2 Analisis Dimensi Hand Grip 1
Gambar 5.3 Desain Produk Hand Grip 1

2017
102
Kelompok 49
Gambar 5.4Finish Produk Hand Grip 1
Tabel 5.10 Perbandingan Dimensi Desain Produk Dengan Finish Produk Hand Grip 1
Nama dimensi Desain produk(mm) Finish produk(mm)
HGP1 30 30
HGP2 10 10
HGP3 12 12
HGD1 18 19
HGU1 M10X1,5 MX101,5
Keterangan :
HGP = dimensi panjang pada Hand Grip
HGR = dimensi diameter radius pada Hand Grip
HGD = dimensi diameter pada Hand Grip
HGU = dimensi ulir pada Hand Grip

2017
103
Kelompok 49
Analisis :
Berdasarkan tabel pada pembuatan Hand Grip ini terdapat satu dimensi ukuran yang tidak
sesuai dengan dimensi ukuran yang sebenarnya. Yaitu pada dimensi HGD1 dari yang
seharusnya mempunyai diameter 18 mm namun berukuran 19mm pada finish product.
Angka ini terpaut sebesar 1 mm. Hal ini dapat disebabkan karena kurang cermat dalam
pemilihan bahan. Supaya dimensi bisa sesuai dengan ukuran yang diharapkan adalah saat
pengukuran harus teliti dan cermat dalam membaca jangka sorong untuk melihat ukuran
bahan yang seharusnya digunakan. Saat memotong menggunakan gergaji juga harus
dilakukan dengan teknik yang benar
5.2.3 Analisis Dimensi Upper Head
Gambar 5.5 Desain Produk Upper Head

2017
104
Kelompok 49
Gambar 5.6 Finish Produk Upper Head
Tabel 5.11 Perbandingan Dimensi Desain Produk Dengan Finish Produk Upper Head
UP1 150 148,3
UP2 15 15
UP3 60 59,15
UP4 60 59,15
UL1 30 31,43
UL2 15 11,72
UT1 8 8
UD1 10 10

2017
105
Kelompok 49
UD2 6,8 6,8

UD3 10 10
UL1 M8X1,25 M8X1,25
Keterangan :
UP = dimensi panjang pada Upper Head
UL = dimensi lebar Upper Head
UT= dimensi tinggi Upper Head
UD = dimensi diameter pada Upper Head
UU = dimensi ulir pada Upper Head
Analisis :
Berdasarkan tabel 5.11 hasil dari finish produk Upper Head belum sesuai dengan yang
diharapkan. Ada beberapa dimensi yang tidak sesuai dari dimensi yang seharusnya seperti
pada dimensi UP1, UP3, UP4, UL1, UL2. Perbedaan dimensi ukuran yang paling besar
terjadi pada UL2 yaitu sebesar 3,28mm dan perbedaan ukuran terkecil yaitu pada UP3
dan UP4 yaitu sebesar 0,85mm. Pada Upper Head ini adanya ketidaksesuaian disebabkan
ketidak telitian dalam pemotongan plat dan juga teknik pemotongan yang masih kurang
benar. Supaya dimensi bisa sesuai dengan ukuran yang diharapkan adalah saat
pengukuran harus teliti dan cermat. Saat memotong menggunakan gergaji juga harus
5.2.7 Analisis Dimensi Short Shaft 1

2017
106
Kelompok 49
Gambar 5.13 Desain Produk Short Shaft 1

2017
107
Kelompok 49
Gambar 5.14 Finish Produk Short Shaft 1
Tabel 5.12 Perbandingan Dimensi Desain Produk Dengan Finish Produk Short Shaft 1
SSP1 110 115
SSP2 18 18
SSP3 84 86
SSP4 8 11
SSD1 19,05 19,05
SSD2 12 12
SSD3 10 10,6

2017
108
Kelompok 49
SSU1 M10X1,5 M10X1,5

SSU2 M12X1,75 M12X1,75
Keterangan :
SHP = dimensi panjang pada Short Shaft
SHD = dimensi diameter pada Short Shaft
SHU= dimensi ulir pada Short Shaft
Analisis :
Berdasarkan tabel pada pengerjaan Short Shaft 1 terdapat beberapa ukuran finish produk
yang tidak sesuai dengan desain yaitu SSP1, SSP3, SSP4 dan SSD3. Perbedaan ukuran
terbesar yaitu terdapat pada SSP1 yaitu sebesar 5mm, dan perbedaan ukuran terkecil yaitu
pada SSD3 sebesar 0,6mm. Hasil ini disebabkan karena kurangnya penguasaan
penggunaan mesin turning dan kekurangan telitian pada saat pengkuran serta pemotongan
bahan. Selain itu dapat disebabkan karena faktor human error, yaitu tidak fokusnya
operator pada saat langkah pengerjaan. Supaya dimensi bisa sesuai dengan ukuran yang
diharapkan adalah saat pengukuran harus teliti dan cermat dalam membaca jangka
sorong, memotong menggunakan gergaji juga harus dilakukan dengan teknik yang benar
serta pengoperasiian mesin turning yang lebih focus dan cermat.
5.2.8 Analisis Dimensi Short Shaft 2

2017
109
Kelompok 49
Gambar 5.15 Desain Produk Short Shaft 2

2017
110
Kelompok 49
Gambar 5.16 Finish Produk Short Shaft 2
Tabel 5.13 Perbandingan Dimensi Desain Produk Dengan Finish Produk Short Shaft 2
SSP1 110 110
SSP2 18 16
SSP3 84 88
SSP4 8 6

2017
111
Kelompok 49
SSD1 19,05 19,05

SSD2 12 12
SSD3 10 10,07
SSU1 M10X1,5 M10X1,5
SSU2 M12X1,75 M12X1,75
Keterangan :
SHP = dimensi panjang pada Short Shaft
SHD = dimensi diameter pada Short Shaft
SHU= dimensi ulir pada Short Shaft
Analisis :
Berdasarkan table pada pengerjaan Short Shaft 2 terdapat beberapa ukuran finish produk
yang tidak sesuai dengan desain yaitu dimensi ukuran SSP2,SSP3,SSP4,SSD3.
Perbedaan ukuran yang paling besar yaitu pada dimensi ukuran SSP3 yaitu sebesar 4mm,
dan perbedaan dimensi ukuran paling kecil yaitu terdapat pada SSD3 sebesar 0,07mm..
Hasil ini disebabkan karena kurangnya penguasaan penggunaan mesin turning dan
ketidak telitian dalam pemotongan benda kerja. Selain itu dapat disebabkan karena faktor
human error, yaitu tidak fokusnya operator pada saat langkah pengerjaan.Supaya dimensi
nya sesuai maka diperlukan ketelitian dalam proses pengurangan diameter saat proses
turning dan juga ketelitian dalam pembacaan jangka sorong saat pengukuran dan
ketelitian saat pemotongan part
5.2.14 Analisis Dimensi Supressor Head

2017
112
Kelompok 49
Gambar 5.27 Desain Produk Plat Supressor Head

2017
113
Kelompok 49
Gambar 5.28 Finish Produk Supressor Head
Tabel 5.14 Perbandingan Dimensi Desain Produk Dengan Finish Produk Supressor Head
SP1 20 24
SP2 10 10
SP3 8 8
SU1 M8x1,25 M8x1,25
SD1 16 16
SD2 6,8 6,8
Keterangan :
SP = dimensi panjang pada surpresor head
SU = dimensi ulir pada surpresor head
SD = dimensi diameter pada surpresor head

2017
114
Kelompok 49
Analisis :
Berdasarkan tabel 5.14 diatas ukuran produk surpressor head yang ada di desain sudah
cukup sesuai dengan finish produk yang telah di buat namun ada satu kesalahan di bagian
SP1 dimana panjang nya seharusnya 20 mm namun diaktual produknya 24 mm.Hal ini
dapat disebabkan kekurang telitian dalam pengukuran dan pemotongan Supaya dimensi
bisa sesuai dengan ukuran yang diharapkan adalah saat pengukuran harus teliti dan cermat
dalam membaca jangka sorong. Saat memotong menggunakan gergaji juga harus
5.2.16 Analisis Dimensi Long Shaft 1

2017
115
Kelompok 49
Gambar 5.31 Desain Produk Long Shaft 1

2017
116
Kelompok 49
Gambar 5.32 Finishing Produk Long Shaft 1

2017
117
Kelompok 49
Tabel 5.15 Perbandingan Dimensi Desain Produk Dengan Finish Produk Long Shaft
LPP1 250 248
LPP2 18 19
LPP3 224 224
LPP4 8 5
LPD1 16 16
LPU1 M10x1,5 M10X1,5
LPU2 M10X1,5 M10X1,5
Keterangan :
LPP = Dimensi panjang pada Long Shaft
LPD = dimensi diameter pada Long Shaft
LPU = dimensi ulir pada Long Shaft
Analisis :
Berdasarkan tabel pada pengerjaan Long Shaft 1 terdapat beberapa ukuran finish produk
yang tidak sesuai dengan desain yaitu pada dimensi ukuran LPP1,LPP2,LPP4.Perbedaan
ukuran terbesar terjadi pada LPP4 yaitu sebesar 3mm dan perbedaan ukuran terkecil yaitu
pada LPP2 yaitu sebesar 1mm. Ukuran ini dapat dikatakan tidak terlalu jauh
perbedaannya. Hasil ini disebabkan karena kurangnya penguasaan penggunaan mesin
turning. Selain itu dapat disebabkan karena faktor human error, yaitu tidak fokusnya
operator pada saat langkah pengerjaan. Supaya dimensi bisa sesuai dengan ukuran yang
diharapkan adalah saat penggoperasian mesin turning harus lebih teliti dan berhati-hati
serta focus tidak terpecah.
5.3 Analisis Biaya

Dalam melakukan analisi biaya, diperlukan perhitungan volume. Berikut adalah
perhitungan volume dari seluruh part pada Alat pemeras santan
1. Upperhead
 Estimasi

2017
118
Kelompok 49
 Raw material
Vo= p x l x t
Vo= 150 x 30 x 8
Vo= 36000 𝑚𝑚3

 Setelah pengerjaan
V10  r 2t
V10  3.14  (52 )  8
V10  628
V8  r 2 t
V8  3.14  (4 2 )  8
V8  401 .92
V6.75  r 2t
V6.75  3.14  (3.375 2 )  8
V6.75  286 .13
V8  V6.75
Vulir 
2
401 .92  286 .13
Vulir 
2
Vulir  57.89
Vpart= 34399, 98 𝑚𝑚3

Volume Scrap
V scrap  V awal  V part

V scrap  36000  34399 .98
V scrap  1600 .02
-Massa (untuk aluminium 𝜌 = 2,712 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )
-Massa awal = 𝜌 𝑥 𝑉. 𝑟𝑎𝑤

= 2,712 x 36

2017
119
Kelompok 49
= 97,632 gr
-Massa Part (untuk aluminium 𝜌 = 2,712 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )
-Massa part = 𝜌 𝑥 𝑉. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 part
=2,712 x 34,39998
=93,29 gr
biaya = 93,29 x Rp 80
=Rp7463,2
-M.Chip (untuk aluminium 𝜌 = 2,712 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )
-Massa = 𝜌 𝑥 𝑉. 𝐶ℎ𝑖𝑝
= 2.7 x 1,60002
= 4,32 gr
biaya = 4,32 x Rp 8
=Rp34,56
-Estimasi biaya Upperhead = biaya bahan –biaya scrap

=7463,2-34,56
=Rp7428,64
 Aktual
 Raw material
Vo= P x L x T
Vo= 148,3 x 31,43 x 8
Vo= 37288,552 𝑚𝑚3

1. Volume Part

2017
120
Kelompok 49
V10  r 2t
V10  3.14  (52 )  8
V10  628
V8  r 2t
V8  3.14  (4 2 )  8
V8  401 .92
V6.75  r 2t
V6.75  3.14  (3.375 2 )  8
V6.75  286 .13
V8  V6.75
Vulir 
2
401 .92  286 .13
Vulir 
2
Vulir  57.89
V part  Vawal  (2  V10 )  V6.75  Vulir
V part  37288 .552  (2  628)  286 .13  57.89
V part  35688 ,532
2. Volume Scrap
V scrap  Vawal  V part
V scrap  37288 .552  35688 ,532
V scrap  15999 ,99
-Massa (untuk aluminium 𝜌 = 2,712 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )

-Massa awal = 𝜌 𝑥 𝑉. 𝑟𝑎𝑤
= 2,712 x 37,288552
= 101,12 gr
=2,712 x 35,688532
=96,78 gr

2017
121
Kelompok 49
biaya = 96,78 x Rp 80
=Rp7742,4

= 2,712 x 15,99
= 43,36 gr
-biaya = 43,36 x Rp 8
=Rp346,88
-Estimasi biaya upperhead actual =7742,4-346,88

=Rp 7395,52
2.Surpressor Head
 Estimasi
 Raw material
1. Volume Awal
VAwal= 𝜋𝑟 2 𝑡
VAwal= 3,14x(9.5252)x20
VAwal= 5697.57
2. Volume Part
V8  r 2t
V8  3.14  (4 2 )  8
V8  401 .92

2017
122
Kelompok 49
V6.75  r 2t
V6.75  3.14  (3.375 2 )  8
V6.75  286 .13
V8  V6.75
Vulir 
2
401 .92  286 .13
Vulir 
2
Vulir  57.89
V6.80= 𝜋𝑟 2 𝑡
V6.80= 3,14x(3,42)x2
V6.80=72.60
Vpart =Vawal-(V6.75+Vulir)-V6.80
=5697.57-(286.13+57.89)-72.60
= 5280.4
3. Volume Scrap
=Vawal-Vpart
= 5697,21-5280.4
= 416,81

=2,712 x 5,28
=14,31
biaya = 14,31 x Rp 80
=Rp1144,8

= 2.712 x 0,41681
= 1,13gr

2017
123
Kelompok 49
-Biaya = 1,13 x Rp 8
=Rp9,04
-Estimasi biaya Part 1=1144,8-9,04

=Rp 1135,76
 Aktual
 Raw material
Volume Awal
VAwal= 𝜋𝑟 2 𝑡
VAwal= 3,14x(9.5252)x24
VAwal= 6837,08
1. Volume Part
V8  r 2 t
V8  3.14  (4 2 )  8
V8  401 .92
V6.75  r 2t
V6.75  3.14  (3.375 2 )  8
V6.75  286 .13
V8  V6.75
Vulir 
2
401 .92  286 .13
Vulir 
2
Vulir  57.89
V6.80= 𝜋𝑟 2 𝑡
V6.80= 3,14x(3,42)x2

2017
124
Kelompok 49
V6.80=72.60
Vpart =Vawal-(V6.75+Vulir)-V6.80
=5697.57-(286.13+57.89)-72.60
= 5280.4
2. Volume Scrap
=Vawal-Vpart
= 6837,08-5280.4
= 1556,68
 Massa (untuk aluminium 𝜌 = 2,712 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )

Massa awal = 𝜌 𝑥 𝑉. 𝑟𝑎𝑤
= 2,712 x 5,69757
= 15,45gr
=2,712 x 5,2804
=14,32
-biaya = 14,32 x Rp 80
=Rp1145,6

= 2.712 x 1,55668
= 4,22 gr
-biaya = 4,22 x Rp 8
=Rp 33,76

2017
125
Kelompok 49
=Rp 1111,84
3. Short Shaft I
 Estimasi
 Raw material
1. Raw Materials
𝑉𝑎𝑤𝑎𝑙 = 𝜋𝑟 2 𝑡
Vawal= 3,14×(9,5252 ) × 110
Vawal = 31334,688
2. Volume Part
𝑉10 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(52 ) × 18
= 1413
𝑉12 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(62 ) × 8
=904,32
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(4,252 ) × 18
=1020,89
𝑉10,25 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(5,1252 ) × 8

2017
126
Kelompok 49
=659,79
𝑉10 − 𝑉8,5 392,11

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 196,055
2 2
𝑉12 − 𝑉10,25 244,53

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 2 = = = 122,265
2 2
𝑉𝑡𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(9,5252 ) × 84
= 23929,79
Volume Akhir= 196,055 + 122,265 + 23929,79
= 24248,11
3. Volume Scrap
Vawal-Vakhir=31334,68-24248,11
=28910,57
 Massa (untuk besi ST40 𝜌 = 7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )

= 7,85 x 31,334
= 245,97
 Massa Part (untuk besi ST40 𝜌 = 7,85𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )

Massa part = 𝜌 𝑥 𝑉. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 part
=7,85 x 24,248
=190,34
biaya = 190,34x Rp 15
=Rp 2855,1
 M.Chip (untuk besi ST40 𝜌 = 7,85 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )

2017
127
Kelompok 49
Massa = 𝜌 𝑥 𝑉. 𝐶ℎ𝑖𝑝
= 7,85 x 28,91
= 226,94 gr
biaya = 226,94x Rp 0,15
=Rp 34,041
 Estimasi biaya Part 1=2855,1-34,041

=Rp 2821,05
 Aktual
 Raw Material
Volume Awal
= 3,14×(9,5252 ) × 113
= 32189,27
Volume Part
𝑉10 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(52 ) × 18
= 1413
𝑉12 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(62 ) × 11
=1243,44

2017
128
Kelompok 49
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(4,252 ) × 18
=1020,89
𝑉10,25 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(5,1252 ) × 11
=907,21
𝑉10 − 𝑉8,5 392,11

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 196,055
2 2
𝑉12 − 𝑉10,25 336,23

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 2 = = = 168,1153.’
2 2
= 3,14×(9,5252 ) × 84
= 23929,79
Volum total = 196,055 + 168,115 + 23929,79
= 24293,96
Volume Scrap
Volum awal-Volumakhir= 32189,27-24923,96
= 7265,3

= 7,85 x 32,189
= 252,68
=7,85 x 24,93
=195,7
2017
129
Kelompok 49
biaya = 195,7x Rp 15
=Rp 2935,5

= 7,85 x 7,2653
= 57,03 gr
biaya = 57,03x Rp 0,15
=Rp 8,5545

=Rp2926,94
4. Short Shaft II
 Estimasi
 Raw material
Vawal= 3,14×(9,5252 ) × 110
Vawal = 31334,688
Volume Part
𝑉10 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(52 ) × 18
= 1413
𝑉12 = 𝜋𝑟 2 𝑡
2017
130
Kelompok 49
= 3,14×(62 ) × 8
=904,32
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(4,252 ) × 18
=1020,89
𝑉10,25 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(5,1252 ) × 8
=659,79
𝑉10 − 𝑉8,5 392,11

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 196,055
2 2
𝑉12 − 𝑉10,25 244,53

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 2 = = = 122,265
2 2
= 3,14×(9,5252 ) × 84
= 23929,79
Volume Akhir= 196,055 + 122,265 + 23929,79
= 24248,11
3. Volume Scrap
Vawal-Vakhir=31334,68-24248,11
=7086,57

= 7,85 x 31,334
= 245,97

2017
131
Kelompok 49

=7,85 x 24,248
=190,34
biaya = 190,34x Rp 15
=Rp 2855,1

= 7,85 x 7,086
= 55,62 gr
biaya = 55,62 x Rp 0,15
=Rp 8,343
 Estimasi biaya Part 1=2855,1- 8,343

=Rp 2846,75
 Aktual
 Raw Material
Vawal= 3,14×(9,5252 ) ×108
Vawal = 30764,96
Volume Part
𝑉10 = 𝜋𝑟 2 𝑡
2017
132
Kelompok 49
= 3,14×(52 ) × 16
= 1256
𝑉12 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(62 ) × 6
=678,24
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(4,252 ) × 16
=907,34
𝑉10,25 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(5,1252 ) × 6
=494,84
𝑉10 − 𝑉8,5 348.66

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 174,33
2 2
𝑉12 − 𝑉10,25 183.4

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 2 = = = 91,7
2 2
= 3,14×(9,5252 ) × 86
= 24498,02
Volum total = 174,33 + 91,7 + 24498,02
=24764.05
Volume Scrap
Vawal-Vakhir=30764,96-24498,02
=6266,94

= 7,85 x 30,764

2017
133
Kelompok 49
= 241,49 gr
=7,85 x 24,498
=192,3 gr
biaya = 192,3 x Rp 15
=Rp 2884,5

= 7,85 x 6,266
= 49,18 gr
biaya = 49,18x Rp 0,15
=Rp 7,377

=Rp 2877,123
5. Long Shaft I
 Estimasi
 Raw material
Vawal= 3,14×(9,5252 ) × 250
Vawal = 71215,2

2017
134
Kelompok 49
Volume Part
𝑉10 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(52 ) × 18
= 1413
𝑉12 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(62 ) × 8
=904,32
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(4,252 ) × 18
=1020,89
𝑉10,25 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(5,1252 ) × 8
=659,79
𝑉10 − 𝑉8,5 392,11
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 196,055
2 2
𝑉12 − 𝑉10,25 244,53

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 2 = = = 122,265
2 2
= 3,14×(9,5252 ) × 224
= 63812,77
Volume Total= 196,055 + 122,265 + 63812,77
= 64131,09
2017
135
Kelompok 49
Volume Scrap= Vawal-Vakhir

=71215,2-64131,09
= 7084,11

= 7,85 x 71,215
= 559,03 gr
=7,85 x 64,131
=503,42gr
biaya = 503,42 x Rp 15
=Rp 7551,3
= 7,85 x 7,084
= 55,6 gr
biaya = 55,6 x Rp 0,15
=Rp 8,34
 Estimasi biaya Part 1=Rp7542,96
 Aktual
 Raw material
Vawal= 3,14×(9,5252 ) × 248
Vawal = 70649.85

2017
136
Kelompok 49
Volume Part
𝑉10 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(52 ) × 19
= 1491,5
𝑉12 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(62 ) × 5
=565,2
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(4,252 ) × 19
=1077,6
𝑉10,25 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(5,1252 ) × 5
=412,37
𝑉10 − 𝑉8,5 413,9
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 206,95
2 2
𝑉12 − 𝑉10,25 152,93

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 2 = = = 76,415
2 2
𝑉𝑡𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑙 = 𝜋𝑟 2 𝑡
= 3,14×(9,5252 ) × 224
= 63812,7
Volume Total= 209,95+ 76,415 + 63812,7
= 64099,06
2017
137
Kelompok 49
Volume Scrap
Volume awal-Volumeakhir=70649,85-64099,06
=6550,79

= 7,85 x 70,649
= 554,59 gr
=7,85 x 64,099
=503,17 gr
biaya = 503,17x Rp 15
=Rp 7547,55

= 7,85 x 6,55
= 51,41gr
biaya = 51,41x Rp 0,15
=Rp 7,7115

=Rp 7539,8
6. Handle

2017
138
Kelompok 49
 Estimasi
 Raw material
Vawal =3,14 x 52 x 160 = 12560 𝑚𝑚3 =
V1 = 𝜋𝑅 2 𝑡 = 3,14 x 52 x 140 = 10990 𝑚𝑚3
𝑉10= 𝜋𝑟 2 𝑡 = 3,14𝑥(52 )𝑥10
= 785
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
=3,14 x (4,252 )𝑥10
=567,16
𝑉10 − 𝑉8,5 217,84

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 108,92
2 2
𝑉10 − 𝑉8,5 217,84

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 108,92
2 2
Volum total = 108,92 + 108,92 + 10990
=11207,84
Volum chips= V-Vtotal
=12560-11207,84
=1352,16

= 2,712 x 12,56
= 34,06 gr
 Massa Part (untuk aluminium 𝜌 = 2,712 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )

2017
139
Kelompok 49

=2,712 x 11,207
=30,39 gr
=Rp 2431,2
 M.Chip (untuk aluminium 𝜌 = 2,712 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 )

= 2,712 x 1,352
= 3,66 gr
biaya = 3,66x Rp 8
=Rp 29,28

=Rp2401,7
 Aktual
 Raw material
Vawal= 3,14×(52 ) × 119
Vawal = 9341,5
a) Volume Awal
V = 𝜋𝑅 2 𝑡 = 3,14 x 52 x 119= 9341,5 𝑚𝑚3
V1 = 𝜋𝑅 2 𝑡 = 3,14 x 52 x 96= 7536 𝑚𝑚3
𝑉10= 𝜋𝑟 2 𝑡 = 3,14𝑥(52 )𝑥11

2017
140
Kelompok 49
= 863,5
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
=3,14 x (4,252 )𝑥11
=623,87
𝑉10= 𝜋𝑟 2 𝑡 = 3,14𝑥(52 )𝑥12

= 942
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
=3,14 x (4,252 )𝑥12
=680,59
𝑉10 − 𝑉8,5 239,63

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 119,815
2 2
𝑉10 − 𝑉8,5 261,41

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 2 = = = 130,705
2 2
Volum total = 119,815+130,705+7536
=7786,52
V chip =9241,5-7786,52
= 1454,98
= 2,712 x 9,241
= 25,06 gr
=2,712 x 7,786
=21,11 gr

2017
141
Kelompok 49
=Rp 316,65

= 2,712 x 1,454
= 3,94gr
biaya = 3,94x Rp 8
=Rp 31,52
Estimasi biaya Part 1=316,65-31,52
=Rp 295,13
7. Hand Grip
 Estimasi
 Raw material
Vawal =3,14 x 92 x 30 = 7630.2 𝑚𝑚3
𝑉10= 𝜋𝑟 2 𝑡 = 3,14𝑥(52 )𝑥10
= 785
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
=3,14 x (4,252 )𝑥10
=567,16
𝑉10 − 𝑉8,5 217,84

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 108,92
2 2

2017
142
Kelompok 49
Volum bor = 3,14 x (4,252 )x2=113,43
Volum total = 7630,2-(108,92+113,43)

=7407,85
Volum chip = 7630,2-7407,85
=222,35
= 2,712 x 7,63
= 20,69 gr
=2,712 x 7,407
=20,08 gr
=Rp 1606,4

= 2,712 x 0,222
= 0,60gr
biaya = 0,6x Rp 8
=Rp 4,8
=Rp 1601,6

2017
143
Kelompok 49
 Aktual
 Raw material
Vawal= 3,14 x 9,52 x 30 = 8501,55 𝑚𝑚3
𝑉10= 𝜋𝑟 2 𝑡 = 3,14𝑥(52 )𝑥10
= 785
𝑉8,5 =𝜋𝑟 2 𝑡
=3,14 x (4,252 )𝑥10
=567,16
𝑉10 − 𝑉8,5 217,84

𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 1 = = = 108,92
2 2
Volum bor = 3,14 x (4,252 )x2=113,43
Volum total = 8501,55-(108,92+113,43)=8279,2

Volum chip =8501,55-8279,2
=222,35
= 2,712 x 8,501
= 23,05 gr
=2,712 x 8,279
=22,45 gr

2017
144
Kelompok 49
=Rp 1796

= 2,712 x 0,222
= 0,60
biaya = 0,6x Rp 8
=Rp 4,8
Estimasi biaya Part 1=1796-4,8
=Rp1791,2
5.3.1 Analisis Biaya Material

Biaya material untuk alumunium adalah 80.000/kg dan biaya chip nya adalah 10%
dari biaya material yaitu 8.000/kg. Sedangkan biaya material untuk alumunium adalah
15.000/kg dan biaya chip nya adalah 10% dari biaya material yaitu 1.500/kg
5.3.1.1 Upperhead
Berikut adalah analisis biaya dari part upperhead:
 Estimasi
=2,712 x 34, 39998
=93,29 gr=0,09329 gr
biaya = 0,09329 x Rp 80000
=Rp7463,2
= 2.7 x 1,60002
= 4,32 gr=0,00432 kg
2017
145
Kelompok 49
biaya = 0,00432 x Rp 8000

=Rp34,56
-Estimasi biaya Upperhead = biaya bahan –biaya scrap

=7463,2-34,56
=Rp7428,64
 Aktual

=2,712 x 35,688532
=96,78 gr=0,09678 kg
biaya = 0,09678 x Rp 80000
=Rp7742,4

= 2,712 x 15,99
= 0,04336 kg
-biaya = 0,04336 x Rp 8000
=Rp346,88
-Estimasi biaya upperhead actual =7742,4-346,88

=Rp 7395,52
5.3.1.2 Surpresor Head

Berikut adalah analisis biaya dari part surpresor head:
 Estimasi

2017
146
Kelompok 49

=2,712 x 5,28
=14,31 gr=0,01431 kg
biaya = 0,01431 x Rp 80000
=Rp1144,8

= 2.712 x 0,41681
= 1,13gr=0,00113 kg
-biaya = 0,00113 x Rp 8000

=Rp9,04

=Rp 1135,76
 Aktual
=2,712 x 5,2804
=14,32gr=0,01432
-biaya = 0,01432 x Rp 80000
=Rp1145,6

= 2.712 x 1,55668

2017
147
Kelompok 49
= 4,22 gr=0,00422kg
-biaya = 0,00422 x Rp 8000
=Rp 33,76

=Rp 1111,84
5.3.1.3 Short Shaft I

Berikut adalah analisis biaya dari part short shaft 1:
 Estimasi
=7,85 x 24,248
=190,34gr=0,19034 kg
biaya = 0,19034x Rp 15000
=Rp 2855,1

= 7,85 x 28,91
= 226,94 gr=0,22694 kg
biaya = 0,22694x Rp 150
=Rp 34,041

=Rp 2821,05

2017
148
Kelompok 49
 Aktual
=7,85 x 24,93
=195,7gr=0,1957 kg
biaya = 0,1957x Rp 15000
=Rp 2935,5

= 7,85 x 7,2653
= 57,03 gr=0,05703 kg
biaya = 0,05703x Rp 150
=Rp 8,5545

=Rp2926,94
5.3.1.4 Short Shaft II

Berikut adalah analisis biaya dari part short shaft 2
 Estimasi

= 7,85 x 31,334
= 245,97


2017
149
Kelompok 49
=7,85 x 24,248
=190,34gr=0,19034 kg
biaya = 0,19034x Rp 15000
=Rp 2855,1

= 7,85 x 7,086
= 55,62 gr=0,05562 kg
biaya = 0,05562 x Rp 150
=Rp 8,343
 Estimasi biaya Part 1=2855,1- 8,343

=Rp 2846,75
 Aktual

= 7,85 x 30,764
= 241,49 gr
=7,85 x 24,498
=192,3 gr=0,1923 kg
biaya = 0,1923 x Rp 15000
= 7,85 x 6,266

2017
150
Kelompok 49
= 49,18 gr=0,04918 kg
biaya = 0,04918x Rp 150
=Rp 7,377

=Rp 2877,123
5.3.1.5 Long Shaft I

Berikut adalah analisis biaya dari part long shaft
 Estimasi

= 7,85 x 71,215
= 559,03 gr
=7,85 x 64,131
=503,42gr=0,504342kg
biaya = 0,50342 x Rp 15000
=Rp 7551,3
= 7,85 x 7,084
= 55,6 gr=0,0556kg
biaya = 0,0556x Rp 150
=Rp 8,34
 Estimasi biaya Part 1=Rp7542,96

2017
151
Kelompok 49
 Aktual

= 7,85 x 70,649
= 554,59 gr
=7,85 x 64,099
=503,17 gr=0,50317 kg
biaya = 0,50317x Rp 15000
=Rp 7547,55

= 7,85 x 6,55
= 51,41gr=0,05141 kg
biaya = 0,05141x Rp 150
=Rp 7,7115
=Rp 7539,8
5.3.1.6 Handle
Berikut adalah analisis biaya dari part handle
 Estimasi

2017
152
Kelompok 49
= 2,712 x 12,56
= 34,06 gr
=2,712 x 11,207
=30,39 gr=0,03039 kg
biaya = 0,03039x Rp 80000
=Rp 2431,2

= 2,712 x 1,352
= 3,66 gr=0,00366 kg
biaya = 0,00366x Rp 8000
=Rp 29,28
=Rp2401,7
 Aktual

= 2,712 x 9,241
= 25,06 gr
=2,712 x 7,786
=21,11 gr=0,02111 kg

2017
153
Kelompok 49
biaya = 0,02111x Rp 80000

=Rp 316,65

= 2,712 x 1,454
= 3,94gr= 0,00394 kg
biaya = 0,00394x Rp 8000
=Rp 31,52
=Rp 295,13
5.3.1.7 Hand Grip

Berikut adalah analisis biaya dari part hand grip :
 Estimasi

= 2,712 x 7,63
= 20,69 gr
=2,712 x 7,407
=20,08 gr=0,02008 kg
biaya = 0,02008x Rp 80000
=Rp 1606,4

2017
154
Kelompok 49

= 2,712 x 0,222
= 0,60gr=0,0006kg
biaya = 0,0006x Rp 8000
=Rp 4,8
=Rp 1601,6
 Aktual

= 2,712 x 8,501
= 23,05 gr
=2,712 x 8,279
=22,45 gr=0,02245 kg
biaya = 0,02245x Rp 80000
=Rp 1796
= 2,712 x 0,222
= 0,60gr= 0,0006 kg
biaya = 0,0006x Rp 8000

2017
155
Kelompok 49
=Rp 4,8
Estimasi biaya Part 1=1796-4,8
=Rp1791,2
5.3.2 Biaya Tenaga Kerja

Berikut adalah analisis biaya tenaga kerja
5.3.2.1 Long shaft I
Diketahui waktu pengerjaan :
 Estimasi=2,4 jam
 Aktual=2,2 jam
 Biaya estimasi tenaga kerja pembuatan part long shaft 1
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡 𝐼
𝑅𝑝2125000
= 𝑥2,4 = 𝑅𝑝 31875
(20 × 8)
 Biaya actual tenaga kerja pembuatan part long shaft 1
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡 𝐼
𝑅𝑝2125000
= 𝑥2,2 = 𝑅𝑝 29218,75
(20 × 8)
5.3.2.2 Short Shaft I

 Aktual=3,69 jam
 Biaya estimasi tenaga kerja pembuatan part short shaft 1
𝑈𝑀𝑅
=𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑠ℎ𝑜𝑟𝑡 𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡 𝐼
𝑅𝑝2125000
= 𝑥2,56 = 𝑅𝑝 34000
(20 × 8)
 Biaya actual tenaga kerja pembuatan part short shaft 1
𝑈𝑀𝑅
=𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑠ℎ𝑜𝑟𝑡 𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡 𝐼
𝑅𝑝2125000
= 𝑥3,69 = 𝑅𝑝 49007,81
(20 × 8)
2017
156
Kelompok 49
5.3.2.3 Short Shaft II

 Aktual=3,69 jam
 Biaya estimasi tenaga kerja pembuatan part short shaft 1
𝑈𝑀𝑅
=𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑠ℎ𝑜𝑟𝑡 𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡 𝐼𝐼
𝑅𝑝2125000
= 𝑥2,56 = 𝑅𝑝 34000
(20 × 8)
 Biaya actual tenaga kerja pembuatan part short shaft 1
𝑈𝑀𝑅
=𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑠ℎ𝑜𝑟𝑡 𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡 𝐼𝐼
𝑅𝑝2125000
= 𝑥3,16 = 𝑅𝑝 41968,75
(20 × 8)
5.3.2.4 Upperhead
Diketahui waktu pengerjaan :
 Aktual=2 jam
 Biaya estimasi tenaga kerja pembuatan part upperhead
𝑈𝑀𝑅
=𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑢𝑝𝑝𝑒𝑟ℎ𝑒𝑎𝑑
𝑅𝑝2125000
= 𝑥4,52 = 𝑅𝑝 60031,3
(20 × 8)
 Biaya actual tenaga kerja pembuatan part upperhead

𝑈𝑀𝑅
=𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑢𝑝𝑝𝑒𝑟ℎ𝑒𝑎𝑑
𝑅𝑝2125000
= 𝑥2 = 𝑅𝑝 26562,5
(20 × 8)
5.3.2.5 Hand Grip I

Diketahui bahwa waktu pengerjaan:
 Estimasi = 2,57 jam

2017
157
Kelompok 49
 Aktual = 1,87 jam

 Biaya estimasi tenaga kerja part hand grip I
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 ℎ𝑎𝑛𝑑 𝑔𝑟𝑖𝑝 𝐼
2.125.000
= × 2,57 = 𝑅𝑝 34132,8
20×8
 Biaya aktual tenaga kerja pembuatan part hand grip I
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 ℎ𝑎𝑛𝑑 𝑔𝑟𝑖𝑝 𝐼
2.125.000
= × 1,87 = 𝑅𝑝 24835,93
20×8
5.3.2.6 Handle

 Biaya estimasi tenaga kerja part handle
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑙𝑒
2.125.000
= × 0,67 = 𝑅𝑝 8898,43
20×8
 Biaya aktual tenaga kerja pembuatan part handle
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑙𝑒
2.125.000
= × 0,78 = 𝑅𝑝 10359,37
20×8
5.3.2.7 Supressor Head


 Biaya estimasi tenaga kerja part suppressor head
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟 ℎ𝑒𝑎𝑑
2.125.000
= × 1,03 = 𝑅𝑝 13679,68
20×8

2017
158
Kelompok 49
 Biaya aktual tenaga kerja pembuatan part suppressor head

𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑢𝑝𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟 ℎ𝑒𝑎𝑑
2.125.000
= × 1,08 = 𝑅𝑝 14343,75
20×8
5.3.2.8 Threaded Rod


 Biaya estimasi tenaga kerja part threaded road
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑡ℎ𝑟𝑒𝑎𝑑𝑒𝑑 𝑟𝑜𝑑
2.125.000
= × 0,175 = 𝑅𝑝 2.324,22
20×8
 Biaya aktual tenaga kerja pembuatan part threaded road
𝑈𝑀𝑅
= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑡ℎ𝑟𝑒𝑎𝑑𝑒𝑑 𝑟𝑜𝑑
2.125.000
= × 0,12 = 𝑅𝑝 1.545,79
20×8
5.3.3 Biaya Tools
Tarif biaya listrik untuk seluruh tools adalah Rp. 1467,28 per Kwh. Berikut
merupakan biaya tools dari masing-masing permesinan :
5.3.3.1 Mesin Turning

Daya Mesin Turning : 2,8 Kwh
Berikut adalah tabel waktu pemakaian mesin turning

2017
159
Kelompok 49
Tabel 5.36 Tabel Waktu Pemakaian Mesin Turning

Waktu Pemakaian Mesin Turning
Part
Waktu Estimasi (s) Waktu Aktual (s)
Suppresor Head 1,03 1,08
Handle Head - -
Shortshaft (1) 2,56 3,69
Shortshaft (2) 2,56 3,16
Shortshaft (3) - -
Shortshaft (4) - -
Longshaft (1) 2,38 2,22
Longshaft (2) - -
Handgrip (1) 2,57 1,87
Handgrip (2) - -
Handle 0,67 0,78
JUMLAH 11,77 12,8
 Estimasi : 11,77 jam

Biaya = Total waktu × Daya Mesin × Biaya per Kwh
= 11,77× 2,8 × 1467,28
= Rp. 48355,67
 Aktual : 12,8 jam

Biaya = Total Waktu × Daya Mesin × Biaya per Kwh
= 12,8 × 2,8 × 1467,28
= Rp. 52587,31

2017
160
Kelompok 49
5.3.3.2 Mesin Milling

Daya Mesin Milling : 2,2 Kwh
Berikut adalah tabel waktu pemakaian mesin milling
Tabel 5.37 Tabel Waktu Pemakaian Mesin Milling

Waktu Pemakaian Mesin Milling
Part Waktu Estimasi Waktu Aktual
(s) (s)
Lower Head I - -
Lower Head II - -
Base - -
Upper Head 1,16 2,16
JUMLAH 1,16 2,16

= 1,16 × 2,2 × 1467,28
= Rp. 3744,49

= 2,16 × 2,2 × 1467,28
= Rp. 6.972,51
5.3.3.3 Mesin Drilling

Daya Mesin Drilling : 0,55 Kwh
Berikut adalah tabel waktu pemakaian mesin drilling

2017
161
Kelompok 49
Tabel 5.38 Tabel Waktu Pemakaian Mesin Drilling

Waktu Pemakaian Mesin Drilling
Part
Lower Head I - -
Lower Head
II - -
Base - -
Upper Head 1,16 2,16
Suppresor - -
JUMLAH 1,16 2,16

= 1,16 × 0,55 × 1467,28
= Rp. 936,12

= 2,16 × 0,55 × 1467,28
= Rp. 1.743,12
5.3.3.4 Mesin Gerinda

Daya Mesin Milling : 0,55 Kwh
Berikut adalah tabel waktu pemakaian mesin gerinda :
Tabel 5.39 Tabel Waktu Pemakaian Mesin Gerinda

Waktu Pemakaian Mesin Gerindra
Part

2017
162
Kelompok 49
Suppresor - -
 Estimasi :
 Aktual :
5.4 Tabel Rekap Waktu, Dimensi, dan Biaya

Berikut adalah tabel rekap waktu estimasi dan waktu aktual dari proses
pembuatan tiap part Alat pemeras santan
Tabel 5.40 Tabel Rekap Waktu Estimasi dan Waktu Aktual

Part Waktu Estimasi(s) Waktu Aktual
Short shaft I 9250 5400
Short Shaft II 9239 11924
Long Shaft I 8600,24 7904
Upperhead 4208,2 7783
Hand grip I 9282 6751
Handle 2414,5 2829
Suppressor Head 3740,54 3914
JUMLAH 46734,48 46505
Berikut adalah tabel rekap dimensi estimasi dan dimensi aktual dari proses
pembuatan tiap part Alat pemeras santan :

2017
163
Kelompok 49
Tabel 5.41 Tabel Rekap Dimensi Estimasi dan Dimensi Aktual

Part Dimensi Ukuran Estimasi Ukuran Aktual
Panjang 1 110 115
Panjang 2 8 11
Panjang 3 84 86
Short Shaft I Panjang 4 18 18
Diameter 1 19,05 19,05
Diameter 2 12 12
Diameter 3 10 10,6
Panjang 1 110 110
Panjang 2 8 6
Panjang 3 84 88
Short Shaft II Panjang 4 18 16
Diameter 1 19,05 19,,05
Diameter 2 12 12
Diameter 3 10 10,07
Panjang 1 250 248
Panjang 2 18 19
Long Shaft I Panjang 3 224 224
Panjang 4 8 5
Diameter 1 16 16
Tinggi Benda Kerja 30 30
Hand Grip I Kedalaman Lubang 12 12
Kedalaman Ulir 10 10

2017
164
Kelompok 49
Diameter Benda
Kerja 19,05 19,
Diameter Lubang 8,50 8,5
Tinggi 1 20 24
Kedalaman lubang 10 10
Suppressor
Kedalaman ulir 8 8
Head
Diameter 1 19,05 16
Diameter 2 6,80 6,8
Tinggi 1 150 148,3
Tinggi 2 15 15
Tinggi 3 60 59,15
Upperhead Lebar 30 31,43
Tebal 8 8
Diameter 1 10 10
Diameter 2 6,80 6,8
Tinggi 1 160 119
Tinggi 2 10 11
Handle
Tinggi 3 10 12
Diameter 1 10 10
Berikut adalah tabel rekap analisis biaya material dan biaya tenaga kerja:

2017
165
Kelompok 49
Tabel 5.42 Tabel Rekap Biaya Material dan Biaya Teaga Kerja
Part Biaya tenaga kerja Biaya material
Estimasi Aktual Estimasi Aktual
Long shaft 1 41875 29218,75 7542,16 7539,8
Short shaft 1 34000 49007,81 2821,05 2926,24
Short shaft 2 34000 41968,7 2846,75 2877,12
Upperhead 60031,3 26562,5 7428,64 7395,52
Handle 8898,43 10359,3 2401,7 2951,3
Hand grip 1 34132 24835,83 1601,6 1791,2
Supressor head 13679,68 14343,8 1135,76 1111,84
JUMLAH 226616,41 196296,69 25777,66 26593,02
Berikut adalah tabel analisis biaya tools estimasi dan actual:
Tabel 5.43 Tabel Rekap Biaya Tools Estimasi dan Aktual

Mesin Estimasi (Rp) Aktual (Rp)
Mesin Turning 48355,67 52587,31
Mesin Milling 3744,49 6972,51
Mesin Drilling 936,12 1743,12
Mesin Gerinda - -
JUMLAH 53036,28 61302,94

2017
166
Kelompok 49
5.5 Analisis Ketidaksesuaian Produk

Berikut adalah jenis-jenis kegagalan dalam pembuatan produk Alat Pemeras
Santan:
5.5.1 FMEA
Jenis Potential Detection

Function Sev Potential Cause Occ Det RPN
Kesalahan Impact Mode
Karena
Ukuran benda
Banyak part ketidakcukupan
kerja hasil
Kesalahan yang waktu dalam
Kegagalan permesinan
pengurangan ukurannya 7 melakukan 6 7 294
Produk tidak sesuai
diameter tidak sesuai operasi
dengan
dengan desain permesinan
ukuran desain
lebih lanjut
Ukuran yang
dihasilkan
Melihat
proses Karena banyak
Kesalahan langsung
permesinan skala mesin
dalam bahwa part
turning 1 yang sudah 4 8 32
proses handle
memiliki rusak dan tidak
pemakanan berbeda dari
ukuran yang presisi
desain
jauh dari
desain
Ukuran dari
hasil proses Ada bagian
Kesalahan Garis yang
pemotongan part yang
pemotongan 5 menandai 5 4 100
benda kerja kurang
benda kerja ukuran miring
masih berbeda simetris
dari desain

2017
167
Kelompok 49
Berdasarkan tabel diatas, maka kita dapat melihat bahwa jenis kesalahan dengan
nilai Risk Priority Number (RPN) terbesar ada pada kesalahan kurang teliti dalam
membaca skala permesinan. Hal ini dapat kita lihat dengan melihat skor RPN berjumlah
294. Dengan melihat kesalahan dengan nilai RPN terbesar, maka kita dapat mengetahui
bahwa permasalahan yang paling penting dalam praktikum kali ini adalah kesalahan
pengurangan diameter.Tindakan selanjutnya dapat diambil setelah kita mengetahui
permasalahan yang paling penting, yaitu melakukan tindakan pencegahan.
5.5.2 Fishbone
Machine Man Material
skala tiap kesalahan pengukuran

mesin berbeda kurang pemahaman
salah manajemen waktu Kesalahan
pengurangan
diameter
Suhu, suara bising
Tidak akurat Bau Waktu kurang
mengukur
Measurement Environment Method

Analisis:
Berdasarkan diagram fishbone, terdapat beberapa faktor yang menyebabkan
produk pemeras santan menjadi produk cacat.
1. Man
Peran manusia dalam proses produksi alat pemeras santan adalah sebagai
operator mesin dan segala peralatan yang digunakan dalam proses produksi
produk pemeras santan. Pengelolaan waktu dengan baik juga memiliki
pengaruh yang cukup besar pada hasil produk. Tidak dapat mengelola waktu
2017
168
Kelompok 49
dengan baik dalam proses produksi alat pemeras santan menyebabkan

kecacatan produk dengan hasil produk tidak sesuai dengan desain.
2. Measurement
Kesalahan pengukuran dapat disebabkan karena terburu-buru sehingga tidak
teliti dalam menghitung ukuran benda kerja.
3. Environment
Faktor lingkungan antara lain yaitu suara bising hasil mesin yang dapat
menyebabkan pekerja terganggu. Kondisi yang suhu panas ruangan dan bau
juga mengurangi fokus dari praktikkan terhadap pekerjaan.
4. Method
Salah satu kendala pengerjaan produk pemeras santan adalah waktu yang
disediakan dalam praktikum Proses Manufaktur 2017 kurang mencukupi
untuk membuat produk sesuai dengan desain yang diberikan sehingga produk
jadi cenderung masih ada kesalahan.
5. Material
Faktor material yang dapat menyebabkan produk pemeras santan cacat tidak
ditemukan. Faktor material sudah mendukung tercapainya produk jadi.
6. Machine
Perbedaan skala untuk setting dan atau pemakanan pada tiap mesin yang
digunakan menjadikan faktor yang menyebabkan kesalahan pada segi mesin.
5.2.3 5 Whys
1. Mengapa terjadi kesalahan pengurangan diameter?
Salah satu faktor yang menyebabkan kesalahan pengurangan diameter
adalah kesalahan pengukuran benda kerja oleh praktikan.
2. Mengapa terjadi kesalahan pengukuran benda kerja oleh praktikan?
Praktikan salah dalam mengukur benda karena kurang teliti dalam
membaca jangka sorong maupun alat ukur lainnya.
3. Mengapa praktikan saat mengukur benda kerja tidak teliti?

2017
169
Kelompok 49
Ketidak telitian praktikan dalam mengukur benda kerja disebabkan

praktikan terlalu terburu-buru. Hal tersebut menyebabkan kesalahan dalam
pengukuran
4. Mengapa praktikan terburu-buru dalam mengukur benda kerja?
Pengukuran material benda kerja dilakukan dengan terburu-buru karena
praktikan ingin menyelesaikan segala proses kerja dalam praktikum proses
manufaktur. Akan tetapi, waktu bekerja yang disediakan untuk pembuatan
produk pemeras santan hanya empat hari.
5. Mengapa waktu untuk mengerjakan produk pemeras santan hanya empat
hari?
Estimasi pengerjaan produk selama empat hari telah dipertimbangkan
dengan alur proses kerja mulai dari kerja bangku, kerja turning, kerja
milling, serta assembluy. Hal tersebut telah dipertimbangkan dan dirasa
cukup untuk praktikan menyelesaikan proses kerja dari produk pemeras
santan.

2017
170
Kelompok 49
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Praktikan telah mengetahui berbagai macam mesin dan alat produksi secara
umum, khususnya yang terdapat di dalam laboratorium LSP.
2. Praktikan telah memahami fungsi dan kegunaan pengoperasian mesin serta alat-
alat yang digunakan dalam praktikum.
3. Praktikan telah mampu membaca dan memahami gambar desain serta membuat
produk sesuai dengan desin yang diberikan.
4. Praktikan telah mampu menginterprestasi produk yang dibuat ke dalam gambar
teknik sesuai dengan hasil pengerjaan produk.
5. Praktikan telah mampu menganalisis biaya, dan analisis kegagalan produk dalam
proses manufaktur.
6.2 Saran
Saran untuk praktikum selanjutnya adalah sekiranya penting bagi praktikan
untuk terlebih dahulu telah memahami bentuk dan fungsi dari benda kerja yang akan
dibuat serta telah menyusun rencana tentang proses kerja yang akan dilakukan, juga
praktikan harus mampu membaca gambar

2017
171

Prosman Kelompok 49 Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prosman Kelompok 49 Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Proses Manufaktur

1.1 Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri

1.2 Tujuan Praktikum

1.3 Batasan Penulisan

Program Studi Teknik Industri

1.4 Sistematika Penulisan

Program Studi Teknik Industri

2.1 Proses Manufaktur

Program Studi Teknik Industri

Berikut merupakan klasifikasi dari proses manufaktur (Groover, 2010):

Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Manufaktur

Berdasarkan gambar klasifikasi proses manufaktur diatas, proses manufaktur pada

Program Studi Teknik Industri

pembentukan, proses peningkatan properti, dan proses pengolahan permukaan. Proses

2.2 Proses Produksi

Program Studi Teknik Industri

(1) Volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan,

2.3 Kerja Bangku

Program Studi Teknik Industri

2. Pengerjaan pemerataan permukaan benda,

2.5.2 Peralatan Kerja Bangku dan Penggunaan

Gambar 2.2 Bangku Kerja

Program Studi Teknik Industri

Fungsinya untuk pengerjaan permukaan, menghaluskan permukaan.

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2..3 Jenis-Jenis Kikir Berdasarkan Bentuknya

Berdasarkan sisinya, kikir dibedakan menjadi :

Gambar 2.4 Macam – macam kikir menurut sisinya

Berdasarkan pahatannya, kikir dibedakan menjadi :

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.5 Macam – macam kikir menurut pahatannya

Gambar 2.6 Ragum Tak sejajar

Program Studi Teknik Industri

b. Ragum sejajar / plat

Gambar 2.7 Ragum Sejajar

Gambar 2.8 Ragum Tangan

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.9 Ragum pelat

4. Tap dan Sney

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.10 Jenis-Jenis Tap

Gambar 2.11 Tap Holder

Gambar 2.12 Jenis-Jenis Sney

Gambar 2.13 Sney Holder

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.14 Mistar

Gambar 2.15 Jangka Sorong

Gambar 2.16 Mikrometer Sekrup

Gambar 2.17 Precision Square

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.18 Penitik

Gambar 2.19 Penggores

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.20 Mesin Gerinda

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.21 Ballpeen Hammer

Gambar 2.22 Softeen Hammer

Gambar 2.23 Gergaji Mesin

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.25 Bor Tangan

Gambar 2.27 Bor Tangan Manual

Program Studi Teknik Industri