Judul Improve the Extrusion Process in Tire

Production Using Six Sigma Methodology

Jurnal Procedia Manufacturing
Volume dan Halaman Volume 13, halaman 1104-1111
Tahun 2017
Penulis T.Costa, F.J.G.Silva, dan L.Pinto Ferreira
Tanggal 11 Mei 2019

Introduction Pada bebrapa tahun ini, metodes six sigma luas

dan meningkat secara cepat. Pada awalnya
digunakan untuk sektor proses produksi,
sekarang digunakan di sektor pemasaran,
pembelian dan pusat bantuan customer, dan
bagian jasa yang lain. digunakan oleh
perusahaan-perusahaan di dunia. Dengan
menggunakan metode DMAIC Cycle untuk
kunci sukses program six sigam.
Tujuan dari pembuatan jurnal ini adalah untuk
memperbaiki proses ekstrusi, yaitu proses
yang bertanggungjawab dalam produksi dua
semi-produk ban yaitu the thread dan the
sidewall, pada sebuah perusahaan pembuatan
ban mobil di Portugal sehingga dapat
mengurangi biaya yang signifikan pada proses
tersebut. Pada kasus ini, indikator dari
performansi sistem produksi menunjukkan
terdapat non-conforming material yang
melebihi target yang dibutuhkan, sehingga
perlu dilakukan reduksi pada bagian tersebut.
Literature review Six sigma merupakan sebuah pendekatan
inovatif untuk improvisasi dari sebuah proses
dan termasuk metodologi dari Total Quality
Management. Pada bisnis, six sigma
digunakan sebagai startegi untuk
meningkatkan profit juga memastikan efisiensi
pada setiap operasi, dengan tujuan
mempertemukan permintaa pelanggan dan
ekspetasi.
Literature Review Strategi dari pendekatan ini yaitu sebagai
pemecah masalah atau metodologi
peningkatan proses yaitu DMAIC Cycle yang
menjadi kunci sukses six sigma. Siklus
DMAIC ini tediri atas pendefinisan masalah
dari sebuah proyek (Define), kemudian
mengukur masalah yaitu semua defects yang
terjadi (Measure), kemudian menganalisis data
dengan tujuan menentukan akar penyebab
permasalahan (Analyze), kemudian
mengeliminasi penyebab yang diidentifikasi
sebelumnya (Improve), dan terakhir adalah
kontrol dan monitor proses untuk meyakinkan
bahwa masalah tidak tersisa lagi (Control).
Metodologi Jurnal ini dimulai dengan menggunakan studi
literatur untuk metodologi six sigma dengan
tujuan menyediakan dasar dari metodologi six
sigma ini, kemudian melakukan
pengaplikasian DMIAC Cycle ke sistem
produksi yang sekarang.
Improving the extrusion process of tire semi- Sistem produksi ban ini terdiri dari lima
products bagian, namun untuk jurnal ini bagian mixing,
preparation, dan construction department
lebih ditekankan karena berhubungan dengan
proses ekstruksi. Proses ekstruksi terdapat
pada bagian preparation department dan
terdiri dari 7 jalur (Extruder E01, E02, E03,
E04, E05, E06 and E07). Mixing department
menerima bahan mentah dan akan
ditransformasikan menjadi lembaran-
lemabran yang akan menjadi suplai ekstruksi
ini. Terdapat dua jenis ekstruksi yaitu tread
dan sidewall. Pada proses ini terdapat non-
conforming material yang akan digunakan
kembali yang bisa juga disebut work-off.
Perhitungan work-off ini menjadi indikator
pabrik untuk perfromansi dari sistem dan
perubahannya dari waktu ke waktu dengan
menghitung rasio antara work-off dan jumlah
komponen yang diproduksi di mixing
department
1. Fase Define
Dengan menggunakan sebuah project charter
untuk mendefinisikan masalah dan
membangun tujuan, juga lingkupan dan tim
dilibatkan. Pada fase ini digunakan gantt chart
untuk membuat deadline dari setiap fase
dikerjakan, kemudian juga membuat diagram
SIPOC untuk memplotkan proses ekstruksi
dan menggambarkan konteksnya. Pada
diagram ini memilki tujuan yaitu me
menentukan pemasok dan entri yang relevan
untuk proses, serta urutan kegiatan, dan
memastikan hasil dan kepuasan pelanggan.
Dalam kasus khusus ini, baik pemasok dan
pelanggan bersifat internal, karena mereka
merupakan bagian dari sistem produksi yang
sama. Alat ini memungkinkan seseorang untuk
menyorot informasi yang relevan dengan
proyek, sehingga berfokus pada kegiatan
penting dalam proses.
2. Fase Measure
Mengukur proses dan juga memonitoring
semua jalur ekstruksi. Data diambil dari record
materialn yang ditolak selama setup atau
gangguan yang terjadi pada kedua proses
ekstruksi, untuk tread diambil dengan
sejumlah pieces sedangkan sidewall dari
ukuran meter. Proses dilakuakn selama 30
minggu 10 kali percobaan setiap minggu dan
setiap percobaan yang terdiri atas 3 jam.
Kemudian akan dihasilkan persentasei dari
setiap work-off untuk setiap proses ekstruksi.
3. Fase Analyze
Kemudian akan ditentukan akar dari
permasalahan ini, juga sumber dari variasi
proses dengan menggunakan diagram
isihikawa. Analisis yang dilakukan dibagi
menjadi jenis ekstruksi ( tread dan sidewall)
dan event ( setup dan gangguan), kemudian
dibuat sebuah diagram pareto dari setiap jenis
proses ekstruksi untuk event gangguan dan
didapatkan masing-masing 5 jenis gangguan.
Untuk event setup pada proses tread tidak ada
perbedaan signifikan antara material yang
ditolak dengan extruder selama setup,
sedangkan proses sidewall terdapat perbedaan
untuk work-off selama setup, yaitu pada jalur
E07 .
4. Fase Improve
Pada fase analyze ditemukan 5 masalah event
gangguan yang dihadapi oleh setiap proses
 ekstruksi dan untuk proses tread terjadi
gangguan ini pada setiap extruder E03, E04,
E05, E06, sedangkan untuk setup, proses
sidewall pada jalur E07 harus dilakukan
improvisai.
5. Fase Kontrol
Dilakukan monitoring dan diukur kembali
pada mixing department ditemukan
pengurangan dengan total 0,89% work-off dan
pengurangan 165.000 euro pertahun untuk
produksi ini.
Diskusi dan kesimpulan Dengan penggunaan metode DMAIC telah
mengurangi work-off atau material non-
conforming sebesar 5 ton per hari dengan total
0,89% pengurangan dan penghematan sebesar
165.000 euro. Sehingga penggunaan six sigma
ini memberikan dukungan organisasi sehingga
mampu menghasilkan lebih cepat, lebih
ekonomis dan dengan kualitas lebih baik
Perhitungan DPMO Pada jurnal ini, terdapat 5 langkah, yaitu :
preparation and compund feeding, extrusion,
cooling and drying, cutting, dan storage,
sehingga jumlah kesempatan sebesar 5.
Kemudian yang akan meghasilkan non-
conforming, dengan jumlah unit 560 ton unit
yang dihasilkan dan jumlah defect yang
dihasilkan untuk proses treads sebesar 72,8 ton
dan proses sidewalls 145,6 ton sehingga jika
ditotal sebesar 218,4. Maka, dengan rumus
D (Jumlah Defect) = 145,6 ton
U (Jumlah Unit) = 560 ton
O (Jumlah Kesempatan) =5
DPMO =?
Sehingga:
DPMO = ( D / (U x O)) x 1,000,000
DPMO = (156,6 / (560 x 5)) x 1,000,000
DPMO = 55928,57 DPMO
Kelebihan Jurnal 1. Hasil disajikan singkat, padat, dan jelas
sehingga tujuan tersampaikan dengan jelas.
2. Penelitian selain menggunakan studi
literatur juga dilakukan
pengimplementasian langsung pada proses
sehingga memperkuat studi literatur.
3. Sistematika penulisan yang mudah dibaca
oleh pembaca, termasuk bukan penutur asli
inggris.
Kekurangan Jurnal 1. Tidak diberitahu semua proses pembuatan
ban, hanya diberikan pada bagian proses
ekstruksi, sehingga pembaca tidak tahu
proses sebelum mixing department.
2. Pada bagian diagram pareto tidak diberikan
tabel untuk setiap masalah berapa masing-
masing jumlah kemunculan masalah agar
memudahkan pembaca mengetahui
masing-masing jumlahnya.