SLIDE 5

Pengertian HACCP
HACCP adalah suatu sistem yang diciptakan untuk mengidentifikasi, mengevaluasi dan
mengendalikan bahaya bagi keamanan pangan.
APAKAH SEMUA BAHAYA DI KENDALIKAN ?
(SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik-Titik Kritis (HACCP)).
HACCP terdiri dari 6 kata yaitu :
H (Hazard) : Unsur biologi, kimia, fisika atau kondisi dari pangan yang berpotensi menyebabkan
dampak buruk bagi kesehatan
A (Analysis) : proses identifikasi & menilai ( seberapa besar keparahan dampak terhadap
kesehatan dan peluang munculnya resiko tersebut)
C (Critical) : adalah titik kritis / nilai ambang batas (suhu,waktu, kelembapan, PH, kekentalan,
bau, tekstur dll)
C (Control) : mengendalikan
P (Point) : posisi pada suatu proses
Jadi dapat disimpulkan bahwa pelaksanaan HACCP adalah mengidentifikasi & menilai bahaya
untuk menentukan titik kritis dari bahaya tersebut, sehingga dapat diambil tindakan
pengendaliannya

SLIDE 6
Konsep HACCP
Konsep HACCP menurut Codex Alimentarius Commision (CAC) terdiri dari 12 Langkah
Penerapan, dimana 7 Prinsip HACCP tercakup pula di dalamnya.
Indonesia mengadopsi sistem HACCP versi CAC di adobsi dalam SNI 01-4852-1998 tentang
Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik-Titik Kritis (HACCP).
HACCP diterapkan pada keseluruhan rantai pangan, ARTINYA mulai dari penghasil bahan baku,
proses manufaktur produk, distribusi hingga produk sampai ke retail. Mengingat kontaminasi
bahaya bisa ditemukan di sepanjang rantai pangan.
Sistem HACCP lebih menekankan pada upaya pencegahan preventif untuk memberi jaminan
keamanan produk pangan
Jadi kenapa sih HACCP perlu diterapkan oleh industry pangan di Indonesia ???
1987 DI EROPA merebaknya kasus penyakit dan keracunan makanan. Akhirnya muncul ISU
KEAMANAN PANGAN. TERNYTA PANGAN ITU BUKAN HANYA DARI SEGI RASA, KUALITAS TAPI
SEGI KEAMANAN SANGAT PENTING

ahirnya WHO pada tahun 1993 mengeluarkan rekomendasi agar HACCP diterapkan oleh
negara2 yg tergabung dalam MEE (Masyarakat Ekonomi Eropa) dan setiap eksportir produk
pangan yang masuk ke negara-negara tersebut. Bahkan, FDA menetapkan dan mensyaratkan
agar HACCP secara wajib (mandatory) diterapkan pada setiap industri pengolah pangan.

SLIDE 7
Peran HACCP dalam Bidang Industri
1. Meningkatkan jaminan keamanan produk
Nah ini karena dalam penerapan HACCP semua bahaya di tiap proses produksi pangan
itu sudah diidentifikasi dan dinilai sehingga bisa dikendalikan. Dikendalikan dalam arti
dicegah atau diturunkan resikonya hingga pada level yang bisa diterima (tidak
membahakan kesehatan). Sehingga dapat dijamin kalau sudah tersertifikasi HACCP,
pasti produk pangan itu aman.
2. Menekan kerusakan produk karena cemaran
Jika semua bahaya di proses produksi sudah diidentifikasi, maka kontaminasi yg
signifikan bisa dicegah/diturunkan. Sehingga kerusakan bahan maupun produk akhir
bisa diminimalisir.
3. Melindungi kesehatan konsumen dari bahaya dan pemalsuan
Kalau produsen pangan sudah menerapkan HACCP, berarti produsen tersebut sudah
merancang sistem yang terstandar untuk proses produksi. Nah dgn adanya sistem
terstandar inilah produsen bisa konsisten menghasilkan produk pangan yang berkualitas
dan aman.
Selain itu, juga mencegah bahaya pemalsuan yg merugikan konsumen, MAKSUDNYA
SEPERTI APA?? seperti pemalsuan bahan baku, penggunaan bahan tambahan secara
berlebihan, berat tidak sesuai dengan label dan jumlah yang kurang dalam kemasan.
Dgn menggunakan produk yg berlabel HACCP bisa menghindarkan konsumen dari
praktik illegal seperti ini.
4. Menekan biaya pengendalian mutu dan kerugian lainnya
Jadi konsep HACCP ini menggunakan pendekatan jaminan mutu yang bersifat preventif
(pencegahan) sebagai inovasi dari pendekatan retrospektif (pendekatan pengujian
akhir). Dimana pendekatan ini dipercayai lebih unggul dibanding dengan cara-cara
 tradisional (conventional) yang terlalu menekankan pada sampling dan pengujian
produk akhir di laboratorium.
5. Mencegah kehilangan pembeli atau pasar (memperlancar pemasaran)
Jika produk pangan sudah ada label HACCP, pasti konsumen akan termindset : wah.. ini
pasti aman. Sehingga label HACCP itu bisa meningkatkan kepercayaan konsumen
terhadap suatu produk. Biasanya kalau sudah percaya, konsumen itu enggan untuk
mencoba merek lain.
6. Mencegah penarikan produk dan pemborosan biaya produksi atau kerugian
Jika produsen sudah menerapkan proses produksi yang terstandar, kemungkinan
terjadinya cacat produk bisa dicegah. Sehingga produsen tidak perlu merugi karena cost
cacat produksi ataupun produknya dikembalikan karena tidak layak
7. Membenahkan dan membersihkan (sanitasi) area produksi
Nah dengan menerapkan HACCP itu membuat produsen mau tidak mau harus
membenahi sanitasi area produksinya. Karena HACCP punya program prasyarat, yaitu
GMP yg harus dipenuhi lebih dulu sebelum menerapkan HACCP. APA ITU GMP ?? akan
sy bahas lebih lanjut pada slide selanjutnya.

SLIDE 9
Pengertian GMP & Kaitannya dengan HACCP
GMP (Good Manufacturing Practices) merupakan suatu pedoman bagi industri pangan,
bagaimana cara berproduksi pangan yang baik.
GMP merupakan prasyarat utama sebelum suatu industri pangan dapat memperoleh sertifikat
sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
Mungkin banyak dari kita yg familiar dgn kata “Pre-requisite program” atau program prasyarat
dasar. Setiap segmen dari industri pangan harus mampu menyediakan kondisi yang diperlukan
(baik dari segi sanitasi maupun hygiene) untuk mencapai keamanan pangan. Hal tersebut dapat
dicapai melalui penerapan GMP sebagai suatu syarat awal pre-requisite penerapan sistem
HACCP. Jadi bisa disimpulkan bahwa perusahaan yg menerapkan HACCP pasti concern pada
aspek sanitasi dan hygiene, dan ini merupakan salah satu manfaat penerapan HACCP sesuai yg
sudah sy sampaikan sebelumnya.
Keuntungan penerapan GMP bagi Industri : (dibaca saja)
• Menjamin kualitas dan keamanan pangan.
• Meningkatkan kepercayaan dalam keamanan produk dan proses produksi.
• Mengurangi kerugian dan pemborosan.
• Memenuhi persyaratan, peraturan, spesifikasi atau standar mutu.
SLIDE 9
Ruang Lingkup GMP (dibaca saja)

SLIDE 16
Langkah Penerapan HACCP
Bisa dilihat sesuai table bahwa ada 12 (dua belas) tahapan pelaksanaan HACCP yang dibagi
dalam dua tahap, yaitu 5 (lima) tahapan pertama merupakan tahap persiapan dan tahap
berikutnya adalah 7 prinsip HACCP yg merupakan tahap analisis. Jadi saling berurutan dimulai
dari tahap persiapan kemudian dilanjutkan dgn tahap analisis (7 prinsip HACCP)

SLIDE 17
1. Pembentukan Tim HACCP
Tim ini harus dipilih oleh pihak manajemen, dimana komitmen pihak manajemen adalah
syarat paling awal yang harus ada untuk menyukseskan penerapan program HACCP.
Bahkan, Sebelum pembentukan tim HACCP, perlu adanya pernyataan komitmen
manajemen tidak hanya kata-kata tapi juga dalam tindakan sebagai penanggung jawab
tertinggi

Kembali lagi ke pembentukan tim, Tahap ini meliputi kegiatan perencanaan

pengorganisasian, dan pengidentifikasian sumber-sumber daya.
• Tim terdiri dari berbagai disiplin ilmu
MENGAPA HARUS DISIPLIN ILMU ?? Jadi Tim HACCP terdiri dari personil yang
bertanggung jawab dan terlibat langsung dalam unit proses. Personil yg paham dan
terlibat proses pastinya tidak hanya 1 departemen saja dalam perusahaan.
 Anggota tim harus memahami prinsip dan penerapan HACCP
Nah ini adalah kompetensi dasar anggota tim HACCP. Tim ini nantinya yang akan
bertugas merancang program HACCP perusahaan jadi otomatis perlu kompetensi yg
memadai ttg HACCP
• Apabila beberapa keahlian tidak tersedia, maka bisa diatasi dengan pelatihan ataupun
menggunakan konsultan dari pihak luar
Untuk pelatihan ini bisa dilakukan internal maupun eksternal. Jika dalam perusahaan
sudah ada personil yg ahli HACCP (bersertifikat), bisa memberikan training internal
kepada personil yang lain. Tapi jika tidak ada, maka training pihak eksternal bisa dipilih.
 Ada opsi juga untuk merancang program HACCP ini menggunakan konsultan dari pihak
luar. LALU OPSI MANA YG DIPILIH ?? disesuaikan lagi dgn kebutuhan dan sumber daya
yg dimiliki perusahaan.

SLIDE 18
2. Deskripsi produk
Didalam menetapkan diskripsi produk, perlu diperhatikan dan diidentifikasi informasi yang akan
berkaitan dengan program HACCP, agar memberi petunjuk dalam rangka identifikasi bahaya
yang mungkin terjadi, serta untuk membantu pengembangan batas-batas kritis.
Menurut Codex Alimentarius, deskripsi produk sebaiknya meliputi :
1) Karakteristik umum, antara lain komposisi, volume, struktur, dan seterusnya.
2) Struktur fisikokimia, antara lain pH, aktivitas air, jumlah dan jenis kurator, atmosfir
termodifikasi.
3) Bahan pengemas yang digunakan dan cara pengemasan. Jenis pengemas utama adalah
faktor penting dalam mengendalikan pertumbuhan bakteri, bahkan beberapa jenis pengemas
dapat langsung dinyatakan mencegah bekteri patogen tertentu. Misal, pengemas hampa akan
mencegah bakteri patogen areobik
4) Kondisi penyimpanan, informasi tentang pelabelan dan instruksi untuk
mempertahankan masa simpan produk pangan, misal suhu, batas umur simpan, dan
cara penggunaan.
5) Kondisi distribusi produk pangan, hal ini penting untuk menginformasikan bahwa pada
semua tahap distribusi harus dalam kondisi yang sama
6) Kondisi penggunaan produk pangan oleh konsumen.Beberapa informasi dasar yang dapat
memberikan petunjuk akan potensi bahaya adalah:
(KEMUDIAN BACA CONTOH DESKRIPSI PRODUK)

SLIDE 19
3. Identifikasi Rencana Penggunaan
(BACA DULU SLIDE)
Tujuan penggunaan ini harus didasarkan kepada manfaat yang diharapkan dari produk oleh
pengguna atau konsumen. Pengelompokan konsumen penting dilakukan untuk menentukan
tingkat risiko dari setiap produk. Tujuan penggunaan ini dimaksudkan untuk memberikan
informasi apakah produk tersebut dapat didistribusikan kepada semua populasi atau hanya
populasi khusus yang sensitif
Sedangkan cara menangani dan mengkonsumsi produk juga penting untuk selalu memberi
perhatian, misal produk produk siap santap memerlukan perhatian khusus untuk mencegah
terjadinya kontaminasi.
SLIDE 20
4. Penyusunan Diagram Alir Proses

 Diagram alir harus memuat semua tahapan dalam operasional produksi (jelas, akurat,
detail)
Pembuatan alur proses adalah tahapan sangat penting. Prosesnya sulit karena alur
proses memerlukan pembahasan mendalam dari seluruh Anggota Tim HACCP. Alur
proses menyajikan tahapan-tahapan operasi yang saling berkesinambungan. Jadi mulai
dari penerimaan bahan baku menjadi produk akhir.
 Mencakup bahan baku, pendukung dan tambahan
Hal ini karena diagram alir harus jelas, akurat, detail, maka setiap bahan yg
ditambahkanpun harus diidentifikasi

 Digunakan sebagai dasar Analisa bahaya (Prinsip 1 HACCP)

Arus proses harus menjelaskan mengenai bahan baku, tahap pengolahan dan
pengemasan, serta mencakup data yang diperlukan untuk analisis bahaya, termasuk
informasi mengenai kemungkinan terjadinya kontaminasi. Peranan alur proses sangat
besar dalam penentuan bahaya dan penentuan titik kritis. Semua tahapan produksi
harus tercantum dalam alur proses. Hal ini untuk mencegah timbulnya masalah yang
tidak dapat dikendalikan.

SLIDE 21
5. Verifikasi Diagram Alir Proses
(BACA DULU SLIDE)
Jadi Verifikasi lapangan dimaksudkan untuk melakukan penyesuaian alur proses dengan kondisi
di lapangan. Satu per satu kegiatan yang tercantum di dalam alur proses diperiksa di lapangan.
Bila terdapat perbedaan, segera dilakukan koreksi sampai diperoleh kesepakatan dalam proses.
Bila tidak dapat dikoreksi, Tim dapat melakukan perubahan alur proses.

SLIDE 23
6. Analisa Bahaya
(DIBACA SAJA)
SLIDE 24
6.Analisa Bahaya
Menurut Panduan Codex, analisis potensi bahaya adalah proses mengumpulkan dan mengkaji
informasi tentang potensi bahaya kemudian memutuskan mana yang paling berpengaruh nyata
terhadap keamanan pangan lalu dimasukkan dalam rencana HACCP.
Penilaian bahaya harus dilakukan secara kuantitatif, didasarkan dengan penilaian peluang dan
keparahan resiko. PELUANG ITU APA SIH ?? jadi peluang itu adalah kemungkinan terjadinya
resiko/kontaminasi. KEPARAHAN ITU APA ?? keparahan itu menyatakan seberapa besar
dampak yg ditimbulkan oleh resiko terhadap kesehatan manusia
Faktor Resiko yang dianggap signifikan dan akan diteruskan/dipertimbangkan dalam penetapan
CCP
Jadi perlu digaris bawahi bahwa dalam analisis bahaya ini tidak semua resiko akan ditetapkan
sebagai CCP kemudian dikendalikan, hanya resiko yg signifikan saja. MAKSUDNYA SIGNIFIKAN
BAGAIMANA ? Dianggap signifikan jika nilai peluangnya besar dan keparahan resikonya juga
besar.
Seberapa banyak resiko yg dikendalikan juga disesuaikan lagi dgn kemampuan perusahaan baik
dari segi sumber daya, kemampuan teknikal, dlll.

SLIDE 25
Penilaian Resiko
(DIBACA SAJA)

SLIDE 26
7. Penentuan CCP

Jadi setelah kita menganalisis bahaya dan menentukan resiko yg signifikan, langkah
selanjutnya adalah menentukan posisi. Dimana posisi krusial untuk melakukan
pengendalian yg tepat? Nah dapat dilakukan dgn penentuan CCP ini.
 CCP/TKK : suatu langkah dimana pengendalian dapat dilakukan dan mutlak diterapkan
untuk mencegah/meniadakan bahaya atau menguranginya hingga tingkat yang dapat
diterima (SNI 01-4852-1998)
Pengelompokan & Cara penetapan CCP :
• CCP1 → menghilangkan atau mencegah bahaya
• CCP2 → mengurangi bahaya hingga tingkat yang bisa diterima
Penggunaan Pohon Keputusan (Codex Decision Tree) untuk membantu menentukan CCP

SLIDE 27
Pohon Keputusan (Codex Decision Tree)
(DIBACA SAJA)
Jika satu bahaya teridentifikasi maka harus ada pengendalian untuk mengatasi bahaya hingga
ke tingkat aman. Apabila tidak ada tindakan pengendalian yang memungkinkan, maka produk
atau proses harus dimodifikasi pada tahap tersebut. Atau modifikasi dilakukan pada tahap
sebelum atau sesudahnya dengan memasukkan suatu tindakan pengendalian.
Secara umum, contoh CCP antara lain pemasakan, pengendalian formulasi,
pendinginan, atau pengemasan.
1) Pemasakan. Bahan mentah yang digunakan seringkali mengandung patogen.
Pengawasan pada saat penerimaan merupakan titik pengendalian kritis, tergantung
pada asal dan penggunaan produk tersebut. Jika ada satu atau lebih tahapan selama
pengolahan, misal pemasakan yang dapat menghilangkan atau mengurangi sebagian
besar potensi bahaya biologis, maka pemasakan akan menjadi CCP.
2) Pengendalian formulasi bisa menjadi CCP. Beberapa bahan baku mempengaruhi pH atau
kadar Aw makanan sehingga dapat mencegah pertumbuhan bakteri. Serupa dengan hal
tersebut, penambahan garam menciptakan lingkungan yang selektif untuk
pertumbuhan mikroba. Nitrit dalam jumlah yang cukup akan mencegah pertumbuhan
spora yang terluka karena panas. Dengan demikian, pada produk-produk tertentu,
konsentrasi garam yang cukup tinggi serta nitrit dapat dimasukkan sebagai CCP dan
diawasi untuk menjamin keamanannya.
3) Pendinginan bisa menjadi CCP pada produk tertentu. Penurunan suhu secara cepat pada
makanan yang dipasteurisasi adalah proses sangat penting. Pasteurisasi tidak
mensterilkan produk namun hanya mengurangi beban bakteri hingga ke tingkat
tertentu. Spora yang dapat bertahan pada proses pasteurisasi akan tumbuh jika proses
pendinginan yang tidak tepat atau tidak cukup dingin selama penyimpanan.
4) Pengemasan pangan siap santap sangat sensitive terhadap mikroba. Dengan demikian,
praktek-praktek higienis tertentu mungkin harus dianggap sebagai CCP.

SLIDE 28
8. Penetapan Batas/Limit Kritis
Batas Kritis : suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang dapat diterima dan tidak
dapat diterima (SNI 01-4852-1998)
Jadi setelah menentukan posisi yg kritikal untuk melakukan pengendalian, pada tahap kali
ini perlu ditentukan batas toleransi yang tidak boleh dilewati. Misal, keberadaan bahaya
mikroba patogen pada tahap penerimaan bahan baku akan dapat diatasi pada saat proses
sterilisasi. Pada tahap ini seharusnya suhu lingkungan selalu tetap rendah.

Jadi tiap CCP memerlukan batas kritis, dan pada kondisi ttt batas kritis ini bisa jadi lebih dari
satu untuk tiap CCP. Biasanya batas kritis untuk bahaya biologis/mikrobiologis, kimia dan
fisika untuk setiap jenis produk berbeda satu sama lainnya.
• Batas Kritis harus dapat diukur, mudah diamati
• Sumber informasi : FDA, Kemenkes, pengalaman, saran pakar, publikasi
Batas kritis yang sudah ditetapkan ini tidak boleh dilanggar atau dilampaui nilainya,
karena bila suatu nilai batas kritis yang dilanggar dan kemudian titik kendali kritisnya
lepas dari kendali, maka dapat menyebabkan terjadinya bahaya terhadap kesehatan
konsumen. Batas kritis yg sudah dtetapkan harus didokumentasikan dgn dimasukkan ke
dalam HACCP Plan.
(BACA TABEL)
Beberapa contoh batas kritis yang perlu ditetapkan sebagai alat pencegah timbulnya bahaya,
misalnya adalah ; suhu dan waktu maksimal untuk proses thermal, suhu maksimal untuk
menjaga kondisi pendinginan, suhu dan waktu tertentu untuk proses sterilisasi komersial,
jumlah residu pestisida yang diperkenankan ada dalam bahan pangan., pH maksimal yang
diperkenankan, bobot pengisian maksimal, viskositas maksimal yang diperkenankan dan
sebagainya.
Selain batas kritis untuk residu pestisida yang berasal dari komoditas pertanian, batas kritis
bahan kimia lain yang berpotensi sebagai bahaya kimia juga harus ditetapkan. Dalam hal ini
tim HACCP harus menggunakan peraturan-peraturan yang sudah ditetapkan sebagai
panduan dalam menetapkan batas kritis untuk semua Bahan Tambahan Makanan (BTM),
termasuk bahan kimia yang digunakan dalam bahan pengemas yang bersentuhan dengan
produk pangan.

SLIDE 29
9. Pemantauan CCP
 Perlu monitoring apakah CCP masih terkendali
 Monitoring maksudnya adalah rencana pengawasan dan pengukuran
berkesinambungan untuk mengetahui apakah suatu CCP dalam keadaan terkendali dan
menghasilkan catatan (record) yang tepat untuk digunakan dalam verifikasi nantinya.
Kegiatan monitoring ini mencakup : (1) Pemeriksaan apakah prosedur penanganan dan
pengolahan pada CCP dapat dikendalikan dengan baik ; (2) Pengujian atau pengamatan
terjadwal terhadap efektifitas sustu proses untuk mengendalikan CCP dan batas
kritisnya ; (3) Pengamatan atau pengukuran batas kritis untuk memperoleh data yang
teliti, dengan tujuan untuk menjamin bahwa batas kritis yang ditetapkan dapat
menjamin keamanan produk
 Harus dilakukan secara konsisten & terjadwal
 Ada alat pemantauan
Pemantauan CCP harus jelas apa yg dipantau, dimana pemantauannya, kapan harus dilakukan,
siapa PICnya, dan bagaimana cara pemantauannya.
(LALU BACA CONTOH DI DIAGRAM)

SLIDE 30
10. Tindakan Perbaikan Terhadap Penyimpangan
 Tindakan perbaikan harus dilakukan bila terjadi penyimpangan (deviasi) pada batas kritis
Tindakan koreksi adalah prosedur proses yang harus dilaksanakan ketika kesalahan serius atau
kritis diketemukan dan batas kritisnya terlampaui. Dengan demikian, apabila terjadi kegagalan
dalam pengawasan pada CCP-nya, maka tindakan koreksi harus segera dilaksanakan. Tindakan
koreksi ini dapat berbeda-beda tergantung dari tingkat resiko produk, yaitu semakin tinggi
resiko produk semakin cepat tindakan koreksi harus dilakukan.
Tindakan perbaikan dibagi menjadi 2 :
1. Correction : tindakan langsung pada proses agar proses tersebut dapat segera kembali
ke batas yang disyaratkan. Tindakan langsung tersebut dipengaruhi oleh besarnya
penyimpangan yang teramati
2. Corrective action : tindakan yang brfokus pada penyebab ketidaksesuaian, untuk
menghindari terulangnya penyimpangan (tindakan perbaikan yang sesuai dengan seri
ISO 9000).

SLIDE 31
10.Tindakan Perbaikan Terhadap Penyimpangan
Nah di table berikut ada beberapa contoh tindakan koreksi (tindakan langsung) yg bisa
dilakukan dan disesuaikan dgn tingkat resiko kesehatan
(LALU BACA TABEL)

SLIDE 32
11. Verifikasi
Prosedur verifikasi meliputi :
• Metode audit dilakukan dengan frekuensi yang
• Prosedur pengujian cukup untuk memastikan sistem
• Teknik sampling dan analisa HACCP sudah efektif

Prosedur verifikasi dibuat dengan tujuan : (1) Untuk memeriksa apakah program HACCP telah
dilaksanakan sesuai dengan rancangan HACCP yang ditetapkan dan (2) Untuk menjamin bahwa
rancangan HACCP yang ditetapkan masih efektif dan benar. Hasil verifikasi ini dapat pula
digunakan sebagai informasi tambahan dalam memberikan jaminan bahwa program HACCP
telah terlaksana dengan baik.
Bila perlu, dilakukan validasi untuk mengkonfirmasi efektivitas semua elemen HACCP. dalam
hal ini validasi dapat dilakukan pada akhir studi dan/atau setelah penerapan yang pertama.

Sbg catatan, perlu digarisbawahi bahwa definisi verifikasi dan validasi adalah berbeda sesuai
SNI 01-4852-1998
Verifikasi : penerapan metoda, prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya disamping
pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP
Validasi : memperoleh bukti bahwa unsur-unsur dari rencana HACCP adalah efektif

SLIDE 33
12. Verifikasi
Dokumentasi dan pencatatan yang efisien dan akurat penting dalam penerapan sistem HACCP.
KENAPA PENTING ?? Karena Sistem doumentasi dalam sistem HACCP bertujuan untuk : (1)
Mengarsipkan rancangan program HACCP dengan cara menyusun catatan yang teliti dan rapih
mengenai seluruh sistem dan penerapan HACCP ; (2) membantu dalam proses penelusuran
jika produk yang dihasilkan diketahui atau diduga sebagai penyebab kasus keracunan makanan.
sehingga Semua prosedur, catatan, tindakan perbaikan, dan sebagainya perlu dicatat dan
didokumentasikan.

Contoh Dokumentasi :
Prosedur analisis untuk penentuan bahaya, titik kendali kritis, atau batas kritis
Contoh Pencatatan :
• Kegiatan pemantauan titik kendali kritis (TKK / CCP)
• Penyimpangan dan tindakan perbaikan yang terkait
• Perubahan pada sistem HACCP
Catatan mempunyai fungsi untuk : (1) Mendokumentasikan bahwa batas kritis pada CCP
telah terpenuhi; (2) Jika batas limit terlampaui, dengan dokumen ini dapat mencatat apakah
kesalahan dapat diatasi atau tidak; dan (3) Catatan dapat menjamin pelacakan produk dari
awal hingga akhir.

Dinding & Lantai

Dinding berstruktur blok dengan kerapatan yg tinggi, diplester halus, dicat dengan cat anti air.
Lantai keras dan tahan lama, tidak adapermukaan yang pecah dan memudahkan bakteri
hinggap, mudah dibersihkan dan disanitasi

Pertanyaan
1) Pengertian Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah ?
A. Sistem keamanan pangan yang bersifat inspeksi
B. Pengendalian keamanan yang dilakukan berdasarkan analisis produk akhir
C. Sistem keamanan pangan yang mengendalikan semua tahap proses dalam
pengolahan pangan
D. Sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik dan menetapkan cara pengendalian
untuk mencegah bahaya.

2) HACCP merupakan suatu sistem manajemen pengawasan dan

? pengendalian secara
preventif yang bersifat ilmiah, rasional dan sistematis terhadap ....
A. Keamanan pangan
B. Mutu gizi dan organoleptik
C. Semua atribut/parameter mutu pangan
D. Mutu organoleptik dan keamanan pangan

3) Manfaat yang diperoleh produsen dalam penerapan HACCP, yang terkait dengan
kerugian adalah ....
A. Jaminan mutu
B. Menekan kerusakan produk karena pencemaran
C. Mencegah penarikan produk dan pemborosan biaya produksi
D. Melindungi kesehatan konsumen dari bahaya dan pemalsuan

4) Sistem HACCP dapat berfungsi dengan baik dan efektif, jika diawali dengan pemenuhan
program pre-requisit, yaitu ....
A. Standar Operating Procedure (SOP)
B. Good Manufacturing Practices (GMP)
C. Sanitation Standar Operating Procedure (SSOP)
D. Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation Standar Operating Procedure
(SSOP)

5) Prinsip utama dari penerapan HACCP adalah menganalisis bahaya dan menentukan titik
kritis dari bahaya tersebut. Tahapan pelaksanaan HACCP dibagi menjadi tahap persiapan
dan tahap analisis, yang terdiri dari ....
A. 5 prinsip tahap analisis dan 7 langkah persiapan HACCP
B. 7 langkah persiapan dan 7 prinsip tahap analisis HACCP
C. 5 langkah tahap persiapan dan 5 prinsip tahap analisis HACCP
D. 5 langkah tahap persiapan dan 7 prinsip tahap analisis HACCP