1. Video GMP – Good Manufacturing Practices.

The Introduction

Pada tahun 2016 badan POM Amerika atau disebut Food and Drug
Association (FDA) merilis data bahwa telah terjadi 540 recall. Recall adalah
penarikan produk dipasaran karena ada masalah kualiti, masalah good safety. Dari
data tersebut dapat dilihat setengahnya yaitu 46% terkontaminasi oleh bakteri dan
sisanya terkontaminasi oleh fisik ataupun bahan kimia. Kesimpulan dari data
tersebut adalah adanya msalah dari kebersihan produk maupun kebersihan proses
pembuatan produk tersebut sehingga produk tersebut terkontaminasi dan harus
dilakukan recall.

 Berapa biaya yang harus ditanggung perusahaan apabila mereka harus

melakukan recall?

Terdapat data pada tahun 2016 ada perusahaan produsen tepung terigu di
Amerika bernama General Mills harus melakukan recall karena produk ada
masalah dengan food safety. Jumlah yang harus di recall adalah 20.000 ton.
Penyebabnya adalah terinfeksi baktero E.coli, akibatnya sebanyak 13 orang harus
dirawat di rumah sakit dari total 46 orang yang sinyalir jadi korban bakteri E.coli
produk mereka. Jumlah yang perusahaan yang bayar untuk recall ini sebesar 360
Milyar. Pada tahun 2017 masih banyak perusahaan yang kena recall.

 Bagaimana cara menghindari recall?

Terdapat sistem yang ampuh untuk menjaga proses pembuatan produk

sehingga proses dan produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi konsumen.
Sistem itu adalah GMP. Good Manufacturing Practices (GMP) adalah cara
pembuatan produk yang baik yaitu sesuai standar yang diminta customer, proses
pebuatan bersih, bebas terkontaminasi, dan hasilnya berupa produk yang aman
untuk digunakan atau dikonsumsi. Penerapan GMP ditujukan untuk:

1) menghasilkan pangan olahan yang bermutu, aman untuk dikonsumsi dan

sesuai dengan tuntutan konsumen
2) mendorong industri pengilahan pangan agar bertanggung jawab terhadap
mutu dan keamanan produk yang dihasilkan
3) meningkatkan daya saing industri pengolahan pangan
4) meningkatkan produktivitas dan efisiensi industri pengolahan pangan

2. Video HACCP – Making Food Products Safe, Part 1

Perencanaan Keamanan Pangan

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah cara yang efektif
untuk menjamin keamanan pangan dari panen hingga konsumsi. Mencegah
terjadinya masalah adalah tujuan yang mendasari sistem HACCP

 analisis bahaya
 identifikasi titik kontrol kritis
 menetapkan batas kritis
 prosedur pemantauan
 tindakan korektif
 prosedur verifikasi
 pencatatan dan dokumentasi

Di bawah sistem seperti itu, jika terjadi penyimpangan yang menunjukkan

bahwa kendali telah hilang, penyimpangan tersebut terdeteksi dan langkah-
langkah yang tepat diambil untuk membangun kembali kendali secara tepat waktu
untuk memastikan bahwa produk yang berpotensi berbahaya tidak sampai ke
konsumen.

Prinsip HACCP harus distandarisasi untuk memberikan keseragaman

dalam pelatihan dan penerapan sistem HACCP oleh industri dan pemerintah.
Setiap perusahaan makanan perlu mengembangkan sistem HACCP mereka sendiri
dan menyesuaikannya dengan kondisi produk, pemrosesan, dan distribusi masing-
masing industri.

Untuk memastikan keamanan pangan, sistem HACCP yang dirancang

dengan benar harus mempertimbangkan bahaya biologis, kimiawi dan fisik. Agar
program HACCP yang berhasil diterapkan dengan benar, manajemen harus
berkomitmen pada pendekatan HACCP. Komitmen manajemen akan
menunjukkan kesadaran akan manfaat dan biaya HACCP dan mencakup
pendidikan dan pelatihan karyawan. Manfaatnya termasuk jaminan keamanan
pangan yang ditingkatkan, penggunaan sumber daya yang lebih baik, dan
tanggapan yang tepat waktu terhadap masalah.

Sebelum mengembangkan dan menerapkan rencana HACCP yang efektif,

prasyarat dan pelatihan perlu ditetapkan terlebih dahulu.

1. Program prasyarat

Sistem HACCP yang efektif dibangun di atas dasar yang kuat dari
program prasyarat. Program ini menyediakan lingkungan dasar dan kondisi
operasi yang diperlukan untuk produksi makanan yang aman dan sehat.

Banyak kondisi dan praktik yang ditentukan dalam peraturan dan pedoman
federal dan provinsi. Semua program prasyarat harus didokumentasikan dan
diaudit secara teratur, dan ditetapkan serta dipelihara secara terpisah dari rencana
HACCP.

2. Pendidikan dan Pelatihan

Keberhasilan sistem HACCP bergantung pada pendidikan dan pelatihan

manajemen dan karyawan tentang pentingnya peran mereka dalam memproduksi
makanan yang aman. Ini harus mencakup informasi tentang pengendalian bahaya
bawaan makanan yang terkait dengan semua tahapan rantai makanan. Manajemen
harus menyediakan waktu yang cukup untuk pendidikan dan pelatihan yang
menyeluruh.

3. Kembangkan rencana HACCP

 Format rencana HACCP akan bervariasi dan dalam banyak kasus, rencana
tersebut bersifat spesifik produk dan proses. Rencana HACCP umum dapat
berfungsi sebagai panduan yang berguna dalam pengembangan proses dan
rencana produk HACCP; namun, kondisi unik dalam setiap fasilitas harus
dipertimbangkan selama pengembangan semua komponen rencana HACCP.

Dalam mengembangkan rencana HACCP, lima tugas harus diselesaikan.

Mereka mengumpulkan tim HACCP, menjelaskan makanan dan distribusinya,
menjelaskan tujuan penggunaan dan konsumen makanan, mengembangkan
diagram alir yang menjelaskan proses, dan memverifikasi diagram alir. Setelah
tugas awal dipenuhi, tujuh prinsip dasar HACCP kemudian dapat diterapkan.

Implementasi yang berhasil dari rencana HACCP difasilitasi oleh

komitmen dari manajemen puncak. Langkah selanjutnya adalah membuat rencana
yang menggambarkan individu yang bertanggung jawab untuk mengembangkan,
menerapkan dan memelihara sistem HACCP. Awalnya, koordinator dan tim
HACCP dipilih dan dilatih sesuai kebutuhan. Tim tersebut kemudian bertanggung
jawab untuk mengembangkan rencana awal dan mengkoordinasikan
pelaksanaannya.

Tim produk dapat ditunjuk untuk mengembangkan rencana HACCP untuk

produk tertentu. Aspek penting dalam mengembangkan tim ini adalah memastikan
bahwa mereka mendapatkan pelatihan yang sesuai. Penerapan sistem HACCP
melibatkan penerapan pemantauan, pencatatan, prosedur tindakan korektif, dan
aktivitas lain secara terus-menerus seperti yang dijelaskan dalam rencana
HACCP.

Mempertahankan sistem HACCP yang efektif sangat bergantung pada

kegiatan verifikasi terjadwal secara teratur. Rencana HACCP harus diperbarui dan
direvisi sesuai kebutuhan. Aspek penting dalam memelihara sistem HACCP
adalah memastikan bahwa semua individu yang terlibat telah dilatih dengan baik
sehingga mereka memahami peran mereka dan dapat secara efektif memenuhi
tanggung jawab mereka.
 Prinsip Perencanaan

1. Lakukan analisis bahaya

Tujuan dari prinsip ini adalah untuk mengembangkan daftar bahaya yang
mungkin menyebabkan cedera atau penyakit jika tidak dikendalikan secara
efektif.

Proses ini melibatkan 2 tahap:

 identifikasi bahaya
 evaluasi bahaya

Selama tahap pertama, dikembangkan daftar potensi bahaya biologis,

kimiawi atau fisik yang mungkin timbul, ditingkatkan, atau dikendalikan pada
setiap langkah dalam proses produksi. Pada tahap 2, tim HACCP memutuskan
potensi bahaya mana yang harus ditangani dalam rencana HACCP. Setiap potensi
bahaya dievaluasi berdasarkan tingkat keparahan dan kemungkinan terjadinya.

2. Tentukan titik kontrol kritis

Titik kontrol kritis didefinisikan sebagai langkah dimana pengendalian

dapat diterapkan dan penting untuk mencegah atau menghilangkan bahaya
keamanan pangan atau menguranginya ke tingkat yang dapat diterima. Sebagai
contoh: memasak, mengerikan, nitrit atau tambahan obat, deteksi logam.

3. Tetapkan batas kritis

 Batas kritis adalah nilai maksimum dan / atau minimum di mana
parameter biologis, kimiawi, atau fisik harus dikontrol pada titik kontrol kritis
untuk mencegah, menghilangkan, atau mengurangi ke tingkat kejadian bahaya
keamanan pangan yang dapat diterima. Batas kritis digunakan untuk membedakan
antara kondisi operasi yang aman dan tidak aman pada titik kontrol kritis.

Batas kritis tidak boleh disamakan dengan batas operasional yang

ditetapkan untuk alasan selain keamanan pangan. Batas kritis harus berdasarkan
ilmiah. Batas kritis dan kriteria keamanan pangan dapat diturunkan dari sumber
seperti standar dan pedoman regulasi, survei literatur, hasil eksperimen, dan para
ahli.

4. Tetapkan prosedur pemantauan

Pemantauan adalah urutan pengamatan atau pengukuran yang

direncanakan untuk menilai apakah titik kontrol kritis terkendali dan untuk
menghasilkan catatan yang akurat untuk digunakan di masa mendatang dalam
verifikasi.

Pemantauan melayani 3 tujuan utama:

 Ini penting untuk manajemen keamanan pangan karena memfasilitasi

pelacakan operasi. Jika pemantauan menunjukkan bahwa ada
kecenderungan kehilangan kendali, maka tindakan dapat diambil untuk
mengembalikan proses ke kendali sebelum terjadi penyimpangan dari
batas kritis.
 Ini digunakan untuk menentukan kapan ada kehilangan kendali dan
penyimpangan terjadi pada titik kontrol kritis. Ketika penyimpangan
terjadi, tindakan korektif yang tepat harus diambil.
 Ini memberikan dokumentasi tertulis untuk digunakan dalam verifikasi.
Idealnya, pemantauan harus berkelanjutan, yang dimungkinkan dengan
berbagai jenis metode fisik dan kimia, yaitu suhu atau tingkat pH.
Kebanyakan prosedur pemantauan harus cepat karena berhubungan
dengan proses "waktu nyata" online dan tidak akan ada waktu untuk
pengujian analitik yang panjang.
 Personil yang bertanggung jawab atas proses pemantauan sering kali
dikaitkan dengan produksi, yaitu supervisor lini dan pekerja lini yang dipilih,
personel kendali mutu atau pemeliharaan. Mereka harus dilatih tentang teknik
pemantauan yang menjadi tanggung jawab mereka, memahami sepenuhnya tujuan
dan pentingnya pemantauan, tidak memihak dalam pemantauan dan pelaporan,
dan secara akurat melaporkan hasil pemantauan.

5. Tetapkan tindakan korektif

Jika ada penyimpangan dari batas kritis yang ditetapkan, tindakan korektif
diperlukan. Tujuan penting dari tindakan korektif adalah untuk mencegah
makanan yang mungkin berbahaya menjangkau pelanggan. Oleh karena itu,
tindakan korektif harus mencakup elemen-elemen berikut:

 menentukan dan memperbaiki penyebab ketidakpatuhan

 menentukan disposisi produk yang tidak patuh
 catat tindakan korektif yang telah diambil

Tindakan korektif khusus harus dikembangkan sebelumnya untuk setiap

titik kontrol kritis dan dimasukkan dalam rencana HACCP. Minimal, rencana
HACCP harus menentukan apa yang dilakukan ketika penyimpangan terjadi,
siapa yang bertanggung jawab untuk melaksanakan tindakan korektif, dan bahwa
catatan tindakan yang diambil akan dikembangkan dan disimpan.

6. Tetapkan prosedur verifikasi

Verifikasi didefinisikan sebagai aktivitas, selain pemantauan, yang

menentukan validitas rencana HACCP dan bahwa sistem beroperasi sesuai dengan
rencana. Salah satu aspek verifikasi adalah mengevaluasi apakah sistem HACCP
berfungsi sesuai dengan prosedur HACCP tertulis.

Sistem HACCP yang efektif memerlukan sedikit pengujian produk akhir,

karena pengamanan tervalidasi yang memadai dibangun pada awal proses. Oleh
karena itu, daripada mengandalkan pengujian produk akhir, perusahaan harus
mengandalkan tinjauan berkala terhadap rencana HACCP mereka, verifikasi
bahwa rencana tersebut diikuti dengan benar, dan peninjauan titik kontrol kritis,
pemantauan dan catatan tindakan korektif.

Aspek penting lainnya dari verifikasi adalah validasi awal rencana

HACCP untuk menentukan bahwa rencana tersebut baik secara ilmiah dan teknis,
bahwa semua bahaya telah diidentifikasi dan bahwa jika rencana HACCP
diterapkan dengan benar, bahaya ini akan dikendalikan secara efektif.

Informasi yang diperlukan untuk validasi rencana HACCP sering kali mencakup:

 nasihat ahli dan studi ilmiah dan

 observasi, pengukuran, dan evaluasi di dalam pabrik

Selain itu, verifikasi komprehensif berkala dari sistem HACCP harus

dilakukan oleh otoritas independen yang tidak bias.

Aktivitas verifikasi dapat dilakukan oleh individu dalam perusahaan, pakar

pihak ketiga, dan badan pengatur. Individu yang melakukan verifikasi harus
memiliki keahlian teknis yang sesuai untuk menjalankan fungsi ini.

7. Menetapkan prosedur pencatatan dan dokumentasi

Catatan yang disimpan untuk sistem HACCP harus mencakup yang berikut:

1) Ringkasan dari analisis bahaya, termasuk alasan untuk menentukan bahaya

dan tindakan pengendalian.
2) Rencana HACCP:
 daftar tim HACCP dan tanggung jawab yang diberikan
 deskripsi produk jadi, termasuk distribusinya, tujuan penggunaan dan
target konsumennya
 daftar bahan produk dan bahan yang masuk
 skema tanaman
 diagram alir terverifikasi
  daftar bahaya yang teridentifikasi
 penentuan titik kontrol kritis - pohon keputusan
 Tabel ringkasan rencana HACCP yang mencakup informasi untuk:
 langkah-langkah dalam proses yang merupakan titik kontrol kritis
 bahaya yang menjadi perhatian
 batas kritis
 pemantauan
 tindakan korektif
 prosedur dan jadwal verifikasi
 prosedur pencatatan
3) Dokumentasi pendukung seperti tinjauan rencana HACCP, verifikasi dan
catatan validasi.
4) Rekaman yang dihasilkan selama pengoperasian sistem HACCP.

3. Video HACCP – Making Food Products Safe, Part 2