KATA PENGANTAR

Puji beserta Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Subhanahu wata’ala

yang telah memberikan memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis
sehingga dapat menyelesaikan Magang Industri di PABRIK KELAPA SAWIT
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA – 1 TANJUNG SEUMANTOH .
Kemudian salam dan sejahtera penulis sampaikan kepada Nabi Besar
Muhammad Shallallahu ‘alaihi wasallam, dimana kehadirannya menjadi lentera
untuk umat manusia dipermukaan bumi. Dalam kesempatan ini penulis
mengambil judul laporan “PEMELIHARAAN DAN PERBAIKAN POMPA
SENTRIFUGAL OVERHANG 3/2 SLURRY PADA CLAYBATH ” yang
ditulis dalam rangka melengkapi tugas-tugas dan memenuhi syarat-syarat untuk
menyelesaikan pendidikan D-IV Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe.
Selama pelaksanaan Magang Industri ini penulis banyak mendapatkan
pengetahuan dan wawasan baru yang sangat berharga. Oleh karena itu penulis
mengucapkan terima kasih kepada keluarga yang telah memberikan doa dan
dukungan kepada penulis selama ini. Penulis juga tidak lupa mengucapkan terima
kasih kepada;

1. Bapak Alibasa Lubis, selaku Manager PKS Tanjung Seumantoh, PTPN I.

2. Bapak Berry Andika,selaku Maskep PKS Tanjung Seumantoh, PTPN I
3. Bapak Taufik Hidayat, selaku Asisten Teknik .

4. Bapak Sukariadi, selaku Mandor Teknik.

5. Bapak Budi Hartono, selaku Staf Pemeliharaan Pabrik Biji.

6. Kedua orang tua yang telah banyak memberikan bantuan moril dan juga
materil dan yang selalu mendoakan penulis sehingga Magang Industri ini
selesai.

7. Kepada seluruh Bapak-Bapak di divisi Teknik yang telah banyak

membantu saya sehinga Magang Industri ini dapat berjalan dengan lancar.

i
 8. Bapak Rizal Syahyadi,S.T.,M.Eng.Sc., selaku Direktur Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
9. Bapak Syukran,S.T.,M.T., selaku Ketua jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Lhokseumawe.
10. Bapak Bukhari ,S,T.,MCSE., selaku Ketua Program Studi Teknologi
Rekayasa Manufaktur serta Dosen Pembimbing Magang Industri.
11. Kepada teman-teman kerja praktek yang ikut membantu dalam kerja
praktek.
Akhir kata penulis banyak berserah diri kepada Allah SWT, yang telah
memberikan kesehtan serta keselamatan sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan Magang Industri. Semoga laporan Magang Industri ini bermanfaat bagi
semua pihak yang membutuhkan untuk referensi ataupun untuk melakukan
Magang Industri selanjutnya.

Lhokseumawe, 24 Oktober 2020

Penulis,

ABD. RANI
NIM. 1721301037

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.............................................................................................i

DAFTAR ISI.........................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................v

DAFTAR TABEL.................................................................................................vi

DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................vii

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1 Latar Belakang...........................................................................................1

1.2 Tujuan PKL................................................................................................1
1.2.1 Tujuan Umum....................................................................................1
1.2.2 Tujuan Khusus...................................................................................2
1.3 Profil Perusahaan.......................................................................................2
1.3.1 Sejarah Singkat PT. PERKEBUNAN NUSANTARA I....................2
1.3.2 Lokasi Pabrik Kelapa Sawit Tanjung Seumantoh.............................3
1.3.3 Areal Pabrik Kelapa Sawit Tanjung Seumantoh................................4
1.3.4 Struktur Organisasi Perusahaan.........................................................4
1.4 Ruang Lingkup Kerja Perusahaan.............................................................6
1.4.1 Proses Pengolahan Kelapa Sawit.......................................................6
1.4.2 Bahan Baku dan Produk...................................................................27
1.5 Penerapan Keselamatan Kerja.................................................................27
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................29

2. 1 Teori Dasar Pemeliharaan........................................................................29

2.2 Tujuan Pemeliharaan..............................................................................31
2.3 Jenis jenis pemeliharaan..........................................................................32
2.4 Kinerja Peralatan......................................................................................35
2.5 Pengertian Pompa....................................................................................38

iii
 2.6 Pompa sentrifugal....................................................................................38
2.6.1 Klasifikasi pompa sentrifugal..........................................................39
2.6.2 Bagian-bagian utama pompa sentrifugal..........................................42
2.6.3 Prinsip kerja Pompa Sentrifugal......................................................43
2.6.4 Karekteristik Pompa Sentrifugal......................................................44
2.6.5 NPSH (Net Positive Suction Head).................................................44
BAB III METODOLOGI PKL...........................................................................45

3.1 Tempat dan Waktu...................................................................................45

3.1.1 Tempat................................................................................................45
3.1.2 Waktu...............................................................................................45
3.2 Metode Peninjauan..................................................................................45
3.3 Menganalisa.............................................................................................45
3.3 Waktu Kerja Praktek................................................................................46
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN.............................................................47

4.1 HASIL..........................................................................................................47
4.1.1 Pemeliharaan Pada Pompa sentrifugal.............................................47
4.1.2 Item Kerusakan Dan Perbaikan Pada Pompa Sentrifugal Overhang
3/2 Slurry........................................................................................................48
4.2 PEMBAHASAN......................................................................................51
4.2.1 Analisa Kegagalan...........................................................................51
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................53

5.1 Kesimpulan..............................................................................................53
5.2 Saran........................................................................................................53
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................54

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peranan Program Pemeliharaan Sebagai Pendukung Aktifitas

Produksi.................................................................................................................29
Gambar 2.2 Kurva Bathup....................................................................................30
Gambar 2.3 Skematik Pembagian Pemeliharaan..................................................33
Gambar 2.4 Pompa Sentrifugal Overhang 3/2 Slurry..........................................38
Gambar 2.5 Klasifikai Pompa..............................................................................39
Gambar 2.6 Jenis - Jenis Pompa Sentrifugal........................................................40
Gambar 2.7 Prisip Pompa Sentrifugal Overhang.................................................40
Gambar 2.8 Prinsip Pompa Sentrifugal Between Bearing...................................41
Gambar 2.9 Prinsip Pompa Sentrifugal Vertical Suspended................................41
Gambar 2.10 Bagian- Bagian Pompa Sentrifugal................................................42

DAFTAR TABEL

v
Tabel 1.1 Kriteria Panen dan Syarat Mutu TBS......................................................7
Tabel 2.1 Spesifikasi Pompa Sentrifugal Overhang 3/2 Slurry.............................39
Tabel 3.1 Jam Kerja Pratek..........................................................................................46
Tabel 4.1 Item Kerusakan Pada Pompa.................................................................48
Tabel 4.2 Item Perbaikan Pada Pompa..................................................................50

vi
 DAFTAR LAMPIRAN

1. Surat Pengantar Magang Industri

2. Surat Balasan Magang Industri

3. Foto-foto Kegiatan Magang Industri

4. Lembaran Konsultasi

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Magang industri yang dilaksanakan oleh penulis merupakan salah satu
syarat wajib yang harus dipenuhi oleh mahasiswa jurusan Teknik Mesin
Teknologi Rekayasa Manufaktur Politeknik Negeri Lhokseumawe. Dalam hal ini
penulis melaksanakan Magang Industri di Pabrik Kelapa Sawit PT. Perkebunan
Nusantara I, Tanjung Seumantoh di Unit Teknik yang bertugas dalam
pemeliharaan dan perbaikan mesin-mesin pengolahan yang ada di pabrik.
Melalui pelaksanaan Magang Industri, penulis akan menempuh suatu
langkah awal mempelajari aktifitas langsung tentang penerapan teori-teori yang
dipelajari di kampus kedalam bentuk aplikasi dilapangan, khususnya pada sistem
komunikasi yang digunakan, sehingga nantinya penulisakan mendapatkan banyak
pengetahuan dalam memahami dan mengimplementasikan teori-teori tersebut
secara nyata. Hal tersebut di atas didukung dengan meningkatnya kebutuhan akan
sumber daya manusia yang mempunyai keahlian, pengalaman dan kepekaan
dalam mengatasi dan menghadapi berbagai permasalahan dan tantangan yang
terjadi didunia kerja. Berdasarkan hal tersebut maka kerja praktek akan sangat
membantu penulis dalam mengenal dan memberikan gambaran nyata sehingga
penulis tidak asing lagi ketika memasuki dunia kerja.

1.2 Tujuan PKL

Tujuan Kerja Praktek terdiri atas tujuan umum dan tujuan khusus.

1.2.1 Tujuan Umum

Adapun tujuan PKL secara umum yaitu :
Adapun tujuan umum dari kegiatan Magang Industri ini adalah sebagai
berikut:

1
 1. Menyelesaikan salah satu mata kuliah dalam kurikulum pendidikan
Jurusan Teknik Mesin di Politeknik Negeri Lhokseumawe.
2. Mengaplikasikan serta membandingkan ilmu-ilmu yang pernah dipelajari
selama di bangku kuliah di dalam pekerjaan yang sebenarnya.
3. Menambah pengalaman dan pengetahuan mengenai dunia kerja yang
sesungguhya sehingga dapat dijadikan bekal saat bekerja nantinya.
4. Membangun serta mempererat hubungan silaturrahmi dengan pihak
perusahaan.

1.2.2 Tujuan Khusus

Berikut ini merupakan tujuan khusus dari kegiatan Magang Industri yang
dilaksanakan di Pabrik Kelapa Sawit PT. Perkebunan Nusantara I Tanjung
Seumantoh., yaitu:
1. Mengetahui akan rangkaian proses produksi yang ada. Serta dapat
menambah wawasan tentang peralatan yang digunakan terutama tentang
Pemeliharaan dan Perbaikan Pompa Sentrifugal Overhang 3/2 Slurry
pada Claybath.
2. Sebagai penerapan serta dapat mengembangkan ilmu yang diperoleh
selama kuliah dan dapat mengetahui secara lebih mendalam gambaran
tentang kondisi nyata dunia kerja.

1.3 Profil Perusahaan

1.3.1 Sejarah Singkat PT. PERKEBUNAN NUSANTARA I

PT. Perkebunan Nusantara I adalah suatu perkebunan yang dimiliki oleh
Negara yang berorientasi di bidang Perkebunan dan Pengolahan. Perkebunan
Kelapak Sawit di PTP Nusantara I ini mulai berkembang pada tahun 1975 yang
di seponsori oleh PTP VII dan PTP VI dari Sumatra Utara dengan bantuan Bank
Dunia.
PT. Perkebunan Nusantara I yang berpusat di Kota Langsa yang
mempunyai areal kebun seperti yang tertera di bawah ini :

1. Kebun Lama

2
2. Kebun Baru
3. Kebun Karang Inong
4. Kebun Julok Rayeuk Utara
5. Kebun Julok Rayeuk Selatan
6. Kebun Pulau Tiga
7. Kebun Tualang Sawit
8. Kebun Cot Girek
9. Kebun Krueng Luas
10. Kebun Batee Puteh
Akhir Pelita I tahun 1973 terdiri dari kebun karet dan kabun kelapa sawit
dengan perbandingan karet 70% dan kelapa sawit 30%. Untuk kebun lama, kebun
baru dan Kebun Tualang Sawit, pengolahan kelapa sawit berpusat dipabrik
Tanjung Seumantoh. Pembangunan pabrik kelapa sawit Tanjung Seumantoh
dilakukan oleh Direksi PTPN-I Langsa pada tanggal 7 Juli 1970 dan selesai pada
awal tahun 1980 yang langsung diresmikan oleh Bapak Manteri Pertanian Prof. Ir.
Sudarsono Hadi Saputro pada tanggal 9 Februari1980.

1.3.2 Lokasi Pabrik Kelapa Sawit Tanjung Seumantoh

Pabrik Kelapa Sawit dan Pabrik Inti Sawit (PKS & PIS) Tanjung
Seumantoh merupakan suatu daerah strategis yang terletak di wilayah Kuala
Simpang Aceh Tamiang. Pabrik Kelapa Sawit terletak di desa Tanjung
Seumantoh, Kecamatan Karang Baru yang berbatasan

-          Sebelah Timur dengan Desa Simpang Empat Opah

-          Sebelah Barat dengan Perkebunan Tanjung Seumantoh (PTPN I Kebun

Lama)

-          Sebelah Utara dengan Desa Pahlawan (Tualang Cut)

-          Sebelah Selatan dengan Desa Tanjung Seumantoh

3
Penentuan lokasi ini berdasarkan pertimbangan :

-          Dekat dengan transportasi antar kota yang berguna untuk lancarnya
pengiriman produksi, sehingga memudahkan pemasaran produksi.

-          Bahan baku dekat dengan pabrik, sehingga dapat menghemat biaya
pengangkutan Tandan Buah Segar (TBS) dan pengolahan dapat dilakukan dengan
baik dengan akhirnya produksi berjalan optimal.

-          Dekat dengan sumber air, yang berasal dari sungai tamiang yang berjarak 1
km dari lokasi pabrik.

-          Jarak dari kuala simpang 11 km melalui jalan raya.

-          Jarak dari jalan raya ke lokasi pabrik sekitar 400 meter.

1.3.3 Areal Pabrik Kelapa Sawit Tanjung Seumantoh

Untuk keperluan pengolahan PKS Tanjung Seumantoh dengan
pengembangannya telah dibebaskan tanah dengan luas perkebunan secara
keseluruhan 3.500 hektar. Sumber bahan baku pengolahan berasal dari kebun
perusahaan sendiri dan dari kebun petani.

1.3.4 Struktur Organisasi Perusahaan

PTPN-1 Tanjung Seumantoh memakai sistem organisasi, yaitu dimana
dalam organisasi ini hanya satu komando.
Adapun tugas dan tanggung jawab berdasarkan kedudukannya masing-
masing sebagai berikut:
1.        Manager/Kepala Pabrik
Kepala pabrik atau Manager bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
atau secara langsung pada Direktur Utama PTPN-1 terhadap pemanfaatan semua
unsur produksi, aset PKS dan PIS Tg. Seumantoh hubungan baik dengan unsur-
unsur terkait secara optimal untuk mewujudkan tujuan perusahaan. Menager juga
berwenang memanfaatkan segala sumber daya yang ada di PKS Tg. Seumantoh
dan berwenang mengambil keputusan yang sifatnya menentukan demi

4
kepentingan perusahaan sepanjang tidak bertentangan dengan peraturan
perusahaan.

2.        Kepala Tata Usaha (KTU)

Kepala Tata Usaha (KTU) bertanggung jawab dalam menyusun daftar gaji
karyawan, mengontrol semua laporan dari setiap bagian agar tepat waktu. KTU
juga berwenang merencanakan, mengarahkan kegiatan dibidang administrasi
untuk mencapai sasaran sesuai RAB PKS Tg. Seumantoh yang telah disetujui oleh
Redaksi PTPN-1 dan mengawasi pengeluaran biaya sesuai dengan anggaran

3.        Maskep
Maskep bertanggung jawab terhadap proses pengolahan dan kelancaran
pengolahan dan hasil produksi serta, juga bertanggung jawab terhadap instalasi
dan pengoprasian pabrik. Maskep berwewenang terhadap Asisten Teknik dan
bertanggung jawab langsung terhadap mesin – mesin prosesing dan penggerak
instalasi sesuai dengan sasaran perusahaan PTP N - I. Dan juga berwewenang
terhadap Asisten Pengolahan.

4.        Asisten Laboratorium

Asisten Laboratorium bertanggung jawab dalam melakukan analisa di
laboratorium yang diperlukan pabrik secara optimal, guna mengendalikan
jalannya proses pengolahan TBS, inti sawit, air boiler dan air limbah agar mutu
dan kerugian yang timbul berada dalam batas normal, termasuk menghitung
persediaan dan pengiriman produksi sehingga kualitas produksi dapat dikontrol.

5.        Asisten Pengolahan

Asisten Pengolahan bertanggung jawab dalam mengoperasikan alat-alat
produksi PKS dan PIS untuk menghasilkan minyak sawit, minyak inti sawit serta
limbah, melaksanakan pengolahan sesuai jadwal yang ditentukan termasuk
pengendalian limbah PKS sehingga mencapai hasil yang optimal dan
melaksanakan absensi karyawan yang menjadi tanggung jawab serta menyusun
laporan harian.

5
6.         Asisten Teknik
Asisten Teknik bertanggung jawab dalam mengoperasikan mesin-mesin
proses dan mesin-mesin pembangkit tenaga serta mesin-mesin penggerak instalasi
sehingga tidak menggangggu aktivitas pengolahan pabrik.

7.        Mandor
Mandor sebagai pembantu Asisten, maka mandor bertugas mengawasi
para pekerja yang berada dibawah tanggung jawabnya dan membantu segala
tanggung jawab Asisten.

8.        Pekerja
Pekerja adalah orang-orang yang bertugas melaksanakan perintah dari
Mandor masing-masing yang bertugas pada saat itu.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Perusahaan

1.4.1 Proses Pengolahan Kelapa Sawit

Proses pengolahan minyak kelapa sawit terbagi atas beberapa tahap yang
dilakukan dibeberapa stasiun. Stasiun-stasiun pada proses pengolahan kelapa
sawit antara lain:
1.      Stasiun penerimaan buah (Fruit Reception Station)

2.      Stasiun perebusan (Sterilizing Station)

3.      Stasiun penebah (Threshing Station)

4.      Stasiun kempa (Pressing Station)

5.      Stasiun pemurnian minyak (Clarification Station)

6.      Stasiun pengolahan biji (Nut Plant Station)

1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)

Tanda Buah Segar (TBS) yang berasal dari kebun-kebun diangkut ke pabrik
dengan menggunakan truk pengangkut untuk diolah. Pengangkutan secepatnya
dilakukan setelah pemanenan (diterima di pabrik maksimum 24 jam setelah

6
dipanen). Hal ini bertujuan untuk mencegah kenaikan kadar Asam Lemak Bebas
(ALB) karena keterlambatan pemprosesan. Adapun cara untuk megurangi kadar
ALB yang tinggi adalah dengan cara melakukan pencampuran antara buah lama
dengan buah baru, maka buah baru yang akan dicampur harus lebih banyak dari
buah lama.
A.      Timbangan

Proses pengolahan dimulai dari penimbangan buah, bertujuan untuk

mengetahui jumlah TBS yang akan diolah, mengetahui rendemen minyak dan inti
serta berat tandan rata-rata. Dari penimbangan juga dapat diketahui berapa besar
jumlah produksi TBS yang dicapai dari setiap afdeling.
Jenis timbangan yang digunakan adalah merek buatan lokal yang berkapasitas 60
ton dengan menggunakan sistem Indikator/load cell dan sistem komputer.
B.       Penimbangan Dan Pemindahan Buah (Fruit Loading Ramp dan Storage
Hopper)
Setelah dilakukan penimbangan, TBS yang dibawa truk pengangkut
kemudian dipindahkan ke Loading Ramp. Pada Loading Ramp ini dilakukan
sortasi buah, yang bertujuan untuk pengawasan terhadap kandungan minyak
dalam proses pengolahan dan kadar ALB dari TBS tersebut.
Sortasi dilakukan terhadap setiap afdeling dengan menentukan satu truk yang
dianggap mewakili kebun asal. Sortasi TBS dilakukan berdasarkan kriteria panen
yang dibagi berdasarkan Fraksi buahnya.
Fraksi yang diinginkan pada proses pengolahan adalah Fraksi I, II, Dan III,
sedangkan fraksi-fraksi yang lain (00, 0, IV Dan V) diharapkan sedikit mungkin
masuk dalam proses pengolahan. Adapun kriteria-kriteria panen dan syarat mutu
TBS dapat dilihat pada tabel 2.1

Tabel 1. 1 Kriteria Panen dan Syarat Mutu TBS

fraksi Jumlah Derajat matang

00 Tidak ada yang membrondol Sangat mentah
0 Membrondol 1% - 12,5 Mentah
I Membrondol 12,5% - 25% Mulai matang
II Membrondol 25%-50% Matang

7
 III Membrondol 50% - 75% Tepat matang
IV Membrondol 75% - 100% Terlalu matang
V Membrondol 100% s/d kosong Lewat matang
Sumber : Pusat Penelitian Marihat, 1982
Fruit Loading Ramp terdiri dari 10 Hopper penyimpanan untuk penimbunan TBS
dengan sudut kemiringan 120. Loading Ramp ini dilengkapi dengan:
1.      Pintu Loading yang bekerja dengan sistem hidrolik, dimana setiap pintu
dipasang pengaut untuk memindahkan TBS kedalam lori-lori perebusan.
2.      Bagian ujung dari pada Hopper dipasang jerjak-jerjak/kisi-kisi pembuangan
pasir dengan lebar satu meter sepanjang dasar Loading Ramp.
TBS dari Loading Ramp ini kemudian dimasukkan kedalam lori-lori yaitu
tempat meletakkan buah kelapa sawit untuk proses perebusan yang berkapasitas
2,4 ton TBS pada setiap lorinya. TBS dimasukkan kedalam lori dengan membuka
Pintu Loading yang diatur dengan sistem hidrolik. Sepuluh lori yang di isi penuh
dengan TBS dimasukkan kedalam Sterilizing, dengan menggunakan Capstand
yang berfungsi untuk menarik lori masuk dan keluar dari Sterilizing.

2. Stasiun Perebusan (Sterilizing Station)

Sterilisasi adalah proses perebusan dalam suatu bejana yang disebut dengan
Sterilizing. Setelah lori dimasukkan kedalam Sterilizing, dimana setiap Sterilizing
ada 4 unit, tiap unit berkapasitaas 10 lori, pintu Sterilizing ditutup rapat. Proses
perebusan dilakukan selama 90-100 menit dan media pemanasnya dipakai dari
uap bekas turbin yang bertekanan 2,8-3 kg/cm2.
A.      Tujuan Perebusan

Adapun proses perebusan bertujuan antara lain untuk:

1.         Mematikan Aktifitas Enzim
Buah kelapa sawit mengandung enzim Lipase yang terus bekerja dalam buah
kelapa sawit sebelum enzim tersebut dimatikan. Enzim Lipase bertindak sebagai
katalisator dalam pembentukan ALB, maka untuk menghentikan aktivitas enzim
tersebut dilakukan perebusan minimal 50-550C.
2.         Mempermudah Pelepasan Buah Dari Tandan

8
 Zat-zat Polisakarida yang terdapat dalam buah kelapa sawit yang bersifat
sebagai perekat, apabila diberi uap panas maka akan terhidrolisa dan pecah
menjadi Monosakarida yang larut. Hidrolisa tersebut berlangsung pada buah
menjadi matang dan proses hidrolisa ini dipercepat dalam proses perebusan.
3.         Memudahkan Pemisahan Minyak Dari Daging Buah
Daging buah yang telah direbus akan menjadi lunak dan akan mempermudah
pada proses pengepresan. Dengan demikian minyak yang ada dalam daging buah
dapat dipisahkan dengan mudah.
4.         Menurunkan Kadar Air Dalam Buah
Perebusan buah dapat menyebabkan penurunan kadar air dalam buah dan
inti, yaitu dengan penguapan yang baik pada saat perebusan maupun sebelum
pemipilan. Penurunan kandungan air buah menyebabkan penyusutan buah
sehingga terbentuk rongga-rongga kosong pada daging buah yang mempermudah
proses pengepresan.
5.         Memudahkan Penguraian Serabut Pada Biji
Perebusan yang tidak sempurna dapat menimbulkan kesulitan pelepasan
serabut dari biji dalam polishing drum yang menyebabkan pemecahan biji lebih
sulit dalam Ripple Mill.
6.         Memisahkan Antara Inti dan Cangkang
Perebusan yang sempurna akan menurunkan kadar air biji hingga 15% yang
menyebabkan inti susut dan cangkang biji tetap sehingga inti akan lepas dari
cangkang.
B.       Metode Perebusan

Untuk mendapatkan hasil terbaik, maka perlu diperhatikan cara perebusan.

Metode perebusan yang digunakan oleh PT. Perkebunan Nusantara I Tg.
Seumantoh adalah sistem tiga puncak (Triple Peak).
Adapun prinsip Triple Peak adalah tiga kali pemasukan uap (uap basah) ke
dalam Sterilizer dan tiga kali pembuangan uap (blow down). Grafik perebusan
Triple Peak .
Tahap perebusan dengan pola Triple Peak adalah tahap pencapaian puncak
I, II dan III, di mana dilakukan tiga kali pemasukan uap dan pembuangan uap.

9
Jumlah puncak dalam pola perebusan ditunjukkan oleh jumlah pembukaan dan
penutupan dari steam masuk atau steam keluar selama perebusan berlangsung,
yang diatur secara manual atau otomatis.
Sebelum dimasukkan uap untuk mencapai puncak I, terlebih dahulu
dilakukan Deaerasi (pembuangan udara) selama lima ±5 menit. Kemudian baru
dimasukan uap untuk mencapai puncak I dengan membuka pipa steam masuk
selama 12-15 menit, atau sampai dicapai tekanan sebesar 1,5 kg/cm2, lalu pipa
steam ditutup, sedangkan pipa kondensat dan exhaust pipa dibuka dengan tiba-
tiba. Setelah tekanan turun sampai sebesar 0 kg/cm2 (± 5 menit) pipa-pipa tersebut
ditutup.
Pipa steam masuk kemudian dibuka kembali selama 15 menit atau sampai
dicapai puncak II (tekanan 2,5 kg/cm2). Lalu pipa steam masuk ditutup, sedangkan
pipa kondensat dan exhaust pipa dibuka dengan tiba-tiba, tekanan turun sampai
sebesar 0 kg/cm2 (± 5 menit) pipa-pipa tersebut ditutup. Melalui dua puncak awal,
perebusan dilanjutkan dengan membuka steam masuk sampai dicapai puncak III
(tekanan 3 kg/cm2), lalu tekanan ini dipertahankan selama 45 menit, sebelum
dilakukan pembuangan steam terakhir.
Setelah penahanan tekanan steam selesai, maka steam berada didalam
Sterilizer dibuang secara tiba-tiba. Pemasukan steam secara tiba-tiba pada
pencapai puncak I dan II bertujuan untuk memberikan Mechanical Shock dan
Thermal Shock terhadap TBS, sehingga buah yang semula kaku menempel pada
tandan akan lunak dan lebih mudah lepas pada tandan saat ditebah dalam
Thresher. Sedangkan penahan tekanan pada puncak III bertujuan untuk
memberikan kondisi yang cukup agar kadar Asam Lemak Bebas (ALB) didalam
TBS dapat dikurangi.
Pada Sterillizer melalui 3 peak, di mana proses yang terjadi pada setiap
peak adalah sebagai berikut:
1. Puncak Pertama (1 peak)
a. Membuang udara yang teperangkap didalam Sterilizer
b. Mengurangi keaktifan (aktivitas) enzim asam lemak bebas
2. Puncak Kedua (2 peak)

10
a. Mengurangi kadar air dari buah
b. Proses awal Sterilisasi
3. Puncak Ketiga (3 peak)
a. Proses Sterilisasi sempurna
b. Melekangkan antara cangkang dan kernel supaya tidak menyatu untuk
memudahkan pemecahan biji.

3. Stasiun Penebah (Threshing Station)

Lori-lori yang berisi buah yang telah direbus dikeluarkan dari dalam
Sterilizer dengan menggunakan Capstand menuju stasiun penebah dengan
menggunakan alat pengangkat Hosting Crane. Pada stasiun ini buah dipipil untuk
menghasilkan brondolan dan tandan kosong (Tankos).
Pada stasiun ini terdapat beberapa alat beserta fungsinya masing-masing,
yaitu:
a. Hopper, sebagai penampung buah hasil rebusan
b. Automatic Bunch Feeder, untuk mengatur meluncurnya agar tidak masuk
sekaligus ke drum berputar
c. Drum berputar / Drum Bunch thresher (23-25 rpm), untuk perontokan buah
dari tandan.
Lori-lori diangkat dengan menggunakan Hosting Crane, yang berdaya
angkut 5 ton dan dikendalikan oleh operator, kemudian dituangkan kedalam
Hopper , selanjutnya lori diturunkan untuk ditarik kembali ke Loading Ramp.
Buah didalam Hopper jatuh melalui Automatis Bunch Feeder kedalam drum
berputar yang berbentuk sillinder, drum ini dilengkapi dengan sudu-sudu dan
spike yang memanjang sepanjang drum. Dengan bantuan sudu-sudu dan spike ini
buah terangkat dan jatuh terbanting sehingga brondolan buah terlepas dari
tandannya. Prinsip kerjanya adalah dengan adanya gaya sentrifugal akibat putaran
drum. Tandan yang masuk akan terbanting pada dinding drum yang sedang
berputar, kemudian jatuh karena adanya gravitasi. Kapasitas drum ini adalah 10
ton TBS.

11
 Bantingan yang dilakukan secara berulang-ulang akan menyebabkan
brondolan terlepas dari tandannya dan melalui celah-celah drum jatuh kebagian
bawah drum yaitu ke Bottom Cross Cenveyor. Sedangkan tandan kosong akan
terlempar keluar dan jatuh ke Empty Hunch Conveyor dan dibawa ke incinerator
untuk dibakar.
Brondolan yang berada pada Botton Cross Conveyor diangkut ke Fruit
Elevator dan ke Top Cross Conveyor kemudian diteruskan ke Fruit Distribution
Conveyor untuk dibagi dalam tiap-tiap Digester. Didalam proses perontokan
buah, terkadang dijumpai brondolan yang tidak lepas dari tandannya, hal ini
disebabkan TBS terlalu mentah sehingga tidak masak pada proses perebusan,
terutama jika disusun brondolan sangat rapat dan padat sehingga uap tidak dapat
mencapai kebagian dalam tandan.

4. Stasiun Pengempaan (Pressing Station)

Stasiun pengempaan adalah stasiun pengambilan minyak dari Pericarpx

(daging buah), dilakukan dengan melumat dan mengempa. Pelumat dilakukan
dalam Digester, sedangkan pengempaan dilakukan dalam kempa ulir ( Screw
Press).
1.        Pelumatan (Digester)

Tujuan pelumatan agar daging buah terlepas dari biji dan menghancurkan sel-
sel yang mengandung minyak, sehingga minyak ini dapat diperas pada proses
pengempaan. Pelumatan dilakukan dalam Digester yang berbentuk silinder, disini
terdapat 4 unit Digester, masing-masing berkapasitas 3 ton. Didalam Digester
dipasang pengaduk yang berputar pada sumbunya sehingga diharapkan sebagian
besar daging buah terlepas dari bijinya. Pada pengadukkan dilakukan pemanasan
untuk memudahkan pelumatan buah dengan menggunakan air panas
bertemperatur sekitar 90-95 0C.
Hal-hal yang perlu diperhatikan selama proses pelumatan adalah sebagai
berikut:

12
1.      Ketel pelumatan harus selalu penuh, agar tekanan yang ditimbulkan dapat
mempertinggi gaya gesekan untuk memperoleh hasil yang sempurna.
2.      Minyak terbentuk pada proses pelumatan harus dikeluarkan melalui Screen
Base Plate, karena bila minyak dan air terbentuk tidak dikeluarkan maka akan
dapat bertindak sebagai bahan pelumas sehingga gesekan akan berkurang.

2.        Pengempaan (Pressing)

Masa hasil proses pengadukan dalam Digester masuk kedalam Screw Press
yang bertujuan untuk memeras daging buah sehingga dihasilkan, minyak kasar
(Crude Oil). Tekanan kempa diatur oleh konis yang berada pada bagian ujung
pengempaan dan dapat digerakkan maju mundur secara hidrolisis, disini terdapat
4 unit Screw Press yang berkapasitas 12 dan 15 ton dengan tekanan kempa 35-55
Kg/cm2. Pada proses pengempaan dilakukan penyemprotan dengan air panas
minyak kasar yang keluar tidak terlalu kental (diturunkan viskositasnya) sehingga
pori-pori silinder press tidak tersumbat. Penyemprotan air dilakukan dengan satu
pipa berlubang yang dipasang pada Screw Press.
Tekanan kempa sangat berpengaruh pada proses ini, karena tekanan kempa
terlalu tinggi dapat menyebabkan inti pecah, kerugian inti bertambah, dan terjadi
keausan pada Material Screw Press, sebaliknya jika tekanan kempa terlalu rendah
akan mengakibatkan kerugian minyak pada ampas pres.
Hasil pengepresan adalah minyak kasar (Crude Oil) yang keluar dari pori-
pori Silinder Press, melalui Oil Gitter akan menuju ke Desanding Device untuk
pengendapan. Hasil lain adalah ampas kempa (terdiri dari biji, serat dan ampas),
yang akan dipecahkan dengan menggunakan Cake Broker Conveyor.
3.         Tangki Pemisah Pasir (Desanding Device)

Minyak hasil pengempaan pada Screw Press merupakan minyak kasar yang
masih banyak mengandung kotoran-kotoran. Desanding device adalah sebuah
bejana berbentuk silinder (2 unit), untuk mengendapkan partikel-partikel/pasir dan
lumpur, dan pada bagian atas minyak kemudian secara grafitasi turun ke ayakan
getar, sedangkan kotoran dan lumpur berada pada bagian bawah bejana dispui ke
paret dan mengalir ke fat fit.

13
4.        Ayakan Getar (Vibrating Screen)

Vibrating Screen adalah suatu alat ayakan yang terdiri dari 2 lapisan Screen
dengan ukuran masing-masing 20 mess untuk top screen dan 30 mess untuk
Bottom Screen, yang digetarkan dengan kecepatan 1500 rpm. Proses penyaringan
memakai Vibrating Screen bertujuan untuk memisahkan Non-oil Solid (NOS)
yang berukuran besar seperti serabut, pasir, tanah, kotoran-kotoran lain yang
terbawa dari Desanding Device. NOS yang tertahan pada ayakan akan
dikembalikan ke Digester melalui Refuse Fruit Conveyor, sedangkan minyak
dipompakan ke Crude Oil Tank.
5.        Tangki Penampung (Crude Oil Tank)

Minyak yang keluar dari Vibrating Screen ke Crude Oil Tank untuk
ditampung sementara sebelum dipompakan ke stasiun pemurnian. Pada Crude Oil
Tank ini minyak dipanaskan dengan steam menggunakan sistem pipa pemanas
dan suhu dipertahankan 90-950 C, dari sini minyak dipompakan ke CST
(Continuous Setting Tank).

5. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station)

Minyak kelapa sawit kasar berasal dari stasiun pengempaan masih banyak
mengandung kotoran – kotoran yang berasal dari daging buah seperti lumpur, air
dan lain-lain. Keadaan ini menyebabkan minyak mudah mengalami penurunan
mutu sehingga sulit dalam pemasaran. Dalam mendapatkan minyak yang
memenuhi standar, maka perlu dilakukan pemurnian terhadap minyak tersebut.
Pada stasiun ini terdiri dari beberapa unit alat pengolah untuk memurnikan
minyak produksi.

1.        CST (Continuous Setting Tank)

14
 Dari Crude Oil Tank, minyak dipompakan ke CST untuk mengendapkan
lumpur dalam crude oil Tank berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Proses
minyak mempunyai densitas lebih besar akan mengendap pada dasar tangki.
Minyak pada bagian atas CST dikutip dengan bantuan Skimmer menuju
Pure Oil Tank, sedangkan Slude (masih mengandung minyak) pada bagian bawah
secara grafitasi melalui Under Flow masuk ke Slude Oil Tank.
2.        Pure Oil Tank

Minyak dari CST menuju ke Pure Oil Tank untuk ditampung sementara
waktu, sebelum dialirkan ke Oil Purifier. Dalam Pure Oil Tank juga terjadi
pemanasan (90-950 C) dengan tujuan untuk mengurangi kadar air. Didalam Oil
Purifier dilakukan pemurnian berdasarkan atas perbedaan densitas dengan
menggunakan gaya sentrifugal dengan kecepatan putarannya 7500 rpm.
Kotoran dan air yang memiliki densitas yang besar akan berada pada bagian
luar (dinding bowl), sedangkan minyak yang mempunyai densitas yang lebih kecil
bergerak kearah poros dan keluar melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke Vacum
Drayer. Kotoran dan air yang melekat pada dinding di Blow Down keseluruh
pembuangan melalui paret masuk ke Fat Fit.
3.        Vacum Drayer
Minyak yang keluar dari Oil Purifier masih mengandung air, maka untuk
mengurangi kadar air tersebut, minyak melalui pompa Oil Purifier dipompakan ke
Vacum Drayer. Disini minyak disemprot dengan menggunakan Nozzle sehingga
campuran minyak dan air tersebut akan pecah, hal ini akan mempermudah
pemisahan air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap lebih
tinggi dari air akan turun kebawah dan kemudian di pompakan ke Storage Tank.
4.        Sludge Oil Tank
Sludge yang masih mengandung minyak pada bagian CST dialirkan ke
Sludge Oil Tank untuk mengendapkan lumpur (campuran air dan NOS) dari
minyak untuk mempercepat pengendapan lumpur, Sludge dipanaskan (80-900c)
dengan menggunakan uap yang di alirkan dengan menggunakan pipa Heating
Coil Steam pemanas sehingga densitas minyak menjadi lebih besar dan lumpur
halus melekat pada minyak akan terlepas kemudian melekat pada minyak akan

15
terlepas dan mengendap pada dasar tangki. Lumpur yang mengendap di Blow
Down tiap selang waktu tertentu kemudian di alirkan ke Fat Fit melalui saluran
pembuangan.
Minyak dialirkan melalui Self Cleaning Strainer yang merupakan saringan
berbentuk selinder dan berlubang halus. Sludge yang keluar dipompakan melalui
Desanding Cyclone dan menuju Balancing Tank. Dari balancing tank ini minyak
(yang masih mengandung lumpur halus ) dibagi aturannya ke Sludge Separator
dan Decanter.
5.        Sludge Separator
Pada Sludge Separator ini terjadi dua fase pemisahan minyak kasar dan
Sludge (mengandung air). Pada bagian minyak dipisahkan dari NOS berdasarkan
perbedaan densitas oleh gaya sentrifugal dengan kecepatan putaran 7500 rpm,
serta dilakukan juga pemanasan oleh air pemanas dari Hot Water Tank. Minyak
yang mempunyai densitas lebih kecil akan menuju poros dan terdorong keluar
melalui sudut-sudut (Paring Disk), dan dialirkan kembali ke CST. Sedangkan
Sludge (mengandung air) dan mempunyai densitas lebih besar akan terdorong ke
bagian dinding Blow dan keluar melalui Nozzle, kemudian Sludge keluar melalui
saluran pembuangan menuju Fat Pit.
6.        Decanter
Pada Decanter terjadi pemisahan tiga fase yaitu minyak, air dan padatan
(Solid). Decanter bekerja berdasarkan gaya sentrifugal terdiri dari 2 bagian, yaitu
bagian yang diam (Caning) dan bagian yang berputar merupakan tabung (Bowl)
dengan putaran 3500 rpm dan didalamnya terdapat ulir (Screw Conveyor) dengan
putaran sedikit lebih lambat dari putaran tabung. Akibat gaya sentrifugal padatan
bergerak kedinding Bowl dan didorong oleh Screw dibawah. Padatan yang
berbentuk lumpur dibuang, sedangkan cairan bergerak berlawanan arah dengan
padatan, akan terjadi pemisahan lebih lanjut akibat gaya sentrifugal. Cairan
dengan densitas lebih kecil yakni minyak akan menuju poros dan dialirkan
kembali ke CST, sedangkan air kotorannya dialirkan kesaluran pembuangan
menuju Fat Pit.
7.        Fat Pit

16
 Fat Pit juga diinjeksikan uap sebagai pemanas untuk mempermudah proses
pemisahan minyak dengan kotoran. Selanjutnya minyak yang ada di permukaan
dibiarkan melimpah (dengan cara menyemprot dengan air oleh operator), dan
diitampung pada sebuah bak pinggiran kolam Fat Pit, dan kemudian dipompakan
kembali ke CST untuk kemudian dimurnikan lagi.
8.        Storage Tank
Minyak yang dikeringkan dari air dengan vacum dryer, kemudian
dipompakan ke Storage Tank (tangki timbun), dengan suhu sampai 45-60oC.
Setiap hari dilakukan pengujian mutu minyak sawit. Minyak yang dihasilkan dari
daging buah ini berupa minyak kasar atau disebut juga Crude Palm Oil (CPO).

6. Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Plant Station)

Tujuan dari pengolahan ini adalah untuk memisahkan inti (kernel) dari
cangkangnya dan sebelum diolah di pabrik penggolahan inti sawit. Pengolahan
inti pada dasarnya melalui tahap-tahap sebagai berikut:
a.       Pemisahan serabut dari biji
b.      Pemeraman biji
c.       Pemisahan inti dari cangkangnya
d.      Pengeringan
1.        Cake Breaker Conveyer (CBC)

Ampas kempa dari Screw Press yang terdiri dari serat dan biji yang masih
mengempal masuk ke CBC. CBC merupakan conveyor yang berbentuk Ribbon
Blade yang berputar pada poros. CBC berfungsi memecah gumpalan-gumpalan
ampas kempa (untuk mempermudah pemisahan biji dan serat) dan membawanya
ke Depericarper.
2.        Depericarper
Depericarper adalah alat untuk memisahkan ampas dengan biji serta
memisahkan biji dari sisa-sisa serabut yang masih melekat pada biji. Alat ini
terdiri dari Separating Column Polishing Drum. Ampas dan biji dari CBC masuk
dari Separating Column. Disini fraksi ringan yang berupa fibre, inti pecah halus,

17
cangkang halus dan debu, terhisap dengan Fibre Cyclone dan melalui Air Lock
masuk dan ditampung dan Sheel Bin sebagai bahan bakar pada boiler. Sedangkan
fraksi berat seperti biji utuh, biji pecah, inti utuh dan inti pecah turun kebawah
masuk ke Polishing Drum.
Polishing Drum berputar dengan kecepatan 26 rpm, dilengkapi dengan plat-
plat besi berbentuk cincin. Akibat dari perputaran ini terjadi gesekan yang
mengakibatkan serabut terkikis dan terlepas dari biji persamaan fraksi lainnya
jatuh melalui lubang cincin ke Nut Elevator dan diperam di Nut Silo dan akan
dipecahkan menggunakan mesin Riffle Mill.
3.        Nut Silo
Fungsi dari alat ini adalah untuk tempat pemeraman biji, hal ini dilakukan
untuk mengurangi kadar air sehingga lebih mudah dipecah dan inti lekang dari
cangkangnya. Nut Silo juga yang berfungsi untuk menurunkan pengaruh Pectin
(yang berfungsi sebagai lem perekat) yang terdapat antara cangkang dan inti.
Nut keluar secara teratur sedikit demi sedikit melalui Vibrator dan Nut
Shacking Grate yang terletak pada dasar Nut Silo ke Ripple Mill.
4.        Ripple Mill
Biji dari Nut Silo masuk ke Ripple Mill untuk dipecah sehingga inti
terpisah dari cangkang. Biji yang masuk melalui bagian atas rotor baru kemudian
akan mengalami penggilasan dengan Ripple Plate sehingga biji pecah dan keluar
ke C.M. Conveyor. Kecepatan putarnya 1400 rpm. disini terdapat 4 unit Ripple
Mill dengan kapasitas setiap unit 4-6 ton/jam.
Setelah dipecahkan, inti yang masih bercampur dengan kotoran-kotoran
dibawa ke Cracked Mixture Elevator.
5.        Cracked Mixture Separating Column
Pada bagian ini akan terjadi pemisahan dimana fraksi-fraksi yang lebih
ringan akan diserap oleh Separating Column Fan. Fraksi-fraksi ringan yang
dihisap terdiri dari cangkang dan serabut akan dibawa ke Shell Bin melalui Fibre
Conveyor. Fraksi yang berat turun kebawah dan masuk ke Screened Particle
Drum dan sebelumnya disortir terlebih dahulu fraksi yang besar terdiri dari batu-

18
batuan. Biji utuh hasil pemisahan pada Screened Particle Drum dikembalikan ke
Ripple Mill untuk dipecahkan kembali.
Inti dan sebahagian cangkang yang terpisahkan kembali pada Dust
Separating Column Air Lock kedua. Inti dari pemisahan ini dibawa ke Kernel Silo
melalui Kernel Conveyor, kernel elevator dan kernel Distribution Convoyer.
Cangkang hasil hisapan Dust Conveyer Air Lock dibawa ke Shell Bin dan akan
bercampur dengan serabut dan Fibre Cyclone sebagai bahan baku boiler.
6.        Claybath
Claybath adalah alat pemecah inti, inti pecah dengan cangkang. Proses
pemisahan ini secara basah dengan memanfaatkan berat jenis dari bahan yang
dipisahkan dengan larutan Koloid yang mempuyai berat jenis diantara kedua
bahan tersebut. Bagian yang ringan akan mengapung dan bagian yang berat akan
tenggelam. Inti yang merupakan fraksi ringan akan dibawa ke Kernel Silo untuk
dikeringkan.
7.        Kernel Silo
Inti yang masih mengandung air perlu dikeringkan sampai kadar air 7%.
Inti yang berasal dari pemisahan ini melalui Kernel Distribution Conveyer di
distribusikan kedalam dua unit Kernel Silo untuk dilakukan proses pengeringan.
Pada Kernel Silo ini inti akan dikeringkan dengan menggunakan udara panas dari
boiler yang merupakan hasil dari pengontakan dengan steam. Kernel Silo dibagi
dalam tiga tingkatan suhu (udara panas) yang berbeda, yaitu berturut - turut dari
atas kebawah adalah 70 oC, 60 oC dan 500C.
7. Utilitas
Penyedian suatu unit Utilitas merupakan suatu syarat yang sangat penting
dalam suatu pabrik, karena Utilitas adalah suatu faktor penunjang pada proses
yang ada di pabrik. Pada proses pengolahan minyak kelapa sawit di Tg.
Seumantoh terdapat 4 unit Utilitas yaitu sebagai berikut:
1.         Pengolahan air (Water Treatment)
2.         Pembangkit tenaga (Power Plant)
3.         Laboratorium
4.         Pengolahan limbah

19
1. Pengolahan Air

Air pada pabrik kelapa sawit Tg. Seumantoh berasal dari sungai Tamiang
yang berjarak sekitar 1.8 Km dari lokasi pabrik. Air merupakan kebutuhan yang
sangat penting, air ini akan diolah untuk menghasilkan steam yang dibutuhkan
dalam pengolahan dan pengoperasian pabrik. Air yang dihasilkan dari hasil
pengolahan ini harus memenuhi standar air umpan boiler.
 Kolam Penampung (Water Buss)
Air dari sungai tamiang dipompakan didalam kolam penampungan. Pada
kolam ini terjadi pengendapan (lumpur dan kotoran) secara alami. Dari kolam air
dipompakan ke Clarifier Tank.
 Tangki Pengendapan (Clarifier Tank)
Clarifier Tank ini dilengkapi dengan sekat-sekat untuk membantu proses
pengendapan. Di dalam Clarifier Tank diinjeksikan bahan kimia yang berupa
Soda Ash dan Tawas. Soda Ash berfungsi sebagai pengatur pH yakni berkisar
antara 6-7, sedangkan Tawas berfungsi mengumpalkan kotoran kedalam air,
sehingga mengendap dalam dasar tangki. Air pada bagian atas dialirkan ke
Reservoier Tank yang berfungsi untuk menampung air sebelum dialirkan kedalam
Sand Filter.
 Penyaring Pasir (Sand Filter)
Air dari Reservoir Tank dipompakan ke Sand Filter air ini masih
mengandung padatan tersuspensi, sehingga dalam Sand Filter air disaring melalui
pasir halus pada permukaan pasir dan air mengalir melalui bagian bawah dan
dipompakan ke Water Tower. Pada tower pertama air yang telah bersih dialirkan
untuk keperluan pengolahan air umpan boiler, keperluan proses, keperluan
domestik dan sanitasi pabrik. Sedangkan pada tower kedua airnya dialirkan ke
kompleks perumahan karyawan. Untuk membersihkan kotoran atau lumpur yang
melekat pada permukaan pasir, dilakukan Backwash setiap hari.

 Tangki Penukar Kation

20
 Air yang mengalir ke tangki penukar kation ( cation exchanger tank )
mengandung resin penukar kation yang bersifat asam lemah atau asam kuat.    
Resin penukar kation bersifat asam kuat
Dengan menggunakan symbol R sebagai gugus aktif dalam resin, maka
proses penukaran kation yang terjadi adalah sebagai berikut:
Ca(HCO3)2 + 2RH → CaR2 + 2H2O + 2CO2
Mg(HCO3)2 + 2 RH → MgR2 + 2H2O + 2CO2
CaSO4 + 2 RH → CaR2 + H2SO4
Mg SO4 + 2 RH → MgR2 + H2SO4
Dari proses pertukaran kation di atas, kadar alkalinity, kesadahan dan zat-zat yang
terlarut turun.
*    Resin penukar kation bersifat asam lemah
Dengan symbol R sebagai gugus aktif dalam resin, maka proses pertukaran ion
yang terjadi adalah sebagai berikut:
Ca(HCO3)2 + 2RH → CaR2 + 2H2CO3
Mg(HCO3)2 + 2RH → MgR2 + 2H2CO3
Fungsi resin kation adalah :
a.       Menghilangkan / mengurangi kesadahan yang disebabkan oleh garam-garam
Ca dan Mg dalam air.
b.      Menghilangkan/ mengurangi alkalinitas dari garam-garam alkali.
c.      Menghilangkan/ mengurangi zat-zat padatan terlarut yang menyebabkan
timbulnya kerak pada ketel uap.
Untuk umpan boiler, air yang digunakan barasal dari Water Tower yang
dipompakan ke tangki penukar kation. Kation Tank berisi Resin Kation jenis
Amberlite IRA 402 (berwarna kuning emas) yang bersifat asam.
Pada proses ini terjadi penukaran ion antara kation-kation Ca2+, Mg2- dan ion
lain dalam air dengan kation H+ dalam resin. Pada suatu saat resin akan jenuh,
maka untuk di Regenerasi atau mengaktifkan kembali resin harus diinjeksikan
larutan (H2SO4) kedalam tangki berdasarkan analisa laboratorium.

 Degasifier Tank

21
 Air umpan boiler setelah melewati tangki penukar kation, maka air tersebut
dialirkan ke Degasifier Tank yang bertujuan untuk menghilangkan gas CO2-
kemudian air tersebut dialirkan ke Tangki Penukar Anion.
 Tangki Penukar Anion
Tangki Penukar Anion ini berisi resin Amberlite IRA 402 (berwarna coklat
muda). Fungsi tangki penukar ion adalah:
-          Menyerap asam-asam H2SO4, H2CO3, H2SiO2 yang terbentuk pada tangki
penukar kation yang menyebabkan pH menjadi tinggi.
-          Menghilangkan sebagian besar atau semua garam-garam mineral sehinga air
yang dihasilkan hampir tidak mengandung garam-garam mineral. Pada suatu saat
Resin Anion ini akan penuh, maka untuk meregenerasi kembali resin tersebut
kedalam tangki diinjeksikan larutan NaOH.
 Feed water tank
Air yang berasal dari Tangki Penukar Anion dikumpulkan dalam Feed
Water Tank dan dipanaskan dengan menggunakan steam hingga temperatur 80OC
pemanas bertujuan untuk mempermudah pelepasan gas pada Dearator.
 Dearator
Dearasi bertujuan untuk menghilangkan gas-gas CO2 dan O2 yang terlarut
dalam air yang dapat mengakibatkan korosi dan menimbulkan kerak pada pipa-
pipa boiler. Penghilangan gas-gas terlarut tersebut dilakukan dengan cara
pemanasan dengan menggunakan steam yang diinjeksikan langsung kedalam air
yang berlawanan arah dengan aliran air. Temperatur didalam tangki dijaga
konstan. Temperatur air sekitar 80-90oC.
Air yang keluar Dearator sebelum masuk ke boiler diberikan bahan kimia yang
berguna untuk menaikkan pH, mencegah terjadinya korosi, dan mencegah
pembentukan kerak dalam pipa boiler.
 Pemanasan air umpan pada ketel
Air umpan dari dearator masuk ke dalam ketel kemudian diubah menjadi
uap yang akan dipergunakan untuk pengolahan kelapa sawit.
2. Pembangkit Tenaga (Tower Plant)
Pembangkit tenaga pada pabrik kelapa sawit Tg. Seumantoh menggunakan

22
dua sistem, yaitu Sistem Turbin dan Sistem Diesel. Beberapa komponen utama
pada sistem ini adalah ketel (boiler), turbin dan BPV.

1.        Boiler
Untuk mendapatkan uap dan tenaga listrik yang digunakan dalam proses
pengolahan, maka air yang berasal dari tangki Dearator diproses dalam boiler.
Bahan bakar yang digunakan berasal dari pengolahan kelapa sawit berupa sabut
(Fibre) dan cangkang.
2.        Turbin Uap
Uap yang dihasilkan oleh boiler digunakan untuk menggerakkan sudu-sudu
turbin dan untuk menggerakkan Ass poros yang dikopel dengan poros roda gigi.
Dengan demikian akan menghasilkan tenaga listrik yang akan digunakan untuk
menggerakan elektro motor dalam proses pengolahan.
3.        Diesel Genset
Pada pabrik kelapa sawit Tg. Seumantoh memiliki 3 unit mesin diesel
dengan kapasitas masing-masing 250 KVA untuk dua unit dan satu unit lagi
dengan kapasitas 287,5 KVA. Mesin diesel dengan kapasitas 250 KVA selalu
dioperasikan pada saat yang sama untuk memenuhi kebutuhan beban di pabrik
dan perumahan. Sedangkan mesin diesel dengan kapasitas 287,5 KVA
dioperasikan hanya pada waktu tertentu.
4.       Back Pressure Vessel (BPV)
Sisa uap yang dihasilkan oleh sisa turbin dikumpulkan dalam suatu instalasi
yang disebut BPV. Untuk menambahkan tekanan pada PBV ini diinjeksikan uap
kering yang bersal dari boiler. Uap ini akan digunakan untuk proses pengolahan
pada alat-alat yang memerlukan uap, seperti pada:
a.       Sterilizing station
b.      Pressing station
c.       Clarificasition station
d.      Kernel plant station
e.       Water treatmant station
5. Laboratorium

23
 Laboratorium ini berguna untuk melakukan analisa terhadap semua produk
hasil pengolahan dan pendukung proses pengolahan seperti air limbah produksi.
Pada laboratorium kelapa sawit Tg. Seumantoh ini, yang dianalisa adalah sebagai
berikut:
a.       Mutu air
b.      Mutu buah TBS
c.       Kerugian (Losses) dalam proses pengolahan
d.      Mutu produksi
Air yang dianalisa adalah air baku, air pengolahan dan air pemanas. Analisa yang
digunakan untuk melihat mutu air adalah sebagai berikut:
a.       pH
b.      Kesadahan
c.       Analisa TDS (total dissolved solid)
d.      Kadar silica
e.       Alkalitas

Untuk melihat buah kelapa sawit maka dilakukan analisa dengan cara sortasi.
Selama berlangsungnya proses pengolahan terjadi losses minyak. Besarnya
persentase losses ini tidak boleh melebihi standar yang telah ditetapkan

Analisa losses ini dilakukan (sampel yang diambil) pada:

1.      Air rebusan
2.      Tandan kosong
3.      Ampas press
4.      Nutten
5.      Sludge separator
6.      Fat fit
7.      Solit Decanter

Produk akhir dari pabrik berupa Crude Palm Oil (CPO) dan inti sawit (kernel)
akan dianalisa, yaitu terhadap:
a.       ALB (asam lemak bebas)
b.      Kadar kotoran

24
c.       Kadar air

3. Pengolahan Limbah

Limbah yang diolah pada kelapa sawit Tg. Seumantoh terdapat dua jenis
limbah yaitu limbah cair dan limbah padat.
1.        Limbah Cair

Limbah cair yang ada, terlebih dahulu dinetralkan sebelum dibuang ke

sungai agar memenuhi standar yang ada. Limbah cair ini mengandung bahan
organik yang dapat mengalami Deaerasi dengan adanya bakteri pengurai. Limbah
yang mengandung senyawa organik diolah dalam kondisi Anaerobik dan Aerobik.
2.         Limbah padat
Limbah padat yang terdapat pada pabrik pengolahan kelapa sawit berupa
tandan kosong, cangkang, dan Solid Decanter. Tandan kosong terkadang masih
mengandung buah yang tidak lepas pada saat perontokan. Tandan kosong
kemudian dibakar di Incinerator menghasilkan abu tandan kosong yang akan
berguna sebagai pupuk.
Serabut yang merupakan hasil pemisah dari fibre cyclone mempunyai kandungan
cangkang dan inti kelapa sawit yang terikut dapat dipergunakan untuk bahan
bakar boiler. Kualitas asap pembakaran pada dapur ketel uap dipengaruhi oleh
komposisi serat tersebut. Serabut dan cangkang dapat digunakan sebagai bahan
bakar boiler sedangkan Solid Decanter yang dihasilkan dari unit pemurnian
minyak dikumpulkan terlebih dahulu sehingga mengalami pembusukan,
kemudian dibuang dilahan perkebunan untuk menyuburkan tanaman kelapa sawit.
Limbah padat yang berasal Solid Decanter menimbulkan bau, sehingga apabila
telah mengalami pembusukan harus segera dibuang ke lahan pertanian untuk
dijadikan sebagai pupuk pada tanaman kelapa sawit. Limbah ini dapat
menyuburkan tanaman, sehingga dapat mengurangi anggaran untuk membeli
pupuk.

4. Titrasi

25
 Titrasi adalah suatu metode penentuan konsentrasi larutan yang belum
diketahui dengan menggunakan indicator sebagai penunjuk titik akhir titrasi
(TAT) yang berdasarkan pada larutan standar yang dipakai. Metode titrasi yang
biasa digunakan adalah titrasi asam basa dengan larutan standar basa kuat (NaOH)
atau asam kuat (HCl) dan indicator asam-basa phenolphthalein. Untuk mengetahui
kualitas air ketel (boiler) digunakan metode volumetri dengan cara titrasi.
Parameter yang diukur adalah pH, akalinitas , kesadahan, silika, dan total padatan
terlarut (underwood, 1991).
1.      Silika
Silikon dioksida (SiO2) atau silika adalah salah satu senyawa kimia yang
paling umum. Kristal SiO2 murni ditemukan di alam dalam berbagai bentuk
polimorfis, yang paling umum diantaranya adalah kuarsa, pasir, agata (akik),
oniks, opal dan flint, Kristal Sio2 memiliki dua cara cirri utama :
a.      Setiap atom silika berada pada pusat suatu tetrahedron yang terdiri dari empat
atom oksigen.
b.      Setiap atom oksigen berada di tengah-tengah antara dua atom silikon
(keenam, 1980).
2.      Kesadahan
Air sadah adalah air yang disebabkan karena adanya padatan terlarut yang
mempunyai ukuran lebih kecil dari pada padatan tersuspensi yaitu ion Ca dan Mg.
Dampak dari air sadah adalah dapat menimbulkan endapan didalam wadah
pengolahan dan dapat menyebabkan peralatan besi berkarat.
Kesadahan dapat dibagi dua yaitu : kesadahan sementara dan kesadahan tetap.
Kesedahan sementara disebabkan karena adanya karbonat (CO3-) dari Ca dan Mg.
garam karbonat merupakan garam yang tidak larut, akibat adanya H2O dan CO2.
3.      Total Padatan terlarut (TDS)
Zat padat terlarut yaitu zat padat yang lolos filter pada analisa zat
tersuspensi, sehingga analisa zat padat terlarut merupakan kelanjutan analisa zat
padat tersuspensi. Larutan yang mengandung zat terlarut lolos filter = 10 µm,
kemudian diuapkan dan dikeringkan pada suhu 105oC. residu tertinggal adalah zat

26
padat terlarut yang merupakan garam-garam yang dahulu terlarut dan sedikit zat
padat koloid.
Air yang mengandung kadar mineral tinggi seperti kalsium, magnesium, klorida
dan sulfat dapat bersifat higroskopis, sehingga memerlukan pemanasan yang
lama, pendingin dalam desikator yang baik dan dilakukan penimbangan dengan
cepat (Alaerts, G, 1984).

1.4.2 Bahan Baku dan Produk

Bahan baku dari PTPN -1 Tg. Seumantoh adalah buah kelapa sawit atau
Tandan Buah Segar (TBS) yang di peroleh dari perkebunan sekitarnya sendiri,
sedangkan produk akhir yang di hasilkan adalah minyak kelapa sawit atau IKS
(inti kelapa sawit).

1.5 Penerapan Keselamatan Kerja

Pada penerapan keselamatan kerja, bagi seorang pekerja dan perusahaan,
keselamatan kerja menjadi hal utama. Kesehatan dan Keselamatan Kerja atau K3
ini juga diatur dalam Undang-undang Ketenagakerjaan. Perusahaan dan pekerja
sama-sama harus mengetahui tentang keselamatan kerja sesuai dengan standar
yang berlaku, salah satunya dengan menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)
yang sesuai dengan standarisasi.
Adapun alat pelindung yang digunakan yaitu:

1. Helm Keselamatan Kerja

Helm keselamatan atau safety helmet ini berfungsi untuk melindungi kepala
dari benturan, pukulan, atau kejatuhan benda tajam dan berat yang melayang atau
meluncur di udara. Helm ini juga bisa melindungi kepala dari radiasi panas, api,
percikan bahan kimia ataupun suhu yang ekstrim. Untuk beberapa pekerjaan
dengan risiko yang relatif lebih rendah bisa menggunakan topi ataupun penutup
kepala sebagai pelindung.

2. Sepatu Pelindung
Sepatu pelindung ini berfungsi untuk melindungi kaki dari benturan atau tertimpa
benda berat, tertusuk benda tajam, terkena cairan panas atau dingin, uap panas, bahan
kimia berbahaya ataupun permukaan licin. Selain fungsi di
atas, sepatu safety berkualitas juga memiliki tingkat keawetan yang baik sehingga bisa
digunakan dalam jangka waktu yang panjang.

27
3. Masker
Masker pernafasan ini berfungsi untuk melindungi organ pernafasan dengan
cara menyaring vemaran bahan kimia, mikro-organisme, partikel debu, aerosol,
uap, asap, ataupun gas. Sehingga udara yang dihirup masuk ke dalam tubuh
adalah udara yang bersih dan sehat.
4. Penutup Telingan
Penutup telinga ini bisa terdiri dari sumbat telinga (ear plug) atau penutup
telinga (ear muff), yang berfungsi untuk melindungi telinga dari kebisingan
ataupun tekanan.
5. Kaca Mata Pengaman
Penutup telinga ini bisa terdiri dari sumbat telinga (ear plug) atau penutup
telinga (ear muff), yang berfungsi untuk melindungi telinga dari kebisingan
ataupun tekanan.
6. Sarung Tangan
Sarung tangan ini berfungsi untuk melindungi jari-jari tangan dari api, suhu
panas, suhu dingin, radiasi, arus listrik, bahan kimia, benturan, pukulan, tergores
benda tajam ataupun infeksi dari zat patogen seperti virus dan bakteri. Sarung
tangan ini terbuat dari material yang beraneka macam, tergantung dari kebutuhan.
Ada yang terbuat dari logam, kulit, kanvas, kain, karet dan sarung tangan
safety yang tahan terhadap bahan kimia.
7. Pelindung Wajah
Pelindung wajah atau face shield ini merupakan alat pelindung yang
berfungsi untuk melindungi wajah dari paparan bahan kimia berbahaya, partikel
yang melayang di udara atau air, percikan benda kecil, panas ataupun uap panas,
benturan atau pukulan benda keras atau tajam, serta pancaran cahaya. Terdiri dari
tameng muka atau face shield, masker selam, atau full face masker.

28
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2. 1 Teori Dasar Pemeliharaan

Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau
peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang
diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai
dengan apa yang direncanakan. Secara skematik, program pemeliharaan di dalam suatu
industri bisa dilihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1 Peranan Program Pemeliharaan Sebagai Pendukung Aktifitas

Produksi

Kamus Besar Bahasa Indonesia mendefinisikan pemeliharaan sebagai

penjagaan harta kekayaan, terutama alat produksi agar tahan lama dan tetap dalam
kondisi yang baik. Jadi tujuan pemeliharaan menjaga mesin dan peralatan
terhadap kerusakan dan kegagalan mesin dalam berproduksi. Secara umum kata
pemeliharaan tidak akan terlepas dengan pekerjaan memperbaiki, membongkar,
atau memeriksa mesin secara saksama dan menyeluruh (Maintenance, Repair,
and Overhaul - MRO). Sistem pemeliharaan sendiri mencakup pengertian
memperbaiki perangkat mekanik dan atau kelistrikan yang menjadi rusak.
Pemeliharaan juga bermakna melakukan tindakan rutin guna menjaga perangkat
(dikenal sebagai pemeliharaan terjadwal) atau mencegah timbulnya gangguan
(pemeliharaan pencegahan). Jadi MRO dapat didefinisikan sebagai, "semua
tindakan yang bertujuan untuk mempertahankan atau memulihkan komponen atau
mesin kekeadaan ideal agar dapat menjalankan fungsinya sesuai kebutuhan

29
perusahaan. Tindakannya mencakup kombinasi dari semua manajerial teknis,
administratif dan tindakan pengawasan yang sesuai." Secara umum istilah
pemeliharaan memiliki arti sebagai berikut: menjaga (Keep), Mempertahankan
(Preserve), dan melindungi (Protect).

Pekerjaan rutin berkelanjutan yang dilakukan untuk menjaga fasilitas

(perencanaan, bangunan, struktur, fasilitas tanah, sistem utilitas, atau properti riil
lainnya) dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, dengan
kapasitas asli rancangan dan untuk efisiensi perusahaan sesuai tujuan yang
dimaksudkan. Berbagai kegiatan, seperti: tes, pengukuran, penggantian,
penyesuaian dan perbaikan yang bertujuan untuk mempertahankan atau
mengembalikan fungsi komponen/unit dalam atau ke sistem tertentu di mana unit
dapat melakukan fungsi yang dibutuhkan perusahaan Semua tindakan yang
diambil untuk melindungi aset perusahaan dari berbagai gangguan agar sistem
dapat senantiasa bekerja optimal. Kegiatannya mencakup inspeksi, pengujian,
pelayanan, klasifikasi untuk servis, perbaikan reklamasi, membangun kembali,
dan semua tindakan pasokan dan perbaikan yang diambil untuk menjaga kekuatan
dalam kondisi untuk melaksanakan misinya. Tidak ada mesin maupun peralatan
yang mampu berproduksi selamanya, beberapa mampu bertahan atau bekerja
sesuai standar operasional. Kebutuhan pemeliharaan umumnya juga didasarkan
pada prediksi kegagalan nyata atau standar idealnya. Kurva “Bathtub” (Gambar
2.2) menunjukkan hubungan tingkat kegagalan komponen terhadap waktu

Gambar 2.2 Kurva Bathup

30
 Dalam gambar sumbu Y merupakan tingkat kegagalan dan X sumbu
adalah waktu. Dari bentuknya, kurva dapat dibagi menjadi tiga golongan yang
berbeda: periode awal, periode kegagalan konstan, dan periode lelah (wear-out
periods). Pada periode awal kurva bak mandi ini ditandai dengan tingkat
kegagalan yang tinggi diikuti oleh masa penurunan kegagalan. Kegagalan periode
awal pada umumnya berkaitan dengan lemahnya perencanaan, lemahnya
pemasangan, atau aplikasi yang keliru. Periode kegagalan awal dilanjutkan oleh
laju periode kegagalan konstan dan dikenal sebagai umur efektif. Ada banyak
teori tentang mengapa komponen gagal dalam wilayah ini, sebagian besar
mengakui bahwa lemahnya managemen sering memainkan peranyang signifikan.
Hal ini juga umumnya disetujui bahwa praktek-praktek pemeliharaan luar biasa
yang mencakup unsur-unsur pencegahan dan prediktif dapat memperpanjang
periode ini.
Periode kegagalan (wear-out) dicirikan dengan tingkat kegagalan yang
cepat meningkat mengikuti waktu. Kegagalan pada periode ini dikarenakan
buruknya pemeliharaan dan atau telah melampui umur efektif alat. Setiap kali kita
gagal dalam melakukan kegiatan pemeliharaan seperti permintaan perancang
peralatan, maka akan mempersingkat umur operasi peralatan tersebut. Tapi pilihan
apa yang kita miliki? Selama 30 tahun terakhir, pendekatan yang berbeda
bagaimana pemeliharaan dapat dilakukan untuk memastikan peralatan mencapai
atau melebihi umur rencana perusahaan telah dikembangkan di negara industri.
Selain menunggu sebuah peralatan gagal (reaktif pemeliharaan), kita dapat
memanfaatkan pemeliharaan preventif, pemeliharaan predictif, atau keandalan
berpusat pemeliharaan.

2.2 Tujuan Pemeliharaan

Tujuan dari kegiatanpemeliharaan adalah :

1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi.

31
 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar

batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan

melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien.

5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan

keselamatan para pekerja.

6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama

lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik
mungkin dan total biaya yang terendah.

2.3 Jenis jenis pemeliharaan

Dalam istilah pemeliharaan disebutkan bahwa disana tercakup dua
pekerjaanyaitu istilah “pemeliharaan” dan “perbaikan”. Pemeliharaan
dimaksudkan sebagai aktifitasuntuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah
perbaikan dimaksudkan sebagaitindakan untuk memperbaiki kerusakan. Secara
umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan, dapat dibagi
menjadi dua cara:
1. Pemeliharaan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).
2. Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance)

32
Secara skematik pembagian pemeliharaan bisa dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2.3 Skematik Pembagian Pemeliharaan

1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance)

Hanya ada satu jenis pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan
darurat atau breakdown/emergency. Dikenal sebagai jenis pemeliharaan yang
paling tua. Aktivitas pemeliharaan jenis ini adalah mudah untuk dipahami semua
orang. Jenis pemeliharaan ini mengijinkan peralatan-peralatan untuk beroperasi
hingga rusak total (fail). Kegiatan ini tidak bisa ditentukan / direncanakan
sebelumnya, maka aktivitas ini juga dikenal dengan sebutan unschedule
maintenance. Ciri-ciri jenis pemeliharaan ini adalah alat-alat mesin dioperasikan
sampai rusak dan ketika rusak barulah tenaga kerja dikerahkan untuk
memperbaiki dengan cara ‘penggantian’. Keuntungan pemeliharaan jenis ini
hanya satu yaitu mudah dilaksanakan dan tidak perlu melakukan perencanaan
pemeliharaan.

2. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance)

Pemeliharaan Terencana adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan
dilakukan dengan pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai
rencana yng telah ditentukan Pemeliharaan Terencana terdiri dari Pemeliharaan

33
Pencegahan (Preventive Maintenance) , Pemeliharaan Korektif  (Corrective
Maintenance) dan Predictive Maintenance.

a. Preventive Maintenance (PM)

Konsep ini diperkenalkan dalam tahun 1951, yang menerapkan pemeriksaan

fisik atas peralatan untuk mencegah kerusakan dan memperpanjang usia layanan
peralatan. PM merupakan kegiatan yang dilakukan setelah jangka waktu tertentu
atau lamanya pengoperasian mesin (Herbaty, 1990). Selama periode ini, fungsi
pemeliharaan dikembangkan dan kegiatan pemeliharaan berdasarkan waktu (Time
Based Maintenance) lazim dilakukan [1]

PM sesuai dengan (Worsham, 2002) adalah suatu sistem pemeliharaan yang

terjadwal dari suatu peralatan/komponen yang didesain untuk meningkatkan
keandalan mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan pemeliharaan yang
tidak direncanakan sebelumnya.

Kegiatan PM dilakukan erat kaitannya dalam menghindari suatu sistem atau

peralatan mengalami kerusakan. Pada kenyatannya mungkin saja tidak diketahui
bagaimana cara untuk menghindari terjadinya kerusakan. Ada tiga alasan
mengapa dilakukan tindakan PM :
1. Menghindari terjadinya kerusakan

2. Mendeteksi awal terjadinya kerusakan

3. Menemukan kerusakan yang tersembunyi

Sedangkan keuntungan dari penerapan preventive maintenance antara lain

adalah sebagai berikut :

1. Mengurangi terjadinya perbaikan (repairs) dan downtime.

2. Meningkatkan umur penggunaan dari peralatan

34
 PM sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif di dalam
menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “critical
unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk golongan “critical
unit”, apabila :

a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan

atau keselamatan para pekerja.

b. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dari produk yang

dihasilkan.

c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses

produksi.

d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas ini
adalah cukup besar atau mahal.

PM dilaksanakan berdasarkan perkiraan probabilitas bahwa suatu peralatan

akan mengalami kerusakan atau penurunan kinerja pada interval yang ditentukan.
Pemeliharaan preventif yang dilakukan mencakup pelumasan peralatan,
pembersihan, penggantian suku cadang, mengencangkan, dan penyetelan.
Pemeriksaan atas peralatan produksi jugadapat dilakukan jika ada tanda-tanda
kerusakan ditemukan selama pelaksanaan PM (Telang, 1998).

2.4 Kinerja Peralatan

Kinerja (performance) peralatan akan menunjukkan seberapa jauh tingkat
keberhasilan program pemeliharaan yang telah dilaksanakan. Dari sinilah bisa
dilihat tolak ukur keberhasilan kegiatan pemeliharaan.

Parameter pengukuran terdiri dari:

1. Utility (pemanfaatan)

2. Reliability (keandalan)

3. Availability (ketersediaan)

35
 Utility memperlihatkan kondisi pengoperasian alat, Reliability menunjukkan
tingkat kerewelan dan availability menunjukkan kesiapan mesin/alat. Utility
adalah perbandingan antara waktu sesungguhnya yang dipakai beroperasi
dibandingkan dengan waktu yang dijadwalkan untuk operasi. Semakin tinggi
utility suatu alat, bisa dipertimbangkan kapan peremajaannya.

Cara menghitung:

Reliability adalah perbandingan antara lamanya beroperasi pada satu

periode dibandingkan dengan jumlah gangguan yang terjadi pada periode tersebut.
Semakin besar reliability suatu alat berarti makin bisa diandalkan untuk
beroperasi tanpa gangguan.

Sebaliknya semakin sering peralatan mengalami kerusakan akan semakin

rendah reliability yang dimilikinya. Demikian pula semakin jarang peralatan
dioperasikan maka nilai reliability akan semakin rendah

Cara menghitung:

Availability adalah perbandingan antara waktu yang memungkinkan untuk

operasi (setelah dikurangi dengan waktu pemeliharaan) dengan waktu yang
terjadwal untuk operasi. Parameter ini memperlihatkan tingkat kesiapan alat untuk
beroperasi.

Availability yang rendah merupakan cerminan dari pemeliharaan yang

buruk.

36
Cara menghitung:

Availability tidak pernah bisa mencapai 100 %, kecuali pada periode yang
singkat. Hal-hal yang mengakibatkan rendahnya availability suatu alat adalah:

1. Desain peralatan yang kurang sempurna.

2. Pengadaan suku cadang dan material tidak lancar.
3. Pelaksanaan pemeliharaan kurang memadai.
4. Pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan sulit.
5. Operator kurang mahir menggunakan peralatan

A. Corrective Maintenance (CM)

Corrective maintenance adalah pemeliharaan yang menggunakan
pendekatan aktifitas pemeliharaan hanya dilakukan ketika mesin/alat breakdown.
Pengertian corrective maintenance adalah pemeliharaan yang yang dilakukan
setelah mengenali kerusakan yang terjadi dan bertujuan untuk mengembalikan
kondisi ke keadaan dimana mesin/peralatan tersebut dapat berfungsi dengan baik.
Tipe pemeliharaan ini dibagi menjadi dua, yaitu pemeliharaan korektif tertunda
dan pemeliharaan korektif langsung. Pemeliharaan korektif tertunda dilakukan
jika kerusakan/breakdown tidak mempengaruhi kinerja produksi secara
keseluruhan. Aktifitas pemeliharaan kemudian dapat dilakukan di lain hari untuk
mencegah terjadinya gangguan pada alur produksi. Pemeliharaan korektif
langsung dilakukan secepatnya ketika kerusakan terjadi. Pemeliharaan tipe ini
dilakukan jika mesin/peralatan tersebut dapat mempengaruhi aktivitas produksi
secara keseluruhan.

37
B. Predictive Maintenance(PdM)
Pemeliharaan prediktif sering dirujuk sebagai pemeliharaan berdasarkan
kondisi. Artinya, aktifitas pemeliharaan baru dilakukan pada suatu kondisi mesin
tertentu. Dalam pemeliharaan prediktif, digunakan berbagai peralatan untuk
mendiagnosa mesin untuk mengukur kondisi fisik dari mesin, seperti getaran,
suhu, kebisingan, pelumasan, dan korosi. Ketika salah satu parameter ini
mencapai kondisi tertentu, aktifitas pemeliharaan dilakukan dengan
mengembalikan ke kondisi semula. Pemeliharaan prediktif mempunyai premis
yang sama dengan pemeliharaan preventif, namun dengan kriteria yang berbeda
untuk melakukan aktifitas pemeliharaan. Sama seperti pemeliharaan preventif,
pemeliharaan prediktif mampu mengurangi kemungkinan terjadinya breakdown.

2.5 Pengertian Pompa

Pompa adalah jenis mesin fluida yang digunakan untuk memindahkan
fluida melalui pipa dari satu tempat ke tempat lain. Dalam menjalankan fungsinya
tersebut, pompa mengubah energi gerak poros untuk menggerakkan sudu - sudu
menjadi energi tekanan pada fluida.

2.6 Pompa sentrifugal

Pompa sentrifugal adalah pompa yang memiliki elemen utama berupa
motor penggerak dengan sudu impeller yang berputar dengan kecepatan tinggi.
Salah satu jenis pompa pemindah non positif yang prinsip kerjanya mengubah
energi kinetis (kecepatan) fluida menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu
impeller yang berputar dalam casing.

38
 Pompa sentrifugal adalah jenis pompa yang banyak digunakan pada

Gambar 2.4 Pompa Sentrifugal Overhang 3/2 Slurry

industri. Alasan utama banyaknya penggunaan pompa sentrifugal dibanding
pompa jenis lain adalah karena pompa sentrifugal dapat menghasilkan kapasitas
yang lebih besar dan aliran fluida yang stabil pada operasi normal. Selain itu dari
segi ekonomis, pompa sentrifugal juga memiliki biaya awal dan pemeliharaan
yang lebih rendah.

Table 2.1 Spesifikasi Pompa Sentrifugal Overhang 3/2 Slurry

Pump Model 3/2 SLURRY

Allowable Max. power 30 kw
Capacity 39.6 – 86.4 m3/h
Head 12 – 64 m
Speed 1300 – 2700 r / mnt
Max. Eff 55%
NPSH 4–6m

2.6.1 Klasifikasi pompa sentrifugal

Menurut prinsip kerjanya, pompa diklasifikasikan menjadi dua yaitu
Pompa Perpindahan Positif (Positive Displacement Pump) dan Pompa Dinamik

39
(Non- Positive Displacement Pump).

40
Jenis-jenis pompa sentrifugal menurut API-610 (American petroleum Institute's )
ada 3 kategori pompa sentrifugal seperti gambar berikut :

Gambar 2.6 Jenis - Jenis Pompa Sentrifugal

 Pompa sentrifugal overhang ( OH Type ) : casing dan impeller pompa yang

menjulur kedepan yang didukung dengan satu penahan.

Gambar 2.7 Prisip Pompa Sentrifugal Overhang

 Pompa sentrifugal between bearing ( BB Type ) : casing dan impeller

pompa yang berada diantara dua penahan.

41
 Pompa sentrifugal vertical suspended ( VS Type ) : saluran hisap pompa
yang terletak dibawah dan saluran keluar terletak diatas dan di tengah-
tengah penahan.

Gambar 2.9 Prinsip Pompa Sentrifugal Vertical Suspended

Pompa sentrifugal dapat di klasifikasikan. Berdasarkan literatur 4

(pompa) antara lain :
a. Berdasarkan Kapasitas:
 Kapasitas Rendah : < 20 m3 / jam
 Kapasitas Sedang : 20 m3 / jam s/ d 60 m3 / jam
 Kapasitas Tinggi : > 60 m3 / jam

b. Berdasarkan Tekanan Discharge :

 Tekanan Rendah : < 5 kg cm2
 Tekanan Sedang : 5 kg / cm2 s/ d 50 kg / cm2
 Tekanan Tinggi : > 50 kg / cm2
c. Berdasarkan Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat ( Stage ) :
 Single Stage : Terdiri satu impeller dalam satu casing.
 Multi Stage : Terdiri dari beberapa impeller tersusun seri dalam satu
casing.
 Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun parallel
dalam satu casing.
 Multi Impeller Multi Stage : Kombinasi antara multi impeller dan multi
stage.

42
2.6.2 Bagian-bagian utama pompa sentrifugal
Bagian-bagian utama pompa centrifugal secara umum dapat dilihat pada
gambar berikut:

Gambar 2.10 Bagian- Bagian Pompa Sentrifugal

Keterangan gambar dan fungsi masingmasing bagian adalah sebagai berikut:

A. Stuffing Box
Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana
poros pompa menembus casing.
B. Packing
Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari casing
pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau Teflon
C. Shaft (poros)
Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama
beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian berputar
lainnya.
D. Shaft sleeve
Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan
keausan pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage
joint, internal bearing dan interstage atau distance sleever.
E. Vane
Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.
F. Casing
Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai
pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane),
inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari impeller
dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis
(single stage).
G. Eye of Impeller
Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.

43
 H. Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi
energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga
cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan
akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.
I. Wearing Ring
Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang
melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan
cara memperkecil celah antara casing dengan impeller.
J. Bearing (bantalan)
Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari
poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial.
Bearing juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar
dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil.
K. Discharge Nozzle
Merupakan saluran keluar fluida dari dalam pompa / outlet pompa.

2.6.3 Prinsip kerja Pompa Sentrifugal

Secara singkat prinsip kerja pompa sentrifugal yaitu merubah energi
mekanis dari penggerak menjadi energi kecepatan (kinetis) fluida melalui sudu
pompa, kemudian merubah energi kinetik menjadi energi potensial (tekanan
cairan) melalui komponen volute atau diffuser. Alasan utama digunakannya jenis
pompa ini dibanding jenis pompa lainnya adalah karena pompa sentrifugal
memiliki tingkat fleksibilitas dan kehandalan yang lebih tinggi.
Pompa sentrifugal mempunyai banyak kelebihan bila dibandingkan
dengan pompa jenis lain, walaupun masih memiliki kekurangan.

a. Kelebihan Pompa Centrifugal

 Kapasitas bisa lebih besar dan aliran kontinyu.
 Pada kapasitas yang sama dengan pompa jenis lain ukurannya lebih
kecil, bobot lebih ringan, ruangan yang dipakai lebih kecil.
 Kontruksi lebih sederhana sehingga mudah perawatannya
 Pada waktu operasi suara relatif tenang.
 Pompa dihubungkan langsung dengan penggerak sehingga tidak ada
kerugian transmisi.
b. Kekurangan Pompa Centrifugal.
 Dalam jenis tertentu dan operasi tertentu perlu pancingan (priming).
 Tidak bisa untuk kapasitas yang kecil dengan head yang tinggi.
 Kurang cocok digunakan pada cairan yang kental dan kotor
 Head pompa terbatas sesuai dengan design pompa.

44
2.6.4 Karekteristik Pompa Sentrifugal
Untuk mengetahui cara kerja dan operasi pompa perlu diketahui beberapa
karakteristik penting pada pompa, yaitu antara lain :

1) Kapasitas :jumlah fluida yang dialirkan oleh pompa.

2) Tekanan (head) : kenaikan tekanan yang dialami oleh fluida.
3) Daya (power/BHP) : energi yang diperlukan untuk operasi pompa
4) Efesiensi : energi yang diperoleh fluida dari pompa berbanding energi
yang diberikan kepada pompa.
5) Kecepatan : kecepatan putar dari pompa

2.6.5 NPSH (Net Positive Suction Head)

NPSH dapat diterjemahkan sebagai tinggi tekan isap positif neto, yaitu
tekanan fluida yang tersedia pada waktu masuk pompa. Untuk dapat
memompakan cairan, harus tersedia tekanan hisap yang cukup tinggi. Apabila
tekanan hisap hanya sedikit lebih tinggi dari tekanan uap, mungkin sebagian
cairan akan berubah menjadi uap (flash) didalam pompa. Peristiwa ini dikenal
dengan peristiwa kavitasi pada baling-baling pompa, yang dapat merugikan.

Setiap pompa biasanya disertai dengan persyaratan NPSH-nya, agar

pemompaan dapat berlangsung dengan baik, aman, dan awet (prima) maka NPSH
yang tersedia harus melebihi NPSH yang disyaratkan.

NPSH yang tersedia, tergantung dari sistem pemompaannya sendiri.

NPSH boleh dikatakan merupakan kelebihan sisa tekanan uapnya, pada waktu
fluida mencapai pompa.

BAB III
METODOLOGI PKL

3.1 Tempat dan Waktu

3.1.1 Tempat
Tempat pengambilan data dilaksanakan di PABRIK KELAPA SAWIT
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA - 1 TANJUNG SEUMANTOH.

45
3.1.2 Waktu
Waktu Peninjaun data dilakukan mulai tanggal 10 september 2020 – 10
Oktober 2020 di PABRIK KELAPA SAWIT PT. PERKEBUNAN
NUSANTARA - 1 TANJUNG SEUMANTOH.

3.2 Metode Peninjauan

Untuk memperoleh informasi yang diperlukan dalam menyusun laporan
Magang Industri ini, maka penulis menggunakan beberapa metode dan cara
pengumpulan data, yaitu cara Peninjaun di lapangan dan pengumpulan data-data
teoritis dari buku-buku yang dapat mendukung penulisan laporan tentang
“Pemeliharaan Dan Perbaikan Pompa Sentrifugal Overhang 3/2 Slurry pada
Claybath ” dan studi langsung yang bertujuan untuk mengamati secara langsung
kelapangan.
Metode ini berupa Metode Peninjauan dengan cara mengadakan
pengamatan secara langsung pada objek penelitian yang merupakan sumber data,
dalam hal ini terlibat secara langsung dalam pekerjaan sesungguhnya di melalui
wawancara (interview) dengan pihak yang terkait di Pabrik Kelapa Sawit PT.
Perkebunan Nusantara - 1 TG. Seumantoh.

3.3 Menganalisa
Metode analisis data dalam penulisan laporan ini yaitu dengan cara
observasi lapangan, studi literature ,metode interview dan kumpulan jurnal
dimana metode-metode yang dilakukan sebagai berikut :
1. Observasi lapangan, yaitu suatu metode yang dilakukan untuk
mengumpulkan data dengan meninjau langsung pada Pabrik Kelapa
Sawit PT. Perkebunan Nusantara I, Tanjung Seumantoh.
2. Studi perpustakaan, yaitu suatu metode pengambilan data dari buku
referensi yang menjadi suatu acuan dalam penulisan laporan ini.
3. Interview,yaitu penulis mengadakan tanya jawab langsung dengan
pembimbing lapangan dan staff engineering lain yang kompeten di
bidang tersebut.

46
 4. Kumpulan jurnal dan referensi yang di akses maupun di unduh melalui
internet.

3.3 Waktu Kerja Praktek

Kerja Praktek di Pabrik kelapa sawit PT. Perkebunan Nusantara I Tanjung
Seumantoh, dilaksanakan selama 1 bulan mulai tanggal 10 September 2020
sampai dengan tanggal 10 Oktober 2020. Adapun jam Kerja Praktek disesuaikan
dengan jam kerja karyawan reguler Pabrik kelapa sawit PT. Perkebunan
Nusantara I Tanjung Seumantoh, sebagai berikut :

Tabel 3.1 Jam Kerja Praktek

Jam Magang
No Hari Istirahat
Industri

1 Senin 07.00 s/d 14.00 WIB 12.00 s/d 13.30 WIB

2 Rabu s/d Sabtu 07.00 s/d 14.00 WIB 12.00 s/d 13.30 WIB

47
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 HASIL

4.1.1 Pemeliharaan Pada Pompa sentrifugal

1. Preventive Maintenance
Pemeliharaan dan pemeriksaan rutin tehadap bagian-bagian pompa yang
dilaksanakan berdasarkan jadwal yang telah disusun yaitu harian dan pemeriksaan
dua mingguan. Pemeliharaan rutin diperlukan agar pompa dapat beroperasi
dengan aman, handal, dan efisien.
a. Pemeriksaan harian
 Periksa dan tambah lube oil.
 Periksa ketegangan V-belt
 Periksa variable proses :
- Periksa tekanan discharge
- Periksa tekanan suction
b. Pemeriksaan bulanan
 Ganti lube oil
 Periksa vibrasi

2. Breakdown Maintenance
Cara pemeliharaan yang dilakukan setelah alat tersebut mengalami
kerusakan atau tidak berfungsi kembali. Breakdown maintenance sangat dihindari
dalam strategi pemeliharaan pompa 3/2C-AH Slurry karena dapat mengganggu
proses produksi. Selain itu juga dapat mengakibatkan biaya perbaikan semakin
mahal dan waktu perbaikan semakin lama karena tidak adanya perencanaan
terlebih dahulu.
Hasil Pemeriksaan :
 Kondisi cover penutup bearing hausing longgar (baut longgar)
 Water pot baering hausing terendam air mengindefikasikan bahwa
air masuk ke bearing hausing.

3. Overhaul
Overhaul merupakan kegiatan pembongkaran komponen – komponen,
kemudian diperiksa dengan sangat teliti agar didapat data – data yang benar
(valid) sehingga langkah perbaikan selanjutnya dapat tepat dan sesuai.
Overhaul ini bertujuan untuk mengembalikan mesin kepada performa yang

48
membaik setelah melakukan pembongkaran.
Hasil pemeriksaan pompa setelah dibongkar :
1. Terjadi keausan pada casing pompa sentrifugal
2. Terjadi keausan pada impeller
3. Terjadi kebocoran pada packing
4. Terjadi kerusakan pada bearing pompa

4.1.2 Item Kerusakan Dan Perbaikan Pada Pompa Sentrifugal Overhang

3/2 Slurry
NO KERUSAKAN VISUALISASI
1 Terjadi keausan pada casing
pompa sentrifugal , yang
ditandai dengan fonomena
penurunan performa pompa
yaitu berkuranagnya kapasitas
pompa dan berkurangnya head
(Pressure).

2. Terjadi keausan pada impeller,

yang ditandai dengan suara
bising saat pompa berjalan,
berkuranagnya kapasitas
pompa, berkurangnya head
(Pressure).

Dari peninjauan yang dilakukan, diketahui masalah apa yang terjadi pada
pompa Overhang 3/2C-AH Slurry. Overhaul yang diakukan pihak PKS Tanjung
Seumantoh adalah penggatian komponen yang sudah mengalami kerusakan
dengan pengamatan secara visual dan pengukuran dimensi. Pengamatan secara
visual dilakukan pada komponen pompa yang mengalami kerusakan.

Tabel 4.1 Item Kerusakan Pada Pompa

49
 3. Terjadinya kebocoran pada
packing pompa sentrifugal
sehingga menyebabkan fluida
lumpur masuk ke bearing
assembly, yang ditandai
dengan keluarnya air dari
celah-celah packing.

4. Terjadinya kerusakan pada

bearing pompa di dalam
bearing assembly disebabkan
masuknya air ke dalam bearing
assembly. Ditandai dengan
suara dan getaran yang tidak
normal.

Tabel 4.2 Item Perbaikan Pada Pompa

No PERBAIKAN VISUALISASI

50
1. Melakukan Pergantian
casing pompa
sentrifugal dengan
casing yang baru.

2. Melakukan pergantian
impeller pompa
sentrifugal dengan
impeller baru.

3. Melakukan pengantian
tali gland packing pada
packing pompa.

51
4. Melakukan pengantian
bearing pada pompa

4.2 PEMBAHASAN

4.2.1 Analisa Kegagalan

1. Keausan Pada Impeller dan casing

Dari hasil pengamatan dan wawancara penyebab utama keausan yang

terjadi pada impeller dan casing, disebabkan oleh erosi dari gerak rotasi Fluida
yang di pompa yaitu lumpur (air dan tanah rayab dicampurkan secara homogen)
yang mengandung pasir. Pemompaan berguna untuk sirkulasi fluida lumpur dari
reservoir tank ke cone. Partikel-pertikel pasir yang terkandung didalam fluida
lumpur bertumbukan dengan impeller dan casing dengan kecepatan tinggi akibat
putaran dari impeller, akibatnya bagian permukaan tersebut akan berdeformasi
plastis dan terkelupas sehingga menyebabkan keausan pada impeller dan casing.

Rekomendasi:
Dari analisa kegagalan diatas kerusakan disebabkan oleh erosi dari gerak
rotasi fluida lumpur yang mengandung pasir. Sehingga dapat dilakukan
pencegahan terhadap erosi dengan memperhalus ukuran butir pasir dari fluida.

2. Terjadi Kebocoran Pada Packing Dan Kerusakan Bearing

Terjadinya kebocoran pada packing disebabkan dikarnakan habisnya masa

pakai dari tali gland packing sehingga terjadinya kebocoran lumpur, lumpur
masuk ke celah di antara shaft dan sleeve sehingga lumpur tersebut masuk ke
dalam rumah bearing yang mengakibatkan shaft menjadi unbalance dan
mengakibatkan sleeve dan impeller memilki celah dengan kata lain sleeve
mengalami perubahan posisi dari tempatnya yang semula, dan lumpur bisa masuk
melalui celah tersebut, dan berakibat vibrasi dan noise pada pompa yang melebihi

52
toleransi yang diperbolehkan dan mengakibatkan melemahnya head isap
performance pada pompa. Lumpur yang masuk juga bertumbukan dengan bearing
sehinga terjadi gesekan antara bearing dan partikel pasir yang terkandung
didalam lumpur yang menyebabkan kerusakan pada bearing dan menyebabkan
getaran dan bunyi pada pompa.
Rekomendasi:
Dari analisa kegagalan diatas, masuknya lumpur ke dalam rumah bearing
dikarnakan kebocoran packing yang disebabkan habisnya masa pakai dari tali
gland packing. Sehingga dapat dilakukan pencegahan dengan pemeriksaan secara
berkala dan pengantian tali gland packing.

53
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari hasil inspeksi dan analisa kerusakan yang
dibahas dalam tugas khusus ini antara lain:

1. Kegagalan yang terjadi pada pompa sentrifugal adalah:

 Terjadi keausan pada casing dan impeller.
 Terjadi kebocoran pada packing dan kerusakan bearing.
2. Penyebab terjadinya kegagalan pada pompa sentrifugal adalah:
 Disebabkan oleh erosi dari gerak rotasi fluida lumpur yang
mengandung Pasir, partikel-partikel pasir yang terkandung didalam
fluida lumpur bertumbukan dengan impeller dan casing dengan
kecepatan tinggi, akibatnya bagian permukaan tersebut akan
berdeformasi plastis dan terkelupas sehingga menyebabkan keausan
pada impeller dan casing.
 Terjadinya kebocoran pada packing disebabkan habisnya umur pakai
tali gland packing.

5.2 Saran
Dari pengamatan dan hasil-hasil yang didapat, maka saran-saran yang
dapat penulis sampaikan adalah sebagai berikut :

1. Tetap mempertahankan unjuk kerja pompa dengan melakukan monitoring

secara rutin, merencanakan overhaul secara berkala dan menyediakan suku
cadang.
2. Memperhalus ukuran partikel-partikel pasir pada fluida lumpur untuk
mencegah terjadinya keausan pada impeller dan casing.
3. Dengan pemeliharaan yang benar dapat menjamin kehandalan pompa
selama beroperasi dan dapat menambah life time-nya.

54
 DAFTAR PUSTAKA

Hariady, S. (2014). Analisa Kerusakan Pompa sentrifugal 53-101C WTU Sungai

Gerong PT. Pertamina RU III Plaju. Jurnal Desiminasi Teknologi, 2(1).

Afrizal, F., & Yuniarto, M. N. (2015). Analisa Kerusakan Centrifugal Pump P951E di PT.
Petrokimia Gresik.

Soemantri, S. (2017). PENGARUH ROTASI PARTIKEL PADA MEKANISME KEAUSAN

EROSI. Mesin, 7(1&2), 27-30.

Nugroho, S. ANALISIS KEGAGALAN IMPELLER SLURRY PUMP DI SEBUAH

INDUSTRI KAOLIN. ROTASI, 11(3), 23-27.

Kartimin,1984, Garis – Garis Besar Mesin Kelapa Sawit, Lembaga Edisi 1, UI

press, Jakarta.

Ardyanti, A.R dan utomo. J, 2002, Biodiesel As A Future Fuel, A Review, proc.

Design and Application Of Technology ; Surabaya.

Sularso, “Pompa dan Kompresor” , Pradnya Paramita, Jakarta, 2000.

Ir. Suharto, M.T.,IPM.,ACPE, “Pompa sentrifugal ” , Ray Press, Jakarta, 2016.

55
 LAMPIRAN

1. Surat Pengantar Pelaksanaan Magang Industri

56
2. Surat Penerimaan Magang Industri

57
3. Dokumentasi Selama Kegiatan Magang Industri

58
Melakukan Perbaikan Pada Boiler Water Tup

59
Perbaikan dan Pemeliharaan Pada Pompa Sentrifugal Overhang 3/2 Slurry

60
Pemasangan Pipa Leher Angsa Pada Claybaht

61